TEORI DASAR MATERIAL

Material adalah segala sesuatu yang mempunyai massa dan menempati ruang. Berdasarkan
pengertian tersebut maka material teknik adalah material yang digunakan untuk menyusun
sebuah benda dan digunakan untuk perekayasaan dan perancangan di bidang teknik.
A.1 Klasifikasi Material
Berdasarkan sumbernya material dibagi atas dua macam :
1. Material Organik
Material organik adalah material yang bersumber dari alam berupa makhluk hidup dan dapat
dimanfaatkan langsung tanpa melalui proses. Contoh : kayu, karet alam, dan batu bara.
2. Material Anorganik
Material anorganik adalah material yang bersumber dari alam selain makhluk hidup dan
untuk mendapatkannya harus diproses terlebih dahulu.
Material anorganik dibedakan atas 2 macam yaitu :
1. Logam
Logam adalah material yang mempunyai daya hantar listrik yang tinggi dengan sifat
konduktor yang baik dan tahan terhadap temperatur tinggi, mempunyai titik didih tinggi,
keras, mengkilap, tidak tembus cahaya, dan dapat dideformasi.
Logam terdiri dari :
1. Ferro
Logam ferro adalah logam dengan unsur penyusun utamanya adalah Fe (besi). Logam ferro
terbagi menjadi :
1) Baja
Baja merupakan logam dengan unsur penyusun utamanya adalah Fe (besi) dan C (karbon)
dengan kadar karbon antara 0,02 % sampai 2,1 %. Baja ini terdiri atas :
a) Baja Karbon (Carbon Steel), terdiri dari :
Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel), dengan kadar karbon 0,02 % C 0,2 %.
Contoh : plat dan paku.
Baja Karbon Menengah (Medium Carbon Steel), dengan kadar karbon 0,2 % < C
0,5 %.
Contoh : roda gigi dan poros.
Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel), dengan kadar karbon 0,5 % < C 2,1 %.
Contoh : spiral, dawai, dan cetakan tempa.
b) Baja Paduan (Alloy Steel)
Baja paduan adalah baja yang diperoleh dari pemaduan dua unsur atau lebih untuk
mendapatkan sifat mekanik tertentu yang diinginkan, baja paduan dibagi atas :
1. Berdasarkan paduan
Baja Paduan Rendah (Low Alloy Steel), kadar paduan 8%.
Baja Paduan Tinggi (High Alloy Steel), kadar paduan > 8%.
Contoh : baja tahan karat (Stain Less Steel), baja perkakas dan baja tahan gesek,
1. Berdasarkan kegunaan :
Baja tahan karat
Dengan penambahan Cr
Contoh : Stainless steel
Baja tahan aus
Dengan penambahan Mn
Contoh : Kuku eskavator
Baja tahan temperatur tinggi
Dengan penambahan Mo dan W
Contoh : Sudu turbin
 Tool steel
Dengan penambahan Mo dan V
Contoh : Pahat karbida
2) Besi Cor (Cast Iron)
Besi cor merupakan logam dengan unsur penyusunnya adalah Fe dan grafit yang kadar
karbonnya antara 2,1% sampai 6,67%.
Berdasarkan proses pembuatannya besi cor terbagi atas :
a) Besi Cor Putih (White Cast Iron)
Besi cor putih merupakan besi cor yang tidak mempunyai grafit dengan fasa + Fe3C.
Didapat dengan pendinginan cepat, sehingga banyak mengandung Fe3C. Hal ini yang
menyebabkan besi cor putih bersifat keras dan getas dengan % Si < 1..
b) Besi Cor Kelabu (Gray Cast Iron)
Besi cor kelabu merupakan besi cor dengan bentuk grafit berbentuk serpihan yang terbentuk
dari Fe3C yang terurai, bersifat mampu meredam getaran, dan mempunyai kekuatan tekan
yang tinggi. Pembentukannya sama dengan besi cor putih, perbedaannya terletak pada laju
pendinginan.
Contoh : konstruksi mesin jahit, blok mesin, lampu hias, dan mesin bubut.
Berdasarkan fasa terbagi dua, yaitu :
Besi Cor Kelabu Perapian Putih (Ferritic) berfasa .
Terbentuk dengan pendinginan lambat.
Besi Cor Kelabu Perapian Hitam (Pearlitic)Berfasa + Fe3C. Terbentuk dengan
pendinginan normal
c) Besi Cor Nodular (Nodular Cast Iron)
Bentuk grafit bulat, pembuatan dengan cara besi cor dipanaskan kemudian ditambah Mg
(Nokulen) dan akan terbentuk gelembung-gelembung udara yang nantinya akan diisi oleh
karbon dan memiliki keuletan yang tinggi. Bersifat tahan beban tarik.
Berdasarkan fasanya terbagi dua, yaitu :
Besi Cor Nodular Putih fasa . (Ferritic)
Terbentuk dengan pendinginan secara lambat.
Besi Cor Nodular Hitam Berfasa +Fe3C. (Pearlitic)
Terbentuk dengan pendinginan secara cepat.
d) Besi Cor Maliabel (Melleable Cast Iron)
Besi cor yang diperoleh melalui proses tempering yang mempunyai sifat keras dan getas serta
bentuk grafit seperti bongkahan.
Contoh : spare part yang berukuran kecil.
Berdasarkan fasanya terbagi dua, yaitu :
Besi Cor Maliabel Putih berfasa . (Ferritic)
Terbentuk dengan pendinginan secara lambat.
Besi Cor Maliabel Hitam Berfasa +Fe3C. (Pearlitic)
Terbentuk dengan pendinginan secara cepat.
2. Non Ferro
Logam non ferro adalah logam dengan unsur penyusun utamanya selain Fe (besi) yang
dicampur dengan unsur lain.
Contoh : kuningan (Cu + Zn), alumunium, dan brass.
1. Non Logam
Non logam adalah material dengan titik didih rendah dan bersifat isolator, tidak tahan
temperatur yang tinggi, dan sebagian tembus cahaya. Material non logam terdiri dari :
1. Polimer
Polimer merupakan gabungan monomer-monomer yang membentuk rantai hidrokarbon (C-
H) yang panjang yang terdiri dari :
1) Termoplastik
Termoplastik merupakan polimer dengan rantai karbon lurus, tidak tahan temperatur tinggi,
dan berkekuatan rendah.
Contoh : plastik.
2) Termosetting
Termosetting merupakan polimer dengan rantai hidrokarbon bercabang, tahan terhadap
temperatur tinggi, dan mempunyai stabilitas yang tinggi.
Contoh : PVC (Poly Vinyl Chloride) dan melamin.
3) Elastomer
Elastomer merupakan polimer yang mempunyai tingkat elastisitas yang tinggi dan rantai
karbon berbentuk jala.
Contoh : Karet alam.
2. Komposit
Komposit merupakan perpaduan dua unsur yang terdiri dari matriks dan fiber, yang masih
memiliki sifat aslinya. Fiber sebagai penguat dan matriks sebagai pengikat.
Berdasarkan matriksnya, komposit terbagi menjadi :
1) Metal Matrics Composite (MMC) dengan logam sebagai matriks.
Contoh : Body pesawat terbang
2) Ceramic Matrics Composite (CMC) dengan keramik sebagai matriks.
Contoh : Tiang bangunan beton
3) Polymer Matrics Composite (PMC) dengan polimer sebagai matriks.
Contoh : Ban
3. Keramik
Keramik adalah suatu material yang merupakan perpaduan logam dan non logam yang
membentuk sifat baru melalui proses pemanasan. Keramik terbagi atas dua, yaitu :
1) Keramik Tradisional
Keramik tradisional adalah keramik yang pembuatannya mengalami proses pemisahan
secara tradisional.
Contoh : gerabah dan ubin.
2) Keramik Modern
Keramik modern adalah keramik yang mengalami proses kimia secara modern untuk
mendapatkan properties / sifat yang diinginkan.
Contoh : keramik pada besi dibuat untuk mencegah rugi-rugi panas pada pencetusan awal
pembakaran.
A.2 Struktur Mikro Material
Struktur mikro material terdiri atas :
a. Atom
Atom merupakan bagian terkecil dari material yang tidak dapat dibagi lagi dengan reaksi
kimia biasa.
b. Sel Satuan
Sel satuan merupakan gabungan dari beberapa atom yang tersusun secara teratur dan
berulang.
Jenis-jenis sel satuan antara lain :
1. Cubic
Sel satuan Cubic terdiri dari :
1) Body Centered Cubic (BCC)
Perhitungan APF dari BCC adalah
APF = 68 %
2) Face Centered Cubic (FCC)
Perhitungan APF dari FCC adalah
APF = 0,74 = 74 %
3). Hexagonal Closed Package (HCP)
Cara perhitungan APF dari HCP :
volume sel satuan = luas alas x tinggi
tinggi = 1,633a
luas alas = 6 x luas segitiga
= 6 x (1/2 a x a sin 60)
= 6 x (1/2 a2 sin 60)
= 3a2 sin 60
Volume sel satuan = 3a2 sin 60 x 1,633a
= 4,899a3 sin 60
= 4,24a3
a = 2R, maka :
Volume sel satuan = 4,24(2R)3
= 4,24 x 8R3
= 33,94 R3
APF = 74%
1. Tetragonal
Syarat dari tetragonal ini adalah a = b c dan = = = 90.
2. Triklin
Syarat dari Triklin adalah a b c dan 90.
3. Monoklin
Syarat dari Monoklin adalah a b c dan = = 90 .
c. Butir
Butir merupakan kumpulan sel satuan yang mempunyai arah dan orientasi gerak yang sama
yang dilihat dari arah dua dimensi.
d. Kristal
Kristal merupakan susunan dari sel satuan yang memiliki arah dan orientasi gerak yang sama
dilihat dari arah tiga dimensi.
A.3 Sifat-Sifat Material
Sifat-sifat yang terdapat pada material adalah :
1. Sifat fisik
Sifat fisik adalah sifat material yang dapat dilihat secara langsung tanpa melakukan
pembebanan dan telah ada pada material tersebut.
Contoh : warna dan dimensi.
2. Sifat termal
Sifat termal adalah sifat material yang dipengaruhi oleh temperatur. Contoh : titik didih dan
titik cair.
3. Sifat akustik
Sifat akustik adalah sifat material yang berhubungan dengan bunyi. Contoh : fibrasi.
4. Sifat kimia
Sifat kimia adalah sifat kimia dari material untuk mampu berinteraksi dengan lingkungannya.
Contoh : korosi.
5. Sifat teknologi
Sifat teknologi adalah sifat material untuk mampu diproses.
Contoh : mampu cor.
6. Sifat magnetik
Sifat magnetik adalah sifat material untuk merespon medan magnet.
7. Sifat optik
Sifat optik adalah sifat material yang berhubungan dengan pencahayaan. Contoh : pembiasan.
 8. Sifat mekanik
Sifat mekanik adalah sifat material yang dipengaruhi oleh pembebanan. Sifat mekanik terdiri
dari :
1. Kekerasan
Kekerasan adalah kemampuan material untuk menahan deformasi plastis lokal akibat adanya
penetrasi dipermukaan. Kekerasan ini tidak mempunyai kurva karena hanya berbentuk titik.
2. Kekuatan
Kekuatan adalah kemampuan material untuk menahan deformasi plastis secara menyeluruh
sampai material itu patah.
3. Kelentingan
Kelentingan adalah besarnya energi yang diserap oleh material sampai pembebanan elastis
dan bila gaya dihilangkan akan kembali ke bentuk semula.
4. Keuletan
Keuletan adalah regangan plastis maksimum yang mampu ditahan oleh material sampai
material tersebut patah.
5. Ketangguhan
Ketangguhan adalah besarnya energi yang dapat diserap oleh material sampai material
tersebut patah.
6. Modulus Elastisitas
Modulus elastisitas adalah perbandingan antara tegangan dan regangan pada daerah elastis
yang menunjukkan derajat kekakuan material.
A.4 Jenis-Jenis Pengujian
Pengujian mekanik adalah pengujian untuk melihat pengaruh atau respon material terhadap
pembebanan.
Jenis-jenis pengujian terbagi menjadi dua bagian :
A.4.1 Akibat yang Ditimbulkan pada Material
Terbagi atas :
1. Pengujian yang merusak (DT/ Destructive Test)
Pengujian yang merusak (DT) adalah pengujian yang dilakukan dengan memberikan beban /
deformasi sampai material (spesimen) gagal atau rusak.
Contoh : uji tarik, uji impak, uji tekan, dan uji keras.
2. Pengujian yang tidak merusak (NDT/ Nondestructive Test)
Pengujian yang tidak merusak (NDT) adalah pengujian yang dilakukan tanpa merusak
sampel. Pada umumnya pengujian ini bertujuan untuk menemukan cacat makro dan mikro
pada material.
Contoh : Ultrasonik, Dye-Penetrant, Radiography Test, Visual test, dan Magnetic test.
A.4.2 Berdasarkan Pembebanan
Terbagi atas :
1. Pembebanan Statis
Pengujian dengan pembebanan statis adalah pengujian yang dilakukan dengan memberikan
beban yang konstan setiap perubahan waktu kepada suatu material. Jadi, berapapun lamanya
pengujian, jumlah beban yang diberikan pada material itu adalah sama.
Contoh : uji tarik, uji keras, uji tekan, uji puntir, dan uji lentur.
2. Pembebanan Dinamis
Pengujian dengan pembebanan dinamis adalah pengujian yang dilakukan dengan
memberikan beban yang berbeda setiap perubahan waktu kepada suatu material. Jadi, setiap
perubahan waktu yang terjadi, beban yang diberikan kepada material haruslah berbeda.
Contoh : Uji lelah.
3. Pembebanan Impak
Pengujian dengan pembebanan impak adalah pengujian yang dilakukan dengan memberikan
beban secara tibatiba atau beban kejut kepada suatu material. Jadi waktu yang dibutuhkan
untuk pembebanan ini sangat sedikit sekali.
Contoh : uji impak.
A.5 Cacat-Cacat pada material
Cacat material adalah ketidaksempurnaan pada struktur material. Cacat pada material terdiri
dari :
a. Cacat titik
Cacat titik adalah ketidaksempurnaan pada material dalam skala atomik. Cacat yang terjadi
berupa titik yang terdapat pada susunan atom, terbagi menjadi :
1. Vacancy
Vacancy adalah adanya kekosongan pada susunan atom.
2. Substitusi
Substitusi adalah adanya penggantian atom dengan atom lain.
3. Intertisi
Intertisi adalah adanya penyisipan oleh atom asing.
4. Self-Intertisi
Self-Intertisi adalah adanya penyisipan oleh atom sendiri.
b. Cacat garis
Cacat garis yaitu cacat yang terjadi karena adanya segaris atom yang hilang atau yang tidak
sempurna. Terdiri dari :
1. Dislokasi Sisi
Dislokasi sisi adalah dislokasi yang arah geraknya tegak lurus terhadap garis dislokasi.
2. Dislokasi Ulir
Dislokasi ulir adalah dislokasi yang arah geraknya sejajar dengan garis dislokasi.
c. Cacat bidang
Cacat bidang adalah cacat kompleks pada material karena ketidaksempurnaan pada sebidang
atom yang terjadi pada batas butir.
d. Cacat ruang
Cacat volume atau cacat ruang adalah adanya ketidaksempurnaan kristal pada seruang atom
dengan timbulnya rongga antar batas butir karena orientasi butir dapat dilihat secara
langsung.
Sejarah Penemuan Baja

Baja sudah diolah dan digunakan sejak ribuan tahun silam, sebelum ditemukannya baja
awalnya berupa biji besi yang belum sekuat baja karena kandungan unsur-unsur kimia yang
menyebabkan karbon yang tidak begitu kuat mengikat unsur atom-atom besi pada
logam tersebut. Sekitar 3000 SM pada jaman mesir kuno sudah ada teknik untuk peleburan
logam, bahkan pada jamam sebelumnya sudah ada pembuatan perhiasan dari besi.

Pada zaman Yunani sekitar 1000 tahun SM telah ada perkembangan proses pengerasan besi
dengan teknik pemanasan (heat treatment) untuk pembuatan senjata seperti tombak dan
pedang.

Pembuatan baja telah ada selama ribuan tahun, namun belum secara resmi diperkenalkan
dan dikomersialkan hingga abad ke-19. Pada masa kuno seperti jaman kerajaan jaman dulu,
kerajinan proses pembuatan baja adalah dengan proses wadah di dapur pemanasan.

Pada masa sejarah peradaban manusia baja hanya telah dibuat dalam jumlah kecil. Namun
setelah ditemukan formula pengolahan baja yang lebih baik, yaitu penemuan proses
Bessemer pada abad ke-19 dan perkembangan teknologi berikutnya dalam teknologi injeksi
dan kontrol proses.

Setelah sukses pembuatan baja dengan proses Bessemer yang baru dimulai pada akhir tahun
1850-an, selanjutnya diikuti oleh tungku perapian terbuka. Tahun 1850-an hingga 1860-an,
metode pemrosesan bahan baku utama baja dengan proses Bessemer dan proses Siemens-
Martin berubah untuk digunakan untuk pembuatan baja untuk industri berat.

Produksi baja secara massal telah berperan penting dalam perekonomi dunia dan indikator
kunci dari perkembangan pembangunan. Bahan baja kuat dan relatif lebih mudah terbentuk
untuk menjadi bahan serbaguna jika dibandingkan dengan besi.

Proses Pembuatan Baja

Dalam proses pembuatan baja, kandungan senyawa seperti silikon, nitrogen, sulfur, fosfor
dan kelebihan karbon dikeluarkan dari besi mentah agar kandungan besi semakin murni dan
atom besi semakin terikat kuat. Elemen perpaduan seperti nikel, kromium, mangan dan
vanadium ditambahkan pada proses pengolahan untuk menghasilkan nilai yang berbeda dari
baja yang dihasilkan.

Karbon pada besi bekerja sebagai unsur pengeras, mencegah atom besi untuk teratur dalam
keterikatan. Kadar jumlah karbon dan penyebaran perpaduan campuran (alloy) bahan baku
dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan jumlah karbon dapat memperkeras
dan memperkuat besi, tetapi juga bisa menajdikannya lebih rapuh. Pengertian baja secara
ilmiah, baja adalah besi-karbon campuran dengan kadar karbon sampai 5,1 persen, namun
alloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini dikenal dengan besi.

Banyak aspek yang diperhatikan untuk pembuatan baja seperti pembatasan gas-gas terlarut
seperti nitrogen dan oksigen serta limbah yang tertahan (disebut inklusi) pada pembuatan
baja juga penting untuk menjamin kualitas produk baja.

Produk Baja Berdasarkan Komposisinya

Berdasarkan komposisi baja yang dioleh, diperoleh beberapa klasifikasi jenis baja seperti baja
karbon (carbon steel) dan baja paduan (alloy steel). Kedua jenis baja tersebut juga banyak
klasifikasinya lagi beradasarkan proses pembuatan dan kualitas yang dihasilkan.

Bentuk jadi produk baja dari bahan karbon seperti pipa baja untuk industri pertambangan,
pondasi dan kerangka baja untuk menara dan gedung bertingkat. Sedangkan produk jadi dari
baja alloy seperti peluru baja, komponen-komponen mobil seperti cakram rem, velg mobil
dan gear.

pipa baja Karbon (Carbon Steel). Image via www.apisteel.com

Peluru Senjata Api dari Baja Alloy. Image source www.ncdmoly.com

Baja diproduksi di dalam dapur pengolahan baja dengan bahan utama besi kasar yang berupa
padat maupun cair, besi bekas (skrap) dan beberapa paduan logam. Inilah beberapa proses
yang digunakan dalam pembuatan baja, secara gambaran umum prosesnya adalah seperti
berikut ini :

1). Proses Konvertor

Konvertor adalah salah satu wadah untuk mengolah besi menjadi baja siap untuk diproduksi.
Dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Pada bagian dalam konvertor
dibuat dari batu yang tahan api, batu tahan api tersebut dapat bersifat asam atau basa
tergantung dari sifat baja yang akan diolah.

Di bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer) sebagai saluran udara
penghembus yang disebut sebagai air blast. Terdapat juga penyangga pada konvertor yang
dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal konvertor.

Sistem kerja

a. Bahan baku dipanaskan dengan kokas (seperti batu bara komposisi karbon) sampai
1500 derajat C.

b. Konvertor miringkan untuk memasukkan bahan baku baja kurang lebih 1/8 dari
volume konvertor.

c. Setelah abhan baku baja masuk, ke=onvertor kembali ditegakkan.

d. Tekanan udara penglolahan berkisar 1,5 2 atm di hembuskan dari kompresor.

e. Kemudian setelah 20-25 menit, konvertor di putar balik (dijungkirkan) untuk

mengelaurkan hasilnya.

Proses Bassemer (Asam)

Pengolahan dengan proses bassemer yaitu lapisan dalam yang digunakan adalah batu tahan
api yang mengandung kwarsa asam atau aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar
kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan SiO2, SiO2 + CaO CaSiO3.

Proses Thomas (basa)

Proses Thomas pada lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau
dolomit [kalsium karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)]. Bahan baku yang diolah
adalah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7 2 %, Mn 1 2 % dan Si 0,6-0,8 %.
Setelah unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5) untuk mengeluarkan
besi cair ditambahkan zat kapur (CaO), 3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)

2). Proses Siemens Martin

Proses siemens martin diolah didalam dapur pelebur baja yang dapat mencapai suhu tinggi,
Proses pengolahan baja siemens martin dibuat oleh dua orang yang bernama Siemen dan
Martin, sehingga dapurnya disebut pula dapur siemen martin. Dapur untuk proses siemens
martin mempunyai tungku kerja yang diperlengkapi dengan ruang-ruang hawa.

Tungku pengolahan ini mempunyai kapasitas 30 50 ton, bahan baku yang diolah selain besi
kasar juga dapat dimasukkan besi bekas atau besi tua. Jika besi yang dimasukkan
mengandung posfor, bahan lapisan dapurnya bersifat basa. Sebaliknya jika besinya tidak
mengandung posfor bahan lapisan dalam pada dapurnya bersifat asam.

Sistem kerjanya

Sistem kerja dengan proses siemens martin menggunakan sistem regenerator dengan suhu
mencapai 3000 derajat C. Fungsi dari regenerator adalah:

a. Memanaskan gas dan udara untuk menambah temperatur dapur olah.

b. Berfungsi sebagai fundamen / landasan dapur.

c. Menghemat pemakaian ruang di dalam dapur

Bahan baku yang bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih. Besi kelabu dinding
dalamnya dilapisi batu silika (SiO2) sedangkan besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 %
MgCO3 + 60 % CaCO3).

3). Proses Basic Oxygen Furnace (BOF)

Proses pengolahan baja dengan proses Basic Oxygen Furnace (BOF) merupakan modifikasi
dari proses Bessemer. Pada proses Bessemer menggunakan uap air panas ditiupkan pada besi
kasar cair untuk membakar zat kotoran yang tersisa. Sedangkan pada proses BOF memakai
oksigen murni sebagai ganti uap air.

Dapur bejana BOF biasanya berukuran 5 m untuk diameternya dan mampu memproses 35
200 ton dalam satu pemanasan. Peleburan baja menggunakan BOF ini juga termasuk proses
yang paling baru dalam industri pembuatan baja. Tungku konstruksi relatif sederhana, pada
bagian luarnya dibuat dari plat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari batu
tahan api (firebrick).

Sistem kerjanya

Proses BOF menggunakan besi kasar cair (65 85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi
sebagai bahan dasar utama dicampur dengan besi bekas (skrap baja) sebanyak (15 35%),
batu kapur dan gas oksigen dengan kemurnian 99,5%.

Oksigen akan mengikat karbon yang terdapat pada besi kasar secara berangsur-angsur turun
sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Saat proses oksidasi berlangsung terjadi panas
yang sangat tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair hingga mencapai diatas
165 derajat C.

Saat oksidasi berlangsung, ditambahkan batu kapur yang dimasukkan kedalam tungku. Batu
kapur tersebut akan mencair kemudian bercampur dengan bahan-bahan impuritas (termasuk
bahan bahan yang teroksidasi) sehingga membentuk terak yang terapung diatas baja cair.

Ketika proses oksidasi selesai, aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat
dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan, pengambilan sampel baja cair
kemidian dilakukan analisa komposisi kimia untuk menilai kadar bajanya.

Jika komposisi kimia pada unsur baja telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping).
Penuangan dilakukan ketika temperature baja cair sekitar 165 derajat C. cara penuangan yang
dilakukan yaitu dengan memiringkan perlahan-lahan tungku pengolahan sehingga cairan baja
tertuang masuk kedalam ladel (wadah tuangan baja cari yang belum dicetak).

Di dalam ladel kemudian dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari permukaan
baja cair. Setalh terak dibersihkan dilakukan proses perlakuan logam cair (metal treatment).

Keuntungan dari BOF:

a. Proses BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen

b. Proses berjalan lebih cepat dan efektif, hanya lebih-kurang 50 menit.

c. Pada dapur olah / tungku tidak diperlukan tuyer pada bagian bawahnya.

d. Filtering zat yang tidak digunakan seperti phosphor dan sulfur dapat dipisahkan dulu
daripada karbon

e. Biaya operasional dengan proses BOF relatif lebih murah dengan proses lainnya.
(menggunkan O2, proses lebih cepat)

4). Proses Dapur Listrik

Proses pengolahan baja dengan menggunakan dapur listrik adalah metode

pengontrol temperatur peleburan dan memperkecil unsur-unsur campuran di dalam baja yang
dilakukan selama proses pemurnian. Pada awal pemurnian baja digunakan dapur tungku
terbuka atau konvertor.
Kemudian ada proses pemurnian lagi yang dilakukan didalam dapur listrik sehingga baja
yang diperoleh menjadi lebih berkualitas. Dapur listrik terdiri dari dua jenis, yaitu dapur
listrik busur nyala dan dapur induksi frekuensi tinggi.

Dapur listrik busur nyala

Pada dapur lisrik busur nyala mempunyai kapasitas 25 100 ton, dilengkapi dengan tiga
buah elektroda karbon yang dipasang pada bagian atas / atap dapur. Elektroda karbon dapat
disetel dan secara otomatis bisa menghasilkan busur nyala sehingga secara langsung dapat
memanaskan dan mencairkan logam.

Pada dapur modern ini mampu mengolah logam dengan proses asam atau basa. Bagian dalam
dapur masih berlapiskan batu tahan api. Bahan olah yang dimasukkan ke dalam dapur adalah
besi kasar dan juga logam keras (baja atau besi) yang terlebih dahulu diketahui komposisinya.

Apabila dilakukan proses basa pada pengolahan baja, maka akan terjadi oksidasi terak dari
kapur yang ditambahkan untuk mereduksi unsur-unsur campuran. Selanjutnya diperoleh
pemisahan terak (mengandung kapur) dari baja cair. Untuk mencegah oksidasi ditambahkan
lagi logam campur pada logam baja yang telah diolah sebelum dikeluarkan dari tungku.

Dapur induksi frekuensi tinggi

Dapur listrik dengan cara induksi frekuensi tinggi ini terdiri dari kumparan yang dililiti kawat
mengelilingi cawan batu tahan api. Tenaga yang dialirkan dari listrik akan menghasilkan arus
listrik yang bersirkulasi di dalam logam sehingga menyebabkan terjadinya pencairan.

Setelah bahan baku logam mencair selanjutnya peran arus listrik yaitu untuk membuat gerak
mengaduk secara berputar. Kapasitas isi dari dapur jenis ini adalah 350 kg 6 ton, pada
umumnya dapur ini digunakan untuk meproduksi baja paduan (alloy steel) yang khusus.

Keuntungan Dengan Busur Listrik :

a. Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat

b. Temperatur dapat diatur

c. Lebih efisien dalam pengolahannya

d. Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitas baja
lebih baik

e. Kerugian akibat penguapan sangat kecil

5) Proses Dapur Kupola (Cupola Furnace)

Dapur Cupola (Cupola Funace) digunakan untuk peleburan besi kasar kelabu dan besi bekas
menjadi baja atau besi tuang, pada umumnya digunakan untuk menghasilkan peleburan
sehari-hari berdasarkan pada kapasitas dari pabrik (foundry). Cupola (kubah-
kubahnya) biasanya dioperasikan secara berpasangan, jadi pemeliharaannya bisa diatur pada
satu kubah dankubah yang lainnya tetap bisa beroperasi, demikian seterusnya secara
bergantian.

Sistem kerjanya

a. Dilakukan pemanasan terlebih dahulu pada kubah agar bebas dari uap cair.

b. Bahan bakar berupa arang kayu dan kokas dinyalakan selama 15 jam.

c. Kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah dengan blower.

d. Setelah kokas terbakar habis kemudian dimasukan kepingan baja dan besi kasa.

e. Setelah beberapa menit 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.

Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar pospor dan sulfur, kemudian ditambahkan
batu kapur (CaCO3) dan akan terurai lagi dengan reaksi kimia dan terakhir menghasilkan gas
CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk pembangkit
mesin-mesin lain.

Proses terkahir saat di dalam dapur setelah pembersihan terak diatas cairan dari dalam dapur
selanjutnya adalah mengeluarkan baja cair yang ditampung panci panci untuk dibawa ke
tempat penuangan besi atau baja.

Klasifikasi Baja

Baja dan Besi sampai saat ini menduduki peringkat pertama logam yang paling banyak
penggunaanya, besi dan baja mempunyai kandungan unsur utama yang sama yaitu Fe, hanya
kadar karbon lah yang membedakan besi dan baja, penggunaan besi dan baja dewasa ini
sangat luas mulai dari perlatan yang sepele seperti jarum, peniti sampai dengan alat alat dan
mesin berat.

Klasifikasi baja
1. Menurut komposisi kimianya:
a. Baja karbon (carbon steel), dibagi menjadi tiga yaitu :
1. Baja karbon rendah (low carbon steel) machine, machinery dan mild steel
0,05 % 0,30% C. Sifatnya mudah ditempa dan mudah di mesin. Penggunaannya:
0,05 % 0,20 % C : automobile bodies, buildings, pipes, chains, rivets, screws, nails.
0,20 % 0,30 % C : gears, shafts, bolts, forgings, bridges, buildings.
2. Baja karbon menengah (medium carbon steel)
Kekuatan lebih tinggi daripada baja karbon rendah.
Sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong. Penggunaan:
o 0,30 % 0,40 % C : connecting rods, crank pins, axles.
o 0,40 % 0,50 % C : car axles, crankshafts, rails, boilers, auger bits, screwdrivers.
o 0,50 % 0,60 % C : hammers dan sledges.
3. Baja karbon tinggi (high carbon steel) > tool steel
Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong. Kandungan 0,60 % 1,50 % C Penggunaan :
screw drivers, blacksmiths hummers, tables knives, screws, hammers, vise jaws, knives, drills.
tools for turning brass and wood, reamers, tools for turning hard metals, saws for cutting
steel, wire drawing dies, fine cutters.
b. Baja paduan (alloy steel)

Tujuan dilakukan penambahan unsur yaitu:

1. Untuk menaikkan sifat mekanik baja (kekerasan, keliatan, kekuatan tarik dan sebagainya)

2. Untuk menaikkan sifat mekanik pada temperatur rendah

3. Untuk meningkatkan daya tahan terhadap reaksi kimia (oksidasi dan reduksi)

4. Untuk membuat sifat-sifat spesial

Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi menjadi:

1. Low alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 %

2. Medium alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 10 %

3. High alloy steel, jika elemen paduannya > 10 %

Selain itu baja paduan dibagi menjadi dua golongan yaitu baja campuran khusus (special
alloy steel) dan high speed steel.

Baja Paduan Khusus (special alloy steel)

Baja jenis ini mengandung satu atau lebih logam-logam seperti nikel, chromium, manganese,
molybdenum, tungsten dan vanadium. Dengan menambahkan logam tersebut ke dalam baja
maka baja paduan tersebut akan merubah sifat-sifat mekanik dan kimianya seperti menjadi
lebih keras, kuat dan ulet bila dibandingkan terhadap baja karbon (carbon steel).

High Speed Steel (HSS) Self Hardening Steel

Kandungan karbon : 0,70 % 1,50 %. Penggunaan membuat alat-alat potong seperti

drills, reamers, countersinks, lathe tool bits dan milling cutters. Disebut High Speed Steel
karena alat potong yang dibuat dengan material tersebut dapat dioperasikan dua kali lebih
cepat dibanding dengan carbon steel. Sedangkan harga dari HSS besarnya dua sampai empat
kali daripada carbon steel.

Baja Paduan dengan Sifat Khusus

1. Baja Tahan Karat (Stainless Steel)

Sifatnya antara lain:

Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan

Tahan temperature rendah maupun tinggi

Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil

 Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus

Tahan terhadap oksidasi

Kuat dan dapat ditempa

Mudah dibersihkan

Mengkilat dan tampak menarik

2. High Strength Low Alloy Steel (HSLS)

Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan terhadap
abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik dan sifat
mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini
diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga (Cu), nikel (Ni),
Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.

3. Baja Perkakas (Tool Steel)

Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau mudah
diasah, tahan panas, kuat dan ulet.

Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur paduan dan proses pengerjaan panas yang
diberikan antara lain:

1. Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI), Shock resisting
(Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan repeat loading.
Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.

2. Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan yang berbeda-
beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak sedangkan tipe A dan D
didinginkan di udara.

3. Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 500) C dan didinginkan
perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan molybdenum sehingga
sifatnya keras.

4. High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten dan
molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul dan tahan panas
tetapi tidak tahan kejut.

5. Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus dan tidak
cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.

Klasifikasi lain antara lain :

a. Menurut penggunaannya:

Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.

 Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.

b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:

Baja tahan garam (acid-resisting steel)

Baja tahan panas (heat resistant steel)

Baja tanpa sisik (non scaling steel)

Electric steel

Magnetic steel

Non magnetic steel

Baja tahan pakai (wear resisting steel)

Baja tahan karat/korosi

Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi kimia
maka diperoleh lima kelompok baja yaitu:

1. Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)

2. Baja karbon perkakas (carbon tool steel)

3. Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)

4. Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)

5. Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)

Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas:

1. Baja kualitas biasa

2. Baja kualitas baik

3. Baja kualitas tinggi

Pengolahan Alumunium

Aluminium dapat diolah dengan melalui beberapa tahapan seperti : proses

penambangan, proses pemurnian, proses peleburan dan proses fabrikasi.
Bahan-bahan untuk keperluan produksi Aluminium adalah alumina, kokas, hard pitch.
Alumina akan dimasukkan ke silo alumina (alumina silo), kokas kedalam silo kokas (coke
silo), pitch kedalam pitch storage house. Pemasukan bahan-bahan tersebut menggunakan ban
berjalan (belt conveyer).
 Alumina yang berada didalam silo alumina kemudian kemudian dibawa ke dry
scrubber system untuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari pot. Hasil dari reaksi ini
adalah reacted alumina yang akan dimasukkan kedalam hopper pot dengan menggunakan
Anode Changing Crane (ACC). Dari hopper pot, reacted alumina akan dimasukkan kedalam
tungku reduksi.
Kokas yang ada dalam silo kokas akan bercampur dengan butt (puntung anoda) dan
mengalami pemanasan. Kemudian dicampur dengan hard pitch yang berfungsi sebagai
perekat (binder). Campuran ketiga bahan ini akan dicetak menggunakan Shaking Machine di
Anode Green Plant dan selanjutnya mengalami pemanggangan pada baking furnace.
Hasilnya adalah blok anoda (anode block) di Pabrik Pemanggangan Anoda (Anode Baking
Plant).
Blok-blok anoda kemudian akan dipasangi tangkai (anode assembly) di Anode Baking
Plant. Anoda tersebut kemudian akan dikirimkan ke Pabrik Reduksi (Reduction Plant) untuk
keperluan proses elektrolisis alumina menjadi aluminium. Setelah + 28 hari anoda diganti dan
sisa-sisa anoda (butt) dibersihkan. Butt ini kemudian akan dihancurkan dan dimasukkan ke
silo butt. Butt kemudian dipakai kembali (recycle) sebagai bahan pembuatan anoda bersama
kokas dan pitch.
Pada tungku reduksi akan terjadi proses elektrolisis alumina. Proses ini akan
menghasilkan gas HF yang akan dialirkan ke dry scrubber system untuk bereaksi dengan
alumina dan dibersihkan lalu dibuang melalui cerobong gas cleaning system. Aluminium cair
(molten) yang dihasilkan dibawa ke Pencetakan (Casting Shop) menggunakan Metal
Transport Car (MTC). Di casting shop aluminium cair dimasukkan kedalam holding furnace,
lalu dituang ke mesin pencetakan (casting machine) untuk dicetak menjadi ingot aluminium
dengan berat masing-masing.

Kelebihan
1. Tahan keropos dan tidak akan dimakan rayap. Bahan aluminium yang lebih tahan lama
daripada kayu. Ia tidak menyusut seperti kayu, dan bentuk tidak akan berubah atau jadi
melengkung jika dilanda cuaca ekstrim seperti panas di musim kemarau atau dingin di musim
penghujan.
2. Tampilan kusen aluminium dapat dicat atau dilapis dengan warna kayu atau bahkan motif
kayu sehingga menyerupai kayu.
3. Desainnya dapat dibuat sesuai pesanan. Keunggulan kusen aluminium adalah karena
materialnya kuat namun bobotnya tetap ringan sehingga mudah dipindahkan. Bahan
aluminium juga mudah dirawat.
4. Ekonomis, dalam pengertian biaya proses pembuatan, pemasangan, dan perawatan. Kusen
aluminium lebih murah karena lebih tahan lama.

Kekurangan
1. Variasi bentuknya yang terbatas, karena merupakan standar produksi pabrik. Bentuk kusen
aluminium hanya terbatas pada model minimalis dan klasik Eropa.
2. Pemasangannya menggunakan teknik fischer. Teknik ini mengandalkan kekuatan sekrup
fischer yang dibor dan ditanam bersama kusen. Sebelum kusen dipasang, terlebih dulu
dinding sekitarnya perlu diplester rapi sesuai ukuran dan sudut siku-sikunya. Untuk teknik
pemasangan ini, apabila terjadi kesalahan pengukuran, maka dapat berakibat fatal.
3. Kusen aluminium yang dipasang mengandalkan kekuatan sekrup yang melekat pada
dinding. Hal ini memuat sekrup harus dipasang dengan presisi dan diplester rapi agar tidak
terjadi kebocoran dan kesalahan lainnya.
4. Sambungan yang kurang baik pada siku atau kaca dapat menyebabkan air hujan rembes.
Karena itu faktor sambungan pada karet penyekat kaca dan alumunium harus terbuat dari
bahan berkualitas dan tahan lama, agar air tidak mudah masuk ke dalam kusen atau ke
ruangan. Namun pada dasarnya masalah karet penyekat ini tidak berdampak pada kusen
alumuniumnya, karena bahan alumunium tidak terpengaruh air.

Tahapan pembuatan tembaga:

1. pengolahan senyawa sulfida (CuFeS2, Cu2S) yang mengandung 0,3-0,7% Tembaga untuk
memperoleh partikel sulfida dengan kadar 25-35% tembaga.

Bijih tembaga dengan kandungan 0,3-0,7% tembaga digerus, lalu dicampur dengan air dan zat kimia.
Zat kimia akan menyebabkan partikel sulfida terpisah dari air (menjadi hidrofob). Lalu udara ditiup ke
dalam campuran ini untuk mengikat partikel sulfida dan menyebabkannya terapung. Partikel sulfida
ini mengandung 25-35% Cu dan sisanya Fe dan pengotor lainnya . Partikel sulfida ini kemudian
dikeringkan.

2. Peleburan untuk memperoleh Cu matte dengan kadar ~70% Cu

Bijih tembaga CuFS2 dan CuS2 dipanggang utuk mengubah besi menjadi FeO.

2CuFeS2(s) + 4O2(g) Cu2S(a) + 2FeO(s) + 2SO2(g)

Kemudian bijih dilebur / dilelehkan dan diperoleh 2 lapisan terpisah. Lapisan atas berupa lelehan
terak yang mengandung pengotor. Sedangkan lapisan bawah mengandung ~7% Cu dalam senyawa
Cu2S, dan juga FeO serta pengotor lainnya. Reaksi ini juga menghasilkan gas SO 2 yang akan diproses
menajadi H2SO4.

3. Konversi Cu matte menjadi Cu lepuh dengan kadar ~99% Cu

Lelehan Cu matte dimasukkan ke dalam konverter bersama dengan udara, batu kapur, dan silika. Suhu
konverter yang tinggi akan mengakibatkan semua unsur teroksidasi, kecuali Cu. Lelehan Cu 2S
tembaga sulfida teroksidasi membentuk tembaga lepuh.

2Cu2S + 3O2 2Cu2O + 2SO2

2Cu2O + Cu2S 6Cu + SO2
Sedangkan FeO teroksidasi menjadi terak FeSiO3.
FeO + SiO2 FeSiO3
4. Pemurnian Cu dengan pembakaran untuk menghilangkan sisa S dan O, guna memperoleh
~99,4% Cu

Udara ditiupka ke dalam lelehan tembaga lepuh untuk mengoksidasi sisa S agar kadarnya berkurang
menjadi ~0.001%. Gas alam atau amonia digunakan untuk mereduksi sisa O agar kadarnya menjadi
1.500-3.500 ppm. Proses ini menghasilkan tembaga dengan kemurnian ~99,4%. Tembaga ini
selanjutnya dicetak menjadi bentuk anode untuk proses pemurnian akhir.

5. Pemurnian Cu dengan metode elektrolisis untuk memperoleh Cu dengan kadar mencapai

99,999%. Sel elektrolisis untuk pemurnian Cu terdiri dari katode yang dilapisi Cu murni dan
anode Cu kotor (hasil dari tahap 4). Keduanya dicelupkan ke dalam larutan elektrolit CuSO 4.
Ion Cu2+ dalam larutan akan tereduksi dan mengendap sebagai Cu murni di katode. Sementara
Cu kotor di anode akan terosidasi menjadi ion Cu2+. Total reaksinya adalah sebagai berikut:

Katode : Cu2+ + 2e Cu (murni)

 Sifat dan Berbagai Karakteristik dari Beberapa Logam Non Ferro
1. Lead, Timbal, Timah hitam, Plumbum (Pb)
Timah hitam sangat sangat lunak, lembek tetapi ulet, memiliki warna putih terang
yang sangat jelas terlihat pada patahan atau pecahannya. Timah Hitam memiliki berat jenis (?) yang
sangat tinggi yaitu =11,3 kg/dm3 dengan titik cair 3270C, digunakan sebagai isolator anti radiasi
Nuclear. Timah hitam diperoleh dari senyawa Plumbum-Sulphur (PbS) yang disebut Gelena
dengankadar yang sangat kecil. Proses pemurniannya dilakukan dengan memanaskannya didalam
dapur tinggi, proses pencairan untuk menghilangkan oxides serta unsur lainnya. Selain untuk
pemakaian sebagai isolator radiasi, Timah hitam digunakan juga sebagai bahan pelapis pada bantalan
luncur, bahan timah pateri serta sebagai unsur paduan dengan baja atau logam Non Ferro lainnya
yang menghasilkan logam dengan sifat Free Cutting atau yang disebut sebagai baja Otomat.
2. Titanium (Ti)
Titanium (Ti) memiliki warna putih kelabu, sifatnya yang kuat seperti baja dan stabil
hingga temperature 4000C, tahan korosi dan memiliki berat jenis (?) = 4,5 kg/dm3. Titanium (Ti)
digunakan sebagai unsur pemurni pada baja serta sebagai bahan paduan dengan Aluminium dan
logam lainnya. Titanium (Ti) memiliki titik cair 16600C dan kekuatan tarik 470 N/mm2 serta densitas
56 %. Titanium (Ti) tidak termasuk logam baru walaupun pengembangannya baru dilakukan pada
tahun 1949, karena sebenarnya Titanium (Ti) telah terdeteksi sejak tahun 1789 dalam bentuk Oxide
Silicon, karena pengaruh oxygen maka pada saat itu tidak memungkinkan untuk dilakukan extraction,
dimana Titanium (Ti) merupakan bagian penting dari Oxygen, namun pada akhirnya ditemukan
metoda pemurnian Titanium (Ti) ini melalui pemanasan dengan Carbon dan Clorine, kemudian
dengan Magnesium dan denganSodium pada suhu pemanasan antara 8000C hingga 9000C yang
menghasilkan Titanium Tetraclorite sebagai produk awal dari Titanium (Ti) yang selanjutnya
menggunakan Magnesiumcloride atau Sodiumcloride.
Proses pencairan dan penuangan Titanium (Ti) kedalam bentuk Ingot memerlukan teknik
tersendiri karena proses pemanasan pada Titanium dapat mengikat oxides dari dapur
pemanas itu sendiri dimana Titanium cair berhubungan dengan udara (Oxygen) yang
merupakan komponen dari proses pencairan tersebut. Titanium cair mengikat electrode
yang merupakan larutan Titanium kasar, sedangkan electrode itu sendiri tergantung pada
bagian atas dari dapur pemanas, dalam keadaan yang demikian ini gas argon dihembuskan
untuk memvacumkan ruangan serta cairan, bersamaan dengan itu dialirkan pula air
pendingin. Dengan demikian serbuk Titanium akan terkumpul dibagian dasar dari dapur
pemanas tersebut, selanjutnya setelah membentuk ingot diproses lagi melalui proses tempa
(Forging), rolling, drawing atau extrusing. Dapur pemanas ini biasanya berkapasitas sampai 2
Ton.
3. Nickel, Nickolium (Ni)
Nickel, Nickolium merupakan unsur penting yang terdapat pada endapan terak bumi
yang biasanya tercamppur dengan bijih tembaga. Oleh kerena itu diperlukan proses pemisahan dan
pemurnian dari berbagai unsur yang akan merugikan sifat Nickel tersebut. Dalam beberapa hal Nickel
memiliki kesamaan dengan bijih logam yang lain seperti juga besi selalu memiliki sifat-sifat yang
buruk seperti titik cair yang rendah kekuatan dan kekerasannya juga rendah, tetapi juga memiliki
keunggulan sebagaimana pada Nickel ini ialah ketahanannya terhadap berbagai pengaruh korosi dan
dapat mempertahankan sifatnya pada temepratur tinggi. Oleh karena itu
 Nickel banyak digunakan sebagai pelapis dasar sebelum pelapisan dengan
Chromium, dimana Nickel dapat memberikan perlindungan terhadap berbagi pengaruh gangguan
korosi pada baja atau logamlogam lainnya.
Bijih Nickel mengandung 2,5 % Nickel yang bercampur bersama-sama unsur lain yang
sebagian besar terdiri atas besi dan silica serta hampir 4 % Tembaga dan sedikit Cobalt, Selenium,
Tellurium, Silver, Platinum dan Aurum. Sedangkan Tembaga, besi dan Nicel berada pada bijih itu
sebagai Sulfida. Setelah proses penambangan bijih itu dipecah dan dilakukan pemisahan dari
berbagai unsur yang mengandung batuan yang mengapung. Kemudian sulfide Nickel dan Sulfide
Tembaga dipisahkan melalui proses pengapungan. Proses berikutnya ialah pemanggangan Sulfide
Nicel untuk menggerakan Sulphur, selanjutnya dituangkan kedalam bejana, untuk selnjutnya
dilakukan pemurnian melalui proses oxidasi sebagaimana dalam proses Bessemer dalam pemurnian
baja.
Dari proses ini akan diperoleh 48 % Nickel dan 27 % Tembaga. Selanjutnya dipanaskan
bersama Sodium Sulfat dengan pemanasan kokas untuk memperoleh larutan Tembaga Nickel
dan Sulfide Besi, kemudian dituangkan kedalam ladle untuk dilakukan pemadatan, Selama
pendinginan Tembaga dan Sodium mengapung keatas dan ketika terjadi pemadatan Nickel
dan Tembaga akan terpisah oleh tiupan atau pemukulan. Proses pemurnian lajut dilakukan
dengan electrolisa dengan terlebih dahulu disinter sehingga berbentuk Briket, atau dapat
juga engan proses carbonil jika tresedia cukup daya listrik dimana serbuk Nickel dipanggang
untuk menhilangkan sisasisa Sulphur dan Besi kemudian direduksi oleh Hydrogen. Dengan
demikian maka oxide logam akan keluar dan membentuk uap, akan terbang dan membentuk
gas Nickel carbonil yang kemdian mencair karena pengaruk Carbonmonoxide serta akan
mengalir melalui kulit endapan Nickel.
Pemakaian Nickel
Secara komersial Nickel banyak digunakan secara murni terutama untuk peralatan-
peralatan yang menuntut ketahanan korosi yang tinggi, seperti peralatan dalam industri makanan ,
industri kimia, obat-obatan serta peralatan kesehatan, industri petroleum dan lainlain. Nickel dapat
dibentuk melalui proses panas maupun dingin, memiliki sifat mampu tempa, mampu mesin dengan
pemotong HSS. Dapat dikerjakan dengan Cupping, Drawing, Spining, Swaging, Bending, dan Forming.
Penyambungan dapat dilakukan dengan pengelasan, penyolderan, Brazing dan Welding.
4. Timah putih, Tin, Stannum (Sn)
Timah putih, Tin, Stannum (Sn) ialah logam yang berwarna putih mengkilap, sangat
lembek dengan titik cair yang rendah yakni 2320C. Logam ini memiliki sifat ketahanan korosi yang
tinggi
bnayak digunakan sebagai bahan pelapis pada plat baja, digunakan sebagai kemasan
pada berbagai produk makanan karena Timah putih ini sangat tahan terhadap asam buah dan Juice.
Fungsi kegunaan yang lain ialah sebagai bahan pelapis pada bantalan luncur serta sebagai unsur
paduan pada bahan-bahan yang memiliki titik cair rendah. Timah putih, Tin, Stannum (Sn) paling
banyak digunakan sebagai timah pateri serta paduan pada logam-logam bantalan seperti Bronzes
dan gunmetal atau ditambahkan sedikit pada paduan Tembaga Seng (Kuningan, Brasses) untuk
memperoleh ketahanan korosi. Timah putih, Tin, Stannum (Sn) diproses dari bijih timah (Tinstone),
extracsinya dilakukan melalui pencairan dengan temperature tinggi sehingga timah dapat mengalir
keluar dari berbagai unsur pengikatnya.
5. Seng, Zincum (Zn)
 Seng, Zincum (Zn) ialah logam yang berwarna putih kebiruan memiliki titik cair
4190C, sangat lunak dan lembek tetapi akan menjadi rapuh ketika dilakukan pembentukan dengan
temperature pengerjaan antara 1000C sampai 1500C tetapi sampai temperature ini masih baik dan
mudah untuk dikerjakan. Seng memiliki sifat tahan terhadap korosi sehingga banyak digunakan
dalam pelapisan plat baja sebagai pelindung baja tersebut dari pengaruh gangguan korosi, selain itu
Seng juga digunakan sebagai unsur paduan dan sebagai bahan dasar paduan logam yang dibentuk
melalui pengecoran. Sekalipun Seng merupakan bahan yang lembek akan tetapi peranannya sangat
penting sekali sebagai salah satu bahan Teknik yang memilki berbagai keunggulan, baik digunakan
sebagai bahan pelapis pada baja yang tahan terhadap korosi, misalnya untuk atap bangunan, dinding
serta container yang juga harus tahan terhadap pengaruh air dan udara serta serangga dan binatang.
Seng juga merupakan unsur paduan untuk bahan pengecoran. Bahan baku Seng adalah Sulfida
Carbonate, biasanya berada berdekatan dengan Lead atau Timah Hitam atau kadang-kadang juga
dengan Silver.
6. Manganese (Mn)
Manganese (Mn) logam yang memiliki titik cair 12600C Unsur Manganese (Mn) ini
diperoleh melalui proses reduksi pada bijih Manganese sebagaimana proses yang dilakukan dalam
pembuatan baja. Manganese digunakan pada hampir semua jenis baja dan besi tuang sebagai unsur
paduan kendati tidak menghasilkan pengaruh yang signifikan dalam memperbaiki sifat baja tetapi
tidak berpengaruh buruk karena didalam baja memiliki kandungan unsur Sulphur. Disamping itu
Manganese (Mn) merupakan unsur paduan pada Aluminium, Magnesium ,Titanium dan Kuningan.
7. Chromium (Cr)
Chromium ialah logam berwarna kelabu, sangat keras dengan titik cair yang tinggi
yakni 18900C , Chromium diperoleh dari unsur Chromite, yaitu senyawa FeO.Cr2. Unsur Chromite
(Fe2 Cr2 06 ) serta Crocoisite (PbCrO4). Chromium memiliki sifat yang keras serta tahanterhadap
korosi jika digunakan sebagai unsur paduan pada baja dan besi tuang dan dengan penambahan
unsur Nickel maka akan diperoleh sifat baja yang keras dan tahan panas (Heat resistance- Alloy).
8. Aluminium (Al)
Aluminium ialah logam yang berwarna putih terang dan sangat mengkilap dengan
titik cair 6600C sangat tahan terhadap pengaruh Atmosphere juga bersifat electrical dan Thermal
Conductor dengan koefisien yang sangat tinggi. Chromium bersifat non magnetic. Secara komersial
Aluminium memiliki tingkat kemurnianhingga 99,9 % , dan Aluminium non paduan kekuatan tariknya
ialah 60 N/mm2 dan dikembangkan melelui proses pengerjaan dingin dapat ditingkatkan sesuai
dengan kebutuhannya hingga 140 N/mm2. Uraian lebih luas tentang Aluminum dapat dilihat pada
uraian tentang Aluminium dan paduannya.
9. Tembaga, Copper, Cuprum (Cu)
Tembaga ialah salah satu logam penting sebagai bahan Teknik yang pemakaiannya
sangat luas baik digunakan dalam keadaan murni maupun dalam bentuk paduan. Tembaga memilki
kekuatan Tarik 150 N/mm2 sebagai Tembaga Cor dan dengan proses pengerjaan dingin kekuatan
tarik Tembaga dapat ditingkatkan hingga 390 N/mm2 demikian pula dengan angka
kekerasannya dimana Tembaga Cor memiliki angka kekerasan 45 HB dan meningkat hingga 90 HB
melalui proses pengerjaan dingin, dengan demikian juga akan diperoleh sifat Tembaga yang ulet
serta dapat dipertahankan walaupun dilakukan proses perlakuan panas misalnya dengan Tempering
(Lihat Heat treatment). Sifat listrik dan sebagai penghantar panas yang baik dari Tembaga (Electrical
and Thermal Conductor) Tembaga dan menduduki urutan kedua setelah Silver namun untuk ini
Tembaga dipersyaratkan memiliki kemurnian hingga 99,9 %. Salah satu sifat yang baik dari tembaga
ini juga adalah ketahanannya terhadap korosi atmospheric bahkan jenis korosi yang lainnya .
Tembaga mudah dibentuk dan disambung melalui penyolderan (Soldering), Brazing dan pengelasan
(Welding). Untuk membahas lebih jauh tentang Tembaga ini dapat dilihat pada uraian tentang
Tembaga dan paduannya.
10. Magnesium (Mg)
Magnesium ialah logam yang berwarna putih perak dan sangat mengkilap dengan
titik cair 6510C yang dapat digunakan sebagai bahan paduan ringan, sifat dan karakteristiknya sama
dengan Aluminium. Perbedaan titik cairnya sangat kecil tetapi sedikit berbeda dengan Aluminium
terutama pada permukaannya yang mudah keropos bila terjadi oxidasi dengan udara. Oxid film yang
melapisi permukaan Magnesium hanya cukup melindunginya dari pengaruh udara kering, sedangkan
udara lembab dengan kandungan unsur garam kekuatan oxid dari Magnesium akan menurun, oleh
kerana itu perlindungan dengan cat atau lac (pernis) merupakan metoda dalam melidungi
Magnesiumdari pengaruh korosi kelembaban udara. Magnesium memiliki kekuatan tarik hingga 110
N/mm2 dan dapat ditingkatkan melalui proses pembentukan hingga 200 N/mm2. Magnesium
memilki sifat yang lembut walaupun dengan elastisitas yang rendah. Untuk mengetahui berbagai hal
tentang Magnesium ini dapat dilihat pada pembahasan tentang Magnesium dan paduannya.
11. Antimony, Stibium (Sb)
Antimony, Stibium (Sb) ialah logam yang berwarna putih kelabu terang, Antimony,
Stibium memiliki titik cair 6300C, Logam ini diperoleh dari mineral Stibnite (Sb2S3), Tetrahednite
(Cu3SbS3) dan Famantinite (Cu3SbS4) dan dari kedua bahan mineral inilah Antimony, Stibium (Sb)
dibuat melalui penguapan, akan tetapi karena tidak mencukupi maka terpaksa dilakukan extracsi
pada Stibinite. Antimony, Stibium (Sb) digunakan dalam pemenuhan kebutuhan bahan yang
digunakan pada temperature rendah, sebagai logam-logam bantalan yang dipadu dengan lead (timah
hitam) dan akan mempengaruhi kekerasan dari Timah hitam itu sendiri.

12. Bismuth (Bi)

Bismuth ialah logam berwarna putih kelabu kemilau, sifat Bismuth sangat keras dan
rapuh dan tidak dapat ditemnpa. Titik Cairnya 2710C dan keadaannya relative murni. Bismuth
diperoleh dari campuran berbagai unsur dalam kondisi alami. Proses Pemisahannya dilakukan
dengan pembersihan terlebih dahulu dimana Bismuth ini terdapat dalam keadaan kurang bersih,
sehingga diperlukan berbagai perlakuan. Bismuth digunakan sebagai unsur paduan dengan logam
lain yang memiliki titik cair rendah.
13. Boron (B)
Boron (B) memiliki titik cair 23000C dan Boron-Carbide sangat keras dan tahan
terhadap pengaruh kimia. Proses pemurnian Boron termasuk sangat sulit akan tetapi kerap kali
Boron ditemukan dalam keadaan murni sehingga disebut sebagai logam Murni atau logam langka
(rare-metal). Boron tidak digunakan sebagai element akan tetapiu Boron digunakan sebagai bahan
pembuatan Dies, Nozle untuk Injection moulding, perlatan cetakan pasir Sand Blasting Gauge, pivot
serta permukaan bearing. Boron dibuat dlkam bentuk bubukan sehingga pembentukannya dilakukan
dengan proses Sintering.
14. Cadmium (Cd)
Cadmium (Cd) ialah logam yang berwarna putih kebiruan sifatnya sangat lunak dan
lembek dengan titik cair hanya 3210C, sebagai bahan dasar dari Cadmium ini ialah endapan Seng.
Endapan pekat dari Cadmium terdapat dibagian tertentu dari instalasi pengolahan Seng (Zn),
Cadmium digunakan dalam paduan yang memiliki titik cair rendah serta bahan tambah pada
Tembaga. Yang penting dalam pemakaian Cadmium ini ialah sebagai lapisan pelkindung pada Baja
atau Kuningan (Brasses).
15. Cerium (Ce)
Cerium (Ce) disebut sebagai logam langka (rare earth-metal), memiliki titik cair
6400C dapat ditambahkan kedalam besi tuang untuk pembuatan electrode, pembuatan busur listrik
atau sebagai bahan batu pemantik (lighter flints).
16. Cobalt (Co)
Cobalt (Co) ialah LOgam yang brwarna putih silver ini memilki titik cair 14900C dan
bersifat magnetic tinggi. Cobalt diperoleh bersama unsur Nickel serta element-element mineral
tertentu dan dipisahkan selama proses pemurnian pada unsur Nickel. Cobalt digunakan sebagai
unsur paduan pada baja paduan sebagai alat potong (Tool Steel) dan sebagai unsur paduan dengan
unsur Nickel sebagai baja paduan yang tahan terhadap temperature tinggi. Cobalt juga diguanakan
dalam pembuatan komponen dengan sifat magnetic secara permanent.
17. Iridium (Ir)
Iridium (Ir) ini disebut sebagai baja putih ini adalah logam dari kelompok Platinum
yang memiliki titik cair 24540C sebagai bahan paduan dengan unsur Platinum-Alloy yang kuat dank
eras serta Meningkatkan titik cairnya.
18. Germanium (Ge)
Germanium (Ge) merupakan logam dengan sifat kelistrikan yang spesifik sehingga
digunakan sebagai komponen adalam Teknik Kelistrikan.
19. Mercury, Hydragirum (Hg)
Mercury, Hydragirum (Hg) ialah salah satu jenis logam murni yang diperoleh dalam
skala kecil dengan logam murni lainnya serta Sulphide (HgS) yang dapat dilakukan extraksi melalui
pemanasan sederhana yang kemudian diproses secara destilasi, jika perlu dilakukan penegrjaan
lanjut untuk menghilangkan kadar Seng dan Cadmium. Mercury digunakan dalam Thermometer dan
Barrometer serta saklar atau electrical Switches.
20. Molybdenum (Mo)
Molybdenum (Mo) ialah Logam yang berwarna putih Silver dengan titik Cair 26200C.
Terdapat dalam bentuk Sulphide serta berbagai Oxid pada berbagai jenis Logam. Molybdenum (Mo)
digunakan sebagai unsur paduan pada baja dan Besi Tuang (Cast Iron).
21. Platinum (Pt)
Platinum (Pt) adalah salah satu jenis logam berat yang berwarna putih kelabu dan
sangat mengkilap dengan titik cair 17730C dan memiliki sifat yang mudah dibentuk, ulet dan tidak
mengandung Oxide atau tar dalam udara bebas. Platinum (Pt) sangat cocok digunakan dalam paduan
dengan Iridium yang dapat meningkatkan kekerasannya. Platinum (Pt) terdapat dalam paduan logam
mulia serta endapan Tembaga-Nickel. Platinum (Pt) dapat pula diperoleh melalui proses extraksi
pada mas (gold) dan Nickel. Platinum (Pt) digunakan sebgai bahan pembuatan Contact point pada
system kelistrikan motor bakar, kabel tahanan polymeter serta kawat Thermocouple.
22. Palladium (Pd)
Palladium (Pd) termasuk dalam kelompok Platinum yakni logam yang berwarna putih
dan sangat ulet, mudah dibentuk dan tahan terhadap oxidasi. Palladium (Pd) memiliki titik cair 15550
C. Palladium (Pd) sering dipadukan dengan Silver yang dapat menggantikan Platinum dalam
pembuatan Contact Point dan akan memiliki sifat kekerasan yang tinggi dengan ketahanan korosi
yang berbeda dengan Silver.
23. Rhodium (Rh)
Rhodium (Rh) juga merupakan salah satu dari logam dalam kelompok Platinum,
Rhodium (Rh) memiliki titik cair 19850C sangat tahan terhadap berbagai bentuk pengaruh asam.
Digunakan sebagai bahan pelapis logam lain serta sebagai unsur paduan pada Platinum dalam
pembuatan kawat tahanan (Resisitor) pada Thermocouple.
24. Silver, Argentum (Ag)
Silver, Argentum (Ag) adalah salah satu logam mulia yang memiliki titik cair 9600C
terdapat dalam skala kecil dan terpadu pada Tembaga dan mas. Silver memiliki conduktifitas listrik
yang paling tinggi disbanding dengan logam lainnya dan digunakan dalam kontak listrik juga dalam
Siver solders serta bahan pelapis logam lain.
25. Selenium (Se)
Selenium (Se) memiliki titik cair 2200 C dan dapat diperoleh melalui proses extraksi
dari logam lain termasuk pada Tembaga. Sifat yang lain dari Selenium ialah memiliki sifat hantaran
listrik yang baik dan menjadi alternative pilihan dalam pemakaian ringan serta digunakan pula dalam
photoscell serta digunakan sebagai unsur paduan pada Tembaga untuk meningkatkan sifat mampu
mesin dari tembaga tersebut.
26. Tantalum (Ta)
Tantalum (Ta) logam yang berwarna putih dan dapat dibentuk melalui proses
pengerjaan dingin. Proses pengerjaan panas dapat meningkatkan angka kekerasannya secara drastic.
Tantalum (Ta) memiliki titik cair 32070C dan digunakan dalam perkakas Cementite Carbide dan
sebagai tambahan unsur paduan pada logam non-Ferro.
27. Tellurium (Te)
Tellurium (Te) memiliki titik cair 4520C sedikit ditambahkan pada Timah Hitam akan
meningkatkan kekerasannya, dan jika ditambahkan pada Tembaga akan memberikan sifat free-
Cutting.
28. Thorium (Th)
Thorium (Th) sangat lunak seperti timah hitam (Lead) dan dapat mencair pada
temperature 18270C. Thorium (Th) digunakan sebagai unsur paduan pada Tungsten dalam
pembuatan kawat filament serta digunakan pula dalam paduan Magnesium untuk menghasilkan sifat
Creep resistance.
29. Tungten, Wolfram (W)
Tungten, Wolfram (W) memiliki titik cair 34100C berwarna kelabu, sangat keras dan
rapuh pada temperature ruangan, tetapi ulet dan liat pada Temperatur tinggi. Bahan dasar dari
Tungten,
Wolfram (W) ini ialah Oxide mineral dan diperoleh melalui proses reduksi. Tungten, Wolfram
(W) digunakan sebagai bahan pembuatan filament, untuk kwat radio dan lampu serta digunakan pula
sebagai unsur paduan pada alat potong (Tool Steel) yakni sebagai bahan High Speed Steel (HSS) atau
baja kecepatan tinggi, baja Magnet serta dibentuk melalui proses sintering untuk bahan perkakas.
30. Vanadium (V)
Vanadium (V) akan mencair pada Temperatur diatas 19000C, logam yang berwarna
putih ini sangat keras, jika ditambahkan pada baja sebagai unsur paduan akan menambah kekenyalan
dari baja tersebut.
 31. Beryllium (Be)
Beryllium (Be) Logam yang berwarna kelabu ini memiliki sifat yang sangat keras
dengan titik cair 12850C tetapi lebih ringan dari pada Aluminium. Beryllium memiliki sifat yang
rendah dalam peredaman Neutronnya pada arah memotong sehingga tidak bereaksi terhadap
berbagai bentuk dan derajat Neutron yang dilaluinya. Beryllium (Be) merupakan logam yang memiliki
sifat thermal konduktor serta tegangan yang baik dan stabil pada Temperatur tinggi namun
keuletannya rendah. Oleh karena itu proses metallurgy bubukan (Powder metallurgy) bukan metoda
yang baik dalam pembentukan dengan bahan Beryllium ini.
Beryllium didapat dari Aluminium Beryllium Silikat Beryl dengan hanya
menghasilkan 3,5 % Beryllium. Proses extraksi pada bahan Berylium memerlukan biaya proses dan
Teknik yang terpaksa melebihi penghasilan Karen proses yang sangat sulit terutama dalam proses
menetralisir unsur zat beracun. Beryllium kadang-kadang digunakan sebagai unsur paduan pada
Tembaga paduan, namun karena kebutuhan Beryllium meningkat dalam bentuk Beryllium murni
Tempa untuk industri pesawat terbang dan laras senapan (Guided Missiles), maka fungsiTembaga
paduan dengan unsur Beryllium sedikit berkurang. Beryllium dapat dibentuk dengan pengecoran
kedalam bentuk ingot, bentuk-betuk batangan dirol panas (Hot-rolling processes), extrusion dan
kemudian pemesinan.
Beryllium dengan pembentukan melalui powder metallurgy dipecah menjadi serbuk yang kemudian
disinter menjadi bentukbentuk balok. Balok-balok Beryllium ini memiliki kekuatan tarik 310 N/mm2 ,
perpanjangannya dapat ditingkatkan hingga 10 % jika dikbentuk ulang melalui pengerolan. Beryllium
yang dibentuk melalui proses Sintering ini dapat dikerjakan mesin (Machining) dengan alat potong
Carbide dengan hasil yang halus seperti Grey Cast Iron. Beryllium disambung dengan menggunakan
metoda las busur dan spot-welding antar Beryllium dan dengan logam lain.
32. Hafnium (Hf)
Hafnium (Hf) memiliki sifat yang sama dengan Zirconium dan termasuk logam berat,
memiliki kekuatan tarik 340 N/mm2, angka kekerasannya 180 HV serta titik cairnya 21300C. Hafnium
(Hf) dapat dibentuk dengan mesin pada putaran rendah. Penyambungan Hafnium akan sangat cocok
dengan memberikan arus tinggi, Hafnium digunakan sebagai bahan pembuatan pengatur tekanan,
water cooler reaktror dan lain-lain. Hal ini karena sifat Hafnium yang dapat meredam Neuton serta
bebas pengaruh radiasi yang merugikan.
33. Zirconium (Zr)
Zirconium (Zr) ialah logam yang berwarna putih-silver memiliki titik cair 18520C
dengan kekuatan tarik 420 N/mm2 dan angka kekerasannya 140 HV. Zirconium memiliki sifat yang
sama dengan Titanium terutama dalam proses pembentukannya. Pemotongan dengan mesin
dilakukan dengan puitaran yang sangat rendah sebagaimana pemotongan pada Aluminium. Proses
fabrikasi Zirconium harus dilakukan secara hati-hati terhadap kemungkinan terjadinya kontaminasi
dengan oxygen, Nitrogen serta Hydrogen akibat pemanasan. Zirconium kadang-kadang digunakan
sebagai unsur paduan padan Magnesium dalam memenuhi kebutuhan dalam Teknologi Nuclear
dimana Zirconium dapat meredam unsur Neutron secara melintang dengan kekuatan tarik yang stabil
didalam suhu runagan, tahan terhadap korosi air , uap serta berbagai media pendingin. Pemakaian
Zirconium juga sebagai unsur paduan dengan bahan-bahan lain seperti timah putih (Tin), Besi,
Chromium, Nickel, Tembaga dan Molybdenum
34. Niobium (Nb)
 Niobium ialah logam yang sangat ulet (ductile) dan lunak dengan kekuatan tarik 280
N/mm2 dan titik cairnya 24690C. Keuletan dari sifat Niobium ini ialah karena pengaruh Oxygen dan
Carbon, pengerjaan panas serta udara. Niobium yang dibentuk menjadi plat tipis dapat dilas dengan
resistance-Welding, sedangkan untuk bahan yang tebal diatas 0,5 mm harus dilas dengan Argon-arc
atau Argon-arc Spot welding. Niobium digunakan dan dikembangkan pemakaiannya untuk
memenuhi kebutuhan bahan dlam Teknologi Nuclear serta bahan pembuatan Turbine gas.