Formula Pedoman CCPOB - HACCP

PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
JAMINAN KEAMANAN PANGAN DAN KUALITAS PRODUK
BADAN POM
PEDOMAN HACCP
PROGRAM MANAJEMEN RISIKO
Industri Formula Bayi, Formula Lanjutan dan Formula Pertumbuhan
Direktorat Inspeksi dan Sertifikasi Pangan

Deputi Bidang Pengawasan Keamanan Pangan dan Bahan Berbahaya
Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia
2015
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
PEDOMAN HACCP
Program Manajemen Risiko
Industri Fomula Bayi, Formula Lanjutan dan Formula Pertumbuhan
Jakarta : Direktorat Inspeksi dan Sertifikasi Pangan

Deputi Bidang Pengawasan Keamanan Pangan dan Bahan
Berbahaya
Badan Pengawas Obat dan Makanan RI, 2015
ISBN 978-602-0909-24-0
Hak cipta dilindungi undang-undang
Dilarang mengutip atau memperbanyak sebagian atau seluruh isi
buku ini dalam bentuk elektronik, mekanik, fotocopi, rekaman atau
cara apapun tanpa izin tertulis sebelumnya dari Badan POM RI
Diterbitkan :
Direktorat Inspeksidan Sertifikasi Pangan
Deputi Bidang Pengawasan Keamanan Pangandan Bahan Berbahaya
Badan Pengawas Obat dan Makanan RI
Jl. Percetakan Negara No. 23 Jakarta Pusat, 10560
Telepon (62-21) 4241781, Faks (62-21) 4241781
Email :inspeksipangan@yahoo.com
Tim Penyusun :
Drs. Suratmono, MP
Prof. Dr. Ir. Dedi Fardiaz M.Sc
Ir. Tetty Helfery Sihombing, MP
Dra. Chairun Nissa, Apt.
Didik Joko Pursito, S.Pt.,M.Si.
Fitri Kristiana, STP
Meinneke Karolin., S.Farm., Apt.
Andi Wibowo, STP
Retno Priyandani, S.Farm., Apt.
Mellisa Suhandi, STP
iv Pedoman HACCP
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL ............................................................................... iv

DAFTAR DIAGRAM .......................................................................... iv
1. PENDAHULUAN........................................................................... 1
1.1. Maksud dan Tujuan ............................................................ 1
2. BAHAYA DAN SUMBERNYA ........................................................ 2
2.1. Jenis Bahaya ....................................................................... 2
2.2. Sumber Bahaya................................................................... 2
3. PRINSIP HACCP ........................................................................... 3
4. APLIKASI HACCP .......................................................................... 4
4.1. Pembentukan Tim HACCP .................................................. 6
4.2. Nama dan Deskripsi Produk ............................................... 6
4.3. Identifikasi Rencana Penggunaan....................................... 7
4.4. Penyusunan Bagan Alir ....................................................... 7
4.5. Konfirmasi Bagan Alir di Lapangan ..................................... 8
4.6. Pencatatan Semua Bahaya Potensial yang Berkaitan
dengan Setiap Tahapan ..................................................... 8
4.7. Penentuan Titik Kendali Kritis ............................................ 11
4.8. Penentuan Batas-batas Kritis (critical limit) pada
Setiap TKK .......................................................................... 14
4.9. Penyusunan Sistem Pemantauan untuk Setiap TKK ........... 15
4.10. Penetapan Tindakan Perbaikan........................................ 15
4.11. Penetapan Prosedur Verifikasi ......................................... 16
4.12. Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan ........................ 16
5. PELATIHAN .................................................................................. 17
v
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Penentuan Signifikansi Bahaya ......................................... 10

Tabel 2. Template Identifikasi ........................................................ 13
DAFTAR DIAGRAM
Diagram 1. Kerangka Kerja HACCP ................................................. 5

Diagram 2. Pohon Keputusan TKK ................................................. 12
vi Pedoman HACCP
1. PENDAHULUAN
1.1.Maksud dan Tujuan

Pedoman HACCP ini dikembangkan untuk memberikan panduan
penerapan Sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) di
sarana produksi Formula Bayi, Formula Lanjutan, dan Formula
Pertumbuhan. Sistem HACCP sudah dibakukan dalam SNI 01-4852-
1998 tentang Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis
(HACCP) serta Pedoman Penerapannya.
Sistem HACCP secara sistematik dan ilmiah mengidentifikasi bahaya
spesifik dan tindakan pengendaliannya untuk menjamin keamanan
dari produk pangan yang dihasilkan. HACCP adalah suatu piranti
untuk menilai bahaya terkait dengan keamanan pangan dan
menetapkan sistem pengendalian yang fokus pada pencegahan dan
tidak hanya mengandalkan pengujian produk akhir. Dengan
mengidentifikasi bahaya dan faktor-faktor risiko terhadap
kemungkinan terjadinya kontaminasi, dapat ditetapkan tahap-tahap
pengolahan yang dianggap kritis, cara pengendalian serta
koreksinya jika pada tahap-tahap kritis tersebut terjadi
penyimpangan. Meskipun penerapan HACCP ditujukan untuk
keamanan pangan, tetapi konsep ini dapat diterapkan juga terhadap
aspek lainnya dari mutu pangan.
HACCP berhasil diterapkan jika ada komitmen dan keterlibatan
penuh seluruh jajaran manajemen dan karyawan serta dalam
pelaksanaannya mengikutsertakan berbagai disiplin ilmu terkait.
Dengan menerapkan HACCP diharapkan ada jaminan produk yang
dihasilkan aman untuk dikonsumsi, khususnya bagi target
konsumennya.
1
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
2. BAHAYA DAN SUMBERNYA
2.1. Jenis Bahaya

Bahaya adalah unsur biologi, kimia, fisik, atau kondisi dari pangan
yang berpotensi menyebabkan dampak buruk pada kesehatan,
dengan penjelasan sebagai berikut:
a. Bahaya biologi meliputi mikroorganisme patogen, misalnya
Salmonella spp., Staphylococcus aureus, dan Enterobacter
sakazakii.
b. Mikroba bukan patogen, meskipun tidak menimbulkan
penyakit, tetapi keberadaannya sebagai mikroba pembusuk
seperti Pseudomonas spp. dan Lactobacillus spp., tidak
diinginkan dalam produk Formula Bayi, Formula Lanjutan, dan
Formula Pertumbuhan.
c. Bahaya kimia meliputi logam berat, residu pestisida, obat
hewan, bahan pembersih, dan alergen. Beberapa Bahan
Tambahan Pangan mungkin juga menjadi berbahaya jika
kehadirannya dalam jumlah yang berlebihan.
d. Bahaya fisik adalah objek yang mungkin menyebabkan penyakit
atau luka. Beberapa contohnya adalah kaca, logam, plastik, dan
potongan tulang.
2.2. Sumber Bahaya

Bahaya mungkin terjadi di dalam produk sebagai dampak dari:
a. penambahan atau penggunaan bahan (misalnya bahan baku,
Bahan Tambahan Pangan, bahan penolong, kemasan);
b. proses itu sendiri; dan
c. kontaminasi langsung dan tidak langsung dari personel dan
lingkungan, misalnya air, hama, limbah, peralatan, lingkungan
internal dan eksternal.
2 Pedoman HACCP
3. PRINSIP HACCP
Sistem HACCP terdiri dari tujuh prinsip berikut :
Prinsip 1: Melaksanakan analisa bahaya
Prinsip 2: Menentukan Titik Kendali Kritis (TKK)
Prinsip 3: Menetapkan batas kritis
Prinsip 4: Menetapkan sistem untuk memantau pengendalian TKK
Prinsip 5: Menetapkan tindakan perbaikan yang dilakukan jika hasil
pemantauan menunjukkan bahwa suatu TKK tertentu
melampaui batas kritis yang telah ditetapkan tidak dalam
kendali
Prinsip 6: Menetapkan prosedur verifikasi untuk memastikan bahwa
pengendalian TKK dilakukan sistem HACCP bekerja secara
efektif
Prinsip 7: Menetapkan sistem dokumentasi mengenai semua
prosedur dan catatan yang sesuai dengan prinsip-prinsip
sistem HACCP dan penerapannya
3
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
4. APLIKASI HACCP
Sebelum menerapkan tujuh prinsip HACCP, ada 5 langkah

pendahuluan yang harus dilakukan yaitu membentuk tim HACCP,
mendeskripsikan produk, mengidentifikasi rencana penggunaan,
menyusun bagan alir, dan mengonfirmasi bagan alir sesuai dengan
keadaan di lapangan. Lihat Diagram 1 di bawah ini:
Penerapan HACCP harus ditinjau secara periodik dan dilakukan

perubahan jika terjadi modifikasi bahan baku, produk jadi, proses
atau tahapan pengolahan.
4 Pedoman HACCP
4.1. Lingkup
1
Pembentukan Tim HACCP
Deskripsi Produk
Identifikasi Rencana Penggunaan
Penyusunan Bagan Alir
Konfirmasi Bagan Alir di Lapangan
Pencatatan Semua Bahaya Potensial yang Berkaitan dengan Analisa Bahaya,

Penentuan Tindakan Pengendalian
Penentuan Titik Kendali Kritis
Penentuan Batas Kritis Untuk Setiap TKK
Penyusunan Sistem Pemantauan untuk Setiap TKK
Penetapan Tindakan Perbaikan untuk Setiap Penyimpangan yang Terjadi
Penetapan Prosedur Verifikasi
Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan
Diagram 1. Kerangka Kerja HACCP
5
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
4.1. Pembentukan Tim HACCP
Anggota-anggota tim HACCP terdiri dari berbagai disiplin ilmu/lintas

departemen. Hal ini dimaksudkan untuk menjamin tersedianya
pengetahuan dan pengalaman teknis yang diperlukan untuk
pengembangan sistem HACCP. Apabila beberapa keahlian tidak
tersedia, diperlukan konsultan dari pihak luar seperti dari asosiasi
perdagangan dan indusri, lembaga yang berwenang, atau tenaga
ahli independen (Lihat Lampiran E1.1. Lembar Kerja Tim HACCP;
Lampiran E1.2. Lembar Kerja Deskripsi Pekerjaan Tim HACCP;
Lampiran E2.1. Contoh Lembar Kerja Tim HACCP; Lampiran E2.2.
Contoh Lembar Kerja Deskripsi Pekerjaan Tim HACCP).
Tim HACCP dipimpin oleh ketua tim HACCP dalam perencanaan,
penetapan, implementasi dan peninjauan sistem HACCP. Catatan
yang menunjukkan bahwa tim HACCP mempuyai pengetahuan dan
pengalaman yang sesuai, tersimpan dalam bentuk catatan
kompetensi karyawan.
4.2. Nama dan Deskripsi Produk
Penjelasan lengkap dari produk harus mencakup informasi

mengenai komposisi, struktur fisik/kimia, perlakuan-perlakuan
mikrosidal/statis, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya tahan,
serta cara pendistribusiannya [SNI 01-4852-1998 tentang Sistem
Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP) serta Pedoman
Penerapannya].
Deskripsi produk juga dapat meliputi produk, nama dan merek,
penggunaan produk (misalnya penjualan kepada pelanggan,
pengolahan lebih lanjut); pelanggan yang dituju (misalnya konsumsi
untuk masyarakat secara umum, atau kelompok spesifik seperti
6 Pedoman HACCP
kelompok berisiko tinggi), serta informasi lain berupa bahan-bahan,
spesifikasi, persyaratan penyimpanan produk, prosedur penyiapan
dan penyajian, penggunaan kemasan, transportasi dan distribusi,
dan label peringatan (Lihat Lampiran E1.3. Lembar Kerja Deskripsi
Produk dan Lampiran E2.3. Contoh Lembar Kerja Deskripsi Produk).
4.3. Identifikasi Rencana Penggunaan
Rencana penggunaan terdiri dari cara penggunaan produk oleh

konsumen, cara penyajiannya, serta kelompok konsumen yang
dapat mengonsumsi produk yang dihasilkan. Kelompok konsumen
untuk produk Formula Bayi, Formula Lanjutan, dan Formula
Pertumbuhan berbeda untuk setiap produknya.
4.4. Penyusunan Bagan Alir
Bagan alir yang disusun oleh tim HACCP harus memuat semua
tahapan dalam operasional produksi. Bila HACCP diterapkan pada
suatu operasi tertentu, maka harus dipertimbangkan tahapan
sebelum dan sesudah operasi tersebut (SNI 01-4852-1998 tentang
Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP) serta
Pedoman Penerapannya) Lihat Lampiran E1.4. Lembar Kerja
Diagram Alir Proses dan Lampiran E2.4. Contoh Lembar Kerja
Diagram Alir Proses.
Bagan alir harus memberikan gambaran proses produksi secara
keseluruhan. Bagan ini dapat membantu Tim HACCP atau auditor
dalam memahami proses produksi di sebuah industri. Bagan alir
mencakup seluruh tahapan proses secara jelas seperti:
• Seluruh tahap proses produksi, mulai dari awal (penerimaan

bahan baku) hingga akhir (transportasi). Rangkaian dan interaksi
semua tahapan dalam kegiatan operasional dan proses
7
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
pengerjaan ulang atau daur ulang harus disertakan. Bila ada

tahap penyimpanan sementara, penundaan, dan tahap lainnya
yang penting, tahapan tersebut juga harus disertakan.
• Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi, yaitu
bahan baku, Bahan Tambahan Pangan, bahan penolong, bahan
pengemas, dan lainnya.
• Keluaran dari proses, misalnya limbah, produk reproses (rework),

produk yang dibuang atau ditolak, produk akhir, dan produk
antara.
4.5. Konfirmasi Bagan Alir di Lapangan
Tim HACCP sebagai penyusun bagan alir harus mengonfirmasikan

operasional produksi dengan semua tahapan dan jam operasi serta
jika diperlukan, mereka dapat mengadakan perubahan bagan alir.
4.6. Pencatatan Semua Bahaya Potensial yang Berkaitan dengan

Setiap Tahapan
4.6.1. Identifikasi bahaya

Bahaya yang mungkin terjadi pada setiap tahap proses produksi
harus dipertimbangkan dalam identifikasi bahaya. Bahaya yang
mungkin terjadi memiliki arti bahwa:
• Bahaya tertentu yang diketahui terjadi pada sebuah produk
tertentu berdasarkan laporan ilmiah, hasil pengajian oleh
industri dan sumber lainnya yang akurat; dan
• Bahaya yang diketahui terjadi di Indonesia (harus diperhatikan
bila ingin mempertimbangkan informasi dari luar negeri).
8 Pedoman HACCP
Identifikasi bahaya selama proses produksi antara lain sebagai
berikut:
a. Identifikasi bahaya dari input
Tim HACCP seharusnya mengidentifikasi bahaya yang mungkin
terdapat dalam setiap bahan yang digunakan untuk proses produksi,
dengan mempertimbangkan jaminan mutu dan keamanan; atau
spesifikasi yang telah disetujui bersama. Akan lebih baik bila industri
mensyaratkan pemasok untuk mengendalikan bahaya dari bahan
(bahan baku, Bahan Tambahan Pangan, bahan penolong, kemasan,
dan lainnya) yang dipasok hingga ke tingkat bahaya yang dapat
diterima. Beberapa tindakan yang dapat diambil oleh industri untuk
menjadi bahan pertimbangan oleh Tim HACCP dalam
mengidentifikasi bahaya yang mungkin terjadi adalah adalah:
memiliki persetujuan spesifikasi bahan yang dipasok, meminta CoA
(Certification of Analysis), melakukan audit pemasok, dan
melakukan pengujian pada bahan-bahan yang datang.
b. Identifikasi bahaya dari tahap proses
Tim HACCP seharusnya mengidentifikasi bahaya yang masuk atau
pindah ke dalam produk sebagai akibat dari penerapan tahap proses
itu sendiri. Bahaya potensial dari bahaya yang telah ada sebelumnya
(misalnya pertumbuhan mikroba, pembentukan toksin) seharusnya
juga dipertimbangkan selama identifikasi bahaya.
4.6.2. Signifikasi bahaya
a. Kemungkinan bahaya yang akan terjadi
Kemungkinan ini dapat pula disebut sebagai peluang bahaya.
Penentuan peluang bahaya yang akan terjadi dapat bersumber dari
pengetahuan Tim HACCP, pustaka mengenai mikrobiologi pangan,
makalah ilmiah penelitian, jurnal, keluhan konsumen, informasi
9
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
penarikan produk, area proses, dan lainnya. Peluang bahaya ini

dikategorikan menjadi tiga yaitu peluang bahaya rendah, sedang,
atau tinggi.
b. Tingkat keparahan bahaya
Tingkat keparahan/ keseriusan pada bahaya yang teridentifikasi
dapat ditentukan dengan mengetahui dampaknya terhadap
kesehatan konsumen. Bahaya ini juga dapat dikategorikan menjadi
bahaya rendah, sedang, atau tinggi.
Setelah menentukan peluang dan tingkat keseriusan bahaya, tingkat
risiko/ signifikansi bahaya yang teridentifikasi dapat ditentukan
dengan cara menggabungkan peluang dan keparahan bahaya
tersebut. Lihat tabel di bawah ini:
Tabel 1. Penentuan Signifikansi Bahaya
Keterangan:
Tingkat Keparahan
• L= low, M=
L M H medium, H= high
• *Umumnya
Peluang Terjadi L LL ML HL dianggap signifikan
(Reasonably dan akan
M LM MM HM*
dipertimbangkan
likely to occur)
H LH MH* HH* dalam penetapan
TKK
4.6.3. Identifikasi tindakan pengendalian

Tim HACCP seharusnya mengidentifikasi tindakan pengendalian
untuk setiap bahaya yang teridentifikasi. Tindakan pengendalian
adalah tindakan atau aktifitas yang diterapkan untuk:
10 Pedoman HACCP
• Mengendalikan tingkat awal bahaya (misalnya jaminan pemasok,
pengujian dan penolakan bahan yang tidak dapat diterima)
• Mencegah peningkatan bahaya yang tidak dapat diterima (teknik

pengolahan higienis, pendinginan, dan lainnya)
• Mengurangi dan menghilangkan tingkat bahaya (misalnya

pasteurisasi, pendeteksi logam).
Kebanyakan tindakan pengendalian sudah tercakup dalam Good
Manufacturing Practices (GMP).
Jika tindakan pengendalian tidak ada atau tidak memadai, Tim
HACCP seharusnya mempertimbangkan kebutuhan untuk
mendesain ulang proses dan melakukan penerapan tindakan
pengendalian yang baru. (Lihat Lampiran E1.5. Lembar Kerja Analisa
Bahaya dan Lampiran E2.5. Contoh Lembar Kerja Analisa Bahaya).
4.7. Penentuan Titik Kendali Kritis
Titik Kendali Kritis atau TKK adalah sebuah tahap atau titik yang
mana tindakan pengendalian dapat diterapkan untuk mencegah
atau menghilangkan bahaya keamanan pangan atau menguranginya
ke tahap yang dapat diterima. Contoh tindakan pengendalian yang
dimaksud adalah pasteurisasi, pendeteksian logam.
Tim HACCP harus mendokumentasikan TKK. Setiap keputusan yang
dibuat harus dibuktikan menggunakan informasi yang relevan
seperti rekaman perusahaan, dan lainnya.
Penentuan TKK pada sistem HACCP dapat dibantu dengan
menggunakan Pohon Keputusan. Dianjurkan untuk mengadakan
pelatihan dalam penggunaan pohon keputusan (Lihat Lampiran
E1.6. Lembar Kerja Identifikasi Titik Kendali Kritis dan Lampiran E2.6.
Contoh Lembar Kerja Titik Kendali Kritis). Pohon Keputusan TKK
dapat dilihat pada Diagram 2.
11
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Diagram 2. Pohon keputusan TKK.
Lakukan modifikasi tahapan

QS Adakah tindakan dalam proses atau produk
YA TIDAK
Apakah pengendalian pada

tahap ini perlu untuk YA
Bukan TKK
TIDAK Berhenti
QS Apakah tahapan dirancang secara spesifik untuk menghilangkan YA

atau mengurangi bahaya yang mungkin terjadi sampai tingkatan
yang dapat diterima?
TIDAK
QS Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang diidentifikasi terjadi

melebihi tingkatan yang dapat diterima atau dapatkah ini
meningkat sampai tingkatan yang tidak dapat diterima?
TIDAK Bukan TKK Berhenti

YA
QS Akankah tahapan berikutnya menghilangkan bahaya yang

teridentifikasi atau mengurangi tingkatan kemungkinan
terjadinya sampai tingkatan yang dapat diterima?
TITIK KENDALI
YA TIDAK KRITIS (TKK)
12 Pedoman HACCP
Contoh TKK yang dijabarkan di dalam Lampiran E2.6. Contoh
Lembar Kerja Identifikasi Titik Kendali Kritis bertujuan untuk
memberi gambaran dalam pengidentifikasian TKK di Industri
Formula Bayi, Formula Lanjutan, dan Formula Pertumbuhan.
Industri harus mengembangkan TKK sesuai dengan proses yang
diterapkan di lapangan. Diagram alir TKK dapat dilihat pada
Lampiran E1.7. Lembar Kerja Diagram Alir TKK dan Lampiran E2.7.
Contoh Lembar Kerja Diagram Alir TKK.
Apabila industri menambahkan fortifikan (premix vitamin/ mineral)
pada tahap pencampuran kering, industri seharusnya menetapkan
tahap pencampuran kering sebagai TKK.
Tabel 2.Template identifikasi TKK

P1 P4
P3
Apakah tindakan Akankah tahap
Dapatkah kontaminasi
pencegahan ada P2 selanjutnya
dari bahaya yang
pada tahap ini dan Apakah tahap ini menghilangkan
teridentifikasi dapat
selanjutnya untuk menghilangkan/ bahaya yang
terjadi melebihi tingkat
bahaya yang mengurangi teridentifikasi
yang dapat diterima
teridentifikasi? kemungkinan atau mengurangi
Tahap Bahaya atau dapatkah bahaya
terjadinya bahaya kemungkinan TKK
Proses Nyata ini meningkat ke
ke level yang terjadinya ke
*jika Tidak = tingkat yang tidak
dapat diterima? tingkat yang
Bukan TKK- ubah dapat diterima?
*jika Ya = TKK dapat diterima?
tahapan, proses, *jika Tidak = bukan
*jika Tidak = *jika Ya = bukan
atau produk TKK
lanjut ke P3 TKK
*jika Ya = *jika Ya =
*jika Tidak =
Lanjut ke P2 Lanjut ke P4
TKK
Tabel di atas digunakan dalam penentuan TKK. Berikut penjelasan

penggunaan tabel tersebut:
Kolom 1, Tahap proses.
Setiap tahap proses harus dituliskan di dalam kolom 1 agar
menggambarkan diagram alir dari proses produksi.
13
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Kolom 2, Input.
Semua input (bahan baku, bahan pengemas, label, bahan
tambahan, dan lainnya) pada tahap tertentu harus ditulis pada
kolom 2. Hal ini harus sejalan dengan diagram alir proses.
Kolom 3-6, Pertanyaan Pohon Keputusan TKK.
Pada pertanyaan 1, Tim HACCP harus mengidentifikasi tindakan
pengendalian untuk bahaya yang teridentifikasi. Prosedur untuk
tindakan pengendalian harus didokumentasikan di dalam sistem
penunjang PMR. Judul dan nomor dokumen yang diacu dari sistem
penunjang seharusnya dikutip.
Pertanyaan 2, Tim HACCP harus mengetahui apakah tahap tertentu
dapat menghilangkan atau mengurangi kemungkinan terjadinya
bahaya ke level yang dapat diterima.
Pertanyaan 3, Tim HACCP harus mengetahui apakah kontaminasi
dari bahaya yang teridentifikasi dapat terjadi melebihi tingkat yang
dapat diterima atau dapatkah bahaya ini meningkat ke tingkat yang
tidak dapat diterima.
Pertanyaan 4, Tim HACCP harus mengetahui apakah tahap
selanjutnya akan menghilangkan bahaya yang teridentifikasi atau
mengurangi kemungkinan terjadinya ke tingkat yang dapat diterima
Kolom 7, Keputusan TKK.
Tulis hasil penentuan TKK pada kolom 7, TKK atau bukan TKK.
4.8. Penentuan Batas-Batas Kritis (Critical Limit) pada Setiap TKK
Batas kritis adalah sebuah kriteria yang memisahkan antara produk

aman dan tidak aman. Untuk beberapa kasus, sejumlah batas kritis
diperlukan pada sebuah tahap tertentu. Batas-batas kritis harus
ditetapkan secara spesifik dan divalidasi apabila mungkin untuk
14 Pedoman HACCP
setiap TKK. Kriteria yang kerap digunakan mencakup pengukuran-
pengukuran terhadap suhu, waktu, tingkat kelembaban, pH, aw,
keberadaan klorin, dan parameter-parameter sensori seperti
kenampakan visual dan tekstur. Tim HACCP harus
mendokumentasikan parameter yang harus diperiksa, batas untuk
setiap parameter, dan pembenaran untuk setiap batasan.
4.9. Penyusunan Sistem Pemantauan untuk Setiap TKK
Pemantauan merupakan pengukuran atau pengamatan terjadwal

dari TKK terhadap batas kritis. Prosedur pemantauan harus dapat
mendeteksi penyimpangan yang terjadi. Tim HACCP harus
mendokumentasikan prosedur pemantauan untuk setiap batas
kritis. Prosedur ini seharusnya mengandung informasi sebagai
berikut: orang yang bertanggung jawab untuk pemantauan; metode
pemantauan; frekuensi pemantauan dan cara penarikan sampel;
lokasi pemantauan; serta rekaman yang harus dijaga.
Frekuensi pemantauan yang ditetapkan harus memadai dan
konsisten dilaksanakan. Pemantauan dapat berkelanjutan atau
berdasarkan pada rencana penarikan sampel secara statistik. Faktor
lain yang dapat dipertimbangkan dalam penentuan frekuensi
pemantauan mencakup profil produk, kemungkinan pelanggaran
batas kritis, biaya pemantauan, konsekuensi kegagalan, tindakan
koreksi yang diharapkan.
4.10. Penetapan Tindakan Perbaikan
Tindakan perbaikan yang spesifik harus dikembangkan untuk setiap

TKK dalam sistem HACCP agar dapat mengatasi penyimpangan yang
terjadi. Tindakan-tindakan harus memastikan bahwa TKK telah
berada di bawah kendali. Prosedur tindakan perbaikan seharusnya
15
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
mencakup hal-hal berikut ini: orang yang bertanggung jawab dalam

pengambilan tindakan perbaikan, prosedur perbaikan pengendalian,
prosedur pengendalian dan disposisi produk tidak sesuai, tindakan
untuk mencegah masalah terulang kembali, meningkatnya respon
jika tindakan pencegahan gagal, serta rekaman yang harus dijaga.
Lampiran mengenai penentuan batas kritis, penyusunan sistem
pemantauan, dan penetapan tindakan perbaikan, dapat dilihat pada
Lampiran E1.8. Lembar Kerja Penetapan Pengendalian TKK dan
Lampiran E2.8. Contoh Penetapan Pengendalian TKK.
4.11. Penetapan Prosedur Verifikasi

Metode audit dan verifikasi, prosedur dan pengujian, termasuk
pengambilan contoh secara acak dan analisa, dapat dipergunakan
untuk menentukan apakah sistem HACCP bekerja secara benar.
Prosedur verifikasi seharusnya mencakup: orang yang bertanggung
jawab melakukan verifikasi; frekuensi untuk kegiatan verifikasi;
metode dan prosedur verifikasi; tindakan lanjutan yang diambil jika
ketidaksesuaian terjadi; serta rekaman yang harus dijaga (Lihat
Lampiran E1.9. Lembar Kerja Program Verifikasi dan Lampiran E2.9.
Contoh Lembar Kerja Program Verifikasi).
4.12. Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan

Dokumentasi dan pencatatan yang efisien serta akurat adalah
penting dalam penerapan sistem HACCP. Setiap prosedur harus
didokumentasikan dan dilakukan pencatatan yang memadai.
Contoh dokumentasi: analisa bahaya, penentuan TKK, penentuan
batas kritis. Contoh pencatatan: kegiatan pemantauan TKK,
penyimpangan dan tindakan perbaikan yang terkait, perubahan
pada sistem HACCP. Contoh lembar kerja untuk distribusi dan
perubahan dokumen HACCP terlampir pada Lampiran E1.10.
16 Pedoman HACCP
Lembar Kerja Daftar Distribusi Dokumen HACCP dan Lampiran
E2.10. Contoh Lembar Kerja Distribusi Dokumen HACCP. Adanya
perubahan pada dokumen HACCP harus didokumentasikan seperti
terlampir pada Lampiran E1.11. Lembar Kerja Perubahan Dokumen
HACCP.
5. PELATIHAN
Pelatihan personel tentang prinsip HACCP dan penerapannya dalam

industri serta peningkatan kesadaran konsumen adalah unsur-unsur
pengembangan kompetensi yang penting untuk pelaksanaan HACCP
yang efektif.
Kerjasama di antara industri bahan baku, industri pengolahan,
kelompok pedagang, organisasi konsumen, dan otoritas yang
bertanggungjawab adalah sangat penting. Gabungan dari industri
dan otoritas berwenang memiliki peluang untuk memberikan
pelatihan dan dukungan serta membangun komunikasi secara
kontinyu dalam penerapan HACCP.
17
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
18 Pedoman HACCP
LAMPIRAN
PEDOMAN HACCP
PROGRAM MANAJEMEN RISIKO
Industri Formula Bayi, Formula Lanjutan dan Formula Pertumbuhan
i
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
ii Lampiran Pedoman HACCP

DAFTAR LAMPIRAN
DAFTAR LAMPIRAN
E1. LAMPIRAN LEMBAR

E1. LAMPIRAN
KERJA LEMBAR KERJA
Lampiran E1. 1. Lembar

Lampiran
Kerja
E1. Tim
1. Lembar
HACCP.Kerja
........................................
Tim HACCP. ........................................
1 1
Lampiran
Kerja
E1. Deskripsi
2. LembarPekerjaan
Kerja Deskripsi
Tim HACCP
Pekerjaan
........Tim
2 HACCP ........ 2
Lampiran E1. 3. Lampiran
Lampiran Lembar
E1. 3. Lampiran
Kerja Deskripsi
LembarProduk
Kerja Deskripsi
................Produk
3 ................ 3
Lampiran
Kerja
E1. Diagram
4. LembarAlir
Kerja
Proses
Diagram
...........................
Alir Proses ...........................
4 4
Lampiran E1. 5. Lampiran
Lembar Kerja
E1. 5.
Analisa
Lembar
Bahaya
Kerja..................................
Analisa Bahaya..................................
5 5
Lampiran
Kerja
E1. Identifikasi
6. Lembar Kerja
Titik Identifikasi
Kendali Kritis
Titik
...........
Kendali 6 Kritis ........... 6
Lampiran
Kerja
E1. Diagram
7. LembarAlir
Kerja
Proses
Diagram
TKK ....................
Alir Proses TKK 7 .................... 7
Lampiran E1. 8. Penetapan
Lampiran E1.
Pengendalian
8. Penetapan
TKK
Pengendalian
..................................
TKK ..................................
8 8
Lampiran
Kerja
E1. Program
9. LembarVerifikasi
Kerja Program
.............................
Verifikasi .............................
9 9
Lampiran E1. 10.Lampiran
Lembar Kerja
E1. 10. Daftar
Lembar Distribusi
Kerja Daftar
Dokumen Distribusi Dokumen
HACCP ..................................................................
HACCP ..................................................................
10 10
Lampiran E1. 11.Lampiran
Lembar Kerja
E1. 11.
Perubahan
Lembar Kerja
Dokumen
Perubahan
HACCP.........
Dokumen 11 HACCP......... 11
E2. LAMPIRAN CONTOH

E2. LAMPIRAN
LEMBARCONTOH
KERJA LEMBAR KERJA
Lampiran E2. 1. Contoh

Lampiran
Lembar
E2. 1. Kerja
ContohTim
Lembar
HACCPKerja
..........................
Tim HACCP ..........................
12 12
Lampiran Lembar
E2. 2. Kerja
Contoh Deskripsi
LembarPekerjaan
Kerja DeskripsiTim Pekerjaan Tim
HACCP ..............................................................................................
HACCP ..............................................................................................
16 16
Lampiran
Lembar
E2. 3. Kerja
ContohDeskripsi
LembarProduk
Kerja Deskripsi
.................
Produk
21 ................. 21
iii
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Lampiran E2. 4. Contoh Lembar Kerja Diagram Alir Proses

Kombinasi .............................................................. 22
Lampiran E2. 5. Contoh Lembar Kerja Analisa Bahaya Proses
Kombinasi ............................................................... 23
Lampiran E2. 6. Contoh Lembar Kerja Identifikasi Titik Kendali
Kritis Proses Kombinasi .......................................... 35
Lampiran E2. 7. Contoh Lembar Kerja Diagram Alir Proses TKK.... 40
Lampiran E2. 8. Contoh Penetapan Pengendalian TKK ................... 41
Lampiran E2. 9. Contoh Lembar Kerja Program Verifikasi .............. 44
Lampiran E2. 10. Contoh Lembar Kerja Daftar Distribusi
Dokumen HACCP .................................................. 45
iv Lampiran Pedoman HACCP

Lampiran E1. 1. Lembar Kerja Tim HACCP.
No. Dokumen:
HACCP
Nama dan Logo No. Revisi:
Perusahaan Tanggal Berlaku:
TIM HACCP
Halaman:
TIM HACCP
Kualifikasi Anggota Tim HACCP & Internal Auditor HACCP harus memenuhi tetapi tidak
terbatas pada :
……………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………
No. Nama Jabatan Pendidikan Bidang Pengalaman Posisi

Studi Kerja dalam Tim
Disiapkan oleh: Diperiksa oleh: Disetujui oleh:
Tanggal: Tanggal: Tanggal:
Tanda Tangan: Tanda Tangan: Tanda Tangan:
1
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Lampiran E1. 2. Lembar Kerja Deskripsi Pekerjaan Tim HACCP
No. Dokumen:
HACCP
DESKRIPSI PEKERJAAN TIM HACCP
Halaman:
1. KOORDINATOR TIM HACCP

.....................................................................................................................................
2. TIM INTI
.....................................................................................................................................
3. TIM HACCP PRODUKSI
.....................................................................................................................................
4. TIM HACCP
.....................................................................................................................................
5. TIM HACCP UTILITY
.....................................................................................................................................
6. TIM VALIDASI
.....................................................................................................................................
7. TIM VERIFIKASI
.....................................................................................................................................
8. TIM KALIBRASI
.....................................................................................................................................
9. TIM GMP
.....................................................................................................................................
2 Lampiran Pedoman HACCP

Lampiran E1. 3. Lampiran Lembar Kerja Deskripsi Produk
No. Dokumen:
HACCP
DESKRIPSI PRODUK
Halaman:
Perihal Penjelasan
Merek produk
Deskripsi produk
Penggunaan produk
Tujuan pelanggan
Bahan
Komposisi produk
(spesifikasi, formulasi)
Persyaratan
penyimpanan produk
Prosedur penyiapan dan
penyajian
Pengemasan
Transportasi dan
distribusi
Label peringatan
3
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Lampiran E1. 4. Lembar Kerja Diagram Alir Proses

No. Dokumen:
HACCP
DIAGRAM ALIR PROSES
Halaman:
Diagram Alir Proses Kombinasi
Tahap awal proses
..........
Bahan tambahan ......

yang digunakan
.........
.......
Bahan tambahan ........

yang digunakan
.........
.........
..........
Tahap akhir proses

Lampiran E1. 5. Lembar Kerja Analisa Bahaya
No. Dokumen:
HACCP
ANALISA BAHAYA
Halaman
Bahaya Apakah Bahaya Potensial Nyata Tindakan
Tahap Input Justifikasi Peluang* Keparahan* Signifikansi Pengendalian
Potensial
Biologi :
Kimia:
Fisik:
Biologi :
Kimia:
Fisik:
5
*) diisi dengan Rendah, Sedang, atau Tinggi
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Lampiran E1. 6. Lembar Kerja Identifikasi Titik Kendali Kritis
No. Dokumen:
HACCP
Nama dan No. Revisi:
Logo Tanggal
IDENTIFIKASI TITIK KENDALI
Perusahaan Berlaku:
KRITIS
Halaman
Tahap Bahaya Tindakan
P1 P2 P3 P4 Kategori*
Proses Nyata Pengendalian
Disiapkan oleh: Diperiksa Disetujui oleh:

oleh:
Tanda Tangan: Tanda Tanda Tangan:

Tangan:
*) diisi dengan TKK, CPPOB Proses atau CPPOB Umum

Lampiran E1. 7. Lembar Kerja Diagram Alir Proses TKK
No. Dokumen:
HACCP
DIAGRAM ALIR PROSES TKK
Halaman:
Tahap awal proses
Bahan tambahan ......*

yang digunakan
.........
.......
.....
Bahan tambahan
.........
yang digunakan
.........
..........*
Tahap akhir proses
*Titik Kendali Kritis

7
RISIKO
8
Lampiran E1. 8. Penetapan Pengendalian TKK
PROGRAM
MANAJEMEN
No. Dokumen:
HACCP
PENETAPAN PENGENDALIAN TKK
Halaman
Batas Kritis untuk Pemantauan
Bahaya Tindakan
TKK Setiap Tindakan Rekaman Verifikasi
Nyata Apa Bagaimana Frekuensi Siapa Pengendalian
Pengendalian Dimana
Lampiran Pedoman HACCP


Lampiran E1. 9. Lembar Kerja Program Verifikasi
No. Dokumen:
HACCP
PROGRAM VERIFIKASI
Halaman:
1. Tujuan
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
2. Ruang Lingkup
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
3. Penanggung Jawab
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
4. Prosedur
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
9
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Lampiran E1. 10. Lembar Kerja Daftar Distribusi Dokumen HACCP
No. Dokumen:
HACCP
Perusahaan DAFTAR DISTRIBUSI Tanggal Berlaku:
DOKUMEN HACCP Halaman:
DAFTAR DISTRIBUSI
Copy Terkontrol
…………………………………………………………………………………..........
…………………………………………………………………………………..........
Pengendalian Dokumen dan Data
Copy No. Distribusi

Master
1
2
3
4
5
6
7
….

Lampiran E1. 11. Lembar Kerja Perubahan Dokumen HACCP
No. Dokumen:
HACCP
PERUBAHAN DOKUMEN HACCP
Halaman:
No Tanggal No Revisi Keterangan

Disusun Disahkan
Urut Revisi Dokumen ke- Perubahan
Tanda tangan: Tanda tangan: Tanda tangan:
11
RISIKO
12
PROGRAM
Lampiran E2. 1. Contoh Lembar Kerja Tim HACCP

MANAJEMEN
No. Dokumen:
Nama dan HACCP
No. Revisi:
Logo
TIM HACCP
Halaman:

TIM HACCP
Kualifikasi Anggota Tim HACCP & Internal Auditor HACCP harus memenuhi tetapi tidak terbatas pada :
− Pernah mengikuti training tentang HACCP dan Internal Food Safety Auditor
− Memahami Sistem Manajemen HACCP (Food Safety)
− Memahami sistem Manajemen Mutu PT.
− Memahami proses produksi PT. secara umum
− Mempunyai pengetahuan dan latar belakang, serta pengalaman di bidang Fisika, Kimia, Mikrobiologi,
Teknik, Produksi, Ilmu Pangan, Lingkungan, Manajemen atau Document Control.
Kualifikasi Anggota Tim HACCP &Internal Auditor HACCP harus memenuhi tetapi tidak terbatas pada :
− Pernah mengikuti training tentang HACCP dan Internal Food Safety Auditor
− Memahami Sistem Manajemen HACCP (Food Safety)
− Memahami sistem Manajemen Mutu PT.
Tim Inti HACCP
Bidang Pengalaman
No. Nama Jabatan Pendidikan Posisi dalam Tim
Studi Kerja
1 QA Manager S1 Teknologi Koordinator
Pangan
2 Purchasing D3 Manajemen Anggota
Manager Sekretaris
3 Plant S1 Teknik Anggota
Manager Mesin
4 Production D3 Teknologi Anggota
Supervisor Pangan
5 PPIC S1 Teknik Anggota
Manager Industri
6 HRD S1 Teknologi Anggota
Manager Pangan
13
RISIKO
14
PROGRAM
MANAJEMEN
Tim HACCP Produksi

No. Nama Jabatan Pendidikan Bidang Studi Posisi dalam Tim
1 Production D3 Teknologi Ketua

Supervisor Pangan
2 Shift Leader SMK - Anggota

Tim HACCP Utility
1 Engineering D3 Teknik Elektro Ketua

Supervisor
2 Admin SMK - Anggota
Engineering
Tim HACCP GMP

1 HRD S1 Teknologi Ketua

Pangan
2 QC SMK - Anggota
Tim Verifikasi dan Validasi

1 QAD S1 Teknologi Ketua

Manager Pangan
2 Plant S1 Teknik Mesin Anggota
Manager
3 QA Manager S1 Teknologi Anggota
Pangan
15
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Lampiran E2. 2. Contoh Lembar Kerja Deskripsi Pekerjaan Tim

HACCP
No. Dokumen:
HACCP
No. Revisi:
Nama dan Logo
Tanggal
Perusahaan DESKRIPSI PEKERJAAN TIM
Berlaku:
HACCP
Halaman:
1. KOORDINATOR TIM HACCP

a. Menyusun dan mengkaji ulang jadwal penerapan Food
Safety Management System
b. Mengendalikan dan mengkaji ulang efektifitas penerapan
Food Safety Management System di seluruh plant
c. Mengendalikan dan mengkaji ulang serta mengkoordinir
revisi dan perubahan terbaru dari dokumen-dokumen
Food Safety Management System
d. Meningkatkan kepedulian tentang pelaksanaan Food
Safety Management System ke seluruh bagian
perusahaan
e. Menyampaikan informasi mengenai proses pelaksanaan
Food Safety Management System kepada Top
Management antara lain melalui Management Review
f. Menjadi penghubung antara pihak perusahaan dengan
Lembaga Sertifikasi untuk pelaksanaan Food Safety
Management System sesuai dengan standar
g. Menentukan dan membagi tugas yag harus dilakukan
oleh setiap tim HACCP, tim Validasi dan tim Verifikasi
h. Merencanakan pelatihan terkait Food Safety
Management System pada karyawan
i. Melakukan koordinasi dengan departemen terkait dalam

implementasi Food Safety Management System
j. Mengevaluasi penerapan Food Safety Management System
terkait dengan objektif perusahaan
k. Memantau kesesuaian regulasi-regulasi yang terkait
dengan Food Safety Management System
l. Menyusun deskripsi produk.
2. TIM INTI
a. Membuat HACCP manual
b. Menyusun deskripsi produk
c. Menyusun dan mengkaji ulang jadwal kerja implementasi
HACCP
d. Menentukan ruang lingkup rencana HACCP
e. Mengkaji ulang setiap informasi yang terkait dengan
HACCP
f. Mengkaji ulang analisa bahaya dari setiap tahapan proses
g. Mengkaji ulang rencana HACCP
h. Merencanakan pelatihan pada karyawan
i. Memantau pelaksanaan program HACCP
j. Menentukan dan membagi tugas yang harus dilakukan
oleh setiap komisi, Tim Validasi dan Tim Verifikasi
3. TIM HACCP PRODUKSI

a. Membuat diagram alir
b. Membuat analisa bahaya
c. Membuat rencana HACCP
d. Menentukan batas kritis, prosedur pemantauan dan
tindakan perbaikan untuk setiap TKK
e. Menerapkan dokumen HACCP dan dibantu Tim yang lain
17
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
f. Memastikan bahwa Batas Kritis pada TKK terpantau

dengan baik
g. Melakukan kajian ulang terhadap dokumen HACCP setiap
kali ada perubahan prosedur, proses produksi, peralatan,
mesin ataupun hal-hal lain yang berpotensi terhadap
perubahan HACCP
h. Memberikan pelatihan/briefing/sosialisasi sistem HACCP
kepada semua personil yang terkait
i. Memastikan rencana HACCP terimplementasi dengan
efektif di lapangan.
4. TIM HACCP UTILITY

a. Membuat Diagram Alir
b. Membuat Analisa Bahaya
c. Membuat Rencana HACCP
d. Menentukan batas kritis, prosedur pemantauan dan
tindakan perbaikan untuk setiap CCP/TKK
e. Menerapkan Dokumen HACCP dan dibantu Tim yang
lain
f. Memastikan bahwa CP dan CCP/TKK terpantau dengan
baik
g. Melakukan kajian ulang terhadap dokumen HACCP
setiap kali ada perubahan prosedur, proses produksi,
peralatan, mesin ataupun hal-hal lain yang berpotensi
terhadap perubahan HACCP
h. Memberikan pelatihan / briefing/ sosialisasi sistem
HACCP kepada semua personil yang terkait
i. Merencanakan perubahan infrastruktur yang terkait
dengan implementasi GMP
j. Melakukan dan memantau setiap perubahan
infrastruktur tersebut

k. Merencanakan dan menyediakan perlengkapan yang
diperlukan dalam implementasi GMP
l. Melakukan dan Memantau setiap perubahan
perlengkapan yang terkait dengan persyaratan
implementasi GMP
m. Memantau tahapan-tahapan proses yang perlu
divalidasi / diverifikasi oleh insinyur (engineer)
n. Memantau peralatan-peralatan yang terkait dengan
PRP
5. TIM VALIDASI
a. Mengkaji ulang Analisa Bahaya yang sudah ditetapkan
b. Mengkaji ulang HACCP Plan yang sudah disusun
c. Melakukan validasi terhadap diagram alir
d. Melakukan validasi batas kritis yang ditetapkan
e. Mengkaji ulang tindakan perbaikan untuk setiap
CCP/TKK yang telah ditetapkan
f. Menyiapkan formulir-formulir yang diperlukan untuk
memantau CP&CCP/TKK
g. Menerapkan rencana HACCP ke setiap departemen
h. Menyosialisasikan rencana HACCP ke setiap
departemen
7. TIM VERIFIKASI
a. Mengkaji ulang Analisa Bahaya yang sudah ditetapkan
b. Mengkaji ulang Rencana HACCP yang sudah disusun
c. Melakukan verifikasi terhadap diagram alir dan lay-out
d. Melakukan verifikasi batas kritis yang ditetapkan
e. Mengkaji ulang tindakan perbaikan yang dilakukan
terhadap setiap penyimpangan Batas Kritis
19
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
f. Melakukan verifikasi dokumen PRP dengan operasional

di lapangan
g. Melakukan evalusasi terhadap kesesuaian legislasi dan
peraturan yang berlaku
h. Melakukan verifikasi terhadap kesesuaian dokumentasi
yang terkait dengan penerapan sistem HACCP
8. TIM KALIBRASI
a. Melakukan pendataan peralatan yang harus dikalibrasi
b. Melakukan kalibrasi internal dan mengkoordinasi
kalibrasi eksternal terhadap peralatan
c. Membuat sertifikat kalibrasi internal sebagai bentuk
laporan kalibrasi
9. TIM GMP
a. Melakukan inspeksi GMP setiap bulan secara mendadak
b. Membuat rekapan temuan ketidaksesuaian di lapangan
c. Membuat laporan inspeksi GMP ke QA
d. Melakukan verifikasi tindakan perbaikan berdasarkan
laporan inspeksi GMP
e. Melakukan training review GMP rutin setiap 6 bulan
sekali

Lampiran E2. 3. Contoh Lembar Kerja Deskripsi Produk
No. Dokumen:
HACCP
DESKRIPSI PRODUK
Halaman:
Perihal Penjelasan
Merek produk Yourbaby
Susu formula Yourbaby memiliki rasa cokelat
Deskripsi produk
dan vanilla, berbentuk bubuk.
Untuk dijual kepada konsumen, secara dalam
Penggunaan produk
sebuah perdagangan.
Tujuan pelanggan Balita
Susu (dried milk/segar), penambah gizi
Bahan
(vitamin/ mineral), perasa.
Komposisi produk Lihat tabel spesifikasi (rahasia).
(spesifikasi, formulasi)
- Masa simpan adalah 2 tahun
Persyaratan penyimpanan
- Penyimpanan dan tranportasi harus di
produk
tempat yang kering
Prosedur penyiapan dan Semua produk dijual dalam kemasan
penyajian konsumen.
Pengemasan Kaleng
Transportasi dan distribusi Produk diantar dengan truk tanpa pendingin.
Pelabelan sesuai dengan Peraturan Kepada
Badan POM No. HK.03.1.52.08.11.07235 tahun
2011 tentang Pengawasan Formula Bayi dan
Label peringatan Formula Bayi untuk Keperluan Medis Khusus,
Peraturan Kepada Badan POM
No.03.1.23.11.11.09909 tentang Pengawasan
Klaim dalam Label dan Iklan Pangan Olahan.
21
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Lampiran E2. 4. Contoh Lembar Kerja Diagram Alir Proses Kombinasi

No. Dokumen:
HACCP
DIAGRAM ALIR PROSES KOMBINASI
Halaman:
Penerimaan bahan baku
Penyimpanan bahan baku
Air dan bahan Penimbangan

larut air
Penambahan air dan bahan
Pasteurisasi
Evaporasi
Spray drying
Penyimpanan sementara
Aglomerasi
Premix vitamin
Pencampuran kering
Pengayakan
Pengemasan dan
pengisian gas inert
CO2/ N2
Penutupan kemasan
Pelabelan/ pengkodean

Lampiran E2. 5. Contoh Lembar Kerja Analisa Bahaya Proses Kombinasi
No. Dokumen:
HACCP
No. Revisi:
Nama dan
Tanggal Berlaku:
Logo Perusahaan ANALISA BAHAYA PROSES KOMBINASI
Halaman:
Tingkat Apakah Bahaya Potensial Nyata Tindakan
Tahap Bahaya Pengendalian
Input Penerimaan di Justifikasi Peluan Kategori
Proses Potensial Keparahan Signifikansi
Produk Akhir g
Penerimaa Susu segar, 1. Biologi: Kontaminasi Meminta CoA dari
n bahan penambah gizi, 6 susu pada pemasok.
SUSU SEGAR - 1 x 10
baku perisa, dan koloni/g saat Lakukan pengujian
- ALT
kemasan pemerahan terkait organoleptik,
1 dan
a. 2 x 10 higiene, fisik, dan
- Bakteri koloni/g distribusi. kimia.
Patogen b. 0/g Masuk
2
Lakukan pengujian
a. Koliform c. 1 x 10 T T √ pohon untuk rekaman per
b. E. coli koloni/g keputusan minggu:
d. 0 koloni/g
c. S. aureus • Uji ALT
e. Negatif/25g
d. Clostridium f. 0 koloni/g • Uji Koliform
spp. • Uji E.coli
e. Salmonella
• Uji S. aureus
spp.
• Uji Clostridium
f. Camphylobac
ter spp. • Uji Salmonella
• Uji
Camphylobacter
23
RISIKO
24
PROGRAM
• Uji Listeria
MANAJEMEN
2. Kimia: Truk R S - PRP Standar prosedur

- bahan toksik Tidak terdapat pengantar pengiriman bahan
bahan toksik bahan baku baku harus
digunakan ditetapkan.
untuk
mengantar R S - PRP
Industri melakukan
tidak terdeteksi bahan
pengujian terhadap
toksik.
- antibiotik bahan baku sebelum
Tidak terdapat pembelian.

R T √ Masuk
SE Residu pohon Jumlah S. aureus harus
- Staphylococca
antibiotik keputusan dikendalikan. Lakukan
l Enterotoksin
yang pengujian S. aureus.
(SE)
disuntikkan
ke sapi
perah.
Toksin yang
dihasilkan
S. Aureus
3. Fisik: benda Tidak terdapat Pengemasan S S - PRP Dikendalikan oleh
asing benda asing yang kurang pemasok. Berikan
baik dari standar produk.
pemasok.
R S - PRP
Alat Lakukan perawatan
penerimaan dan pembersihan rutin
yang tidak terhadap alat.
dirawat.
Penyimpan Susu segar 1. Biologi: Sesuai dengan Kontaminasi S S - PRP Penerapan praktek
an bahan Patogen PERKA BPOM dari higiene dan sanitasi
baku vegetatif untuk Formula lingkungan yang ketat dapat
(basah) Bayi, Formula ruang mengurangi
Lanjutan, dan penyimpana kontaminasi.
Pertumbuhan n yang kotor
atau ada
hama yang
masuk ke
ruang
penyimpana Suhu pendingin harus
n. S T √ Masuk dipantau secara
pohon berkala.
Suhu keputusan
pendingin
tidak terjaga
2. Kimia: - - - - - - - -
3. Fisik: - - - - - - - -
Penyimpan Penambah gizi, 1. Biologi:
an bahan perisa, dan Kapang dan Bebas kapang Kontaminasi S S - PRP Penyimpanan bahan
baku kemasan khamir dan khamir silang baku, bahan lain,
(kering) antara label, dan kemasan
produk harus sesuai dengan
reject persyaratan industri.
dengan
bahan baku
(penyimpan
an tidak
dipisah).
25
RISIKO
26
PROGRAM
MANAJEMEN
2. Kimia: - - - - - - - -
3. Fisik: - - - - - - - -
Penimbang Susu segar, 1. Biologi: Sesuai dengan Kontaminasi S S - PRP Penerapan praktik
an penambah gizi, patogen PERKA BPOM dari higiene dan sanitasi
dan perisa vegetatif untuk Formula lingkungan yang ketat untuk
Bayi, Formula ruang mengurangi terjadinya
Lanjutan, dan penimbanga kontaminasi.
Pertumbuhan n yang tidak

saniter.
2. Kimia: Sesuai dengan Residu yang

a. residu cairan PERKA BPOM mungkin S S - PRP Dikendalikan dengan
pembersih untuk Formula tertinggal penerapan praktik
dan sanitasi Bayi, Formula saat higiene dan sanitasi
Lanjutan, dan pencucian yang benar.
Pertumbuhan wadah
timbangan
b. penggunaan
BTP tidak Lihat label untuk
Kesalahan S S - OPRP
sesuai setiap BTP yang akan
pengambila
formula & digunakan
n BTP
persyaratan
3. Fisik: staples, Tidak ada Penanganan R S - OPRP Pembukaan kemasan
potongan benda asing yang kurang bahan harus
kemasan baik saat dilaksanakan dengan
membuka hati-hati.
kemasan
bahan
Penambah Air 1. Biologi: Air yang T T √ Masuk Periksa mesin dan
an air dan E.coli, Sesuai dengan tidak bersih pohon peralatan yang
bahan lain Salmonella Batas Cemaran dapat keputusan digunakan untuk
Mikroba dan mengontam pengolahan air
Kimia dalam inasi produk sebelum digunakan.
Makanan
2. Kimia: Jumlah S S - OPRP Periksa rekaman
residu klorin klorin yang penambahan klorin
melebihi sebelum ditambahkan.
batas yang Pengujian rutin
dapat terhadap kandungan
diterima klorin.
3. Fisik: tanah Tidak ada Tanah dapat S R - PRP Penggantian

benda asing bercampur penyaring air.
dengan
produk
Pasteurisas Susu segar, 1. Biologi: Sesuai dengan Patogen T T √ Masuk Pastikan program
i perisa, Patogen PERKA BPOM vegetatif pohon pembersihan dan
penambah gizi, vegetatif untuk Formula yang dapat keputusan sanitasi pasteurizer
dan air Bayi, Formula bertahan. dilakukan dengan
Lanjutan, dan Kontaminasi benar setelah
Pertumbuhan patogen pemakaian.
vegetatif Pastikan suhu
dari alat pasteurizer dan lama
yang tidak proses pasteurisasi n
bersih. mencapai suhu dan
Suhu dan waktu minimal
waktu pasteurisasi.
pasteurisasi
27
RISIKO
28
PROGRAM
MANAJEMEN
tidak
tercapai
2. Kimia: Tidak ada Produk dan R S - PRP Berikan ruang khusus
residu cairan residu kimia cairan untuk penyimpanan
pembersih pembersih cairan pembersih.
dan sanitasi tidak
diletakkan

berjauhan
pada area
pengolahan.
3. Fisik: - - - - - - - -
Evaporasi Campuran susu 1. Biologi: Sesuai dengan Kontaminasi R S - PRP Penerapan praktik
patogen PERKA BPOM dari alat pembersihan dan
vegetatif untuk Formula yang tidak sanitasi yang benar.
S T √ Masuk
Bayi, Formula bersih. Suhu minimal
pohon
Lanjutan, dan Hasil evaporasi harus
keputusan
Pertumbuhan penguapan terpenuhi.
tidak
memenuhi
persyaratan
(viskositas).
4. Kimia: - - - - - - - -
5. Fisik: - - - - - - - -
Spray- Campuran susu, 1. Biologi: Sesuai dengan Kontaminasi R T - PRP Penerapan praktek
drying udara panas patogen PERKA BPOM dari spray pembersihan dan
vegetatif untuk Formula dryer yang sanitasi yang benar
Bayi, Formula tidak bersih. dan ketat.
Lanjutan, dan
S T √ Masuk
Pertumbuhan Hasil pohon Pastikan suhu minimal
pengeringan keputusan pengeringan
tidak sesuai terpenuhi.
dengan
persyaratan
2. Kimia: - - - - - - - -
3. Fisik: Tidak ada Udara panas R S - PRP Tambahkan penyaring
debu benda asing mengandun udara.
g debu.
Pencampu Premix vitamin 1. Biologi: Sesuai dengan Patogen R S - PRP Penerapan
ran kering kontaminasi PERKA BPOM dapat hadir pembersihan dan
patogen untuk Formula di sanitasi yang ketat.
vegetatif Bayi, Formula lingkungan
Lanjutan, dan area
Pertumbuhan pencampura
n kering. Penerapan
R S - PRP
pembersihan dan
Bahan dapat
sanitasi yang benar
terkontamin
dan ketat.
asi oleh
peralatan
yang tidak T T √ Masuk Lakukan pengujian
bersih. pohon laboratorium terhadap
Premix keputusan premix vitamin
vitamin sebelum digunakan.
terkontamin
asi selama
penyimpana
n.
2. Kimia: Sesuai dengan
PERKA BPOM
29
RISIKO
30
PROGRAM
Alergen untuk Formula Alergen R S - PRP Karyawan tidak

MANAJEMEN
tercampur Bayi, Formula dapat diperbolehkan

dengan Lanjutan, dan berasal dari membawa makanan

produk Pertumbuhan makanan ke area pengolahan.
yang yang
berlabel dibawa/dim
Penerapan
tidak akan oleh S S - PRP
Tidak ada pembersihan dan
mengandun karyawan.
residu cairan sanitasi yang benar
g alergen. Prosedur
pembersih. dan ketat.
Residu pembersiha
cairan n dan

pembersih sanitasi
dan yang kurang S T √ Masuk Validasi mesin
sanitasi. baik. pohon penyemprot premix
Jumlah keputusan vitamin secara
premix berkala.
Ada
vitamin kesalahan
yang dalam
ditambahka penyemprot
n melebihi an premix
batas yang vitamin.
diperboleh
kan.
3. Fisik: Tidak ada Penanganan R S - PRP Pembukaan kemasan
potongan benda asing yang kurang dengan hati-hati.
kemasan, baik saat
staples, dan membuka
benda asing kemasan
lainnya bahan
Pengayaka Susu formula 1. Biologi: Sesuai dengan Kontaminasi T T √ Masuk Pastikan program
kontaminasi PERKA BPOM patogen pohon pembersihan dan
n patogen untuk Formula dapat tejadi keputusan sanitasi area dan alat
vegetatif Bayi, Formula dari pengayakan dilakukan
Lanjutan, dan lingkungan dengan benar.
Pertumbuhan area
pengayakan,
dan dari alat
pengayakan
2. Kimia: - - - - - - - -
3. Fisik: debu, Tidak ada Debu dari S R - PRP Penerapan
potongan benda asing area pembersihan dan
logam pengayakan sanitasi yang ketat.
S T √ Masuk
yang tidak Lakukan pengadaan
pohon
bersih. pendeteksi logam
keputusan
Potongan dalam proses
logam dari pengayakan dan
alat yang lakukan pengecekan
digunakan. alat tersebut secara
berkala.
Pengemas Kaleng 1. Biologi: Sesuai dengan Kaleng R S - PRP
an dan kontaminasi PERKA BPOM dapat Dikendalikan oleh
pengisian patogen untuk Formula terkontamin pemasok.
gas inert vegetatif Bayi, Formula asi oleh
Lanjutan, dan patogen
Pertumbuhan vegetatif
saat
pengiriman,
penerimaan,
R S - PRP Penerapan
dan
pembersihan dan
penyimpana
sanitasi yang baik di
n.
ruang penyimpanan.
31
RISIKO
32
PROGRAM
Alat
MANAJEMEN
pengisian
yang tidak
bersih dapat
menjadi
sumber
kontaminasi
2. Kimia: Tidak ada Bahan R S - PRP Standar kemasan
bahan bahan toksik kemasan harus ditetapkan.
toksik/ yang tidak Pemasok kaleng

karsinogenik sesuai dapat menunjukkan
dari dengan bukti bahwa produk
kemasan regulasi kemasannya bebas
dapat dari bahan toksik/
mengandun karsinogenik.
g bahan
non-food
grade
3. Fisik: Tidak ada Pecahan R S - PRP Tetapkan prosedur
pecahan benda asing kaca yang bebas kaca pada area
kaca mungkin pengemasan.
ada di area
pengemasa
n
Gas inert 1. Biologi: - - - - - - -
2. Kimia: gas Sesuai dengan Gas inert R S - PRP Pastikan jenis gas
beracun PERKA BPOM yang sebelum diisikan ke
untuk Formula ditambahka dalam produk.
Bayi, Formula n adalah gas
Lanjutan, dan yang
Pertumbuhan dilarang
(non-food
grade)
3. Fisik: - - - - - - -
Penutupan 1. Biologi: Sesuai dengan Keliman S T √ Masuk Periksa setiap hasil
kemasan Kemasan kaleng patogen PERKA BPOM kaleng tidak pohon keliman.
kaleng vegetatif untuk Formula benar keputusan
Bayi, Formula
Lanjutan, dan
Pertumbuhan
2. Kimia: - - - - - - -
3. Fisik: Tidak ada Adanya S R - PRP Perlu adanya
serpihan benda asing serpihan pendeteksi logam
kaleng kaleng yang setelah proses
tertinggal penutupan kemasan
setelah kaleng.
pengeliman
Pelabelan/ Label 1. Biologi: - - - - - - - -
pengkodea 2. Kimia: - - - - - - - -
n
3: Fisik: - - - - - - - -
Penyimpan Susu formula 1. Biologi: Sesuai dengan Kelembaban S S - PRP Kontaminasi silang
an dalam kaleng patogen PERKA BPOM dan suhu setelah proses panas
vegetatif, untuk Formula ruang harus dicegah dengan
kapang, Bayi, Formula penyimpana prosedur pembersihan
khamir Lanjutan, dan n yang tidak dan sanitasi yang
Pertumbuhan terjaga. benar dan rutin.
Kondisi ruang
33
RISIKO
34
PROGRAM
penyimpanan harus
MANAJEMEN
dijaga kelembabannya
agar tetap kering dan
suhu ruangan berada
0
pada suhu 23 C.
2. Kimia: - - - - - - - -
3. Fisik: - - - - - - - -
Pendistrib Susu formula 1. Biologi: Sesuai dengan Kebocoran R S - PRP Penerapan cara

usian dalam kaleng Patogen PERKA BPOM kaleng pendistribusian yang
vegetatif untuk Formula dapat baik dengan ketat.
Bayi, Formula menyebabk
Lanjutan, dan an
Pertumbuhan kontaminasi
patogen
vegetatif.
2. Kimia: - - - - - - - -
3. Fisik: - - - - - - - -
Tanda Tangan : Tanda Tangan : Tanda Tangan :

Lampiran E2. 6. Contoh Lembar Kerja Identifikasi Titik Kendali Kritis Proses Kombinasi
No. Dokumen:
HACCP
No. Revisi:
Nama dan Logo
IDENTIFIKASI TITIK KENDALI KRITIS PROSES KOMBINASI
Halaman:
P1 P2 P3 P4
Apakah tindakan Apakah tahap ini Dapatkah kontaminasi Akankah tahap
pencegahan ada pada tahap menghilangkan/ dari bahaya yang selanjutnya
ini dan selanjutnya untuk mengurangi teridentifikasi dapat menghilangkan bahaya
bahaya yang teridentifikasi? kemungkinan terjadi melebihi tingkat yang teridentifikasi atau
*jika Tidak = terjadinya bahaya ke yang dapat mengurangi
Tahap Proses Bahaya Nyata Tindakan Pengendalian KATEGORI
Bukan TKK- ubah tahapan, level yang dapat diterima/dapatkah kemungkinan terjadinya
proses, atau produk diterima? bahaya ini meningkat ke ke tingkat yang dapat
*jika Ya = *jika Ya = TKK tingkat yang tidak dapat diterima?
Lanjut ke P2 *jika Tidak = lanjut diterima? *jika Ya = bukan TKK
ke P3 *jika Tidak = bukan TKK *jika Tidak =TKK
*jika Ya =Lanjut ke P4
Penerimaan Biologi: Meminta CoA dari Ya Tidak Ya Tidak* CCP
Bahan Baku - Salmonella pemasok. Ya Tidak Ya Tidak* CCP
- S.aureus Lakukan pengujian Ya Tidak Ya Tidak* CCP
- ALT Ya Tidak Ya Tidak* CCP
terkait organoleptik,
- Koliform Ya Tidak Ya Tidak* CCP
- SE higiene, fisik, dan Ya Tidak Ya Tidak* CCP
- E. sakazakii kimia.
Lakukan pengujian
untuk rekaman per
minggu:
• Uji ALT
• Uji Koliform
• Uji E.coli
• Uji S. aureus
• Uji Clostridium
• Uji Salmonella
• Uji
35
RISIKO
36
PROGRAM
No. Dokumen:
HACCP
MANAJEMEN
No. Revisi:
Nama dan Logo
Halaman:
P1 P2 P3 P4

Camphylobacter
• Uji Listeria
Kimia: Jumlah S. aureus harus Ya Tidak Ya Ya OPRP
Staphylococcal dikendalikan. Lakukan
Enterotoksin pengujian S. aureus
(SE)
Penyimpanan Patogen vegetatif Suhu pendingin harus Ya Tidak Tidak - OPRP
Bahan Baku dipantau secara berkala.
(basah)
Penambahan air - E.coli Periksa mesin dan Ya Tidak Ya Ya OPRP
dan bahan lain - Salmonella peralatan yang Ya Tidak Ya Ya OPRP
digunakan untuk
pengolahan air
sebelum digunakan.
Pasteurisasi - E.coli Pastikan program Ya Ya* - - CCP
- Koliform pembersihan dan Ya Ya* - - CCP
- S.aureus sanitasi pasteurizer Ya Ya* - - CCP
- ALT Ya Ya* - - CCP
dilakukan dengan
- Salmonella Ya Ya* - - CCP
- E. Sakazakii benar setelah Ya Ya* - - CCP
pemakaian.
No. Dokumen:
HACCP
No. Revisi:
Nama dan Logo
Halaman:
P1 P2 P3 P4
Pastikan suhu
pasteurizer dan lama
proses pasteurisasi n
mencapai suhu dan
waktu minimal
pasteurisasi.
Evaporasi Bakteri patogen Suhu minimal Ya Tidak Ya Ya OPRP
vegetatif evaporasi harus
terpenuhi.
Spray drying Bakteri patogen Pastikan suhu minimal Ya Tidak Tidak - OPRP
vegetatif pengeringan
terpenuhi.
Pencampuran - E. Sakazakii Lakukan pengujian Ya Tidak Tidak - OPRP
kering - Koliform laboratorium terhadap Ya Tidak Tidak - OPRP
- S. aureus premix vitamin Ya Tidak Tidak - OPRP
- Salmonella Ya Tidak Tidak OPRP
sebelum digunakan.
Jumlah premix Pengecekan mesin Ya Tidak Ya Tidak CCP
vitamin yang penyemprot premix
ditambahkan vitamin secara berkala.
37
RISIKO
38
PROGRAM
No. Dokumen:
HACCP
MANAJEMEN
No. Revisi:
Nama dan Logo
Halaman:
P1 P2 P3 P4

melebihi batas
yang
diperbolehkan
.
Pengayakan - E. Sakazakii Pastikan program Ya Tidak Tidak - OPRP
- Koliform pembersihan dan Ya Tidak Tidak - OPRP
- S. aureus sanitasi area dan alat Ya Tidak Tidak - OPRP
- Salmonella Ya Tidak Tidak - OPRP
pengayakan dilakukan
dengan benar.
- Potongan logam Lakukan pengadaan Ya Ya* - - CCP
pendeteksi logam
dalam proses
pengayakan dan
lakukan pengecekan
alat tersebut secara
berkala.
Penutupan Bakteri patogen Periksa setiap hasil Ya Tidak Tidak - OPRP
kemasan kaleng keliman.
No. Dokumen:
HACCP
No. Revisi:
Nama dan Logo
Halaman:
P1 P2 P3 P4
39
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Lampiran E2. 7. Contoh Lembar Kerja Diagram Alir Proses TKK
No. Dokumen:
Nama dan Logo HACCP
No. Revisi:
DIAGRAM ALIR PROSES TKK
Halaman:
Penerimaan bahan
Penyimpanan
Air dan bahan Penimbangan

larut air
Penambahan air
Pasteurisasi*
Evaporasi
Spray drying
Penyimpanan
Premix Aglomerasi
vitamin
Pencampuran
Pengayakan*
Pengemasan dan
pengisian gas inert
CO2/ N2
Penutupan kemasan
Pelabelan/


Lampiran E2. 8. Contoh Penetapan Pengendalian TKK
No.Dokumen:
HACCP
PENETAPAN PENGENDALIAN TKK
Halaman:
Batas Kritis Pemantauan
untuk Dimana
Bahaya Setiap Tindakan Verifika
TKK Rekaman
Nyata Tindakan Apa Bagaimana Frekuensi Siapa Koreksi si
Pencegaha
n
Penerimaa Bakteri • Uji Setiap lot Analis - Penolakan/ Laporan Laporan
n Bahan patogen organo- yang lab (staf Rejected analisis harian
Baku dan leptik diterima QA) - Pengembal semua uji diperiks
Bahan Bakteri (warna, ian ke yang a oleh
Lainnya pembusuk rasa, dan pemasok dilakukan Kepala
bau) QA
• Uji
alkohol
• Uji
resazurin
/
methylen
blue
Penyimpan - - - - - - - - -
an bahan
baku
Pasteurisasi - S.aureus Suhu dan Suhu Inspeksi Setiap Staf QC -Pengaturan Laporan Laporan
- ALT waktu dan termometer sebelum, pasteurizer evaluasi harian
- E.coli proses waktu perekam dan sedang, -Produk pasteuriz diperiks
- Koliform pasteurisasi proses penanda dan ditolak er a oleh
- Patogen pasteu setelah Kepala
41
RISIKO
42
PROGRAM
(Salmonella risasi proses QA

MANAJEMEN
dan E. pasteuris
Sakazakii) asi
Pencampuran - E. Sakazakii Kebersihan Keber Analisis Sebelum Staf QC - Peninjauan Laporan Laporan
Kering - Koliform alat sihan patogen, proses prosedur evaluasi harian
- S. aureus pencampur alat koliform, S. pencamp pembersiha alat diperiks
- Salmonella an dan penca aureus uran n dan pencamp a oleh
lingkungan mpura metode dilakukan sanitasi alat uran Kepala
n dan swab pada pen- QA
lingku alat campuran
ngan pencampura dan ling-

n keringdan kungan
direct - Produk
exposure ditolak
plate pada
ruang
pencampura
n
Pengayakan - Koliform Kebersihan Kebers Analisis Sebelum Staf QC - Peninjauan Laporan Laporan
- S. aureus alat ihan patogen, proses prosedur evaluasi harian
- Patogen (E. pengayak, alat koliform, S. penga- pembersiha alat diperiks
Sakazakii wadah penga- aureus yakan n dan pengayak a oleh
dan penampung yak dengan dilakukan sanitasi alat Kepala
Salmonella) , dan dan metode pengayak QA
lingkungan lingku swab pada dan
ngan alat penga- lingkungan
yak dan - Produk
direct ditolak
exposure
plate pada
ruang
pencampur
Pengemasan - E. Sakazakii Kebersihan Kebers Analisis Sebelum Staf QC - Peninjauan Laporan
- Koliform kemasan, ihan patogen, proses prosedur harian
- S. aureus alat penge- ke- koliform, S. penga- pembersiha diperiks
- Salmonella masan masan aureus yakan n dan a oleh
, alat dengan dilakukan sanitasi alat Kepala
penge metode penge-mas QA
masan swab pada dan
alat penge- lingkungan
mas dan - Produk
direct ditolak
exposure
plate pada
ruang
pencampur
43
PROGRAM
MANAJEMEN
RISIKO
Lampiran E2. 9. Contoh Lembar Kerja Program Verifikasi
No. Dokumen:
Nama dan Logo HACCP
No. Revisi:
PROGRAM VERIFIKASI
Halaman:
1. Tujuan
Untuk memastikan bahwa semua kegiatan sistem pengendalian
mutu telah memenuhi ketentuan yang direncanakan dan dipelihara
secara efektif.
2. Ruang Lingkup
Semua catatan dan dokumen yang mendukung sistem mutu
3. Penanggung Jawab
Tim validasi HACCP
4. Prosedur
4.1. Verifikasi Internal
- Verifikasi harian untuk semua hasil pemantauan dan
pencatatan
- Verifikasi yang dilakukan setiap enam bulan untuk
prosedur sampling, testing, dan pengkalibrasian alat,
tindakan koreksi yang diambil dan pendukung sistem mutu
lainnya
- Verifikasi setiap satu tahun adalah verifikasi menyeluruh
untuk menilai ukang keefektifan rancangan HACCP.
4.2. Verifikasi Eksternal
Verifikasi eksternal dilakukan setiapsatu tahun oleh Badan
Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia.

Lampiran E2. 10. Contoh Lembar Kerja Daftar Distribusi Dokumen
HACCP
No. Dokumen:
Nama dan Logo HACCP
No. Revisi:
Perusahaan DAFTAR DISTRIBUSI Tanggal Berlaku:
DOKUMEN HACCP Halaman:
DAFTAR DISTRIBUSI
Copy Terkontrol
“HACCP MANUAL” ini merupakan dokumen terkontrol. Penerima copy
terkontrol yang tercantum di bawah ini akan selalu mendapat
perubahanya (up to date) dan apabila diperbanyak harus mengikuti
aturan memperbanyak dokumen yang diatur dalam Prosedur Sistem
Mutu Pengendalian Dokumen dan Data.
Pengendalian Dokumen dan Data
Copy No. Distribusi
Master Document Controller – PT Star Milk
1 Management Committee
2 Management Representative
3 Quality Assurance / Quality Control
4 R&D
5 Engineering
6 Warehouse / PPIC
7 Purchasing
8 HRD & GA
9 Production
45

Formula Pedoman CCPOB - HACCP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Formula Pedoman CCPOB - HACCP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PROGRAM

Direktorat Inspeksi dan Sertifikasi Pangan

Jakarta : Direktorat Inspeksi dan Sertifikasi Pangan

DAFTAR TABEL ............................................................................... iv

Tabel 1. Penentuan Signifikansi Bahaya ......................................... 10

Diagram 1. Kerangka Kerja HACCP ................................................. 5

1.1.Maksud dan Tujuan

2. BAHAYA DAN SUMBERNYA

2.1. Jenis Bahaya

2.2. Sumber Bahaya

Sebelum menerapkan tujuh prinsip HACCP, ada 5 langkah

Penerapan HACCP harus ditinjau secara periodik dan dilakukan

Identifikasi Rencana Penggunaan

Penyusunan Bagan Alir

Konfirmasi Bagan Alir di Lapangan

Pencatatan Semua Bahaya Potensial yang Berkaitan dengan Analisa Bahaya,

Penentuan Titik Kendali Kritis

Penentuan Batas Kritis Untuk Setiap TKK

Penyusunan Sistem Pemantauan untuk Setiap TKK

Penetapan Tindakan Perbaikan untuk Setiap Penyimpangan yang Terjadi

Penetapan Prosedur Verifikasi

Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan

Diagram 1. Kerangka Kerja HACCP

4.1. Pembentukan Tim HACCP

Anggota-anggota tim HACCP terdiri dari berbagai disiplin ilmu/lintas

4.2. Nama dan Deskripsi Produk

Penjelasan lengkap dari produk harus mencakup informasi

4.3. Identifikasi Rencana Penggunaan

Rencana penggunaan terdiri dari cara penggunaan produk oleh

4.4. Penyusunan Bagan Alir

• Seluruh tahap proses produksi, mulai dari awal (penerimaan

pengerjaan ulang atau daur ulang harus disertakan. Bila ada

• Keluaran dari proses, misalnya limbah, produk reproses (rework),

4.5. Konfirmasi Bagan Alir di Lapangan

Tim HACCP sebagai penyusun bagan alir harus mengonfirmasikan

4.6. Pencatatan Semua Bahaya Potensial yang Berkaitan dengan

4.6.1. Identifikasi bahaya

penarikan produk, area proses, dan lainnya. Peluang bahaya ini

4.6.3. Identifikasi tindakan pengendalian

• Mencegah peningkatan bahaya yang tidak dapat diterima (teknik

• Mengurangi dan menghilangkan tingkat bahaya (misalnya

4.7. Penentuan Titik Kendali Kritis

Diagram 2. Pohon keputusan TKK.

Lakukan modifikasi tahapan

Apakah pengendalian pada

QS Apakah tahapan dirancang secara spesifik untuk menghilangkan YA

QS Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang diidentifikasi terjadi

TIDAK Bukan TKK Berhenti

QS Akankah tahapan berikutnya menghilangkan bahaya yang

Tabel 2.Template identifikasi TKK

Tabel di atas digunakan dalam penentuan TKK. Berikut penjelasan

4.8. Penentuan Batas-Batas Kritis (Critical Limit) pada Setiap TKK

Batas kritis adalah sebuah kriteria yang memisahkan antara produk

4.9. Penyusunan Sistem Pemantauan untuk Setiap TKK

Pemantauan merupakan pengukuran atau pengamatan terjadwal

4.10. Penetapan Tindakan Perbaikan

Tindakan perbaikan yang spesifik harus dikembangkan untuk setiap

mencakup hal-hal berikut ini: orang yang bertanggung jawab dalam

4.11. Penetapan Prosedur Verifikasi

4.12. Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan

Pelatihan personel tentang prinsip HACCP dan penerapannya dalam

ii Lampiran Pedoman HACCP

E1. LAMPIRAN LEMBAR