KUMPULAN ARTIKEL

TEKNOLOGI CAMPURAN BETON

DIKERJAKAN OLEH:

NAJIHUL H.
30963

JURUSAN TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2008
 TEKNOLOGI NANO GANDAKAN KEKUATAN BETON

Konstruksi bangunan menjadi dua kali lebih kokoh, tahan gempa, dan kedap air laut
menggunakan bahan konstruksi nanosilika. Material jenis ini dapat dihasilkan melalui
pengolahan silika yang melimpah ruah di Indonesia dengan teknologi nano.
"Dengan campuran 10 persen bahan nanosilika, kekuatan beton bertambah menjadi
dua kali lipatnya," kata penemu dan pemilik paten nanosilika Dr. Nurul Taufiqu Rochman
di sela Konferensi Internasional Advanced Material and Practical Nanotechnology di
Serpong, Banten,
Indonesia, ujar Peneliti dari Pusat Penelitian Fisika Lembaga Ilmu Pengetahuan
Indonesia (LIPI) itu, memiliki potensi silika hingga miliaran ton. Bahan tersebut dapat
ditemukan di berbagai tempat seperti pantai, pegunungan, dan lain-lain sehingga dapat
diperoleh dengan mudah dan murah.
Untuk mengolah silika, ujar Nurul, pihaknya telah mematenkan alat pengolah khusus
ball mill. Alat ini yang menghancurkan mineral tersebut hingga berukuran nanometer
(sepermiliar meter).
Nanosilika harganya hanya 30 persen lebih mahal daripada semen, namun kualitasnya
mencapai dua kali lipat. Produksi nanosilika dalam negeri menjadi alternatif untuk
menggantikan mikrosilika yang saat ini masih diimpor dan dengan harga relatif jauh lebih
mahal.
"Mikrosilika adalah silika yang digiling dengan peralatan penggilingan biasa sebagai
bahan konstruksi beton. Namun nanosilika diproses dengan ball mill yang hasilnya menjadi
lebih halus lagi sehingga menjadi lebih kuat," katanya.
Di masa depan, ia berharap konstruksi sipil seperti bangunan, jembatan, terowongan,
bahkan bangunan di dalam laut menjadi lebih murah dan sederhana dengan nanosilika.
Sangat terlambat
Ketua Masyarakat Nanoteknologi Indonesia (MNI) itu mengatakan, Indonesia
sebenarnya sudah sangat terlambat memasuki dunia nanoteknologi yang jika tidak segera
memulainya sekarang juga bakal menghadapi banyak masalah di masa depan. Nurul yang
dalam kesempatan itu juga meluncurkan buku Nano-Edu, buku pengenalan teknologi nano
untuk pelajar, meminta pemerintah lebih memasyarakatkan teknologi nano kepada anak-
anak sejak dini.
"Di Jepang, sekarang semua lab sudah menggunakan nama nano, jika tidak, lab itu
tak akan dilirik. Itu mencerminkan di masyarakat dunia, teknologi nano sudah
memasyarakat. Sayangnya di Indonesia, orang masih bertanya-tanya benda apakah nano
itu," katanya.
Di luar negeri, ujarnya, kaca-kaca bangunan tinggi sudah menggunakan teknologi
nano sehingga selalu bersih dan tak perlu perawatan, kosmetik penahan virus juga sudah
diproduksi. Teknologi nano, ujarnya, mampu menyusun atom atau molekul karbon yang
terdapat dalam batubara dan grafit menjadi sebutir berlian yang berkilauan.
 "Itu karena atom-atom yang terdapat dalam grafit sama persis dengan atom-atom
dalam berlian, yang berbeda hanya strukturnya dan dapat direkayasa dengan teknologi
nano," ujarnya.
Karena itu Indonesia jangan sampai hanya menonton saja dan menjadi negara
pengimpor berbagai produk hasil teknologi nano. Namun, bangsa Indonesia harus berperan
aktif bahkan menjadi pengekspor bahan-bahan hasil teknologi nano.
 BANGUN CARPORT: MAU COBA BAHAN BARU?

Tabloid Rumah
Untuk menutup lantai seluas 1m2, dibutuhkan 39 bata.

Sabtu, 29 Maret 2008 | 09:38 WIB

Benarkah hanya keramik yang memiliki segudang keunggulan sebagai pelapis lantai
carport? Ternyata saat ini sudah banyak produsen yang menyodorkan inovasi baru dalam
hal pelapis carport. Mungkin Anda ingin mencoba? Berikut beberapa di antaranya.

1. Floor Harderner

Dari segi ketahanan dan kekuatan, beton cor adalah bahan yang sangat ideal untuk lantai
carport. Sayangnya, penampilan yang abu-abu kusam sering dianggap kurang menarik. Saat
ini sudah ada produk yang bisa mempercantik sekaligus memperkuat beton cor. Produk
tersebut adalah floor harderner. Salah satu contoh produk ini adalah Duraquartz. Produk ini
wujudnya menyerupai semen tetapi sudah dilengkapi dengan pigmen warna. Warna yang
tersedia adalah natural (abu-abu), hijau, merah, kuning, biru, dan ivory. Sebagai variasi agar
tidak monoton, biasanya dilakukan kombinasi warna dan bentuk bidang yang diwarnai.

Proses aplikasi floor harderner adalah sebagai berikut. Sesudah proses pengecoran beton
selesai dan beton sudah ½ kering (ditandai dengan tidak adanya air yang menggenang),
permukaan beton digosok dengan roskam kayu. Selanjutnya bahan floor harderner
ditebarkan sambil diratakan dan dipadatkan dengan roskam kayu. Karena bahan aditif yang
terkandung di dalam floor harderner, sisa air yang ada pada beton akan terserap ke atas dan
membuat lapisan floor harderner bersatu dengan lapisan beton cor. Dosis pemakaian adalah
5 kg/m2. Jumlah ini akan menghasilkan lapisan setebal 2—3 mm. Setelah floor harderner
cukup kering, dilakukan proses penggosokan dengan menggunakan mesin. Terakhir,
dilakukan finishing dengan menggunakan roskam besi untuk menghasilkan tekstur pada
permukaan lantai. Sesudah itu dilakukan topping dengan cairan curing. Tujuannya adalah
mencegah penguapan yang sangat cepat yang bisa menyebabkan retak-retak dan mengisi
pori-pori agar tak mudah kotor. Setelah ini Anda harus menunggu selama dua hari sebelum
memakai carport.
Beton cor yang diberi floor harderner akan lebih mudah dibersihkan. Jika terkena oli
misalnya, cukup dibersihkan dengan bensin dan diguyur air. Biaya untuk pengaplikasian
floor harderner adalah Rp 12 ribu /m2 (minimum bidang kerja 100 m2) di luar biaya
pengecoran beton. Untuk proses pengerjaannya, runtutan langkah-langkah kerja tadi harus
selesai dalam waktu 1 hari. Karena itu semakin luas bidang kerja semakin banyak tukang
yang dibutuhkan. Selain itu proses pengerjaan mutlak dilakukan saat hari cerah.

2. Beton Stensil

Menyadari nilai plus beton, beberapa produsen mencoba bereksplorasi untuk menciptakan
penampilan yang lebih cantik. Beton stensil adalah cara yang bisa dipilih jika Anda
kebetulan sudah memiliki carport berlantai beton polos dan ingin mempercantik
penampilannya (tapi beton stensil bisa juga dibuat walaupun Anda belum memiliki carport
beton). Beton stensil ini dipasarkan dengan nama dagang Byson Color.

Proses pengerjaannya sebagai berikut. Mula-mula permukaan beton dibersihkan dari

kotoran, noda minyak, dan debu. Pastikan juga beton tidak mengalami retak-retak atau
gompel. Selanjutnya, aplikasikan zat overlay system (campuran semen dan zat aditif) di
atas permukaan beton. Kemudian cetakan pola stensil dihamparkan dan mulailah proses
pengecatan. Pengecatan harus dilakukan dengan bantuan kompresor untuk memperoleh
hasil yang halus dan rata. Kemudian di bagian paling atas diaplikasikan sacrifice agent
(berwujud cairan) yang berfungsi sebagai pelindung. Jika carport Anda mengemban tugas
yang tergolong “heavy duty” maka perlu dilakukan re-coating sacrifice agent ini setelah 6
bulan.

3. Beton Cap

Teknik yang satu ini masih saudara dekat beton stensil. Dengan metode ini, penampilan
lantai beton akan menjadi berwarna cantik dan bertekstur seperti halnya jika Anda
menggunakan keramik atau batu alam. Hanya saja, lantai yang satu ini tak mungkin
mengalami cipping (lepas/pecahnya keramik). Biaya yang harus Anda keluarkan untuk
menggunakan beton cap adalah sekitar Rp 250 ribu/ m2. Harga ini variatif, tergolong luasan
carport dan jumlah warna yang ingin Anda gunakan.

Proses pengaplikasian beton cap yang dipasarkan dengan merek Byson Colors ini minimal
adalah 4 hari (luasan carport normal). Hari pertama dipakai untuk persiapan lahan. Di hari
kedua ada beberapa proses yang harus dilakukan. Yang pertama adalah pengecoran beton.
Setelah beton setengah kering ditebarlah bahan color harderner. Di atas lapisan ini
selanjutnya ditebarkan bahan release agent. Fungsi release agent adalah mencegah
melekatnya zat color harderner pada alat cetak. Setelah itu dilakukan proses pembuatan
tekstur menggunakan alat cetak yang terbuat dari karet. Alat cetak ini akan menghasilkan
tekstur dengan kedalaman 3 mm—1 cm. Pada hari ketiga, dilakukan proses finishing untuk
menyempurnakan pewarnaan pada permukaan beton. Selanjutnya, dilakukan proses
pembersihan menggunakan air dan obat pembersih khusus. Pada hari keempat dilakukan
proses coating menggunakan sacrifice agent.
4. Bata Paving

Selama ini kita mengenal paving terbuat dari campuran semen pasir dan warnanya abu-abu.
Kini ada paving jenis baru (keluaran PT Bummimegah Industries) yang terbuat dari tanah
liat tak ubahnya bata, karena itu disebut bata paving. Warnanya terakota seperti bata.

Bata ini melalui proses extrude dan vacum sehingga menjadi padat dan kadar uap airnya
sangat minim. Tak heran bobotnya menjadi berat, mencapai 2,7 kg per buahnya dan
sanggup menanggung beban seberat 225 kg per cm2. Dengan ukuran 22,3 cm x 11,5 cm
dan tinggi 6 cm, dibutuhkan 39 buah paving untuk menutup 1 m2 lahan.

Untuk menggunakan bahan ini sebagai lantai carport, tanah yang sudah dipadatkan diberi
abu batu atau pasir terlebih dulu, baru di atasnya dipasang paving bata ini. Paving dipasang
dengan cara seperti memasang paving/conblock pada umumnya, dengan jarak/nat sekitar 3
—5 mm untuk ruang gerak bagi si paving.

Keunggulan bahan ini adalah pemasangannya mudah dan cepat, karena tidak membutuhkan
adukan semen. Selain itu, bila ada sejumlah bata yang gompel, tinggal mengganti sejumlah
yang dibutuhkan. Proses penggantian pun mudah, tidak perlu membongkar semen. Karena
bata dipasang tanpa adukan semen, lantai carport masih memiliki rongga sehingga bisa
meresapkan air ke dalam tanah. Anda pun tidak perlu membuat saluran air lagi.

Bata ini dijual di toko-toko bangunan (biasanya bersama-sama dengan genteng), seharga
Rp 1.600 per buah.

(cia/dek)

Sumber: Tabloid Rumah

 FIBER UNTUK BETON JEMBATAN
8th May 2005

Beton Elastis Tingkatkan Kualitas Jembatan

Jakarta, Sabtu
Dengan mencampurkan fiber ke dalam beton, para ilmuwan telah mengembangkan
material yang elastis, lebih ringan, awet, dan tidak mudah retak. Beton hasil
pengembangan tersebut sudah digunakan di Jepang, Korea, Swiss, dan Australia.
Beton itu akan segera digunakan pertama kalinya di Amerika Serikat.
Pencampuran fiber untuk memperkuat beton bukanlah hal yang baru. Hanya saja
beton hasil pengembangan Universitas Michigan diklaim memiliki kemampuan antipecah
500 kali lipat dibandingkan beton biasa. Selain itu, 40 persen lebih ringan dari beton biasa.
Beton merupakan campuran semen, air, dan pasir atau kerikil. Dalam konstruksi
jembatan dan bangunan, biasanya untuk memperkuat dipakai tiang logam.
Menurut Profesor Victor Li, campuran beton yang baru pada dasarnya memiliki
komponen yang sama kecuali kerikil. Bentuknya mirip beton biasa, tetapi tidak pecah
meskipun diberikan tekanan yang cukup besar. Dengan adanya campuran fiber, beton
melawan tekanan yang diberikan dan menjadi elastis.
Material tersebut disebut Engineered Cement Composites (ECC). Hasil pengujian
menunjukkan, ECC berumur dua kali lebih panjang dari beton biasa. Namun para peneliti
mengakui, perlu dilakukan lebih banyak tes untuk membuktikan kebenaran klaim tersebut.
Li memproyeksikan ECC akan menurunkan biaya pembuatan sebuah jembatan hingga 37
persen.
Salah satu daerah yang akan memakai teknologi tersebut adalah negara bagian
Michigan. The Michigan Department of Transportation (MDOT) akan memakai ECC untuk
mengganti sebagian jembatan pada jalur Interstate 94 yang melintasi daerah tersebut.
Potongan beton ECC mengurangi jumlah sambungan pada badan jalan. Karena dengan
material ECC yang lebih elastis, dapat dibuat potongan beton yang lebih panjang.
"Material ECC diharapkan dapat memecahkan masalah keawetan yang
mempengaruhi umur badan jalan, misalnya keretakan," kata Steve Kahl, supervisor
kelompok penelitian di MDOT.
"Kami berharap ECC dapat bekerja dengan baik dan semakin murah jika kelak dibuat
dalam jumlah besar," lanjutnya.
Struktur Jembatan Mihara di Hokkaido, Jepang juga menggunakan ECC dengan
ketebalan 2 inci atau sekitar 5 centimeter untuk melapisi permukaan jalan.
(LiveScience.com/Wah)
diindonesiakan : Kompas.com
 PEMULIHAN KEKUATAN BETON PASCA KEBAKARAN

Update, Kamis 21 April 2005. 14.30 bbwi

Ketika sebuah bangunan yang strukturnya didominasi oleh beton terlalap api, mungkinkah
beton yang telah rusak karena terbakar tersebut dapat dipulihkan kekuatannya seperti
sediakala dan tetap aman untuk dipergunakan?
Menurut Dr. Ing. Amir Partowiyatmo, Ketua Balai Besar Teknologi Kekuatan Struktur
Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi (B2TKS–BPPT), pemulihan kekuatan beton
terbakar sangat mungkin dilakukan. Semasa menempuh studi masternya (S2) di Jerman,
Amir membuat sebuah tesis tentang hal ini. Berkat karyanya, Amir mampu menyelesaikan
studinya dengan predikat cum laude.
Sifat Unik Beton
Beton pada dasarnya merupakan campuran air, semen, dan agregat (campuran pasir
dan koral). Semen dan air di sini berfungsi sebagai perekat serta penguat beton. Selama
proses hydration, dua komponen senyawa terpenting dalam butiran semen yaitu C2S dan
C3S akan bereaksi dengan H2O dan menghasilkan CSH dan Ca (OH)2. CSH berfungsi
sebagai zat penentu kekerasan beton dan pengikat agregat. Sedangkan Ca (OH)2 berfungsi
sebagai pelindung tulangan dari ancaman korosi.
Beton memiliki sifat yang unik, meski telah berumur, di dalam beton terdapat butiran-
butiran semen yang belum bereaksi atau dengan kata lain masih utuh berbentuk butiran
semen. Jika beton terbakar dengan suhu 500OC hingga 700OC selain akan mengalami
kerusakan dan penurunan kekuatan, beton tersebut juga akan berubah menjadi semen
kembali. “Karakteristik beton itu unik, kalau kena panas tinggi akan berubah jadi semen
lagi,” ungkap Amir.
Reaksi yang terjadi ketika beton terkena panas atau terbakar dapat dimonitor dengan
bantuan differential thermal analysis (DTA). Ketika beton terbakar dengan suhu 300 OC, air
dari pori-pori beton akan menguap. Pada temperature 450 OC hingga 550OC senyawa Ca
(OH)2 terurai menjadi CaO dan H2O. Saat temperature mencapai 600 OC-700OC senyawa
CSH akan terurai menjadi βC2S yang merupakan senyawa inti pada butiran semen. Dengan
kata lain, beton kembali ke bentuk awal sebagai semen.
Tingkat penurunan kekuatan beton akibat terbakar tergantung pada kepadatan dan
tingginya suhu pada saat terbakar. Beton dengan campuran proporsional pada suhu di
bawah 300OC tingkat penurunan kekuatan beton dapat diabaikan. “Kalau panasnya di
bawah 300OC abaikan saja. Pengaruhnya terhadap penurunan kekuatan beton sangat kecil.
Tetapi jika suhunya lebih dari 500OC baru akan terlihat penurunan kekuatan betonnya,
penurunannya bisa mencapai 40% hingga 80% dari kekuatan awal beton” jelasnya.
Recovery Kekuatan Beton
Pada umumnya, ketika beton mengalami kerusakan akibat terbakar atau sebab
lainnya, orang cenderung untuk menggantinya dengan beton baru. Penelitian yang
dilakukan Ir. Amir melahirkan sebuah alternatif cara memperbaiki beton yang rusak karena
terbakar, yaitu dengan menyiramnya dengan air.
 Menurut Amir, penelitiannya didasarkan pada sebuah pemikiran sederhana bahwa
ketika beton terbakar dalam suhu tinggi akan terurai menjadi semen. Selanjutnya jika
semen tersebut disiram dengan air akan kembali berubah menjadi beton.
Dari hasil penelitian yang dilakukannya, secara mikroskopis, Amir dapat
membuktikan adanya butiran semen dan retakan-retakan di dalam beton. “Berapa pun umur
beton, di dalamnya tetap terdapat butiran semen yang belum selesai bereaksi dan retak-
retak rambut”. “Hal inilah yang memberikan harapan dan memungkinkan dilakukan
recovery kekuatan beton dengan menyiramnya dengan air,” imbuhnya.
Reduksi kekuatan beton akibat terbakar pada umumnya hanya berdampak pada
lapisan luar beton, berkisar pada ketebalan 3-5 cm. hal ini terkait dengan prinsip isothermis
atau perambatan panas, semakin ke dalam beton, panas yang diterima pun semakin kecil.
Treatment penyiraman air pada proses recovery kekuatan beton terbakar bertujuan
agar air dapat meresap ke dalam beton dan bereaksi dengan senyawa C2S dan C3S pada
butiran-butiran semen yang belum bereaksi maupun senyawa β C2S pada semen akibat
beton yang terbakar. Hasil dari reaksi ini adalah CSH dan Ca (OH)2.
Penyiraman dilakukan hingga kondisi beton jenuh. “terdapat beberapa metode
penyiraman, pertama menggunakan kain goni yang direndam air, kemudian dibalutkan
pada beton kolom, kedua menggunakan selang berlubang-lubang yang dialiri air kemudian
dililitkan pada kolom dan ketiga menggunakan sprinkle, “tentu saja aliran air dikontrol
dengan timer sebagai upaya efisiensi,” jelas Amir.
Menurutnya, tingkat recovery kekuatan beton setelah dilakukan treatment penyiraman
dengan air mampu mendekati 100% dari kekuatan awal beton sebelum terbakar. Terdapat
dua faktor utama yang sangat berpengaruh terhadap proses recovery kekuatan beton
terbakar. Pertama, mutu beton dengan melihat perbandingan air dan semennya (water
cement ratio), semakin besar W/C berarti jumlah semen yang belum selesai bereaksi
semakin banyak, tingkat recovery betonnya pun semakin tinggi dan cepat. Kedua, lamanya
beton terbakar. Semakin lama beton terbakar bearti panas yang diterima beton pun semakin
tinggi, akibatnya proses treatment yang harus dilakukan semakin lama dan tingkat recovery
beton justru tidak terlalu tinggi.
Tantangan Menghadang
Diakui Amir, tantangan yang harus dihadapi dari hasil penelitiannya adalah
pengaplikasian di lapangan. Karena sampai saat ini belum memperoleh kesempatan untuk
menerapkannya pada sebuah bangunan yang betonnya rusak akibat terbakar. “Meski secara
aplikasi masih diperlukan penelitian lebih lanjut, namun secara akademis, teori saya ini
dapat dipertanggungjawabkan dan diakui. Terbukti hasil penelitian ini dapat dipatenkan”.
“Bahkan secara perhitungan kasar, biaya recovery kekuatan beton terbakar dengan
treatment penyiraman jauh lebih murah dibandingkan dengan membuat beton baru,”
imbuhnya. (Anang)
 SPECIAL BLENDED CEMENT

Mengantisipasi Serangan Sulfat dan Korosi pada Daerah lautProyek Pembangunan

Jembatan Suramadu baik konstruksi Causeway, Approach Bridge maupun Main Span
sebagian besar konstruksinya menggunakan beton bertulang. Hal ini berarti sebagian besar
proyek ini menggunakan bahan semen. Mengingat Jembatan suramadu terletak di laut maka
konstruksinya harus tahan terhadap lingkungan laut, karena itu konstruksi beton harus tahan
terhadap air laut, serangan sulfat, korosi pada besi beton serta suhu beton yang ditimbulkan
oleh reaksi hidrasi semen dan air.Walaupun bahan sejenis semen yang disebut "Hydraulic
Cement" ditemukan tahun 1796 oleh Joseph Parker dari Kent (Inggris) yang dibuat dari
butiran-butiran batu kapur dan kemudian dikenal dengan nama "Roman Cement", akan
tetapi semen baru diproduksi pada tahun 1802 di Perancis.Semen baru ini terbuat dari
butiran-butiran nodule, disusul kemudian pembuatan semen dari batu kapur yang dicampur
dengan tanah liat oleh Edger Dobbs dari Inggris tahun 1810 dan oleh Vicat dari Perancis
(1813) serta James Frost dari Inggris (1822). Akhirnya sebuah paten tentang cara
pembuatan batu-batuan atas nama Joseph Aspdin yang tinggal di daerah Portland, negara
Inggris yang ditemukan tahun 1824 dan dikukuhkan dengan nama "Portland Cement".
Semen Portland dan Portland PozolanDi awal tahun 2003, bersama almarhum Dr. Ir.
Mustasir Nozir MM beserta staf dan PT. Semen Gresik telah terjadi berbagai diskusi
tentang spesifikasi teknik dan berbagai bahan/ material yang akan dipakai dalam
pembangunan Jembatan Suramadu, termasuk jenis semen yang terbaik untuk konstruksi
jembatan ini. Walaupun kita sudah mempunyai tipe semen yang selama ini digunakan di
lingkungan laut, seperti semen portland type II (semen portland yang digunakan pada
bangunan yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau kalor hidrasi sedang) dan type
V (semen yang digunakan pada bangunan yang memerlukan ketahanan tinggi terhadap
sulfat), akan tetapi kita menginginkan adanya karakter semen yang lebih sebagai bahan
bonding terhadap bahan beton lainnya, yang mempunyai sifat adesif maupun kohesif.
Seperti misalnya, dalam hal berkaitan dengan permeabilitas, durabilitas dan level
densitasnya serta karakter-karakter lainnya. Perhatian khusus dalam penggunaan semen
pada pembangunan Jembatan Suramadu telah dimulai di tahap perencanaan maupun tahap
pra-pelaksanaan.Dalam pembangunan Jembatan Suramadu, diputuskan menggunakan type
Pozolan, mengingat adanya beberapa kelebihan. Selama ini, semen jenis Portland sudah
dikenal dengan baik, yaitu jenis semen yang dihasilkan dengan cara menggiling terak
semen Portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling
bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa
kalsium sulfat dan boleh ditambah bahan tambahan lain. Sedangkan semen jenis Pozolan
(Portland Pozolan) yaitu jenis bahan pengikat hidrolis dihasilkan dengan cara menggiling
bersamasama terak semen Portland dan bahan yang mempunyai sifat pozolan, atau
mencampur secara merata bubuk semen Portland dan bubuk bahan yang mempunyai sifat
pozolan dan boleh di tambahkan bahan-bahan lain asal tidak mengakibatkan penurunan
kualitas.Definisi Pozolan menurut ASTM C 618-96 adalah bahan yang mengandung
senyawa silika atau silika dan alumina, di mana walaupun Pozolan tidak punya sifat
sementasi, tetapi dengan bentuknya yang halus, dengan adanya air maka akan terjadi,
bereakasi secara kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu biasa, membentuk senyawa
yang memiliki sifat-sifat seperti semen (kalsium silikat dan kalsium aluminat
hidrat).Dibandingkan dengan sifat fisika semen Portland maka kekuatan awal semen
Portland Pozolan agak lebih rendah akan tetapi pada perkembangan reaksi berikutnya, akan
terjadi dua reaksi yang bersamaan yaitu reaksi antara Portland cement dengan air dan reaksi
antara silika aktif (amorf) dengan Ca (OH)2 dan air sehingga kekuatan Portland Pozolan
semakin lama menjadi semakin tinggi. Semen untuk SuramaduSemen jenis Portland
Pozolan yang dipakai di proyek pembangunan Jembatan Suramadu selanjutnya disebut
dengan Special Blended Cement (SBC). Semen ini merupakan bahan pengikat hidrolis
spesial yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen Portland, gipsum dan
bahan silica amorf, serta digunakan untuk bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat
tinggi dan digunakan untuk kondisi di lingkungan laut.
Uji kimia dan fisika serta permeability test terhadap Special Blended Cement telah
dilakukan di Balai Besar Bahan dan Barang Teknik, Badan Penelitian dan Pengembangan
Industri dan Perdagangan di Jl Sangkuriang 14 Bandung, dengan hasil-hasil sebagai
berikut:
Hasil Uji Kimia
Pengujian kimia didasarkan pada Standar ASTM C 595 Type IP (MS) yang dalam hal
ini persyaratan kandungan Magnesium Oksida (Mg O), Belerang Trioksida (SO3) dan
Hilang Pijar (LOI) masing-masing sebesar 1,27%, 1,62% dan 2,15% telah memenuhi
standar yang disyaratkan.
Hasil Uji Fisika
Pengujian fisika didasarkan pada Standar ASTM C 595 Type IP (MS) yang dalam hal
ini pengujian kehalusan, waktu pengikatan dengan alat Vicat, kekekalan bentuk, kuat tekan,
panas hidrasi serta ketahanan sulfat, hasilnya juga telah memenuhi persyaratan standar.
Test permeability
Pengujian permeability test sesuai dengan DIN 1048, bertujuan untuk mengetahui
sejauh mana penetrasi air bila dipermukaan beton diberi tekanan secara berurutan 1 bar
selama 2x24 jam, 3 bar selama 1x24 jam dan 7 bar selama 1x24 jam sehingga dapat
diketahui bahwa beton tersebut dapat menahan penetrasi serangan sulfat. Persyaratan
penetrasi air sesuai DIN 1048 untuk serangan Sulfat sedang maksimum adalah 5 cm dan
untuk serangan sulfat kuat maksimum adalah 3 cm.Hasil pengujian kimia terhadap benda
uji air laut
Tekanan (Bar)
Perembesan Air Kedalam Beton (ML) SYARAT STANDAR DIN 1045 SBC-0.40
TGL 4-7-2003 121.0233.0777.0101 Penetrasi (cm) 1.301.00 < 5 cm. Hasil pengujian
terhadap salah satu benda uji untuk "Kekedapan Air" Uraian Batu Poron Madura Tengah
Laut Tambak Wedi Surabaya PH 7,947,988,19 Ca (ppm) 366,66355,02310,40 Mg (ppm)
1163,801199,181164,98 Cl (ppm) 17742,917991,417494,40 SO4 (ppm)
2481,022498,462404,64. Teknologi SBC Dari hasil uji kimia terhadap benda uji air laut
seperti yang ditunjukkan dalam tabel di samping, menunjukkan bahwa air laut di Selat
Madura, baik disisi Surabaya, di tengah Selat Madura, maupun di sisi Madura mempunyai
kadar sulfat dan klor yang dapat dikatagorikan berat. Senyawa-senyawa sulfat dan klorida
selain di air laut, juga ditemukan di tanah dan di lingkungan industri, dan hal ini dapat
merusak beton dan tulangan beton. Dengan data-data tersebut maka sangat jelas bahwa
dalam pembangunan Jembatan Suramadu sangat memerlukan jenis semen yang mempunyai
ketahanan terhadap serangan sulfat yang tinggi. Lebih jauh akan dijelaskan bahwa jenis
semen SBC mempunyai keunggulan teknologi dalam meningkatkan resistensi terhadap
serangan air laut dan serangan sulfat dibandingkan dengan semen Portland type II dan
semen Portland type V. SBC
Persamaan dan Perbedaan antara SBC dan Semen Portland type II dan V C3A rendah
C3A rendah Meminimalisasi Ca(OH)2 Tidak dapat Membentuk CSH (semen gel) baru
Tidak bisa Memperbaiki kekedapan Tidak bisa memperbaiki kekedapan Seputar perbedaan
aktivitas peningkatan resistensi SBC terhadap serangan air laut dan sulfat baik pada SBC
maupun semen Portland Cement type II maupun type V dapat dijelaskan sebagai berikut:
- Eliminasi pembentukan enttringite dengan menurunkan C3A (3CaO .Al2O3).Pada
semen Portland Type II dan Type V, C3A diturunkan berturut-turut maksimum 8%
dan 5% sedangkan pada SBC tergantung pada Silica Amorf yang ditambahkan, makin
besar Silica Amorf yang ditambahkan C3A makin kecil dan enttringite makin sedikit.

- Menurunkan pembentukan enttringite dengan mengeliminasi Ca (OH)2 dari hasil

reaksi C3S (3CaO.SIO2) dan C2S (2CaO.SIO2) dengan air.Pada semen Portland type
II dan type V tidak bisa mengeliminasi Ca(OH)2 sedangkan pada SBC terjadi
pengeliminasian Ca(OH)2 yaitu dengan jalan pengikatan Ca(OH)2 oleh Silica Amorf
membentuk CSH ( semen gel ) baru.

- Meningkatkan kekedapan melalui pembentukan CSH (semen gel) baru. Pada semen
Portland type II dan V tidak ada pembentukan CSH (semen gel) baru, sedangkan pada
SBC ada peningkatan kekedapan dengan terbentuknya CSH baru:
SIO2+Ca(OH)2+H2 ==> CSH

Hubungan Faktor Air Semen; Kuat Tekan Beton Dari hasil penelitian beton yang
menggunakan SBC yang dimaksudkan untuk mendapatkan kurva hubungan antara FAS
(Faktor Air Semen) dengan Kuat Tekan Beton sehingga proporsi campuran beton mutu
K250, K350 dan K500 untuk proyek Pembangunan Jembatan Suramadu dapat ditentukan,
yang selanjutnya dapat digunakan sebagai acuan produksi beton. Penelitian juga ditujukan
untuk melihat sejauh mana penetrasi air yang terjadi pada masing-masing campuran bila
diuji dengan metode DIN 1048, sehingga dapat diketahui tingkat beton tersebut dalam
menahan serangan sulfat. Pengujian-pengujian kuat tarik belah, kuat lentur, hammer test
untuk digunakan sebagai acuan pengawasan di lapangan.
Dengan penelitian seperti yang disebutkan di atas maka dapatlah disampaikan beberapa
catatan sebagai berikut: Walaupun untuk K250 dan K350 secara kuat tekan cukup dengan
FAS 0,63 dan 0,54, akan tetapi agar beton memenuhi syarat tahan sulfat berat maka untuk
kedua mutu beton tersebut disarankan menggunakan FAS 0,50 (DIN 1048). Campuran
beton mutu K500 diperoleh dengan menggunakan FAS 0,34 dan beton bersifat kedap air,
hal ini terlihat dari penetrasi air yang tidak dalam, sehingga memenuhi persyaratan beton
tahan sulfat sesuai DIN 1048.