Menelusuri Perkembangan Instrumentasi dan Sistem Kendali

Proses
Instrumentasi digambarkan sebagai "the art and science of measurement and control". Atau dengan kata
lain instrumentasi adalah seni dan ilmu pengetahuan dalam penerapan alat ukur dan sistem pengendalian
pada suatu obyek untuk tujuan mengetahui harga numerik variable suatu besaran proses dan juga untuk
tujuan mengendalikan besaran proses supaya berada dalam batas daerah tertentu atau
pada nilai besaran yang diinginkan (set point).
Operasi di industri proses seperti kilang minyak (refinery) dan petrokimia (petrochemical) sangat
bergantung pada pengukuran dan pengendalian besaran proses. Beberapa besaran proses yang harus
diukur dan dikendalikan pada suatu industri proses, misalnya aliran (flow) di dalam pipa, tekanan
(pressure) didalam sebuah vessel, suhu (temperature) di unit heat exchange, serta permukaan (level)
zat cair di sebuah tangki.
Selain besaran proses di atas, beberapa besaran proses lain yang cukup penting dan kadang-kadang perlu
diukur dan dikendalikan oleh karena kebutuhan specific proses, diantaranya ; hydrogen ion concentration
(pH), moisture content, conductivity, density or specific gravity, combustible content of flue gas,
oxygen content of flue gas, chromatographic stream composition, nitrogen oxides emissions, calorimetry
(BTU content) dan sebagainya. Besaran-besaran ini ada yang perlu diukur secara online dan ada juga yang
hanya diukur atau dianalisa di laboratorium.
Suatu sistem pengendalian proses terdiri atas beberapa unit komponen antara lain
; sensor/transducer yang berfungsi menghasilkan informasi tentang besaran yang
diukur, transmitter yang memproses informasi atau sinyal yang dihasilkan oleh sensor/transducer agar
sinyal tersebut dapat ditransmisikan, controller yang berfungsi membandingkan sinyal pengukuran
dengan nilai besaran yang diinginkan (set point) dan menghasilkan sinyal komando berdasarkan
strategi controltertentu serta actuator yang berfungsi mengubah masukan proses sesuai dengan sinyal
komando dari pengendali.

Alasan Diperlukan Pengukuran dan Pengendalian

Pengukuran yang teliti dan sistem kendali yang tepat dalam industri proses, dapat menghasilkan harga
variable fisika dan kimia dari sistem yang sesuai dengan harga perancangannya. Hal ini akan dapat
menghemat biaya operasi serta perbaikan hasil produksi.
Sebagai contoh, harga temperature yang tepat dalam pemprosesan minyak mentah (crude oil) akan
menghasilkan produk terbaiknya. Jika harga temperature ini digunakan untuk mengendalikan aliran atau
jumlah bahan bakar yang digunakan didalam proses pemanasan, maka tidak akan terjadi “overheating”
pada proses tersebut sehingga jumlah bahan bakar dapat dihemat.
Tujuan dari penerapan sistem instrumentasi dan kendali di dalam industri proses adalah berkaitan dengan
segi ekonomis. Oleh karena itu instrumentasi dan sistem kendali yang diterapkan diharapkan dapat
menghasilkan :
1. Kualitas produk yang lebih baik dalam waktu pemrosesan yang lebih singkat.
2. Biaya produksi yang lebih murah, oleh karena :
· Penghematan bahan mentah dan bahan bakar.
· Peningkatan efisiensi waktu mesin dan pekerja.
· Pengurangan produksi yang rusak (off spec.).
3. Peningkatan keselamatan personil dan peralatan.
4. Pengurangan polusi lingkungan dari bahan limbah hasil proses.

Berdasarkan ini, maka beberapa hal yang termasuk dalam sistem instrumentasi dan kendali meliputi :
1. Karakteristik proses.
2. Sistem pengukuran.
3. Pemrosesan data otomatis.
4. Sistem pengendalian dengan elemen kendali akhir (final control element).
Keempat butir sistem instrumentasi dan kontrol tersebut di atas sudah dilakukan sejak awal oleh setiap
orang yang ingin memperoleh harga tertentu dari suatu besaran fisika. Gambar di bawah menunjukkan
bagaimana seseorang ingin memperoleh temperature air yang sesuai dengan keinginanya, dimana semua
sistem dioperasikan oleh manusia secara manual.
1. Sebagai proses adalah pemanasan air dengan sumber kalor dari steam.
2. Sebagai alat ukur adalah tangan kanan pemakai.
3. Sebagai prosesor adalah otak pemakai, yang akan mengevaluasi apakah temperature air
sudah sesuai dengan keperluannya.
4. Sebagai sistem control dan final control element adalah tangan kiri pemakai dan kran steam.

Jadi langkah sederhana ini telah mencakup semua langkah dalam sistem instrumentasi dan kendali pada
industri proses yang dilakukan secara manual.

Pengaturan temperature air secara manual

Dalam pengembangan selanjutnya, sistem pada gambar di atas dikembangkan sehingga tidak semua
langkah dalam proses dilakukan oleh manusia, lihat gambar di bawah. Dalam sistem ini, temperature
yang dikehendaki (set point temperature) dapat ditentukan sebagai suatu acuan, sedangkan alat ukur
temperature dilakukan oleh sensor pressure thermometer, sistem kendali dan final control elemennya
dilakukan oleh sistem pneumatik dan katup kendali (control valve).

Pengaturan temperature air secara pneumatic

Dalam perkembangan yang terakhir ini, langkah pengukuran, pemprosesan data dan pengendalian
berbagai besaran fisika atau kimia tidak dilakukan secara terpisah, tetapi dilakukan secara simultan. Hal
ini memerlukan suatu processor yang dapat mengkoordinasi hasil pengukuran dan tindak lanjut
berdasarkan pilihan algoritma yang dapat digunakan dalam mengkoordinasi langkah sistem instrumentasi.
Juga berdasarkan kemampuannya dalam melakukan pemantauan dan pengolahan data, selanjutnya
mengeluarkan hasil pengolahan untuk memicu final control element pada proses.
 Sistem Instrumentasi berbasis digital

Riwayat Perkembangan Teknologi Instrumentasi

Perkembangan instrumentasi dan sistem kendali yang dimulai tahun 1930 hingga saat ini, dipengaruhi
dua faktor, yaitu ; kebutuhan pemakai dan kemajuan teknologi.

Kebutuhan pemakai dalam menangani proses yang semakin rumit dan besar ini akan menuntut
peningkatan teknologi sistem kendali.
Dalam mengatasi hal ini maka pemilik pabrik (owner) berusaha lebih meningkatkan sistem otomatisasi
pada pabrik untuk tujuan optimasi pengoperasian pabrik. Sesuai dengan kebutuhan pemakai ini, maka
para pemasok (vendor) peralatan instrumentasi dan kendali menawarkan sistem yang terintegrasi antara
pemantauan, pengendalian, serta sistem peyimpanan dan pengambilan data.

Kemajuan teknologi dalam bidang elektronika juga merupakan faktor yang menentukan cepatnya
perkembangan instrumentasi dan sistem kendali. Pada masa sebelum tahun 70-an, instrumentasi
pneumatik yang menggunakan teknologi flapper-nozzle, tubing tembaga dengan angin instrument
merupakan instrumentasi yang tergolong teknologi tinggi pada saat itu. Perkembangan transistor dan
rangkaian analog yang terintegrasi pada awal tahun 70-an menghasilkan kemampuan dan meningkatkan
kehandalan instrumentasi dan sistem kendali elektronik. Kemajuan ini mengakibatkan instrumentasi dan
sistem kendali dengan teknologi elektronik analog dapat menggantikan teknologi pneumatik.

Perkembangan teknologi komputer digital yang didukung oleh perkembangan yang pesat di bidang mikro-
elektronika (microprocessor) di pertengahan tahun 70-an telah memberikan dampak yang positif dan
nyata pada instrumentasi dan sistem kendali pada industri proses, termasuk pula di industri pengolahan
minyak dan gas bumi serta industri kimia. Perkembangan teknologi ini mengakibatkan instrumentasi dan
sistem kendali berbasis teknologi digital dapat menggantikan teknologi elektronik analog pada banyak
penerapannya.

Sejalan dengan ditemukannya komponen elektronik yang berkemampuan tinggi sebagai perangkat keras
(hardware) dan diikuti pula dengan perkemangan perangkat lunak (software) yang demikian majunya,
telah melahirkan konsep-konsep baru di dalam dunia instrumentasi dan sistem kendali. Sistem baru ini
berkembang sangat pesat dan dikenal sebagai teknologi Programmable Logic
Controller (PLC) dan Distributed Control System (DCS).

Pada awal tahun 80-an, perkembangan teknologi microprocessor sangat cepat dan diikuti dengan
perkembangan perangkat lunak serta operating system UNIX yang semakin maju, maka diikuti juga
dengan perkembangan teknologi DCS berbasis operating system UNIX.

Pada awal tahun 90-an setelah diluncurkan operating system berbasis Windows dan didukung dengan
perkembangan teknologi microprocessor dengan kemampuan lebih besar, maka teknologi DCS memasuki
babak baru yang luar biasa dalam dunia instrumentasi dan sistem kendali yaitu DCS berbasis
Windows. Operator console yang sebelumnya menggunakan special computer/monitor digantikan
dengan Personal Computer (PC).

Selanjutnya pada akhir tahun 90-an, teknologi instrumentasi dan sistem kendali berbasis DCS memasuki
era baru yaitu Open Network Technology (teknologi dimana sub-system DCS dapat terhubung secara
langsung dengan jaringan DCS tanpa menggunakan Gateway sebagai network converter) dengan
menggunakan Ethernet (TCP/IP) sehinga memudahkan mengimplementasikan aplikasi seperti ; PIMS
(Plant Information Management System), KMS (Knowledge Management System), Enhanced Regulatory
Control (ERC), Advanced Process Control (APC), Plant Optimization dan lain-lain.

Sistem Kendali Tradisional

Pada awalnya sistem kendali yang terdapat di kilang minyak adalah konsep yang sekarang dikenal dengan
sebutan sistem kontrol terdistribusi (lihat gambar di bawah). Pada konsep ini, peralatan instrumentasi
dan sistem kontrol didistribusikan di seluruh plant, dimana operator dapat membaca set point dan
mengatur keluaran. Namun antara satu sistem kendali dengan sistem kendai yang lain tidak dihubungkan,
sehingga operator harus bertugas mengkoordinasikan sistem kendali yang terdistribusi tersebut.
Komunikasi yang digunakan untuk mengintegrasikan pengoperasian kilang dilakukan dengan komunikasi
verbal antara satu operator dengan yang lain (interface antara manusia - manusia). Konsep ini tentunya
hanya dapat dilakukan pada proses yang tidak rumit dan kecil.
 Sistem Kendali Tradisional

Setelah ditemukan instrumentasi dan system control pneumatik yang terhubung langsung pada tahun
1930, konsep architecture sistem kendali masih sama dengan sebelumnya, dimana elemen kendali
seperti sensor, controller dan hubungan antara operator dengan actuator tetap tersebar di
seluruh plant.

Situasi ini terus berubah sesuai dengan meningkatnya kapasitas dan kerumitan kilang. Suatu hal yang
sulit untuk tetap mempertahankan architecture dimana setiap elemen kendali tersebar di setiap lokasi.
Akhirnya pada awal tahun 60-an setelah ditemukan sistem transmitter jenis pneumatik,
membuat architecturesistem kendali berubah menjadi terpusat dimana monitoring dan pengendalian
proses dilakukan dari ruang kendali (control room) lihat gambar di bawah (interface manusia – mesin).
 Sistem Kendali Pneumatic terpusat di Control Room

Mekanisme sistem kendali dengan architectur terpusat seperti ini dilakukan dengan cara ; pengukuran
proses variabel dilakukan oleh sensor di lapangan, kemudian hasil pengukuran ditransmisikan oleh
transmiiter ke controller yang berlokasi di ruang kendali. Selanjutnya sinyal kendali yang diinginkan
ditransmisikan kembali ke actuator pada unit proses. Keuntungan architecture ini adalah semua
informasi yang diperlukan dapat ditampilkan di ruang kendali sehingga mudah dilihat oleh operator,
dengan demikian operator dapat dengan mudah mengendalikan kilang.

Pada awal tahun 70-an, architecture sistem kendali terpusat bergeser dari pneumatik menjadi
elektronik. Perubahan ini mengurangi biaya pemasangan sistem kendali dan waktu tunda (lag time) yang
terjadi pada sistem kendali pneumatik. Selain itu penggantian sistem kendali pneumatic (3-15 psig atau
0.2-1.0 kg/cm2g) menjadi elektronik (4-20 mA atau 1-5 V) juga mengganti tubing yang diperlukan untuk
sistem pneumatik menjadi kabel. Keuntungan system control elektronik ini memungkinkan pabrik lebih
mudah diperbesar atau dikembangkan.

Sistem Kendali Ber-Otak Komputer

Kelanjutan evolusi sistem kendali tradisional adalah sistem kendali berbasis computer. Penerapan
komputer dalam industri pertama dipasang pada stasiun pembangkit tenaga listrik untuk
monitoring plant. Penemuan ini memberikan kemampuan data acquisition yang sebelumnya tidak ada,
dan membebaskan operator dari pengoperasian plant berupa pengambilan dan penyimpanan data yang
selama ini berulang dilakukan oleh operator.
Dalam waktu singkat setelah itu, sistem kendali komputer dipasang di pabrik kimia dan kilang. Penerapan
ini masih menggunakan sistem control analog elektronik sebagai controller utama. Komputer difungsikan
sebagai supervisory dimana menggunakan data masukan yang tersedia untuk menghitung set point
control yang menghasilkan kondisi operasi yang efisien, selanjutnya set point ini dikirim ke controller
analog yang berfungsi sebagai pengendali loop tertutup. Kemampuan supervisory computer dalam
mengambil, memperagakan dan menyimpan data yang dibutuhkan operator dapat memperbaiki
pengoperasian pabrik dan menghasilkan nilai ekonomi yang optimum.

Tahap selanjutnya evolusi sistem kendali komputer pada proses adalah penggunaan computer pada loop
control utama, biasa disebut Direct Digital Control (DDC) lihat gambar di bawah. Dalam pendekatan ini,
pengukuran proses dilakukan computer secara langsung, komputer menghitung keluaran kendalinya,
kemudian mengirimkan keluaran tersebut secara langsung ke alat penggerak (final element).

Sistem DDC tersebut pertama kali dipasang tahun 1970 pada pabrik kimia. Untuk keamanan, sistem
kendali analog elektronik masih disediakan, untuk menjamin proses tetap berjalan meskipun computer
mengalami kegagalan (failure). Ini disebabkan karena pada awal sistem DDC masih terdapat masalah
kehandalan perangkat keras computer. Meskipun ada masalah tersebut, ternyata sistem
kendali digital mempunyai kemampuan jauh lebih besar dari sistem kontrol analogdalam hal
penalaan (tuning) parameter dan set point. Algoritma control yang rumit dapat diterapkan untuk
memperbaiki pengoperasian plant, dan tuning parameter loop control dapat diset secara adaptif (self
tuning) mengikuti perubahan kondisisi operasi.
 Sistem Kendali Direct Digital Control (DDC)

System Control Berbasis DCS

Architecture sistem control proses berbasis Distributed Control System (DCS) mulai diperkenalkan dalam
era industri proses sekitar tahun 1976. Dari perkembangan DCS pertama kali hingga tahun 1995, telah
terjadi penambahan fungsi dan modifikasi sehingga pengunaannya menjadi lebih user friendly dan
perawatan yang mudah.
 Sistem Kendali Distributed Control System (DCS)

DCS adalah suatu jaringan computer control yang dikembangkan untuk tujuan monitoring dan
pengendalian proses variable pada industri proses. Sistem ini dikembangkan melalui penerapan
teknologi microcomputer, software dan network. Sistem hardware dan software mampu menerima
sinyal input berupa sinyal analog, digital maupun pulsa dari peralatan instrument di lapangan. Kemudian
melalui fungsi feedback control sesuai algorithm control (P. PI. PID, dll) maupun sequence program yang
telah ditentukan, sistem akan menghasilkan sinyal output analog maupun digital yang selanjutnya
digunakan untuk mengendalikan final control element (control valve) maupun untuk tujuan
monitoring, reporting, dan alarm.

Perlu diperhatikan disini bahwa fungsi kendali tidak dilakukan secara terpusat, melainkan ditempatkan
di dalam satellite room (out station) yang terdistribusi di lapangan (field). Setiap unit proses biasanya
memiliki sebuah out station, di dalam out station tersebut terdapat peralatan controller (control station
& monitoring station). Oleh karena peralatan tersebut berfungsi sebagai fasilitas untuk koneksi dengan
perlatan instrumen lapangan (instrument field devices), maka peralatan tersebut sering juga disebut
sebagai process connection device.
 Architecture Distributed Control System

Architecture DCS dapat dilihat pada gambar di atas yang secara garis besar terdiri dari tiga bagian utama
yaitu ; Man-Machine Interface, Process Connection Device dan Data Communication Facilities.
Man-Machine Interface (MMI) atau operator station berfungsi sebagai pusat monitoring dan pengendalian
proses di lapangan, dan ditempatkan secara terpusat di dalam ruang kendali (control room). Fungsi utama
operator station adalah sebagai layar minitor untuk menampilkan, mengoperasikan, serta me-
record data-data yang diperoleh dari controller yang ditempatkan di out station.
Process Connection Devices atau disebut juga Field Control Station yang berfungsi sebagai
peralatan controller (control station & monitoring station) terdiri dari module-modul CPU
(Processor), I/O Module, Communication Module dan Power Supply Module, dlll.
Data communication facilities berfungsi sebagai media komunikasi data secara real time antara station-
station yang terhubung pada communication-bus (data-hiway), terutama antara control
station, monitoring station dengan operator station.
 Architecture Distributed Control System

Komponen - komponen utama :

HIS : Human Interface Station
ENG : Engineering Station
FCS : Field Control Station
FIO : Field Network I/O
Ethernet : Information Bus
V-net : Real-time Control Bus
Pengendalian Proses

Pabrik kimia merupakan susunan/rangkaian berbagai unit pengolahan yang terintegrasi satu sama lain secara

sistematik dan rasional. Tujuan pengoperasian pabrik kimia secara keseluruhan adalah mengubah (mengkonversi)
bahan baku menjadi produk yang lebih bernilai guna. Dalam pengoperasiannya pabrik akan selalu mengalami

gangguan (disturbance) dari lingkungan eksternal. Selama beroperasi, pabrik harus terus mempertimbangkan aspek

keteknikan, keekonomisan, dan kondisi sosial agar tidak terlalu signifikan terpengaruh oleh perubahan-perubahan

eksternal tersebut.

Pendahuluan

Agar proses selalu stabil dibutuhkan instalasi alat-alat pengendalian. Alat-alat pengendalian dipasang dengan tujuan:

1. Menjaga keamanan dan keselamatan kerja

Keamanan dalam operasi suatu pabrik kimia merupakan kebutuhan primer untuk orang-orang yang bekerja di pabrik

dan untuk kelangsungan perusahaan. Untuk menjaga terjaminnya keamanan, berbagai kondisi operasi pabrik seperti

tekanan operasi, temperatur, konsentrasi bahan kimia, dan lain sebagainya harus dijaga tetap pada batas-batas

tertentu yang diizinkan.

2. Memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan

Pabrik harus menghasilkan produk dengan jumlah tertentu (sesuai kapasitas desain) dan dengan kualitas tertentu

sesuai spesifikasi. Untuk itu dibutuhkan suatu sistem pengendali untuk menjaga tingkat produksi dan kualitas produk

yang diinginkan.

3. Menjaga peralatan proses dapat berfungsi sesuai yang diinginkan dalam desain

Peralatan-peralatan yang digunakan dalam operasi proses produksi memiliki kendala-kendala operasional tertentu

yang harus dipenuhi. Pada pompa harus dipertahankan NPSH, pada kolom distilasi harus dijaga agar tidak flooding,

temperatur dan tekanan pada reaktor harus dijaga agar tetep beroperasi aman dan konversi menjadi produk optimal,

isi tangki tidak boleh luber ataupun kering, serta masih banyak kendalakendala lain yang harus diperhatikan.

4. Menjaga agar operasi pabrik tetap ekonomis.

Operasi pabrik bertujuan menghasilkan produk dari bahan baku yang memberi keuntungan yang maksimum,

sehingga pabrik harus dijalankan pada kondisi yang menyebabkan biaya operasi menjadi minimum dan laba yang

diperoleh menjadi maksimum.

5. Memenuhi persyaratan lingkungan

Operasi pabrik harus memenuhi berbagai peraturan lingkungan yang memberikan syarat-syarat tertentu bagi
berbagai buangan pabrik kimia.

Untuk memenuhi persyaratan diatas diperlukan pengawasan (monitoring) yang terus menerus terhadap operasi

pabrik kimia dan intervensi dari luar (external intervention) untuk mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat terlaksana

melalui suatu rangkaian peralatan (alat ukur, kerangan, pengendali, dan komputer) dan intervensi manusia (plant

managers, plants operators) yang secara bersama membentuk control system. Dalam pengoerasian pabrik

diperlukan berbagai prasyarat dan kondisi operasi tertentu, sehingga diperlukan usaha-usaha pemantauan terhadap

kondisi operasi pabrik dan pengendalian proses supaya kondisi operasinya stabil.

Sistem Pengendalian

Sistem pengendali diterapkan untuk memenuhi 3 kelompok kebutuhan, yaitu:

1. menekan pengaruh gangguan eksternal

2. memastikan kestabilan suatu proses kimiawi

3. optimasi kinerja suatu proses kimiawi

Variabel-variabel yang terlibat dalam proses operasi pabrik adalah F (laju alir), T (temperatur), P (tekanan) dan C

(konsentrasi). Variabel-variabel tersebut dapat dikategorikan menjadi 2 kelompok, yaitu variabel input dan variabel

output.

Variabel input adalah variabel yang menandai efek lingkungan pada proses kimia yang dituju. Variabel ini juga

diklasifikasikan dalam 2 kategori, yaitu:

1. manipulated (adjustable) variable, jika harga variabel tersebut dapat diatur dengan bebas oleh operator atau

mekanisme pengendalian

2. disturbance variable, jika harga tidak dapat diatur oleh operator atau sistem pengendali, tetapi merupakan

gangguan.

Sedangkan variabel output adalah variabel yang menandakan efek proses kimia terhadap lingkungan yang

diklasifikasikan dalam 2 kelompok:

1. measured output variables, jika variabel dapat diketahui dengan pengukuran langsung

2. unmeasured output variables, jika variabel tidak dapat diketahui dengan pengukuran langsung
Disain Elemen Pengendali Proses

Desain elemen pengendalian harus sesuai dengan kebutuhan pengendalian yang diinginkan dan bekerja delam

pengendalian proses pabrik. Untuk mencapai tujuan tersebut perlu diperhatikan langkah-langkah dalam mendesain

sistem pengendalian Dalam usaha merancang suatu sistem pengendali yang dapat memenuhi kebutuhan suatu

proses kimia terdapat beberapa unsur penting dan pertimbangan-pertimbangan dasar yang harus diperhatikan.

Unsur-unsur tersebut adalah:

1. pendefinisian/penetapan tujuan dan sasaran pengendalian (control objective definition)

2. penentuan variabel yang harus diukur (measurement selection)

3. penentuan variabel yang akan dimanipulasi (manipulated variables selection)

4. pemilihan konfigurasi pengendalian (control configuration selection)

5. perancangan sistem pengendali (controller design)

Pendefinisian Tujuan Pengendalian

Dalam mendefinisikan tujuan pengendalian perlu diperhatikan beberapa hal pentuing yang merupakan pronsip dasar

penerapan pengendalian proses pada pabrik. Prinsip utama penerapan pengendalian proses pada pabrik adalah

untuk memastikan kinerja suatu proses kimia, memastikan kestabilan suatu proses kimia, dan menekan gangguan

eksternal. Prinsip dasar ini harus tercakup dalam pendefinisian tujuan pengendalian baik satu atau kombinasi dari

ketiga hal tersebut.

Pada awal perancangan, sasaran pengendalian (control objectives) didefinisikan secara kualitatif, selanjutnya tujuan

ini dikuantifikasi dalam bentuk variabel output. Sebagai contoh untuk sistem reaktor CSTR salah satu pemakaian

controller dilakukan dengan tujuan pengendalian (control objectives) sebagai berikut:

* secara kualitatif : menjamin kestabilan temperatur di dalam reaktor (diasumsikan sama dengan temperatur keluaran

reaktor) pada keadaan steady state yang tidak stabil

* secara kuantitatif : menjaga agar temperatur (variabel output) tidak berfluktuasi lebih dari 5% harga nominalnya.

Pemilihan Variabel yang Harus Diukur

Beberapa pemhukuran variabel harus dilakukan agar kinerja operasi pabrik dapat dimonitor Terdapat beberapa jenis

pengukuran variabel yang dapat diterapkan untuk pengendalian proses:

1. Primary Measurement

Bila memungkinkan sebaiknya pada pengendalian proses harga variabel yang menjadi objective pengendalian harus

diukur/dimonitor. Cara pengukuran variabel proses yang menjadi control objective pengendalian secara langsung

disebut primary measurement. Sebagai contoh pada sistem mixer tangki berpengaduk control objective adalah

mempertahankan T dan h cairan dalam tangki pada harga T = Tsp (sp = set point) dan h=hsp. Karena itu, usaha

pertama yang harus dilakukan adalah memasang alat pengukur untuk dapat mengamati nilai T dan h cairan dalam

tangki secara langsung, yaitu dengan denggunakan termokopel untuk pengukuran T dan differential pressure cell

untuk mengukur h.

2. Secondary Measurement

Pada kasus-kasus tertentu, variabel yang merupakan control objective tidak dapat diukur secara langsung

(unmeasured output). Pada kasus-kasus dengan control objective yang tidak dapat diukur langsung tersebut, harus

diukur variabel lain yang tergolong measured variable dan dapat dikorelasikan melalui suatu hubungan matematis

tertentu dengan unmeasured output yang ingin dikendalikan.

3. Pengukuran external disturbance

Pengukuran disturbance sebelum variabel tersebut masuk ke dalam proses dapat sangat menguntungkan, karena

hasil pengukuran tersebut dapat memberikan informasi mengenai kelakuan proses yang akan terjadi. Informasi

tersebut dapat digunakan untuk menentukan aksi pengendalian yang harus diambil apabila menggunakan sistem

pengendalian feedforward.

Referensi:

[1] Sitompul J., Limbong M. Modul Praktikum Pengendalian Proses. Departemen Teknik Kimia ITB.

[2] Stephanopoulos G. Chemical Process Control: An Introduction to Theory and Practice. Prentice/Hall International,

Inc.

Nah sumbernya di sini nih sobat: majarimagazine

Diposting oleh Abu Affan di 21.29

Label: Bahan Kuliah, DalPros, Pengendalian Proses