BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Tidak diragukan lagi bahwa metode granulasi basah merupakan yang
terluas digunakan orang dalam memproduksi tablet kompresi. Langkah langkah
yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini dapat dibagi sebagai
berikut: (1) menimbang dan mencampur bahan-bahan, (2) pembuatan granulasi
basah, (3) pengayakan adonan lembab menjadi pellet atau granul, (4) pengeringan,
(4) pengeringan, (5) pengayakan kering, (6) pencampuran bahan pelincir, (7)
pembuatan tablet dengan kompresi (Ansel, 2005).
Menurut kebiasaan, granulasi basah dilakukan dengan menggunakan
mikser pisau sigma atau mikser berputar dengan kekuatan besar. Mesin produksi
jenis ini dilengkapi dengan motor besar dengan kekuatan 7 sampai 10 tenaga
kuda, dan dapat mengerjakan 100 sampai 200 kilogram bahan. Berat bahan dan
kekuatan shear dari unit-unit yang kuat ini tidak hanya berpengaruh terhadap
waktu granulasi tetapi juga terhadap jumlah cairan yang dibutuhkan pada waktu
percobaan dalam laboratorium (Lachman, 1994).
Granulasi basah dapat pula dipersiapkan dengan menggunakan
pencampur yang dapat mengguling, yang dilengkapi dengan pisau pembelah
berkecepatan tinggi. Mikser yang dapat menggunting dengan kuat seringkali lebih
efektif untuk memampatkan serbuk-serbuk ringan, tetapi memerlukan energy
dalam jumlah besar dan mempunyai ukuran muatan yang terbatas. Ada bagian-
bagian mesin yang menggabungkan kerja mikser dengan daya menggesek kuat
yang seringkali diperlukan untuk memampatkan dengan baik, dengan keunggulan
mesin pembelah berkecepatan tinggi, yang memecah gumpalan dan menjamin
distribusi cairan granulasi secara merata, dan ukuran granul yang lebih terkontrol.
Bahan-bahan pengikat digunakan pada formulasi tablet untuk membuat serbuk-
serbuk menjadi lebih mudah ditekan dan membuat tablet yang lebih tahan pecah
selama penanganannya. Beberapa ditambahkan dalam keadaan kering dan
memberikan sifat-sifat pengikatnya pada waktu kontak dengan cairan
penggranulasi. Lainnya dilarutkan atau didispersi dalam cairan formulasi
(Lachman, 1994).

1
1.2 Prinsip Percobaan
Prinsip metode granulasi basah yaitu proses pencampuran partikel zat
aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan
cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembap yang
dapat digranulasi.

1.3 Tujuan Percobaan

- Untuk mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan metode
granulasi basah
- Untuk mengetahui hasil uji preformulasi granul dari tablet parasetamol

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Tablet dapat didefenisikan sebagai bentuk sediaan solid satu atau lebih
zat aktif dengan atau tanpa berbagai eksipien (yang meningkatkan mutu sediaan
tablet, kelancaran sifat aliran bebas, sifat kohesivitas, kecepatan disintegrasi, dan
sifat antilekat) dan dibuat dengan mengempa campuran serbuk dalam mesin
tablet. Defenisi lain tablet kempa adalah unit bentuk sediaan solid dibuat dengan
mengempa suatu campuran serbuk dalam yang mengandung zat aktif dengan atau
tanpa bahan atau bahan tertentu yang dipilih guna membantu dalam proses
pembuatan dan untuk menciptakan sifat-sifat sediaan tablet yang dikehendaki
(Siregar, 2010).
Farmakope Indonesia Edisi IV mendefinisikan tablet sebagai sediaan
solid mengandung bahan obat (zat aktif) dengan atau tanpa bahan pengisi
(Siregar, 2010).
Tablet terbentuk dalam berbagai ragam bentuk, ukuran, bobot,
kekerasan, ketebalan, sifat disolusi dan disintegrasi dan dalam aspek lain,
tergantung pada penggunaan yang dimaksudkan dan metode pembuatannya.
Tablet biasanya berbenuk bundar dengan permukaan datar, atau konveks. Bentuk
khusus, seperti kaplet, segitiga, lonjong,empat segi, dan segi enam (heksagonal)
telah dikembangkan oleh beberapa pabrik untuk membedakan produknya terhadap
produk pabrik lainnya. Tablet dapat dihasilkan dalam berbagai bentuk, dengan
membuat pons dan lubang kempa (lesung tablet) cetakan yang didesain secara
khusus. Misalnya, jika pons kurang konkaf, makin datar tablet yang
dihasilkannya. Sebaliknya, pons yang semakin konkaf, semakin lebih konveks
tablet yang dihasilkan. Tablet dapat diberi monogram pada salah satu atau kedua
permukaan tablet tergantung keberadaan monogram pada pons bawah/atau pons
atas yang menghasilkan monogram (Siregar, 2010).
Tablet terkompresi biasanya berbentuk lingkaran dengan permukaan
datar atau cembung. Mereka siap dengan mengompresi persiapan butiran obat,
campuran atau dari obat obatan dengan cara pukulan yang sesuai (Anonim, 1973).
Granulasi basah digunakan untuk bahan yang dapat di buat menjadi
tablet dengan kompresi langsung. Zat-zat tertentu dapat di produksi dalam bentuk

3
kristal atau butiran untuk kompresi. Mungkin perlu untuk menghilangkan partikel
yang lebih besar dengan saringan yang sesuai dan mengering sebelum
menggompresi. Penambahan eksipien yang cocok dan pelumas mungkin
diperlukan (Anonim, 1973).
Dalam pembuatan tablet kunyah dibutuhkan beberapa zat tambahan di
antaranya bahan pengikat. Amilum dapat digunakan sebagai bahan pengikat karna
mengandung amilosa dan amilo peptin. Bahan pengikat dapat meningkatkan daya
kohesifitas dan membentuk ikatan yang baik pada serbuk selain itu amilum juga
murah dan mudah di dapat (Rachmawidya, dkk, 2012 ).
Sebagian besar tablet dibuat dengan cara pengempaan dan merupakan
bentuk sediaan yang paling banyak digunakan. Tablet kempa dibuat dengan
memberikan tekanan tinggi pada serbuk atau granul menggunakan tekanan baja.
Tablet dapat dibuat dalam berbagai ukuran, bentuk dan penandaan permukaan
tergantung pada desain cetakan. Tablet berbentuk kapsul umumnya disebut kaplet.
Bolus adalah tablet besar yang digunakan untuk obat hewan, umumnya untuk
hewan besar (Dirjen POM RI, 2014).
Tablet cetak dibuat dengan cara menekan massa serbuk lembab dengan
tekanan rendah ke dalam lubang cetakan. Kepadatan tablet tergantung pada ikatan
Kristal yang terbentuk selama proses pengeringan selanjutnya dan tidak
tergantung pada kekuatan tekanan yang diberikan (Dirjen POM RI, 2014).
Metode pembuatan tablet dapat dilakukan dengan cara kempa langsung
dan granulasi. Tujuan dari granulasi adalah untuk mencegah segregasi massa
campuran bahan, memperbaiki sifat alir sekaligus kompaktibilitas massa. Dalam
granulasi basah dilakukan penambahan cairan pengikat. Cairan pengikat yang
digunakan antara lain harus non toksik dan mudah menguap sehingga mudah
diuapkan dalam pengeringan. Cairan yang digunakan dapat berupa air, etanol,
turunan selulosa, larutan gelatin, musilago amili dan lainnya (Kuswahyuning, dkk,
2005).
Telah disebutkan sebelumnya aliran yang meningkat dengan
meningkatnya ukuran partikel. Disisi lain, pemisahan yang sulit. Salah satu cara
untuk mencapai pembesaran partikel, tanpa mempengaruhi pemisahan (atau
bahkan meningkatkan (9) oleh granulasi. Agregat obat dan eksipien obat
terbentuk, namun permukaan obat ini tidak (drastis) berkurang. Prosedur granulasi

4
yang palingumum adalah granulasi basah. Langkah yang paling utama dalam
proses ini adalah: (a) untuk menempatakan gubuk (obat + elsipien) dipisau sigma
(atau tugas berat jenis adonan lainnya), (b) untuk memadukan mereka, dan (c)
untuk menambahkan pasta granulasi (misalnya, pasta pati). Dengan cara ini
benjolan basah terbentuk, dan ini disaring (lembut, misalnya, melalui layar
berisolasi atau tangan) dan (sekarang lebih kecil) butiran basah ditempatkan di
nampan yang diposisikan pada sebuah truk di oven pengeringan dan di keringkan
untuk waktu yang tepat. Butiran kering kemudian di saring melalui layar yang
cocok di pabrik jenis palu,butiran digiling ditempatkan dalam mikser dan pelumas
(dan kadang-kadang penghancur) ditambahkan pada titik ini. Bubuk dicampur
pada tablet; langkah-langkah didalam proses ini ditnjukkan pada gambar. VI/12.
Adalah penting atau tidak butiran basah pada langkah petama terlalu lama. Angka
VI/13 menunjukkan pembentukan dan pengeringan dengan benar dari granulasi
basah yang diremas (Cartensen, 1977).
Tidak diragukan lagi bahwa metode granulasi basah merupakan yang
terluas digunakan orang dalam memproduksi tablet kompresi. Langkah-langkah
yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini dapat dibagi sebagai
berikut: (1) menimbang dan mencampur bahan-bahan, (2) pembuatan granulasi
basah, (3) pengayakan adonan lembab menjadi pellet atau granul, (4) pengeringan,
(4) pengeringan, (5) pengayakan kering, (6) pencampuran bahan pelincir, (7)
pembuatan tablet dengan kompresi (Ansel, 1981).
PENIMBANGAN DAN PENCAMPURAN. Bahan aktif, pengisi dan
bahan penghancur yang diperlukan dalam formula tablet ditimbang sesuai dengan
jumlah yang dibutuhkan untuk membuat sejumlah tablet yang akan diproduksi
dan dicampur, diaduk baik, biasanya dengan menggunakan mesin pencampur
serbuk atau mikser. Di antara pengisi yang digunakan adalah laktosa, kaolin
mannitol, amilum, gula bubuk dan kalium fosfat. Pemilihan dari bahan pengisi
sebagian berdasarkan pengalaman si pembuat waktu membuat tablet lain dan
biaya pembuatan serta kecocokan obat dengan bahan pembantu lainnya dalam
formula. Sebagai contoh garam-garam kalsium tidak dapat digunakan sebagai
pengisi pada pembuatan kapsul atau tablet antibiotic tetrasiklin, karena
mengganggu absorpsi obat ini dari saluran pencernaan (Ansel, 1981).
Bahan penghancur meliputi tepung jagung dan kentang, turunan

5
amilum seperti natrium amilumglikolat, senyawa selulosa seperti
karboksimetilselulosa, resin penukar kation dan bahan-bahan lain yang membesar
atau mengembang dengan adanya lembap dan mempunyai efek memecahkan atau
menghancurkan tablet setelah masuk ke dalam cairan pencernaan. Hasil dari
percobaan daya serap air menunjukkan bahwa bahan penghancur dengan
kemampuan mengambil air paling tinggi umumnya paling efektif dalam
kebanyakan system tablet. Dalam percobaan mekanisme amilum sebagai bahan
penghancur tablet, telah diamati bahwa pecah-pecahnya permukaan tablet terjadi
dimana kelompok-kelompok butir-butir amilum terdapat maka tablet pecah
mungkin hasil dari hidrasi kelompok hidroksi molekul amilum, menyebabkan
terpisah keluar (Ansel, 1981).
PEMBUATAN GRANULASI BASAH. Supaya campuran serbuk
mengalir bebas dan merata dari hopper (wadah berbentuk corong, yang
menampung obat dan mengatur arusnya menuju mesin pembuat tablet) ke dalam
cetakan, mengisinya dengan tepat dan merata, biasanya perlu mengubah campuran
serbuk menjadi granula yang bebas mengalir ke dalam cetakan disebut granulasi.
Hal ini dapat dilakukan secara baik dengan menambhakan cairan pengikat atau
perekat ke dalam campuran serbuk, melewatkan adonan yang lembap melalui
ayakan yang ukurannya seperti yang diinginkan, granul yang dihasilkan melalui
pengayakan ini dikeringkan, lalu diayak lagi dengan ayakan yang ukurannya lebih
kecil supaya mengurangi ukuran granul berikutnya. Unsure pengikat dalam tablet
juga membantu merekatkan granul satu dengan lainnya. Di antara bahan pengikat
yang digunakan adalah 10-20% cairan berair yang terbuat dari tepung jagung,
20-25% larutan glukosa, molase, macam-macam gom alam (seperti akasia),
derivate selulosa (seperti metilselulosa, karboksimetilselulosa dan selulosa
mikrokristal), gelatin dan povidon. Jika bahan obat sampai dipengaruhi oleh
pengikat berair, maka zat pengikat ini dapat tanpa atau dapat ditambahkan dalam
keadaan kering. Umumnya kerja pengikat akan lebih efektif apabila serbuk
dicampur dengan perekat dalam bentuk cair (Ansel, 2005).
PENYARINGAN ADONAN LEMBAP MENJADI PELET ATAU
GRANUL. Pada umumnya granulasi basah ditekan melalui ayakan No. 6 atau 8.
Hal ini yaitu fluidization disalurkan ke dalam fluid bed driers dan dibuat granul
dengan menekankan pada alat yang dibuat berlubang-lubang. Setelah semua

6
bahan berubah menjadi granul, kemudian ditebarkan di atas selembar kertas yang
lebar dalam nampan yang dangkal dan dikeringkan (Ansel, 2005).
PENGERINGAN GRANUL. Kebanyakan granul dikeringkan dalam
kabin pengering dengan system sirkulasi udara dan pengendalian temperature. Di
antara metode terbaru untuk pengeringan sekarang ini yaitu fluidization disalurkan
ke dalam fluid bed driers. Pada metode ini granul dikeringkan dalam keadaan
tertutup dan diputar-putar sambil dialirkan udara yang hangat.jika efektivitas
bahan pengikat tergantung pada adanya sedikit uap air, granulasi tidak sempurna
keringnya. Bagaimanapun kelebihan jumlah dari uap air yang tertinggal dalam
granulasi ini sering menyebabkan terjadinya pecah pada penyalutan tablet
kompresi yang dilakukan belakangan (Ansel, 1981).
Granulasi dapat juga diselesaikan memakai peralatan granulasi dengan
mesin, termasuk dengan lapisan yang dicairkan disemprotkan pada granulator.
Pada proses ini campuran serbuk yang akan dibuat granul berubah menjadi larutan
atau suspense dan disemprotkan, dikeringkan dalam fluidized bed untuk
menghasilkan granul yang seragam dan mudah mengalir (Ansel, 1981).
PENYARINGAN KERING. Setelah dikeringkan, granul dilewatkan
melalui ayakan dengan lubang lebih kecil daripada yang biasa dipakai untuk
pengayakan granulasi asli. Seberapa jauh ukuran granul yang dihaluskan,
tergantung pada ukuran punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi.
Seleksi yang tepat tergantung pada pengalaman, tapi pada umumnya semakin
kecil tablet yang akan diproduksi semakin halus granul yang dipakai. Ayakan
dengan ukuran 12 sampai 20 biasanya dipakai untuk maksud tersebut. Pengukuran
granul diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil
dapat diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. Kekosongan atau rongga
udara yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil, akan menimbulkan
hasil tablet yang diproduksi tidak rata (Ansel, 1981).
LUBRIKASI ATAU PELINCIRAN. Setelah pengayakan kering,
biasanya bahan pelincir kering ditambahkan ke dalam granul. Sehingga setiap
granul dilapisi oleh bahan pelincir, dapat juga dilapisi debu ketika granul
menyebar melalui lubang kecil ayakan atau pencampuran dalam pengadukan
serbuk. Di antara pelincir yang umum digunakan adalah talk, magnesium stearat
dan kalsium stearat, akan tetapi banyak bahan lain yang kadang-kadang

7
digunakan sebagai pelincir. Jumlah pelincir yang digunakan pada pembuatan
tablet yang satu dengan yang lainnya berbeda-beda mulai dari yang sedikit
kira-kira 0,1% berat granul sampai sebanyak-banyaknya 5%. Manfaat pelincir
dalam pembuatan tablet kompresi ada beberapa hal mempercepat aliran granul
dalam corong ke dalam rongga cetakan, mencegah melekatnya granul pada punch
dan cetakan, selama pengeluaran tablet mengurangi pergesekan antara tablet dan
dinding cetakan ketika tablet dilemparkan dari mesin dan memberikan rupa yang
bagus pada tablet yang sudah jadi (Ansel, 1981).
PENCETAKAN TABLET. Ada beberapa macam mesin pembuat tablet
yang dikempa, masing-masing berbeda kapasitas produksi, tapi dasar kerjanya
sama. Cara kerjanya memasukkan granul kedalam ruang cetakan dan dikempa
oleh kedua gerakan punch atas dan bawah. Ada juga mesin tablet dengan punch
tunggal, baik yang digerakkan dengan tangan ataupun dengan mesin, yang
menghasilkan sebuah tablet yaitu kedua punch-nya dicakupkan, begitu kedua
punch bagian bawah ditutupkan ke bawah, granul yang ada pada corong (hopper)
tepat berada di atas rongga cetakan dan mengisi penuh dan rata cetakan tadi, baru
kedua punch dicakupkan. Cetakan ditarik, menggeser kelebihan granul dari
tempatnya dan permukaan granul pada cetakan diratakan. Punch bagian atas
kemudian ditarik dan punch bagian bawah ditarik ke atas sampai tepat pada
permukaan dari tempatnya, mengangkat tablet untuk dilemparkan dari tempatnya
dengan bantuan sepatu pengisi yang bergerak di atas ruang cetakan sekali lagi
untuk mengulangi proses tersebut. Tablet yang dilemparkan ditampung dalam
wadah yang sesuai, beberapa tablet yang dikumpulkan pada permulaan,
sebagaimana juga beberapa tablet yang dibuat selama produksi dilakukan
pengujian terhadap perbedaan berat, ketebalan, kekerasan, dan daya hancurnya
bila perlu penyesuaian harus dilakukan dalam hal yang menyangkut volume dari
bahan yang diisikan atau besarnya tekanan untuk mendapatkan tablet dengan
mutu yang diharapkan (Ansel, 2005).
Mesin tablet berputar (rotary) yang biasa dan berkecepatan tinggi
mempunyai banyak punch dan die (cetakan) dapat dengan hebat menyisihkan
mesin tablet tunggal, karena punch berputar secara terus-menerus maka
pencetakan tablet berlangsung terus-menerus pula. Perbedaan yang nyata dari
mesin tablet tunggal biasanya berkapaitas 100 tablet per menit sedangkan mesin

8
tablet rotary dengan 16 tempat (16 set punch dan die) dapat memproduksi sampai
1150 tablet per menit. Mesin kempa rotary ganda dengan 27. 33, 37, 41 atau 49
set punch dan die mampu menghasilkan 2 tablet dari tiap cetakan pada setiap
putaran dari pusat cetakan mempunyai 2 mekanisme pencetakan tablet. Beberapa
di antara mesin ini dapat menghasilkan 10.000 tablet atau lebih per menitnya.
Untuk produksi dengan kecepatan seperti ini menyebabkan diperlukannya pengisi
cetakan. Hal ini untuk mendorong memasukkan granul ke dalam rongga cetakan
dengan bantuan gerakan putaran yang dilakukan oleh penggerak. Cara pengisian
ini lebih cepat daripada pengisian berdasarkan standar gaya berat dan memang
sangat dibutuhkan untuk produksi dengan tingkat kecepatan tinggi, yang dapat
dicapai dengan mesin tablet ini (Ansel, 2005).
Ukuran partikel, dan terutama distribusi ukuran partikel penting bagi
sifat-sifat pencetakan dari granulasi. Dalam laboratorium, ayakan tangan atau
penanganan pendek dengan mesin giling ukuran kecil digunakan untuk
memperoleh distribusi ukuran partikel yang diinginkan sebelum pencetakan atau
pengisian kapsul. Bila proses seperti itu harus ditingkatkan kapasitasnya untuk
mencapai system pengisian yang terperinci bagi mesin cetak tablet yang besar
dengan kecepatan tinggi, maka mesin yang terpilih harus dapat menghasilkan
jumlah yang diinginkan, di samping mengatur ukuran partikel dan distribusi
ukuran dari granulas.Faktor-faktor kompresi yang mungkin dipengaruhi oleh
distribusi ukuran partikel adalah kemampuan alir, kemampuan pemampatan,
keseragaman bobot tablet, keseragaman isi, kekerasan tablet dan keseragaman
warna tablet. Granulat dengan ukuran partikel yang terlalu besar dan kurang halus,
tidak dapat mengisi ruang cetakan secara merata selama pencetakan, dan berat
tablet turun-naik secara nyata. Untuk granulat yang berwarna, semakin kasar
granulat, semakin belang-belang tabletnya. Jika terlalu banyak bubuk halus,
terjadi variasi bobot tablet yang disebabkan oleh kesulitan aliran granulat.
Kecenderungan terbelah juga bertambah, dan makin meningkat jika kecepatan
mesin cetak dipercepat. Granulat dengan ukuran yang terlalu besar dan terlalu
kecil dapat mempengaruhi keseragaman isi tablet (Lachman, dkk, 1994).
Pengurangan ukuran partikel granulat kering dari batch produksi dapat
dilakukam dengan melewatkan semua bahan melalui granulator dengan system
osilasi, mesin giling berupa palu, alat pengayak mekanik, atau dalam beberapa

9
hal, alat penyaring. Bila digunakan alat penyaring, maka bagian-bagian besar yang
tertahan harus digiling dan dikembalikan ke batch semula. Prosedur penyaringan
yang hanya menggiling granulat denganukuran terlalu besar memerlukan
pencampuran akhir untuk menjamin keseragaman seluruh batch. Sebagai bagian
dari peningkatan pekerjaan menggiling atau mengayak, maka pelincir yang
didalam laboratorium umumnya ditambahkan langsung pada campuran terakhir,
di sini biasanya ditambahkan pada granulat kering selama proses pengayakan. Hal
ini dilakukan karena beberapa dari zat tambahan ini, terutama magnesium stearat,
cenderung menjadi aglomerat bila ditambahkan dalam jumlah besar pada granulat
di dalam blender (Lachman, dkk, 1994).
Pengering-pengering bidang cair merupakan alternative yang menarik
untuk oven-oven yang menggunakan sirkulasi udara panas. Keuntungan utama
ialah berkurangnya waktu pengeringan. Umumnya waktu pengeringan dengan
pengering-pengering seperti ini kurang dari 1 jam, dibandingkan dengan 8 jam
atau lebih pengeringan dalam oven konvensional. Banyak produk dapat juga
dicampur kering dan digranulasi dalam granulator/fluidized bed dryer, yang men-
gurangi penanganan lebih lanjut, dan akibatnya mengurangi waktu yang dibutuh-
kan untuk menyelesaikan suatu batch. Peningkatan pelaksanaan fluidized bed dry-
er lebih rumit daripada peningkatan proses pengeringan menggunakan oven
dengan sirkulasi udara panas. Pertama-tama, muatan optimum harus ditetapkan.
Kemudian kecepatan aliran udara dan temperatur udara yang masuk maupun
kelembapan udara yang masuk harus ditetapkan, karena semuanya mempengaruhi
waktu pengeringan. Jika udara diambil dari luar pabrik tanpa diatur kondisinya,
maka perubahan besar yang terjadi pada temperatur dan kelembapan akibat iklim
dapat mengubah proses pengeringan. Peningkatan menjadi rumit sebagaimana
terlihat bahwa data batch dengan ukuran kecil (1 sampai 50 kg) tidak dapat
digunakan untuk ekstrapolasi keadaan proses batch ukuran sedang (100 kg) atau
ukuran besar. Untuk mendapatkan granulasi seperti yang diperoleh pada skala
ukuran kecil, maka diperlukan banyak eksperimen dan penyesuaian-penyesuaian
terhadap proses. Bahan yang diayak dikumpulkan dan disebarkan dari pipa
penyemprot. Bagian proses ini harus ditangani dengan hati-hati, sehingga lubrikan
tidak dicampur terlalu lama atau kurang lama selama pengayakan dan proses
pencampuran berikutnya (Lachman, 1994)

10
 BAB III

METODE PERCOBAAN

3.1 Alat
Ayakan mesh no.12, ayakan mesh nomor 14 batang pengaduk, beaker
glass (Pyrex, 25 ml), corong (75 mm), corong alir, gelas ukur (Pyrex, 50 ml), hot
plate, kertas perkamen kajang, kertas perkamen potong, kuas, lemari pengering,
loyang, lumpang dan alu, mesin pencetak tablet single punch (Erweka), penggaris,
penjepit tabung, pipet tetes, pot plastik besar, pot plastik sedang, serbet, spatel,
spatula, sudip, timbangan digital (Boeco Germany), tissu 250 sheet.

3.2 Bahan
Parasetamol , amylum manihot 10% , muchilago amyli 10% 30%, talkum
1% , magnesium stearat 1%, dan laktosa.

3.2.1 Formula
R/ Paracetamol 50 g
Mucilago amyli 10% 30%
Amylum manihot 10%
Talkum 1%
Magnesium stearat 1%
Laktosa q.s
m.f. dtd tab No C

3.2.2 Perhitungan Bahan

Zat berkhasiat = berat parasetamol

= 500 mg x 100

= 50.000 mg = 50 g

Pengembang = amylum manihot 10%

= Bobot/tablet x 10%

11
 10
= 65 g x = 6,5 g
100

6,5
Bahan pengembang dalam = = 3,25 g
2

6,5
Bahan pengembang luar = = 3,2 g
2
Pengikat = muchilago amyli 10% 30%
30
= x 65 = 19,5 g
100
10
=19,5 x = 1,95 g
100
Aquadest = 19,5 – 1,95 = 17,55 ml
Pelicin = talkum 1%
1
= x 65 g = 0,65 g
100
= Magnesium stearat 1%
1
= x 65 g = 0,65 g
100
Pengisi =laktosa q.s
= 65 – (50 + 1,95 + 6,5 + 0,65 + 0,65)
= 65 – 59,75
= 5,25 g
Bahan pengikat yang terpakai (mucilago amyli)
= 19,5 – 2,28 = 17, 22 g
17,22
Persentase bahan pengikat yang terpakai = x 100%
19,5
= 88,3%
Bahan pengikat yang sisa = 19,5 – 17, 22 = 2,28 g
Berat granulat basah = 64,06 g
Berat granulat kering = 55,38 g
Berat teoritis = bahan obat + pengembang dalam + pengikat + pengisi
= 50 + 3,25 + 1,95 + 5,25
= 60,45 g

12
 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠
Persentase berat = x 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑛𝑦𝑎
60,45
= x 100%
65
= 93%

100%
Massa tablet seluruhnya = x 55,38 g
93%
= 59,54 g
Berat bahan eksternal setelah dikoreksi:
5
Pengembang luar = x 59,54 = 2,977 g
100
1
Pelicin : Talkum 1% = x 59,54 = 0,6 g
100

1
: Magnesium stearat 1% = x 59,54 = 0,6 g
100

3.3 Prosedur
3.3.1 Pembuatan Mucilago Amyli 10 %
- Ditimbang 1,95 g amilum manihot
- Dimasukkan akuadest ke dalam gelas ukur sebanyak 17,55 ml
- Dimasukkan akuades kedalam beker gelas yang berisi amilum manihot
- Dicampur hingga homogen
- Dipanaskan hingga kental dan transparan sambil diaduk

3.3.2 Pembuatan Granul

- Ditimbang parasetamol,amylum manihot,laktosa
- Dimasukkan ke dalam lumpang dan dihomogenkan
- Ditambahkan mucilago amyli sedikit demi sedikit sambil diaduk
sampai diperoleh massa yang kompak.
- Bahan pengikat awalnya 19,5 g, yang bersisa 2,28 g sehingga yang
terpakai 17,22 g
- Massa diayak dengan ayakan mesh nomor 12, diperoleh massa granul
basah 64,06 g
- Dikeringkan dalam lemari pengering pada suhu 40- 600C selama 24 jam

13
 - Granul kering diayak dengan ayakan mesh nomor 14. Diperoleh berat
granul kering 55,38 g
- Dimasukkan ke dalam pot besar.

3.4 Flowsheet
3.4.1 Pembuatan mucilago amyli

Pembuatan mucilago amyli

Ditara beaker glass dan batang

pengaduk (73,86 g)
Diambil 17,5 ml air
Diambil 1,95 g amilum manihot
Dimasukkan air kedalam beaker
glass
Dimasukkan amilum manihot
kedalam beaker glass yang sudah
berisi aquades.
Dipanaskan sambil diaduk
sampai terbentuk massa yang
kental dan transparan
Dicukupkan dengan air panas

Mucilago amyli = 19,5 gram

14
3.4.2 Pembuatan tablet
Pembuatan Tablet
Ditimbang semua bahan.
Dicampurkan parasetamol, amilum
manihot dan laktosa kedalam
lumpang, homogenkan.
Ditambahkan mucilago amyli sedikit
demi sedikit sampai diperoleh massa
yang kompak.
Diayak dengan ayakan mesh nomor
12
Ditimbang massa granulat basah =
Loyang.
64.06 g
Dikeringkan di lemari pengering
0
pada suhu 40
Ditimbang massa-600granulat
C selama 24 jam
basah
Diayak granul
Dikeringkan di kering
lemari dengan ayakan
pengering pada
400-600 C selama satu hari
mesh 14
suhu
Ditimbang
sampai berat granulat
diperoleh kering =
granul kering
55,38 g  Ditimbang berat granulat
Ditimbang bahan
keringpengembang luar
 pelicin
dan bahan Diayak granul kering
Digerus bahan pengembang
dengan luar dan
ayakan mesh 14
pelicin di dalam lumpang,
Ditimbang hasil ayakan
homogenkan.
 Ditimbang bahan
Dimasukkanpengembang
granul kering ke dalam
luar dan
lumpang, homogenkan.
bahan pelicin
Dilakukan
 uji preformulasi
Digerus bahan
Dicetak tablet dengan d= 13luar
pengembang mm dan

pelicin di dalam
Tablet
lumpang, homogenkan.
 Dimasukkan granul
kering ke dalam
lumpang, homogenkan.
 Dilakukan uji
15 preformulasi
 Dicetak tablet dengan
3.4.3 Uji preformulasi
Uji Preformulasi

Sudut Diam Indeks Tap

Dialirkan granul kering Dimasukkan 25 ml

kedalam corong alir yang granul kedalam gelas
ditutup bagian bawahnya. ukur
Dibuka tutup Ditapping sebanyak 20
Dibiarkan granul mengalir kali
Diukur tinggi dan Ditentukan volumenya
diameternya dengan Dilakukan tapping
menggunakan penggaris sampai hasil penurunan
Dihitung sudut diamnya. granul stabil ( 3 kali )
Dicatat volumenya

Waktu Alir

Dimasukkan granul yang

akan dicetak kedalam
corong alir.
Dialirkan hingga seluruh
granul mengalir.
Ditentukan waktu alir
mulai dari granul mengalir
sampai seluruh granul
mengalir keluar.

16
3.4.4 Pencetakan Tablet

Massa Tablet

◄── Disiapkan mesin pencetak tablet single punch

◄── Dipasang punch bawah dengan diameter akan

sesuai tablet yang dicetak

◄── Dimasukkan massa tablet ke dalam hopper

◄── Dicatat jumlah tablet yang tercetak

Tablet yang tercetak = 80 tablet

17
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil

4.1.1 Sudut Diam

No Tinggi (h = cm Diameter (d = cm)

1 3,3 cm 10,5 cm
2 3,4 cm 11,1 cm
3 3,1 cm 10,6 cm
Rata-rata 3,27 cm 10,73 cm

2ℎ
Tg θ =
𝑑

2(2,37)
=
10,73

θ = 0,6

θ = 31̊

Kesimpulan : Hasil percobaan memenuhi syarat 20o < θ< 40o (θ = 31 o)

4.1.2 Waktu Alir

No Waktu Alir
1 3,49 detik
2 3,32 detik
3 3,60 detik
Rata-rata 3,47 detik

Kesimpulan : Hasil percobaan memenuhi syarat t alir <10 detik (t alir =3,47
detik)

4.1.3 Indeks Tap

No Vo Vtap Rata-rata
1 24 cm 22,5 cm 6,25 cm
2 24,25 cm 23,13 cm 4,62 cm
3 24,25 cm 23 cm 5,15 cm
Rata-rata 5,34 cm

18
 𝑉𝑜−𝑉𝑡𝑎𝑝
I.I =( ) x 100%
𝑉𝑜

24−22,5
=( ) x 100%
24

= 6,25%
𝑉𝑜−𝑉𝑡𝑎𝑝
I.2 = ( ) x 100%
𝑉𝑜

24,25−23,13
=( ) x 100%
24,25

= 4,62%
𝑉𝑜−𝑉𝑡𝑎𝑝
I.3 =( ) x 100%
𝑉𝑜

24,25−23
=( ) x 100%
24,25

= 5,15%
𝐼.1 + 𝐼.2 + 𝐼.3
Rata-rata =
3

6,25 + 4,62 + 5,15

=
3

16,02
=
3

= 5,34%

Kesimpulan : Hasil percobaan memenuhi syarat I rata-rata ≤ 20% (I =

5,34 %)

4.1.4 Pencetakan Tablet

Jumlah tablet yang dihasilkan adalah sebanyak 80 tablet.

4.2 Pembahasan

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan, diperoleh jumlah tablet

sebanyak 80 tablet. Berat granul basah adalah 64,06 gram sedangkan berat granul
kering setelah dikeringkan pada suhu 40-60˚ selama 24 jam yaitu 55,38 gram.

19
 Secara teoritis, berat dari granul kering yaitu 60,45 gram. Sehingga
persentase beratnya yaitu 93 %. Bahan pengikat yang terpakai sebanyak 17,22
gram dengan sisa 2,28 gram, sehingga persentase bahan pengikat yang terpakai
yaitu 88,3 %. Adapun bahan pengembang luar yang ditambahkan pada granul
kering yaitu sebanyak 2,977 gram dan bahan pelicin talkum dan Mg Stearat
masing-masing 0,5954 gram.
Dari uji preformulasi tablet yang telah dilakukan diperoleh besar sudut
diam adalah 31˚, dimana syarat besarnya sudut diam adalah lebih besar 20˚ dan
lebih kecil 40˚, berarti besarnya sudut diam dari granul yang dibuat memenuhi
syarat. Untuk uji waktu alir diperoleh hasil 3,47 detik, dimana syarat waktu alir
adalah lebih kecil dari 10 detik, berarti waktu alir granul memenuhi syarat. Dan
untuk uji indeks tap diperoleh besar I = 5,34% yang telah memenuhi syarat I ≤ 20
%. Pada formulasi, jumlah tablet yang direncanakan adalah 100 tablet. Hasil yang
diperoleh dari percobaan sebanyak 80 tablet. Jumlah ini sesuai dengan
persyaratan, bahwa tablet yang dihasilkan tidak lebih dari 99 tablet. Hal ini
dikarenakan, massa granulat berkurang selama proses pembuatan. Jadi,
berdasarkan data di atas dapat disimpulkan bahwa granul sudah memenuhi syarat
untuk dapat dicetak menjadi tablet.
Amilum adapat digunakan sebagai bahan pengikat, pengisi dan penghan-
cur (Ainurofiq, 2016).
Pemeriksaan sifat fisik granul bertujuan untuk mengetahui kualitas granul
yang dihasilkan. Dilakukan pada granul yang telah dikeringkan. Ini bertujuan un-
tuk mengetahui apakah granul yang akan dibuat tablet memenuhi persyaratan se-
hingga diharapkan akan menghasilkan mutu tablet yang baik (Ainurofiq, 2016).
Pemeriksaan waktu alir bertujuan untuk mengetahui bahwa granul yang
digunakan mempunyai sifat alir yang baik. Waktu alir yang baik akan
menghasilkan tablet yang memenuhi persyaratan terutama terhadap keseragaman
bobotnya (Ainurofiq, 2016).
Mekanisme kerja amilum sebagai bahan penghancur yaitu dengan mem-
bentuk ikatan hidrogen saat pengempaan dan pecah atau mengembang saat air
masuk melalui pori (kapiler). Waktu alir tergolong baik jika kecepatan alirnya
lebih besar dari 10 g/s (Ainurofiq, 2016).
Besar kecilnya indeks pengetapan sangat ditentukan oleh bagaimana

20
campuran granul dalam mengisi ruang antar partikel dan memampatkan lebih
rapat saat terjadinya getaran volumenometer. Indeks pengetapan dipengaruhi oleh
beberapa faktor antara lain bentuk, kerapuhan dan distribusi ukuran partikel (Ai-
nurofiq, 2016).

21
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan

 Pada awal pengerjaan campuran serbuk diubah menjadi granul yang bebas
mengalir ke dalam cetakan yang disebut granulasi, hal ini dapat dilakukan
dengan cara menambahkan bahan pengikat dalam bentuk larutan ke dalam
campuran serbuk hingga menggumpal, lalu diayak hingga terbentuk
granulat basah yang kemudian dikeringkan lalu diayak kembali hingga
massa yang dihasilkan sesuai untuk dicetak menjadi tablet.
 Bahan aktif yang tahan pemanasan dan stabil pada air dibuat dengan
metode granulasi basah. Dimana bahan aktif dan bahan tambahan
dicampurkan dengan bahan pengikat basah untuk membuat granulat-
granulat.
5.2 Saran
 Sebaiknya pada percobaan selanjutnya bahan obat yang digunakan dapat
diganti dengan bahan obat lain seperti, antalgin.
 Sebaiknya pada percobaan selanjutnya bahan pengikat yang digunakan
dapat diganti dengan bahan pengikat lain seperti, larutan CMC Na 10%,
gelatin.
 Sebaiknya pada percobaan selanjutnya uji preformulasi tablet dilakukan
dengan menggunakan metode lain, misalnya organoleptik, stabilitas solid,
dan kompatibilitas.

22
 DAFTAR PUSTAKA

Ainurofiq, Ahmad dan Nailatul. (2016). Perbandingan Penggunaan Bahan

Penghancur Secara Intragranular, Ekstragranular, dan Kombinasinya.
Journal of Pharmaceutical Science and Clinical Research. Vol 1.
Surakarta: UniversitasSebelas Maret. Halaman: 4-5.

Anonym. (1973). British Pharmaceutical Codex. London: The Pharmaceutical

Press. Halaman: 801.

Ansel, H.C. (1981). Introduction to Pharmaceutical Dosage Forms.

Philadelphia:Lea and Febiger. Halaman: 202-204.

Ansel, H.C. (2005). Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi. Jakarta : UI-Press.

Halaman: 263-264, 266-268.

Cartensen, J.T. (1926). Pharmaceutics of Solids and Solid Dosage Forms. New
York: John Wiley & Sons, Inc. Halaman: 147.

Dirjen POM. (2014). Farmakope Indonesia,Edisi V. Jakarta: Departemen

Kesehatan RI. Halaman: 57-59.

Falahardhi, R., Widayanti, A., Elfiyani, R. (2012). Optimasi Formula Tablet

Kunyah Ekstrak Kering Daun Sirsak (Snona Muricata Linn.) dengan Bahan
Pengikat Amilum Manihot secara Granulasi Basah. Jakarta Selatan:
Fakultas Farmasi dan Sains Universitas Muhammadiyah Prof. Dr.
Hamka. Halaman: 2

Kuswayuning, R. dan Soebagyo, S.S. (2005). Pengaruh Laktosa dan Povidon

dalam Formula Tablet Ekstrak Kaempfera Galangal L. Secara Granulasi
Basah. Majalah Farmasi Indonesia 16 (2) : 111

Lachman, L., Lieberman, H.A., and Kanig, J.L.(1994). Teori dan Praktek
Farmasi Industri III. Jakarta: UI Press. Halaman:1380-1381, 1389.

Siregar, C.J.P. dan Wikarsa., S. (2010). Teknologi Farmasi Sediaan Tablet.

Jakarta. EGC. Halaman: 1380-1382,1384.

23