Alat Dan Proses Pengolahan Gula

ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA
DI PG REDJO AGUNG BARU

PT RAJAWALI I
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN II

23 Juli 2019 s/d 31 Agustus 2019
Disusun Oleh :
WAHYUDI NUR ASSOFA

17.02.025
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2019
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN 1
PABRIK GULA REDJO AGUNG BARU
PT PG RAJAWALI I
Oleh :
WAHYUDI NUR ASSOFA
17.02.025
Telah diperiksa dan disetujui
Yogyakarta, 25 Agustus 2019
Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing & Penguji
Erich Hariyanto Ir. Saptiyaji Harnowo, S.T., M.Eng
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Mesin
Yunaidi, S.T., M.Eng
i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN II

PABRIK GULA REDJO AGUNG BARU
PT PG RAJAWALI I
Oleh :
WAHYUDI NUR ASSOFA
17.02.025
Telah diperiksa dan disetujui
Yogyakarta, 25 Agustus 2019
Pembimbing Praktek Kepala Bagian Instalasi
Erich Hariyanto Ali Ansori
Mengetahui,
General Manager PT Rajawali I
PG. Redjo Agung Baru
Tono Suharyanto
ii
iii
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL
Dengan ini kami menerangkan bahwa, Mahasiswa Politeknik LPP Yogyakarta

yang tersebut dibawah ini :
Nama : Wahyudi Nur Assofa

NIM : 17.02.025
Prod : Teknik Mesin
Semester : IV (Empat)
Telah menyelesaikan program “ Praktek Kerja Lapangan II “ tahun akademik 2018 –

2019 di :
Pabrik/Kebun : PG. Redjo Agung Baru

PTPN/PT : Rajawali 1
Tanggal : 23 Juli 2019 - 31 Agustus 2019
Madiun,… Agustus 2019

Pembimbing Lapangan
Erich Hariyanto
iv
LEMBAR PERNYATAAN
Saya mahasiswa program studi TEKNIK MESIN Politeknik LPP Yogyakarta :
Nama : Wahyudi Nur Assofa
NIM : 17.02.025
Prog. Studi : Teknik Mesin
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penelitian Laporan Praktek Kerja yang saya
buat dengan judul “PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN
PABRIK GULA DI PG. REDJO AGUNG BARU PT RAJAWALI I LAPORAN
PRAKTEK KERJA LAPANGAN II” adalah :
1. Dibuat dan disesuaikan sendiri,dengan menggunakan data data hasil
pelaksanaan praktek kerja di lokasi PKL.
2. Bukan merupakan duplikasi karya tulis yang telah diplublikasikan kecuali
pada bagian bagian sumber informasi dicantumkan dengan cara referensi yang
semestinya.
Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan
Penulis
Wahyudi Nur Assofa
v
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT kerena penulis
menyadari betapa besar rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapangan II di PG Redjo Agung Baru - PT.PG
Rajawali I, sebagai salah satu syarat untuk memperoleh nilai PKL II di semester IV
program studi Teknik Kimia Politeknik LPP Yogyakarta
Penulis menyadari laporan Praktek Kerja Lapangan ini tidak akan selesai jika
tidak ada bantuan, bimbingan maupun dukungan dari berbagai pihak yang telah
membantu penulis dalam menyusun laporan ini, maka pada kesempatan ini penulis
mengucapkan banyak terimakasih kepada :
1. Orang tua saya, yang telah memberikan bantuan moril dan materi, serta
dukungan kepada saya.
2. Bapak Ari Wibowo, S.T.,M.Eng, selaku Direktur Politeknik LPP Yogyakarta.
3. Bapak Tono Suharyanto selaku General Manager PG. Redjo Agung Baru
4. Bapak Yunaidi, S.T.,M.Eng, selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
Politeknik LPP Yogyakarta.
5. Bapak Ali Ansori selaku Kepala Bagian Instalasi PG. Redjo Agung Baru
6. Bapak Erich Hariyanto selaku Pembimbing Lap Praktek Kerja Lapangan II di
PG. Redjo Agung Baru
7. Bapak Ir. Saptyaji Harnowo M,Eng.selaku pembimbing Praktek Kerja lapangan
Politeknik LPP Yogyakarta
8. Seluruh Staf, Karyawan, dan Pekerja di PG Redjo Agung - PT.PG Rajawali I atas
kesediannya dan bimbingannya membantu penulis dalam melaksanakan Praktek
Kerja Lapangan II.
vi
Penulis berharap kiranya laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak
khususnya Mahasiswa Politeknik LPP Yogyakarta demi kemajuan pendidikan.
Madiun, 25 Agustus 2019
Penulis
vii
DAFTAR ISI
Contents
LEMBAR PENGESAHAN...........................................................................................ii
LEMBAR PERNYATAAN.........................................................................................iv
KATA PENGANTAR...................................................................................................v
DAFTAR ISI...............................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR....................................................................................................xi
DAFTAR TABEL......................................................................................................xiv
BAB I PENDAHULUAN.............................................................................................1
1.1. Latar Belakang................................................................................................1
1.2. Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL).....................................2
1.3. Manfaat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)...................................2
1.4. Ruang Lingkup Masalah.................................................................................2
1.5. Metode Pengambilan Data..............................................................................3
1.6. Waktu Dan Tempat Pelaksanaan PKL............................................................3
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.............................................................4
2.1. Sejarah.............................................................................................................4
2.2. Luas areal kebun.............................................................................................6
2.3. Struktur Organisasi.........................................................................................7
2.4. Standard Norma Operasional Pabrik............................................................17
2.5. Kapasitas Olah, Jenis dan Mutu Produk Pabrik............................................18
2.6. Tata Letak PG Redjo Agung Baru................................................................18
2.7. Layout Pabrik Gula Redjo Agung Baru........................................................20
2.8. Performance Pabrik.......................................................................................21
2.9. Diagram Alir Proses Keseluruhan Di Pabrik................................................22
2.10. Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik.....................................................23
2.11. Pemakaian Uap dan Listrik per ton Tebu..................................................23
BAB III TIMBANGAN TEBU...................................................................................25
3.1. Jembatan Timbang........................................................................................25
viii
3.2. Spesifikasi jembatan timbang.......................................................................26
3.3. Cara Penimbangan........................................................................................27
3.4. Ketelitian timbangan.....................................................................................28
3.5. Problematika yang ada dan cara mengatasinya pada timbangan.................28
BAB IV HALAMAN PABRIK...................................................................................29
4.1. Kriteria tebu yang baik..................................................................................29
4.2. Cara Mengatur Tebu Di Halaman Pabrik Yang Akan Digiling....................31
4.3. Pengaturan Tebu di Emplasemen..................................................................32
4.4. Cara Menghitung Tebu yang Digiling Tiap Hari..........................................33
4.5. Peralatan di halaman pabrik..........................................................................34
BAB V STASIUN GILINGAN...................................................................................38
5.1. Alur Proses Dan Tujuan................................................................................38
5.2. Alat Pengankut Tebu.....................................................................................39
5.3. Pisau Tebu (Cane Cutter).............................................................................50
5.4. Unigrator.......................................................................................................53
5.5. Gilingan.........................................................................................................56
5.6. Pengatur Tekanan Pada Gilingan..................................................................60
5.7. Imbibisi.........................................................................................................62
BAB VI STASIUN PEMURNIAN.............................................................................66
6.1. Diagram Alur Proses.....................................................................................66
6.2. Fungsi Dan Tujuan........................................................................................66
6.3. Angka pengawasan di stasiun pemurnian.....................................................68
6.4. Peti Tunggu Nira Mentah..............................................................................68
6.5. Alat Pemanas Nira (Juice Heater)................................................................70
6.6. Pengeluaran Air Embun................................................................................75
6.7. Bejana Pengembang (Flash Tank)................................................................76
6.8. Peti Reaksi....................................................................................................78
6.9. Bejana Pengendapan.....................................................................................87
6.10. Rotary Vacuum Filter................................................................................90
6.11. Pompa pompa............................................................................................95
ix
6.12. Alat Pembuat Susu Kapur.......................................................................102
6.13. Sulfur Burner...........................................................................................105
6.14. Saringan Nira Encer (DSM Screen)........................................................108
BAB VII STASIUN PENGUAPAN.........................................................................112
7.1. Maksud Dan Tujuan....................................................................................112
7.2. Angka pengawasan di stasiun penguapan...................................................112
7.3. Badan Penguapan (Evaporator Robert)......................................................113
7.4. Alat Penangkap Nira (Verkliker)................................................................121
7.5. Perjalanan Uap, Nira dan Air Embun pada Proses Penguapan.................123
7.6. Kondensor (Bejana Pengembun), Pompa vacuum, dan Injeksi..................125
7.7. Alat Pengeluaran Air Embun......................................................................131
7.8. Alat Ukur di Penguapan..............................................................................132
BAB VIII STASIUN KRISTALISASI.....................................................................138
8.1. Alur Proses Kristalisasi...............................................................................138
8.2. Tujuan Proses Kristalisasi...........................................................................138
8.3. Pan Kristalisasi............................................................................................138
8.4. Volume Terkecil Isi Masakan (Graining Volume).....................................145
8.5. Macam- macam Afsluiter/ Valve................................................................146
8.6. Bagan tingkat Kristalisasi...........................................................................149
8.7. Palung Pendingin Masakan.........................................................................152
8.8. Palung Pemanas Masakan...........................................................................157
8.9. Problematika yang ada di stasiun kristalan.................................................160
BAB IX STASIUN PUTERAN................................................................................161
9.1. Alur Proses Stasiun Puteran........................................................................161
9.2. Tujuan Proses.............................................................................................161
9.3. Puteran........................................................................................................162
9.4. Alat Pengering Gula....................................................................................171
9.5. Saringan Gula (Vibrating Sreen)................................................................179
9.6. Alat Peleburan Gula....................................................................................181
9.7. Timbangan Tetes.........................................................................................182
x
9.8. Gudang Gula...............................................................................................185
9.9. Problematika yang ada di stasiun puteran dan penyelesaian......................188
BAB X PENUTUP....................................................................................................189
10.1. Kesimpulan..............................................................................................189
10.2. SARAN DAN KRITIK..........................................................................191
10.3. LAMPIRAN............................................................................................192
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Struktur Organisasi..............................................................................8

Gambar 2.2. Lay Out Pabrik................................................................................. 20
Gambar 2.3. Diagram Alir Keseluruhan Pabrik.................................................... 22
Gambar 3.1. Timbangan Berkel............................................................................ 25
Gambar 4.1. Truk ..................................................................................................34
Gambar 4.2. Angkutan Lori.................................................................................. 36
Gambar 1.3. Railban Lori...................................................................................... 37
Gambar 5.1. Alur proses Gilingan........................................................................ 38
Gambar 5.2. Crane................................................................................................ 40
Gambar 5.3. Cane Table....................................................................................... 44
Gambar 5.4. Cane Carrier ....................................................................................47
Gambar 5.5. Intermediate Carrier ........................................................................49
Gambar 5.6. Cane Cutter ......................................................................................51
Gambar 5.7. Unigrator...........................................................................................54
Gambar 5.8. Gambar Arah Putaran Pisau Unigrator.............................................55
Gambar 5.9. Gilingan............................................................................................ 58
Gambar 5.10. Pengatur Tekanan Pada Rol Gilingan ............................................61
Gambar 5.11. Bagan Imbibisi Gilingan ................................................................63
Gambar 6.1. Flow Sheet Stasiun Pemurnian .........................................................66
Gambar 6.2. Juice Heater..................................................................................... 70
Gambar 6.3. Alat Penguap Embun.........................................................................75
Gambar 6.4. Flash Tank....................................................................................... 77
Gambar 6.5. Defekator.......................................................................................... 78
Gambar 6.6. Sulfur Tower..................................................................................... 81
Gambar 6.7. Reaction Tank ...................................................................................85
xii
Gambar 2. Single Tray Clarifier............................................................................87
Gambar 6.9. Rotary Vaccum Filter..................................................................... 90
Gambar 6.10. Pompa Centrifugal..........................................................................95
Gambar 3.11. Pompa Plugner................................................................................97
Gambar 6.12.. Pompa Rota................................................................................... 98
Gambar 6.13. Pompa Vacuum..............................................................................100
Gambar 6.14. Alat Pembuatan Susu Kapur.........................................................102
Gambar 6.15. Sulfur Burner.................................................................................105
Gambar 6.16. DSM Screen................................................................................. 109
Gambar 7.1. evaporator..................................................................................... 112
Gambar 7.2. Badan Penguapan (Evaporator Robert)........................................ 113
Gambar 7.3. Pipa Amoniak................................................................................118
Gambar 7.4. Penangkap Nira.............................................................................119
Gambar 4. Verkliker........................................................................................... 121
Gambar 7.6. perjalanan uap,nira..........................................................................123
Gambar 7.7. Kondensor, Pompa Vacuum, dan Injeksi ........................................127
Gambar 7.8. Cooling Tower.................................................................................130
Gambar 7.9. Alat Pengeluaran Air Embun .........................................................131
Gambar 7.10. Manometer Air Raksa................................................................. 132
Gambar 7.11. Manometer Logam ...................................................................... 134
Gambar 7.12. Alat Pengaman Tekanan................................................................136
Gambar 8.1. Bagan alir Kristalisasi ....................................................................138
Gambar 8.2. Pan Kristalisasi ............................................................................. 139
Gambar 8.3. Afsluiter Nira ..................................................................................146
Gambar 8.4. Afsluiter Uap.................................................................................. 147
Gambar 8.5. Afsluiter Masakan......................................................................... 148
Gambar 8.6. Bagan Kristalisasi dan Pemutaran.................................................. 150
Gambar 8.7. Palung Pendingin .......................................................................... 153
Gambar 8.9. Gambar Continous Vertical Crystalizer (CVC)..............................156
xiii
Gambar 8.10. Gambar Palung Pemanas/Reheater.............................................. 159
Gambar 9.1. Alur Proses Puteran........................................................................ 161
Gambar 9.2. High Grade Fugal...........................................................................164
Gambar 9.3. Low Grade Fugal........................................................................... 169
Gambar 9.4. Talang Goyang ...............................................................................173
Gambar 9.5. Bucket Elevator ............................................................................. 175
Gambar 9.6. Sugar Dryer and Cooler..................................................................177
Gambar 9.7. Vibrating......................................................................................... 180
Gambar 9.10. Alat Pelebur Gula .........................................................................181
Gambar 9.11. Timbangan Tetes...........................................................................183
Gambar 9.12. Lapisan pada Lantai Gudang.........................................................186
Gambar 9.13. Penyusunan Sak Gula................................................................... 187
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Spesifikasi Cane Unloading Crane I (utara)..................................................39

Tabel 3. Spesifikasi Unloading Crane II (selatan).......................................................39
Tabel 4. Spesifikasi Cane Table Barat.........................................................................43
Tabel 5. Spesifikasi Cane Table Timur.......................................................................43
Tabel 6. Spesifikasi Cane Carrier................................................................................46
Tabel 7. Spesifikasi Intermediate Carrier....................................................................48
Tabel 8. Spesifikasi Unigrator.....................................................................................53
Table 9. Spesifikasi Gilingan.......................................................................................57
Tabel 21. Spesifikasi Bolougne...................................................................................69
Tabel 22, Spesifikasi Juice Heater...............................................................................74
Tabel 23. Spesifikasi Bejana Pengembang (Flash Tank)............................................77
Tabel 24. Spesifikasi Defekator...................................................................................80
Tabel 25. Spesifikasi Sulfur Tower.............................................................................84
Tabel 26. Spesifikasi Reaction Tank...........................................................................85
Tabel 27. Spesifikasi Bejana Pengendapan.................................................................89
Tabel 30. Spesifikasi Rotary Vaccum Filter................................................................92
Tabel 31. Spesifikasi Alat Pembuat Susu Kapur.......................................................104
Tabel 32. Spesifikasi Sulfur Burner..........................................................................106
Tabel 28. Spesifikasi DSM Screen............................................................................108
Tabel 33. Spesifikasi Badan Penguapan....................................................................117
Tabel 34. Spesifikasi Kondensor Evaporator............................................................125
Tabel 35. Spesifikasi Pompa Flomaster....................................................................125
Tabel 36. Spesifikasi Pompa Vaccum HCH..............................................................126
Tabel 37. Spesifikasi Pompa Air Injeksi Ebara.........................................................126
Table 38. Data Spesifikasi Pan Masakan...................................................................142
xv
Table 39. Data Pan Saat Beroperasi..........................................................................143
Tabel 40. Data Tingkat Kristalisasi...........................................................................150
Tabel 41. Data Pan Kristalisasi dan Kegunaannya....................................................151
Tabel 42. Data Spesifikasi Palung Penampung.........................................................154
Tabel 43. Data Spesifikasi Palung Pendingin............................................................154
Tabel 44. Data Spesifikasi Continous Vertical Crystalizer (CVC)...........................155
Tabel 45. Data Spesifikasi Palung Pemanas/Reheater..............................................158
Tabel 49. Spesifikasi High Grade Fugal....................................................................163
Tabel 50. Spesifikasi Low Grade Fugal....................................................................168
Tabel 51. Spesifikasi Talang Goyang SHS...............................................................172
Tabel 52. Spesifikasi Talang Goyang Ke Silo...........................................................172
Tabel 53. Spesifikasi Bucket Elevator SHS Basah....................................................174
Tabel 54. Spesifikasi Bucket Elevator SHS Kering..................................................175
Tabel 55. Spesifikasi Sugar Dryer.............................................................................177
Tabel 56. Spesifikasi Sugar Cooler...........................................................................177
Tabel 57. Kapasitas Gudang Gula Utama…………………………………………..187
xvi
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pendidikan di Politeknik LPP bertujuan untuk menghasilkan lulusan

yang siap pakai yang beroperasi pada bidang terapan. Oleh karena itu pada
kurikulum pendidikan politeknik terdapat muatan-muatan yang bertujuan
untuk mendekatkan kompetensi peserta didik dengan tuntutan dunia kerja
yang kelak akan dihadapi setelah menyelesaikan pendidikannya. Pengalaman
kerja industri, merupakan suatu hal yang penting dan harus dirasakan oleh
setiap peserta didik. Dalam usaha untuk mencapai sasaran tersebut, maka
Politeknik LPP menetapkan mata kuliah Praktek Kerja Lapangan (PKL) bagi
peserta didik, yang pelaksanaanya disesuaikan oleh masing-masing program
studi.
Praktek kerja lapangan adalah salah satu implementasi secara
sistematis dan sinkron antara program pendidikan di Politeknik LPP dengan
program penguasaan keahlian yang diperoleh melalui kegiatan kerja secara
langsung di dunia kerja untuk mencapai tingkat kompetensi tertentu. Pada
mata kuliah ini, peserta didik melaksanakan kegiatan kurikuler kerja praktek
pada industri perkebunan. Dengan demikian para peserta didik akan
memperoleh pengalaman, keterampilan dan keahlihan sesuai dengan
kompetensi yang harus dikuasainya.
Di setiap kegiatan belajar mengajar, maka harus dapat dievaluasi
dengan baik setiap tahapan prosesnya, sehingga peserta didik dapat pula
mendapatkan penghargaan dari apa yang telah dipelajari dan/atau
dilakukanya.
Penulis melakukan praktek kerja lapangan II ini di PG Redjo Agung
Baru - PT. PG Rajawali I, Madiun – Jawa Timur.
1
1.2. Tujuan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
Adapun tujuan pelaksanaan praktek kerja lapangan ini adalah :
1. Mahasiswa memperoleh gambaran yang lebih komperhensif mengenai
dunia kerja.
2. Mahasiswa mampu mengenal, mengetahui, dan menganalisa kondisi
lingkungan dunia kerja.
3. Mahasiswa memiliki kemampuan secara profesional untuk
menyelesaikan masalah-masalah pada bidang kompetensinya yang ada
dalam dunia kerja dengan bekal ilmu yang diperoleh selama masa
perkuliahan.
1.3. Manfaat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

Adapun manfaat pelaksanaan praktek kerja lapangan ini adalah:
1. Mengetahui dan memahami kebutuhan pekerjaan di tempat praktek
kerja lapangan.
2. Menyiapkan dan menyesuaikan diri dalam menghadapi lingkungan kerja
setelah menyelesaikan studi di politeknik.
3. Mengetahui dan melihat secara langsung penggunaan dan peranan
teknologi terapan d i tempat praktek kerja lapangan.
4. Menyajikan hasil-hasil yang diperoleh selama kerja praktek dalam
bentuk laporan Praktek Kerja Lapangan dan/atau mengunakan hasil atau
data-data yang diperoleh selama menjalankan Praktek Kerja Lapangan
untuk dapat dikembangkan menjadi tugas akhir.
2
1.4. Ruang Lingkup Masalah
Sesuai dengan judul tugas yang diberikan oleh program studi tentunya
harus ada pembatasan masalah. Hal ini dilakukan mengingat terbatasnya
waktu yang ada serta terbatasnya pengetahuan penulis sebagai penyusun.
Batas masalah yang ditugaskan adalah :
1. Orientasi pabrik
2. Pengenalan alat dan fungsi bagian-bagiannya
3. Cara kerja alat
4. Proses Produksi
1.5. Metode Pengambilan Data

Laporan ini disusun berdasarkan beberapa sistem yang sering
dilaksanakan yaitu :
1. Berdasarkan pengamatan langsung dilapangan.
2. Mempelajari laporan mahasiswa pkl sebelumnya sebagai
referensi
3. Meminta data langsung ke bagian terkait data yang dicari
4. Tanya jawab antara praktikan dengan nara sumber, yaitu
pembimbing dan orang yang lebih pengalaman dibidangnya
masingmasing (operator dan karyawan).
1.6. Waktu Dan Tempat Pelaksanaan PKL

Sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan, PKL dilaksanakan mulai
tanggal 22 Juli 2019 s.d. 31 Agustus 2019 di PG Redjo Agung Baru – PT.
PG Rajawali I, Madiun – Jawa Timur.
3
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah
PG. Rejo Agung Baru semula didirikan pada tahun 1894, sebagai
salah satu anak perusahaan NV Handel MT Kian Gwan yang kemudian
berubah menjadi Oei Tiong Ham Concern (OTHC) sebagai induk perusahaan
dengan status kepemilikan 100% swasta. Pada tahun 1961, seluruh harta
kekayaan Oei Tiong Ham Concern diambil alih oleh Negara Republik
Indonesia berdasarkan keputusan pengadilan ekonomi, Nomor 32/1561
EKS/6i tanggal 10 Juli 1961 yang dikukuhkan oleh Keputusan Mahkamah
Agung RI, Nomor 5/KR/K/1063 tanggal 27 April 1963 Kegiatan perusahaan
tetap berjalan dibawah pengawasan Menteri / Jaksa Agung.
Tanggal 20 Juli 1963 penguasaan dan pengelolaan seluruh asset
perusahaan OTHC diserahterimakan dari Jaksa Agung kepada Menteri Urusan
Pendapatan Pembiayaan dan Pengawasan (P3) yang sekarang menjadi
Departemen Keuangan Republik Indonesia. Berdasarkan SK Menteri
Koordinator Kompartemen Keuangan Nomor 0642/M.K.3/64 tanggal 11
Agustus 1962 yang menyatakan bahwa seluruh harta OTHC oleh Pemerintah
dipergunakan sebagai Penyertaan Modal Pemerintah dalam pendirian PT.
Perusahaan Perkembangan Ekonomi Nasional (PPEN) Rajawali Nusantara
Indonesia. Hal tersebut dilakukan dengan Akte Notaris Ny Adasiah Harahap,
Jakarta Nomor 5 tanggal 12 Oktober 1964, kemudian diubah dengan Akte
Notaris Joeni Moelyani Semarang Nomor 26 tanggal 30 Juni 1969 dan Nomor
17 tanggal 16 Juli 1969 Sehubungan hal tersebut Badan Hukum PG. Rejo
Agung berubah menjadi NV.PG. Rejo Agung.
Berdasarkan Undang-Undang Nomor 6 tahun 1968 dan Peraturan
Pemerintah Nomor 5 tahun 1974, PT. PPEN Rajawali Nusantara Indonesia 6
disesuaikan bentuk hukumnya menjadi Perusahaan Perseroan dengan nama
4
yang sekaligus ditetapkan bahwa seluruh saham PG. Rejo Agung serta anak
perusahaan lainnya menjadi milik PT. RNI, sedang nama NV. PG. Rejo
Agung berubah menjadi PT. PG Rejo Agung Baru. Pada tahun 1996, PT. RNI
melakukan kebijakan konsolidasi internal yang salah satunya berimplikasi
pada penyempurnaan badan hukum menjadi PT. PG. Rajawali – 1 Unit PG.
Rejo Agung Baru. .
Adapun perjalanan PT PG Rejo Agung Baru Madiun hingga saat ini, yaitu
sebagai berikut :
a. Tahun 1863
Oei Tjien Sien Mendirikan NV Handel My Kian Gwan bergerak di
perdagangan hasil bumi.
b. Tahun 1885
Oei Tiong Ham, anak dari Oei Tjien Sien, mendirikan Oei Tiong Ham
Concern bergerak di perdagangan gula, perkebunan dan bidang usaha
lainnya.
c. Tahun 1894
PG Rejo Agung Baru didirikan sebagai anak perusahaan Oei Tiong Ham
Concern dengan status kepemilikan 100% swasta
d. Tahun 1906
PG Krebet Baru didirikan oleh pemeritah Hindia Belanda kemudian
diambil alih oleh Oei Tiong Ham Concern.
e. Tahun 1961
Pemerintah Republik Indonesia mengambil alih perusahaan Oei Tiong
Ham Concern berdasarkan Keputusan Pengadilan Ekonomi dan diperkuat
oleh Makamah Agung Republik Indonesia tertanggal 27 April 1953
kegiatan usahanya dibawah kendali Menteri Jaksa Agung dan diserahkan
5
kepada Menteri Urusan Pendapatan Pembiayaan dan Pengawasan (P3)
yang sekarang menjadi Departemen Keuanagan.
f. Tahun 1964
Berdasarkan keputusan Menteri Koordinator Kompartemen Keuangan
tanggal 19 Agustus 1964 sebagian harta kekayaan Oei Tiong Ham Concern
oleh pemerintah digunakan sebagai Penyertaan Modal Pemerintah dalam
mendirikan PT Perusahaan Perkembangan Ekonomi Nusantara (PPEN)
Rajawali Nusantara Indonesia. PT Rajawali Nusantara Indonesia (Persero)
merupakan BUMN yang seluruh sahamnya dimiliki oleh pemerintah
g. Tahun 1975
Industri Company Limited disingkat PT IMACO didirikan tanggal 5
november1975 sebagai anak perusahaan PT PPEN Rajawali Nusantara
Indonesia yang melakukan kegiatan usahanya sebagai manajemen dari
beberapa anak perusahaan PT PPEN Rajawali Indonesia
h. Tahun 1995-Sekarang
PT PG Rajawali I adalah gabungan antara PT Krebet Baru dan PT PG Rejo
Agung Baru, dan merupakan anak perusahaan PT Rajawali Nusantara
Indonesia. Penggabungan tersebut sesuai dengan persetujuan Menteri
Keuangan, sebagai pemengang saham, tertanggal 19 September 1995.
Perubahan tersebut mendapatkan persetujuan dari Menteri Kehakiman RI
tertanggal 15 Oktober 1996
2.2. Luas areal kebun

Sampai dengan tahun 2019 ini Pg Redjo Agung Baru memiliki luas areal
kebun sebanyak 8250 hektar dengan jumlah tebu kurang lebih 760000 ton tebu
yang tersebar di kota – kota diseluruh jawa timur terutama di madiun dan di
magetan.
6
2.3. Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah gambaran hubungan antaran beberapa unit kerja
yang telah diintegrasikan dan dikoordinasi, sehingga tercipta hubungan yang
harmonis untuk mencapai hasil kerja yang efektif dan efisien.
PG Rejo Agung Baru menerapkan struktur organisasi ini. Organisasi lini
adalah suatu bentuk organisasi dimana wewenang dan tanggung jawab berjalan
secara lurus dan vertikal melalui saluran yang tegak dimana masing-masing sub-
bagian dibawah pimpinan pengawasan satu bagian dari jenjang yang setingkat
diatasnya.
PG Rejo Agung Baru dipimpin oleh seorang General Manager dan dalam
menjalankan tugasnya dibantu oleh 6 (enam) Kepala Bagian (Kabag), yaitu :
1. Kepala Bagian SDM dan Umum
2. Kepala Bagian Tanaman
3. Kepala Bagian Instalasi
4. Kepala Bagian Pengolahan/Pabrikasi
5. Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan
6. Kepala Bagian Quality Control (QC)
Kepala bagian didalam menjalankan tugasnya bertanggung jawab kepada

General Manager, sedangkan General Manager bertanggung jawab kepada direksi di
PT PG Rajawali I. Struktur organisasi mempunyai arti penting di perusahaan
diantaranya:
1. Untuk mengetahui dimana kedudukan karyawan dengan yang lainnya
secara horizontal maupun vertikal.
2. Sebagai alat bantu untuk menjelaskan apa yang menjadi tanggung jawab
dan wewenang karyawan tersebut.
7
Gambar 2.1. Struktur Organisasi
Fungsi Masing – Masing Struktur Organisasi
1. General Manager
General Manager adalah pimpinan tertinggi di PG Rejo Agung Baru dan

membawahi langsung 5 (lima) kepala bagian. General Manager bertanggung jawab
penuh terhadap semua masalah pabrik, baik masalah intern maupun masalah ekstern.
Tugas General Manager:
a. Membuat dan melaksanakan rencana yang terperinci (fisik/keuangan).
8
b. Mempelihara dan mempertahankan mutu dari tiap-tiap pelaksanaan
tugas efektifitas pabrik dan menggunakan tipu daya secara
produktif.
c. Meninjau secara teratur pelaksanaan pekerjaan dan memberi

bimbingan serta petunjuk dalam mencapai standar yang telah
ditentukan.
2. Kepala Bagian SDM dan Umum
Bertugas membantu kepala bagian Akuntansi Keuangan dalam
menyiapkan perhitungan gaji dan upah karyawan, tunjangan dan hak
jaminan social karyawan yang lain, menyelenggarakan administrasi
pendapatan karyawan serta memimpin sub Seksinya untuk mencapai
tujuan dan sasaran perusahaan yang telah ditetapka. Pada PG. Redjo
Agung Baru Madiun terdapat empat macam status kerja yang dibagi
menjadi dua yaitu tenaga kerja tetap dan tenaga kerja tidak tetap. Yang
dimaksud tenag kerja tetap adalah orang yang dipekerjakan baik dari
musim giling maupun tidak musim giling saat dimulainya hubungan kerja
didahului dengan masa percobaan maksimal satu tahun dan status
karyawan tersebut digaji sebulan sekali. Sedangkan yang di maksud
dengan tenaga kerja tidak tetap adalah orang yang dipekerjakan dalam
waktu tertentu saja. Bagian SDM dan Umum dibantu oleh 2 kepala seksi
yaitu Kasie SDM,Kasie Umum dan pengadaan
3. Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan
Kepala bagian Akuntansi dan Keuangan bertugas membantu

General Manager dalam mengkoordinasi keuangan perusahaan. Adapun
tugasnya antara lain:
a. Mengatur administrasi dalam mengolah keuangan pabrik.
9
b. Bertanggung jawab penuh kepada General Manager mengenai
ketertiban administrasi.
c. Melaksanakan kebijakan dan sistem operasi akuntansi sesuai dengan
prosedur yang disetujui.
d. Menyelenggarakan penyimpanan, penerimaan, pengeluaran barang
dan perlengkapan serta hasil produksi secara aman dan tertib sesuai
dengan prosedur yang telah ditetapkan.
Kepala bagian AK & U dibantu oleh:
a. Kasie Keuangan, bertugas mengatur dan mengelola keuangan pabrik

b. Kasie Gudang Gula, bertugas mendata transaksi keluar masuk hasil
perolehan gula pabrik
c. Kasie EDP, bertugas sebagai IT di pabrik
d. Kasi Gudang material bertugas mendata transaksi keluar masuk barang

material di pabrik.
4. Kepala Bagian Tanaman
Kepala bagian tanaman dalam struktur organisasi sejajar dengan

bagian-bagian yang lain. Dalam pelaksanaan tugasnya dibantu oleh sinder
kebun, mandor dan karyawan pelaksana. Tugas dari kepala bagian
tanaman, antara lain:
a. Bertanggung jawab langsung kepada General Manager.
b. Mewakili General Manager jika sedang berhalangan.
c. Membuat rencana kegiatan operasi tanaman.
d. Mengkoordinasi penyusutan areal tanaman untuk jangka waktu tiga

tahun.
e. Menyusun komposisi yang meliputi luas lahan, letaknya, masa
tanaman dan jenis tebu yang ditanam sehingga penyediaan bahan
baku selama giling yang ditentukan akan terjamin.
10
f. Merumuskan secara stragetis peningkatan mutu dan jumlah tebu
rakyat untuk kepentingan petani tebu dan perusahaan.
g. Mengusahakan penebangan dan pengangkutan tebu dengan biaya yang
ekonomis untuk menjaga kelancaran dan kontinuitas proses produksi.
5. Kepala Bagian Instalasi
Kepala bagian instalasi adalah bagian yang bertanggung jawab atas
kelancaran jalannya proses produksi dengan menyediakan, memelihara
dan pengadaan alat-alat yang diperlukan dalam proses produksi. Manager
instalasi dalam tugasnya oleh Masinis I dan Masinis II. Adapun tugasnya
adalah:
a. Bertanggung jawab kepada General Manager mengenai pengadaan
persiapan mesin dan peralatan proses produksi gula.
b. Penyelenggaraan persiapan mesin dan peralatan yang akan
digunakan dalam proses pengolahan.
c. Mengusahakan kerja mesin dan peralatan untuk pengolahan demi
kelancaran proses produksi gula.
Kepala bagian instalasi dibantu oleh :
a. Kasie st. ketel yang bertugas memeriksa keadaan ketel agar proses
berjalan lancar.
b. Kasie st. gilingan bertugas memeriksa keadaan giling pada waktu
proses produksi.
c. Kasie listrik bertugas memeriksa listrik yang akan digunakan dan
setelah pakai.
d. Kasie besali bertugas melayani perbaikan peralatan di setiap stasiun
dalam pabrik.
e. Kasi instrument bertugas melayani perbaikan peralatan di setiap
stasiun dalam pabrik terkait instrumentasi.
11
6. Kepala Bagian Pengolahan
Kepala bagian pengolahan/pabrikasi bertanggung jawab terhadap

segala sesuatu yang terjadi dalam pabrik dari mulai penggilingan
sampai bagian penyelesaian gula. Manager ini dalam tugasnya akan
dibantu oleh ajun pabrik dan chemicker. Adapun tugasnya adalah:
a. Membuat rencana kegiatan produksi.
b. Melaksanakan pengawasan dan menjamin mutu produksi.
c. Melaksanakan kegiatan-kegiatan produksi yang telah disetujui.
d. Menyusun dan mengawasi pelaksanaan rancangan belanja, menyusun

modal kerja bulanan menyediakan data lampiran tahunan untuk
General Manager serta bertanggung jawab atas ketetapan teknik
finansial.
e. Menyelenggarakan penyimpanan, penerimaan, pengeluaran barang
dan perlengkapan serta hasil produksi sesuai dengan prosedur yang
telah ditetapkan.
f. Bertanggung jawab kepada General Manager mengenai pengolahan
gula dan menyiapkan hasil.
Kepala bagian pengolahan dibantu oleh :
a. Kasie Pemurnian bertugas bertanggung jawab terhadap pengendalian

proses pengolahan gula dan peralatan di stasiun pemurnian.
b. Kasie Penguapan bertugas bertanggung jawab terhadap pengendalian
proses pengolahan gula dan peralatan di stasiun penguapan
c. Kasie Masakan bertugas bertanggung jawab terhadap pengendalian
proses pengolahan gula dan peralatan di stasiun masakan.
12
d. Kasie Puteran bertugas bertanggung jawab terhadap pengendalian
proses pengolahan gula dan peralatan di stasiun puteran
e. Kasie Ipal bertugas bertanggung jawab terhadap pengendalian serta
pengelolaan limbah pabrik.
f. Chemiker jaga bertugas bertanggung jawab terhadap pengendalian
proses pengolahan gula dan peralatannya.
g. Operasional pabrikasi bertugas mengawasi keadaan jalannya proses
produksi.
h. Pengawas gudang gula bertugas mendata gula masuk dan keluar
gudang.
7. Kepala Baguian Quality Control (QC)
Kepala bagian QC bertanggung jawab terhadap penyajian data

produksi dan data kebun yang akurat. Manager ini dalam tugasnya akan
dibantu oleh staff on farm (bahan baku) dan staff off farm (bahan olahan).
Adapun tugasnya adalah :
a. Mengkompilasi dan menyajikan data yang akurat.
b. Melaksanakan analisa untuk pengawasan dan menjamin mutu

produksi.
c. Menyusun dan mengawasi pelaksanaan rancangan belanja, menyusun
modal kerja bulanan, menyediakan data lampiran tahunan untuk
General Manager serta bertanggung jawab atas ketetapan teknik
finansial.
d. Bertanggung jawab kepada General Manager mengenai ke-valid-an
data.
C. Visi dan Misi Perusahaan
13
VISI
Menjadi perusahaan investment holding terbaik di tingkat regional
dengan basis agro industri, farmasi, alat kesehatan, distribusi, perniagaan dan
properti.
MISI
1. Mengelola kelompok usaha secara terintegrasi dengan mengedepankan
prinsip sinergi antar kelompok usaha.
2. Menjalankan perusahaan secara profesional dengan kualitas produk dan

layanan yang prima.
3. Mengembangkan budaya perusahaan dan sumber daya manusia yang
handal serta berkinerja tinggi dengan menerapkan prinsip-prinsip tata
kelola perusahaan yang baik.
4. Menerapkan strategi usaha yang berkomitmen tinggi dalam rangka
memberikan nilai tambah yang optimal bagi pemegang saham dan
pemangku kepentingan lainnya.
5. Menjalankan kegiatan usaha secara berkelanjutan dan berwawasan
lingkungan.
BUDAYA PERUSAHAAN
Untuk mencapai visi dan misi tersebut, PT RNI (Persero) menetapkan 5
(lima) budaya atau nilai perusahaan sebagai landasan bagi seluruh karyawan
dalam beraktivitas. Lima nilai perusahaan tersebut disingkat menjadi
“PINTER” dengan uraian sebagai berikut:
“PINTER”
14
P = PROFESSIONALISM
IN = INTEGRITY
T = TEAMWORK
E = EXCELLENCE
R = RESPECT
PROFESSIONALISM
1. PT RNI (Persero) berkomitmen untuk menerapkan standar profesionalisme
tertinggi melalui upaya mengejar inovasi, menata imajinasi, terbuka
terhadap gagasan baru, bertindak dengan perhitungan matang dan
konsisten.
2. Sebagai insan yang memegang prinsip profesionalisme, insan RNI akan

meningkatkan tanggung jawab pribadi, terbuka terhadap perubahan dan
perbaikan, serta terus belajar demi mencapai taraf kompetensi dan keahlian
seiring dengan kebutuhan dalam perkembangan PT RNI (Persero).
INTEGRITY
1. Integrity adalah pemikiran, perkataan dan tindakan secara konsisten oleh
sekumpulan nilai yang sama.
2. Perilaku yang mencakup konsep integritas ini antara lain: jujur, tulus, dapat
dipercaya, dapa t diandalkan, tepat waktu, etis dan adil. Memahami diri
sendiri akan menambah integritas seseorang.
15
TEAMWORK
1. Sikap dalam berinteraksi atau berhubungan sosial yang efektif antar
individu, individu dan kelompok unit kerja, antar perusahaan di lingkungan
PT RNI (Persero) yang secara bersama- sama melaksanakan kegiatan untuk
mewujudkan tujuan perusahaan.
2. Sikap kerjasama ini diwujudkan dalam kemauan saling berbagi dan

kemauan saling mendukung sesama insan PT RNI (Persero).
3. Insan PT RNI (Persero) menyadari bahwa terdapat banyak tuntutan tugas
dan pekerjaan, dimana semangat kerjasama akan menghasilkan prestasi
yang lebih baik, sekaligus kemungkinan solusi permasalahan, dibandingkan
jika bekerja sendiri.
EXCELLENCE
1. Semangat untuk memberikan yang terbaik harus menjadi bagian dari
seluruh insan PT RNI (Persero) dalam menjalankan tugas dan
kewajibannya.
2. Menerapkan semangat untuk terus meningkatkan kualitas pada semua

dimensi pekerjaan, diyakini dapat mempercepat pencapaian tugas pokok,
sasaran, tujuan, misi dan visi yang diemban masing-masing insan PT RNI
(Persero).
3. Proses untuk mencapai hasil terbaik melampaui ekspektasi normal adalah
proses yang tidak akan berakhir. Keunggulan, kecemerlangan dan
kesempurnaan tercipta dari hal-hal kecil, namun sebenarnya semua itu
bukanlah hal- hal yang kecil.
RESPECT
16
1. Insan PT RNI (Persero) memiliki komitmen untuk memperlakukan orang
lain dengan penuh rasa hormat yang dilandasi oleh kepercayaan dan harga
diri. Segala hal yang dikerjakan oleh insan PT RNI (Persero) senantiasa
harus saling menghargai dan saling menghormati dalam menyikapi ide dan
saran sesama insan PT RNI (Persero).
2. Komitmen saling menghargai dan menghormati ini menyangkut aspek

menghargai dan menghormati keberagaman, individualitas, perbedaan
profesional dan personal, aset-aset PT RNI (Persero), serta perasaan ikut
memiliki perangkat kerja yang dipercayakan kepada masing-masing insan
PT RNI (Persero).
2.4. Standard Norma Operasional Pabrik

a. Kapasitas Giling Inclusive : 5700 TCD
b. Kapasitas Giling exclusive : 6200 TCD
c. Tekanan Kerja Boiler
- Boiler Cheng Chen : 46 kg/cm 2
- Boiler Yoshimine : 23 kg/cm2
- Boiler Babcock : 23 kg/cm 2
d. Temperatur Ruang Boiler ; 650 – 750 ℃
e. Temperatur uap Superheater
- Boiler Cheng Chen : 450 ℃
- Boiler Yoshimine dan Babcock ; 350 ℃
f. Temperatur Air Pengisi Ketel : 105 ℃
g. Continous Blowdoon TDS
- Boiler Cheng chen : TDS 1000 ppm;
pH 9 > 10,5
- Boiler yoshimine dan Babcock : TDS 2000 ppm;
pH 9 > 10,5
17
h. HPB 1 : > 72%
i. HPB Total : > 95 %
j. PSHK : ≥ 96 %
k. Pol Ampas : < 1,5 %
l. Zat Kering Ampas : > 50%
m. NM% Tebu : 100 – 105 %
n. Temperatur Air Imbibisi : 80%
o. Tekanan Oli Hidrolik Gilingan 1 s/d 5: > 180 bar
p. Amper Motor Gilingan III s/d V : > 500 A
q. Daya Generator TA : < 7000 kw
2.5. Kapasitas Olah, Jenis dan Mutu Produk Pabrik

1. Kapasitas Olah PG Redjo Agung Baru : 5700 Tcd (ton cane/day)
2. Jenis dan Mutu Produk Pabrik
r. Gula Kristal Putih (GKP) 1
Tabel 2.1 : Persyaratan GKP 1
No Kriteria Satuan Persyaratan GKP 1
1 Warna Kristal % Min. 90
2 Warna Larutan IU Maks. 250
3 Berat Jenis Butir Mm 0,8 – 1,2
4 Susut Pengeringan % b/b Maks. 0,1
5 Polarisasi (°Z 20 °C) “Z” Min. 99,6
6 Gula Pereduksi % b/b Maks. 0,10
7 Abu % b/b Maks. 0,10
8 Bahan Asing Tidak Larut Derajat Maks. 5
9 Belerang Dioksida (SO2) Mg/Kg Maks. 30
10 Timbal (Pb) Mg/Kg Maks. 2
11 Tembaga (Cu) Mg/Kg Maks. 2
18
12 Arsen (As) Mg/Kg Maks. 1
2.6. Tata Letak PG Redjo Agung Baru

PG. Rejo Agung Baru berkedudukan di :
a. Alamat : Jl. Yos Sudarso No.23-25, Madiun 63123
b. Telepon : (0351) 462525, 462526
c. Faximile : (0351) 463642
d. Desa : Patihan
e. Kecamatan : Manguharjo
f. Kotamadya : Madiun
g. Propinsi : Jawa Timur
h. Negara : Indonesia
i. Jenis Tanah : Alovial dan Gronosol
j. Tahun Berdiri : 1894
k. Kepemilikan : BUMN
l. Jenis Proses : Defekasi Sulfitasi
m. Jenis Prod. Gula : SHS 1 A
n. Luas Area Giling : 8300-9700 Ha
o. Jumlah Tebu : 640.000-800.000 ton
p. Rendemen : 8%
q. Produksi SHS : 27.000-37.500 ton
r. Kapasitas Giling : 6000 TCD
19
2.7. Layout Pabrik Gula Redjo Agung Baru
20
Gambar 2.2. Lay Out Pabrik
2.8. Performance Pabrik

Pada awal berdirinya, kapasitas pabrik didesain pada kapasitas
2.000 TCD, emudian pada tahun 1927 ditingkatkan kapasitasnya menjadi
3.000 TCD dengan menambah 1 seri baterai Gilingan dan peralatan
lainnya. Selanjutnya dengan semakin berkembangnya kondisi
perekonomian yang ada, secara bertahap sejak tahun 1988 kapasitas
pabrik ditingkatkan hingga pada tahun 1990 mencapai 4.800 TCD yang
terperinci pada Unit Gilingan Barat yang digerakkan Steam Turbine
sebesar 3.000 TCD dan pada unit Gilingan Timur yang digerakkan
Steam Engine sebesar 1.800 TCD. Pada tahun 2001, seiring dengan
semakin menurunnya Supply tebu ke pabrik dan effisiensi biaya,
Management memutuskan untuk mengoperasikan Unit Gilingan Barat saja
dengan kapasitasnya ditingkatkan dari 3.000 TCD menjadi 4.000 TCD
sekaligus dilakukan perubahan proses pemurnian nira dari Proses
Carbonatasi Ganda system De Haan menjadi Proses Sulfitasi. Pada tahun
2010 sampai sekarang gilingan timur dan gilingan barat kapasitasnya
ditingkatkan menjadi 6000 TCD dengan merubah penggerak pada gilingan
timur menggunakan motor hydraulic.
21
2.9. Diagram Alir Proses Keseluruhan Di Pabrik
22
Gambar 2.3. Diagram Alir Keseluruhan Pabrik
2.10.Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik
1. Pembangkit Uap
a. Boiler Yoshimine : 60 ton/jam
b. Boiler Cheng chen : 80 ton/jam
c. Boiler Babcock : 40 ton/jam
d. Total : 180 ton/jam
2. Pembangkit Listrik
a. Turbin Altenator SNM : 4.500 kW
b. Turbin Dresserand : 2.000 kW
c. Turbin Turbodyn : 2000 kW
d. PLN : 300 kW
2.11.Pemakaian Uap dan Listrik per ton Tebu

1. Pemakaian Uap per ton Tebu
Produksi uap rata-rata (80 + 60) Yoshimine dan Chen chen

= 140 ton/jam
Tebu digiling 6000 tcd : 24 jam = 250 ton/jam
Pemakaian uap/ton tebu
140 ton uap / jam ton uap
= 0.56
250ton tebu/ jam tontebu
23
Maka pemakaian uap per ton tebu di PG Redjoagung
adalah 56%
2. Pemakaian Listrik per ton Tebu

Beban SNM = 4.500 kW
Beban PLN = 250 kW
Beban Dresserand = 260 kW
Beban Turbodyn = 1500 kW
Total beban listrik pabrik = 6.600 kW
Tebu digiling 5700 tcd ;24 jam = 237 ton/jam
Pemakaian listrik/ton tebu =
4,5+0,25+ 0,26+1,5 kW
= 28
237 ton tebu/ jam tontebu
24
BAB III TIMBANGAN TEBU
3.1. Jembatan Timbang
Gambar 3.1. Timbangan Berkel
Keterangan gambar:
1. Jembatan 4. Tele control
2. Load cell 5. Komputer
3. Landasan 6. Printer
25
Bagian-bagian alat dan fungsinya:
1. Jembatan : Sebagai tempat benda yang akan ditimbang.

2. Load cel : Bertugas sebagai penghitung beban yang kemudian
dikirim ke tele control.
3. Landasan : Sebagai tempat tumpuan load cell dan jembatan
timbang.
4. Tele control : Mengelola dari load cell untuk ditampilkan dalam
bentuk angka digital yang dikirim ke unit computer
dan Digital display. Merupakan papan penunjuk
angka digital
5. Komputer : Menerima input dari tele control dan input data
dari operator yang selanjutnya diolah dalam
database untuk disimpan dan dikirim ke printer.
6. Printer : Mesin pencetak hasil timbangan.
3.2. Spesifikasi jembatan timbang
Tabel 1. Spesifikasi Jembatan Timbang Truk Tebu Bruto
Jenis Alat / Nomor Load Cell / B8914167

seri
Jumlah Alat 1 buah
Kapasitas 60.000 kg
Daya Baca/Kelas 10 m/III
Buatan Tanaka Scale Works, Japan
Ketelitian (kg) 20
26
Aksesoris Weighing Indikator AD 4321dan seperangkat
komputer, lengkap dengan printer, terhubung dengan
jaringan LAN
(Local Area Network)
Tabel 2. Spesifikasi Jembatan Timbang Truk Tebu Tarra.

Jenis Alat / Nomor seri Load Cell/B8914167
Jumlah Alat 1 buah
Kapasitas 30.000 kg
Daya Baca/Kelas 10/III
Buatan Japan
Ketelitian (kg) 10
Aksesoris Weighing Indikator AD4321 dan seperangkat
komputer, lengkap dengan printer, terhubung
dengan jaringan LAN (Local Area Network)
3.3. Cara Penimbangan

Tuas penumpu yang di lewati truk, akan menimbulkan gaya tekan yang
di terima oleh load cell dan gaya tersebut akan di ubah secara elektronik
kemudian disatukan lewat terminal dan dilanjutkan ke global weighing
kemudian ada yang ditampilkan di display dan ada yang diteruskan ke
komputer untuk di cetak.
Cara penimbangan:
Sistem penimbangan pada penimbangan ini menggunakan 2
jembatan timbang dengan kekuatan timbang yang berbeda. Hal ini
bertujuan agar penimbangan berlangsung dengan cepat. Selain itu
27
penimbangan ini membedakan jenis benda timbang menjadi 2, yaitu
brutto (truk+tebu), dan tara (truk). Kekuatan timbang timbangan brutto
lebih besar, yaitu 60 ku, dan timbangan tara sebesar 30 ku.
Truk pengangkut tebu dari jalur antrian akan menuju timbangan
berkel brutto dan melakukan penimbangan. Setelah tebu di pindah ke
meja tebu, truk akan menuju timbangan berkel tara. Di timbangan
berkel tara truk akan di timbang dan penyerahan SPTA kepada
operator. Operator akan mengganti SPTA dengan print out netto tebu
sebagai bukti bagi hasil dengan petani.
3.4. Ketelitian timbangan

Untuk mengetahui ketelitian timbangan yaitu dengan melihat angka
pada monitor yang menunjukkan nilai dengan satuan pembulatan 20kg untuk
timbangan bruto dan 10kg untuk timbangan tarra. Setelah itu satuan tersebut
diubah ke kuintal dengan pembulatan. Untuk memperoleh ketelitian dalam
penimbanganya maka dilakukan cara :
1. Sebelum penimbangan, angka pembacaan harus menunjukan nol

2. Pada saat penimbangan tunggu sampai angka yang muncul di
computer berwarna hijau.
3.5. Problematika yang ada dan cara mengatasinya pada timbangan

1) Sistem error , jaringan komputer error cara mengatasi dengan mereset
sistem.
2) Human error , ini biasanya disebabkan sopir truck mengambil bukti
timbang yang salah dimana tertukar dengan struck timbangan dengan
sopir truc yang lain,sehingga proses penimbangan menemui
hambatan .sehingga perlu dilakukan pemberitahuan terhadap sopir
agar membaca bukti timbangan yang diterima terle bih dahulu.
28
BAB IV HALAMAN PABRIK
4.1. Kriteria tebu yang baik

Ada beberapa kriteria tebu yang harus dipenuhi sebagai standard mutu tebu yang
akan digiling, diantaranya :
1) Tebu harus memenuhi syarat MSB (manis, segar, bersih)

a. Manis
Manis berarti tebu yang akan di giling harus memiliki kandungan
gula (rendemen) yang mencukupi, harus dalam keadaan masak atau
tua dengan standart brix > 17. Selisih brix atas dengan bawah ± 1-2 %.
Besarnya kandungan gula dipengaruhi oleh varietas, sistem tanam,
iklim dan tingkat kemasakan pada saat tebang.
b. Segar
Segar berarti waktu yang diperlukan dari mulai tebu ditebang,
masuk pabrik hingga di giling harus secepat mungkin. Karena semakin
lama waktunya, kandungan gula dalam tebu juga semakin menurun.
Tebu yang tidak terbakar atau wayu. Jika tebu terbakar maka harus
segera ditebang dan digiling dalam kurun waktu 24 jam, karena tebu
yang terbakar akan sulit menjadi Kristal gula dan banyak
menghasilkan tetes. Hal ini terjadi karena sukrosa terurai menjadi
monosakarida, sehingga kadar sukrosa turun.
29
c. Bersih
Bersih berarti tebu yang akan di giling harus bersih dari kotoran,
baik itu kotoran berupa tanah, daun atau akar yang terikut pada saat
tebang. Tebu yang masuk dalam pabrik trash maksimal 5 % dari berat
tebu. trash yang dimaksud adalah :
a. Pucukan
b. Daun dan daduk
c. Akar dan tanah
d. Sogolan / tebu muda
Halaman pabrik atau biasa disebut Emplasemen adalah tempat untuk

menampung truk dan lori pengangkut tebu sebelum digiling. Selain itu juga
untuk penyimpanan tebu untuk giling besok harinya agar tetap terpenuhi giling
berkelanjutan. Tempat untuk lori-lori disebut emplasemen lori, sedangkan untuk
truk disebut emplasemen truk. Dalam pengaturan lori atau truk tebu harus diatur
sedemikian rupa sehingga tebu yang datang lebih awal akan digiling lebih dulu,
sehingga metode yang digunakan adalah sistem FIFO ( First In First Out ),
dimana tebu yang masuk terlebih dulu harus segera digiling. Hal ini bertujuan
untuk meminimalkan kerusakan sukrosa, kecuali pada tebu dalam keadaan
terbakar harus didahulukan.
Tebu yang berada di emplasemen tidak boleh lebih dari 48 jam karena
akan mempengaruhi kesegaran tebu, sehingga tebu harus segera digiling.
Dimana antara waktu penebangan dan penggilingan harus sependek mungkin,
sehingga sukrosa dalam tebu tidak mengalami kerusakan yang semakin parah
dan akan menurunkan rendemen tebu. Untuk mengantisipasi hal tersebut, maka
di emplasemen di tanami pohon. PG Rejo Agung Baru mempunyai 2
emplasemen yang mempunyai kegunaan dan fungsi yang berbeda, yaitu :
30
a. Emplasemen I (di luar pabrik)
Emplasemen I terletak di luar PG Rejo Agung Baru yang tepatnya di

sebelah barat jalan pabrik. Emplasemen I digunakan untuk menampung truk-
truk tebu jika di emplasemen II (dalam pabrik) penuh. Di emplasemen I PG
Rejo Agung Baru terdapat 4 jalur antrian yaitu jalur 1, 2, 3 dan 4 dengan
kapasitas mampu menampung ± 30 truk untuk setiap jalurnya.
Spesifikasi : Luas : 102,16 Ha , mempunyai 4 jalur antrian dengan kapasitas

30 truk/jalur
b. Emplasemen II (di dalam pabrik)
Emplasemen II digunakan untuk menampung antrian truk sebelum

mendapat giliran masuk ke timbangan II. Di emplasemen ini dilakukan
pemeriksaan terhadap truk dan muatan tebu yang meliputi : SPTA (Surat
Perintah Tebang Angkut), kualitas tebu secara visual, %brix tebu dll. Setelah
pemeriksaan selesai dilakukan dan didapatkan data, selanjutnya truk antri
pada jalur antrian sesuai dengan nomer antrian truk untuk menunggu menuju
ke timbangan II untuk proses penimbangan tebu sebelum masuk ke stasiun
gilingan , kegiatan yang di lakukan di emplasemen II antara lain :
a. Penerimaan tebu.
b. Pemeriksaan SPTA dan % brix tebu.
c. Pengamatan visual berupa sogolan, daduk, pucuk,dll.
d. Penampungan sementara sebelum diproses.
Spesifikasi : Luas : 93,31 Ha , daya tampung 340 lori dan ± 400 truk.
4.2. Cara Mengatur Tebu Di Halaman Pabrik Yang Akan Digiling

Pengaturan tebu di halaman pabrik di maksudkan untuk menyediakan
tebu selama proses produksi dan untuk menjamin kelancaran proses
31
produksi. Selama proses produksi berlangsung persediaan tebu harus
seimbang dengan kapasitas giling dari pabrik. Jika persediaan tebu kurang
maka akan menyebabkan bertambahnya jam berhenti yang bisa
menimbulkan kerugian. Begitu juga sebaliknya jika persediaan tebu terlalu
banyak maka akan menyebabkan kerusakan pada tebu karena mengalami
inversi yang disebabkan terlalu lamanya antrian tebu untuk di giling.
Penyebab utama dari inversi adalah bakteri Leuconostoc Mesenteroides dan
Leuconostoc Dextranicum. Maka dari itu sisa tebu tidak boleh lebih dari 10%
jumlah kapasitas giling.
Agar pengaturan bisa mendapatkan hasil maksimal maka pada

emplasemen digunakan 2 jalur yaitu jalur lori dan jalur truk. Pada jalur lori
biasanya digunakan untuk persiapan tebu giling malam. Kemudian, untuk
jalur truk digunakan bagi truk tebu yang langsung menuju meja tebu untuk
memindahkan tebu dari truk menuju crane.Alasan lainnya karena masih ada
bahan baku tebu yang harus diambil oleh truk. Pada jalur lori, untuk
memindahkan tebu dari truk ke lori menggunakan unloading crane.
Tabel 1. Spesifikasi Unloading Crane
Type KE W 100 – 4/4

Tahun 1982
Ketinggian angkat 14 m
Kecepatan angkat 4 m/dtk
Kapasitas 10 ton
Jumlah 2 buah
4.3. Pengaturan Tebu di Emplasemen

Cara mengatur tebu yang akan di giling di PG Rejo Agung Baru adalah
dengan menerapkan sistem FIFO (First In First Out) , tebu yang pertama
masuk ke emplasemen akan digiling lebih dulu. Tebu yang masuk di
halaman pabrik ditimbang dan pada saat penimbangan, sopir truk akan
32
menyerahkan SPTA kepada petugas lapangan. Dimana didalamnya terdapat
hasil analisa brix kemudian dari bagian penimbangan menginput data
komputer yang akan muncul data seperti : Nomor polisi, Kontrak, No.SPTA,
Petani/KUD, Tanggal/jam tebang, Berat tebu (netto). Setelah itu truk menuju
jalur antrian truk yang dibagi menjadi 6 jalur yaitu jalur A, B, C, D, E dan F.
Pada tiap jalur truk mampu menampung ± 10 truk dengan sistem FIFO truk
mengantri sesuai urutan jalur terakhir, baru kemudian tebu dipindahkan
menggunaka crane ke meja tebu untuk kemudian masuk stasiun gilingan.
Data yang sudah diperoleh kemudian diprint out sebanyak 4 lembar
yaitu : Bukti timbangan NPP, Bukti timbangan sopir, Bukti timbangan
petani, dan Bukti timbangan TU hasil. Setelah penimbangan selesai
dilakukan , tebu dipindah ke lori dan di tata sesuai dengan no urut sebelum
dibawa ke meja tebu unuk di giling. Penimbangan tebu yang akan di giling di
halaman pabrik dilakukan hanya pada shift pagi dan shift siang. Sedangkan
untuk shift malam Penimbangan di meja tebu dilakukan dengan cara yang
sama dengan di halaman dalam hanya saja tebu dari truk langsung masuk ke
meja tebu untuk digiling serta dilakukan pengawasan mutu tebu seperti
manis, bersih, dan segar.
4.4. Cara Menghitung Tebu yang Digiling Tiap Hari

Perhitungan tebu yang digiling setiap hari dimaksudkan sebagai
perbandingan dengan hasil yang diperoleh. Tebu yang digiling setiap hari,
tutup buku dilakukan pada jam 06.00, jadi perhitungan dari jam 06.00 sampai
jam 06.00 hari berikutnya.
Cara menghitung tebu yang digiling tiap hari adalah:
Sisa tebu kemarin : ........ a ........ ku
Tebu masuk hari ini : ........ b ........ ku
Total tersedia : .... a + b…... ku
33
Tebu digiling hari ini : .........c......... ku
Contoh perhitungan :
Tebu sisa kemarin = 11.500 ku
Tebu masuk hari ini = 63.050 ku

Total tebu tersedia hari ini = 74.550 ku
Sisa hari ini = 13.087 ku
4.5. Peralatan di halaman pabrik

Semua alat transportasi tebu dari lahan ke halaman pabrik di PG Rejo
Agung Baru menggunakan truk dan lori ditarik oleh loko atau traktor
menuju pabrik.
a. Truck.
Truck merupakan sarana alat transportasi darat dengan

prasarana jalan raya, Truck sendiri memiliki efisiensi waktu dan daya
jelajah yang tinggi serta kemampuan jangkau yang luas sehingga
menguntungkan bila digunakan pada lahan-lahan yang jauh dan sulit
medannya, disamping itu truck juga memiliki kapasitas yang lebih besar
daripada angkutan lainnya. Semakin jauhnya lahan tebu dari pabrik
menjadi penyebab utama pemilihan truck sebagai sarana transportasi
utama untuk mengangkut bahan baku tebu.
34
Gambar 4.1. Truk
Keterangan :
1. Motor Diesel
2. Bak Truk
3. Ajuk
4. Seling Baja
5. Roda
Bagian – Bagian dan Fungsinya
1. Motor Diesel Sebagai sumber tenaga penggerak Truck.

2. Bak Truck Untuk tempat menampung muatan tebu.
3. Ajuk Untuk menyangga muatan berupa batang
4. Seling baja tebu.
Untuk mengikat dan mengaitkan muatan
tebu ke
5. Roda Untuk menjalankan truck
Di PG Rejo Agung Baru truck berfungsi sebagai sarana

transportasi utama pengangkut bahan baku berupa tebu, juga dapat
berfungsi sebagai alat angkut bahan baku kapur, belerang serta hasil
limbah seperti blotong dan ampas. Truck yang digunakan harus
memiliki surat-surat polisi, layak jalan dan layak angkut. Diharapkan
truck yang digunakan sebagai alat transportasi mampu memenuhi dan
memasok bahan baku tebu dari lahan ke PG guna menunjang continuitas
proses pabrik.
b. Lori.
35
Lori merupakan salah satu alat transportasi darat dengan prasarana
jalan lori (Railban). Pada zaman dahulu lori adalah angkutan utama
yang digunakan oleh pabrik gula untuk mengangkut bahan baku dan
hasil samping industri gula. PG Rejo Agung Baru sendiri memiliki 350
lori dengan 7 diesel penggerak serta 12 jalur railban yaitu 4 jalur untuk
tebu, 1 jalur untuk gula dan 1 jalur untuk lori kosongan. Namun, lori
yang dipergunakan sekarang hanya ± 250 lori dengan ± 200 lori
digunakan untuk mengangkut tebu dari emplasemen ke meja tebu, dan ±
60 lori untuk mengangkut gula menuju gudang penyimpanan gula.
Gambar 4.2. Angkutan Lori
Keterangan gambar :
1. Rangka/bayangan lori
2. Rantai pengait lori
3. Roda lori
4. Ajuk lori
36
5. Aspot
1. Rangka lori : Badan utama untuk menampung muatan.

2. Rantai pengait : Untuk menyambung lori dengan mesin diesel.
3. Roda lori : Untuk menjalankan lori.
4. Ajuk lori : Tiang penyangga muatan tebu.
5. Aspot : Tempat bertumpu poros roda lori.
Gambar 5.2. Railban Lori
Keterangan gambar :
1.Rail besi
2. Bantalan Rail
3. Paku Rail
1. Rail besi : Tempat roda lori bertumpu dan berjalan

2. Bantalan Rail : Penyangga rail besi dengan tanah agar rail besi
3. Paku Rail : Alat untuk menjaga agar rail besi tetap bertumpu
37
BAB V STASIUN GILINGAN
5.1. Alur Proses Dan Tujuan
Gambar 5.1. Alur proses Gilingan
Stasiun gilingan merupakan proses awal mengolah tebu menjadi gula yang
bertujuan untuk memerah nira yang ada dalam batang tebu semaksimal mungkin
dengan resiko kehilangan gula seminimal mungkin. Batang tebu diperah
menggunakan alat berupa rol-rol gilingan, oleh sebab itu proses ini disebut proses
penggilingan tebu. Sebelum digiling tebu akan mengalami proses pendahulan
(preparation) terlebih dahulu berupa proses pencacahan dan penghancuran batang
tebu agar mudah diperah dalam proses penggilingan. Untuk proses pemerahan
yang optimal dilakukan dengan mengatur setelan rol-rol gilingan secara baik dan
diberi tekanan hidrolis yang tepat sehingga setelan gilingan dapat bekerja secara
maksimal disertai pemberian air imbibisi yang tepat dan memadai agar nira dalam
batang tebu terperah dan larut.
38
Di PG Rejo Agung Baru proses pendahuluan dilakukan dengan
menggunakan alat kerja pendahuluan yang terdiri dari Cane Cutter I, Cane
Cutter II dan Unigrator yang bertujuan untuk membuka sel-sel tebu tanpa
mengeluarkan niranya. Cane Cutter berfungsi untuk memotong dan menyayat
tebu menjadi potongan kecil kemudian dilanjutkan ke Unigrator untuk
dihancurkan, hasil cacahan batang tebu dan membuka sel-sel batang tebu
terutama pada bagian yang keras seperti pada bagian buku-buku batang tebu
dengan cara dipukul. Pada proses ini diharapkan sel-sel tebu terbuka sebanyak-
banyaknya sehingga akan mempermudah proses pemerahan nira.
5.2. Alat Pengankut Tebu

1. Unloading Crane
Alat pembongkar tebu merupakan alat yang digunakan untuk
membongkar dan mengangkat tebu dari truk atau lori ke meja tebu. PG Rejo
Agung Baru mempunyai 3 alat pembongkar tebu, yaitu di sebelah barat dan
sebelah timur, yang keduanya berfungsi dengan baik. Untuk mengangkat
muatan tebu dari lori-lori itu, diperlukan alat bantu berupa rantai atau seling
yang diikatkan pada muatan tebu dalam lori. Rantai atau seling yang
digunakan mempunyai konstruksi khusus yang dapat dengan mudah dilepas
setelah muatan tebunya berada diatas meja tebu dengan cara dipukul
sedemikian rupa, muatan tebunya jatuh dengan sendirinya ke atas meja tebu
secara merata.
Tabel 2. Spesifikasi Cane Unloading Crane I (utara)
No Uraian Data – Data

1. Jumlah 2 unit, 1 cadangan
2. Kecepatan angkat 3 menit/siklus
3. Daya angkat 10 ton
4. Muatan truck/lori 6 ton
39
Tabel 3. Spesifikasi Unloading Crane II (selatan)
No Uraian Data – Data

1. Jumlah 2 unit, 1 cadangan
2. Kecepatan angkat 3- 5 menit/siklus
3. Daya angkat 10 ton & 20 ton
4. Muatan truck/lori 6 ton
Gambar 5.2. Crane
Keterangan gambar :
1. Electromotor I
2. Electromotor II
3. Electromotor III
4. Kawat Baja (Staaldraat)
5. Rantai
6. Pengait Rantai
40
7. Beban (Tebu)
8. Operator Cane Crane
9. Meja Tebu
10. Leveller/Kicker
11. Krepyak Tebu
12. Operator Meja Tebu
13. Crane Cadangan
Bagian-bagian alat dan fungsinya :
1. Elektromotor I (Vertikal)
Untuk mengangkat tebu dari lori dan truck ke meja tebu.
2. Elektromotor II (Horizontal)
Untuk menggerakkan roda dengan arah gerakan ke kanan dan ke kiri.
3. Elektromotor III (Horizontal)
Untuk menggerakkan roda dengan arah gerakan maju dan mundur.
4. Kawat Baja
Untuk mengangkat tebu yang dihubungkan dengan Elektromotor I.
5. Rantai
Sebagai pengingkat tebu dari lori atau truck menuju ke meja tebu.
6. Pengait Rantai
Untuk mengaitkan tebu pada waktu diangkat dan dilepas.
7. Beban
Tebu yang diangkat dari lori atau truck ke meja tebu.
8. Tempat Operator
Untuk mengendalikan alat pengangkat tebu (cane crane).
9. Meja Tebu
Sebagai tempat untuk mengatur tebu sebelum masuk ke krepyak tebu.
10. Leveller/Kicker
Sebagai perata tebu yang menuju krepyak tebu.
41
11. Krepyak Tebu
Sebagai pengangkut tebu ke alat kerja pendahuluan.
12. Operator Meja Tebu
Sebagai yang mengatur banyak sedikitnya tebu yang akan dikirim ke
cane carrier.
13. Crane Cadangan
Digunakan pada saat cane crane utama mengalami kerusakan.
Cara Kerja Alat:

Mengarahkan atau mengatur posisi alat crane pengangkat tebu
tepat berada diatas truck atau lori, kemudian rantai diturunkan dengan
menggunakan electromotor I dan dikaitkan pada seling tebu secara manual.
Selanjutnya motor penggerak dijalankan untuk mengangkat tebu sampai
pada ketinggian tertentu, gerakan vertikal dihentikan, kemudian pengatur
arah horisontal diaktifkan sehingga tebu digerakkan secara horisontal kearah
meja tebu. Begitu tepat berada di meja tebu penggerak horizontal
dihentikan, kemudian motor vertical kembali diaktifkan guna menurunkan
tebu tepat diatas meja tebu, selanjutnya pengait dilepas secara manual
dan ditarik keatas untuk diarahkan ke truck atau lori berikutnya.
2. Meja Tebu (Cane Feeding Table)

Alat ini berupa meja yang permukaan atasnya mempunyai kemiringan
±15o dan dilengkapi dengan 8 lajur rantai peluncur. Alat ini dioperasikan
secara manual oleh operator dengan memperhatikan kondisi letak tebu pada
meja tebu. Meja tebu (cane table) berfungsi sebagai penampung tebu dari
truck atau lori sebelum masuk ke cane carrier. Pada meja tebu juga
dilengkapi cane leveler/ kicker sebagai perata tebu yang berputar
berlawanan dengan arah jalan tebu dan berfungsi mengatur ketinggian
42
umpan tebu agar memiliki ketinggian merata. Dengan menempatkan
seorang operator yang mengatur kecepatan masuknya umpan ke cane
carrier diharapkan dapat menjaga kestabilan umpan yang masuk ke dalam
alat kerja pendahuluan guna menunjang continuitas giling.
Tabel 4. Spesifikasi Cane Table Barat
No Uraian Data – data

1 Jumlah alat 2 unit
2. Tipe rantai Ertwart C 132 & 09063
4. Ukuran alat 8x9m
5. Kecepatan rantai 3 m/menit
6. Power penggerak 30 Kw
7. Kapasitas alat Jika diambil kecepatan 3 mtr/mnit dengan
tebal tebu rata rata 0.5 mtr.
8 x 0,5 x 0,15 x 3 x 60 x 24 x 2 : 5184 tcd
Tabel 5. Spesifikasi Cane Table Timur

1 Jumlah alat 2 unit
2. Tipe rantai Ertwart C 132 & 09063
. Ukuran alat 4x6 m
34 Kecepatan rantai 3 m/menit
5. Power penggerak 30 kw
6. Kapasitas alat Jika diambil kecepatan 3 mtr/mnit dengan
tebal tebu rata rata 0.5 mtr.
6 x 0,5 x 0,15 x 3 x 60 x 24 x 2 : 3888 tcd
43
Gambar 5.3. Cane Table
Keterangan gambar :
1. Tempat Operator
2. Cane Carrier
3. Roda penggerak
4. Leveller
5. Gigi Rantai
6. Rantai
7. Plat Meja Tebu
8. Motor Penggerak
1. Tempat Operator
Tempat operator mengendalikan meja tebu.
2. Cane Carrier
Sebagai tempat tebu jatuh dari meja tebu.
3. Roda Penggereka
Sebagai penggerak untuk menggerakkan rantai.
44
4. Leveller
Sebagai perata atau pengatur jatuhan tebu.
5. Gigi Rantai
Sebagai tempat tersangkutnya tebu dirantai.
6. Rantai
Untuk membawa tebu k eke cane carrier.
7. Plat Meja Tebu
Sebagai tempat menampung tebu.
8. Motor Penggerak
Untuk menggerakkan roda penggerak.
Cara Kerja Alat :
Tebu yang diangkat oleh crane diletakkan melintang di atas rantai

peluncur meja, rantai peluncur tersebut berbentuk melingkar dimana pada
masing-masing ujung bertumpu pada roda gigi. Roda gigi bagian depan
dihubungkan oleh motor penggerak. Motor ini dikendalikan oleh operator
untuk menggerakkan rantai peluncur ke depan, sehingga tebu akan dibawa ke
krepyak oleh rantai berputar dan bergigi yang digerakkan oleh motor listrik,
gigi rantai akan menyangkut pada tebu dan membawa tebu menuju cane
carier. Dengan pengaturan yang dilakukan oleh operator dan melewati
leveler/kicker maka jumlah tebu yang jatuh di cane carrier dapat diatur,
sehingga jumlah umpan tebu yang jatuh ke cane carrier stabil dan teratur
3. Krepyak Tebu (Cane Carrier)

Cane carrier berfungsi membawa tebu dari cane table menuju ke
stasiun gilingan dengan melewati alat kerja pendahuluan (Cane Preparator).
Adapun alat – alat kerja pendahuluan yaitu : Cane cutter I , II dan Unigrator.
45
Krepyak tebu ini berbentuk potongan-potongan plat besi yang disusun merata
pada rantai melingkar dimana masing-masing ujung rantai tertumpu pada roda
gigi. Pada roda gigi bagian atas dihubungkan dengan motor penggerak sebagai
pemutar krepyak tebu secara kontinyu.
Tabel 6. Spesifikasi Cane Carrier
No Uraian Cane Carrier I Cane Carrier II
1 Panjang 38 meter 15 meter

2 Lebar 1,82 meter 1,81 meter
3 Tinggi 2 meter 2 meter
4 Kecepatan Variable speed yang Variable speed dengan
dilengkapi control feeding inverter rata rata 45 Hz
system
5 Penggerak Variable speed motor 100 Variable speed motor 120
Hp Hp
6 Kapasitas Dengan tebal tebu rata – Dengan tebal tebu rata –
rata 1.2 meter dan rata 1.2 meter dan
kecepatan diambil 13 kecepatan diambil 13
meter/mnit meter/mnit
1,82 x 1,2 x 0,5 x13 x 60 x 1,81 x 0,25 x 0,3 x40 x
24 ; 6132 tcd 60 x 24 ; 7812 tcd
7 Rake / Krepyak besi slat tiga jalur Rake carrier jenis chain
krepyak lantai block 12 inch dengan 2 rail
(plat ceusabro 6000)
1
2 4
5
4 3
Keterangan Gambar
1. Krepyak tebu Slaat carrier
2. Roll penahan
3. Roll sapu krepyak
4. Roll penggerak
46
5. Rantai
Rantai + pen
Gambar 5.4. Cane Carrier
1. Krepyak Tebu
Untuk membawa tebu.
2. Rol penahan
Untuk menahan roda agar tidak bergetar.
3. Rol sapu krepyak
Untuk membersihkan krepyak.
4. Rol penggerak
Untuk menggerakkan rantai. roda penggerak yang dihubungkan dengan
motor listrik.
5. Rantai
Sebagai tempat kedudukan krepyak.
Cara Kerja Alat :

Cane Carrier I berfungsi untuk membawa tebu dari meja tebu
(cane table) ke alat kerja pendahuluan yaitu cane cutter I,cane cutter II dan
unigrator. Pada cane carrier II membawa tebu keluaran dari unigrator menuju
ke stasiun gilingan.
4. Intermediete Carrier
Intermediet Carrier (krepyak ampas) adalah alat pengangkut ampas
dari unit gilingan yang satu dengan unit gilingan yang lain, krepyak ini
47
terletak diantara tiap unit gilingan. Intermediet carrier merupakan alat yang
membawa ampas dengan cakar-cakar logam yang berfungsi untuk
mendistri busikan ampas ke tiap-tiap unit gilingan. Di PG Rejo Agung Baru
terdapat 4 intermediate carrier antara gilingan I dengan gilingan II, antara
gilingan II dan gilingan III, antara gilingan III dengan gilingan IV, dan pada
gilingan IV dengan gilingan V, serta terdapat dua buah Hack Carrier yang
berfungsi mengangkut ampas yang keluar dari gilingan IV ke Boiler.
Tabel 9. Spesifikasi Intermediate Carrier
No Uraian Keterangan
1 Panjang IMC 1 : 9,924 meter, IMC 2 : 8,972
meter, IMC 3 : 9,141, IMC 4 : 8,672
meter.
2 Lebar 1,83 meter
3 Tinggi 2 meter
4 Jumlah rantai IMC 1 : 210 mata ,IMC 2 - 4 : 295
mata
5 Kecepatan Variable speed dengan inverter rata –
rata 45 Hz
6 Penggerak Variable speed motor 55 Kw
7 Rake IMC 1 : jenis chain block 8” dengan 2
rail. IMC 2 - 4 : jenis chain 09063
dengan 2 rail
48
Gambar 5.5. Intermediate Carrier
Keterangan :
1. Rantai Krepyak
2. Cakar Ampas
3. Garu
4. Roda Penggerak Gigi
5. Bak/plat Ampas
Bagian – Bagian dan Fungsinya:
1. Rantai Krepyak
Sebagai tempat bertumpu garu.
2. Cakar Ampas
Sebagai pembawa ampas ke gilingan.
3. Garu
Sebagai tempat bertumbunya cakar-caka ampas.
4. Roda Penggerak Gigi
Sebagai penggerak rantai krepyak.
5. Bak/plat Ampas
Sebagai landasan jalan ampas.
49
5.3. Pisau Tebu (Cane Cutter)
Pisau tebu (Cane Cutter) berfungsi untuk memotong tebu
menjadi cacahan atau potongan kecil-kecil, sehingga dapat meringankan
kerja Unigrator, agar tidak bekerja terlalu berat dan menghasilkan
ampas yang lebih halus sehingga pemerahan dapat dilakukan secara
maksimal. Di PG Rejo Agung Baru sendiri penggunaan pisau tebu Cane
Cutter berjumlah 2 buah, yaitu Cane Cutter I dan Cane Cutter II sebelum
nantinya tebu akan dihancurkan oleh Unigrator. Pada PG Rejo Agung Baru
Cane Cutter yang digunakan merupakan alat kerja pendahuluan yang
pertama, dan fungsi dari Cane Cutter memotong dan mencacah tebu yang
masih panjang menjadi kecil-kecil atau cenderung hancur agar sel-selnya
terbuka sehingga mempermudah proses penyayatan tebu oleh Unigrator
nantinya.
Di PG. Rejo Agung Baru terdapat 2 buah cane cutter yang digerakkan
oleh turbin uap. Mekanisme kerja alat ini yaitu putaran poros cane cutter yang
diteruskan ke piringan baja sehingga dapat berputar. Pada ujung piringan
baja terdapat pisau dan pada saat berputar pisau akan memotong dan
menyayat tebu menjadi cacahan yang mempunyai ukuran kurang lebih sama,
sehingga sel-sel tebu menjadi terbuka dan akan lebih mudah untuk diambil
niranya. Arah putaran cane cutter searah dengan arah cane carrier.
50
Gambar 5.6. Cane Cutter
Keterangan :
1. Poros
2. Disk
3. Tangkai Pisau
4. Mata Pisa
5. Roda Gila
6. Kopling
7. Baut
1. Poros
Untuk penggerak pusat putaran pisau.
2. Disk
Sebagai tempat kedudukan pisau.
3. Tangkai Pisau
Sebagai tempat kedudukan mata pisau.
4. Mata Pisau
Sebagai pemotong dan pencacah tebu.
51
5. Roda Gila
Sebagai reduser/penyeimbang putaran.
6. Kopling
Sebagai penghubung antar poros dengan motor penggerak.
7. Baut
Alat untuk merekatkan pisau pada piringan.
Cara Kerja Alat :

Jumlah seluruh pisau di Cane Cutter ini sebanyak 48 buah yang
terpasang pada 12 piringan (disk). Tiap piringan berisi 4 buah pisau dengan
sudut jarak pemasangan 90° atau tegak lurus pada poros dan jarak setiap
piringan ± 10-20 cm. Pemasangan pisau pada piringan menggunakan 3 baut
yaitu 2 baut penguat yang berada dibawah dan 1 baut penahan yang berada
diatas. Pemasangan baut ini bertujuan untuk memudahkan penggantian
pisau bila ada yang rusak atau patah
Antara ujung pisau Cane Cutter I dari Cane Carrier diatur dengan
jarak 35 cm dengan arah putaran sama dengan arah masuk tebu dan diputar
oleh Turbin dengan kecepatan 750 rpm. Hal ini dilakukan karena tebu yang
akan dicacah masih berbentuk panjang- panjang. Diharapkan dengan jarak 5
cm dari Cane Carier, batang tebu yang telah mengalami proses pencacahan
di Cane Cutter I tercacah dan terpotong kecil-kecil, ukuran batang tebu
hasil cacahan Cane Cutter I sekitar ± 10 cm. Sedangkan untuk Cane Cutter II
diatur ketinggian 15 cm dengan arah dan kecepatan yang sama seperti Cane
Cutter I. pemasangan ini bertujuan agar tebu hasil cacahan Cane Cutter I yang
lolos dan belum tercacah dapat tercacah di cane cutter II dan ukuran batang
tebu hasil cacahan Cane Cutter II seperti ampas.
52
5.4. Unigrator
Unigrator berfungsi untuk melanjutkan proses cane preparatiom
antara cane cutter II dengan unit Gilingan I, alat ini berfungsi untuk
menghancurkan tebu dengan memukul tebu menjadi serabut-serabut ampas,
dengan demikian tebu akan terbuka sel-selnya sehingga mempermudah
proses pemerahan di gilingan.
Unigrator dilengkapi dengan palu untuk memukul tebu, yang

dipukulkan pada bantalan (grid bar). Jumlah seluruh pisau hammer di
Unigrator ini sebanyak 52 buah yang terpasang pada 10 piringan (disk). Tiap
piringan berisi pisau dengan sudut jarak pemasangan 90° dan jarak setiap
piringan ±10-20 cm. Unigrator digerakkan oleh Turbin dengan putaran 1000
Rpm yang memutar As Unigrator, sehingga piringan dan hammer ikut
berputar. Tebu dari Cane Cutter dibawa oleh Cane Carrier menuju
Unigrator. Pada saat melewati Unigrator tebu disayat dan dipukul oleh
hammer, karena bentuk Anvil bergerigi, maka tebu tersayat sehingga menjadi
halus dan terbuka seluruh sel-selnya yang dapat mempermudah
pemerahan nira. Hasil cacahan Unigrator berukuran +1,5 cm dan
memenuhi sasaran Preparation Index (PI) yang ditargetkan oleh PG Rejo
Agung Baru yaitu sebesar 91%. Namun, dilapangan PI tercatat sebesar 87% .
Besar kecil hasil cacahan ditentukan oleh penyetelan Anvil, semakin dekat
jarak antar hammer dengan Anvil maka semakin kecil pula hasil cacahannya
Tabel 7. Spesifikasi Unigrator

1. Ukuran alat 73” x 78”
2. Jumlah pisau 52 buah
3. Kecepatan 1000 rpm, kadar sabut 12 %
4. Penggerak Turbin 2000 kw
53
5. Kapasitas alat 6667 TCD
6. Power yang diperlukan 1800 kw
Gambar 5.7.Unigrator
Keterangan :
1. Palu (Hammer)
2. Piringan Baja
3. As Penggerak
4. Bantalan Palu (Grid Bar/Unvil)
5. Baut Pengatur Grid Bar
6. Plat Penahan
1. Palu (Hammer)
Untuk memukul tebu yang keluar dari pisau CC II.
54
2. Piringan Baja
Sebagai tempat kedudukan palu.
3. As Penggerak
Sebagai poros penggerak pisau.
4. Bantalan Palu(Grid Bar/Unvil)
Sebagai landasan palu pada waktu memukul potongan tebu/mencacah
menjadi sabut.
5. Baut Pengatur Grid Bar
Untuk mengatur kedudukan grid bar.
6. Plat Penahan
Sebagai penahan cacahan tebu agar tidak terlempar keatas.
Gambar 5.8. Gambar Arah Putaran Pisau Unigrator
Cara Kerja Alat :

Alat ini digerakan oleh turbin uap, hammer bergerak terhadap as
penggerak dan letaknya menjadi tegak lurus terhadap as penggerak, hal ini
disebabkan oleh adanya gaya sentrifugal yang berkerja terhadap hammer.
55
Potongan tebu diatas krepyak tebu dihantam dan terbawa palu masuk ke
unigrator. Tebu ditumbuk palu dilandasi bantalan palu (anvil), sehingga
potongan tebu yang keluar dari unigrator menjadi ampas lembut. Palu
berputar pada porosnya, maka akibatnya potongan tebu mengalami
penumbukan yang berkali –kali.
5.5. Gilingan
Gilingan merupakan alat untuk memerah cacahan tebu yang telah
melewati proses kerja pendahuluan agar ampas dan niranya terpisah dan
meminimalkan kehilangan sukrosa sekecil mungkin yang masih terdapat di
dalam ampas. Di PG Rejo Agung Baru memiliki 1 seri gilingan yang terdiri
dari 5 set Gilingan, Konstruksi gilingan yang terdiri dari 3 rol yaitu rol atas (top
roll), roll depan, dan roll belakang, sehingga menyebabkan terjadinya dua kali
penekanan pemerahan yaitu diantara rol atas dan rol depan serta diantara rol
atas dengan rol belakang. Disetiap unit gilingan dilengkapi dengan rol
pengumpan (feeding roll) yang berfungsi mengumpankan ampas tebu ke
masing-masing unit gilingan untuk diperah.
Nira yang keluar dari gilingan I dan II dilewatkan ke saringan nira mentah
(DSM screen) ditampung dan dipompa ke tangki penampung nira mentah
tertimbang, sedangkan ampas yang tertahan di saringan dikembalikan ke
gilingan II. Nira gilingan III dipakai sebagai imbibisi pada ampas keluar dari
gilingan I dan nira dari gilingan IV dipakai sebagai imbibisi pada ampas
keluar di gilingan II, sedangakan nira dari gilingan V digunakan sebagai
imbibisi ampas keluar dari gilingan III, ampas keluar gilingan IV diberi
o
imbibisi air panas dengan suhu 70 – 80 C. Ampas dari gilingan akhir
dikirim ke boiler sebagai bahan bakar. Inti proses di stasiun gilingan adalah
proses pemerahan, tebu yang sudah melewati cane cutter dan unigrator masuk
ke unit gilingan untuk diambil nira sebanyak-banyaknya sebagai bahan dasar
56
pengolahan gula, sehingga digilingan diharapkan diperoleh % pol ampas < 2%.
Table 8. Spesifikasi Gilingan tahun 2018
Data Spesifikasi Roll I II III IV V

Diameter Atas (Dal) 965 930 925 921 930
luar (mm) Depan (Ta) 965 930 923 925 930
Belakang (Da- Ta) 965 930 924 921 935
Tinggi AlurAtas (Dml) 50 50 50 30 30
Depan (Tm) 50 50 52 52 52
Belakang ( Dak) 50 50 50 31 31
Diameter Atas (Dbl) 915 880 875 891 900
koreksi Depan (Tb) 915 880 871 873 878
(mm) Belakang (Dbk) 915 880 874 890 904
Roll pengumpan
Diameter luar (Dbl) 845 755 755 755 825
Tinggi alur (Tb) 35 25 25 25 33,5
Keliling roll depan 3,030.10 2,920.2 2,898. 2.904 2,920
Kelling roll ke-4 0
2,653.30 2,433.5 22
2,370. .50 2,590
2.797 .20
Kecepatan Keliling roll 0
9999.33 12556. 70
12752. .74 .50
1277
86 17 9.80
Depan
Kecepatan Keliling ke-4 11520.91 137768 13725. 1372 1499
Ratio Kecepatan Keliling 1.15 .49

1.10 11
1.08 5.11
1.07 7.63
Putaran motor 1047 1047 1047
listrik/turbin (nm)
Ratio reduksi (r) 238.00 238.0 238.0
0 0
57
Putaran rol per jam (n) 198 258 264 264 264
Putaran rol per menit (n) 3.30 4.30 4.4 4.4 4,4
Fibre index (kg/cm3) 0.48 0.57 0.65 0.70 0.78
Perbandingan bukaan 2.00 2.20 2.40- 2.60 2,80
sudut α (alfa) a1 36.09 38.0 39.0 38.0 38,0
sudut α (alfa) a2 37.62 39.0 39.0 38.0 39,0
Gambar 5.9. Gilingan
Keterangan :
1. Rol Pengumpan
2. Rol Gilingan Atas
3. Rol Gilingan Muka
58
4. Rol Belakang
5. Tempat Hidrolik
6. Roda Gigi
7. Skraper
8. Rantai
9. Plat ampas
Bagian-bagian alat dan Fungsi :

1. Rol Pengumpan
Rol pemberi umpan dan menekan ampas pada rol atas dan rol depan.
2. Rol Gilingan Atas
Sebagai penggerak rol muka dan rol belakang lewat roda gigi (pinion)
yang digerakkan oleh mesin uap.
3. Rol Gilingan Muka
Rol pemerah pertama dengan relasi rol atas dan sebagai penggerak
feeding rol yang dihubungkan dengan rantai.
4. Rol Belakang
Sebagai rol pemerah kedua dengan relasi rol atas.
5. Tempat Hidrolik
Sebagai tempat diberikannya tekanan hidrolik pada rol atas.
6. Roda Gigi
Sebagai penggerak pada roll gilingan.
7. Skraper
Sebagai penyekrap ampas yang melekat pada alur rol gilingan.
8. Rantai
Sebagai penghubung rol depan dengan rol belakang.
9. Plat ampas
Penerus ampas dari rol muka ke rol belakang.
59
Cara kerja Alat :
Gilingan digerakkan oleh Motor hidrolik dan motor listrik, Rol yang
langsung berhubungan dengan mesin turbin uap adalah rol atas, sedangkan rol
muka dan rol belakang dihubungan dengan rol atas pada poros girnya.
Sehingga putaran arah rol muka dan rol belakang berbeda satu saling
berlawanan dengan rol atas. Ampas tebu yang masuk kegilingan diatur oleh
rol pengumpan untuk masuk melalui bukaan rol muka gilingan. Bukaan rol
muka lebih besar dari bukaan rol belakang dikarenakan adanya tekanan
hydrolic, sehingga hasil pemerahan jadi lebih baik. Tekanan hydrolic bekerja
sesuai dengan tebal dan tipisnya tebu. Pada bukaan rol muka tebu sudah
mendapat tekanan, melalui plat ampas diteruskan menuju bukaan rol belakang
untuk dilakukan pemerasan lagi. Hasil dari pemerahan tebu yang berupa nira
ditampung ke plat penampung nira. Ampas yang keluar melalui bukaan rol
belakang dibawa oleh krepyak ampas (IMC), diteruskan ampas diteruskan ke
gilingan selanjutnya.
5.6. Pengatur Tekanan Pada Gilingan

Alat pengatur tekanan pada gilingan berfungsi memberikan tekanan
yang teratur dan merata pada gilingan agar ampas yang masuk gilingan
mendapatkan tekanan, sehingga dapat menyesuaikan dengan tebal tipisnya
ampas, maka akan mendapatkan jumlah nira semaksimal mungkin.
Accumulator berfungsi untuk mengatur naik turunnya rol atas secara

otomatis dengan pemberian tekanan, supaya tekanan yang bekerja pada
gilingan akan konstan meskipun tebal tipisnya ampas yang masuk fluktuatif.
Accumulator di PG Rejo Agung Baru diberikan pada masing masing gilingan
sehingga proses pemerahan dapat berjalan dengan optimal dan menghasilkan
jumlah nira yang maksimal.
60
Tabel 19. Spesifikasi Accumulator Gilingan
Tekanan kerja 181 kg/cm

Kapasitas 291 ton
6
4 1
Gambar 5.10. Pengatur Tekanan Pada Rol Gilingan
Keterangan :
1. Pemberat
2. Pompa
3. Piston hidrolik
4. Accumulator

1. Pemberat
Sebagai alat penekan tekanan.
2. Pompa
Digunakan untuk memompa minyak pelumas pada saat pengisian dalam
tabung.
61
3. Piston hidrolik
Sebagai alat mekanis penekan metal rol atas gilingan
4. Accumulator
Suatu beban untuk membuat tekanan tetap meskipun tebal ampas naik
turun
Cara Kerja :
Tebu masuk ke gilingan sehingga menyebabkan adanya tekanan

pada rol atas kemudian rol atas menekan piston sehingga minyak dalam
akumulator mengalir ke pompa yang berisi gas nitrogen. Lalu pemberat
merespon dengan memberikan tekanan yang berlawanan sehingga
tekanan pada gilingan tetap stabil selama masa giling walaupun dengan
jumlah tebu yang berbeda-beda.
5.7. Imbibisi
Air imbibisi yang ditambahkan pada ampas bertujuan untuk
melarutkan nira yang masih terkandung pada ampas, sehingga dapat
meminimalisir kehilangan jumlah gula yang terdapat pada ampas yang masuk
pada gilingan akhir. Air imbibisi yang digunakan berasal dari air kondensat
badan penguapan dan juice heater yang terkontaminasi sukrosa dengan
temperature 70-800C (merupakan suhu optimum air ambibisi). Bila suhunya
terlalu tinggi, maka akan dapat merusak alat dan dapat melarutkan getah lilin
yang terkandung dalam tebu, sehingga terbentuk zat lilin (menjadi licin).
Namun, dengan suhu tinggi dapat melarutkan nira yang ada. Sedangkan pada
suhu rendah nira yang terkandung dalam ampas tidak larut.
62
Cara kerja :
Pemberian air imbibisi di PG Rejo Agung Baru dilakukan dengan

dipancarkan melalui pipa berlubang pada ampas yang keluar dari gilingan
pada ampas yangGambar
keluar5.11.
dari Bagan
gilngan I,II,IIIGilingan
Imbibisi dan Gilingan IV, air yang
digunakan bersuhu 70°C–80°C berasal dari kondensat badan penguapan IV
badan masakan dan juice heater (kondensat tercemar). Tujuan pemberian
imbibisi dengan suhu 70°C-80°C adalah untuk memaksimalkan pengambilan
gula dari sabut serta mengencerkan nira yang terikat sabut, sehingga gula
yang terikut sabut menjadi minimal. Disamping itu penggunaan air imbibisi
dengan suhu 70°C-80°C juga bertujuan agar lilin tidak terlarut, dimana lilin
ini dapat menyebabkan Gilingan selip sehingga pemerahan tidak maksimal.
Proses pemberian air imbibisi pada ampas gilingan III dan IV. Dengan
cara pipa yang dipasang pada posisi sejajar terhadap rol gilingan dilubangi
sehingga air bisa menyemprotkan dengan merata dan mampu membasahi
seluruh ampas yang keluar dari gilingan. Nira hasil perahan gilingan III
digunakan untuk pengencer pada ampas yang keluar dari gilingan I, nira hasil
perahan gilingan IV digunakan sebagai pengencer pada ampas yang keluar
dari gilingan II, nira hasil perahan gilingan V digunakan sebagai pengencer
pada ampas yang keluar dari gilingan III, sedangkan Nira hasil perahan
gilingan I dan II dijadikan satu disebut nira mentah.
Jumlah Air Imbibisi Yang Diberikan :
PG Rejo Agung Baru mengukur jumlah air imbibisi dengan penunjuk

jumlah ton dalam penampungan yang dihitung tiap jam. Penampung ini
menggunakan alat ukur digital yang dilihat dari tiap jamnya.
63
Contoh perhitungan air imbibisi yang diberikan pada tanggal 6 Agustus 2019
antara jam 10.00 – 11.00 :
Penunjuk jumlah ton tebu pada 10.00 = 248 ton

Penunjuk jumlah ton tebu pada 11.00 = 250 ton
Persen air imbibisi = 38%
Berat air imbibisi yang digunakan = 38% x 248
= 94,24 ton
Angka - angka pengawasan di stasiun gilingan (PI, NPP, HPB, HPG, PSHK,
brix, pol,kadar kering, dll)
1) Preparation Index (PI) adalah menyatakan banyaknya sel tebu yang disiap
diperah setelah melewati peralatan pendahuluan St. Gilingan. ( ≥ 87 % )
2) NPP adalah nilai nira dari nira perahan pertama, yaitu ukuran kualitas nira
yang diambil dari gilingan pertama.
3) Pol NPP adalah kadar gula dalam nira perahan pertama ( > 15)
4) Brix adalah kadar bahan padat terlarut dalam nira perahan pertama ( >18)
5) Hasil Pemerahan Brix I ( HPB I ) Menyatakan banyaknya brix tebu yang
diperah di Gilingan I. ( ≥ 65 % )
6) Hasil Pemerahan Brix Total (HPBTotal) Menyatakan banyaknya brix tebu
yang diperah di Stasiun Gilingan. ( ≥ 92 % )
7) Perbandingan Setara Hasil Kemurnian (PSHK) Menyatakan derajat
penguraian sukrosa di Stasiun Gilingan yang diakibatkan oleh
mikroorganisme maupun kondisi proses. ( ≥ 96 % )
8) Pol Ampas : kehilangan pol dalam ampas( < 2 )
Problematika yang terjadi dan cara mengatasinya :
64
1) Bearing Aus , kopling rusak cara mengatasi yaitu dengan pergantian
dengan yang baru serta dicari sumber permasalahannya dan dilakukan
balancing ulang
2) Sisir rusak sehingga ampas tetap menempel pada groove gilingan atau
tidak tersekrap cara mengatasi dengan pergantian sisir cadangan atau
dengan perbaikan penambahan bahan seperti pengelasan
3) Ampas selip masuk gilingan, cara mengatasi dengan pemberian umpan
diperlambat dengan memperlambat putaran mesin.
BAB VI STASIUN PEMURNIAN
6.1. Diagram Alur Proses
65
DSM GAS
SCREEN UAP SO2
BLEEDING
FLASH
TANK
TIMBANGAN UAP
NM BEKAS
PHOSPATE JH 1 DEFEKATOR
75-80˚C PH 8,4-8,6
SINGLE TRAY
REACTION CLARIFIER
TANK JH II
SULFITIR NM 105-110˚C
PH 7,0-7,2
NIRA
RVF KOTOR DSM
BLOTONG SCREEN
NJ
CLEAR JUICE
TANK
FILTRAT
TANK
Gambar 6.1. Flow Sheet Stasiun Pemurnian
6.2. Fungsi Dan Tujuan

Nira mentah hasil pemerahan stasiun gilingan merupakan larutan yang
sebagian besar terdiri dari gula dan bukan gula, di samping zat-zat lain berupa
kotoran. Tujuan dari pemurnian nira adalah memisahkan kotoran dan unsur
bukan gula yang masih terdapat dalam nira, serta menekan kerusakan sukrosa
dan monosakarida sekecil-kecilnya. Seperti kita ketahui bersama nira yang
diambil dari batang tebu ternyata bersifat asam, hal ini karena memang dalam
nira terdapat kotoran-kotoran yang berupa asam. Hal ini bila dikerjakan lebih
lanjut sakarosa akan rusak, maka kotoran-kotoran yang berupa asam tersebut
harus dihilangkan hingga nira jadi bersih dan suasananya jadi netral.
Bahan yang dipakai untuk membuat nira asam menjadi netral adalah
basa. Basa yang dipakai dalam pabrik adalah kapur karena mudah didapat dan
harganya murah. Dengan pemberian kapur asam-asam akan bereaksi membentuk
ikatan-ikatan yang diantaranya membentuk gumpalan-gumpalan yang dapat
66
mengendap, selama terbentuknya gumpalan ini ikut terbawa juga kotoran-
kotoran yang berbentuk butiran (partikel) kecil sehingga dengan ini terjadi
pembersihan.
Pembentukan gumpalan akan bertambah cepat bila selama ini dibantu

dengan panas (nira mentah dipanasi terlebih dahulu). Disamping panas juga di
beri Phospat, gas belerang dan Flokulan.Untuk itu perlu penjagaan pH, suhu dan
waktu tinggal agar proses berjalan dengan baik dan hasil yang di dapat bisa
optimal. Proses pemurnian di PG Rejo Agung Baru adalah defekasi sulfitasi yaitu
proses dimana pencampuran susu kapur dan gas SO2 dalam satu tangki yang
sama yaitu pada Reaction Tank.
Flow Meter
Nira mentah yang dihasilkan oleh mill no 1, mill no2, dan mill no 3
dari gilingan timur (GT) setelah disaring dengan dsm screen dipompa
menuju ke Process. Untuk mengetahui jumlah nira yang akan diolah,
sebelum masuk ke unit proses, nira mentah tadi diukur dahulu berapa m 3
jumlahnya. Dengan perantaraan berat jenis, akan diketahui berapa ton nira
mentah tiap jamnya yang masuk ke Process. Sebelum nira mentah masuk ke
timbangan digital, terlebih dahulu nira mentah disaring dengan
menggunakan saringan DSM nira mentah, sehingga diharapkan kotoran
terikut dalam nira mentah seminimal mungkin.
Nira mentah dari stasiun gilingan ditampung dan diukur alirannya

menggunakan flow meter nira yang berfungsi untuk mengetahui berat nira
yang masuk ke stasiun pemurnian. Hal ini bertujuan untuk mengetahui nira
yang akan diolah menjadi gula dan sebagai data pengawasan pengolahan.
6.3. Angka pengawasan di stasiun pemurnian

Angka – angka pengawasan di stasiun pemurnian merupakan standar
operasional prosedur yang harus di perhatikan dan di capai di proses pemurnian.
67
berikut adalah beberapa angka pengawasan di stasiun pemurnian
a. Suhu pemanas nira 1 = 75 0C
2 = 105 0C
b. PH nira mentah 6 – 6,5

c. Kadar kapur nira encer / jernih < 700
d. ICUMSA ≤ 2500
e. % Pol blotong < 1,5
f. Zat kering blotong > 35%
g. Dalam operasional : High Vacum = 40 – 45 dan
Low Vacum = 15 – 25 cmHg
6.4. Peti Tunggu Nira Mentah

Nira mentah setelah melewati DSM dan Flowmeter akan ditampung
dahulu pada peti tunggu nira mentah, di PG Rejo Agung Baru biasa disebut
Bolougne. Namun, pada penggunaan bolougne di PG Rejo Agung Baru
digantikan fungsinya oleh flow meter sehingga bolougne hanya digunakan
sebagai peti tunggu nira mentah sebelum dipompa ke unit proses. Selain
untuk menampung nira mentah, bolougne juga digunakan untuk menampung
nira tapis yang berasal dari RVF. Nira mentah sebelum masuk ke proses
pemanasan yang ditampung di bolougne diberikan phospat sebanyak 12
kg/100 ton tebu. Phospat yang digunakan dalam bentuk cair yang dibeli dari
pabrik pembuat phospat. Pemberian phospat dilakukan dengan mengalirkan
phospat yang terdapat didalam drum plastik dengan bantuan selang kecil yang
dihubungkan dengan peti tunggu nira mentah. Penambahan phosphate cair
bertujuan untuk menambah kandungan P2O5 dalam nira mentah sebelum
masuk ke JH 1 dan untuk memudahkan terjadinya gumpalan yang dapat
mengikat zat-zat bukan gula (terutama zat warna) dalam nira mentah,
sehingga zat-zat bukan gula ini dapat dengan mudah dipisahkan serta
68
membantu reaksi pengendapan kotoran dengan susu kapur. Penambahan
dilakukan bila kadar phosphat dalam nira mentah < 300 ppm.
Tabel 9. Spesifikasi Bolougne
Tipe Bolougne
Volume 25 m3
Diameter Pipa 250
Cara Mengetahui berar nira tiap 8 jam atau 24 jam
Dalam perhitungan pada proses penimbangan Timbangan boulogne

mengunakan metode perhitungan dimana kita terlebih dahulu harus
mengetahui siklus timbangan (per bak penampung). Kemudian perhitungan
siklus perjam,setelah didapati berapa siklus perjam langkah selanjutnya adalah
dengan mengalikan perhitungan jam yang ingin diketahui, sehingga dengan
begitu akan diketahui bertar nira per 8 jam atau 24 jam
69
6.5. Alat Pemanas Nira (Juice Heater)
Gambar 6.2. Juice Heater
Keterangan :
1. Kran pengeluaran gas/udara

2. Penutup atas/bawah
3. Pipa amoniak
4. Pemberat
5. Pipa keluar masuk nira
6. Pipa nira
7. Pemasukan uap nira/bleeding
8. Pemasukan uap bekas
9. Ruang pemanas
10. Pipa embun
11. Thermometer
12. Sekat nira
13. Afsluiter tap-tapan
70
1. Kran pengeluaran gas/udara
Merupakan jalan keluarnya gas/udara yang berada di ruang sisi atas
2. Penutup atas/bawah
Sebagai penutup sisi atas/bawah
3. Pipa amoniak
Pipa pengeluaran gas yang tak terembunkan/condens pada sisi uap
4. Pemberat
Alat kesetimbangan dengan penutup bila sewaktu-waktu dibuka bila
sewaktu-waktu dibuka
5. Pipa keluar masuk nira
Merupakan pipa tempat pemasukan dan pengeluaran nira
6. Pipa nira
Pipa sebagai tempat nira dalamjuice heater (bersirkulasi)
7. Pemasukan uap nira/bleeding
Tempatmasuknya pemanas berupa uap nira/bleding
8. Pemasukan uap bekas
Tempat masuknya pemanas berupa uap bekas dari gilingan.
9. Ruang pemanas
Ruang sisi luar pipa sebagai tempat pipa pemanas masuk
10. Pipa embun
Pipa pengeluaran uap yang terembunkan
11. Thermometer
Alat ukur suhu nira dalam juice heater
12. Sekat nira
Pengatur sirkulasi nira dalam alat pemanas
13. Afsluiter tap-tapan
Untuk mengeluarkan sisa nira/air di dalam badan pemanas
71
Cara Kerja Alat :
Nira masuk pada lubang pemasukkan atas dan turun ke bawah. Setelah
sampai di bawah akan berbentuk aliran karena adanya sekat-sekat pembagian,
naik ke atas kembali sampai mencapai ruang sirkulasi bagian atas. Di bagian
atas nira akan turun kembali, demikian seterusnya.
Proses pemanasan terjadi saat uap pemanas (uap nira) masuk pada
badan pemanas dan memanaskan pipa-pipa yang berisi nira, sambil nira
melakukan sirkulasi. Karena suhu nira dalam pipa lebih rendah di banding
dengan suhu ruang yang diluar pipa pemanas, maka akan terjadi proses
pemindahan panas dan uap pemanas mengalami kondensasi. Hasil peristiwa
ini akan mengakibatkan nira menjadi naik suhunya sedang pada hal lain
terbentuk air konden yang dapat digunakan untuk keperluan imbibisi pada
gilingan.
Proses pemurnian nira memerlukan alat-alat pemanas untuk

memanaskan niranya. Pemanasan nira dalam pemanas menggunakan uap
bleeding. Salah satu dasar pemilihan uap bleeding, karena suhunya mudah
dikendalikan dan lebih efisien. Alat pemanas nira berfungsi untuk
memanaskan nira dengan suhu tertentu bertujuan untuk mempercepat reaksi
koloid, mematikan dan mencegah berkembangnya bakteri, serta menurunkan
viskositas.
a. Pemanasan Pendahuluan I (JH 1)

Berfungsi sebagai pemanas nira. Pemberian panas disini bertujuan
sebagai katalisator/untuk mempercepat reaksi yang akan terjadi pada nira.
JH I berfungsi untuk memanasi mixed juice dari temperatur ± 30°C
menjadi 75°C. Sebagai efisiensi energi pemanas menggunakan uap dari
Voorkooker badan penguapan (proses bleeding ).
72
Tujuan pemanasan tahap 1 dengan suhu 75°C - 80°C bertujuan untuk :
1. Mempercepat reaksi.
2. Membunuh jasad renik atau mematikan mikrobia yang dapat merusak
sukrosa.
3. Mengurangi atau menghilangkan buih.
4. Menghindari terbentuknya zat warna dan karamelisasi karena
temperature yang terlalu tinggi.
b. Pemanasan Pendahuluan II (JH2)

Nira tersulfitir dari peti sulfitator dipanaskan hingga mencapai suhu
105˚C -110˚C.
Tujuan dari pemanasan tahap 2 ini yaitu:
1. Menyempurnakan reaksi yang terjadi dalam nira dengan penambahan

fosfat, susu kapur,dan gas SO2 pada peti reaksi sebelum memasuki
juice heater 2.
2. Mempercepat proses pengendapan.
Pemanasan dipilih pada suhu optimal 75 °C merupakan suhu dimana

kerusakan gula minimal. Menurut Stadler, membuat tabel tentang rusaknya
gula (inversi) pada suhu ini adalah 0,05% sedang kelarutan kapur dalam 1
kg campuran air kapur pada suhu ini adalah kurang dari 0,8 gram CaO
(Herzfeld). Bogstra juga berpendapat, bahwa pada suhu 75 oC netralisasi
nira dalam peti reaksi selama 1 menit masih dapat diterima. Pabrik Gula
Rejo Agung Baru mempunyai 10 buah alat pemanas yaitu pemanas no 1 –
10 dalam setiap pengoperasiannya yang dipakai hanya 5 buah JH yang
terdiri dari 2 buah pemanas pertama dan 3 buah pemanas kedua. Sisanya
73
sebagai cadangan untuk digunakan apabila juice heater akan dilakukan
penyekrapan atau pembersihan. Pemanas yang mengalami peurunan
transfer panas ditinjau dari suhu yang tidak mencapai titik maksimum
selama 24 jam maka pemanas tersebut akan diskrap dan diganti oleh
pemanas lain. Sebagai bahan pemanas digunakan uap nira Voor Cooker
untuk pemanas I dan II, jika terjadi kekurangan maka disuplai dengan uap
bekas karena terkadang uap bleeding tidak mencukupi.
Tabel 10, Spesifikasi Juice Heater
Keterangan Juice Heater

I II III IV V
Luas Pemanas (m2) 200 200 200 200 180

Jumlah Sirkulasi 4 4 4 4 4
Diameter Pipa (mm) 33/3 33/36 33/36 33/36 29/33
6
Panjang Pipa (mm) 3050 3050 3050 3050 3050
Jumlah Pipa 592 592 592 592 576
Jumlah Pipa/Segment
Luas Pemanas (m2) 200 200 200 200 180
Jumlah Pipa 74 74 74 74 72
Juice Heater
Keterangan
VI VII VIII IX X
Luas Pemanas (m2) 180 180 250 250 180
Jumlah Sirkulasi 4 4 4 4 4
Diameter Pipa (mm) 29/3 29/33 42/44 33/36 32/36
3
Panjang Pipa (mm) 3050 3050 3050 3050 3050
74
Jumlah Pipa 656 656 320 320 656
Jumlah Pipa/Segment
Luas Pemanas (m2) 180 180 250 250 180
Jumlah Pipa 82 82 40 52 82
Cara menghilangkan udara/gas tak terembunkan

Gas-gas yang tidak terembunkan dikeluarkan melalui pipa amonia
dengan cara membuka afsluiter secukupnya secara terus menerus, gas-gas
yang tidak terembunkan akan keluar bersama uap pemanas ditandai dengan
adanya sedikit uap yang keluar. Dengan keluarnya gas-gas tak terembunkan
melalui pipa amonia tersebut diharapkan transfer panas dari uap pemanas ke
nira akan berlangsung dengan maksimal.
6.6. Pengeluaran Air Embun
2 4
Gambar 6.3. Alat Penguap Embun
Keterangan bagian bagian
1. Pipa air pengembun
75
2. Pipa Pengimbang
3. Tanki ( Receiver )
4. Pipa pengeluaran air
5. Pompa
Cara kerja
Dari badan pemanas air embun dikeluarkan dengan menggunakan pompa.

Dengan pompa, air ditarik ke tangki penampung air kondens yang akan
disalurkan untuk kebutuhan proses yang lain. Alat ini berguna untuk
mengeluarkan air yang terembunkan karena peristiwa kondensasi sehingga
tidak mengurangi luas ruang pemanas dalam alat.
Kegunaan alat dan tempat alat digunakan
Fungsi dari alat ini adalah untuk mengeluarkan air yang terkondensasi di
dalam Juice heater. Dipakai pada Pemanas Pendahuluan, Evaporator dan
Vacum Pan ( Kristalisasi )
6.7. Bejana Pengembang (Flash Tank)

PG. Rejo Agung Baru memiliki bejana pengembang yaitu flash tank
yang pada prinsipnya bertujuan untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut
dan terikut dalam nira yang dapat mengganggu pengendapan yang jika tidak
dihilangkan akan memperlambat proses pengendapan kotoran karena gas
tersebut akan berusaha keluar dari nira dengan gerakan ke atas, sehingga
dapat menahan turunnya partikel yang akan mengendap. Selain itu untuk
melaminerkan aliran agar tidak turbulence. Di dalam flashtank, nira bergerak
secara continue. Pada Single Tray Clarifier menggunakan flash tank dimana
prinsip kerjanya adalah nira dari pemanas II masuk di flashtank secara
76
tangensial. Nira mentah tersulfitir dengan pH 7,0 dipanaskan di pemanas II
sampai 105º masuk ke flashtank. Selanjutnya nira mengalir kebawah dalam
bentuk spiral melewati dinding-dinding. Akibat adanya gaya tangensial maka
gas–gas yang ada dalam nira akan terkonsentrasi ditengah dan akan keluar
melalui pipa venture. Kemudian nira masuk pada reaction chamber, disini
nira bereaksi dengan flokulan sehingga dari reaksi tersebut akan membentuk
floc yang akan diendapkan dalam bejana pengembang.
Tabel 11. Spesifikasi Bejana Pengembang (Flash Tank)
Diameter tangka 3800 mm

Tinggi tangka 2400 mm
Volume 27,2 m3
Pipa Nira Input 250 mm
Pipa Nira Output 400 mm
Gambar 6.4. Flash Tank
Keterangan :
1. Pipa pengeluaran gas

2. Pipa pemasukan nira
77
3. Man Hole
4. Pipa pengeluaran nira
1. Pipa pengeluaran gas

Sebagai saluran pengeluaran udara dan gas-gas dalam nira
2. Pipa pemasukan nira
Sebagai saluran masuknya nira ke dalam
3. Man Hole
Sebagai tempat masuknya manusia
4. Pipa pengeluaran nira
Sebagai saluran pengeluaran nira dari FlashTank
6.8. Peti Reaksi

a. Peti Defekator
Gambar 6.5. Defekator
Keterangan :
1. Pipa input nira

2. Buffertank
78
3. Motor penggerak
4. Pengaduk
5. Termometer
6. Pipa output nira
7. Pipa input susu kapur
1. Pipa input nira

Tempat masuknya nira encer
2. Buffertank
Tempat penampungan sementara nira dan susu kapur sebelum masuk ke
dalam defekator
3. Motor penggerak
Motor penggerak pengaduk defekator
4. Pengaduk
Untuk mengaduk nira dan susu kapur agar homogen
5. Termometer
Sebagai indikator suhu nira di dalam defekator
6. Pipa output nira
Tempat keluarnya nira encer
2. Pipa input susu kapur
Tempat pemasukan susu kapur
Defekator digunakan untuk mencampurkan nira mentah dengan susu

kapur agar sifat asam pada nira dapat dihilangkan. Selain bertujuan untuk
menetralkan nira, penambahan susu kapur juga di tujukan agar terbentuk
ikatan-ikatan ion sehingga koloid-koloid dalam nira dapat menggumpal dan
79
mudah dipisahkan dengan cara pengendapan, Nira yang telah keluar dari
Pemanas nira I diteruskan ke defekator. Didalam defekator nira mentah
ditambahkan susu kapur 6-80 Be sampai pH 8,0-8,6 dalam pengawasannya
menggunakan control digital dengan waktu tinggal nira dalam alat 3 menit.
Dalam proses ini sebenarnya hanya menghilangkan sifat asam dalam nira
karena didalam nira telah kita ketahui bahwa nira mentah yang terperah di
stasiun gilingan terdapat berbagai asam – asam organik maupun anorganik,
serta koloid-koloid yang bermuatan negatif ( bersifat asam ), sehingga dalam
suasana seperti ini nira akan mudah terhidrolisis. Pada penambahan susu
kapur ini di harapkan terjadi reaksi antara kalsium dan kandungan phospat
dalam nira yang akan membentuk inti endapan calsium phosphat
(Ca3(PO4)2).
Tabel 12. Spesifikasi Defekator
Keterangan
Kapasitas 9,42 m3
Putaran Pengaduk 460 rpm
Ph 8,0-8,6
Retention Time (Waktu Tinggal) 3 menit
Diameter 1,44 m
Tinggi 2,8 m
b. Peti Sulfitasi (Sulfitator)
80
Gambar 6.6. Sulfur Tower
Keterangan :
1. Elecktro motor
2. Blower
3. Cerobong udara
4. Pipa saluran masuk nira
5. Tray nira
6. Pipa saluran masuk gas SO2
7. Pipa saluran keluar nira
8. Lubang kontrol (man hole)
9. Lubang nira
10. Lubang kurasan
1. Elecktro motor
Penggerak blower.
2. Blower
Penghisap gas SO2 supaya bercampur dengan nira.
81
3. Cerobong udara
Saluran pembuangan udara atau gas yang tidak terikut nira.
4. Pipa saluran masuk nira
Pipa saluran masuknya nira ke dalam peti reaksi.
5. Tray nira
Tray yang memecah dan memperluas permukaan nira supaya pertemuan
antara nira dan gas SO2 bisa optimal.
6. Pipa saluran masuk gas SO2
Pipa saluran masuknya gas SO2 ke dalam peti reaksi.
7. Pipa saluran keluar nira
Pipa saluran keluarnya nira tersulfitir.
Lubang untuk mengontrol/memperbaiki bagian dalam peti reaksi.
9. Lubang nira
Lubang aliran nira untuk menangkap gas SO2.
10. Lubang kurasan
Lubang saluran pengeluaran nira pada saat akan dibersihkan
Cara kerja :
Nira setelah dari defekator lalu masuk ke tray sulfitator untuk di

campur dengan gas SO2 sehingga pH nira menjadi netral (7,0 – 7,2) dengan
waktu tinggal 3-5 menit lalu keluar melalui pipa pengeluaran untuk
selanjutnya masuk ke reaction tank agar pencampuran antara SO 2 dan nira
semakin optimal kemudian dipompa menuju pemanas nira II. Berfungsi
sebagai tempat untuk menetralkan pH atau kelebihan susu kapur dengan
penambahan gas belerang atau SO2 dan membentuk endapan CaSO3 untuk
mengikat kotoran Endapan yang terbentuk pada defekator hanyalah
merupakan sifat komponen nira yang dapat menggumpal karena perubahan
82
pH terutama tersusun dari komponen nira yang umumnya adalah bahan
organik yang semula merupakan koloid organik dalam nira. Karena
komponen ini arah endapan defekasi masih bersifat compressible atau dapat
berubah sehingga pada langkah penapisan akan terjadi perubahan bentuk
endapan dan mengakibatkan pori-pori pada blotong mengecil, sehingga nira
susah ditapis dari blotong. Apabila di dalam koloid yang menggumpal
terdapat koloid-koloid reversible maka koloid yang sudah menggumpal akan
mengalami peptisasi (dapat berubah menjadi koloid kembali).
Sulfitator (Sulfur Tower) adalah peti reaksi tempat terjadinya reaksi

antara nira, susu kapur, dan gas SO2. Tujuan utama sulfitasi nira mentah
adalah penetralan kelebihan kapur dan membentuk garam Kalsium Sulfit
yang mengendap, sehingga pH nira netral 7,0-7,2. Nira yang sudah bereaksi
dengan gas SO2 keluar melalui over flow ditampung pada reaction tank,
selanjutnya dialirkan menuju pemanas II. Di PG Rejo Agung Baru
menggunakan Sulfitator tipe Tray Sulfitator. Mula- mula nira masuk melalui
pipa yang terletak pada bagian atas sulfitator dan gas SO2 ditembakkan dari
bagian bawah sulfitator melalui pipa gas SO2. Nira yang masuk ke dalam
sulfitator jatuh melewati tray-tray dan gas SO 2 ditembakkan dari bawah
sehingga aliran nira terpecah. Penggunaan tray yang berlubang
menyebabkan nira terpecah dan volume nira yang masuk menjadi kecil-kecil
dan memperluas permukaan nira sehingga reaksi antara nira dan gas SO 2
optimal.
Fungsi lain dari sulfur tower sebagai tempat terjadinya kontak

antara nira terkapur dengan gas SO2. Alasan penambahan SO2 pada stasiun
pemurnian, yaitu :
a. Menetralkan kembali pH nira setelah penambahan susu kapur berlebih.
b. Mengurangi viskositas nira untuk mempercepat pengendapan.
83
Tabel 13. Spesifikasi Sulfur Tower
Diameter 1,2 m
Panjang 6m
Jarak antar sekat 0,5 m
Jumlah sekat tray 6 buah
Tinggi ruang sulfur tower 1,5 m
Diameter pipa SO2 masuk 0,2 m
Diameter pipa output tarikan udara 0,2 m
Tinggi Sulfitator 7,8 m
Volume 6,78 m3
Berikut persamaan reaksinya:
Ca(OH)2 + H2SO3 → CaSO3 + 2H2O
b. Reaktor Pemurnian (Reaction Tank)

Sebuah tangki tempat untuk menampung Sulfited Juice (nira
tersulfitasi). Didalam reaction tank reaksi antara sisa-sisa kapur dan
gas SO2 dilanjutkan lagi, sehingga sisa-sisa kedua unsur tersebut
sedikit mungkin, dan mendapatkan zat kalsium sulfit sebanyak-
banyaknya. Makin banyak kalsium sulfit yang terbentuk, akan
menghasilkan nira jernih yang semakin baik.
Tabel 14. Spesifikasi Reaction Tank
Diameter 2150 mm
Tinggi 2150 mm
Kecepatan Pengaduk 6 rpm
84
Gambar6.7. Reaction Tank
Keterangan gambar :
1. Pipa Inlet Nira

2. Pipa Outlet Nira
3. Badan Reaction Tank
4. Pengaduk
5. Pipa Overflow
6. Tanki Overflow
1. Pipa Inlet Nira

Berfungsi sebagai jalur nira masuk dari Sulfitator menuju Reaction Tank
2. Pipa Outlet Nira
Berfungsi sebagai jalur nira keluar dari Reaction Tank menuju Jus Heater
II
3. Badan Reaction Tank
Berfungsi sebagai tempat untuk mengoptimalkan campuran antara nira,gas
SO2,dan susu kapur.
85
4. Pengaduk
Berfungsi untuk mengaduk nira yang bercampur dengan gas SO2 dan susu
kapur agar homogen.
5. Pipa Overflow
Untuk mengalirkan nira ke tanki overflow
6. Tanki Overflow
Untuk mengalirkan nira dari reaction tank menuju jus heater II.
Cara Kerja :
Nira yang telah bereaksi dengan gas SO 2 dan susu kapur masuk ke
dalam peti reaksi untuk diaduk dan dicampur karena pengadukan akan
mempercepat reaksi antara zat bukan gula, susu kapur dan gas belerang itu
sendiri. Di dalam reaction tank tidak ada penambahan bahan apapun dan dan
reaction tank bersifat terbuka agar gas-gas yang terjebak di dalam nira bisa
teruapkan.
6.9. Bejana Pengendapan

1
2
4
3
6 5
8
9
7
10
11
12
13
86
Gambar 6. Single Tray Clarifier
Keterangan gambar :
1. Motor Listrik
2. Pipa Input Nira
3. Pipa output nira
4. Talang luapan nira
5. Defraktor
6. As Pengaduk
7. Scrapper
8. Nira jernih
9. Nira level I – IV
10. Saput Bawah
11. Badan Bawah
12. Pipa Nira Kotor
13. Pipa Pengetapan
1. Motor Listrik
Menggerakkan penggaruk nira kotor
2. Pipa Input Nira
Saluran nira ke peti pengendapan
3. Pipa output nira
Saluran pengeluaran nira jernih
4. Talang luapan nira
Saluran yang menerima luapan nira jernih secara merata
5. Defraktor
87
Untuk menahan laju nira dan penyekat nira jernih dengan nira yang
masuk
6. As Pengaduk
Poros dari pengaduk
7. Scrapper
Pengaduk untuk menyapu endapan agar masuk ke ruang bawah
3. Nira jernih
Nira yang sudah diendapkan kotorannya
4. Nira level I – IV
Saluaran pengontrol proses pengendapan yang terjadi pada posisi empat
tingkat nira terproses
5. Saput Bawah
Untuk menyapu dan mengaduk agar kondisi nira kotor tetap homogen,
sehingga nira kotor dapat keluar dengan lancar
6. Badan Bawah
Tempat terkumpulnya nira kotor
7. Pipa Nira Kotor
Saluran nira kotor menuju ke peti nira kotor
8. Pipa Pengetapan
Saluran untuk mengeluarkan air bilasan pada waktu peti pengendapan
dicuci
Di PG Rejo Agung Baru menggunakan tipe Single Tray

Clarifier, nira jernih dari bejana pengembang sebelum masuk ke
single tray terlebih dahulu diberi flokulan yang berfungsi untuk
mengikat rantai endapan menjadi lebih besar. Nira masuk melalui
talang pembagi. Karena nira beserta kotorannya akan meluap dan
jatuh pada sekat pembatas dan kecepatan jatuhnya nira ditahan
oleh deflector untuk menghindari pecahnya endapan. Kotoran akan
88
turun (mengendap) sedangkan nira jernihnya akan mengisi talang nira
jernih. Nira jernih dikeluarkan ke saringan nira encer (DSM),
sedangkan nira kotornya mengendap menempati kerucut bagian
bawah single tray dan dikeluarkan menuju saringan nira kotor (RVF).
Faktor utama yang menentukan efisiensinya adalah luas ruang
pengendapnya, semakin cepat proses pengendapan, bentuk
endapannya semakin kompak.
Tabel 15. Spesifikasi Bejana Pengendapan
Type Single Tray Clarifier

Volume 220 m3
Diameter 10 m
Waktu Tinggal (Retention Time) 30-40 menit
Kapasitas 6000 TCD
Putaran Pengaduk 0,4-0,5 rpm
Jumlah 1 unit
Tinggi tangka 3,5 m
Cara kerja :
Nira dari Flash Tank masuk ke STC melalui pipa pemasukan nira. Nira
yang masuk STC diberikan flokulan di 4 titik. Yang sudah bercampur dengan
flokulan akan bereaksi dengan bahan dan kotoran yang ada dalam nira dimana
kotoran-kotoran ringan yang mengapung akan di atur dengan sekat pengatur
dan dikeluarkan melalui saringan ampas halus. Untuk kotoran-kotoran atau
gumpalan-gumpalan yang akan mengendap di dasar bejana, supaya tidak
mengeras, maka akan digaruk dengan scrapper yang di gerakan oleh motor.
Nira jernih yang berada di lapisan atas akan mengalir keluar bejana
dengan sistem overflow melewati pipa pengeluaran nira jernih yang berada di
89
dinding samping bejana sedangkan nira kotor keluar melewati pipa
pengeluarkan nira kotor untuk di alirkan ke rotary vacuum filter.
6.10. Rotary Vacuum Filter
Gambar 6.9. Rotary Vaccum Filter
Keterangan gambar :
1. Penampung semantara
2. Bak penampungan Nira kotor
3. Pipa saluran air
4. Drum vacuum
5. Scrapper
6. Pipa high vacuum
7. Pipa low vacuum
8. Luapan
9. Saluran tap
10. Penggerak drum
90
11. Penggerak agitator
12. Agitator
13. Pipa kurasan
14. Screen
15. Pipa siraman

1. Penampung semantara
Bak tempat penampungan nira kotor sebelum masuk ke Rotary Vacuum
Filter
2. Bak penampungan Nira kotor
Tempat masuknya nira kotor yang akan dipisahkan blotong dengan nira
tapis
3. Pipa saluran air
Saluran air untuk menyemprotkan blotong yang menempel pada screen
agar kehilangan dapat ditekan sekecil-kecilnya
4. Drum vacuum
Sebagai tempat pemisahan dengan cara konidisi vacuum
5. Scrapper
Untuk membersihkan sisa sisa blotong yang masih menempel pada screen
6. Pipa high vacuum
Sebagai tempat pipa vacuum tinggi
7. Pipa low vacuum
Sebagai tempat pipa vacuum rendah
8. Luapan
Tempat untuk mencegah agar tidak terjadi luapan apabila nira berlebih
pada bak penampungan
9. Saluran tap
sebagai saluran buangan jika dibersihkan
91
10. Penggerak drum
Motor yang menggerakkan/memutar drum
11. Penggerak agitator
Motor yang menggerakkan agitator/skraper
12. Agitator
Bagian yang mengaduk nira kotor agar homogen
13. Pipa kurasan
Tempat untuk menguras luberan
14. Screen
Saringan untuk memisahkan antara blotong dengan nira tapis
15. Pipa siraman
Saluran air untuk mengencerkan agar nira dalam kotoran larut
Tabel 16. Spesifikasi Rotary Vaccum Filter
Spesifikasi RVF
Type Weltest
Jumlah 2 unit
Luas Penampang 0,77 mm
Jumlah Saringan 24 segmen
Bahan Saringan Stainless Steel
Kecepatan Putar 4-5 rpm
Penggerak Drum Elektromotor
Vacuum 45-52 mHg
Cara kerja :
Nira kotor dicampur dengan ampas halus (bagacillo) yang gunanya
untuk membentuk media tapis kotoran agar mempermudah proses penapisan,
ditampung dengan nira kotor didalam peti bagacillo mixer yang dilengkapi
92
dengan pengaduk agar nira kotor tidak mengendap. Pada penapisan disiram
air dengan suhu ± 700 C agar gula dalam blotong larut. Saringan yang
digunakan dengan diameter lubang ± 0,5 mm yang berada dipermukaan
silinder yang berputar dan bagian bawah silinder akan tercelup nira kotor.
Pada saat itu terjadi pengisapan nira kotor dengan vacuum rendah
25-30 cmHg, kemudian akan berputar terus masuk ketekanan vacuum tinggi
45 cmHg dibagian atas diberi siraman air pencuci dan akan masuk dalam
pori–pori blotong. Karena tarikan vacuum nira akan keluar dari blotong
selanjutnya silinder akan masuk daerah bebas vacuum dimana blotong akan
terlepas dengan bantuan scraper dan ditampung dalam bak blotong dan
diangkut keluar oleh truk. Sedangkan nira hasil tapisan dikembalikan
bercampur dengan nira mentah untuk diproses lagi, selanjutnya silinder akan
berputar seperti semula dan berjalan terus menerus hingga blotong yang
dihasilkan tiap harinya mencapai 15 truk (setiap truk memuat 4-5 ton
blotong).
Waktu siklus dari penyaringan.
Siklus alat penyaring/penapis adalah awal mulai proses penapisan

hingga langkah akhir kerjanya. Waktu siklus dari alat tergantung situasi bak
nira kotor dan terutama level bak nira kotor dalam STC. Apabila nira yang
dihasilkan peti pengendap banyak nira kotornya, maka waktu siklus alat harus
dipercepat dengan cara mempercepat putaran drum maupun menggunakan
kedua unit RVF. Agar tidak terjadi peluapan pada bak penampung nira kotor
dan mengganggu proses pengendapan dalam STC karena level nira kotor
terlalu tinggi.
Jumlah blotong yang diperoleh setiap hari atau per 1000 kuintal tebu
Blotong yang dihasilkan setiap hari langsung di muatkan ke truk
93
dengan perhari terdapat 9 truk. Setiap truk berisi kisaran 4 ton blotong. Air
siraman tapis bersuhu 80 C berasal dari evaporator.
Mengatur kerja alat

Rotari vacuum filter dalam kerjanya diatur oleh control panel dan
digerakan oleh motor dengan perbandingan 33 : 1. Sehinga pengaturan awal
hanya dengan menyetel perbandingan putaran motor dengan drum di control
panel.
Cara menyatakan Kapasitas alat

Pada alat rotary vakum filter ini kapasitas didefinisikan sebagai hasil
blotong yang dihasilkan perharinya yaitu 15 truck dengan berat mencapai 4-5
ton per truk.
6.11. Pompa pompa

Pompa merupakan alat untuk mentransportasikan suatu cairan dari
satu tempat ke tempat yang lain. Pompa sangat berperan penting dalam
membantu continuitas proses pabrikasi di pabrik gula. Jenis – jenis pompa
yang digunakan di PG Rejo Agung antara lain : pompa centrifugal, pompa
plunyer, pompa vacum, blower dan pompa rota.
A. Pompa Centrifugal
Pompa centrifugal adalah pompa yang digunakan untuk
memindahkan dan mentransportasikan cairan fluida yang memiliki
viskositas rendah dan dipakai memindahkan cairan seperti nira mentah,
nira encer, nira jernih, air imbibisi, air kondensat dan air injeksi.
94
Gambar 6.10. Pompa Centrifugal
Keterangan :
1. Pipa pemasukan/Input
2. Poros / As pompa
3. Pipa air (water seal
4. Rumah pompa
5. Impeller
6. Elektromotor
7. Pipa output
Bagian-bagian alat dan fungsinya:
1. Pipa pemasukan/Input
Saluran pemasukan cairan ke pompa.
2. Poros / As pompa
Poros pemutar impeller, bearing dan penghubung dengan motor listrik
3. Pipa air (water seal)
Pipa saluran air yang berfungsi untuk mencegah masuknya udara ke
dalam pompa dan mendinginkan pompa
4. Rumah pompa
Tempat berputarnya kipas/impeller
5. Impeller
Sebagai pelempar/membawa cairan dengan gaya centrifugal
6. Elektromotor
95
Sebagai sumber penggerak pompa
7. Pipa output
Saluran keluar cairan dari pompa
Cara Kerja :
` Pompa centrifugal bekerja dengan prinsip adanya perbedaan tekanan,

sehingga kolom zat cair dalam pipa isap bergerak masuk ke dalam kipas
dengan tekanan dan kecepatan tertentu maka cairan terlempar dari
impeller pompa dan keluar melalui pipa tekan / pipa pengeluaran.
B. Pompa Plugner
Pompa plugner adalah pompa yang digunakan untuk

memindahkan dan mentransportasikan cairan fluida yang memiliki
viskositas tinggi.
Gambar 7.11. Pompa Plugner
Keterangan :
1. Roda penggerak
2. Piston / plugner
96
3. Plugner eksentrik
4. Afsluiter
5. Klep in
6. Klep out
7. Kempu
8. Pipa keluar
9. Tangki penampung
1. Roda penggerak
Digerakkan oleh motor listrik untuk menggerakkan plunger
2. Piston / plugner
Untuk menghisap dan menekan cairan
3. Plugner eksentrik
Sebagai penerus untuk mengerakkan plunger
4. Afsluiter
Sebagai pintu tangki fluida
5. Klep in
Klep pemasukan cairan
6. Klep out
Klep pengeluaran cairan
7. Kempu
Pengimbang Tekanan fluida
8. Pipa keluar
Tempat pengeluaran fluida
9. Tangki penampung
Tempat fluida yang akan dipompa
Pompa plugner di PG. Rejo Agung digunakan untuk memompa cairan
yang kental, contoh :
97
1. Nira Kotor
2. Klare SHS
3. Stroop A dan C/D
C. Pompa Rota
Pompa rota adalah pompa yang digunakan untuk memindahkan dan
mentransportasikan cairan fluida yang memiliki viskositas tinggi antara
lain nira kental dan tetes.
Gambar 6.12.. Pompa Rota
Keterangan :
1. Pipa Pemasukan
2. Pipa Pengeluaran
3. Elektromotor
4. Rotor
5. Koplak
6. Rumah Pompa
7. As Rotor
1. Pipa Pemasukan
Sebagai tempat pemasukan cairan
98
2. Pipa Pengeluaran
Sebagai tempat pengeluaran cairan
3. Elektromotor
Mesin penggerak pompa
4. Rotor
Penghasil tenaga sentrifugal yang menghasilkan putaran pada rotor
sehingga cairan akan terlempar
5. Koplak
Plat penahan kepala yang bergerak naik turun yang berfungsi sebagai
klep penahan bahan yang digerakkan rotor agar tidak kembali
6. Rumah Pompa
Tempat rotor dan koplak
7. As Rotor
As pendorong bahan
Cara kerja pompa rota :
Cairan masuk melalui corong pemasukan, kemudian diambil oleh

rotor yang berputar, pada saat ujung – ujung rotor berada pada posisi
mendatar, koplak bergerak turun dan saluran pengeluaran terbuka dan
cairan/gula terdorong keluar dan sebaliknya. Pada saat ujung – ujung rotor
berada di atas dan di bawah koplak naik dan saluran pengeluaran tertutup.
D. Pompa Vacuum
Pompa vacuum digunakan untuk mengeluarkan gas–gas tak
terembunkan dalam nira yang terbawa bersama uap.
Tabel 1. Spesifikasi Pompa Vacuum
Keterangan Pompa vacuum ELMO

Tipe Rotary vacuum
Tahun pembuatan 1996
Jumlah 1 unit
Kapasitas 375 m2/min 99
Penggerak Electromotor
Power 110 kW / 150 HP
Speed 920/1475 rpm
4
6
1 2
3
5 7
Gambar 6.13. Pompa Vacuum
Keterangan :
1. Elecktro motor
2. Gear box
3. Pompa vakum
4. Pipa hisap
5. Pipa saluran pengeluaran air pendingin
6. Bejana pengeluaran gas dan air
7. Pipa saluran pembuangan air pendingin
9. Elecktro motor
Penggerak pompa angin
10. Gear box
100
Mengubah rpm elecktro motor dari tinggi ke rendah
11. Pompa vakum
Menghisap gas dan uap air yang tidak dapat terkondensasi
12. Pipa hisap
Pipa saluran masuknya gas yang tidak dapat terkondensasi
Pipa saluran pengeluaran air pendingin pompa angin
Bejana pengeluaran gas dan air pendingin
Pipa saluran pembuangan air pendingin pompa angin
Cara Kerja Pompa Vacuum :
Electromotor menggerakkan gera box untuk mengoperasikan

pompa vacuum. Dengan gerakan gear box tersebut, maka gas-gas atau
udara yang tidak terembunkan pada kondensor dipompa keluar
sehingga terjadi hampa pada kondensor. Sedangkan uap baru yang
telah menggerakkan bejana pengeluaran gas danair akan berubah
menjadi uap bekas dan digunakan sebagai pemanas nira. Pompa
vacuum digunakan untuk mengeluarkan gas tidak terembunkan di
kondensor pada badan akhir penguapan (evaporator terakhir).
101
6.12. Alat Pembuat Susu Kapur
1
2
4
3
2
6
7 6
7 8 7
9
10
0
Gambar 6.14. Alat Pembuatan Susu Kapur
Keterangan :
1. Tobong kapur 6. Talang getar

2. Elektro Motor 7. Talang alir
3. Tuas 8. Bak pengendap
4. Kapur 9. Bak pengendap
5. Air 10. Pompa
102
Fungsi bagian :
1. Tobong kapur : Tempat pemutaran kapur agar membentuk emulsi
2. Elektro Motor : Sebagai penggerak alat pembuat susu kapur
3. Tuas : Penghantar dari peralatan untuk bekerja
4. Kapur : Bahan pembantu dalam proses pemurnian
5. Air : Pengencer kapur agar dapat membentuk emulsi atau l
larut
6. Talang getar :Talang dengan dasar berlubang yang berfungsi
memisahkan antara kotoran/kerikil dengan emulsi
yang terdapat dalam kapur yang bekerja dengan gaya
getar
7. Talang alir :Talang tempat mengalirnya emulsi kapur menuju bak
pengendap
8. Bak pengendap : Bak untuk mengendapkan kotoran yang masih
bercampur dengan emulsi seperti pasir halus
9. Peti pelarutan : Peti tempat pelarutan emulsi sebelum bereaksi dengan
nira
10. Pompa :Pompa untuk mengalirkan susu kapur menuju
defekator
Jumlah kapur tohor yang digunaakan perjam adalah 1 kuintal dimana
perjam terdapat 599 kuintal tebu digiling, jika dihitung per 100 kuintal yaitu
5.99 kuintal kapur tohor.
Tabel 17. Spesifikasi Alat Pembuat Susu Kapur
Tromol Pemadam Kapur

Diameter tromol Ø 1250 mm
Panjang tromol 6500 mm
Putaran 5 rpm
103
Jumlah 1 unit
Tanki Tunggu Susu Kapur
Jumlah 4 unit
Motor gearbox Ratio 1:50 , pully 1:5
Volume masing-masing tangka 11 m3
Rpm pengaduk 6 rpm
Total volume 44 m3
Perpipaan Susu Kapur ke Pemurnian
Ukuran Ø 75 mm
Pompa Susu Kapur
Jumlah 3 unit
Power 15 kw
Kapasitas 20 m3/jam
Pompa Sumur
Jumlah 2 unit
Power 11 kw
Kapasitas 50 3/jam
6.13. Sulfur Burner
104
Gambar 6.15. Sulfur Burner
Keterangan alat :
1. Wadah input belerang padat

2. Rotary Sulfur Burner
3. Pipa siraman
4. Motor penggerak
5. Sublimator
6. Pipa output gas SO2

1. Wadah input belerang padat
Tempat pemasukan belerang padat
2. Rotary Sulfur Burner
Tempat pembakaran belerang padat
3. Pipa siraman
Pipa siraman rotary burner agar tidak overheat
4. Motor penggerak
Motor penggerak rotary burner
105
5. Sublimator
Tempat terjadinya penyubliman gas SO2 agar tidak terbentuk gas SO3
6. Pipa output gas SO2
Tempat pengeluaran gas SO2 menuju sulfur tower
Tabel 18. Spesifikasi Sulfur Burner
Rotary Sulfur Burner

Jumlah 2 unit
Luas Bakar 14,1 m2
Diameter 1250 mm
Panjang 3600 mm
Rpm drum rotary 2,5 rpm
Blower SO2
Diameter pipa input 250 mm
Diameter pipa
150 mm
output
17,5 m3/menit
Kapasitas
1050 m3/jam
Conveyor Belerang
Lebar 400 mm
Panjang 2000 mm
Min : 5
Rpm Screw
Max : 30
Motor Gearbox Ratio : 1:45
Power 7,5 kw
Inverter Motor Gearbox
Kapasitas 7,5 kw
Range 30-50 hz
Pendingin SO2
Pendingin Vertikal
Diameter Input 250 mm
Diameter Output 300 mm
Tinggi 6000 mm
Jumlah 2 buah
Sublimator
106
Diameter tangki 1100 mm
Tinggi tangki 1200 mm
Perpipaan SO2
Perpipaan SO2 200 mm
Tebal pipa 6-7 mm
Panjang perpipaan
SO2 dari rotary ke 24 meter
sulfur tower
Cara kerja :
Belerang padat dimasukkan dalam dapur tobong belerang dan

dilakukan proses pembakaran dimana terjadi perubahan fase dari padat ke
cair. Kemudian pemanasan berlanjut sampai menghasilkan gas SO2. Suhu
tobong tidak boleh lebih dari 400 0C agar tidak terbentuk SO4-. Pada pipa
pengeluaran gas SO2 juga diberi air pendingin agar suhu gas tidak terlalu
tinggi. Kelebihan uap belerang yang ikut terbentuk di
embunkan/disublimkan di sublimator.Kebutuhan belerang tobong belerang
membutuhkan 4 kuintal belerang per 8 jam. Kadar gas SO 2 dan cara
pengukurannya Tidak terdapat metode pengukuran tertentu terhadap kadar
gas SO 2 yang keluar dari tobong. Namun pengukuran dengan
menggunakan parameter pH .
6.14. Saringan Nira Encer (DSM Screen)

Saringan nira encer (DSM Screen) digunakan untuk menyaring nira
encer yang keluar dari peti pengendap ( STC ) sebelum masuk ke bak
penampung nira encer. Kotoran-kotoran dari nira akan tertahan disaringan,
sedangkan nira encernya akan melewati saringan dan menuju bak
penampung nira encer. Kotoran yang tertahan di saringan kemudian
dihilangkan dengan cara disekop, saringan ini terbuat dari stainless stel.
Tabel 19. Spesifikasi DSM Screen
107
Model DSM Screen
Ukuran (LxP) 1600 mm x 1830 mm
Ø lubang berforasi (mm) 0,77 mm
Nira mentah % tebu 100-110
Kapasitas dasar DSM 100 ton nira/jam/m lebar
saringan (Hugot’86,p.356)
Kemiringan tangki nira jernih 45o
Volume 15 m3
Pompa Nira Jernih
Jumlah alat 2 unit
Kapasitas 250 m3
Power 55 kw
Head pompa 20 meter
108
Gambar 6.16. DSM Screen
Keterangan gambar :
2. Pipa Input Nira

3. Talang Luapan
4. Saringan
5. Alur nira saringan
6. Tempat endapan saringan
7. Pipa output nira
1. Pipa Input Nira

Saluran masuk nira encer ke saringan DSM Screen
2. Talang Luapan
Talang untuk penerus luapan aliran nira encer
3. Saringan
Untuk menyaring kotor halus yang terikut nira
4. Alur nira saringan

Saluran keluar nira en cer yang bersih
5. Tempat endapan saringan
109
Tempat endapan hasil saringan DSM Screen
6. Pipa output nira

Tempat keluar nira jernih hasil saringan
Cara kerja :
DSM Screen ini mempunyai sistem kerja manual, yaitu dengan cara
nira encer dari STC yang akan disaring diluapkan pada bak luapan sisi atas
bagian DSM Screen agar merata. Cara kerjanya, luapan nira tersebut mengalir
pada permukaan saringan yang miring. Nira yang tersaring lolos melalui
celah saringan dan ditampung pada clear juice tank untuk selanjutnya dikirim
ke stasiun penguapan. Sedangkan kotoran yang tertinggal pada saringan
dibersihkan dan kemudian ditampung.
Cara Menghilangkan Kotoran Yang Tertahan Di Saringan DSM Screen

(Ducth State Mines)
Untuk menghilangkan kotoran tersebut dilakukan secara manual oleh

petugas dengan cara di sekop dengan menggunakan sapu lidi secara periodik
dan ditampung dalam bak nira kotor.
Problematika yang ada di stasiun pemurnian dan cara mengatasi
a) Ph defekasi tidak tercapai. Cara mengatasi cek kadar pemberian susu

kapur
b) Saringan RVF rusak. Cara mengatasi dengan penggantian dengan
saringan cadangan.
c) Pompa bagasilo buntu. Cara mengatasi dengan pembersihan kerak kerak
110
BAB VII STASIUN PENGUAPAN
7.1. Maksud Dan Tujuan
Gambar 7.1. evaporator
Penguapan (Evaporation) adalah proses pemisahan campuran dengan

memanfaatkan perbedaan titik didih suatu fluida dan perubahan fase cair
menjadi uap, proses ini berlangsung jika dalam zat cair (nira) diberikan energi
panas, sehingga akan terjadi perbedaan suhu yang merupakan faktor penting
dalam proses penguapan. Tujuan dari penguapan adalah menguapkan
sebagian air ( ± 80%) dari dalam nira encer hasil stasiun pemurnian, sehingga
diperoleh nira kental dengan konsentrasi yang mendekati jenuh (30 oBe, %brix
64) dengan biaya semurah-murahnya dan kehilangan gula sekecil-kecilnya.
111
Penguapan dapat dilakukan dengan beberapa sistem, yaitu :
1) Triple Effect, memakai tiga badan penguap
2) Quadruple Effect, memakai empat badan penguap
3) Quintruple Effect, memakai lima badan penguap
7.2. Angka pengawasan di stasiun penguapan

Merupakan Angka – angka pengawasan yang harus di perhatikan dan
dicapai sebagai standard operasional prosedur di stasiun penguapan antara lain
1) Tekanan dan suhu uap bekas
2) Vacuum Evaporator badan terakhir dan distribusi tekanan
3) Brix nira kental ± 65 % ( 30 – 32 Be )
4) Brix nira encer
7.3. Badan Penguapan (Evaporator Robert)
112
1
3
4
6 5
17
18
19
21
1
20
7
24
8
2
9
15 14
13 10
16 11
12
23
22
Gambar 7.2. Badan Penguapan (Evaporator Robert)
Keterangan:
1. Man hole. 14. Corong dan pipa pengeluaran.

2. Pipa inlet steam. 15. Pipa pengeluaran kondensat.
113
3. Pipa outlet uap nira. 16. Pipa soda.
4. Separator. 17. Sight glass.
5. Pipa pengambilan udara. 18. Termometer uap pemanas.
6. Pipa pengembalian nira. 19. Termometer ruang nira.
7. Pipa amoniak. 20. Manometer uap pemanas.
8. Gelas penduga. 21. Manometer uap nira.
9. Ruang uap pemanas. 22. Pipa nira.
10. Pipa outlet nira. 23. Pipa jiwa.
11. Pipa inlet nira encer. 24. Pipa pengaman tekanan (safety valve).
12. Pipa kuras.
13. Pipa inlet air.
Bagian dan fungsinya :

1. Man hole : Untuk masuk dan keluarnya orang pada saat
pembersihan.
2. Pipa alat steam : Sebagai saluran pemasukan uap pemanas ke
kalandria evaporator.
3. Pipa pengeluaran : Untuk saluran keluarnya uap nira ke badan
uap nira uap berikutnya dan untuk keperluan bleeding
atau ke kondesor.
4. Separator : Untuk menangkap percikan – percikan nira
(penangkap nira) yang terbawa oleh uap (carry over).
5. Pipa pengembalian : Untuk saluran pengembalian nira yang
nira tertangkap oleh separator ke ruang nira.
6. Pipa pengembalian : Untuk menyamakan tekanan ruang uap
udara dengan udara luar.
7. Pipa amoniak : Untuk mengeluarkan gas – gas tak
terembunkan agar tidak mengganggu transfer
114
panas.
8. Gelas penduga : Untuk mengontrol level nira dalan ruang nira.
9. Ruang uap : Sebagai tempat terjadinya proses pindah
pemanas panas dari uap pemanas ke pipa – pipa
pemanas.
10 Pipa inlet nira : Sebagai saluran masuknya nira encer yang
. encer akan diuapkan.
11 Pipa outlet nira : Sebagai saluran keluarnya nira menuju badan
. penguap berikutnya.
12 Pipa kuras : Sebagai saluran keluar air kuras bila badan
. penguap dibersihkan.
13 Corong dan pipa : Sebagai saluran masuknya air untuk
. outlet membersihkan badan penguap.
14 Corong dan pipa : Sebagai tempat keluarnya nira hasil
. outlet penguapan dalam pipa jiwa menuju badan
penguap berikutnya.
15 Pipa pengeluaran : Untuk mengeluarkan kondensat yang
. kondensat dihasilkan akibat kondensasi pada ruang uap
pemanas.
16 Pipa pengaman : Untuk mengeluarkan tekanan apabila terjadi
. tekanan tekanan berlebih pada ruang uap pemanas.
17 Sight glass : Untuk mengontrol kondisi nira dalam ruang
. nira baik level maupun hasil kerja dari badan
penguap.
18 Termometer uap : Untuk mengukur suhu kalandria badan
. panas penguap.
19 Termometer ruang : Untuk mengukur suhu ruang nira (shell)
. nira badan penguap.
20 Manometer uap : Untuk mengukur tekanan ruang pemanas
. pemanas (kalandria).
21 Manometer uap : Untuk mengatur tekanan ruang nira badan
. nira penguap.
22 Pipa nira : Untuk sirkulasi nira dalam ruang nira badan
115
. penguap selama proses pemanas.
23 Pipa jiwa : Untuk keluarnya nira dari ruang nira
. menuju ruang nira badan penguap
berikutnya.
24 Pipa soda : Untuk mengalirkan soda ke dalam ruang nira
. badan penguap bila dibersihkan.
Cara kerja:
Afsluiter pipa nira encer di buka bersamaan dengan pemberian uap

melalui afsluiter pipa uap. Uap yang digunakan adalah uap bekas dari turbin
penggerak gilingan dan turbin penggerak generator. Terjadilah sirkulasi
didalam badan penguapan, sehingga nira keluar melalui pipa jiwa, yang
dilanjutkan proses penguapan dibadan selanjutnya. Sampai pada di badan
penguap terakhir, nira di umpan ke proses sulfitir nira kental sebelum
memasuki proses masakan di stasiun masakan agar terjadi pemucatan warna
nira dan menurunkan pH nira. Kemudian secara perlahan-lahan kondensat
akan keluar melalui pipa pengeluaran kondensat. Dan untuk gas yang tak
terembunkan yang ada dalam badan penguap dikeluarkan melalui pipa
amonia. Pengeluaran gas –gas tak terembunkan diatur sesuai dengan tekanan
pada masing-masing badan penguapan.
Tabel 20. Spesifikasi Badan Penguapan
Seri Timur Seri Barat

Spesifikasi Voorcooker Evaporator Evaporator Evaporator
I – II I – III IV – V I–V
L.P (m²) 2200 1100 870 870
Ø Badan (mm) 6250 4300 3660 3660
Tinggi badan (mm) 9100 8300 7100 7100
116
ø Pipa Jiwa (mm) 1550 900 900 900
Jml.Pipa pemanas
(buah) 7473 3727 2727 2727
pjg. Pipa Pemanas
(mm) 2300 2300 2300 2300
42.05/44.4 42.05/44.4
ø Pipa pemanas (mm) 42.05/44.45 5 5 42.05/44.46
Ø Pipa Uap Nira
(mm) 1100 900 900 900
Øpipa Uap Bekas
(mm) 900 800 800 800
Kap.Pompa
Kondensat (m³/jam 80 50 50 50
a. Pipa Amoniak
Alat ini berfungsi untuk mengeluarkan gas – gas tak terembunkan dari
ruang pemanas, agar tidak menghambat perpindahan panas dari uap ke
pemanas nira.
Gambar 7.3. Pipa Amoniak
Keterangan gambar :
117
2. Afsluiter pipa gas amoniak
3. Kempu
4. Pipa amoniak
5. Ruang pemanas
6. Pipa nira
7. Pipa pemasukan uap pemanas
8. Saluran air kondensat
Bagian – bagian alat dan fungsinya :

1. Afsluiter pipa gas amoniak
Berfungsi untuk mengatur pengeluaran gas-gas tak terembunkan.
2. Kempu
Berfungsi untuk penampung sementara gas-gas tak terembunkan.
3. Pipa amoniak
Sebagai saluran gas-gas tak teruapkan.
4. Ruang pemanas
Berfungsi untuk ruang uap pemanas.
5. Pipa nira
Berfungsi untuk ruang nira yang akan dipanaskan.
6. Pipa pemasukan uap pemanas
Berfungsi untuk saluran masuknya uap pemanas.
7. Saluran air kondensat
Berfungsi untuk saluran air embun.
Cara pemasangan pipa amoniak :

Pipa amoniak dipasang dibagian atas ruang uap dan disekitar pipa
jiwa bagian atas dan bawah melingkar dan juga pada sela – sela pipa nira
bagian atas dan bawah. Untuk gas – gas tak terembunkan dari badan I dan II
langsung dibuang keluar dari badan penguapan karena tidak ada vacuum.
118
Sedangkan, untuk badan III dan IV, ada saluran pipa untuk yang langsung
dibuang keluar dan ada yang dihubungkan dengan kondensor.
c. Pipa Air
Sebagai saluran masuknya air dalam tromol untuk mencuci sewaktu
diskrap dan untuk press tromol mengetahui kebocoran pipa dan juga untuk
memasak soda.
d. Penangkap Nira Di Badan Penguapan
3
2
1
Gambar 7.4. Penangkap Nira

Keterangan gambar :
1. Ruang hidup
2. Aliran uap nira
3. Pipa pengembalian nira
4. Sudu-sudu/penangkap nira
5. Pipa pengeluaran uap nira

1. Ruang hidup
Ruang tempat uap hasil proses penguapan
2. Aliran uap nira
Aliran uap nira dari ruang uap ke penangkap nira
3. Pipa pengembalian nira
119
Saluran pengembalian nira hasil kerja penangkap nira nira
4. Sudu-sudu/penangkap nira
Untuk menangkap nira, tersusun dari plat nira sehingga terjadi aliran
berputar-putar
5. Pipa pengeluaran uap nira
Tempat pengeluaran uap nira dari badan nira penguapan.
Cara kerja alat :
Percikan nira yang terjadi selama penguapan ada kemungkinan

terbawa oleh uap nira dan hal ini tidak diinginkan. Untuk mencegah
terbawanya nira bersama uap hingga ke badan penguapan berikutnya atau
ke jet kondensor maka digunakan penangkap nira. Penangkap nira terdiri
dari sudu – sudu, sehingga pada saat uap mengalir akan menabrak sudu –
sudu tersebut, nira yang terbawa oleh uap akan menempel pada bagian –
bagian penangkap nira yang tertabrak oleh aliran uap. Nira yang tertahan
akan tertampung pada bagian dasar dari penangkap nira dan melalui pipa
pengembalian nira, nira dimasukan kedalam ruang nira kembali.
7.4. Alat Penangkap Nira (Verkliker)

Verkliker adalah suatu alat penangkap nira yang terletak di luar pan
yang digunakan untuk menangkap nira yang terbawa bersama uap air dari
badan akhir supaya nira tidak terikut, karena alat ini dihubungkan pada
kondensor.
120
3
5
2
Gambar 8. Verkliker
Keterangan gambar :
1. Badan penguapan nira terakir
2. Pipa uap nira
3. Verkliker
4. Penampung niraKondensor

1. Badan penguapan nira terakir
Berfungsi untuk menguapkan nira yang terakir.
2. Pipa uap nira
Berfungsi untuk memasukan uap nira kedalam badan penguapan.
3. Verkliker
Sebagai alat penagkap nira yang dilengkapi dengan sudu – sudu.
121
4. Penampung nira
Sebagai tempat untuk menampung nira hasil pemisahan yang
selanjutnya dimasukan kembali ke pan leburan.
5. Kondensor
Berfungsi sebagai alat pembuat hampa.
Cara kerja :
Uap nira hasil pemanasan yang sudah melewati separator akan
melewati alat verkliker dimana didalam alat ini uap nira akan manabrak
sebuah plat sehingga nira yang ikut terbawa uap akan jatuh di dalam bak
penampungan dan dikembalikan ke dalam badan pemanas. Sedangkan gas-
gas yang tak terembunkan akan dialirkan ke kondensor. Nira yang masuk
ke verkliker merupakan nira yang tidak tertangkap oleh separator.
7.5. Perjalanan Uap, Nira dan Air Embun pada Proses Penguapan
kondensor
122
Clear jus tank
Gambar 7.6. perjalanan uap,nira
A. Perjalanan Uap
Dari voorcooker, menghasilkan uap nira (uap bleeding) dengan
suhu 107˚C dan tekanan 0,3 kg/cm² yang di umpankan ke badan
penguapan I, masakan, dan juice heater. Kemudian badan penguapan I
menghasilkan uap bleeding dengan suhu 99˚C dan tekanan 0 kg/cm²
yang di umpan ke badan penguapan II. Dari badan penguapan II
menghasilkan uap bleeding dengan suhu 70-80˚C dengan yang
diumpankan kebadan penguapan III. Dari badan penguapan III
menghasilkan uap bleeding dengan suhu 65˚C yang diumpankan ke
badan penguapan akhir (IV) yang terhubung dengan kondensor hingga
suhu dalam badan penguapan 55˚C dan vacuum 65 cmHg. Sehingga di
badan penguapan IV untuk dapat menguapkan nira dibantu oleh daya
vacuum.
B. Perjalanan Nira
Nira Encer dari STC ditampung pada peti tampung nira encer
kemudian masuk ke badan pemanas atau disebut voorcooker 1 yang
bertekanan 0,7 kg/cm2, suhu 115◦C. Dari badan penguap voorcooker 1
nira dibagi dua yaitu untuk badan penguapan di seri barat dan timur.
Dari badan pemanas 1 (voorcooker 1) nira masuk ke badan penguap 1
dengan suhu 105oC dan tekanan 0,7 kg/cm2. Proses tersebut berjalan
123
terus menerus sampai badan pemanas IV. Nira mengalir karena adanya
perbedaan tekanan pada setiap badan pemanas, proses pada badan
pemanas menggunakan vakum. Semakin nira menuju badan akhir maka
tekanan badannya semakin rendah sehingga titik didih nira semakin
rendah. Titik didih yang rendah diperlukan karena sukrosa tidak tahan
pada suhu tinggi karena dapat mengalami inversi. Nira dari badan akhir
dikeluarkan menggunakan alat pengeluaran nira kemudian dialirkan ke
peti nira kental, nira keluar dari badan akhir mempunyai %brix 60-65
dan Be 30-32. Kemudian nira dipompa ke bejana sulfitasi yang
berfungsi untuk pemucatan warna dan penurunan viskositas.
C. Perjalanan Air Embun

Pengeluaran air embun harus lancar agar mekanisme
perpindahan panas dapat berjalan sempurna, sehingga tidak mengurangi
luas bidang pemanas. Di Pabrik Gula Rejo Agung Baru proses
pengeluaran air embun dari BP akhir (III,IV) menggunakan Verkliker.
Dari setiap evaporator menghasilkan air kondens/air embun yang akan
ditampung di peti air kondens. Air kondens juga dianalisis untuk
mengetahui apakah dalam air mengandung kadar gula atau tidak.
Apabila dalam air kondens mengandung gula maka digunakan untuk air
siraman pada puteran dan gilingan, jika tidak mengandung gula maka
akan dibawa ke ketel.
7.6. Kondensor (Bejana Pengembun), Pompa vacuum, dan Injeksi

Bejana pengembunan berfungsi untuk mengembunkan uap nira dari
badan terakhir. Dalam bejana pengembunan terjadi peristiwa perubahan uap
menjadi embun. Peristiwa ini mengakibatkan terjadinya pengecilan volume
uap, sehingga menyebabkan kekosongan ruang atau vacuum dalam
124
kondensor. Karena kondensor berhubungan dengan badan penguapan,
maka dalam badan penguapan terjadi vacuum pula.
Pengembunan terjadi apabila uap jenuh pada suhu tertentu
bersinggungan dengan bahan yang mempunyai suhu lebih rendah. Adapun
pemberian air injeksi dimaksudkan untuk mendinginkan uap sehingga terjadi
peristiwa pengembunan. Tinggi bejana pengembunan dari permukaan tanah
adalah 5 meter. Dalam kondensor terjadi pertemuan antara uap nira dari
badan penguap akhir dengan air injeksi yang suhunya rendah (±37 oC)
sehingga terjadi kondensasi dengan suhu air jatuhan sekitar (±45-55oC),
sedangkan gas yang tak terembunkan dipompa oleh pompa vacuum.
Tabel 21. Spesifikasi Kondensor Evaporator
Type jet kondensor

Volume 25.9 m³
Dia. Pipa uap masuk 1100 mm
Dia. Pipa air jatuhan 700 mm
Dia. Payungan 350 mm
Kapasitas 2100 m³/jam
Tabel 22. Spesifikasi Pompa Flomaster
Kapasitas pompa 2000 m³/jam

Power 132 kw
Putaran pompa 990 rpm
Pipa input 500 mm
Pipa output 400 mm
Head pompa 15 m
125
Tabel 23. Spesifikasi Pompa Vaccum HCH
Kapasitas pompa 5020 m³/ jam

Power 220 kw
Penggerak Elektromotor
Pipa input 250 mm
Pipa output 250 mm
Tabel 24. Spesifikasi Pompa Air Injeksi Ebara
Kapasitas 1800 m³/jam

Power 110 kw
Pipa input 500 mm
Pipa output 400 mm
Head pompa 15 m
2 3
4
12 16
14
9 10 17
8
11
6 13 15
126
Gambar 7.7. Kondensor, Pompa Vacuum, dan Injeksi
Keterangan gambar :
1. Pipa saluran masuk uap
nira
2. Pengarah air
3. Pipa sekat
4. Pipa air jatuhan
5. Lubang kontrol (man
hole)
6. Pipa saluran masuk air
injeksi
7. Pompa air injeksi
8. Pipa saluran air injeksi
9. Elecktro motor
10. Gear box
11. Pompa vakum
12. Pipa hisap
13. Pipa saluran pengeluaran
air pendingin
14. Bejana pengeluaran gas
dan air
15. Pipa saluran pembuangan
air pendingin
16. Pipa pancingan
17. Pipa air pendingin
127
1. Pipa saluran masuk uap nira
Pipa saluran masuknya uap nira ke dalam bejana pengembun
2. Pengarah air
Mengarahkan air injeksi ke dinding pipa sekat
3. Pipa sekat
Menahan tekanan air dan membentuk tirai air
4. Pipa air jatuhan
Pipa saluran pengeluaran air injeksi dari dalam bejana pengembun
Lubang untuk mengontrol dan memperbaiki bagian dalam bejana
pengembun
6. Pipa saluran masuk air injeksi
Pipa saluran masuknya air injeksi ke dalam pompa
7. Pompa air injeksi
Mempompa air untuk pendingin
8. Pipa saluran air injeksi
Pipa saluran pengeluaran air injeksi dari dalam pompa
9. Elecktro motor
Penggerak pompa angin
10. Gear box
Mengubah rpm elecktro motor dari tinggi ke rendah
11. Pompa vakum
Menghisap gas dan uap air yang tidak dapat terkondensasi
12. Pipa hisap
Pipa saluran masuknya gas yang tidak dapat terkondensasi
Pipa saluran pengeluaran air pendingin pompa angin
128
Bejana pengeluaran gas dan air pendingin
Pipa saluran pembuangan air pendingin pompa angin
16. Pipa pancingan
Pipa pancingan untuk memasukkan air sebelum pompa digunakan
17. Pipa air pendingin
Pipa saluran masuknya air pendingin sekaligus water seal untuk pompa
angin.
Cara kerja :
Alat ini bekerja karena adanya sekat sebagai pembentuk tirai
air yang gunanya penyebaran air injeksi yang merata, dalam keadaan ini
turut terbawa udara yang terdapat dalam kondensor. Penampang lintang
kolom barometris rata, sehingga terjadi pembentukan tirai air, maka
gelembung udara tidak akan naik ke kondensor dan terbawa sampai ke dasar
kolam, sedangkan gas-gas (udara) yang tak terembunkan keluar melalui pipa
udara yang dihubungkan dengan pompa vacuum. Uap yang dialirkan ke
bejana ini adalah uap dari badan evaporator terakhir yang sebelumnya juga
melalui verkliker yaitu alat penangkap nira.
A. Cooling Tower
129
Gambar 7.8. Cooling Tower
Cara kerja alat :
Setelah melalui kondensor, temperatur air akan naik karena
menyerap sejumlah kalor dari uap nira di kondenser tersebut. Air panas
ini kemudian masuk melalui hot water inlet port pada cooling tower
untuk seterusnya naik kebagian atas cooling tower tersebut. Air
kemudian keluar melalui lubang-lubang yang ada pada sprinkler.
Sprinkler akan berputar sambil melepaskan air dan mendistribusikannya
secara merata di bagian atas cooling tower. Air yang keluar dari
sprinkler ini kemudian masuk ke water column dan bersinggungan
dengan aliran udara yang arahnya berlawanan (air panas turun ke bagian
bawah cooling tower, sementara udara masuk dari bagian bawah untuk
seterusnya keluar dari bagian atas). Pada saat persinggungan antara air
dan udara ini, sejumlah kalor akan dilepaskan dari air yang
bertemperatur lebih tinggi ke udara yang bertemperatur lebih rendah.
Akibatnya temperatur air akan turun. Temperatur air yang sudah dingin
130
ini kemudian ditampung di bagian bawah cooling tower (basin) untuk
kemudian disirkulasikan lagi menuju ke kondenser agar bisa menyerap
kalor lagi.
7.7. Alat Pengeluaran Air Embun

Alat pengeluaran air embun (kondensat) dari badan evaporator
berupa pipa yang dihubungkan ke receiver. Dari receiver, kondensat yang
masih mengandung gula yaitu kondensat dari badan penguap III-IV
disalurkan ke tangki kondensat positif yang kemudian digunakan lagi untuk
proses. Sedangkan kondensat tidak mengandung gula (badan penguap I-II)
akan disalurkan ke tangki kondensat negatif yang dipakai untuk air pengisi
ketel. Air embun dari badan penguapan harus dikeluarkan dengan lancar
karena akan mempengaruhi vacuum dan proses penguapan tidak berjalan
sesuai SOP.
Gambar 7.9. Alat Pengeluaran Air Embun
Cara mengetahui alat bekerja dengan baik :

Apabila pada kaca penglihat tampak air mengalir cukup deras atau
penuh tapi timbul gelembung udara maka pengeluaran air embun dikatakan
131
lancar. Namun apabila pada kaca penglihat tampak penuh, tetapi tidak
terdapat gelembung udara maka pengeluaran air embun dikatakan tidak
lancar.
7.8. Alat Ukur di Penguapan

Untuk memperlancar proses penguapan diperlukan adanya alat-alat
pengontrol diantaranya Manometer Air Raksa yang digunakan untuk
mendeteksi besarnya vacuum didalam penguapan. Sedangkan manometer
logam untuk mendeteksi tekanan uap dibadan penguap I atau ruang tromol
badan penguap II, disamping alat ini juga dipasang alat-alat pengontrol
lainnya.
a. Manometer Air Raksa
Alat ini digunakan untuk mengukur tekanan vacuum, yang
dihubungkan dengan badan penguapan. Tekanan vacuum dapat dilihat
pada pipa gelas kapiler terbentuk lurus, yang dibelakangnya diberi skala,
ketinggian air raksa dalam pipa menunjukkan besarnya vacuum dengan
satuan cmHg.
Gambar 7.10. Manometer Air Raksa
Keterangan gambar :
132
1. Pipa hampa dan selang karet
Untuk menghubungkan manometer dengan bejana (evaporator).
2. Botol pengaman
Sebagai pengaman bila terjadi luapan air raksa.
3. Skala satuan
Sebagai petunjuk kenaikan air raksa yang menyatakan besarnya
tekanan hampa.
4. Papan
Sebagai tempat kedudukan manometer.
5. Karet penutup
Sebagai tempat kedudukan ujung pipa kapiler pada botol air raksa.
6. Botol air raksa
Sebagai tempat air raksa.
7. Pipa kapiler
Tempat naik turunnya air raksa.
Cara kerja :
Sebelum diisi tekanan vacuum, manometer air raksa

permukaannya harus berada pada skala nol. Setelah dialirkan tekanan
vacuum melalui slang penghubung ke manometer, maka air raksa dalam
botol akan naik masuk ke pipa air raksa (pipa kapiler). Ketinggian air
raksa sesuai besarnya dengan tekanan vacuum dalam badan penguapan
yang ditunjukkan oleh skala.
b. Manometer Logam
Alat ini digunakan untuk mengukur tekanan dalam ruang badan
dengan satuan kg/cm2. Tekanan 1 kg /cm2= 1 atm. Tekanan yang
ditunjukkan oleh manometer. Namun manometer logam ini dapat
133
digunakan juga untuk menghitung tekanan vacuum. Misal : tekanan 0,5
kg/cm2 = 1 atm. + 0,5 = 1,5 atm
Gambar 7.11. Manometer Logam
Keterangan gambar :
1. Jarum penunjuk
Sebagai penunjuk besarnya tekanan pada skala satuan.
2. As
Sebagai poros putaran jarum.
3. Pipa logam
Untuk meneruskan tekanan yang diterima.
4. Roda gigi jarum
Roda untuk tempat melekatnya jarum.
5. Sektor penggerak roda gigi
134
Sebagai penghubung gerak aliran tekanan ke roda gigi penggerak
jarum penunjuk.
6. Skala satuan
Sebagai ukuran besarnya tekanan.
7. Tuas penerus
Untuk meneruskan tekanan dari pipa logam ke sektor penggerak
roda gigi.
8. Pipa penghubung
Untuk saluran tekanan uap dari badan penguapan ke manometer.
Cara kerja :
Sebelum uap dimasukkan, maka kedudukan jarum penunjuk
harus berada pada angka nol. Setelah manometer tersebut dimasuki uap
yang bertekanan lewat pipa penghubung tekanan masuk untuk mengukur
tekanan uap pemanas badan pertama, maka pipa logam yang melingkar
akan mengembang sebagai tekanan uap.
Pengembangan pipa lengkung ini akan menarik tuas penerus dan

menggerakkan roda gigi, lalu memutar roda gigi jarum. Jarum berputar
menunjukkan angka skala satuan atau berapa tekanan uap yang dapat
dibaca pada skala.
c. Alat Pengaman Tekanan

Alat ini berfungsi mengatur tekanan dalam BP agar tetap stabil.
Alat pengaman tekanan ini dipasang di kedua bagian pada badan
penguapan, yaitu dipasang ditromol dan badan pemanas. Apabila
tekanan dalam evaporator berlebih, klep alat ini akan membuka dan
pipa mengeluarkan uap pemanas dari tromol hingga tekanan kembali
normal.
135
Apabila tekanan uap dalam tromol berlebih, klep akan terdorong
ke atas sehingga lubang terbuka. Dengan membukanya lubang, uap
dalam tromol akan keluar dan dibuang ke udara bebas. Jika tekanan uap
sudah normal, pegas yang tadi terdorong akan merapat kembali dan
menekan klep hingga tertutup seperti keadaan normal.
7
5
6
Gambar7.12. Alat Pengaman Tekanan
Keterangan gambar :
1. Pipa saluran masuk uap
Pipa saluran penghubung uap dengan ruang uap
2. Klep
Pembuka dan penutup lubang saluran uap
3. Stang klep
Stang penerus klep ke penahan klep
4. Pegas
Penentu tekanan uap maksimal yang harus dibuang
136
5. Penahan klep
Penahan uap supaya tidak keluar
6. Handle
Pengatur bukaan klep secara manual bila alat tidak bekerja normal
7. Pipa saluran pembuangan uap
Pipa saluran pembuangan kelebihan uap
Problematika yang ada pada stasiun penguapan

1. Vakum tidak tercapai cara mengatasinya dengan pengecekan
pompa vakum dan air injeksi
2. Nira terlalu encer cara mengatasinya dengan pengecekan tekanan
uap bekas dan pengeluaran uap embun
137
BAB VIII STASIUN KRISTALISASI
8.1. Alur Proses Kristalisasi
PONDAN KLARE III STROOP C EINWURF D STROOP A KLARE I EINWURF C NKS
VACUUM SEED D IV D III D II DI C II C I A VI AV A IV A III A II AI
AI
VACUUM SEED
PALUNG PENDINGIN A
PALUNG PENDINGIN D PALUNG PENDINGIN C
Gambar 8.1. Bagan alir Kristalisasi

8.2. Tujuan Proses Kristalisasi
Proses kristalisasi adalah proses pabrik gula yang bertujuan mengkristalkan
gula yang berasal dari larutan hasil proses penguapan. Didalam proses
kristalisasi harus diusahakan agar :
a. Menghasilkan gula yang memenuhi syarat yang dikehendaki
b. Mencegah kehilangan gula.
c. Waktu proses yang sependek-pendeknya
d. Biaya proses yang sekecil-kecilnya
8.3. Pan Kristalisasi
Ada 2 macam tipe pokok pan masakan :
 Pan masakan dengan coil.
 Pan masakan dengan calandria.
Tipe masakan yang ada di PG.Rejo Agung Baru adalah tipe Calandria
Natural Circulation yang berjumlah 12 unit. Dengan penggunaannya
adalah:
a. Untuk masakan A (pan nomor 1,2,3, dan 5) jumlah 4 unit.
138
b. Untuk masakan C (pan nomor 8) jumlah 1 unit.
c. Untuk masakan D (pan nomor 11 dan 12) jumlah 2 unit.
d. Untuk bibitan A digunakan pan nomor 4 dan 6.
e. Untuk bibitan C digunakan pan nomor 7.
f. Untuk fondan digunakan pan nomor 9 dan 10.
27
15
29
26
28
23 24
400
25
22
350
300
13 20 12
21 250 70
65
60
200 55
50
45
40
150
35
30
100
25
29
16 17 18 19
20
15
10
7 5
0
6 11
14
8
29
1 2 3 4 5
9
10
Gambar 8.2. Pan Kristalisasi
Bagian dan Fungsi alat :

1) Valve dan pipa saluran masuk nira kental
Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya nira kental
139
2) Valve dan pipa saluran masuk stroop
Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya stroop
3) Valve dan pipa saluran masuk klare
Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya klare
4) Valve dan pipa saluran masuk molasses klare
Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya molasses klare
5) Valve dan pipa saluran masuk air panas
Valve buka/tutup dan pipa saluran masuknya air panas
6) Dis down take
Pipa saluran nira bersirkulasi
7) Pipa saluran air pencuci
Pipa saluran air pencuci kaca penglihat
8) Pipa nira/tube
Pipa pemanas nira
9) Pipa operan
Pipa saluran operan bahan dan saluran masuknya bibit masakan
10) Discharge valve
Valvebuka/tutup saluran bahan turun ke palung pendingin
11) Pipa saluran masuk uap pemanas
Pipa saluran masuknya uap pemanas ke dalam ruang pemanas
12) Pipa ammonia
Pipa saluran pengeluaran gas yang tak terembunkan didalam ruang
pemanas
13) Pengaman tekanan (safety valve)
Pengatur tekanan supaya tidak terjadi tekanan berlebih
14) Pipa saluran pengeluaran air embun
Pipa saluran pengeluaran kondensat dari ruang pemanas
15) Pipa saluran pengeluaran uap nira
Pipa saluran pengeluaran uap nira yang terjadi saat proses penguapan
140
16) Kran sogokan
Tempat mengambil contoh bahan masakan
17) Termometer ruang pemanas
Alat ukur temperatur uap dalam ruang pemanas
18) Manometer ruang pemanas
Alat ukur tekanan dalam ruang pemanas
19) Thermometer ruang nira
Alat ukur temperatur bahan masakan
20) Manometer air raksa
Alat ukur tekanan dalam ruang nira
21) Kaca penglihat
Kaca untuk mengontrol bahan masakan di dalam ruang nira
22) Skala volume
Skala untuk mengetahui volume bahan masakan
23) Pipa siwaran
Pipa saluran masuknya udara luar ke dalam ruang nira
24) Pipa air panas
Pipa saluran air panas pencuci ruang bahan masakan
25) Pipa krengsengan
Pipa saluran uap pemanas, pembersih ruang nira
26) Penangkap nira
Alat untuk menangkap nira yang terbawa oleh uap nira
27) Pengarah uap
Pengarah uap dan menangkap nira yang tidak tertangkap separator
28) Pipa saluran pengembalian nira
Pipa saluran pengembalian nira yang tertangkap oleh penangkap nira
29) Lobang kontrol (man hole)
Lobang untuk mengontrol dan memperbaiki bagian dalam badan
kristalisasi
141
Table 25. Data Spesifikasi Pan Masakan
Uraian Pan Nomor

I II III IV
Tipe Calandria Calandria Calandria Calandria
Diameter (mm) 5100 5100 4800 4800
Tinggi pan (mm) 2500 2500 2500 2500
Ø Pipa jiwa (mm) 2400 2200 2200 2000
Ø Pipa pemanas (mm) 101,6 101,6 101,6 101,6
Tinggi masakan dalam pan 1430 1430 1430 1400
(mm)
Tinggi ruang di atas pipa 1070 1070 1070 1100
pemanas
Luas pemanas (m2) 350 310 270 180
Isi pan total (HL) 500 450 400 300
Isi pan efektif (HL) 200 250 160 120
Panjang Pipa (mm) 1100 1100 1100 1100
Uraian Pan Nomor

V VI VII VIII
Diameter (mm) 4800 2330 2330 2330
Tinggi pan (mm) 2500 2500 2500 2500
Ø Pipa jiwa (mm) 2040 2026 2040 2400
Ø Pipa pemanas (mm) 101,6 101,6 101,6 101,6
(hl)
pemanas
142
Luas pemanas (m2) 270 180 180 180
Isi pan total 400 300 300 300
Isi pan efektif 160 120 120 120
Panjang Pipa (mm) 1100 1100 1100 1100
Uraian Pan Nomor

IX X XI XII
Diameter (mm) 2330 2330 4800 5100
Tinggi pan (mm) 2500 2500 2500 2500
Ø Pipa jiwa (mm) 2000 2000 2200 2400
Ø Pipa pemanas (mm) 101,6 101,6 101,6 101,6
(hl)
pemanas
Luas pemanas (m2) 180 180 270 350
Isi pan total (HL) 300 300 400 500
Isi pan efektif (HL) 120 120 160 200
Panjang Pipa (mm) 2000 2000 2000 2000
Table 26. Data Pan Saat Beroperasi
Vacum Pan
No Uraian
Msk. A Msk. C Msk. D
1 Volume (HL) 425 300 450
2 Tekanan (cmHg) 60 62 65
3 Suhu Shell (oC) 59 60 62
4 Brix 94,20 96,40 98,80
143
5 Pol 77,80 67,96 60,60
6 HK 82,6 70,5 61,3
7 Lama Masak (jam) 2,5-3 3-4 4-8
Cara Memulai Pan Masak

1. Pada saat pengkrengsengan uap panas yang masuk tromol dan uap
panas yang dihubungkan dengan kondensor ditutup.
2. Pan masakan dikrengseng menggunakan steam, agar sisa-sisa masakan
dalam pan bersih.
3. Setelah bersih, krengsengan dihentikan, dan semua valve yang
berhubungan dengan ruang nira ditutup, kemudian valve pipa vacuum
dibuka sehingga kondisi vacuum dalam pan masak mencapai 60
cmHg.
4. Bahan (nira kental) dimasukkan sampai 100-200 HL, kemudian valve
pemasukkan uap pemanas dibuka, (valve pipa pengeluaran kondesat
dan pipa amoniak juga dalam posisi terbuka).
5. Larutan dipekatkan sampai benangan 2,5 cm (kejenuhan larutan pada
daerah metamantap), kemudian bibit dari pan masakan lainnya atau
dari penampung bibit (seed vessel) ditambahkan sampai kerapatannya
cukup.
6. Apabila larutan sudah menipis dan Kristal gula sudah banyak
terbentuk dan ukurannya membesar larutan dapat ditambahkan hingga
mencapai volume efektifnya.
7. Pemeriksaan kondisi kristal masakan harus dilakukan dengan rutin,
karena apabila timbul kristal palsu yang tidak diinginkan, segera dapat
ditanggulangi dengan cara mencuci larutan menggunakan air panas
sampai kristal palsu diperkirakan larut kembali.
144
8. Pemeriksaan kondisi kristal masakan dapat diketahui dengan contoh
sogokan pada pan kristalisasi.
9. Saat ukuran dan kerapatan kristal pada pan kristalisasi di capai hingga
volume yang dikehendaki, maka masakan dapat diturunkan bila sudah
memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :
a. Kristal sudah tua dan bebas kristal palsu
b. Larutan yang melapisi kristal masakan sudah tipis
c. Kristal masakan ukuran seragam
Cara Mengakhiri Kerja Pan Kristalisasi
Setelah masakan sudah tua, langkah yang dilakukan dengan

mengakhiri kerja pan. Caranya afsluiter uap bekas/uap pemanas ditutup,
afsluiter yang berhubungan dengan kondensor ditutup (afsluiter air injeksi).
Selanjutnya afsluiter pembuangan vacuum dibuka, kemudian afsluiter
pengeluaran masakan dibuka sehingga masakan turun melewati talang dan
masuk ke palung pendingin yang dilengkapi dengan pengaduk. Setelah
masakan habis dalam pan, maka dilakukan pembersihan dengan cara
dikrengseng, setelah itu pan kristalisasi siap dioperasikan kembali.
8.4. Volume Terkecil Isi Masakan (Graining Volume)

Graining volume adalah volume terkecil pada pemasukan bahan
masakan pertama dalam pan masak pada proses kristalisasi, dimana uap panas
sudah dapat dimasukkan dalam vacuum pan.
Adapun volume ini tergantung pada jenis pemanas yangdigunakan,

yaitu dengan menggunakan tromol atau menggunakan coil, bila menggunakan
tromol maka volume terkecil yang harus dimasukkan adalah setinggi tromol
tersebut, dan bila menggunakan coil maka volume terkecil yang harus
145
dimasukkan adalah setinggi jumlah coil yang terisi uap pemanas, yang
digunakan pada saat awal masuk. Untuk pan calandria dapat menutupi 1-2 inci
diatas tromol. Besarnya graining volume berkisar 24 – 40% volume pan,
makin kecil angka ini semakin baik. Rata – rata yang dapat dicapai adalah 30 -
35 % dan sebaiknya tidak lebih besar mengingat ukuran kristal yang akan
dicapai.
8.5. Macam- macam Afsluiter/ Valve

a. Afsluiter nira
Alat ini digunakan untuk membuka dan menutup saluran nira yang masuk
ke dalam pan masak.
4
3 5
Gambar 8.3. Afsluiter Nira
Keterangan:
1. Stang pemutar
Untuk membuka dan menutup klep
2. Kontra mur
Mur penekan packing agar tidak bocor
146
3. Lubang pemasukan
Saluran pemasukan nira
4. Klep
Untuk membuka dana menutup aliran nira
5. Lubang pengeluaran
Saluran pengeluaran nira
b. Afsluiter Uap
2
3
6
Gambar 8.4. Afsluiter Uap
Keterangan :
1. Stang pemutar
Untuk membuka dan menutup klep
2. Kontra mur
Mur penekan packing agar tidak bocor
3. Packing
Mencegah kebocoran pada valve
4. Lubang pemasukan
Saluran pemasukan uap
147
5. Klep
Untuk membuka dana menutup aliran uap
Saluran pengeluaran uap.
c. Afsluiter masakan
Alat ini digunakan untuk membuka dan menutup pipa saluran
masakan ketika turun.
4
3
2
5
6
7
8
Gambar 8.5. Afsluiter Masakan
Keterangan:
1. Saluran keluar dari pan masakan
Saluran keluar dari pan masakan
2. Saluran keluar masakan
Talang keluarnya masakan
3. Seteng klep
Perapat klep
4. Klep
Menutup dan membuka saluran masakan
148
5. Stanghidrolik
Stang penggerak klep
6. Werk bosh
Tempat kedudukan stanghidrolik dan pack werk bosh
7. Pack werk bosh
Pack pencegah kebocoran masakan
8. Penahan pack werk bosh
Penahan dan perapat pack pada stang hydroulik
8.6. Bagan tingkat Kristalisasi

Bagan tingkat kristalisasi merupakan arah sirkulasi nira kental pada
proses masakan sampai menjadi gula dan tetes. Dalam bagan ini terdapat
beberapa macam bahan sebelum menjadi gula, adapun bahan tersebut adalah
klare, leburan, dan stroop. Di PG. Rejo Agung Baru pada giling tahun 2017
menggunakan sistem masakan A, C dan D. Tahap atau tingkat masak ini
tergantung pada kemurnian bahan dasar, kristal gula yang diharapkan dan uap
panas yang tersedia.
149
Ga
mbar 8.6. Bagan Kristalisasi dan Pemutaran
Tabel 27. Data Tingkat Kristalisasi
No Jenis Bahan Brix Pol HK

1. Masakan A 94,13 77,95 82,59
2. Masakan C 96,00 67,50 69,95
3. Masakan D 98,70 59,90 60,69
4. Stroop A 82,02 52,02 63,43
5. Stroop C 83,90 40,75 48,57
6. Tetes 85,90 29,65 34,51
7. Gula A 98,42 95,50 97,03
8. Gula C 98,75 96,35 97,57
9. Gula D1 96,00 85,05 88,60
10. Gula D2 98,10 94,30 96,30
11. Klare SHS (Water) 75,85 67,10 88,46
12. Klare D 76,60 51,60 67,36
13. Babonan C 91,45 88,60 96,86
150
14. Babonan D 93,95 88,60 94,30
Pemberian Air, Klare dan Uap Baru (Steam)

Pemberian berupa air, klare dan uap baru mempunyai maksud yang
berdeda-beda. Air digunakan untuk membersihkan bahan, klare untuk
menaikkan kualitas bahan dan uap baru sebagai pengeringan. Hasil dari
penambahan air dan bahan-bahan kemudian akan dimasak lagi dipan
masakan.
Penambahan larutan berada pada :
a. Putaran SHS diberi air dan uap, yang kemudian menjadi gula SHS dan
Klare. Klare SHS ditambahkan ke Masakan A
b. Putaran C diberi air
c. Putaran D2 diberi air dan uap, menghasilkan klare D untuk kemudian di
umpan ke Pan Masakan D
d. Mixer gula A diberi air panas dan klare SHS
e. Screw conveyor gula D1 diberi air
Pan Kristalisasi dan Penggunaanya

Di PG.Rejo Agung Baru mempunyai 12 buah pan kristalisasi tipe
calandria, dalam penggunaannya 4 buah untuk masakan A, 1 buah untuk
masakan C, 2 buah untuk masakan D, 3 buah untuk bibitan dan 2 buah untuk
fondan.
Tabel 28. Data Pan Kristalisasi dan Kegunaannya
Pan Type Kapasitas LP (M2) Penggunaan

(HL)
I Calandria 500 350 Masakan A
II Calandria 450 310 Masakan A
III Calandria 400 270 Masakan A
151
IV Calandria 300 180 Bibitan A
V Calandria 400 270 Masakan A
VI Calandria 300 180 Bibitan A
VII Calandria 300 180 Bibitan C
VIII Calandria 300 180 Masakan C
IX Calandria 300 180 Bibitan D
X Calandria 300 180 Bibitan D
IX Calandria 400 270 Masakan D
XII Calandria 500 350 Masakan D
8.7. Palung Pendingin Masakan

Palung pendingin berfungsi untuk kristalisasi lanjut atau Na –
kristalisasi yaitu proses penempelan molekul – molekul sucrose dalam
larutan pada kristal. Proses tersebut dapat terjadi dengan cara mendinginkan
masakan sampai suhu 55 C pada palung pendingin.
Palung Pendingin disebut juga kristalisasi lanjut, karena pada

proses pendinginan akan dipengaruhi angka koefisien lewat jenuh sehingga
kristal yang terbentuk akan lebih besar dan menyerap lebih banyak lagi
sukrosa dari dalam larutannya. Alat yang digunakan di PG.Rejo Agung Baru
pada giling tahun 2019 untuk mendukung kristalisasi lanjutan pada masakan
D adalah Rapid Cool Crystalizer dan Vertical Crystalizer. Untuk masakan A
berupa palung pendingin atau sering dikenal sebagai trog. Palung pendingin
ini sangat penting, dimana tetes akhir dari hasil pemisahan gula terebut
sudah tidak dikristalkan lagi, sehingga kadar sukrosa yang masih tertinggal
dalam tetes dapat ditekan sekecil mungkin. Jadi tujuan utamanya adalah
menekan kehilangan gula dalam tetes sekecil mungkin.
Tujuan dari pendinginan masakan adalah :
152
1. Kristalisasi lanjut.
2. Mencegah gula rusak waktu diputar.
3. Pada masakan D, berfungsi untuk menurunkan HK tetes.
Depan 3
Samping
Gambar 8.7. Palung Pendingin

Keterangan:
1. Sirip pengaduk.
Untuk mengaduk (sebagai mixer) masakan agar tercampur rata dan tidak
mengeras dan suhu tidak turun.
2. Roda gigi.
Bagian yang berhubungan degan roda pulli..
3. Roda pulli.
153
Bagian yang berhubungan dangan roda gigi dan penghantar as besi
selanjutnya akan digerakkan berputar oleh elmo.
4. Pintu pengeluaran.
Pintu tempat pengeluaran masakan selanjutnya dipompa ke putaran.
5. Tempat kamprat.
Sebagai tempat kamprat yang berfungsi memperkuat,cengkraman antara
roda gigi dan pulli.
6. Poros pengaduk.
Tempat kedudukan pengaduk.
Tabel 29. Data Spesifikasi Palung Penampung
Pan Masakan
Masakan C Masakan D
No Data Masakan A
Trog 8-18 & Trog 19-20 &
Trog 1-7
Trog Einwurf C Trog Einwurf D
1 Jumlah Palung 7 buah 11 buah 3 buah
2 Volume Palung 300 hl 300 hl 275 hl
Suhu Masakan
59 °C 60 °C 62 °C
3 turun
4 Suhu putar 56 °C 53 ° C 48 ° C
Kecepatan putar
± 1 rpm ± 1 rpm ± 1 rpm
5 pengaduk
6 Waktu tinggal 2 jam 2 jam 4 jam
Tabel 30. Data Spesifikasi Palung Pendingin
No Uraian Keterangan
1. Jumlah Palung 3 buah
2. Volume Palung 250HL
3. Suhu masuk Palung 62°C
154
4. Suhu RCC-I 50°C
5. Suhu RCC-II 50°C
6. Suhu RCC-III 55°C
7. Kecepatan Putar 1 rpm
Pengaduk (rpm)
a. Continous Vertical Crystalizer

Continous Vertical Crytalizer (CVC) adalah alat yang digunakan untuk
mendinginkan masakan D yang turun dari pan masak dan sebagai tempat
untuk melakukan proses Na-Kristalisasi. CVC memanfaatkan air sebagai
media pendingin dengan melewatkan air didalam pipa yang bersirkulasi
didalam badan CVC yang berisi masakan D tersebut sehingga terjadi transfer
panas secara konduksi melalui pipa.
Tabel 31. Data Spesifikasi Continous Vertical Crystalizer (CVC)
Keterangan Ukuran
Merk BOSCH
Jumlah 2 unit
Tinggi 17700 mm
Diameter Badan 4400 mm
Diameter Pipa Air Pendingin 580 mm
Diameter Pipa Masakan 3000 mm
Suhu Masakan Masuk 62°C
Suhu Masakan Keluar 55°C
Suhu Air Masuk 28°C
Suhu Air Keluar 48°C
Volume per Unit 269 m³
Luas Pendingin/unit 288 m2
155
Gambar 8.9. Gambar Continous Vertical Crystalizer (CVC)
Keterangan :
1. Pipa inlet bahan
Sebagai jalan masuk masakan dari pan masak
2. Pipa sirkulasi
Sebagai jalur sirkulasi air pendingin
3. Pipa inlet air pendingin
Sebagai jalan masuk air pendingin
4. Pipa outlet bahan
Sebagai jalan keluar masakan
5. Badan Crystalizer
156
Tempat pendinginan masakan dan pembesaran kristal gula dengan air
pendingin
6. Pipa outlet air pendingin
Sebagai jalan keluar air pendingin
Di PG.Rejo Agung Baru pendinginan masakan D turun pada palung

pendingin (Cool Crystalizer) dan dicampurkan dengan tetes dengan tujuan untuk
menurunkan viskositas masakan agar mudah diputar, kemudian masakan dipompa
ke CVC (Continous Vertical Crystalizer) didinginkan dengan air pendingin
selama +4 jam sampai suhu + 55°C. Pada proses ini masakan D mengalami Na-
kristalisasi atau pembesaran kristal. Kemudian masuk ke reheater untuk
dipanaskan kembali sampai suhu ± 70°C hal ini akan memudahkan dalam proses
pemisahan gula dari larutan induknya. Selama proses pendinginan dilakukan,
masakan dibuat bergerak agar bersikulasi sehingga terjadi kristal lanjut akibat
pencampuran larutan yang merata. Untuk masakan A dipalung pendingin sampai
suhu masakan mencapai ± 40-55 °C yang sebelumnya turun dari pan masak ± 60-
65 °C (Menurut Hugot, 1986 Tabel 34.7 halaman 743).
8.8. Palung Pemanas Masakan

Palung pemanas masakan atau sering disebut sebagai reheater berfungsi
sebagai pemanasan sementara sebelum masakan masuk ke dalam putaran. Tujuan
pemanasan ini agar masakan tidak mengalami penggumpalan, sehingga tidak
menyumbat pipa alir masakan dan memudahkan pada proses puteran yaitu untuk
memisahkan gula dengan stroopnya.
Alat ini berbentuk empat persegi panjang dan di dalamnya terdapat pipa-
pipa bersirip yang berfungsi sebagai elemen pemanas. Bahan pemanas yang
digunakan adalah air panas yang dialirkan dibagian dalam pipa. Pada proses
pendinginan di palung pendingin, gula mengalami pembesaran kristal dan
157
terbentuk kristal baru sehingga akan menaikkan viskositas masakan D. Pemanas
ulang berfungsi menurunkan viskositas masakan sehingga mempermudah proses
pemutaran.
Tabel 32. Data Spesifikasi Palung Pemanas/Reheater
Keterangan Ukuran
Merk BOSCH
Jumlah 1 unit
Tinggi 3470 mm
Ukuran 4470 mm x 2200 mm
Diameter Pipa Air Pemanas 700 mm
Diameter Pipa Masakan 3000 mm
Suhu Masakan Masuk 45°C
Suhu Masakan Keluar 55°C
Suhu Air Masuk 70°C
Suhu Air Keluar 72°C
Volume 27,08 m³
Luas Pemanas/unit 10,36 m2
158
Gambar 8.10. Gambar Palung Pemanas/Reheater
Bagian dan Fungsi alat :
1. Pipa inlet masakan
Pipa saluran masuk masakan
2. Pipa outlet masakan
Pipa saluran pengeluaran masakan setelah mengalami pemanasan
3. Pipa inlet air pemanas
Pipa saluran masuk air panas
4. Pipa outlet air
Pipa saluran keluarnya air panas
5. Pipa sirkulasi
Sebagai jalur sirkulasi air pemanas
6. Bidang Pemanas
Sebagai tempat penampungan masakan dan tempat pemanas masakan
dengan air pemanas
159
Di PG. Rejo Agung Baru pemanasan kembali masakan yang turun dari
Continous Vertical Crystalizer (CVC) dengan tujuan agar masakan tidak
mengalami penggumpalan, sehingga tidak menyumbat pipa alir masakan dan
memudahkan pada proses puteran yaitu untuk memisahkan gula dengan
stroopnya., kemudian masakan dipanaskan dengan air pemanas sampai
suhu + 65°C. Pada proses ini masakan mengalami Na-kristalisasi atau
pembesaran kristal. Kemudian masakan keluar sampai suhu ± 70°C. Hal ini
akan memudahkan dalam proses pemisahan gula dari larutan induknya.
Selama proses pemanasan dilakukan, masakan dibuat bergerak agar
bersikulasi sehingga terjadi kristal lanjut akibat pencampuran larutan yang
merata.
8.9. Problematika yang ada di stasiun kristalan

a. Vakum tidak sempurna dikarenakan pan bocor sehingga proses
pemanasan terganggu cara mengatasi dengan menutup lubang pan
dengan pengelasan atau penambalan lainnya.
b. Nk terlalu encer sehingga menghambat proses pengkristalan cara
mengatasi dengan pengontrolan keefektifan proses di stasiun
penguapan.
c. Tekanan uap masuk kurang sehingga tidak tercapainya suhu yang
dibutuh kan cara mengatasi dengan penambahan uap baru.
160
BAB IX STASIUN PUTERAN
9.1. Alur Proses Stasiun Puteran
PUTERAN A PUTERAN C Palung Pendingin D

LGF
HGF
STROOP A
STROOP C
EINWORF C
CVC II CVC I
GULA A 1
Reheater
PUTERAN SHS
PUTERAN D2 KLARE III
HGF
LGF PUTERAN D1
KLARE 1
LGF
EINWURF D TETES
GULA SHS
GULA D 1
Cooler
dryer
Vibrating
screen
Gambar 9.1. Alur Proses Puteran
9.2. Tujuan Proses

Fungsi dari Stasiun puteran adalah untuk memisahkan antara kristal dan
stroop/ larutannya. Dalam pemisahaannya menggunakan gaya sentrifugal. Kristal
akan tertahan pada saringan dan stroop nya akan keluar. Larutan yang dipisahkan
yaitu berupa tetes, klare, atau stroop.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pada siklus pemutaran adalah :
1. Viskositas larutan yaitu larutan akan mudah dipisahkan dengan kristal apabila
memiliki viskositas.
161
2. Ukuran dan kerataan yaitu larutan akan mudah dipisahkan jika kristal yang
ada mempunyai ukuran kristal yang sama
3. Gaya sentrifugal yaitu apabila gaya centrifugal semakin besar maka proses
pemisahan kristal makin cepat dan diperoleh Kristal yang bersih
9.3. Puteran
Putaran yang digunakan di PG Rejo Agung Baru ada 2 yaitu:
a. High Grade Fugal (HGF)
b. Low Grade Fugal (LGF)
a. Puteran High Grade Fugal ( HGF)

Alat ini digunakan untuk memutar masakan A yang bekerja secara
discontinue. Alat ini terbagi menjadi dua yaitu putaran A dan putaran SHS
sebagai gula produk. Putaran A digunakan untuk memutar masakan A
yang berasal dari vacuum Pan A, dari pemutaran ini dihasilkan gula A dan
stroop A. Gula A kemudian ditampung pada mixer kemudian diputar pada
putaran SHS hasil dari pemutaran ini yakni gula SHS ( Super High Sugar )
dan klare SHS.
Masakan yang turun dari vacuum pan tidak langsung masuk dalam
mesin sentrifugal tetapi ditampung dalam receiver, disini masakan tidak
memiliki waktu tinggal karena hanya lewat untuk kemudian siap diputar.
Tujuan dari pengadukan agar masakan tidak menggumpal. Kemudian
mengalir ke feed mixer yang selanjutnya ke mesin sentrifugal dengan
siklus Charging, akselerasi, washing material, bongkar material, dan
washing basket.
Alat ini digunakan untuk memutar masakan A. Alat ini terbagi

menjadi dua yaitu putaran A dan putaran SHS sebagai gula produk.
Putaran A digunakan untuk memutar masakan A yang berasal dari
162
vacuum Pan A, dari pemutaran ini dihasilkan gula A dan stroop A. Gula A
kemudian ditampung pada mixer kemudian diputar pada putaran SHS hasil
dari pemutaran ini yakni gula SHS ( Super High Sugar ) dan klare.
Tabel 33. Spesifikasi High Grade Fugal
Uraian Merk
No
Asea Broadbent
1 Putaran – A 2 buah 2 buah
2 Putaran – SHS - 3 buah
3 Kapasitas (kg / siklus) 1200 1200
4 Diameter basket (mm) 1220 1300
5 Tinggi basket (mm) 760 1067
6 Rpm maksimum 1200 1800
7 Penggerak Elmo Elmo

Sumber dari Pabrikasi PG. Rejo Agung Baru
163
2
3
1
12
4
6
5
14
8
9
10 15
13 11 7
1
6
Gambar 9.2. High Grade Fugal
Keterangan gambar :
1. Motor listrik I
2. Motor listrik II
3. Rem
4. Katup pengisian
5. Pipa steam
6. Pipa air siraman
7. Scraper
8. Saringan luar
9. Saringan penahan
10. Pipa pengeluaran stroop
164
11. Lubang pengeluran gula
12. Poros putar
13. Battom valve
14. Check filler
15. Panel tromol
16. Saluran stroop/klare bak tampung
1. Motor listrik 1
Menggerakkan kipas pendingin pada motor utama penggerak puteran.
2. Motor listrik 2
Menggerakkan basket HGF.
3. Rem
Untuk mengurangi kecepatan putaran basket.
4. Katup pengisian
Untuk membuka dan menutup aliran masakan masuk HGF.
5. Pipa steam
Saluran uap untuk mengeringkan gula pada putaran SHS.
6. Pipa air siraman
Saluran untuk membersihkan stroop.
7. Scrapper
Untuk menyekrap gula yang telah terpisah dari stroop-nya tetapi masih
melekat pada dinding basket
8. Saringan luar
Untuk menahan saringan bagian dalam agar tidak melekat pada basket.
9. Saringan penahan
Untuk menahan kristal agar terpisah dari stroop-nya.
10. Pipa pengeluaran stroop
165
Saluran untuk mengeluarkan stroop dari puteran.
11. Lubang pengeluaran gula
Untuk mengeluarkan gula yang telah diputar.
12. Poros putar
Sebagai tempat kedudukan basket dan poros putarbasket.
13. Bottom Valve
Klep buka / tutup gula setelah diputar.
14. Check Filler
Sebagai pembatas / penyetel ketebalan gula.
15. Panel Control
Untuk mengontrol putaran.
16. Saluran stroop/klare
Saluran stroop/klare ke bak tampung.
Cara kerja alat :
Satu siklus pemutaran 3 menit, tahapan siklus pemutaran adalah:

a. Start dan pencucian awal
b. Pengisian
c. Pencucian
d. Penyetuman (hanya untuk putaran SHS)
e. Puteran tinggi
f. Pengereman
g. Penyekrapan
Sebelum puteran dijalankan, tabung minyak diperiksa terlebih

dahulu untuk memastikan kinerja pompa oli. Diperiksa pompa stroop, talang
goyang dan mixer, selain itu diperiksa pula tekanan udara untuk
166
putaran.Tekanan udara setiap putaran adalah 3 kg/cm2. Setelah semua siap,
HGF siap dijalankan. HGF beroperasi secara batch yang melalui beberapa
tahapan. Alat putaran mula-mula berputar pelan sampai + 200 rpm dan
disemprot air selama + 15 detik. Pada saat kecepatan puteran 200 rpm,
tombol pembuka katup pengisian terbuka sehingga masakan dalam talang
atas akan ke basket sampai ketebalan tertentu tergantung dari kondisi
masakan. Air siraman akan keluar otomatis pada saat kecepatan puteran 250
– 350 rpm dan air siraman tersebut menyemprot lapisan masakan yang
menempel di dinding saringan puteran. Putaran terus menaik sampai 1000
rpm, dimana pada saat putaran tersebut akan terus berputar selama + 5 detik.
Pada saat itu akan terjadi pemisahan larutan induk dan kristalnya. Untuk
gula SHS dilakukan tahap pengeringan dengan menyemprotkan steam
bertekanan 3 kg/ cm2 selama + 1 menit yang berfungsi sebagai pengering
dan melepaskan sisa stroop yang masih menempel pada kristal, agar produk
yang dihasilkan benar-benar berkualitas baik.
Tahapan selanjutnya adalah penurunan kecepatan puteran secara

berangsur-angsur pada saat kecepatan puteran 100 rpm kemudian pintu
basket akan membuka, dan pada saat kecepatan puteran 50 rpm penyekrap
gula kristal akan turun untuk menyekrap gula di dinding saringan. Turunnya
penggaruk di iringi dengan turunnya klep atau tutup bawah puteran. Waktu
penurunan ini berkisar 35 detik.
Pengeluaran Gula :
1. Untuk gula A1 dimasukkan ke mixer dicampur air dan klare.

2. Untuk gula produk gula A1 diputar di puteran A2, cara kerjanya
sama, hanya setelah penyiraman dilakukan pensteaman dan keluar
menjadi gula produk.
167
b. Putaran Low Grade Fugal (LGF)
Operasional LGF sama dengan HGF, perbedaannya hanya terletak
pada pengisian masakannya saja. Pada LGF pengisian masakan yang akan
diputar dilakukan secara terus menerus (continue), karena basket LGF
berbentuk kerucut miring sehingga hasil pemisahan gula dengan larutan
induknya naik ke atas dengan sendirinya. Dan motor listrik untuk
menggerakan LGF dari arah bawah.
PG Rejo Agung Baru memiliki 12 unit LGF, 6 unit untuk puteran

D1 yang memutar masakan D menghasilkan gula D 1 dan tetes, 3 unit untuk
puteran masakan C menghasilkan gula C dan stroop C serta 3 unit puteran
D2 yang memutar gula D1 menghasilkan gula D2 dan klare. Gula D dan
klare D dimasak lagi ke masakan D. Penambahan air dingin digunakan
pada putaran masakan C dan D dimaksudkan untuk merendahkan
viskositas larutan sehingga mempermudah proses pemisahan gula dengan
larutan induknya.
Tabel 34. Spesifikasi Low Grade Fugal
No Uraian Merk
Hein Lehman Broadbent
1 Putaran – C 2 1 unit
2 Putaran – D1 3 unit 3 unit
3 Putaran – D2 2 unit 1 unit
4 Kapasitas (ton/jam) 4 10 – 12
Diameter basket
5 (mm) 591,82 1220
6 Tinggi basket (mm) 455 762
168
7 Rpm maksimum 2200 1800 – 2000
8 Penggerak Elmo Elmo
1
6
2
3
5 8
14
11
9
12 15
Gambar 9.3. Low Grade Fugal
Bagian – bagian alat dan fungsinya:
1. Pipa pemasukan masakan

Saluaran pemasukan masakan ke dalam putaran
2. Handle pengatur pemasukan
Pengatur volume masakan masuk
3. Corong
Saluran pemasukan masakan ke dalam basket
4. Saringan
169
Untuk memisahkan kristal gula dari stroopnya
5. Pipa air
Saluran air pencuci kristal gula
6. Pipa uap
Saluran uap yang digunakan untuk mengurangi kekentalan masakan agar
mudah diputar.
7. Pipa contoh
Tempat pengambilan contoh gula
8. Pembilas saringan
Untuk membilas agar lubang saringan tidak tersumbat
9. Saluran stroop/klare/tetes
Saluran pengeluaran stroop/klare/tetes
Saluran pengeluaran gula
11. Motor pompa minyak
Untuk pelumasan (dioperasikan pada LGF Type Hein Lehmann & Buckau
Wolf India)
12. Tangki minyak
Tangki tempat minyak pelumas yang digunakan LGF type HeinLehmann
& Buckau Wolf India
13. Pompa grease
Untuk memompa cairan grease yang digunakan LGF type Broadbent &
BMA
14. Motor listrik
Untuk menggerakkan basket
15. Van belt
Belt perantara antara motor dengan poros putar sehingga terjadi putaran.
170
Cara kerja alat :
Sebelum menjalankan puteran lakukan pengontrolan ban penggerak
dan control pula minyak pelumas untuk menggerakan as puteran dan motor
dijalankan. Setelah LGF berputar stabil, mula-mula putaran berputar
dengan kecepatan maksimum kemudian masakan D yang ditampung di
Continous Vertical Crystalizer dipompa ke mixer D baru di distribusikan ke
putaran D. Masakan D akan terlempar dan menempel ke saringan yang
melapisi basket, hal ini terjadi karena adanya perputaran yang tinggi.
Larutan induk keluar melalui basket dan saringan menuju ke ruang larutan
induk. Sedangkan kristal gula D bergerak ke atas dan jatuh keruang kristal
karena adanya bentuk basket yang miring sehingga putaran berjalan secara
continue.
Hasil pemutaran Masakan D akan menghasilkan Gula D1 dan tetes,

Gula D1 kemudian diencerkan dimingler D1 untuk diputar yang kedua
sehingga menghasilkan Gula D2 dan Klare D , kemudian Gula D 2 diencerkan
dimingler D2 baru dipompa ke Einwurf D untuk bahan masakan C, dan
Klare D dipompa ke peti klare D untuk digunakan sebagai bahan
pembesaran masakan D. Dalam proses pemutaran dan pencucian kristal
digunakan air dingin sebagai siraman agar diperoleh kristal gula yang bersih.
9.4. Alat Pengering Gula

Alat pengering gula berfungsi mengeringkan dan mengayak gula
SHS setelah keluar dari putaran SHS. Alat pengering gula digunakan untuk
mengeringkan gula produk, hal ini perlu dilakukan karena menyangkut daya
tahan simpan dan kadar air sesuai dengan persyaratan mutu gula produk.
Pengeringan dilakukan dengan menggunakan hembusan udara panas. Proses
pengeringan kristal gula sangat menentukan kualitas gula SHS. Sehingga
pengeringan ini sangat penting karena dengan pengeringan gula produk akan
171
mempunyai daya tahan simpan yang lebih lama dan kadar air dalam gula
produk menentukan kualitas gula produk.
a. Talang Goyang
Berfungsi mengangkut hasil pemutaran dari putaran A yaitu gula
A ke penampungan yang kemudian disalurkan ke putaran SHS. Dan juga
untuk mengangkut gula yang dikeluarkan dari pemutaran SHS ke bucket
elevator yang selanjut nya dibawa pada alat pengering dan pendingin
gula (sugar dryer and cooler).
Tabel 35. Spesifikasi Talang Goyang SHS
Tipe Horisantal vibrating flow type

Jumlah 5 unit
Ukuran (1.000 x 7.000) mm
Kapasitas 25 ton / jam
Vibrating 500 VPM
Power Elmot 2 unit, 4P, 50 Hz, 380V
Tabel 36. Spesifikasi Talang Goyang Ke Silo
Tipe Horisantal vibrating flow type

Jumlah 4 unit
Ukuran (1.000 x 7.000) mm
Vibrating 500 VPM
Power Elmot 2 unit, 4P, 50 Hz, 380V
172
Keterangan gambar :
1. Talang goyang
2. Pegas
3. Motor penggerak
4. Stang eksentrik
5. Frame
1. Talang goyang
Tempat jatuh nya gula dari putaran A atau SHS.
2. Pegas
Sebagai penahan goncangan karena getaran dan menggerakkan gula

maju kedepan.
3. Motor penggerak
Sebagai penggerak talang goyang.
4. Stang eksentrik
Sebagai tempat dipasangnya pegas.
5. Frame
Sebagai tempat pijakan/pondasistang eksentrik.
Cara kerja alat :
173
Motor penggerak dijalankan kemudian gula turun secara
otomatis ke talang goyang, kemudian talang goyang akan membawa
gula pada bak pencucian gula.
b. Bucket Elevator
Berfungsi untuk mengangkut gula ke tempat pengolahan yang
lebih tinggi. Gula kemudian diterima timba kemudian dibawa ke atas
(conveyor vertikal).
Tabel 37. Spesifikasi Bucket Elevator SHS Basah
Tipe vertical chain bucket elevator

Ukuran 950 x 900 mm
Jumlah 1 unit
Tinggi 4.870 mm
Kecepatan 25 rpm
Tabel 38. Spesifikasi Bucket Elevator SHS Kering
Tipe vertical chain bucket elevator

Ukuran 820 x 600 mm
Jumlah 3 unit
Tinggi 11.250 mm
Kecepatan 30 rpm
174
Gambar 9.5. Bucket Elevator
Keterangan :
1. Pemasukan gula
2. Gigi penggerak
3. Bucket / timbangan
4. Rantai penggerak
5. Pengeluaran
6. Motor penggerak

1. Pemasukan gula
Sebagai saluran masuknya gula.
2. Gigi penggerak
Sebagai penggerak rantai penggerak.
3. Bucket/Timba
Sebagai tempat gula yang akan dipindahkan
175
4. Rantai penggerak
Sebagai tempat kedudukan bucket.
5. Pengeluaran
Sebagai saluran keluarnya gula.
6. Motor penggerak
Untuk mengerakan roda gigi penggerak rantai elevator.
Cara kerja alat :
Motor penggerak bucket elevator dijalankan lalu gula yang

turun dari talang goyang akan masuk kedalam buck secara perlahan
naik ke atas dengan elevator setelah sampai diatas gula akan masuk ke
alat selanjut nya lalu buck kosong akan turun, dan seperti itu secara
terus menerus.
c. Alat Pengering dan Pendingin Gula (Sugar Dryer and Cooler)
Berfungsi mengeringkan dan mengayak gula SHS setelah keluar dari
putaran SHS.
Tabel 39. Spesifikasi Sugar Dryer
Jumlah 1 Unit
Lebar 1629 mm
Panjang 7500 mm
Kapasitas 30 ton/jam
Tabel 40. Spesifikasi Sugar Cooler
Jumlah 1 Unit
Lebar 1629 mm
Panjang 7500 mm
176
Kapasitas 30ton/jam
Keterangan gambar :
Gambar 9.6. Sugar Dryer and Cooler
1. Saringan debu
2. Motor penggerakblower
3. Pipa udara kering
4. Pipa udara dingin
5. Talang goyang
6. Cyclone
7. Corong gula masuk
8. Bucket elevator
9. Corong gula keluar
Bagian -bagian alat dan fungsinya :
1. Saringan debu
Alat ini berfungsi untuk menyaring debu yang ikut terbawa oleh gula.
177
2. Motor penggerakblower
Motor penggerak berfungsi untuk menggerakkan blower
3. Pipa udara kering
Sebagai jalur pemasukan udara untuk pengeringan gula.
4. Pipa udara dingin
Sebagai jalur pemasukan udara dingin untuk mengeringkan gula.
5. Talang goyang
Berfungsi untuk menyaring gula kasar,shs dan halus
6. Cyclone
Berfungsi untuk memisahkan antara debu gula dan udara dengan gaya
sentrifugal dan berat jenis.
7. Corong gula masuk
Berfungsi sebagai jalur pemasukan gula yang dibawa bucket elevator
8. Bucket elevator
Alat yang berfungsi untuk membawa gula
9. Corong pengeluaran gula
Berfungsi untuk mengeluarkan gula dari talang goyang.
Cara kerja alat :
Gula masuk kesugardryer and cooler melalui bucket elevator.

Kristal gula yang masih dalam keadaan basah untuk mengurangi kandungan
air nya, dihembuskan udara panas dengan suhu ± 80 oC dari arah bawah plat
yang berlubang-lubang. Setelah melewati zona pengeringan, gula berjalan
memasuki zona pendinginan. Gula yang baru dikeringkan memiliki suhu
cukup tinggi, sehingga harus didinginkan terlebih dahulu dengan cara
dihembuskan udara pendingin dengan suhu hingga ± 30 oC agar suhunya
sama dengan suhu gudangsebelum ditimbang dan dikemas.
178
Hembusan udara pendingin menyebabkan gula debu beterbangan.
Kristal gula yang berukuran sangat kecil ini dihisap oleh cyclone melalui
pipa penghisap gula debu yang berada di bagian atas sugar dryer and cooler,
selanjutnya debu gula tersebut dikirim ke unit peleburan gula. Udara kering
yang digunakan berasal dari udara luar yang telah dipanaskan terlebih
dahulu di air heater, sedangkan udara dingin diperoleh dengan cara
menghisap udara luar kemudian dilewatkan penyaring udara dan didinginkan
di radiator uap.
9.5. Saringan Gula (Vibrating Sreen)

Berfungsi menyaring gula menurut besarnya kristal gula sehingga gula
produk mempunyai besar yang sama. Gula halus dan gula yang terlampau
besar (krikilan) akan dilebur di leburan gula untuk dimasak di pan masakan
kembali.
Gambar 9.7. Vibrating
179
Keterangan gambar :
1. Bucket elevator
2. Corong pemasukan
3. Saringan gula krikilan
4. Saringan gula pruduk
5. Bola karet penumbuk
6. Motor penggerak
7. Stang penggerak
8. Pegas
9. Corong pengeluaran gula debu (Undersize)
10. Corong pengeluaran gula produk
11. Corong pengeluaran gula krikilan (Oversize)
Perjalanan gula hasil puteran sepanjang talang goyang kemudian

melewati saringan untuk dipisahkan yang kasar, halus dan yang memenuhi
syarat. Di Pabrik Gula Rejo Agung Baru sebelum tangga Jacob dipasang
vibrating screen yang kemudian dipisahkan antara gula produk (0,8-1,2 mm),
gula krikilan (>1,2 mm), gula halus (<0,8 mm) dan duputar dengan keepatan
dan goyangan 1240 rpm. Tujuan penyaringan untuk memisahkan antara gula
halus, gula kasar dan gula produk. Pemisahan macam gula tersebut antara lain
dibagi sebagai berikut :
a. Gula halus dilebur dan digunakan sebagai bibit (einwurf)

b. Gula kasar/krikilan dilebur dan hasil leburan tersebut dipompa
kepeti sulfitasi nira kental dan digunakan sebagai bahan masakan.
c. Gula hasil/produk dikarungi dengan berat 50 kg, dimasukkan
dalam gudang dan selanjutnya untuk dipasarkan/dijual.
180
9.6. Alat Peleburan Gula
Alat peleburan gula berfungsi untuk melebur kristal gula yang tidak
lolos penyortiran serta melebur tumpahan dari masakan. Alat peleburan gula
ini digunakan untuk melebur gula krikilan, gula halus babonan D serta raw
sugar.
Gambar 9.10. Alat Pelebur Gula
Bagian - bagian alat dan fungsinya :

1. Motor pengaduk
Berfungsi untuk menggerakkan pengaduk
2. Wajan pemanas
Berfungsi sebagai tempat pemanas (peleburan gula)
3. Saringan
Berfungsi untuk menyaring gula yang belum terlarut dan akan
dilarutkan kembali
4. Penampung nira kental
Berfungsi sebagai tempat penampungan nira kental sebelum di pompa
peti nira kental untuk di masak
5. Pengaduk
Berfungsi untuk mengaduk gula (meleburkan gula)
6. Pompa
Berfungsi untuk memompa hasil leburan menuju peti nira kental
181
Cara kerja alat :
Gula dimasukkan ke peti leburan dan ditambah Klare SHS atau air
panas dengan suhu ± 50oC, campuran ini diaduk dan diberi uap/ steam untuk
memudahkan peleburan.
9.7. Timbangan Tetes

Berfungsi untuk menimbang tetes hasil putaran gula / masakan D.
Tetes berasal dari masakan D yang kemudian ditampung pada bak
penampungan sementara, lalu di pompa ke bak tunggu kemudian masuk pada
bak penimbangan. Setelah tetes ditimbang kemudian tetes akan di pompa ke
bak penyimpanan. Tetes di bak penyimpanan di pompa ke receiver. Dari
receiver kemudian ditimbang lagi dan disalur kan pada konsumen.
Gambar 9.11. Timbangan Tetes
Keterangan gambar :
1. Pipa pemasukan tetes
2. Bak tunggu
3. Gandar kesetimbangan
182
4. Penepat kesetimbangan
5. Tuas pembuka klep
6. Bak timbang
7. Penghubung sector ganda
8. Klep pengeluaran
9. Gandar
10. Penampung tetes
11. Penampung tetes
1. Pipa pemasukan tetes

Sebagai saluran masuknya tetes dari puteran menuju bak
tunggu.
2. Bak tunggu
Untuk menampung tetes sebelum ditimbang.
3. Gandar kesetimbangan
Sebagai lengan momen.
4. Penepat kesetimbangan
Sebagai titik kesetimbangan.
5. Tuas pembuka klep
Untuk membuka dan menutup klep pengeluaran.
6. Bak timbang
Sebagai tempat menimbang tetes.
7. Penghubung sector gandar
Untuk menyatukan gaya yang diterima masing-masing
gandar.
8. Klep pengeluaran
Untuk membuka dan menutup saluran pengeluaran tetes.
9. Gandar
183
Sebagai penerus gaya yang dihasilkan oleh beban yang ada
di atasnya.
10. Penampung tetes tertimbang
Untuk menampung tetes hasil penimbangan sebelum ditarik
pompa ke tangki tetes.
11. Pompa
Untuk memindahkan tetes dari bak penampung menuju ke penimbangan
tetes.
Di PG Rejo Agung Baru timbangan tetes tidak digunakan lagi
sejak beberapa bulan terakhir dikarenakan sensor pada timbangan tetes
tidak berfungsi lagi. Sehingga tetes yang dihasilkan dari putaran D1
tidak ditimbang dan langsung dipompa menuju bak penampungan tetes.
9.8. Gudang Gula

Gudang gula berfungsi untuk menyimpan gula hasil produksi
sebelum didistribusikan ke pasaran. Penyusunan gula dalam karung harus
memperhatikan keselamatan pekerja pada saat menyusun atau mengambil
gula dari gudang.
a. Lapisan pada lantai gudang
Dalam menyimpan gula di gudang harus memperhatikan sirkulasi

udara dan kondidesasi tempat penyimpanan yang memungkinkan
terjadinya kerusakan gula akibat dari kelembaban udara, kebocoran,
kebakaran maupun resiko kebanjiran dan sebagainya. Maka diperlukan
susunan lapisan lantai gudang gula, yaitu sebagai berikut: :
1. Tanah waras
2. Beton cor dengan ketebalan 15 cm
3. Pasir kering/goreng dengan ketebalan 20 cm
4. Balok kayu dengan ketebalan 30 cm
184
5. Anyaman bambu (sasak)
6. Tikar atau terpal
Lapisan bawah yang digunakan pada gudang gula adalah anyaman
bambu dikarenakan pada anyaman bambu terdapat rongga – rongga yang
berguna sebagai sirkulasi udara
Gambar 9.12. Lapisan pada Lantai Gudang
b. Cara penyusunan karung gula
Penyimpanan gula di dalam gudang harus disusun secara rapidan

benar agar mempermudah dalam pengawasan di gudang gula. Pengepakan
gula setiap karungnya mempunyai berat 50 kg. Penyusunan karung gula di
PG Rejo Agung Baru Madiun memakai model Staple, yaitu cara
penyusunan karung dengan empat karung membujur dan enam karung
melintang, tinggi tumpukan karung gula sebanyak 45 sap, jarak antar
kavling minimal1 meter dan jarak tumpukan (kavling) dari dinding
gudang minimal 1 meter.
c. Alat-alat yang digunakan di gudang

Untuk mempermudah menjaga kondisi gula dalam gudang
dilengkapi peralatan sebagai berikut:
1. Hygrometer
185
Sebagai pengukur suhu dan kelembaban udara.
2. Conveyor
Untuk menyusun gula dalam gudang.
d. Jumlah kapasitas gudang gula

PG Rejo Agung Baru mempunyai 4 gudang gula yang
kapasitasnya berbeda-beda dan semuanya berada di sekitar lingkungan
pabrik.
Tabel 41. Kapasitas Gudang Gula Utama
Kapasitas
Uraian Luas (Ton)

Gudang Gula B 30 m x 40 m 4.500
Gudang Gula C 15 m x 40 m 2.000
Gudang Gula D 35 m x 80 m 12.500
Gudang Gula E 35 m x 60 m 9.000
186
Y
Z
X
Y O
Z O X
O
O
Pandangan atas O Pandangan bawah
Gambar 9.13. Penyusunan Sak Gula
9.9. Problematika yang ada di stasiun puteran dan penyelesaian

a. Saringan sobek cara mengatasinya dengan mengganti dengan saringan
cadangan
b. Pompa setroop A kurang Tarik sehingga cara mengatasinya dengan
perbaikan dan maintenance
c. Pompa rota bocor, cara mengatasinya dengan perbaikan pompa,
mengganti part yang perlu pergantian.
187
BAB X PENUTUP
10.1. Kesimpulan
Selama melakukan diskusi, melihat, mengamati dan mencari data yang
dilakukan pada pelaksanaan Prektek Kerja Lapang II di PG Rejo Agung Baru,
didapatkan kesimpulan sebagai berikut :
1. Kapasitas giling di PG Rejo Agung Baru pada tahun 2019 yaitu 6000 TCD
2. Hal – hal yang perlu di lakukan agar proses berjalan dengan efektif dan
dan efisien antara lain :
a. Stasiun Pemerahan
Umpan tebu yang masuk pada stasuin gilingan harus ajeg, merata dan
berjalan secara kontiune. Persiapan alat pendahuluan agar didapatkan
sasaran PI yaitu 80-90%, dilakukan penyetelan gilingan secara periodik
bila sewaktu kinerja gilingan tidak berjalan secara optimal, dilakukan
pemberian imbibisi secara merata dan menekan kehilangan gula dengan
188
sanitasi secara rutin. Dilakukan pengaturan RPM dan putaran rol
gilingan sesuai setelan kerja.
b. Stasiun Pemurnian
Tujuan dari pemurnian untuk menghilangakn kotoran bukan gula dalam
nira mentah dengan catatan kehilangan gula seminimal mungkin dan
biaya yang serendah – rendahnya, dangan cara :
1. Secara kimia : dengan pemberian bahan kimia pembantu.
2. Secara fisika : dengan melakukan penyaringan dan pengendapan.
3. Secara kimia dan fisika : yaitu dengan kombinasi antara cara
pemberian bahan kimia dan dilakukan penyaringan dan
pengendapan.
Bahan pembantu yang digunakan dalam proses pemurnian antara lain :

1. Susu kapur.
2. Asam phospat.
3. Gas SO2.
4. Flokulan
c. Stasiun Penguapan
Nira jernih dengan brix 12-15% yang mengandung air ± 85% diuapkan
hingga dicapai brix nira kental 60 – 65 atau 28 – 32 ºBe. Proses
penguapan harus dijaga untuk dapat menekan kehilangan gula akibat
inversi dan pembentukan warna.
d. Stasiun Kristalisasi dan Puteran
Proses stasiun ini dilakukan proses pemerahan/pengambilan sukrosa
sebanyak – banyaknya dalam bentuk kristal tanpa adanya timbul kristal
palsu. Dilakukan pemisahan kristal gula dengan larutan induk dengan
diputar dalam alat sentrifugal lalu dilakukan pemberian steam dan air
siraman.
189
e. Untuk menunjang keberhasilan proses, dilakukan pengawasan angka –
angka analisa disetiap bagian, dilaksanakan di laboratorium, guna
sebagai kontrol standart operasional.
f. Produk PG Rejo Agung Baru selain gula adalah ampas dan tetes.
1. Ampas
Digunakan untuk bahan bakar stasiun ketel.
2. Tetes
Dijual kepada pihak yang membutuhkan. Sedangkan limbah yang
dihasilkan berupa limbah padat dan limbah cair.
3. Limbah padat
Untuk blotong dimanfaatkan sebagai pupuk kompos, untuk abu ketel
dimanfaatkan penduduk sekitar sebagai tanah uruk dan campuran
batubata.
10.2. SARAN DAN KRITIK

Setelah melaksanakan kegiatan praktek kerja lapangan, adapun saran dari
penulis adalah :
1. Perlunya kesadaran dari karyawan akan pentingnya K3 dan 5R masih
kurang, karena masih kurangnya pelatihan atau pemebelajaran tentang
penting nya K3 di pabrik, sehingga diharapkan nantinya karyawan
dapat belajar tentang situasi bahaya akan lingkungan kerjanya dan
tentang keselamatan kerja terutama dipabrik gula.
2. Perlunya perhatian khusus terhadap pengangkutan tebu menuju ke
meja tebu, selama melakukan praktek penulis mengamati bahwa
banyak tebu yang jatuh di rel lori dikarenakan muatan tebu yang
diangkutkan ke lori melebihi Kapasitas lori sehingga banyak tebu
berjatuhan dan terlindas lori tentu hal tersebut dapat menurunkan
produksi gula.
190
3. Diperlukan peralatan modern yang memudahkan proses perbaikan jika
sewaktu waktu terdapat alat yang perlu perbaikan seperti alat press
bantalan hidrolik sehingga tidak perlu waktu lama saat perbaikan
terutama saat masa giling.
4. Penanganan terhadap bagas yang kurang bagus sehingga banyak
bagasse beterbangan keluar yang membahayakan pengguna jalan
10.3. LAMPIRAN
STASIUN PENGERJA PENDAHULUAN
Cane Carrier Cane Table
191
Cane Cutter
STASIUN GILINGAN
Donely Cute Roll Gilingan tampak atas
Intermediet Carrier Penambahan Air Imbibisi
192
Krepyak Ampas menuju St Boiler Operator Gilingan
STASIUN PEMURNIAN
Defekator Timbangan Nira Mentah
Tangki Pembuatan Flokulan Door Clarifier

STASIUN PENGUAPAN
193
Bagian dalam Evaporator Badan Evaporator
STASIUN MASAKAN
Badan Masakan
STASIUN PUTERAN
Puteran SHS Puteran A
194
Puteran C Puteran D1
Puteran D2
STASIUN BOILER
195
Boiler Chen Ceng Boiler Yosimine
Boiler Babcock
STASIUN SENTRAL
196
Turbin Dresseren
Turbin SNM
197
Turbin Turbodyn
198

Alat Dan Proses Pengolahan Gula

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Alat Dan Proses Pengolahan Gula

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA

DI PG REDJO AGUNG BARU

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN II

WAHYUDI NUR ASSOFA

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

WAHYUDI NUR ASSOFA

Telah diperiksa dan disetujui

Yogyakarta, 25 Agustus 2019

Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing & Penguji

Erich Hariyanto Ir. Saptiyaji Harnowo, S.T., M.Eng

Ketua Program Studi Teknik Mesin

Yunaidi, S.T., M.Eng

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN II

WAHYUDI NUR ASSOFA

Telah diperiksa dan disetujui

Yogyakarta, 25 Agustus 2019

Pembimbing Praktek Kepala Bagian Instalasi

Erich Hariyanto Ali Ansori

General Manager PT Rajawali I

PG. Redjo Agung Baru

Dengan ini kami menerangkan bahwa, Mahasiswa Politeknik LPP Yogyakarta

Nama : Wahyudi Nur Assofa

Telah menyelesaikan program “ Praktek Kerja Lapangan II “ tahun akademik 2018 –

Pabrik/Kebun : PG. Redjo Agung Baru

Madiun,… Agustus 2019

Saya mahasiswa program studi TEKNIK MESIN Politeknik LPP Yogyakarta :

Nama : Wahyudi Nur Assofa

Prog. Studi : Teknik Mesin

Wahyudi Nur Assofa

Madiun, 25 Agustus 2019

Gambar 2.1. Struktur Organisasi..............................................................................8

Tabel 1. Spesifikasi Cane Unloading Crane I (utara)..................................................39

1.1. Latar Belakang

Pendidikan di Politeknik LPP bertujuan untuk menghasilkan lulusan

1.3. Manfaat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

1.5. Metode Pengambilan Data

1.6. Waktu Dan Tempat Pelaksanaan PKL

2.2. Luas areal kebun

2. Kepala Bagian Tanaman

3. Kepala Bagian Instalasi

4. Kepala Bagian Pengolahan/Pabrikasi

5. Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan

6. Kepala Bagian Quality Control (QC)

Kepala bagian didalam menjalankan tugasnya bertanggung jawab kepada

Fungsi Masing – Masing Struktur Organisasi

General Manager adalah pimpinan tertinggi di PG Rejo Agung Baru dan

c. Meninjau secara teratur pelaksanaan pekerjaan dan memberi

3. Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan

Kepala bagian Akuntansi dan Keuangan bertugas membantu

a. Kasie Keuangan, bertugas mengatur dan mengelola keuangan pabrik

d. Kasi Gudang material bertugas mendata transaksi keluar masuk barang

4. Kepala Bagian Tanaman

Kepala bagian tanaman dalam struktur organisasi sejajar dengan

b. Mewakili General Manager jika sedang berhalangan.

c. Membuat rencana kegiatan operasi tanaman.

d. Mengkoordinasi penyusutan areal tanaman untuk jangka waktu tiga

Kepala bagian instalasi dibantu oleh :

Kepala bagian pengolahan/pabrikasi bertanggung jawab terhadap

c. Melaksanakan kegiatan-kegiatan produksi yang telah disetujui.

d. Menyusun dan mengawasi pelaksanaan rancangan belanja, menyusun

Kepala bagian pengolahan dibantu oleh :

a. Kasie Pemurnian bertugas bertanggung jawab terhadap pengendalian

Kepala bagian QC bertanggung jawab terhadap penyajian data