MAKALAH BAHAN KONSTRUKSI KIMIA

SEMEN

KELOMPOK 7/ 4 KIA

Nama :

1. Ade Kurniawan 0610 3040 0987

2. Desi Sitama 0610 3040 0991

3. Monica SOS 0610 3040 1000

Dosen Pembimbing : Ir. Fatria, M.T

TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

2012
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, bahwa penulis telah
menyelesaikan tugan mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia yang membahas Semen
dalam bentuk makalah.

Dalam penyusunan tugas atau materi ini, tidak sedikit hambatan yang penulis
hadapi. Namun penulis menyadari bahwa kelancaran dalam penyusunan materi ini tidak
lain berkat bantuan, dorongan dan bimbingan orang tua, sehingga kendala-kendala yang
penulis hadapi teratasi. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu dosen Ir. Fatria, M.T yang telah memberikan tugas, petunjuk, kepada penulis
sehingga penulis termotivasi dan menyelesaikan tugas ini.
2. Teman- teman yang telah turut membantu, membimbing, dan mengatasi
berbagai kesulitan sehingga tugas ini selesai.

Semoga materi ini dapat bermanfaat dan menjadi sumbangan pemikiran bagi
pihak yang membutuhkan, khususnya bagi penulis sehingga tujuan yang diharapkan
dapat tercapai, Amin.

Palembang, Mei 2012

Penulis

1. Ade Kurniawan
2. Desi Sitama
3. Monica SOS
 DAFTAR ISI

Halaman

Kata Pengantar ………………………………………………................. i

Daftar Isi ………………………………………………………………… ii

Daftar Gambar ………………………………………………………….. iii

BAB I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ……………………………………………………… 1

1.2 Tujuan ………………………………………….……………………. 2

BAB II. PEMBAHASAN

2.1 Dasar Teori Semen ....................... …………………………..………. 4

2.1.1 Unsur- unsur Kimia Utama di Dalam Semen ……………...…… 4

2.2 Klasifikasi Semen …………..……………………………………….. 6

2.2.1 Klasifikasi Semen ada 3 Macam ………….…………………….. 6

2.2.2 Klasifikasi bubuk semen ada 8 ……….………………………… 7

2.3 Proses Pembuatan Semen ………………….………………………... 8

2.3.1 Bahan Baku Pembuatan Semen ……………….………………… 9

2.3.2 Bahan Baku Pendukung Semen ……………….………………… 9

 2.3.3 Bahan Kimia Pembuatan Semen ……………….……………….. 11

2.3.4 Bahan Bakar ……………….……………………………………. 11

2.3.5 Proses Basah dan Proses Kering ……………..………………….. 12

2.3.6 Proses Pembuatan Semen …………….…………………………. 15

2.3.7 Penyimpanan Semen ……………………………………………..21

2.4 Aplikasi Semen ………………………………………………………. 22

2.4.1 Jenis – jenis Semen ……………………………………………... 22

2.4.2 Problem – problem Umum pada Aplikasi Semen ………………. 31

BAB III. PENUTUP

3.1 Kesimpulan …………..……………………………………………… 38

Daftar Pustaka ………………………………………………………….. iv

 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Diagram Unsur- unsur Kimia Utama didalam Semen…….….. 5

Gambar 2. Batu Kapur …………………………………………….……… 9

Gambar 3. Tanah Liat ……………………………………………...………….. 9

Gambar 4. Pasir Besi ……………………………………………………. 10

Gambar 5. Pasir silika……………..……………………………………… 10

Gambar 6. Gypsum …………………………………..…………………… 10

Gambar 7. Proses Pembuatan Semen secara Umum ……………..……….. 12

Gambar 8. Crusher dan Dump Truck ……………………….…………..……. 16

Gambar 9.Belt Conveyor .............................................................................. 17

Gambar. 10. Blending Silo ........................................................................ 18

Gambar 11. Suspension Pre- Heater.………………..…………………….. 19

Gambar 12. Rotary Kiln …………………….…………………………….. 20

Gambar 13. Ball Mill ………………………………………………….….. 21

Gambar 14. Penyimpanan Semen………………………………………… 21

Gambar 15. Semen Portland ………………………………………………. 24

Gambar 16. Semen Portland Type 1………………………………………. 25

Gambar 17. Semen Portland Type 2 …..………………………………….. 26

Gambar 18. Semen Portland Type 3 ……………………………………… 26

Gambar 19. Semen Portland Type 5 ……………………………………… 27

Gambar 20. Jenis Semen Putih ……………………………………………. 28

Gambar 21. Penggunaan Semen Sumur Minyak….………………………. 30

Gambar 22. Semen Slag ………………………………………………….. 31

Gambar 23. Segregasi …………………………………………………….. 32

Gambar 24. Bleeding ……………………………………………………. 33

Gambar 25. Bug Holes ……………………………………………………. 34

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Semen berasal dari bahasa latin “ CAEMENTUM ” yang berarti bahan

perekat. Semen merupakan senyawa/zat pengikat hidrolis yang terdiri dari
senyawa C-S-H (Kalsium Silikat Hidrat) yang apabila bereaksi dengan air akan
dapat mengikat bahan-bahan padat lainnya, membentuk satu kesatuan massa
yang kompak, padat dan keras. Dalam perkembangan peradaban manusia
khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap mendengar cerita tentang
kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan
mengandalkan zat putih telur, ketan atau bahan lainnya. Alhasil, berdirilah
bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di
Indonesia ataupun jembatan di China yang menurut legenda menggunakan ketan
sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di
Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di
Pulau Buton. Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya
fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang,
perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu
kapur dan abu vulkanis.

Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di

Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Meski
sempat populer di zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak
berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad
pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat
menghilang dari peredaran. Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang
menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris -
menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat
adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat
membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris. Ironisnya,
bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen
ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824
mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai
begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland,
Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-
toko bangunan. Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia
tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat)
dan tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk
pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian
dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.

Pengertian Semen

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk,
tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada
pencampuran dengan air. Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang
mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat
adalah bahan alam  yang mengandung senyawa : Silika Oksida (SiO2),
Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan Magnesium Oksida
(MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai
meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan
dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari
proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50
kg. Semen merupakan bahan bangunan yang sangat banyak digunakan, terutama
untuk pekerjaan pembuatan beton. Di samping itu, semen juga digunakan untuk
pekerjaan lainnya misalnya pemasangan batu bata, plesteran dinding,
pemasangan keramik lantai, dll.
1.2 Tujuan

Mengingat pentingnya mengetahui tentang semen dalam penggunaannya

dalam kehidupan , maka makalah ini dibuat dengan tujuan sebagai berikut :

 Agar dapat mengetahui dasar teori tentang semen

 Agar dapat mengetahui klasifikasi semen

 Agar dapat mengetahui proses pembuatan semen

 Agar dapat mengetahui aplikasi semen

 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Dasar Teori Semen

Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat,

melapis, membuat beton, dll. Semen yang terbaik saat ini adalah semen Portland
yang ditemukan tahun 1824 oleh Joseph Aspdin.

Semen dibuat dari batu kapur (limestone)  dan campuran material lain
seperti lempung (clay) dan pasir (sand) yang dipanaskan sampai 1450°C di
dalam sebuah tungku pemanas (kiln). Hasil pembakaran ini adalah “clinker”
yang kemudian digiling halus dengan ditambahkan sedikit bahan gypsum
sehingga menjadi semen yang di kenal.

Dalam hubungannya dengan pekerjaan beton, unsur-unsur kimia di

dalam semen ini sangat mempengaruhi sifat karakteristik beton yang dibuat.

2.1.1. Unsur-unsur Kimia Utama di Dalam Semen

 3CaO.SiO2 : tricalsium silicate, disingkat C3S

 2CaO.SiO2 : dicalsium silicate, disingkat C2S

 3CaO.Al2O3 : tricalsium aluminate, disingkat C3A

 4CaO.Al2O3.Fe2O3 : tetracalsium aluminoferrite, disingkat C4AF

Bahan lainnya (< 5%) adalah Gipsum, oksida alkali, magnesium oksida, dan
phosporus pentoksida.
 Gambar 1. Diagram Unsur- unsur Kimia Utama didalam Semen

Komposisi unsur-unsur kimia tersebut di dalam semen sangat mempengaruhi

sifat-sifat dan kegunaan semen tersebut. Peranan masing-masing unsur kimia
dalam semen tersebut dapat dijelaskan sbb:

C3S

 Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

 Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 70% dalam 1 minggu

 Menghasilkan panas hidrasi (panas yang terjadi akibat reaksi antara semen

dengan air) tinggi, sekitar 500 joule/gram

C2S

 Bereaksi dengan air untuk membentuk pasta semen

 Pengerasan pasta semen berlangsung lambat (dalam beberapa minggu
sampai 1 bulan)

 Menghasilkan panas hidrasi lebih rendah, sekitar 250 joule/gram

C3A

 Bereaksi dengan air membentuk pasta semen berkekuatan rendah

 Pengerasan pasta semen berlangsung cepat, sekitar 1 s.d 2 hari

 Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 850 joule/gram

 C4AF

 Bereaksi dengan air membentuk pasta semen

 Pengerasan pasta semen berlangsung sangat cepat, dalam beberapa menit

 Menghasilkan panas hidrasi tinggi, sekitar 420 joule/gram

Ada 5 tipe semen menurut standar ACI 225 (American Concrete

Institute). Ke-5 tipe semen ini berbeda sifat dan kegunaannya karena perbedaan
komposisi unsur-unsur kimia di dalamnya.

Tipe Penggunaan C3S C2S C3A C4AF

I Beton biasa 54 18 10 8

II Beton dengan ketahanan sulfat dan panas hidrasi

55 19 6 11
sedang

III Beton dengan kekuatan awal tinggi 55 17 9 8

IV Beton dengan panas hidrasi rendah 42 32 4 15

V Beton dengan ketahanan sulfat tinggi 54 22 4 13

2.2 Klasifikasi Semen

2.2.1 Klasifikasi Semen ada 3 Macam, yaitu :

1. Puzzolan Semen : Ini terdiri dari campuran silikat kalsium dan aluminium.
Ini menunjukkan es properti hidrolik bila dalam bentuk bubuk dan
dicampur dengan proporsi yang sesuai kapur. Tingkat pengerasan jauh lebih
lambat dan kekuatan telah comprehensi dikembangkan adalah sekitar
setengah dari semen Portland. Hal ini ditemukan hanya resisten terhadap
aksi kimia dari yang lain. Pozzolan : Adalah bahan yang mengandung
senyawa silica dan Alumina dimana bahan pozzolan itu sendiri tidak
mempunyai sifat seperti semen, akan tetapi dengan bentuknya yang halus
dan dengan adanya air, maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi
secara kimiawi dengan Kalsium hidroksida (senyawa hasil reaksi antara
 semen dan air) pada suhu kamar membentuk senyawa Kalsium Aluminat
hidrat yang mempunyai sifat seperti semen.

Bahan Pozzolan terbagi 2 yaitu :

a) Pozzolan Alam (Natural) : Tufa, abu vulkanis dan tanah Diatomae. Di

Indonesia Pozzolan alam dikenal dengan nama TRASS.
b) Pozzolan Buatan (sintetis) : yang termasuk dalam jenis ini adlah hasil
pembakaran tanah liat dan hasil pembakaran batu bara (Fly Ash)

2. Sifat Semen
3. Semen Portland

2.2.2 Klasifikasi bubuk semen ada 8 :

1. Kelas A

 Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

 Tidak tahan terhadap sulfate
 Semen ini sama dengan semen bangunan

2. Kelas B

 Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

 Tahan terhadap sulfate, tersedia tingkatan moderate sampai tinggi
 Semen ini diaplikasikan untuk zone-zone yg banyak mengandung H2S

3. Kelas C

 Semen ini dapat digunakan sampai kedalaman 6000 ft

 Mempunyai strength awal yg tinggi
 Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate

4. Kelas D

 Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 6000 ft sampai 10000 ft

  Diaplikasikan untuk suhu dan tekanann formasi yg moderate sampai tinggi
 Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate

5. Kelas E

 Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 6000 ft sampai 14000 ft

 Diaplikasikan untuk formasi yg punya suhu dan pressure yg tinggi
 Ada yg tahan dan tidak tahan terhadap sulfate untuk tingkat tinggi

6. Kelas F

 Semen ini dapat digunakan untuk kedalaman 10000 ft sampai 16000 ft

 Diaplikasikan untuk menyemen formasi yg punya suhu dan pressure yg
tinggi

7. Kelas G

 Semen ini semen dasar yg digunakan sampai kedalaman 8000 ft

 Ada yg tahan terhadap sulfate
 Ditambah additive bila diperlukan dalam penggunaanya

8. Kelas H

 Semen ini semen dasar yg digunakan sampai kedalaman 8000 ft

 Tersedia untuk tingkat moderate sulfate resistance
 Ditambah additive bila diperlukan dalam penggunaanya

Klasifikasi semen dari kelas A-F merupakan semen yg tidak ditambah

additive dalam penggunaannya, sedangkan klasifikasi semen kelas G-H
ditambahi additive bila diperlukan.

2.3 Proses Pembuatan Semen

2.3.1 Bahan Baku Pembuatan Semen:

1. Batu kapur
 Gambar 2. Batu Kapur

Batu kapur merupakan Komponen yang banyak mengandung CaCO3

dengan sedikit tanah lia, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa
oksida lainnya. Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna
abu-abu hingga kuning.

2. Tanah Liat

Gambar 3. Tanah Liat

Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina

Silikat Hidrat Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok
mineral yang dikandungnya : Kelompok Montmorilonite Meliputi :
Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite Kelompok Kaolin Meliputi :
kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite Kelompok tanah liat beralkali
Meliputi : tanah liat mika (ilite).

2.3.2. Bahan Baku Pendukung Semen

3. Pasir Besi dan Pasir Silikat

 Gambar 4. Pasir Besi

Gambar 5. Pasir Silika

Bahan ini merupakan Bahan koreksi pada campuran tepung baku

(Raw Mix) Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang
diperlukan untuk pembuatan semen Pasir Silika digunakan untuk meneikkan
kandungan SiO2 Pasir Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3
dalam Raw Mix.

4. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O)

Gambar 6. Gypsum
 Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen
Hilangnya kristal air pada gypsum menyebabkan hilangnya atau
berkurangnya sifat gypsum sebagai retarder.

2.3.3. Bahan Kimia Pembuatan Semen

1. Trikalsium Silikat
2. Dikalsium Silikat
3. Trikalsium Aluminat
4. Tetra Kalsium Aluminofe

2.3.4. Bahan Bakar

1. Batubara
2. Solar
3. AFR
4. Bahan bakar sintesis

Proses Pembuatan Semen

Jenis- jenis Bahan Baku
Jenis- jenis Bahan Baku Perbandingan Berat (%)
Batu Kapur 80-85
Tanah Liat 6-10
Pasir Silika 6-10
Pasir Besi 1
Gypsum 3-5

Proses Pembuatan Semen Secara Umum

 Gambar 7. Proses Pembuatan Semen secara Umum

2.3.5. Proses Basah dan Proses Kering

Cara pembuatan semen secara garis besar dibagi menjadi 2 macam, yaitu :
1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan
air dalam jumlah tertentu dan dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur
halus dengan kadar air 25 - 40% (slurry) dikalsinasikan dalam tungku panjang
(long rotary kiln). Produk hasil semen akan diperoleh setelah pengeringan
dilakukan. Proses ini dimulai dengan mencampur semua bahan baku dengan
air. Setelah itu dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi
dibakar menggunakan bahan bakar minyak. Karena membutuhkan banyak
BBM, proses ini sudah jarang dilakukan oleh produsen semen.
2. Proses Kering
Paling banyak menggunakan proses kering, karena penggunaan
bahan bakar yang lebih sedikit, dan energy yang dikonsumsi lebih kecil.
Ukuran tanur yang lebih pendek serta perawatan alatnya lebih mudah. Proses
kering menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar
 dengan bahan bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan
yaitu :

- proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary

dryer dan roller meal.  proses pencampuran (homogenizing raw meal)
untuk mendapatkan campuran yang homogen.
- proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan
setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).

- proses pendinginan terak.

-  proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling

dengan cement mill.

Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan karena

pembakaran dengan suhu mencapai 900 derajat Celcius sehingga
menghasilkan : residu (sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika yang larut,
besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor,
dan kapur bebas.

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah dan Kering :

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah :

 Keuntungan : Kadar alkalisis, klorida,dan sulfat tidak menimbulkan

gangguan penyempitan dalam saluran material masuk kiln. Deposit yang
tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan
mengoreksinya. Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa
larutan. Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses.
 Kerugian : Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya
cukup tinggi Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga
konsumsi bahan bakar lebih banyak Kiln yang dipakai lebih panjang karena
proses pengeringan yang terjadi dalam kiln menggunakan 22 % panjang kiln.

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Kering :

 Keuntungan : yang digunakan relatif pendek Kebutuhan panas lebih rendah.
 Kerugian : Rata-rata kapasitas kiln lebih besar Fluktuasi kadar air
menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kiln
Terjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.

Menurut Austin (1984), dalam proses produksi semen, saat ini dikenal 2
(dua) macam proses pembuatan semen yaitu:
1. Proses Kering

Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw mill dalam
keadaan kering dan halus. Untuk menunjang proses pengeringan di raw mill
maka udara panas sebagai media pengering dialirkan dari tanur putar. Kemudian
hasil penggilingan raw mill tersebut yang berkadar air 0,5 – 1% dikalsinasikan
di dalam tanur putar. Konsumsi panas di rotary kiln yang dibutuhkan yaitu 900 –
700 Kcal/Kg klinker.  Hasil pembakaran di tanur putar berupa butiran hitam
yang disebut terak / klinker. Kemudian terak / klinker tersebut digiling di finish
mill dengan menambahkan gipsum pada perbandingan tertentu untuk
membentuk semen. Proses kering ini menawarkan banyak keuntungan yaitu:
tanur putar yang digunakan relatif pendek, kapasitas produksi lebih besar,
konsumsi panas yang digunakan relatif rendah sehingga konsumsi bahan bakar
rendah, sehingga menjadikan proses kering ini pilihan banyak produsen semen
dalam proses pembuatan semennya.

2. Proses Semi Kering

Proses ini dikenal dengan nama grate process yang merupakan transisi
antara proses basah dan kering. Pada proses ini umpan tanur disemprot air
dengan alat yang bernama granulator (pelletizer) untuk mengubah umpan tanur
menjadi granular atau nodule dengan kandungan air 10 – 12% dan ukurannya 10
-12 mm seragam. Proses ini menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long
rotary kiln. Konsumsi panas untuk proses ini sebesar 1000 Kcal/Kg klinker.

3. Proses Semi Basah

 Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama dengan proses
basah, namun umpan tanur yang akan diberikan, disaring terlebih dahulu dengan
press filter. Filter cake dengan kadar 15 – 25% digunakan sebagai umpan tanur.
Konsumsi panas yang digunakan pada proses ini cukup besar sekitar 1000 –
1200 Kcal/Kg klinker. Proses ini jarang digunakan karena biaya produksinya
yang terlalu besar dan kurang menguntungkan.

4. Proses Basah

Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air
dalam jumlah tertentu dan dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus
dengan kadar air 25 – 40% (slurry) dikalsinasikan dalam tungku panjang (long
rotary kiln). Produk hasil semen akan diperoleh setelah pengeringan dilakukan.

2.3.6 Proses Pembuatan Semen

1. Penghancuran (crushing) bahan baku

2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku

3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku

4. Pencampuran dan homogenisasi

5. Pemanasan awal

6. Pembakaran

7. Pendinginan

8. Pendinginan akhir

Penambangan Batu Kapur 

- Pengupasan (stripping ) untuk membuang lapisan atas tanah
- Pengeboran untuk membuat lubang dengan bor untuk tempat peledakan
- Blasting ( peledakan ), dengan teknik electrical detonation
Penambangan Batu Silika

- Penambangan silica tidak membutuhkan peledakan karena batuan silica

merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terkait satu sama lain
- Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silica menggunakan
dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area

Penambangan Tanah Liat

- Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan

excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan system selokan
selang seling
1. Penghancuran
Pemecahan material- material haisl penambangan menjadi ukuran yang lebih
kecil.
 Alat utama : crusher
 Alat pendukung :
- Dump truck : alat pengangkut bahan mentah
- Hopper : tempat penampungan sementara sebelum ke crusher
- Feeder : alat penghancur yang terdapat dalam crusher, agar bahan
mentah masuk kedalamnya.
 Gambar 8. Crusher dan Dump Truck
2. Penyimpanan dan Pengumpanan Bahan Baku
 Alat utama : Stock pile, Bin
 Alat pendukung : Reclaimer, tripper (untuk mengatur letak penyimpanan
bahan baku)
- Setelah mengalami proses penghancuran, bahan-bahan tersebut
dikirim menuju tempat penyimpanan yaitu Stock Pile dengan
menggunakan belt conveyor.
- Didalam stock pile terdapat Reclaimer yang berfungsi untuk
memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt
conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses
dan juga untuk menghomogenkan bahan baku.
- Setelah itu, baru dibawa kembali oleh belt conveyor ke tempat
penyimpanan kedua, yaitu bin. (awal pembuatan semen)
- Ketika selesai proses penyimpanan dan pengumpanan bahan baku, bahan
dibawa oleh belt conveyor ke proses penggilingan, dimana saat itu terjadi
pencampuran antara batu kapur, silica pasir besi, dan tanah liat.

Gambar 9. Belt Conveyor

3. Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku

 Alat utama : vertical roller mill (raw mill)
 Dengan media pengeringannya adalah udara panas yang berasal dari
coller dan pre-heater.
 Alat- alat yang mendukung proses ini :
1. Cyclon
2. Electrostatic precipitator
3. Stack
4. Dust bin
 Bahan baku masuk ke raw mill kemudian jika material tergiling halus,
maka akan keluar lewat udara panas ke atas raw mill dan menuju
cyclone, jika material masih kasar akan digiling kembali.
 Didalam cyclon partikel yang cukup halus akan dikirim ke blending silo
untuk pengadukan dan homogenisasi. Sedangkan partikel yang terlalu
halus (debu) akan terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator,
dikumpulkan di dust bin dan dibuang lewat stack.
4. Pencampuran (blending) dan Homogenisasi
 Alat utama : blending silo
- Bahan baku dibawa masuk oleh bucket elevator kedalam blending
silo sesuai kapasitasnya, kemudian dilakukan proses pencampuran
dan homogenisasi dengan media udara untuk pengadukan (tekanan 2-
7 kg/cm2).

Gambar 10. Blending Silo

5. Pemanasan Awal (Pre-Heating)

 Alat utama : suspension pre-heater (susunan empat buah cyclone
dan calsiner dalam satu string dan terdiri dari
bagian SLC dan ILC)
 Alat pendukung : kiln feed bin
 Bahan baku dari proses sebelumnya, masuk dan ditampung di kiln feed
bin, kemudian masuk ke suspension pre- heater.
 Awalnya material masuk ke ILC kemudian langsung ditransfer ke
SLC, ada proses kalsinasi kemudian masuk ke
rotary kiln.
 Gambar. 11. Suspension Pre- Heater

6. Pembakaran (Firring)
 Alat utama rotary kiln
Kiln adalah alat berbentuk tabung yang didalamnya terdapat semburan
api (temperature 1350o-1450o c)
- Didalam rotary kiln daerah proses dibagi menjadi 4, yaitu :
a. Daerah transisi
b. Daerah pembakaran (burning)
c. Daerah pelelehan (sinetring)
d. Daerah pendinginan (cooling)
- Didalam kiln ada proses calsinasi, sintering, clinkering
- Material yang masuk mempunyai temperature 800o- 900oC
sedangkan ketika keluar 1300o – 1450oC.
 Gambar 12. Rotary Kiln

7. Pendinginan (Cooling)
 Alat utama : cooler
 Clinker dari tanur putar, didinginkan didalam cooler (yang didalamnya
terdapat 9 compartemen untuk pendinginan)
 Clinker yang keluar dari cooler adalah sekitar 90oC sehingga tidak
membahayakan lingkungan sekitar.

8. Penggilingan Akhir
 Alat utama : Ball mill
Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi penghalusan
clinker-clinker bersama 5% gypsum. Setelah itu campuran yang sudah
siap (semen) dikantongi dan siap dipasarkan.
 Gambar 13. Ball mill

2.3.7 Penyimpanan Semen

Semen jika tidak digunakan, harus disimpan dengan baik. Semen tidak
boleh diletakkan langsung di atas permukaan tanah atau lantai karena dapat
menyebabkan kelembaban. Jika lembab, ada uap air, semen bereaksi dengan air
sehingga mengeras. Oleh karena itu, dudukan semen harus kering, bersih, dan
mempunyai sirkulasi udara yang baik.

Gambar. 14. Penyimpanan Semen

Tumpukan semen juga boleh ditutup dengan plastik terpal atau sejenisnya untuk
memberikan perlindungan ekstra. Jangan lupa, sirkulasi udara tetap harus
diperhatikan.
2.4. Aplikasi Semen

2.4.1 Jenis- jenis Semen

Umumnya jenis semen yang dikenal saat ini adalah sebagai berikut :

1. Semen Portland (Portland Cement)

2. Semen Putih
3. Semen Masonry
4. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
5. Semen Alami (Natural Cement)
6. Semen Slag (Slag Cement)
7. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
8. Semen Pozzolona
9. Semen Trass

1. Semen Portland (Portland Cement)

Semen portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling banyak
dipakai serta merupakan jenis semen hidrolik yang terpenting. Penggunaannya
antara lain meliputi beton, adukan, plesteran,bahan penambal, adukan encer
(grout) dan sebagainya.Semen portland dipergunakan dalam semua jenis beton
struktural seperti tembok, lantai, jembatan, terowongan dan sebagainya, yang
diperkuat dengan tulangan atau tanpa tulangan. Selanjutnya semen portland itu
digunakan dalam segala macam adukan seperti fundasi,telapak, dam,tembok
penahan, perkerasan jalan dan sebagainya.Apa bila semen portland dicampur
dengan pasir atau kapur, dihasilkan adukan yang dipakai untuk pasangan bata
atau batu,atau sebagai bahan plesteran untuk permukaan tembok sebelah luar
maupun sebelah dalam.

Bilamana semen portland dicampurkan dengan agregat kasar (batu pecah atau
kerikil). dan agregat halus (pasir) kemudian dibubuhi air,maka terdapatlah
beton. Semen portland didefinisikan sesuai dengan ASTM C150, sebagai semen
hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium
silikat hidrolik, yang pada umumnya mengandung satu atau lebih bentuk
kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama dengan bahan
utamanya. Perbandingan-perbandingan bahan utama dari semen portland adalah
sebagai berikut:

- Kapur (CaO) 60% - 65%

- Silika (SiO2) 25%- 25%

- Oxida besi dan alumina Fe2O3 dan Al2O3 7% - 12%

Dengan mundurnya kerajaan Romawi, beton tidak dipakai lagi.Langkah

pertama terhadap perkenalan kembali adalah pada kira-kira tahun 1790, pada
waktu itu seorang Inggris bernama J. Smeaton menemukan bahwa jika kapur
yang mengandung lempung dibakar,bahan itu akan mengeras didalam air.
Semen ini menyerupai jenis semen yang telah dibuat oleh bangsa Romawi.
Penyelidikan lebih lanjut oleh J. Parker dalam dasawarsa yang sama menjurus
pada pembuatan semen alam hidrolik secara komersial, yang secara luas
digunakan pada permultan abad ke-19 di Inggris dan kemudian di Perancis.

Jembatan pertama yang dibuat dengan beton tak bertulang dilaksanakan

di Souillac di Perancis pada tahun 1816. Pembuatan semen hidrolik yang lebih
maju, yang dapat lebih dipercaya, dilakukan oleh Joseph Aspdin, seorang tukang
batu dari Inggris pada tahun 1824.Hasilnya disebut semen portland oleh karena
rupanya sama seperti batu bangunan yang ditemukan dipulau Portland, dekat
pantai Dorset. Sampai akhir abad ke 19 semen portland telah banyak di export
ke lain-lain negara di Dunia.

Pabrik semen portland yang dibuka pertama kali di luar Inggris,adalah di

Perancis dalam tahun 1855, dan di USA dalam tahun 1871. Di Indonesia kita
telah punya pabrik-pabrik semen – portland modern dengan mutu internasional
di tempat-tempat:
1. Sumatera, di Padang, yakni Pabrik Semen Indarung I, Indarung II, Indarung
III dan Pabrik Semen Baturaja.
2. Jawa, Pabrik Semen Gresik, Semen Cibinong, Indo Cement,Pabrik Semen
Nusantara.
3. Sulawesi, Pabrik Semen Tonasa
 Gambar 15. Semen Portland

Fungsi dari semen portland adalah untuk merekatkan butir-butir agregat

agarterjadi suatu massa yang kompak dan padat, selain juga untuk
mengisirongga-rongga di antara butiran agregat (Tjokrodimuljo dan Kardiyono,
1988).
Pemakaian semen Portland pada bahan bangunan sebagai bahan
pengikathidrolis karena sifat-sifat yang lebih baik dan angka kepadatannya
tinggi yaitubila dicampur dengan air maka akan terjadi proses pengerasan. Suatu
campurankomposisi kerikil, pasir dan semen Portland dengan perbandingan
3:2:1 akanmembentuk suatu adonan beton yang banyak digunakan untuk
konstruksibangunan. Selain sebagai perekat, semen Portland juga berfungsi
sebagai isolatordan bahan pengawet, serta dapat mengurangi sifat mudah
terbakar. (Anonim,1982)Faktor air semen ini berbanding terbalik dengan kuat
tekan beton. Makin kecil faktor air-semen, maka kuat tekan pun meningkat pula.
Namun kenaikan iniakan mencapai nilai maksimum pada suatu nilai faktor air-
semen (faktor air-semen optimal). Kemudian, semakin banyak penurunan faktor
air-semen makinkecil kuat tekan dan semakin mempersulit pengerjaan dalam
proses pencampuran(Tjokrodimuljo, 1996).
Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen
Portlandberkolaborasi dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan
lain),misalnya, memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah ramuan
jadisekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok yang kokoh.
Namununtuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih
 ditambahdengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau
beton (Frick,1980).
Sesuai dengan tujuan pemakaiannya, PUBI (1982) mengklasifikasikan semen
Portland menjadi 5 jenis sebagai berikut :
1. Jenis I (Ordinary Portland Cement) : untuk konstruksi pada umumnya,
dimana tidak diminta persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis
lain. Semen portland tipe ini digunakan untuk segala macam konstruksi
apabila tidak digunakan sifat-sifat khusus, misalnya tahan terhadap sulfat,
panas hidrasi, dan sebagainya. Semen ini mengandung 5% MgO dan 2,5-3%
SO3.

Gambar 16. Semen Portland Type 1

Semen Portland Jenis I merupakan jenis semen yang cocok untuk berbagai
macam aplikasi beton dimana syarat-syarat khusus tidak diperlukan. dipakai
untuk keperluan konstruksi bangunan biasa yang tidak memerlukan persyaratan
khusus, seperti bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung sekolah dan
perkantoran, bangunan pabrik, gedung bertingkat, dll.

2. Jenis II (Moderate Heat Portland Cement) : untuk konstruksi pada umumnya,

terutama bila disyaratkan agak tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
Semen ini digunakan untuk bahan konstruksi yang memerlukan sifat khusus
tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang, biasanya digunakan untuk
daerah pelabuhan dan bangunan sekitar pantai. Semen ini mengandung 20%
SiO2, 6% Al2O3, 6% Fe2O3, 6% MgO, dan 8% C3A.
 Gambar 17. Semen Portland Type 2

Semen Portland Jenis II merupakan jenis semen yang cocok untuk berbagai
macam aplikasi beton dimana diperlukan daya tahan yang baik terhadap kadar
sulfat sedang. Semen jenis ini banyak digunakan di daerah-daerah yang berkadar
sulfat sedang, misal daerah-daerah rawa dan bangunan-bangunan tepi pantai,
bendungan, pondasi jembatan, aliran irigasi, beton massa untuk dam-dam, dll.

3. Jenis III (High Early Strength Portland Cement) : digunakan pada konstruksi
yang menuntut persyaratan kekuatan awal tinggi. Semen ini merupakan semen
yang digunakan biasanya dalam keadaan-keadaan darurat dan musim dingin.
Digunakan juga pada pembuatan beton tekan, Biasanya digunakan untuk daerah
yang bersuhu dingin, bangunan bertingkat, dan bangunan dalam air yang tidak
memerlukan ketahanan terhadap sulfat.

Gambar 18. Semen Portland Type 3

Semen ini memiliki kandungan C3S yang lebih tinggi dibandingkan semen
portland type 1 dan tipe 3 sehingga proses pengerasan terjadi lebih cepat dan
 cepat mengeluarkan kalor. Semen ini tersusun dari 3,5-4% Al 2O3, 6% Fe2O3,
35% C3S, 6% MgO, 40% C2S, dan 15% C3A.
4. Jenis IV (Low Heat Portland Cement) : digunakan pada konstruksi yang
menuntut persyaratan panas hidrasi rendah. Semen tipe ini digunakan pada
bangunan dengan tingkat panas hidrasi yang rendah misalnya pada bangunan
beton yang besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan. Low Heat
Portland Cement ini memiliki kandungan C3S dan C3A lebih rendah sehingga
kalor yang dilepas lebih rendah. Semen ini tersusun dari 6,5% MgO, 2,3% SO 3,
dan 7% C3A.
5. Jenis V (Super Sulphated Cement) : digunakan pada konstruksi yang menuntut
persyaratan sangat tahan pada sulfat. Semen ini sangat tahan terhadap pengaruh
sulphat misalnya pada tempat pengeboran lepas pantai, pelabuhan, dan
terowongan. semen portland dengan daya tahan sulfat yang tinggi termasuk
tahan terhadap larutan garam sulfat dalam air. Digunakan untuk bangunan yang
berhubungan dengan air laut, air buangan industri, bangunan yang pengaruh gas
atau uap kimia yang agresif dan bangunan yang selalu berhubungan dengan air
panas. Komposisi komponen utamanya adalah slag tanur tinggi dengan
kandungan aluminanya yang tinggi, 5% terak portland cement, 6% MgO, 2,3%
SO3, dan 5% C3A.

Gambar 19. Semen Portland Type 5

Semen Portland Jenis V merupakan jenis semen yang cocok untuk berbagai
macam aplikasi beton dimana diperlukan daya tahan yang baik terhadap kadar
sulfat yang tinggi. Semen jenis ini banyak digunakan di daerah-daerah yang
 berkadar sulfat tinggi, misal daerah-daerah rawa dengan tingkat keasaman
tinggi, dermaga (bangunan-bangunan pantai), bendungan, pondasi jembatan, silo
bahan-bahan kimia dll.

Jenis semen yang biasa digunakan di pasaran adalah semen jenis I.

Semen jenis ini mempunyai perkembangan kekuatan yang relatif cepat dan
konstan.Semen jenis III mempunyai perkembangan kekuatan sangat cepat, tetapi
setelahberumur tiga bulan perkembangan tersebut menurun drastis. Semen jenis
II danIV mempunyai perkembangan kekuatan yang lebih lambat daripada semen
jenis I,tetapi dalam jangka waktu lama dihasilkan kekuatan yang lebih tinggi
sehinggasering digunakan pada daerah yang memerlukan konstruksi khusus.
Semen jenisIV mempunyai perkembangan kekuatan sangat lamban (Kardiyono,
1990).
Saat ini ada tujuh produsen semen yang ada di Indonesia, yaitu PT
SemenAndalas mempunyai pangsa pasar 4,3%, PT Semen Gresik Group
menguasai43%, dengan dua anak perusahaannya, PT Semen Padang dan PT
Semen Tonasa,PT Indocement 34%, PT Semen Cibinong 13,6%, PT Semen
Baturaja 2,6%, PTSemen Bosowa 1,9%, dan PT Semen Kupang menguasai
0,6%nya.

2. Semen Putih

Portland cement yang memiliki warna keabu-abuan, warna ini

disebabkan oleh kandungan oksida silika pada portland cement tersebut. Jika
kandungan oksida silika tersebut dikurangi 0,4 %, maka warna semen portland
berubah menjadi warna putih. semen putih (gray cement) adalah semen yang
lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian
(finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan
utama kalsit (calcite) limestone murni. Semen putih dibuat umtuk tujuan
dekoratif, bukan untuk tujuan konstruktif. Pembuatan semen ini membutuhkan
persyaratan bahan baku dan proses pembuatan yang khusus, seperti misalnya
bahan mentahnya mengandung oksida besi dan oksida manganese yang sangat
rendah (dibawah 1 %).
 Gambar 20. Jenis Semen Putih

Semen Putih merupakan jenis semen bermutu tinggi. Semen Putih

terutama digunakan untuk keperluan pekerjaan-pekerjaan arsitektur, precast dan
beton yang diperkuat dengan fiber, panel, permukaan teraso, stucco, cat semen,
nat ubin / keramik serta struktur yang bersifat dekoratif.

Semen Putih dibuat dari bahan-bahan baku pilihan yang rendah

kandungan besi dan magnesium oksidanya (bahan-bahan tsb. menyebabkan
semen berwarna abu-abu). Derajat keputihannya diukur menurut standar yang
berbeda-beda, namun mutu Semen Putih ITP mencapai angka sekitar 85 dengan
menggunakan metode Kett C-1.

Semen Putih dapat juga digunakan untuk proses konstruksi pada

umumnya dan saat ini merupakan satu-satunya Semen Putih produksi dalam
negeri.

3. Semen Masonry

Semen Masonry dibuat dengan menggiling campuran terak semen portland

dengan batu kapur, batu pasir, atau slag dengan perbandingan 1 : 1. Semen masonry
pertama kali diperkenalkan di USA, kemudian berkembang kebeberapa negara.Secara
tradisional plesteran untuk bangunan umumnya menggunakan kapur padam, kemudian
meningkat dengan dipakainya semen portland yang dicampur dengan kapur padam.
Namun karena dianggap kurang praktis maka diperkanalkan Semen Masonry .
4. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)

oil well cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan
dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas
pantai. Oil Well Cement (OWC) digunakan untuk penyekat pada pengeboran sumur
minyak. Oleh karenanya semen jenis ini juga disebut semen sumur minyak. Sumur-
sumur minyak atau gas dibuat dengan mengebor lubang ke dalam tanah / bumi dengan
kedalaman ratusan sampai dengan 20.000 kaki (sekitar 7.000 meter). Pipa besi yang
disebut casing ditempatkan pada lubang sumur dan semen dipompa ke bawah melalui
pipa tsb.

Sewaktu semen terpompa keluar melalui dasar casing tsb. dan kembali ke
permukaan melalui bagian luar casing, ia akan membentuk ikatan kritis antara bagian
luar casing dengan dinding sumur yang telah dibor. Ikatan ini akan melindungi minyak,
gas dan air bawah tanah sehingga tidak bercampur di dalam sumur tsb.

Kekokohan semen tergantung pada serangan sulfat dengan kadar, suhu dan
tekanan yang tinggi selama proses pemompaan berlangsung. Dikarenakan keharusan
waktu pemekatan yang ketat, maka OWC diproduksi dengan standar mutu yang ketat
sesuai dengan standar API (American Petroleum Institute).

Gambar. 21. Penggunaan Semen Sumur Minyak

 Semen ini digunakan pada temperatur dan tekanan tinggi, sering dijumpai pada
penggunaan pengeboran minyak atau digunakan untuk pengeboran air tanah artesis.
Semen ini merupakan semen portland yang dicampur dengan retarder untuk
memperlambat pengerasan semen seperti lignin, asam borat, casein, dan gula.

5. Semen Alami (Natural Cement)

Semen alam ini dihasilkan dari kerang batu kapur yang mengandung tanah liat
seperti komposisi semen di alam. Material ini dibakar sampai suhu pelelehannya hingga
menghasilkan terak. Kemudian terak tersebut digiling menjadi semen yang halus.
Dalam pemakaiannya dicampur dengan semen portland.
6. Semen Slag (Slag Cement)
Semen slag ini dikenal 2 macam tipe, yaitu :
1. Eisen portland cement yaitu semen yang dihasilkan dari penggilingan campuran 60%
terak portland dan 40 % butir-butir slag tanur tinggi.
2. Hogh Ofen Cement yaitu semen yang dihasilkan dari penggilingan campuran yang
mengandung 15 – 19 % terak portland cement dan 41 – 85 % butir –butir slag
dengan penambahan CaSO4.

Gambar. 22. Semen Slag

10. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)

Semen yang memiliki kandugan Alumina tinggi. Dimana perbandingan antara
kapur dan alumina adalah sama. Semen ini dibuat dengan mencampur kapur, silika, dan
oksida silika yang dibakar hingga meleleh dan kemudian hasilnya didinginkan lalu
digiling hingga halus. Ciri dari semen ini memiliki ketahanan terhadap air yang
mengandung sulfat dan air laut cukup tinggi.

2.4.2 Problem-problem Umum pada Aplikasi Semen

Kuat tekan penutup dinding (seperti plester dan acian) harus lebih rendah atau
paling tidak sama kekuatannya dan lebih elastis dibandingkan dengan material
pembentuk dinding (seperti bata, dll) untuk mencegah terjadinya retak.
Kuat tekan penutup dinding (seperti plester dan acian) harus lebih rendah atau paling
tidak sama kekuatannya dan lebih elastis dibandingkan dengan material pembentuk
dinding (seperti bata, dll) untuk mencegah terjadinya retak.

Segregasi

Gambar 23. Segregasi

Segregasi adalah pemisahan agregat kasar dari adukannya akibat campuran yang kurang
lecak.

 Penyebabnya :

1. Slump yang terlalu rendah

2. Gradasi agregat yang kurang baik

3. BJ agregat kasar >> BJ agregat halus

 4. Agregat halus terlalu sedikit

5. Campuran beton terlalu kering atau terlalu basah

6. Tinggi jatuh pengecoran terlalu tinggi

7. Penggunaan alat penggetar terlalu lama

 Penanggulangannya :
5. Hindari perjalanan campuran beton yang terlalu tinggi dan atau terlalu jauh2.
Membuat rancangan campuran yang memadai, dengan atau tanpa bahan
admixture3. Merubah/mempertinggi slump dan kelecakan beton dengan cara
menambah bahan

Bleeding

Gambar 24. Bleeding

Bleeding adalah “Mixing Water” yang naik ke permukaan beton sesaat setelah beton
selesai dicor dan partikel agregat kasar turun ke bawah.

 Penyebabnya :
1. Campuran terlalu basah (W/C ratio terlalu tinggi) atau adanya penambahan air
pada saat pengecoran
2. Rancangan campuran beton yang kurang baik sehingga tidak cukup material
halus untuk menahan “laju” air ke permukaan beton.
 Penanggulangannya :Manambah kandungan “finer” antara lain dengan :
 1. Mengkombinasi pasir kasar dengan pasir yang lebih halus atau dengan Abu batu.
Tujuan dari penambahan ini agar campuran beton lebih “kohesif”
2. Menaikkan jumlah semen (sampai batas tertentu). Dari penambahan ini maka
admixture yang dibutuhkan untuk menjaga workabilitas akan bertambah.

Shrinkage Crack

Shrinkage (susut) adalah :

1. Perubahan volume beton ke arah yang lebih kecil akibat mengeringnya beton pada
waktu mengeras.
2. Menyebabkan terjadinya retak pada beton. Retak dapat berbentuk retak rambut atau
retak antara 1-2 mm dan biasanya retak ini dikategorikan retak non-struktural.
3. Shrinkage biasanya berlangsung hingga 3 hari.
 Penyebabnya :
1. Faktor air semen (FAC) terlalu tinggi.
2. Pemakaian semen terlalu banyak.
3. Modulus kehalusan agregat tidak memenuhi syarat.
4. Intensitas pengadukan yang kurang baik.
5. Kelembaban udara.
 Penanggulangannya :
Penggunaan curing compound untuk memperkecil resiko shrinkage cracking. Type
curing compound yang dapat digunakan :
1. Sodium silicate based material.~ Meresap ke dalam beton.~ Mempercepat proses
hidrasi semen yang ada di permukaan struktur sehingga retak akibat susut beton
dapat dihindari.~ Agar lebih sempurna, penggunaan/penyemprotan harus diulang
antara 1-3 hari.
2. Wax based material.~ Membentuk lapisan membran di permukaan beton.~
Lapisan membran tersebut akan mengatur kecepatan evaporasi.~ Untuk aplikasi
beam, coloum, menggunakan clear curing compound.~ Untuk aplikasi jalan beton
semen sebaiknya menggunakan white pigmented

Bug Holes
 Gambar 25. Bug Holes

Bug holes adalah rongga (lubang) kecil yang timbul pada permukaan beton yang sudah
mengering.

 Penyebabnya :Bug holes terjadi akibat udara yang “terjebak” di dalam beton. Udara
di dalam beton timbul akibat proses mekanisme saat pengadukan beton. Rata-rata
beton normal memiliki kandungan udara sebesar 2%.
 Penanggulangannya :
1. Penggunaan mold oil yang tidak bersifat “sticky” seperti water based mold oil
dapat membantu mengurangi bug holes.
2. Dalam penggunaan water based mold oil harus sesegera mungkin (maks. 6 jam)
dilanjutkan dengan pengecoran.
3. Memodfikasi mix design agar beton lebih kohesif diantaranya dengan menaikkan
kadar pasir sehingga dapat me-minimize bug holes.
4. Mengingat posisi flens yang miring dan cenderung menghambat udara untuk
keluar sehingga bug holes tidak seluruhnya hilang, dapat diperbaiki dengan
finishing untuk memperbaiki tampilan girder.

Efflorescence (pengkristalan)

 Penyebab:
Akibat garam-garam yang bersifat alkali terbawa kepermukaan plesteran, beton atau
batako. Bila kristal-kristal tersebut muncul di bawah lapisan cat dan disertai
kelembaban tembok akan menyebabkan lapisan cat rusak.
 Pencegahan:
 1. Pengecatan dilakukan setelah tembok atau plesteran atau beton telah kering
sempurna di mana kadar alkali dan kadar air dari permukaan tersebut telah
memenuhi syarat yang ditentukan.
2. Permukaan yang mengandung kristal dari garam-garaman harus dibersihkan
terlebih dahulu dan dibiarkan sampai tidak keluar lagi.
 Perbaikan:
1. Bila pengkristalan belum merusak lapisan cat, bersihkan dengan kain basah dan
keringkan.
2. Amplas permukaan cat agar lebih porous (pori-pori terbuka) sehingga air dan
garam-garaman mudah keluar. Setelah pengkristalan tidak terjadi lagi lakukan
pengecatan ulang.
3. Bila pengkristalan telah merusakkan lapisan cat maka harus dilakukan
pengerokan sampai dasar, bersihkan permukaan sampai pengkristalan tidak
terjadi lagi dan lakukan pengecatan ulang.

Water spot (bercak-bercak seperti basah)

 Penyebab:
Penggunaan plamir yang belum kering sempurna dan kemudian diberi lapisan cat,
maka sisa-sisa air dari plamir tersebut terjebak diantara dua lapisan plamir dan cat
sehingga menyebabkan timbulnya bercak seperti basah.
 Pencegahan :
1. Permukaan yang baru dicuci dengan air atau kena air hujan harus dibiarkan
kering sempurna.
2. Interval antar lapisan diusahakan cukup lama untuk memberi kesempatan pada
lapisan sebelumnya kering sebelum diberi lapisan berikutnya. Setiap lapisan cat
diusahakan setipis mungkin agar pengeringan lebih sempurna.
3. Hindarkan pengecatan waktu cuaca buruk (hujan, mendung atau lembab) atau
pada permukaan yang langsung terkena sinar matahari.
 Perbaikan:
1. Amplas permukaan lapisan cat agar lebih porous sehingga air dapat dengan
mudah keluar.
 2. Bila jamur telah tumbuh pada bagian-bagian yang basah tersebut, cuci dengan
kaporit dan kemudian lap dengan kain basah untuk menghilangkan sisa-sisa
kaporit.
3. Biarkan mengering sempurna sebelum dilakukan pengecatan ulang, bila dirasa
perlu beri lapisan Wall Sealer yang sesuai.

Blistering (menggelembung)

 Penyebab:
1. Cat bermutu tinggi mempunyai lapisan cat yang rapat dan plastis, sehingga
terdapat air atau cairan lain yang tertahan di bawahnya dapat mengakibatkan
menggelembungnya lapisan cat tersebut.
2. Pengecatan pada permukaan yang basah akan mengakibatkan berkurangnya daya
lekat lapisan cat, sehingga kemungkinan terjadinya gelembung-gelembung akan
lebih besar. Solvent (pengencer) dapat tertahan dibawah lapisan cat bila
pengecatan dilakukan sekaligus tebal dan langsung terkena sinar martahari.
3. Lapisan cat paling atas akan mengering lebih cepat, sedangkan lapisan bawah
masih mengandung banyak solvent yang akan menguap. Uap solvent (pengencer)
tersebut akan terjebak di bawah lapisan yang telah kering dan mendesak lapisan
tersebut sehingga terjadi gelembung.
 Pencegahan :
1. Permukaan yang baru dicuci dengan air atau kena air hujan harus dibiarkan
kering sempurna.
2. Interval antar lapisan diusahakan cukup lama untuk memberi kesempatan pada
lapisan sebelumnya kering sebelum diberi lapisan berikutnya. Setiap lapisan cat
diusahakan setipis mungkin agar pengeringan lebih sempurna.
3. Hindarkan pengecatan waktu cuaca buruk (hujan, mendung atau lembab) atau
pada permukaan yang langsung terkena sinar matahari.
 Perbaikan :
1. Jika terlalu banyak gelembung yang terbentuk, maka lapisan cat harus dikerok
seluruhnya.
2. Bersihkan permukaan, kemudian berilah lapisan cat dasar bilamana diperlukan
sebelum dilapisi cat akhir.3. Bila gelembung yang terjadi sedikit, maka perbaikan
hanya pada bagian yang menggelembung saja.
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan

- Semen berasal dari bahasa latin “ CAEMENTUM ” yang berarti bahan perekat.
- Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk,
tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada
pencampuran dengan air
- Klasifikasi Semen ada 3 Macam, yaitu :
1. Puzzolan Semen
2. Sifat Semen
3. Semen Portland
- Bahan pembuatan semen :
1. Batu kapur
2. Tanah liat
3. Pasir silica
4. Pasir besi
5. Gypsum
 DAFTAR PUSTAKA

http://id.wikipedia.org/wiki/Semen

http://www.scribd.com/doc/37854282/Produksi-Semen

http://building-smart.blogspot.com/2009/09/aplikasi-semen-bagian-i.html

http://www.beacukai.go.id/library/data/Semen.htm

http://chemengfamily09.blogspot.com/2011/02/semen-merupakan-bahan-bangunan-

yang.html

http://arpumiko.blogspot.com/2010/07/proses-produksi-semen-portland.html

http://id.shvoong.com/exact-sciences/1693617-proses-pembuatan-semen/

http://agushardiyanto.blogspot.com/2010/12/semen-cement.html

http://www.scribd.com/doc/52037694/2/Proses-kering#page=34

http://www.scribd.com/doc/38532319/Semen

http://www.scribd.com/doc/46624945/Presentasi-Semen

http://vinderscout.wordpress.com/2009/04/17/bahan-galian-terkait-dengan-industri-

semen-dan-konstruksi/

http://id.wikipedia.org/wiki/Semen_Gresik