SISTEM PRODUKSI TAMIYA

LAPORAN PRAKTIKUM
SISTEM PRODUKSI
PUSH SYSTEM
Disusun Oleh :
1. Nama : Heriyanto
NPM : 19320003
2. Nama : M. Maulidil Syah
NPM : 19320004
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS AL - AZHAR MEDAN
2021
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmatNYA
sehingga Laporan Praktikum kami yang berjudul “Sistem Produksi” ini dapat
tersusun hingga selesai. Tidak lupa kami juga mengucapkan banyak terimakasih
atas bantuan dari pihak yang telah berkontribusi dengan memberikan sumbangan
baik materi maupun pikirannya.
Dan harapan kami semoga makalah penelitian ini dapat menambah
pengetahuan dan pengalaman bagi para pembaca, Untuk ke depannya dapat
memperbaiki bentuk maupun menambah isi Laporan Praktikum ini agar menjadi
lebih baik lagi.
Karena keterbatasan pengetahuan maupun pengalaman kami, Kami yakin
masih banyak kekurangan dalam makalah ini, Oleh karena itu kami sangat
mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca demi
kesempurnaan makalah ini.
Medan, Juni 2021
Penyusun
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
DAFTAR GAMBAR iv
DAFTAR TABEL v
BAB 1 PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Rumusan Masalah 2
1.3 Asumsi dan Batasan Masalah 2
1.4 Tujuan Praktikum 2
1.5 Manfaat Praktikum 2
BAB II LANDASAN TEORI 3
2.1. Sistem Pengadaan Barang 3

2.1.1. Pull System 3
2.1.2. Push System 4
2.2. KANBAN 4
2.3. Line Balancing 5
2.4 Flexible Line Balancing 8
2.5 Bottleneck 10
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 11
3.1. Waktu dan Tempat Penelitian 11

3.2. Alat dan Bahan 11
3.3. Langkah Kerja 11
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 15
4.1 Lini Produksi 15

4.2. Profit 16
4.3 Market Share 28
ii
4.4 Pengambilan Keputusan 31
4.5 Line Balancing 35
4.6 Bottleneck 40
BAB V PENUTUP 43
DAFTAR PUSTAKA 45
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pull System 3

Gambar 2.2 Push System 4
Gambar 2.3 Precedence Diagram 9
Gambar 2.4 Line Balancing Diagram 9
Gambar 4.1 Market Share Tamiya (Per Month) 30
Gambar 4.2 Market Share Tamiya 2015 30
Gambar 4.3 List of activity pada FLB 36
Gambar 4.4 Preceding diagram pada FLB 37
Gambar 4.5 Line Balancing pada FLB dengan tack time = 49 37
Gambar 4.6 Line Balancing pada FLB dengan tack time = 52 38
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Biaya Memproduksi Tamiya 17

Tabel 4.2 Periode ke-0 17
Tabel 4.15 Rekapitulasi Profit Perusahaan 28
Tabel 4.16 Rincian Pemenuhan Demand Tamiya 29
Tabel 4.17 Informasi 31
Tabel 4.18 Keputusan 34
Tabel 4.19 List Of Activityproses Produksi 35
Tabel 4.20 Hasil Inspeksi produk selama 12 periode 39
v
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Manusia merupakan makhluk yang senantiasa berkembang secara fisik

maupun pemikiran. Perkembangan yang dialami manusia, disadari atau tidak,
selalu melibatkan strategi untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan. Strategi
merupakan suatu rencana yang dibuat untuk melancarkan aktivitas manusia dalam
rangka mencapai tujuan yang telah ditentukan.
Sebagai ilustrasi, seseorang yang ingin berwirausaha akan melakukan
penyusunan strategi untuk memulai, mengembangkan, dan mempertahankan
usahanya. Strategi yang diterapkan seperti jenis produk, jumlah produk, cara
pemasaran, cara distribusi, harga produk, dan lain-lain. Ilustrasi lainnya adalah
setiap orang akan menyusun strategi berkaitan dengan aktivitas apa saja yang akan
dilakukan sejak pagi sampai malam hari. Kedua ilustrasi tadi menunjukkan bahwa
strategi diperlukan di setiap lapisan masyarakat. Dari aktivitas yang sederhana
sampai kompleks, strategi selalu muncul sebagai alat untuk mengarahkan manusia
dalam mencapai tujuan.
Penerapan strategi di dunia industri berkembang pesat sejak terjadinya
revolusi industri. Hal tersebut dipicu oleh keterbatasan sumber daya dan
persaingan antar industri. Dengan menerapkan strategi, diharapkan seluruh proses
perindustrian berjalan dengan efektif dan efisien sehingga proses produksi
berjalan sesuai target dengan biaya seminimal mungkin. Strategi yang diterapkan
dapat berupa penentuan jumlah permintaan dan cara yang ditempuh untuk
memenuhinya. Secara umum, hal tersebut dapat dilakukan dengan 2 sistem, yaitu
push-system (western) dan pull-system (eastern).
Strategi juga dapat diterapkan pada lini produksi, seperti penentuan jumlah
workstation, jenis kerja di setiap workstation, serta penyeimbangan kapasitas antar
workstation. Hal tersebut dilakukan untuk menghindari munculnya bottleneck
yang menyebabkan waiting time menjadi meningkat. Salah satu alat
1
yang dapat digunakan untuk menyeimbangkan lini produksi adalah software FLB.
Dalam menentukan jumlah atau kapasitas produksi serta harga jual produk, perlu
dipertimbangkan faktor-faktor ekstenal seperti market share dan isu-isu yang
terjadi di target pasar.
Pada praktikum kali ini, akan dianalisis mengenai hal-hal yang telah
disebutkan di atas pada lini produksi tamiya. Diharapkan praktikan mampu
memahami strategi-strategi dalam produksi sehingga dapat melakukan penerapan
secara tepat di kemudian hari.
1.2 Rumusan Masalah

1. Menganalisis proses produksi dan lini produksi dai produk tamiya.
2. Mengidentifikasi faktor-faktor yang memperngaruhi penentuan jumlah
produksi dan harga produksi.
1.3 Asumsi dan Batasan Masalah

1. Lead time dari setiap part adalah 0.
2. Demand ditentukan oleh asisten laboratorium sesuai dengan keadaan pasar
pada saat itu.
3. Praktikum ini menggabungkan 2 kelompok menjadi 1 kelompok besar.
1.4 Tujuan Praktikum

1. Praktikan memahami pengertian strategi push-system dan penerapannya.
2. Praktikan mampu memahami aspek-aspek yang perlu dipertimbangkan
dalam penentuan jumlah produksi.
3. Praktikan mampu melakukan analisis terhadap lini produksi dan
melakukan proses line balancing.
1.5 Manfaat Praktikum

Manfaat yang diperoleh dalam praktikum ini, praktikan memahami akan
strategi dari push system dengan simulasi yang telah dilakukan dalam proses
produksi tamiya.
2
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Sistem Pengadaan Barang
Sistem pengadaan barang pada proses produksi terbagi menjadi 2, yaitu

Push System dan Pull System.
2.1.1. Pull System
Menurut George Johnson pada APICS Dictionary, Pull System merupakan

suatu sistem operasi yang terjadi hanya sebagai respon terhadap kebutuhan
penggunaan yang ada dibawahnya (downstream user). Tujuan utama dari
digunakannya sistem produksi ini adalah untuk mengusahakan agar tidak terdapat
sisa persediaan dan inventory baik pada raw material, produk setengah jadi pada
setiap workstation maupun produk jadi.
Pada Pull System, stasiun kerja terakhir melakukan pemesanan raw
material yang dibutuhkan dalam jumlah serta waktu yang diperlukan kepada
stasiun kerja sebelumnya. Hal ini dikarenakan dalam sistem ini stasiun kerja yang
terakhirlah yang mengetahui dengan tepat jumlah raw material serta waktu yang
dibutuhkan. Tiap stasiun kerja mengambil bahan yang diperlukan pada proses
sebelumnya dan seterusnya. Pull system disebut juga dengan sistem eastern
karena mayoritas perusahaan yang menerapkan system tersebut merupakan
perusahaan-perusahaan yang berada di wilayah timur (Asia).
Gambar 2.1 Pull System
3
2.1.2. Push System
Push System merupakan sistem operasi yang terjadi hanya sebagai respon
terhadap penjadwalan untuk setiap operasi tanpa memperhitungkan status real-
time dari operasi bersangkutan. Tujuan dari sistem ini adalah untuk
mengoperasikan penjadwalan.
Pada Push System, jalannya produksi berdasarkan penjadwalan masing-
masing proses. Proses “sebelumnya” akan mendorong proses “berikutnya” selama
proses produksi tersebut berjalan. Untuk menghadapi kemungkinan terjadinya
perubahan permintaan konsumen, perusahaan menyediakan stok atau inventory
pada setiap stasiun kerja. Hal ini untuk mencegah perubahan seluruh jadwal setiap
lini produksi ketika terjadi perubahan permintaan konsumen. Sistem ini, sering
mengakibatkan terbentuknya unbalance stock di antara proses, yang
mengakibatkan timbulnya dead stock, penambahan alat handling, dan
penambahan orang untuk menjaga inventori.
Gambar 2.2 Push System
2.2. KANBAN
Kanban merupakan suatu tool yang digunakan pada sistem Just In Time
yang sering diterapkan pada perusahaan eastern. Kanban berguna sebagai
penunjuk atau penanda visual yang menunjukan kapan penarikan dan pembuatan
suatu benda kerja. Kanban terbagi menjadi 2 jenis yaitu Kanban Tarik
(Withdrawal Kanban) dan Kanban Produksi (Production Kanban). Kanban Tarik
berfungsi untuk mengambil atau memindahkan komponen antar workstation
sesuai dengan aliran proses. Sedangkan Kanban produksi digunakan untuk
4
mengeluarkan pesanan produksi kepada proses sebelumnya. Kanban sering
diaplikasikan untuk:
 Pengendalian jumlah material mentah dan WIP;
 Menghaluskan aliran keluar, dengan ukuran yang telah memadai;
 Memberitahukan kapan dan di mana terjadi permasalahan dalam proses
pengadaan;
 Menjamin suplai bahan atau raw material yang dibutuhkan pada setiap
workstation;
 Mencegah produk cacat serta mengenali proses penyebab produk cacat.
Kanban digunakan dalam bentuk kartu, dimana jumlah kartu Kanban dapat
dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
Keterangan :
Y = Jumlah Kanban
D = Rata- rata permintaan harian
L = Waktu pemesanan (hari)
a = Ukuran lot
b = Koefisien keamanan
(dalam kondisi ideal JIT, b = 1)
2.3. Line Balancing
Menurut Biegel (1981), konsep line balancing bertujuan untuk

meminimalkan idle time dalam proses produksi. Pada konsep ini, elemen-elemen
operasi akan digabung menjadi beberapa stasiun kerja dimana penggabungan ini
bertujuan untuk mendapatkan rasio delay/idle serendah mungkin.
Menurut Buffa Elwood (1983), line balancing merupakan kesamaan
keluaran atau hasil atau keseluruhan produksi pada setiap urutan lintasan
produksi. Dimana line balancing bertujuan untuk memperoleh suatu arus produksi
yang lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang tinggi atas fasilitas, tenaga
5
kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antara stasiun kerja
(Herjanto, 1999).
Masalah yang sering dihadapi dalam lintasan produksi menurut Biegel
(1952) terbagi menjadi 2, yaitu kendala sistem yang berkaitan erat dengan
maintenance serta menyeimbangkan beban kerja di setiap stasiun kerja agar
sistem dapat bekerja dengan nilai efisiensi yang tinggi. Adapun tanda-tanda
ketidak seimbangan pada suatu lintasan produksi adalah sebagai berikut:
1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok;
2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Untuk dapat menyelesaikan masalah line balancing, manajemen industri
harus mengetahui tentang metoda kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan
personil yang digunakan dalam proses kerja. Dimana informasi yang dibutuhkan
adalah informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan
precedence relationship. Selain itu manajemen industri perlu menetapkan tingkat
produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian
membaginya kedalam waktu produktif yang tersedia perhari. Hasil ini disebut
dengan cycle time yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap
stasiun kerja (workstation). Ada beberapa metode-metode pemecahan masalah
dalam line balancing yaitu:
1. Metode Heuristik
Metode heuristik merupakan metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi
atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi yang lebih baik
daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya (Dimyati, 1994).
a. Ranked Positional Weight / Hegelson and Birine
b. Kilbridge`s and Waste/Region Approach
c. Large Candidate Rule
d. Al Arcu`s
2. Metode Analis atau Matematis
Metode Analis merupakan metode penggambaran dunia nyata melalui
simbol-simbol matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan. (Branch
and Bound Method).
6
3. Metode Simulasi
Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem
dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya. Model-model
simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang
tidak dapat diselesaikan secara matematis.
a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided
Line Balancing)
b. ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
c. COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for
Assemble)
Di dalam Line Balancing terdapat istilah-istilah berikut ini:
1. Idle time
Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan Stasiun
Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).
2. Balance delay
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang
dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun
kerja.Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002).
3. Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun
kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun
kerja dapat dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999).
4. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)
Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi
dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah
efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999).
5. Smoothest Index
Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif
dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.
7
6. Work station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses
perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka
jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto,
2002).
2.4 Flexible Line Balancing
Flexible Line Balancing (FLB) merupakan satu software yang digunakan

untuk menganalisis atau mendapatkan penyelesaian dari masalah di bidang
industri manufaktur dengan konsep line balancing. Penggunaan FLB bertujuan
untuk mendapatkan sistem produksi yang produktif serta efisien dimana jumlah
biaya yang dikeluarkan seminimal mungkin dengan output semaksimal mungkin.
Hal tersebut dapat dilakukan dengan mengalokasikan pekerja pada workstation-
workstation tertentu untuk menyelesaikan elemen task didalamnya.
Untuk menyelesaikan masalah line balancing menggunakan FLB
diperlukan beberapa informasi untuk melengkapi skenario yang akan dibuat, yaitu
aktivitas (element task), standard time untuk masing-masing aktivitas serta
hubungan tiap aktivitas. Hubungan dari element task terbagi menjadi 6 jenis,
yaitu:
1. Preceding Elemental Task Number (Prec)
2. Separate Elemental Task Number (Sep)
3. Independent Elemental Task Number (Ind)
4. Grouped Elemental Task Number (Grp)
5. Connected Elemental Task Number (Conn)
6. Contained Elemental Task Number (Cont)
Selain informasi tersebut, untuk menyelesaikan skenario line balancing
tersebut diperlukan kriteria yaitu task time (waktu siklus) ataupun jumlah pekerja.
Setelah semua informasi atau kriteria yang diperlukan dimasukan maka FLB akan
secara otomatis menghitung efisiensi dari lini perakitan yang telah didesain.
8
Dengan menggunakan FLB, dapat didapatkan Line Balancing Diagram
serta Precedence Diagram dari skenario tersebut. Line balancing Diagram berisi
waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan semua proses yang ada pada tiap-tiap
workstation. Dimana setiap workstation terdiri dari beberapa element task. Nilai
efisiensi bergantung pada jumlah workstation, standard time pada element task di
setiap workstation, tact time (TT) serta neck time (NT). Menurut Baroto (2002),
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja,
serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk
memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
Gambar 2.3 Precedence Diagram
Gambar 2.4 Line Balancing Diagram
9
2.5 Bottleneck
Kapasitas proses ditentukan oleh serangkaian kegiatan yang paling lambat

dalam proses, yaitu kegiatan yang memiliki tingkat keluaran paling rendah atau
waktu siklus terpanjang. Kegiatan paling lambat dikenal sebagai bottleneck
(kemacetan). Suatu proses yang memiliki waktu siklus terpanjang akan membuat
proses yang lainnya terhambat. Identifikasi bottleneck merupakan aspek yang
penting karena dapat meningkatkan kapasitas proses.
Dengan mengurangi waktu bottleneck maka akan menghemat waktu
keseluruhan proses. Dengan menghilangkan bottleneck maka aktivitas lain akan
berjalan dengan lancar sehingga meningkatkan kapasitas proses. Jika pada
kegiatan yang paling lambat berikutnya jauh lebih cepat daripada bottleneck,
maka bottleneck tersebut memiliki dampak yang besar pada kapasitas proses. Jika
kegiatan yang paling lambat berikutnya adalah hanya sedikit lebih cepat dari
bottleneck, maka akan meningkatkan keluaran dari bottleneck dimana akan
memiliki dampak yang terbatas pada kapasitas proses.
10
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Waktu dan Tempat Penelitian
Hari, tanggal : Rabu, 16 Juni 2021

Waktu : 10.30-13.00 WIB
Tempat : Laboratorium Proses dan Sistem Produksi, Jurusan Teknik
: Mesin dan Industri, Universitas Al-Azhar
3.2. Alat dan Bahan
1. Komponen-komponen tamiya
2. Conveyor
3.3. Langkah Kerja
Langkah kerja praktikum ini adalah sebagai berikut:

1. Empat kelompok digabung menjadi dua kelompok gabungan. Kelompok
gabungan ini bertindak sebagai suatu perusahaan perakit tamiya dan kedua
kelompok gabungan ini saling bersaing. Asisten laboratorium bertindak
sebagai supplier komponen tamiya dan toko mainan yang membeli produk
jadi tamiya. Pembelian komponen hanya dapat dilakukan satu kali dalam
setiap periode.
2. Masing-masing perusahaan terdiri dari posisi purchase manager, inspector,
transporter, informan, dan disassembler. Masing-masing perusahaan diberi
kebebasan dalam menentukan anggotanya yang menempati posisi-posisi
tersebut. Penjelasan terkait posisi-posisi tersebut adalah sebagai berikut:
a.Purchase Manager
Purchase manager bertugas merencanakan produksi dan
pembelian komponen. Selain itu, purchase manager bertugas
menentukan jumlah produksi dan harga jual produk dengan
11
mempertimbangkan isu yang terdapat pada setiap bulan produksi.
Purchase manager berjumlah tiga orang.
b. Assembler
Assembler bertugas merakit komponen-komponen tamiya menjadi
produk jadi tamiya. Pada perkaitan tamiya ini, terdapat tiga workstation
dengan satu orang assembler di setiap workstation. Spesifikasi tugas
assembler di masing-masing workstation merupakan kebijakan
kelompok gabungan. Assembler berjumlah tiga orang.
c. Inspector
Inspector bertugas menginspeksi produk jadi tamiya produksi
perusahaan pesaing dan menentukan kelayakan produk jadi tamiya
tersebut. Hal-hal yang menjadi kriteria inspeksi adalah sistem 4WD dan
switch button yang berfungsi, ketepatan pemasangan ban depan dan
belakang, dan terpasangnya bettery belt. Inspector berjumlah satu orang.
d. Transporter
Transporter bertugas membeli komponen di supplier sesuai
instruksi purchase manager. Selain itu, transporter bertugas
mengantarkan komponen-komponen ke workstation yang mengerjakan.
Transporter berjumlah dua orang.
e. Informan
Informan bertugas mencatat pembelian komponen dan penjualan
produk jadi di setiap periode. Selain itu, informan bertugas menghitung
jumlah inventory setiap komponen dan keuangan perusahaan di akhir
periode. Informan berjumlah satu orang.
12
f. Disassembler
Disassembler bertugas men-disassembly produk jadi baik produk
jadi yang berhasil dijual maupun yang ter-reject, menjadi komponen-
komponen. Disassembler berjumlah dua orang.
3. Produksi dilakukan selama 12 periode. Permintaan dan harga beli produk jadi
tamiya untuk masing-masing bulan berubah dan tidak diketahui perusahaan.
Perusahaan menentukan jumlah produksi dan harga jual dengan
mempertimbangkan isu yang terdapat pada setiap bulan. Isu untuk setiap
bulan diterima perusahaan pada bulan sebelumnya. Sebelum dilakukan 12
periode produksi, dilakukan satu kali percobaan produksi.
4. Kegiatan produksi diawali dengan penentuan jumlah produksi dan harga jual
oleh purchase manager.
5. Transporter melakukan pembelian ke supplier komponen sesuai ketentuan
purchase manager. Sementara itu, informan mencatat pembelian tersebut
untuk menghitung biaya pembelian komponen.
6. Transporter mengantarkan komponen-komponen yang sudah dibeli ke
masing-masing workstation yang mengerjakan.
7. Assembler merakit komponen-komponen tersebut menjadi produk jadi.
8. Inspector menginspeksi kelayakan produk jadi tersebut.
9. Pembeli menentukan pembelian produk jadi tersebut. Setiap akhir periode,
pembeli memberitahukan permintaan dan harga beli produk jadi. Jika harga
jual produk lebih tinggi dari harga beli, produk tersebut tidak akan dibeli oleh
pembeli. Jika harga jual produk lebih rendah atau sama dengan harga beli dan
permintaan pembeli belum terpenuhi, produk tersebut pasti dibeli oleh
pembeli.
10. Pada setiap akhir periode, penjualan dihitung. Setiap akhir periode,
komponen yang tidak terpakai dihitung sebagai inventory. Jumlah komponen
yang terpakai tersebut digunakan untuk menghitung biaya inventory. Setelah
pembelian, penjualan, dan biaya inventory dihitung, didapatkan keuntungan
atau kerugian perusahaan. Setelah 12 periode produksi berakhir, keuntungan
13
atau kerugian setiap periode dihitung sehingga dapat diketahui perusahaan
yang lebih unggul.
14
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Lini Produksi
Dalam lini produksi pembuatan tamiya terdapat tiga worksation dengan

asumsi setiap worstation memiliki satu pekerja. Tugas setiap workstation ini
adalah meng-assembly tamiya agar menjadi tamiya yang sudah jadi dan dapat
dijalankan. Setiap workstation meng-assembly part yang berbeda-beda sesuai
dengan ketentuan yang ditetapkan perusahaan. Berikut ini adalah part yang di-
assembly oleh masing-masing workstation:
Workstation 1
Assembler pada workstation 1 akan melakukan proses pengerjaan sebagai
berikut:
1. Memasang dua ban depan pada velg
2. Memasang dua ban belakang pada velg
3. Memasang hexa axle pada salah satu ban depan
4. Memasang hexa axle pada salah satu ban belakang
Workstation 2
berikut:
1. Merakit dua ban depan, hexa axle, turn gear dan spacer pada chasis tamiya
2. Merakit dua ban belakang, hexa axle, turn gear, gear dan spacer pada chasis
tamiya
3. Memasang double gear axle pada chasis
4. Memasang battery belt pada chasis
15
Workstation 3
berikut:
1. Merakit dinamo, gear, block dinamo dan penutup dinamo menjadi rangkaian
dinamo
2. Memasang rangkaian dinamo pada chasis
3. Memasang switch plate dan switch button pada chasis
4. Memasang front gear case pada chasis
5. Memasang body pada chasis
6. Memasang body key pada rangkaian body dan chasis
Dengan 3 assembler tamiya sudah dapat dirakit hingga jadi dan dapat
diteruskan ke tahap produksi berikutnya.
4.2. Profit
Profit yang dihasilkan oleh Perusahan A dalam memproduksi tamiya

dipengaruhi oleh beberapa hal, diantaranya adalah modal, pembelian part/paket
tamiya, biaya inventory part/paket tamiya, harga penjualan tamiya, jumlah produk
yang dijual dalam satu periode, dan hutang perusahaan. Dalam satu periode,
perusahaan hanya diperbolehkan untuk melakukan order part/paket tamiya
sebanyak 1 kali, dan pada akhir periode komponen yang tidak digunakan pada
periode tersebut, akan masuk ke dalam biaya inventory.
Selain itu, produk tamiya yang sudah jadi pada suatu periode tertentu dan
tidak dijual kepada konsumen, akan masuk juga sebagai biaya inventory
perusahaan. Satu paket tamiya terdiri dari 29 part. Berikut ini merupakan tabel
yang berisi besarnya biaya-biaya yang muncul dalam proses produksi tamiya.
16
Tabel 4.1 Biaya Memproduksi Tamiya
Biaya Produksi Tamiya
Ordering Cost Rp 2000 / order
Pembelian Part Tamiya Rp 500 / part
Pembelian Paket Tamiya Rp 5000 / part
Biaya Inventory Part Tamiya Rp 100 / part
Biaya Inventory Paket Tamiya Rp 1000 / part
Proses produksi tamiya dilakukan dari periode ke-0 sampai dengan periode
ke-12. Dalam masing-masing periode tersebut dilakukan proses produksi yang
sesuai dengan kebijakan dan kebutuhan perusahaan. Harga jual tamiya pada satu
periode ditentukan oleh purchase manager, dengan melihat keadaan pasar pada
saat itu. Modal awal yang diberikan untuk perusahaan sebesar Rp 100.000,-.
Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan jumlah produksi yang dihasilkan
perusahaan selama 12 periode.
Tabel 4.2 Periode ke-0

Periode 0
Keterangan Pemasukan (Rp) Pengeluaran (Rp)
Modal Awal 100000
Pembelian Part Tamiya
Pembelian Paket Tamiya 15 paket tamiya 77000
Inventory Part Tamiya di 29 part x 15 paket
43500
Seluruh Workstation tamiya
Inventory Produk Tamiya Jadi
Harga Jual Produk Tamiya Jadi
Total 100000 120500
Saldo Akhir Periode -20500
Berdasarkan tabel diatas, perusahaan melakukan pembelian sebanyak 15

paket tamiya dengan biaya pengeluaran sebesar Rp 77.000,-. Pada akhir periode
ke-0 ini, terdapat inventory sebanyak 15 paket tamiya, dimana masing-masing
paket terdiri dari 29 part dengan total biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 43.500,-.
17
Oleh karena itu, total biaya yang dikeluarkan perusahaan sebesar Rp 120.500 dan
total biaya pemasukan yang sekaligus sebagai modal awal sebesar Rp 100.000,-
sehingga didapatkan saldo pada akhir periode ini sebesar Rp (-) 20.500,-.

Periode 1

Modal
Pembelian Paket Tamiya
43500
Harga Jual Produk Tamiya Jadi
Hutang Perusahaan 20500
Total 0 64000
Saldo Akhir Periode -64000
Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa pada periode ke-1 ini
perusahaan tidak melakukan pembelian baik berupa part maupun paket tamiya.
Biaya pengeluaran pada periode ini adalah sebesar Rp 64.000,-, dengan rincian
yaitu terdapat inventory pada akhir periode sebanyak 15 paket tamiya, yang tiap
paket terdiri dari 29 part dengan biaya sebesar Rp 43.500,- serta terdapat hutang
perusahaan yaitu sebesar Rp 20.500,- pada periode sebelumnya, sehingga
didapatkan akumulasi saldo pada akhir periode ini sebesar Rp (-) 64.000,-.
18
Periode 2

Modal
31900
Harga Jual Produk Tamiya Jadi 4 x Rp 60000 240000
Hutang Perusahaan 64000
Total 240000 95900
Saldo Akhir Periode 144100
Berdasarkan tabel diatas, perusahaan tidak melakukan pembelian pada

periode ke-2. Pada akhir periode ke-2 ini, terdapat inventory yang dimiliki
perusahaan sebanyak 11 paket tamiya, dimana masing-masing paket terdiri dari
29 part dengan total biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 31.900,- serta perusahaan
juga harus menanggung biaya untuk periode sebelumnya sebesar Rp 64.000,- .
Sehingga, biaya yang harus dikeluarkan pada periode ini adalah sebesar Rp
95.900,-. Namun, pada periode ke-2 perusahaan berhasil menjual tamiya sebanyak
4 produk dengan harga jual tiap produk sebesar Rp 60.000,-. Akumulasi saldo
pada akhir periode ini sebesar Rp 144.100,-.
19
Periode 3

Saldo 144100
29000
Hutang Perusahaan
Total 569100 51000
Berdasarkan tabel diatas, pada periode ke-3 ini perusahaan melakukan

pembelian sebanyak 4 paket tamiya dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp
22.000,-. Pada akhir periode, terdapat inventory yang dimiliki perusahaan
sebanyak 10 paket tamiya, dimana masing-masing paket terdiri dari 29 part
dengan total biaya yang dikeluarkan sebesar Rp29.000,-. Oleh karena itu, biaya
yang harus dikeluarkan pada periode ini adalah sebesar Rp 51.000,-. Namun, pada
periode ini perusahaan berhasil menjual tamiya sebanyak 5 produk dengan harga
jual tiap produk sebesar Rp 85.000,-. Akumulasi saldo pada akhir periode ini
sebesar Rp 518.100,-.
20
Periode 4

Saldo 518100
20300
Inventory Produk Tamiya Jadi 2 paket tamiya 2000
Hutang Perusahaan
Total 583100 22300
Berdasarkan tabel diatas, pada periode ke-4 ini perusahaan tidak

melakukan pembelian baik berupa part maupun paket tamiya. Pada akhir periode,
terdapat inventory yang dimiliki perusahaan sebanyak 7 paket tamiya, dimana
masing-masing paket terdiri dari 29 part dengan total biaya yang dikeluarkan
sebesar Rp20.300,- serta terdapat inventory berupa 2 paket tamiya yang sudah jadi
dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 2.000,-. Sehingga, total biaya yang
harus dikeluarkan pada periode ini adalah sebesar Rp 22.300,-. Pada periode ini
perusahaan berhasil menjual 1 produk tamiya dengan harga jual tiap produk
sebesar Rp 65.000,-. Akumulasi saldo pada akhir periode ini sebesar Rp 560.800,-
.
21
Periode 5

Saldo 560800
Pembelian Part Tamiya 4 Double Gear 4000
Inventory Part Tamiya di (29 part x 6 paket
17800
Seluruh Workstation tamiya) + 4 part
Hutang Perusahaan
Total 770800 21800

pembelian sebanyak 4 buah double gear dengan biaya sebesar Rp 4.000,-. Pada
akhir periode, terdapat inventory yang dimiliki perusahaan sebanyak 6 paket
tamiya, dimana masing-masing paket terdiri dari 29 part dan juga terdapat 4 part
harus dikeluarkan pada periode ini adalah sebesar Rp 21.800,-. Pada periode ini,
perusahaan berhasil menjual tamiya sebanyak 3 produk dengan harga jual tiap
produk sebesar Rp 70.000,-. Akumulasi saldo pada akhir periode ini sebesar Rp
749.000,-.

Periode 6
Saldo 749000
Pembelian Part Tamiya 59 part tamiya 31500
15000
Seluruh Workstation tamiya) + 63 Part
Hutang Perusahaan
Total 1079000 46500
22
pembelian sebanyak 59 part tamiya dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp
31.500,-. Pada akhir periode, terdapat inventory berupa 3 paket tamiya yang terdiri
dari 29 part tiap paketnya serta terdapat pula inventory sebanyak 63 part tamiya,
dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 46.500,-. Pada periode ini, perusahaan
berhasil menjual tamiya sebanyak 3 produk dengan harga jual tiap produk sebesar
Rp 110.000,-. Akumulasi saldo pada akhir periode ini sebesar Rp 1.032.500,-.

Periode 7
Saldo 1032500
Pembelian Part Tamiya 38 part tamiya 21000
Inventory Part Tamiya di
101 part tamiya 10100
Seluruh Workstation
Hutang Perusahaan
Total 1422500 31100

pembelian sebanyak 38 part tamiya dengan biaya sebesar Rp 21.000,-. Pada akhir
periode, terdapat inventory yang dimiliki perusahaan sebanyak 101 part tamiya
harus dikeluarkan pada periode ini adalah sebesar Rp 31.100,-. Pada periode ini,
1.391.400,-.
23
Periode 8

Saldo 1391400
15900
Inventory Produk Tamiya Jadi 3 tamiya 3000
Harga Jual Produk Tamiya Jadi 0
Hutang Perusahaan
Total 1391400 45900

pembelian sebanyak 5 paket tamiya dengan biaya sebesar Rp 27.000,-. Pada akhir
periode, terdapat inventory yang dimiliki perusahaan sebanyak 2 paket tamiya,
yang tiap paket terdiri dari 29 part serta terdapat pula inventory sebanyak 101
part tamiya, dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 15.900,-. serta terdapat
inventory berupa 3 paket tamiya yang sudah jadi dengan biaya yang dikeluarkan
sebesar Rp 3.000,-. Sehingga, total biaya yang harus dikeluarkan pada periode ini
adalah sebesar Rp 45.900,-. Pada periode ini perusahaan tidak berhasil menjual
produk tamiyanya. Akumulasi saldo pada akhir periode ini sebesar Rp 1.345.500,-
.
24
Periode 9

Saldo 1345500
72 part 7200
Seluruh Workstation
Hutang Perusahaan
Total 2095500 7200
Berdasarkan tabel diatas, pada periode ke-9 ini tidak melakukan pembelian
baik berupa part maupun paket tamiya. Pada akhir periode, terdapat inventory
yang dimiliki perusahaan sebanyak 72 part tamiya dengan biaya yang dikeluarkan
adalah sebesar Rp 7.200,-. Pada periode ini, perusahaan berhasil menjual tamiya
sebanyak 6 produk dengan harga jual tiap produk sebesar Rp 125.000,-.
Akumulasi saldo pada akhir periode ini sebesar Rp 2.088.300,-.
Periode 10
Saldo 2088300
13000
Inventory Produk Tamiya Jadi 1 tamiya 1000
Hutang Perusahaan
Total 2308300 41000
25
yang tiap paket terdiri dari 29 part serta terdapat pula inventory sebanyak 72 part
tamiya, dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 13.000,-. serta terdapat
inventory berupa 1 paket tamiya yang sudah jadi dengan biaya yang dikeluarkan
adalah sebesar Rp 41.000,-. Pada periode ini, perusahaan berhasil menjual tamiya
sebanyak 2 produk dengan harga jual tiap produk sebesar Rp 110.000,-.
Akumulasi saldo pada akhir periode ini sebesar Rp 2.267.300,-.
Periode 11
Saldo 2267300
15900
Hutang Perusahaan
Total 3047300 37900

yang tiap paket terdiri dari 29 part serta terdapat pula inventory sebanyak 72 part
tamiya, dengan biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 15.900,-. Sehingga, total biaya
yang harus dikeluarkan pada periode ini adalah sebesar Rp 37.900,-. Pada periode
ini, perusahaan berhasil menjual tamiya sebanyak 6 produk dengan harga jual tiap
26
3.009.400,-.
Periode 12

Saldo 3009400
43 part 4300
Seluruh Workstation
Hutang Perusahaan
Total 3509400 4300
Berdasarkan tabel diatas, pada periode ke-11 ini perusahaan tidak

melakukan pembelian baik berupa part maupun paket tamiya. Pada akhir periode,
terdapat inventory yang dimiliki perusahaan sebanyak 43 part tamiya, dengan
biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 4.300,-. Sehingga, total biaya yang harus
dikeluarkan pada periode ini adalah sebesar Rp 4.300,-. Pada periode ini,
3.505.100,-.
Setelah didapatkan rincian biaya yang dikeluarkan perusahaan selama 12
periode lamanya, maka hal selanjutnya yang dilakukan adalah merekapitulasi
profit yang didapatkan perusahaan pada tiap-tiap periode. Berikut ini merupakan
tabel hasil rekapitulasi profit yang didapatkan perusahaan pada masing-masing
periode.
27
Tabel 4.15 Rekapitulasi Profit Perusahaan
Periode Pemasukan (Rp) Pengeluaran (Rp) Profit (Rp)

0 100000 (Modal) 120500 -20500
1 0 43500 -43500
2 240000 31900 208100
3 425000 51000 374000
4 65000 22300 42700
5 210000 21800 188200
6 330000 46500 283500
7 390000 31100 358900
8 0 45900 -45900
9 750000 7200 742800
10 220000 41000 179000
11 780000 37900 742100
12 500000 4300 495700
Total Profit 3505100
Berdasarkan tabel diatas, ditunjukkan biaya pemasukan dan biaya yang

dikeluarkan perusahaan untuk masing-masing periode. Setelah itu, didapatkan
profit dari tiap-tiap periode tersebut. Profit yang dihasilkan perusahaan untuk tiap-
tiap periode tidak menentu, terkadang mengalami peningkatan profit dan
terkadang juga mengalami penurunan profit. Total profit yang diperoleh
perusahaan sama dengan total saldo akhir pada periode ke-12 yaitu sebesar Rp
3.505.100,-.
4.3 Market Share
Market share (atau pangsa pasar) adalah persentase total penjualan suatu
perusahaan dengan total penjualan jasa atau produk dalam industri. Sepanjang
tahun 2015, Perusahaan A berkompetisi dengan perusahaan lain untuk memenuhi
permintaan pasar akan kebutuhan produk tamiya. Rincian lengkap pemenuhan
demand dapat dibaca pada Tabel 4.16 berikut.
28
Tabel 4.16 Rincian Pemenuhan Demand Tamiya
Periode Real Demand Perusahaan A Perusahaan B Others

1 24 0 0 24
2 30 4 2 24
3 18 5 0 13
4 28 1 4 23
5 12 3 0 9
6 30 3 5 22
7 45 3 3 39
8 10 0 2 8
9 41 6 3 32
10 25 2 3 20
11 40 6 7 27
12 45 4 8 33
Total 348 37 37 274
Pemenuhan demand tahunan terbagi dalam 12 periode atau 12 bulan

dengan perbandingan kemampuan tiap perusahaan dapat dibaca pada diagram
yang tersaji pada Gambar 4.1 berikut.
29
Market Share Tamiya (Per Month)
40
35
30
25 Perusahaan A
20 Perusahaan B
15
Others
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gambar 4.1 Market Share Tamiya (Per Month)
Pemenuhan demand tahunan (total) pada tahun 2015 dapat dibaca pada
Gambar 4.2 berikut.
Market Share Tamiya 2015

10%
11%
Perusahaan A
Perusahaan B
Others
79%
Gambar 4.2 Market Share Tamiya 2015
Dari diagram di atas, dapat kita simpulkan pada tahun 2015, Perusahaan A
berhasil memenuhi 10% kebutuhan pasar akan tamiya, Perusahaan B 11%, dan
79% dipenuhi oleh perusahaan lainnya.
30
4.4 Pengambilan Keputusan
Keputusan dibuat untuk menentukan waktu dan jumlah pembelian serta

waktu, jumlah, dan harga penjualan. Pengambilan keputusan dilakukan oleh
purchase manager dan didasarkan oleh last-year demand, keadaan inventory, isu
yang beredar, dan kondisi sebenarnya. Modal informasi mengenai last year
demand, isu dan kondisi sebenarnya tertulis pada tabel 4.17.
Tabel 4.17 Informasi
Last-Year
Periode Isu Kondisi Sebenarnya
Demand
0 0 Normal Normal
1 21 Normal Normal
2 25 Normal Normal
3 26 Produk Cina Masuk ke Indonesia Normal
4 26 Normal Normal
5 30 Tren Gundam Tren Gundam
6 25 Normal Normal
7 38 Liburan Liburan
8 35 Plastic toy banned Plastic toy banned
9 45 Idul Fitri Idul Fitri
10 30 Normal Normal
11 40 Natal Natal
12 38 Tahun Baru Tahun Baru
Penjelasan kondisi yang terjadi pada tiap periode:
 Periode 0
Ketika memasuki periode ke nol, perusahaan belum memiliki cadangan
inventory. Purchase manager memutuskan untuk membeli 15 paket Tamiya.
31
Tidak ada demand, tidak ada penjualan. Akibatnya, seluruh pembelian pada
periode ke nol dihitung sebagai inventory.
 Periode 1
Pada periode ini, purchase manager tidak membeli komponen apapun karena
komponen baru di-assembly pada periode ini. Hal ini disebabkan karena terjadi
keterlambatan transporter membawa komponen masuk ke perusahaan. Produk
sedang dikerjakan dan belum ada produk yang sampai ke bagian inspeksi.
Sehingga, belum ada produk yang jadi.
 Periode 2
Pada periode ini perusahaan menjual empat produk, tanpa membeli
komponen. Kondisi penjualan normal. Namun karena periode ini merupakan
periode pertama penjualan. Purchase manager mengambil keputusan untuk
menjual dengan harga yang murah, yaitu Rp 60.000,00.
 Periode 3
Purchase manager membeli empat paket Tamiya untuk memastikan tidak ada
worker yang idle. Kondisi pada bulan ini normal, isu ada produk Cina masuk tidak
benar-benar terjadi. Perusahaan menjual lima paket Tamiya dengan harga Rp
85.000,00
 Periode 4
Karena inventory pada periode 3 masih dapat memenuhi kebutuhan komponen
pada periode 4, maka tidak ada keputusan pembelian pada periode 4. Harga yang
ditawarkan untuk satu produk Tamiya jadi adalah Rp 65.000,00. Perusahaan
hanya menjual satu produk dan menyimpan dua produk lainnya.
 Periode 5
Pada periode ini, perusahaan membeli 4 double gear untuk mengantisipasi
komponen-komponen cacat dari order sebelumnya. Namun kondisi pasar kurang
baik karena ada tren mainan gundam. Sehingga harga yang perusahaan tawarkan
untuk satu produk Tamiya rendah, yaitu Rp 70.000,00
 Periode 6
Pada periode ini ditemukan beberapa komponen yang cacat dari supplier,
sehingga purchase manager memutuskan untuk membeli 59 part. Pembelian part
32
juga digunakan untuk mengantisipasi adanya demand yang naik akibat liburan di
periode yang akan datang. Harga jual untuk produk Tamiya dipasang Rp
110.000,00.
 Periode 7
Purchase manager memutuskan untuk membeli 38 part (terdiri atas berbagai
macam part) untuk melengkapi kebutuhan komponen. Periode 7 merupakan
periode liburan, sehingga manager berani memutuskan harga yang cukup tinggi
untuk periode ini, yaitu Rp 130.000,00.
 Periode 8
Inventory sangat tipis, sehingga purchase manager membeli lima paket
komponen Tamiya. Pada periode ini, mainan yang terbuat dari plastik dilarang,
sehingga purchase manager menduga bahwa harga jual Tamiya akan menjadi
rendah, dan memilih untuk tidak menjual produk pada periode ini.
 Periode 9
Karena inventory pada periode 8 masih dapat memenuhi kebutuhan komponen
pada periode 12, maka tidak ada keputusan pembelian pada periode 12. Kondisi
pada bulan ini normal. Harga yang ditawarkan untuk satu produk Tamiya jadi
adalah Rp 125.000,00.
 Periode 10
Karena isu untuk periode yang akan datang merupakan periode Natal, maka
purchase manager memutuskan pembelian empat paket komponen Tamiya. Harga
jual untuk produk Tamiya jadi pada periode Idul Fitri ini adalah Rp 110.000,00
 Periode 11
Karena periode saat ini merupakan periode Natal dan isu untuk periode yang
akan datang merupakan periode tahun baru, maka purchase manager memutuskan
pembelian empat paket komponen Tamiya. Purchase manager memasang harga
Rp 130.000,00 untuk setiap produk jadinya.
 Periode 12
Merupakan periode terakhir. Karena inventory pada periode 11 masih dapat
memenuhi kebutuhan komponen pada periode 12, maka tidak ada keputusan
33
pembelian pada periode 12. Mengingat ada event tahun baru pada periode ini,
harga yang purchase manager pasang untuk setiap produknya adalah Rp
125.000,00.
Hasil keputusan untuk periode 0 sampai periode ke 12 dirangkum pada tabel
4.18.
Tabel 4.18 Keputusan
Pembelian ke Jumlah Produk Harga Jual

Periode
Supplier Dijual yang Ditawarkan
0 15 paket tamiya 0
1 0
2 4 Rp 60.000,00
3 4 paket tamiya 5 Rp 85.000,00
4 1 Rp 65.000,00
5 4 part 3 Rp 70.000,00
6 59 part 3 Rp 110.000,00
7 38 part 3 Rp 130.000,00
8 0
9 6 Rp 125.000,00
10 5 paket tamiya 2 Rp 110.000,00
11 4 paket tamiya 6 Rp 130.000,00
12 4 Rp 125.000,00
34
4.5 Line Balancing
Pada simulasi push system pada perusahaan A pada proses produksi

tamiya, didapatkan list of activity dari pembagian tugas yang dilakukan assembler
dalam merakit tamiya. Berikut list of activity-nya:
Tabel 4.19 List Of Activityproses Produksi
Aktivitas ST
Memasang dinamo ke block dinamo 5
Memasang double gear 3
Memasang penutup dinamo 5
Memasang ban depan kanan ke velg 6
Memasang ban depan kiri ke velg 5
Memasang ban belakang kanan ke velg 4
Memasang ban belakang kiri ke velg 3
Memasang spacer pada chasis depan kanan 2
Memasang eyelet pada chasis depan kanan 5
Memasang spacer pada chasis depan kiri 4
Memasang eyelet pada chasis depan kiri 10
Memasang hexa axle pada velg depan kiri 2
Memasang hexa axle dan ban depan kiri pada chasis 8
tamiya
Memasang turn gear depan ke hexa axle 5
Memasang ban depan kanan ke hexa axle pada chasis 2
Memasang spacer pada chasis belakang kiri 2
Memasang eyelet pada chasis belakang kiri 8
Memasang spacer pada chasis belakang kanan 1
Memasang eyelet pada chasis belakang kanan 2
Memasang double gear axle 2
Memasang hexa axle pada velg belakang kiri 7
35
Memasang hexa axle dan ban belakang kiri pada chasis 4
tamiya
Memasang turn gear belakang ke hexa axle 8
Memasang gear ke hexa axle pada chasis 7
Memasang ban kanan belakang ke hexa axle pada chasis 4
Memasang rakitan dynamo 2
Memasang switch button 6
Memasang switch plate 9
Memasang front gear case 7
Memasang battery belt 3
Memasang body 2
Memasang body key 3
Setelah membuat list of activity, kemudian aktivitas tersebut dianalisis

efisiensinya menggunakan Flexible Line Balancing. Berikut list of activity,
preceding diagram dan line balncing dari hasil analisis menggunakan Flexible
Line Balancing:
Gambar 4.3 List of activity pada FLB
36
Gambar 4.4 Preceding diagram pada FLB
Gambar 4.5 Line Balancing pada FLB dengan tack time = 49
Dari list of activity didapatkan grafik diatas. Hasil Line Balancing

menunjukkan bahwa dengan jumlah worker sebanyak 3 orang dan jumlah
37
workstation sebanyak 3, efisiensi yang didapatkan mencapai 99.3%. Efisiensi
tersebut sangat tinggi dengan tack time selama 49 detik. Namun, allowance antara
tack time dan neck time-nya tidak ada. Sehingga hal ini dapat menyebabkan stress
pada worker akibat beban kerja yang berat. Untuk mengurangi stress pada
pekerja, dicoba menggunakan tack time sebesar 52 detik, dengan hasil sebagai
berikut:
Gambar 4.6 Line Balancing pada FLB dengan tack time = 52
Grafik diatas menunjukkan bahwa dengan tack time sebesar 52 detik,

jumlah pekerja dan efisiensinya tetap sama. Selain itu allowance yang diberikan
juga cukup untuk mengurangi stress akibat beban kerja pada worker. Sehingga
perusahaan disarankan untuk menggunakan tack time sebesar 52 detik.
Pada simulasi push system pada perusahaan A pada proses produksi
tamiya, didapatkan hasil inspeksi produk selama 12 periode sebagai berikut:
38
Tabel 4.20 Hasil Inspeksi produk selama 12 periode
Ban
No. Switch Battery
Periode 4WD depan Status
Tamiya on/off belt
/belakang
0 - - - - -
1 - - - - -
2 1 √ √ √ √ Accept
2 √ √ √ √ Accept
3 √ √ √ √ Accept
4 √ √ √ √ Accept
5 √ √ √ √ Accept
3 1 X Reject
2 √ √ √ √ Accept
3 √ √ √ √ Accept
4 √ √ √ √ Accept
5 √ √ √ √ Accept
4 1 √ √ √ √ Accept
5 1 √ √ √ √ Accept
2 √ √ √ √ Accept
3 √ √ √ √ Accept
4 √ √ √ √ Accept
5 √ √ √ √ Accept
6 1 X Reject
7 1 √ √ √ √ Accept
2 √ √ √ √ Accept
3 √ √ √ √ Accept
8 1 √ √ √ √ Accept
2 √ √ √ √ Accept
3 √ √ √ √ Accept
39
9 1 √ √ √ √ Accept
2 √ √ √ √ Accept
3 √ √ √ √ Accept
4 √ √ √ √ Accept
10 1 √ √ √ √ Accept
2 √ √ √ √ Accept
3 √ √ √ √ Accept
11 1 √ √ √ √ Accept
2 √ √ √ √ Accept
3 √ √ √ √ Accept
4 √ √ √ √ Accept
12 1 √ √ √ √ Accept
2 √ √ √ √ Accept
3 √ √ √ √ Accept
4 √ X Reject
Tabel diatas menunjukkan bahwa selama 12 periode, perusahaan

memproduksi produk yang defect sebanyak 3 unit dari total produksi sebanyak 38
unit. Kriteria inspeksi dilihat dari sistem 4WD, switch on-off, ketepatan
pemasangan ban depan dan belakang, dan battery belt. Apabila produk tidak lolos
inspeksi dari salah satu criteria tersebut, produk dikatakan defect dan di reject.
Produk yang reject tidak dapat dijual ke toko kemudian di disassembly.
4.6 Bottleneck
Bottleneck pada proses perakitan Tamiya terjadi karena operator yang

bekerja sebagai Assembler pada ketiga workstations tidak mendapat beban kerja
yang merata. Pembagian tugas yang kurang merata terjadi karena proses perakitan
Tamiya tersusun dari banyak aktivitas yang saling terkait sehingga tidak dapat
dipisahkan seluruhnya. Selain itu keterbatasan sumber daya yang memahami
40
proses perakitan Tamiya juga membuat pembagian task untuk workstation satu
dibuat lebih ringan dibandingkan dengan workstations lainnya.
Operator pertama mendapatkan tugas berupa menggabungkan velg depan
dengan ban depan serta velg belakang dengan ban belakang. Kemudian rangkaian
ban yang telah dirakit kemudian disatukan dengan Hexa axle. Tiap rakitan roda
dan hexa axle dapat diselesaikan oleh operator pertama dalam waktu kurang dari
satu menit.
Berikutnya operator kedua bertugas memasang spacer dan eyelet pada
chassis. Dilanjutkan dengan merakit rangkaian roda depan dengan turn gear dan
merakit rangkaian roda belakang dengan gear dan turn gear. Setelah kedua turn
gear terpasang operator kedua memasang double gear axle dan battery belt.
Waktu yang diperlukan oleh operator kedua untuk menyelesaikan tugasnya lebih
lama daripada operator pertama yaitu sekitar 2 menit. Selain itu operator kedua
hanya dapat melakukan task memasang spacer dan eyelet secara bebas karena
untuk mengerjakan task lainnya operator kedua membutuhkan hasil rakitan dari
operator pertama.
Operator ketiga bertugas untuk merakit rangkaian dynamo yang terdiri dari
dinamo, blok dinamo, double gear, dan penutup dynamo. Selain itu operator
ketiga juga bertugas untuk menyatukan rangkaian dynamo dengan hasil assembly
dari operator kedua. Tidak hanya itu operator ketiga juga bertugas untuk
memasang switch button, switch plate, front gear case, body dan terakhir
menyatukan rangkaian chassis dengan body menggunakan body key. Waktu yang
dibutuhkan oleh operator ketiga untuk menyelesaikan semua tugasnya sekitar 2
menit. Proses perakitan rangkaian dynamo dapat dilakukan langsung setelah
komponen tiba di workstation namun task lainnya tidak dapat dilakukan sebelum
hasil rakitan dari workstation sebelumnya tiba di workstation ketiga.
Adanya keterkaitan antar task dan komponen mengakibatkan proses
produksi tidak dapat dilakukan secara terus-menerus dengan lancar. Tiap
workstation memiliki task awal yang tidak saling terkait seperti memasang spacer,
merakit dynamo, dan merakit ban. Namun pada setiap siklus produksi selalu
muncul idle time dimana operator berada di workstation namun tidak
41
mengerjakan aktivitas apapun. Hal ini terjadi karena beberapa task hanya dapat
dilakukan setelah rangkaian dari workstation sebelumnya telah dikirimkan. Hal
tersebut terjadi pada workstation dua dan workstation tiga dimana workstation dua
membutuhkan rangkaian roda dari workstation satu dan workstation tiga
membutuhkan rangkaian chassis dari workstation dua.
Workstation satu juga mengalami idle time namun waktu terjadinya idle
time tersebut berbeda dari workstations lainnya. Idle time pada workstation satu
biasa terjadi pada akhir periode dimana stok komponen yang akan diproduksi
telah habis dan belum di restock lagi.
42
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan kegiatan praktikum perakitan tamiya ini dapat kita peroleh

kesimpulan bahwa perusahaan dalam pengambilan keputusan melihat dari segi
penjualan (menurut isu dan menurut demand pasar), jumlah pembelian part,
reorder point, dan safety stock agar dapat memenuhi demand dengan tingkat
penjualan dan perolehan profit yang tinggi. Namun dalam perusahaan ini pada
bulan ke 0,1 dan 8 mengalami saldo minus apabila dilihat per periode dengan
tidak mengakumulasikan dengan saldo pada periode sebelumnya. Hal ini
disebabkan oleh pada bulan ke 0 terdapat inventory dari tamiya dalam jumlah
yang cukup banyak. Inventory ini juga mempengaruhi saldo pada bulan 1, yang
mana pada bulan pertama saldo minus yang ada pada bulan ke 0 yang harus di
bayarkan pada bulan 1 beserta pengeluaran bulan 1 masih lebih besar di
bandingkan dengan pemasukan di bulan 1. Pada bulan ke 8 juga terdapat saldo
yang minus yang disebabkan oleh ketidakberhasilan penjualan dari tamya pada
bulan tersebut sedangkan perusahaan masih harus menanggung biaya inventory
dari tamya hasil produksi pada bulan sebelumnya.
Setelah dianalisis pada bagian quality control, selama 13 periode dengan
jumlah produk yang dihasilkan sebanyak 38 buah, hanya terdapat 3 buah produk
defect. Kemudian berdasarkan hasil evaluasi terhadap lini produksi, diperoleh
beberapa hal yang hasus dievalusi oleh perusahaan, yaitu ketidaksiapan dalam
membagi tugas tiap workstation sehingga workload tidak merata yang
mengakibatkan terjadinya idle time. Workload yang merata dapat dilihat dari
adanya perbedaan dari setiap assembler dalam melakukan tugasnya. Workstation
2 dan 3 memiliki tugas yang lebih banyak dibandingkan dengan workstation 1
selain itu terdapat juga beberapa pekerjaan yang hanya dapat dilakukan
workstation 2 dan3 ketika workstation 1 telah selesai melakukan pekerjaannya.
43
Selain itu pada workstation 1 juga terdapat idle time ketika seluruh persediaan
part habis dan harus dilakukan restock terlebih dahulu. Selain itu, evaluasi lini
produksi juga ditemukan masalah suplai yang terlalu lama dari transporter dan
permintaan dari kanban tiap workstation tidak stabil sehingga bottleneck.
Bottleneck juga terjadi akibat adanya barang cacat dan penggunaan kanban yang
salah karena praktikan masih banyak yang mengalami kebingungan.
5.2 Saran
Untuk mendapatkan profit yang maksimal perlu dilakukan hal-hal berikut :

1. Melakukan pelatihan pada pekerja, misalnya pada penggunaan kartu kanban.
Maka pekerja harus memahami mekanismenya agar tidak terjadi kesalahan
penggunaan kanban yang berakibat pada terganggunya proses produksi secara
keseluruhan.
2. Pemerataan beban kerja setiap workstation sehingga tidak terjadi bottleneck
dan idle time.
3. Memilih supplier yang tepat agar komponen-komponen yang akan dirakit
mempunyai kualitas yang baik.
4. Menetukan harga jual yang paling tepat.
44
DAFTAR PUSTAKA
Dianova, A., 2009, Signifikansi Supply Chain dalam Bisnis Internasional: (studi
kasus) Samsonite, www.brondense.multiply.com (diakses online pada 25
September 2015).
Trueamour., 2011, Supply Chain Management (Manajemen Rantai Pasokan),

www.scribd.com (diakses online pada 25 September 2015).
Wahyani, Widhy dan Nofan, Hadi Ahmad., 2013, Analisis Bottle Neck Dengan
Pendekatan Simulasi Arena Pada Produk Sarung Tenun Ikat Tradisional.,
http://jurnal.itats.ac.id/wp-content/uploads/2013/06/ANALISIS-BOTTLE-
NECK-DENGAN-PENDEKATAN-SIMULASI-ARENA-PADA-
PRODUK-SARUNG-TENUN-IKAT-TRADISIONAL.pdf (diakses online
pada 25 September 2015).
https://www.academia.edu/14478150/LAPORAN_PRAKTIKUM_SISTEM_PRO
DUKSI
45

SISTEM PRODUKSI TAMIYA

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

SISTEM PRODUKSI TAMIYA

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

Medan, Juni 2021

1.1 Latar Belakang 1

1.2 Rumusan Masalah 2

1.3 Asumsi dan Batasan Masalah 2

1.4 Tujuan Praktikum 2

1.5 Manfaat Praktikum 2

BAB II LANDASAN TEORI 3

2.1. Sistem Pengadaan Barang 3

2.1.2. Push System 4

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian 11

4.1 Lini Produksi 15

Gambar 2.1 Pull System 3

Tabel 4.1 Biaya Memproduksi Tamiya 17

1.1 Latar Belakang

Manusia merupakan makhluk yang senantiasa berkembang secara fisik

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Asumsi dan Batasan Masalah

1.4 Tujuan Praktikum

1.5 Manfaat Praktikum

2.1. Sistem Pengadaan Barang

Sistem pengadaan barang pada proses produksi terbagi menjadi 2, yaitu

2.1.1. Pull System

Menurut George Johnson pada APICS Dictionary, Pull System merupakan

Gambar 2.1 Pull System

Gambar 2.2 Push System

2.3. Line Balancing

Menurut Biegel (1981), konsep line balancing bertujuan untuk

2.4 Flexible Line Balancing

Flexible Line Balancing (FLB) merupakan satu software yang digunakan

Gambar 2.3 Precedence Diagram

Gambar 2.4 Line Balancing Diagram

Kapasitas proses ditentukan oleh serangkaian kegiatan yang paling lambat

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian

Hari, tanggal : Rabu, 16 Juni 2021

3.2. Alat dan Bahan

3.3. Langkah Kerja

Langkah kerja praktikum ini adalah sebagai berikut:

4.1 Lini Produksi

Dalam lini produksi pembuatan tamiya terdapat tiga worksation dengan

Profit yang dihasilkan oleh Perusahan A dalam memproduksi tamiya

Tabel 4.2 Periode ke-0

Berdasarkan tabel diatas, perusahaan melakukan pembelian sebanyak 15

Tabel 4.3 Periode ke-1

Keterangan Pemasukan (Rp) Pengeluaran (Rp)

Keterangan Pemasukan (Rp) Pengeluaran (Rp)

Berdasarkan tabel diatas, perusahaan tidak melakukan pembelian pada

Keterangan Pemasukan (Rp) Pengeluaran (Rp)

Berdasarkan tabel diatas, pada periode ke-3 ini perusahaan melakukan

Keterangan Pemasukan (Rp) Pengeluaran (Rp)

Berdasarkan tabel diatas, pada periode ke-4 ini perusahaan tidak

Keterangan Pemasukan (Rp) Pengeluaran (Rp)

Berdasarkan tabel diatas, pada periode ke-5 ini perusahaan melakukan

Tabel 4.8 Periode ke-6

Tabel 4.9 Periode ke-7

Berdasarkan tabel diatas, pada periode ke-7 ini perusahaan melakukan

Keterangan Pemasukan (Rp) Pengeluaran (Rp)

Berdasarkan tabel diatas, pada periode ke-8 ini perusahaan melakukan

Keterangan Pemasukan (Rp) Pengeluaran (Rp)

Tabel 4.12 Periode ke-10

Tabel 4.13 Periode ke-11