Oleh:
ALEKSANDER BOLI WISNU P.L
12.70.0154
Oleh:
ALEKSANDER BOLI WISNU P.L
NIM : 12.70.0154
Program Studi: Teknologi Pangan
Pembimbing Lapangan
Dosen Pembimbing
Erni Laras
Dekan
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat anugerah-Nya sehingga
laporan kerja praktek dengan judul Pengawasan Mutu Pengemasan Primer Pada Mesin
Single line di PT Marimas Putera Kencana, Semarang dapat diselesaikan tepat waktu.
Selesainya laporan kerja praktek ini juga tak lepas dari dukungan, doa dan bimbingan
banyak pihak yang diberikan kepada penulis. Penulis mengucapkan rasa terima kasih
kepada:
1. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc., selaku Dekan Fakultas
Teknologi Pertanian yang telah memberikan izin kepada penulis untuk
melakukan kerja praktek.
2. Bapak R Probo Y. Nugrahedi, STP, MSc , selaku dosen pembimbing kerja
praktek yang telah membantu dan memberikan pengarahan kepada penulis
dalam menyelesaikan kerja praktek ini.
3. Bapak Harjanto Kusuma Halim, MSc., selaku pimpinan PT Marimas Putera
Kencana Semarang yang telah mengijinkan penulis melaksanakan kerja praktek
di perusahaan beliau.
4. Ibu Theresia Widowati selaku Human Resources Development (HRD) PT
Marimas Putera Kencana Semarang yang telah menerima penulis untuk
melaksanakan kerja praktek kerja praktek di PT Marimas Putera Kencana.
5. Ibu Erni Laras., selaku manajer Quality Control Unit Produksi 2 PT Marimas
Putera Kencana Semarang dan pembimbing lapangan yang telah membantu dan
membimbing penulis dalam melaksanakan kerja praktek.
6. Seluruh staf dan karyawan PT Marimas Putera Kencana Semarang yang telah
memberikan informasi-informasi yang dibutuhkan oleh penulis.
7. Orang tua, adik dan keluarga yang telah banyak membantu penulis dalam
menyelesaikan kerja praktek.
8. Yusdhika Bayu dan Siti Qolifah., teman dan rekan satu kelompok kerja praktek
yang telah memberikan bantuan dan dukungan selama penulis melaksanakan
kerja praktek.
9. Teman-teman yang telah memberikan dukungan dan bantuan kepada penulis
dalam menyelesaikan kerja praktek.
ii
Masih banyak pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan kerja praktek
yang tidak dapat disebutkan satu per satu. Penulis berharap laporan kerja praktek ini
dapat bermanfaat dan memberikan sedikit pengetahuan kepada para pembaca dan pihakpihak yang membutuhkan. Terima kasih.
Penulis
Aleksander Boli Wisnu P.L
iii
DAFTAR ISI
halaman
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR LAMPIRAN
ii
iv
v
vi
1. PENDAHULUAN
2
2
3
3
4
4
5
3. SPESIFIKASI PRODUK
3.1. Jenis Produk
3.2. Pemasaran Produk
6
6
8
4. PRODUKSI
4.1. Bahan Baku
4.2. Alur Produksi
4.3. Penggilingan dan Penimbangan Gula
9
9
10
10
14
20
20
20
7. DAFTAR PUSTAKA
21
8. LAMPIRAN
22
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Kemasan Produk Marimas dengan 26 Varian Rasa Buah Segar. ................ 7
Gambar 2. Kemasan Produk Fruitz-C dengan 5 Varian Rasa ..........................................8
Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi .......................................................................12
Gambar 4. Persentase Reject di PT Marimas Putera Kencana pada Tanggal
1-12 Juli
DAFTAR LAMPIRAN
vi
1. PENDAHULUAN
Dalam suatu sistem produksi makanan atau minuman, pengemasan merupakan suatu hal
yang sangat mendasar dan sangat penting. Pengemasan yang dilakukan sangat berkaitan
erat dengan mutu dari suatu produk makanan atau minuman. Dengan adanya
pengemasan dapat mempertahankan kondisi suatu produk makanan dari adanya kontak
dengan lingkungan sekitar sehingga adanya bahaya kontaminasi dapat dicegah.
Proses pengendalian mutu khususnya pada proses pengemasan merupakan suatu hal
yang harus dilakukan mengingat adanya komitmen untuk mempertahankan kualitas
produk sebagai suatu industri minuman. Maka dari itu akan dibahas mengenai
penerapan standar mutu pada proses pengemasan di Unit Produksi 2 PT. Marimas
Putera Kencana. Uji rimbang dan uji berat dari suatu rentengan merupakan salah satu uji
yang dilakukan pada Unit Produksi 2 PT.Marimas Putera Kencana sehingga akan
dibahas mengenai kedua uji tersebut.
PT Marimas Putera Kencana terletak di Kawasan Industri Candi, Jalan Gatot Subroto,
Semarang. Pada mulanya PT Marimas Putera Kencana ini terletak di Jalan Senjoyo
kemudian mengalami perkembangan. Saat ini, PT Marimas Putera Kencana memiliki
beberapa lokasi perusahaan, yaitu :
Visi utama PT Marimas Putera Kencana adalah untuk menjadi produsen minuman
serbuk nomor satu di pangsa pasarnya. Kebijakan mutu yang diterapkan oleh PT
Marimas Putera Kencana setelah memperoleh sertifikasi ISO 9001:2000 yaitu untuk
senantiasa memenuhi harapan pelanggan secara terus menerus dengan melaksanakan
sistem mutu yang terdokumentasi melalui:
1.
2.
3.
2.3.
Struktur organisasi
PT Marimas Putera Kencana dipimpin oleh seorang direktur utama yang dibantu oleh
wakil direktur. PT Marimas Putera Kencana memiliki 14 departemen yang berada di
bawah seorang Wakil Direktur, yaitu Departemen Personalia, Departemen Production,
Planning, and Inventory Control (PPIC), Departemen Pembelian, Departemen
Pemasaran (Marketing), Departemen Teknik, Departemen Pengemasan, Departemen
Keuangan, Departemen Quality
adalah
karyawan
yang
terbagi dalam 3 shift, dimana setiap shift memiliki waktu kerja selama 8 jam kerja. Pada
hari senin- jumat, waktu kerjanya adalah sebagai berikut:
o Shift pagi, pukul 8.00 16.00 WIB
o Shift sore, pukul 16.00 24.00 WIB
o Shift malam, pukul 24.00 08.00 WIB
Sedangkan pada hari sabtu, setiap shift memiliki waktu kerja selama 5 jam (setengah
hari), waktu kerjanya adalah sebagai berikut:
o Shift pagi, pukul 8.00 13.00 WIB
o Shift sore, pukul 13.00 18.00 WIB
o Shift malam, pukul 18.00 23.00 WIB
Sistem kerja shift ini hanya diberlakukan untuk Departemen Teknik, Departemen
Pengolahan, Departemen Quality Control, dan Departemen Pengemasan. Jam kerja
akan ditambahkan (over time) apabila permintaan pasar meningkat atau produk belum
memenuhi target. Over time dapat dilakukan pada hari sabtu, minggu atau hari libur.
Setiap shift memiliki jam istirahat selama 45 menit bagi karyawan dan staf. Waktu
istirahat ini termasuk waktu makan dan istirahat. Waktu istirahat tiap shift dilakukan
dalam dua gelombang. Hal ini dikarenakan setiap karyawan tidak beristirahat di waktu
yang sama supaya proses pengemasan tetap terkontrol setiap waktu.
Perlengkapan yang dilakukan oleh karyawan selama bekerja yaitu seragam kerja yang
berupa kaos dan celana. Seragam yang dikenakan oleh setiap karyawan dibedakan
berdasarkan golongan karyawan dalam perusahaan tersebut. Karyawan tetap
mengenakan seragam berwarna kuning, karyawan kontrak mengenakan seragam
berwarna orange, karyawan magang mengenakan seragam berupa kaos putih polos, dan
karyawan borong mengenakan seragam dari perusahaan penyedia jasa asal mereka.
3. SPESIFIKASI PRODUK
Unit 2 PT Marimas Putera Kencana hanya memproduksi satu jenis produk yaitu produk
minuman serbuk. Minuman serbuk yang diproduksi di Unit 2 PT Marimas yaitu
Marimas dan Fruitz-C. Ada 26 varian rasa Marimas dan 5 varian rasa Fruitz-C yang
diproduksi di Unit 2. Fruitz-C merupakan produk minuman serbuk yang baru
diproduksi oleh PT Marimas Putera Kencana di Unit 2.
3.1.1.Marimas
Marimas merupakan produk minuman serbuk yang diproduksi oleh PT Marimas Putera
Kencana Semarang. Marimas dikemas dalam kemasan laminasi dengan aluminium foil.
Setiap kemasan memiliki berat kotor sekitar 8,9-9,3 gram dengan berat bersih 8 gram
dan berat kemasan primer sekitar 0,9 gram. Minuman serbuk dalam kemasan sachet
tersebut dikemas dalam kemasan sekunder yang berupa plastik PE dan dikemas dalam
kemasan tersier berupa kardus. Dalam satu kardus ada 720 sachet minuman serbuk.
Satu kardus berisi 6 plastik kemasan sekunder, dan setiap kemasan sekunder terdiri dari
12 renteng minuman serbuk dalam kemasan primer. Satu renteng terdiri dari 10 sachet
minuman serbuk. Pada kemasan primer, terdapat informasi mengenai nama produk,
jenis rasa, berat bersih, keterangan BPOM, nama produsen, cara penyajian, komposisi,
dan tanggal kadaluarsa. Pada setiap kemasan juga tercantum kode rasa dari marimas itu
sendiri. Marimas juga dikemas dalam kemasan modern market. Kemasan Marimas saat
ini merupakan desain yang terbaru. Desain kemasan marimas telah mengalami
perubahan dari waktu ke waktu yang disesuaikan dengan perkembangan industri
pangan.
4. PRODUKSI
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan Marimas yaitu gula, asam sitrat,
pewarna, dan pemanis buatan. Gula merupakan bahan baku utama dalam pembuatan
minuman serbuk. Gula yang digunakan yaitu gula rafinasi yang dihasilkan dari proses
pengolahan gula kristal mentah (GKM) (SNI, 2006). Gula rafinasi tidak berbau dan
berbentuk kristal putih. Warna dan bau gula berpengaruh terhadap kenampakan dan
flavor produk yang dihasilkan. Tujuan penambahan asam sitrat yaitu untuk
mempertegas rasa serta menutupi after taste yang tidak diinginkan pada produk. Pada
proses pembuatan Marimas juga menggunakan pemanis, yaitu siklamat dan aspartam
untuk meningkatkan tingkat kemanisan produk. Sedangkan dalam pembuatan Fruitz-C
tidak digunakan pemanis dan diberikan penambahan vitamin C.
10
Pada proses ini, pertama-tama gula rafinasi yang sudah lolos pengujian akan
dimasukkan ke dalam hopper mesin granulator, kemudian gula digiling dan
dihancurkan. Proses ini dilakukan sesuai dengan standar kelarutan produk minuman
serbuk. Setiap 8 gram produk dalam 200 ml harus dapat larut dengan pengadukan
selama 15-20 detik. Jumlah gula yang digiling akan menyesuaikan dengan kebutuhan
produksi. Setelah digiling dan diayak dengan ukuran mesh tertentu, gula akan dibawa ke
filler ribbon mixer dengan menggunakan moving hopper. Setiap moving hopper akan
berisi gula sebanyak 190 kg.
Proses produksi minuman serbuk dimulai dari penerimaan bahan baku, penggilingan
gula, penimbangan, pencampuran premix, pencampuran akhir, dan pengemasan. Bahan
baku yang datang harus diuji oleh bagian QC bahan baku. Jika bahan baku lolos
pengujian dan dinyatakan OK, maka dapat digunakan dalam pembuatan minuman
serbuk. Selanjutnya dilakukan penggilingan gula untuk memperkecil ukuran partikel
kristal gula dan gula ditampung ke dalam silo dengan menggunakan bucket elevator.
Premix yang terdiri atas pemanis, asam sitrat, pewarna dan flavor dicampur untuk
memperoleh produk akhir yang seragam. Masing-masing bahan tambahan ditimbang
sesuai dengan formulasi yang telah ditetapkan. Proses ini dilakukan di ruang khusus
untuk menghindari kebocoran formulasi produk. Pemanis, pewarna, dan flavor yang
telah ditimbang selanjutnya dimasukkan ke dalam kantung plastik dan diberi kode rasa.
Premix yang telah dicampur dapat ditambahkan dengan gula menggunakan ribon mixer
atau super mixer. Pencampuran dengan ribon mixer dilakukan sekitar 2 menit,
sedangkan dengan super mixer sekitar 4 menit. Hasil proses pencampuran akhir
11
ditampung dalam wadah yang disebut dengan moving hopper dengan kapasitas 200 kg.
Setiap pergantian rasa, mixer akan dicuci untuk menghindari terjadinya kontaminasi
rasa pada produk akhir. Moving hopper kemudian dimasukkan ke dalam ruang filling.
Akan tetapi terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan terhadap produk setengah jadi oleh
bagian QC laboratorium. Apabila bahan setengah jadi sesuai dengan standar, akan
dikemas menggunakan mesin pengemas. Sedangkan apabila tidak sesuai dengan
standar, maka akan dilakukan pencampuran ulang.
Bahan setengah jadi masuk ke dalam mesin pengemas melalui hopper untuk selanjutnya
dikemas dalam kemasan laminasi aluminium foil. Setelah dilakukan pengemasan
primer, selanjutnya dilakukan pengemasan sekunder dan pengemasan tersier. Sebelum
dilakukan pengemasan sekunder, dilakukan pengujian terlebih dahulu oleh QC
lapangan. Apabila tidak sesuai dengan standar akan dilakukan penyobekan. Bahan jadi
yang telah lolos pengujian akan dikemas dalam kemasan sekunder dan tersier dan
disimpan dalam gudang untuk selanjutnya didistribusikan.
12
Penggilingan Gula
Penimbangan Premix
Penimbangan Gula
Pencampuran Premix
Pencampuran Akhir
Bahan Setengah Jadi
Uji QC laboratorium dan lapangan
Lolos Uji
Tidak Lolos
Uji
Pengemasan Primer
Sachet Marimas
Uji QC lapangan
Lolos Uji
Pengemasan Tersier
Pengemasan Sekunder
Penyimpanan Produk
Jadi
Kemasan merupakan faktor yang sangat penting karena memiliki kontak secara
langsung dengan suatu produk. Di dalam kemasan dilengkapi dengan tulisan, label
dan keterangan lain yang menjelaskan tentang isi dan kegunaan lain dari produk
yang dianggap perlu disampaikan kepada konsumen sehingga terjadi komunikasi
yang tidak langsung antara konsumen dengan produsen (Parker, 2003). Hal ini
dikarenakan pada kemasan tercantum segala macam informasi yang dibutuhkan oleh
konsumen misalnya, nilai gizi dan bahan baku yang digunakan. Selain sebagai alat
komunikasi, kemasan juga dapat berperan sebagai alat untuk menarik konsumen.
Umumnya, kemasan yang digunakan pada suatu produk makanan harus memenuhi
beberapa standar mutu yaitu tidak beracun, melindungi dari kontaminasi terhadap
mikroorganisme, menjaga kelembapan produk dan mampu melindungi produk dari
cahaya dan oksigen (Poter & Hotchkiss, 1996)
Etiket yang digunakan oleh PT. Marimas Putera Kencana terdiri dari 4 lapisan, yaitu
polyethylene terephthalate (PET) untuk lapisan yang paling luar, polyethylene (PE),
aluminium foil (Alu), dan polyethylene (PE) untuk lapisan yang paling dalam.
Kelebihan dalam penggunaan plastik jenis PET adalah dikarenakan plastik jenis ini
lebih tahan pada pemanasan yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan plastik jenis
lain. Selain itu juga, plastik jenis PET ini memiliki kemudahan ketika dicetak karena
bersifat reaktif pada tinta. Namun plastik jenis ini memiliki kekurangan yaitu tidak
tahan jika kontak dengan asam kuat, fenol, dan benzil alkohol (Coles et al., 2003).
Sedangkan penggunaan aluminium foil dalam kemasan dikarenakan jenis ini
memiliki sifat tidak ada rasa, tidak berbahaya dan higienis, tidak mudah membuat
bakteri dan jamur tumbuh serta tidak berbau. Kemudian penggunaan lapisan
13
14
polyethylene dikarenakan sifat dari plastik jenis ini yaitu thermoplastik sehingga
mudah dibuat kantung dengan derajat kerapatan yang baik (Lewis, 1987).
Pada PT. Marimas Putera Kencana, proses pengemasan primer yang dilakukan pada
mesin single line menghasilkan produk yang dikemas dalam sachet. Proses
penyegelan sachet dilakukan pada tiga sisi. Proses penyegelan yang dilakukan pada
sisi atas dan bawah bertujuan untuk penutupan (closure). Sementara apabila pada
suatu kemasan kantung (pouch), segel samping dilakukan pada satu sisi dan sisi
lainnya berupa lipatan, maka disebut sebagai three-side seal pouch. Sementara
apabila kedua sisinya disegel, maka disebut sebagai four-side seal pouch atau finsealed pouch.
Pada umumnya, mesin single line ini akan menghasilkan 75-80 sachet tiap menit.
Mesin single line akan menghasilkan produk minuman serbuk dalam sachet yang
tidak terputus sehingga perlu operator yang bertugas untuk memotong rentengan
produk secara manual yaitu setiap 10 sachet. Di UP 2 PT. Marimas Putera Kencana,
setiap operator mesin single line bertanggung jawab terhadap 3 mesin single line.
Sebelum dilakukan proses pengemasan pada mesin single line, maka perlu
dilakukan pengaturan awal pada mesin sesuai dengan instruksi kerja. Pengaturan
awal yang dilakukan misalnya pemasangan etiket, penggabungan corong mesin
dengan corong olahan, pengaturan panas sealer yang dihasilkan, kecepatan mesin,
uji berat awal, serta uji gembung awal. Setelah dilakukan pengaturan awal, produk
olahan mulai dikeluarkan dari hopper dan jatuh pada piringan. Pada piringan
tersebut terdapat lubang yang digunakan untuk mengeluarkan produk hasil olahan
untuk dikemas dalam etiket, kemudian operator bertugas untuk memotong rentengan
primer produk minuman serbuk dan meletakkannya pada wadah. Kemudian setelah
wadah penuh maka wadah tersebut diletakkan pada conveyor menuju ruang
pengemasan sekunder dan tersier. Untuk produk cacat yang ditemukan pada
pengemasan primer, akan dipisahkan dan dimasukkan ke dalam kelompok produk
cacat untuk selanjutnya diolah kembali. Persentase sampah di PT. Marimas Putera
Kencana pada tanggal 1-12 Juli 2014 (shift pagi) dapat dilihat pada tabel 1.
15
0.90%
0.80%
0.70%
% Reject
0.60%
0.50%
0.40%
0.30%
0.20%
0.10%
0.00%
1 Juli
2014
2 Juli
2014
3 Juli
2014
4 Juli
2014
5 Juli
2014
7 Juli
2014
8 Juli
2014
Tanggal Pengamatan
Gambar 4. Persentase Reject di PT Marimas Putera Kencana pada Tanggal 1-12 Juli
2014 (shift pagi)
Keterangan :
% Reject :
x 100 %
Sampah yang dihasilkan saat proses pengemasan akan ditimbang dan dicatat oleh
petugas QC. Berdasarkan gambar di atas, dapat dilihat adanya sampah reject di PT.
Marimas Putera Kencana pada tanggal 1-12 Juli 2014 berkisar antara 0,44-0,77%.
Sampah yang tertinggi diperoleh pada tanggal 10 Juli 2014 dengan persentase reject
sebesar 0,77 %. Menurut standar dari PT.Marimas Putera Kencana Sendiri presentasi
reject tidak boleh melebihi 1.5% sehingga diambil kesimpulan bahwa presentasi reject
masih dibawah standar yang ada.
16
adanya pengaruh selama pengemasan dan juga selama produksi akan mempengaruhi
ketahanan produk terhadap kemasan. Adanya produk reject dikarenakan adanya
kekurangtelitian selama pengemasan dan juga karena mesin yang digunakan selama
proses pengemasan.
Selain mengalami reject terdapat olahan yang tidak dapat digunakan lagi yaitu sampah
yang terjatuh di lantai. Produk ini terjatuh di lantai karena terjadi error pada mesin.
Sampah yang dihasilkan saat proses pengemasan akan ditimbang dan dicatat setiap satu
jam sekali oleh petugas QC. Selain sampah yang terjatuh di lantai juga terdapat sampah
setting dan sortir. Sampah setting merupakan sampah berupa etiket dan sampah sortir
merupakan sampah olahan. Pada kasus ini, sampah olahan yang termasuk adalah reject
operator dan reject QC.
Uji Rimbang
Pengujian Rimbang merupakan salah satu pengujian untuk kemasan yang digunakan
untuk melihat tingkat kebocorannya. Pada proses pengujian ini biasanya dilakukan
dengan mengambil 6 buah sachet untuk dirimbang. Pertama, rentengan disobek menjadi
sachet kemudian sachet tersebut dimasukkan ke dalam air dan dilipat menjadi 2 bagian.
Apabila timbul gelembung udara pada air mengindikasikan adanya kebocoran pada
sachet. Untuk produk yang ditemukan adanya kebocoran maka dilakukan proses
pengulangan pengujian namun jika tidak ditemukan kebocoran maka mesin dapat
beroperasi kembali. Proses pengendalian mutu etiket harus selalu diperhatikan karena
etiket ini selalu berkaitan dengan umur simpan produk. Apabila ditemukan adanya
kerusakan pada etiket maka adanya kemungkinan tercemarnya produk minuman
menjadi lebih besar. Kondisi yang lembab karena masuknya kontaminan pada produk
sangat disukai oleh mikroorganisme sehingga mikroorganisme dapat tumbuh dan dapat
mengkontaminasi produk (Herschdoerfer, 1987). Berikut adalah data sampah pada
mesin single line untuk uji rimbang.
17
0.90%
0.80%
0.70%
0.60%
0.50%
0.40%
0.30%
0.20%
0.10%
0.00%
1 Juli
2014
2 Juli
2014
3 Juli
2014
4 Juli
2014
5 Juli
2014
7 Juli
2014
8 Juli
2014
10 Juli
2014
11 Juli
2014
12 Juli
2014
Gambar 5. Persentase Reject Uji Rimbang di PT Marimas Putera Kencana pada Tanggal
1-12 Juli 2014 (Shift Pagi). Dari grafik dapat dilihat bahwa presentasi reject tertinggi
terdapat pada tanggal 3 juli 2014 dengan 0,80%.
Pada grafik diatas, dapat dilihat presentasi reject tertinggi adalah 0,80 % sehingga dapat
dikatakan bahwa angka tersebut masih di bawah standar produk reject dari PT Marimas
Putera Kencana yakni 1,5%. Untuk uji rimbang ini, jenis produk yang biasanya ditolak
adalah produk yang memiliki seal, etiket, cutter, dan berat yang tidak sesuai. Selain itu
juga, sering dijumpai adanya timming yaitu terdapat gumpalan pada seal.
Penggumpalan pada seal ini disebabkan karena operator kurang teliti ketika
mengeringkan piringan, sehingga masih terdapat sisa pencucian sehingga menyebabkan
produk menjadi menggumpal. Penggumpalan pada produk ini menyebabkan kebocoran
pada kemasan karena gumpalan pada seal disebabkan karena seal yang kurang baik.
18
Uji Timbang
Selain uji rimbang, dilakukan pula uji timbang. Uji timbang ini merupakan suatu
pengujian berat pada kemasan. Produk minuman yang memiliki berat tidak sesuai akan
ditolak. Operator bertugas untuk mengecek berat timbangan dari produk yang
dihasilkan. Produk minuman serbuk yang diterima memiliki berat antara 89-93 gram
untuk setiap 1 renteng (10 sachet). Produk yang memiliki berat yang tidak sesuai akan
ditolak dan operator harus melakukan pengaturan untuk mesin yang digunakan. Pada uji
timbang ini, ketidaksesuaian berat yang ditimbang juga disebabkan karena adanya
kesalahan pada operator dalam memotong rentengan sehingga 1 renteng terdiri kurang
atau lebih dari 10 sachet. Berikut adalah data reject mesin single line.
0.60%
0.50%
0.40%
0.30%
Series 1
0.20%
0.10%
0.00%
1 Juli
2014
2 Juli
2014
3 Juli
2014
4 Juli
2014
5 Juli
2014
7 Juli
2014
Gambar 6. Persentase Reject Uji Timbang di PT Marimas Putera Kencana pada Tanggal
1-12 Juli 2014 (Shift Pagi). Dari grafik diatas dilihat bahwa presentasi reject tertinggi
diperoleh pada tanggal 3 juli yaitu sebesar 0,48%.
Pada grafik diatas, dapat dilihat presentasi reject tertinggi adalah 0,50 % sehingga dapat
dikatakan bahwa angka tersebut masih di bawah standar produk reject dari PT Marimas
Putera Kencana yakni 1,5%. Pada pengujian timbang ini, bagian QC lapangan akan
19
6.1. Kesimpulan
Etiket yang digunakan oleh PT. Marimas Putera Kencana terdiri dari 4 lapisan,
yaitu polyethylene terephthalate (PET) untuk lapisan yang paling luar,
polyethylene (PE), aluminium foil (Alu), dan polyethylene (PE) untuk lapisan
yang paling dalam.
Untuk meminimalisasi adanya produk reject pada mesin single line, maka perlu
dilakukan pengaturan awal pada mesin sesuai dengan instruksi kerja.
Uji timbang dan uji rimbang merupakan 2 uji yang digunakan untuk menjaga
mutu etiket pada produk minuman serbuk.
Adanya presentasi reject pada Uji Timbang dan Uji Rimbang di PT.Marimas
Putera Kencana disebabkan karena efektivitas mesin yang digunakan.
6.2. Saran
PT. Marimas Putera Kencana perlu melakukan perawatan mesin yang lebih
intensif agar kerusakan akibat produk Reject dapat diminimalisir.
20
21
7. DAFTAR PUSTAKA
Coles, R.; D. Mc Dowell and M.J. Kirwan.(2003). Food Packaging Technology.
Blackwell Publishing London
Herschdoerfer, S.M. (1987). Quality Control In Food Industry Volume 4. Academic
Press Limited. London
Lewis, M.J. (1987). Physical Properties of Foods and Food Processing Systems.
Ellis Horwood Ltd. Chichester.
Parker, R. (2003). Introduction of Food Science. Delmar Thompson Learning, Inc.
New York
Poter, N. N. and J.H. Hotchkiss. (1996). Food Science. CBS Publisher and
Distributors. USA.
Standar Nasional Indonesia. 2006. Gula Kristal- Bagian 2: Rafinasi (Refined
Sugar). SNI 01-3140.2-2006.
www.marimas.com
8. LAMPIRAN
Direktur
2.
3.
4.
5.
Wakil Direktur
Wakil Direktur bertanggung jawab dalam menggantikan tugas direktur apabila direktur
tidak ada di tempat dalam hal pemberian persetujuan PO.
2.
3.
4.
5.
Membuat perencanaan mutu sebagai acuan pembuatan instruksi kerja atau standar
inspeksi
22
23
Manajer Personalia
2.
Memastikan seluruh personil yang ada telah dilatih dengan baik dan memiliki
keterampilan di bidangnya, serta melakukan penilaian terhadap hasil karya dan
verifikasi pelatihan lain yang diberikan untuk meningkatkan kompetensi.
3.
Merekrut tenaga kerja yang dibutuhkan sesuai dengan prosedur yang ada.
4.
Manajer Pemasaran
2.
3.
4.
5.
6.
7.
24
2.
3.
Pemeliharaan status inspeksi dan pengujian yang baik terhadap bahan setengah
jadi.
4.
5.
Manajer Keuangan
Tugas yang harus dikerjakan oleh manajer keuangan antara lain yaitu:
1.
2.
3.
Manajer produksi dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian pengolahan dan pengemasan
yang keduanya bertugas dalam:
1.
2.
Mempersiapkan dan memastikan proses produksi sesuai dengan jadwal yang telah
ditetapkan.
3.
4.
5.
25
6.
7.
8.
Manajer Teknik
2.
3.
4.
5.
Manajer Pembelian
Tugas yang harus dijalankan oleh manajer pembelian yaitu mengevaluasi dan
menentukan kualifikasi supplier, mengesahkan surat pembelian, mengkoordinir
pengadaan barang, menyampaikan komplain kepada supplier dan memastikan
penyelesaiannya.
26
2.
3.
4.
Tenaga sortir, bertugas menyortir produk jadi yang telah diperiksa kualitasnya oleh
staf QC lapangan.
5.
Filler (tenaga isi), bertugas mengisikan bahan setengah jadi dari moving hopper ke
mesin pengemas, termasuk memindahkan moving hopper yang telah berisi bahan
setengah jadi dari ruang mixing ke ruang filling. Filler juga bertugas mengambil
sampel bahan setengah jadi untuk kemudian diuji oleh QC laboran.
6.
Staf Quality Control, bertugas melakukan inspeksi bahan baku, bahan setengah
jadi, dan produk, mesin dan peralatan, bahan return, serta memastikan bahwa
proses produksi berjalan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.
7.
Tenaga sobek bertugas menyobek produk jadi yang cacat atau reject.
8.
Tenaga bantu, bertugas mengangkut drum berisi bahan setengah jadi dari mobil
pengangkut ke area penyimpanan barang setengah jadi dan menaikan drum-drum
ke ruang pengisian. Termasuk mencuci peralatan yang telah digunakan dalam
proses produksi.
9.
10. Asisten operator mesin P-50, bertugas membantu operator selama proses
pengemasan P-50, mengemas rentengan produk jadi yang telah dikemas dengan
outer etiket ke dalam plastik dan memasukan plastik ke dalam karton.
11. Teknisi, bertugas memperbaiki mesin-mesin pengemas atau peralatan lain yang
mengalami kerusakan.
27
Wakil Direktur
DEP.
PEM
DEP.
PER
DEP.
R&D
DEP.
PPIC
DEP.
KEU
DEP.
PGS
DEP.
QC
Keterangan :
DEP. PEM : Departemen Pemasaran
DEP. R&D : Departemen Research and Development
DEP. PER : Departemen Personalia
DEP. PPIC : Departemen Product Planning and Invetory Control
DEP. QC : Departemen Quality Control
DEP. KEU : Departemen Keuangan
DEP. PNG : Departemen Pengolahan
DEP. PGS : Departemen Pengemasan
DEP. TEK : Departemen Teknik dan engineering
DEP. UMUM : Departemen Umum
DEP. PBL : Departemen Pembelian
DEP.
PNG
DEP.
PBL
DEP.
UMU
M
DEP.
TEK
28
Lampiran 4. Denah Ruang Pabrik PT Marimas Putera Kencana Unit 2 Bagian Produksi
Lantai 1
Ruang
timbang
powder
Ruang
Stok
flavor
Kompresor
Gula
Transfer
gula
Bagian
pengemasan
Ruang
Giling
gula
Ruang premix
Ruang
bahan
penolong
Ruang cuci
Moving
Hopper
Ruang training
Kantor
Pintu masuk
Ruang istirahat
Toilet
29
Lampiran 5. Denah Ruang Pabrik PT Marimas Putera Kencana Unit 2 Bagian produksi
lantai 2
Laboratorium
bahan baku
Ruang mixing
(super mixer)
Ruang
filing
Ruang
filing
Laboratorium (bahan
setengah jadi)
Ruang
filing
Administrasi
Ruang filling
Ruang mixing
(ribon mixer)
Ruang
filing
Ruang sobek
30
Kriteria uji
Satuan
Persyaratan
I
II
Polarisasi
Min. 99,80
Min 99,70
Gula reduksi
Maks. 0,04
Maks. 0,04
Susut pengeringan
%,b/b
Maks. 0,05
Maks. 0,05
Warna larutan
Maks. 45
Maks. 80
Abu
%,b/b
Maks. 0,03
Maks. 0,05
Sedimen
Mg/kg
Maks. 7,0
Maks. 10,0
Mg/kg
Maks. 2,0
Maks. 5,0
Timbal (Pb)
Mg/kg
Maks. 2,0
Maks. 2,0
Tembaga (Cu)
Mg/kg
Maks. 2,0
Maks. 2,0
10
Arsen (As)
Mg/kg
Maks. 1,0
Maks. 1,0
11
Koloni/10 g
Maks. 200
Maks. 250
12
Kapang
Koloni/ 10 g
Maks. 10
Maks. 10
13
Khamir
Koloni/ 10 g
Maks. 10
Maks. 10
IU
31