LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

ANALISA KESESUAIAN DIMENSI LIGHT TENERA DRY

SEPARATOR (LTDS) TERHADAP KAPASITAS ALIRAN
ANGIN YANG DIHASILKAN OLEH BLOWER
(Studi Kasus di PT. Cisadane Sawit Raya)

Oleh:

ANGGI NUGROHO
2007020011

PROGRAM STUDI
TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN
POLITEKNIK KELAPA SAWIT
CITRA WIDYA EDUKASI
2010
 LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

ANALISA KESESUAIAN DIMENSI LIGHT TENERA DRY

SEPARATOR (LTDS) TERHADAP KAPASITAS ALIRAN
ANGIN YANG DIHASILKAN OLEH BLOWER
(Studi Kasus di PT. Cisadane Sawit Raya)

Oleh:

ANGGI NUGROHO
2007020011

Laporan Praktik Kerja Lapangan

Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh
Gelar Ahli Madya Pada
Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan

PROGRAM STUDI
TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN
POLITEKNIK KELAPA SAWIT
CITRA WIDYA EDUKASI
2010
 LEMBAR PENGESAHAN

Judul : Analisa Kesesuaian Dimensi Light Tenera Dry Separator

(LTDS) Terhadap Kapasitas Aliran Angin Yang Dihasilkan
Oleh Blower (Studi Kasus di PT. Cisadane Sawit Raya)
Nama Lengkap : Anggi Nugroho
NIM : 2007020011
Program Studi : Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan

Disetujui:

Pembimbing I Pembimbing II

Muhammad Zubair. A, ST. Ari Saraswati, ST.

NIK. 200706101 NIK. 200802203

Diketahui:

Ketua Jurusan Ketua Program Studi

Perkebunan Kelapa Sawit Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan

Muhammad Zubair. A, ST. Muhammad Zubair. A, ST.

NIK. 200706101 NIK. 200706101

Tanggal Lulus: 23 Juli 2010 Tanggal Ujian: 23 Juli 2010

 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah Swt yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya sehingga penulisan laporan praktik kerja lapangan ini
dapat diselesaikan dengan baik. Tulisan yang berjudul “Analisa Kesesuaian
Dimensi Light Tenera Dry Separator (LTDS) Terhadap Kapasitas Aliran Angin
yang Dihasilkan oleh Blower (Studi Kasus di PT. Cisadane Sawit Raya)”
merupakan hasil praktik kerja lapangan yang penulis lakukan di kabupaten
Labuhan Batu, Propinsi Sumatera Utara.
Penyelesaian penulisan laporan praktik kerja lapangan ini tidak terlepas dari
berbagai pihak yang telah membantu. Oleh karena itu, pada kesempatan ini
penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ibunda tercinta, Maria Endang Hermiyati yang selalu memberikan do’a dan
restu kepada penulis.
2. Almarhum Ayahanda M. Salikun yang selalu menjadi kekuatan dan motivasi
bagi penulis.
3. Lilly Eka Setyawati dan Sanditia Permata Sari, saudari terbaik penulis yang
selalu memberikan penulis semangat.
4. Kol. Art. (Purn.) R. B. Iskandar Kristantoro, selaku Direktur Politeknik Citra
Widya Edukasi yang selalu memberikan motivasi kepada mahasiswa.
5. Bapak Muhammad Zubair. A, ST. selaku Ketua Jurusan Perkebunan Kelapa
Sawit dan Kepala Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan
serta dosen pembimbing I yang telah memberikan bimbingan selama
penulisan laporan hingga selesai.
6. Ibu Ari Saraswati, ST. selaku dosen pembimbing II yang telah memberikan
bimbingan selama penulisan laporan hingga selesai.
7. PT. Cisadane Sawit Raya, yang telah menjadi sponsorship untuk penulis
selama menempuh pendidikan di Politeknik Citra Widya Edukasi.
8. Bapak Ir. P. Hutauruk, selaku Senior Mill Manager PMKS Negeri Lama, PT.
Cisadane Sawit Raya.

i
9. Jajaran staff dan karyawan PMKS Negeri Lama, PT Cisadane Sawit Raya
yang telah membimbing dan membantu penulis selama melaksanakan praktik
kerja lapangan.
10. Rekan-rekan mahasiswa Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil
Perkebunan angkatan 2007 yang selalu menggemakan seruan semangat dan
persahabatan.
11. Semua pihak yang sangat luar biasa telah membantu penulis selama penulis
menjalani masa pendidikan dan praktik kerja lapangan yang tidak dapat
disebutkan satu per satu.
Penulis mengharapkan saran bersifat membangun untuk menyempurnakan
tulisan-tulisan berikutnya. Semoga tulisan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Bekasi, Juli 2010

Penulis

ii
 RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Sabang pada tanggal 17 Agustus 1989. Penulis adalah

anak kedua dari tiga bersaudara, pasangan Bapak Muhammad Salikun (Alm) dan
Ibu Maria Endang Hermiyati.
Penulis memulai pendidikan formalnya di Sekolah Dasar Negeri 060958
Belawan, selesai pada tahun 2001. Kemudian penulis melanjutkan ke jenjang
sekolah menengah pertama di SMP Negeri 5 Medan, selesai pada tahun 2004.
Penulis melanjutkan pendidikan di SMA Negeri 3 Medan, selesai pada tahun
2007. Pada Oktober 2007, penulis melanjutkan pendidikan di tingkat perguruan
tinggi pada program Diploma III Politeknik Kelapa Sawit Citra Widya Edukasi,
Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan. Selama jenjang
perguruan tinggi penulis memperoleh beasiswa dari PT. Cisadane Sawit Raya.
Selama menjadi mahasiswa di Politeknik Citra Widya Edukasi, penulis aktif
di Badan Eksekutif Mahasiswa Politeknik Citra Widya Edukasi sebagai anggota
departemen PPSDM periode 2008-2009 dan sebagai ketua departemen PPSDM
periode 2009-2010. Penulis juga aktif di dalam Unit Kegiatan Mahasiswa
Politeknik Citra Widya Edukasi antara lain, Radyakspal (Citra Widya Kelapa
Sawit Pencinta Alam) dan Widya English Club.

iii
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR ...................................................................................... i
RIWAYAT HIDUP ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR......................................................................................... vii
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... ix

I. PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang.................................................................................... 1
1.2. Tujuan................................................................................................. 2
1.3. Manfaat............................................................................................... 3

II. KONDISI UMUM LOKASI ..................................................................... 4

2.1. Profil Perusahaan................................................................................ 4
2.2. Operasional Perusahaan...................................................................... 5
2.3. Letak Administratid dan Geografis .................................................... 6
2.4. Iklim dan Topografi............................................................................ 7
2.5. Struktur Organisasi ............................................................................. 8

III. METODOLOGI ......................................................................................... 11

3.1. Waktu dan Tempat.............................................................................. 11
3.2. Alat dan Bahan ................................................................................... 11
3.3. Metode Praktik Kerja Lapangan......................................................... 12

IV. HASIL PRAKTIK KERJA LAPANGAN ............................................... 14

4.1. Pabrik Minyak Kelapa Sawit.............................................................. 14
4.2. Penerimaan Buah................................................................................ 15
4.3. Stasiun Perebusan Buah ..................................................................... 21
4.4. Stasiun Penebahan .............................................................................. 27

iv
 4.5. Stasiun Pencacahan dan Pengempaan ................................................ 31
4.6. Stasiun Pemurnian .............................................................................. 36
4.7. Stasiun Pengolahan Biji dan Inti ........................................................ 47
4.8. Boiler .................................................................................................. 57
4.9. Power House....................................................................................... 63
4.10. Pengolahan Air ................................................................................... 69
4.11. Laboratorium ...................................................................................... 83
4.12. Workshop............................................................................................ 100

V. ANALISA KESESUAIAN DIMENSI LIGHT TENERA DRY

SEPARATOR (LTDS) TERHADAP KAPASITAS ALIRAN
ANGIN YANG DIHASILKAN OLEH BLOWER (STUDI KASUS
DI PT. CISADANE SAWIT RAYA ......................................................... 110
5.1. Pendahuluan ....................................................................................... 110
5.2. Persamaan Kontinuitas ....................................................................... 110
5.3. Hasil dan Pembahasan ........................................................................ 111

VI. KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 116

6.1. Kesimpulan ........................................................................................ 116
6.2. Saran ................................................................................................... 117

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
 DAFTAR TABEL

No. Teks Halaman

1. Jadwal Praktik Kerja Lapangan ................................................................... 13
2. Kriteria Kualitas Buah PMKS Negeri Lama, PT. CSR ............................... 18
3. Program Perebusan (Steam cycle) PMKS Negeri Lama, PT. CSR.............. 26
4. Spesifikasi Diesel Generator PMKS Negeri Lama ...................................... 66
5. Perawatan Diesel Generator Set................................................................... 67
6. Hasil Jar Test Dalam Aplikasi Skala Laboratorium..................................... 75
7. Parameter Kualitas Air Boiler...................................................................... 77
8. Standar Oil Losses ....................................................................................... 94
9. Standar Kernel Losses.................................................................................. 99
10. Standar Kualitas Air PMKS Negeri Lama................................................... 100
11. Perawatan Elektrikal PMKS Negeri Lama .................................................. 108
12. Kecepatan Angkat Material ......................................................................... 110
13. Perbandingan Lifting Velocity Teori dengan Lifting Velocity LTDS
PT. CSR ....................................................................................................... 114
14. Analisa Kadar Kotoran Dry Kernel PT. CSR .............................................. 114
15. Kesesuaian Dimensi LTDS dengan Kapasitas Aliran Angin yang
Dihasilkan oleh Blower pada PT. CSR........................................................ 115

vi
 DAFTAR GAMBAR

No. Teks Halaman

1. Peta Batas Wilayah Kebun Negeri Lama, PT. CSR .................................... 9
2. Struktur Organisasi PMKS Negeri Lama, PT. CSR .................................... 10
3. Peta Lokasi PMKS Negeri Lama, PT. CSR................................................. 11
4. Diagram Proses Pengolahan Pabrik Minyak Kelapa Sawit ......................... 14
5. Sembilan Titik Pemeriksaan Jembatan Timbang......................................... 16
6. Diagram Proses Penimbangan ..................................................................... 17
7. Loading Ramp .............................................................................................. 19
8. Diagram Stasiun Loading Ramp .................................................................. 20
9. Lori (kiri atas), Transfer Carriage (kiri bawah), dan Capstan (kanan)....... 21
10. Sterilizer ....................................................................................................... 23
11. Diagram Proses Perebusan........................................................................... 24
12. Stasiun Penebahan ....................................................................................... 28
13. Tippler.......................................................................................................... 29
14. Incenerator................................................................................................... 30
15. Diagram Proses Penebahan.......................................................................... 31
16. Digester........................................................................................................ 33
17. Diagram Proses Pencacahan dan Pengempaan ............................................ 36
18. Filtrasi Menggunakan Vibrating Screen ...................................................... 39
19. Purifier ......................................................................................................... 41
20. Vacuum Drier............................................................................................... 42
21. Diagram Proses Stasiun Pemurnian ............................................................. 46
22. Separating Column (kiri) dan Polishing Drum (kanan) .............................. 47
23. Nut Hopper (kiri) dan Ripple mill (kanan)................................................... 51
24. Clay bath ...................................................................................................... 54
25. Kernel Silo ................................................................................................... 55
26. Diagram Proses Pengolahan Biji dan Inti .................................................... 56
27. Back Pressure Steam Turbin........................................................................ 64

vii
28. Stasiun Pengolahan Air................................................................................ 70
29. Pemipaan pada sand filter ............................................................................ 73
30. Kation Exchanger dan Tangki Zat Kimia H2SO4 (kiri), Anion
Exchanger dan Tangki Zat Kimia NaOH (kanan) ....................................... 80
31. Titik Pengambilan Sampel ........................................................................... 84
32. Set Destilasi ................................................................................................. 85
33. Sistem Pada LTDS ....................................................................................... 112
34. Lifting Velocity pada Setiap Kolom LTDS .................................................. 113

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

No. Teks Halaman

1. Jadwal Preventive Maintenance PMKS Negeri Lama, PT. CSR ............... 119
2. Surat Keterangan Telah Melaksanakan Praktik Kerja Lapangan ................ 122
3. Jurnal Kegiatan Mahasiswa Praktik Kerja Lapangan .................................. 123

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang
Praktik kerja lapangan merupakan kegiatan belajar yang dilakukan oleh
mahasiswa tingkat akhir (semester VI) Politeknik Kelapa Sawit Citra Widya
Edukasi di perusahaan atau instansi yang terkait dengan program studi. Oleh
karena itu, khususnya untuk Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil
Perkebunan, mahasiswa melakukan praktik kerja lapangan di salah satu pabrik
minyak kelapa sawit yang tersebar di Indonesia. Praktik kerja lapangan adalah
implementasi yang dilakukan oleh mahasiswa dari teori yang telah diperoleh
selama duduk di bangku kuliah. Oleh karena itu, praktik kerja lapangan dapat
membuat mahasiswa mengamati dan menganalisa efisiensi, performa, konsep
desain, dan kualitas proses pengolahan hingga perkembangan teknologi pada
pabrik minyak kelapa sawit.
Perkembangan industri perkebunan kelapa sawit saat ini selalu sejalan
dengan pembangunan pabrik minyak kelapa sawit. Hal ini desebabkan karena
pengolahan tandan buah kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit dan inti sawit
harus melalui proses yang diberikan perlakuan fisika dan mekanik. Oleh karena
itu, saat ini pengembangan teknologi sering dilakukan untuk mendukung
pengolahan tandan buah kelapa sawit.
Konsep desain mesin merupakan dasar pengembangan teknologi industri
perkelapasawitan. Oleh karena itu, konsep desain mesin yang digunakan dibuat
berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan secara teliti untuk meningkatkan
performa mesin dan dapat mengurangi tingkat kesalahan mesin. Desain mesin
yang dibuat diharapkan dapat mencapai kualitas proses pengolahan.
Sistem pemisahan kering menggunakan hisapan angin oleh blower
merupakan dasar dari sebuah konsep pada sistem pemisahan antara kernel dan
cangkang (LTDS-Light Tenera Dry Separator). LTDS merupakan sebuah sistem
dengan konsep pemanfaatan hisapan angin untuk mengangkut material yang lebih

1
ringan (cangkang dan fiber) dan terpisah dengan material yang lebih berat (inti
sawit).
Akibat adanya berbedaan penampang antara kolom pada sistem maka terjadi
perbedaan kecepatan aliran angin pada masing-masing kolom. Kecepatan aliran
angin yang melewati kolom dimanfaatkan untuk memisahkan cangkang dari
kernel dengan menyesuaikan kecepatan aliran angin terhadap lifting velocity
material yang akan dipisahkan. Oleh karena itu, dimensi kolom pada LTDS yang
digunakan harus sesuai untuk mendukung daya hisap blower untuk mengangkat
material.
Atas dasar pemikiran tersebut, diperlukan kajian konsep kesesuaian antara
dimensi LTDS yang digunakan dengan kapasitas aliran angin yang dihasilkan
oleh blower dalam pemisahan antara kernel dan cangkang.

1.2.Tujuan
1.2.1. Tujuan Umum
Tujuan umum pelaksanaan praktik kerja lapangan adalah:
a. Mendapatkan pengalaman kerja sebelum memasuki dunia kerja yang
sesungguhnya.
b. Membandingkan dan menerapkan pengetahuan akademis yang telah didapat
dan memberikan kontribusi pengetahuan pada instansi, secara jelas dan
konsisten.
c. Untuk lebih dapat memahami konsep-konsep non-akademis dan non-teknis di
dunia kerja nyata.
1.2.2. Tujuan Khusus
Tujuan analisa kesesuaian antara dimensi LTDS dengan kapasitas aliran
angin yang dihasilkan oleh blower adalah:
a. Mengkaji konsep dimensi LTDS yang sesuai berdasarkan kapasitas aliran
angin yang dihasilkan oleh blower.
b. Menganalisa kesesuaian antara dimensi LTDS dengan kapasitas angin yang
dihasilkan blower pada PT. Cisadane Sawit Raya.

2
1.3.Manfaat
Praktikum kerja lapangan memberikan manfaat bagi mahasiswa, dalam
mengetahui dan memahami semua kegiatan operasional di pabrik kelapa sawit.
Pemahaman dan pengetahuan yang didapat dimulai dari operasional proses,
perawatan, sampai dengan kontrol kualitas. Hal paling mendasar yang dapat
diketahui mahasiswa adalah konsep mesin yang digunakan yang mempengaruhi
operasional kerja mesin untuk menunjang pencapaian keberhasilan operasional
proses pengolahan.

3
 BAB II
KONDISI UMUM LOKASI

2.1. Profil Perusahaan

PT. Cisadane Sawit Raya adalah perusahaan keluarga yang memiliki kantor
pusat di kawasan CBD Pluit – Jakarta. Pada awalnya PT. Cisadane Sawit Raya
dimiliki oleh dua orang pemegang saham atas nama Ibu Johana dan Bapak Rudi
Suhenda. Pada masa sekarang PT. Cisadane Sawit Raya telah dimiliki oleh tiga
orang pemegang saham atas nama Bapak Seman Suhenda, Bapak Erwin
Kurniawan, dan Bapak Gita Sapta Adi.
PT. Cisadane Sawit Raya ini bermula dari pembuatan pabrik pada tahun
1986-1987 yang terletak di Aek Nauli Lingga Tiga, Bilah Hulu, Rantau Prapat
dengan kapasitas olah pabrik 30 ton per jam. Pabrik ini mendapat supply buah dari
supplier luar karena pada saat itu perusahaan belum mempunyai perkebunan
sawit. Pada tahun 1989 mulai dibuka kebun di Negeri Lama dengan HGU 14.000
Ha. Namun karena telah banyak lahan yang digarap oleh masyarakat, dan
perusahaan-perusahaan perkebunan lain yang berada di sekitar lahan milik PT.
Cisadane Sawit Raya, akhirnya lahan yang tertinggal sekitar 7.780 Ha.
Karena lokasi kebun dan pabrik yang berjauhan dan kondisi pabrik di
Sigambal sudah tidak memadai, maka pada Februari 2007 telah mulai beroperasi
PMKS Negeri Lama yang terletak di dalam areal Kebun Negeri Lama, PT.
Cisadane Sawit Raya dengan kapasitas olah pabrik 60 ton per jam. PMKS Negeri
Lama mendapat supply buah dari supplier buah masyarakat dan Kebun Negeri
Lama, PT. Cisadane Sawit Raya.
Seiring dengan perkembangan industri perkelapasawitan dan maraknya
ekspansi lahan yang dilakukan oleh beberapa perusahaan, PT. Cisadane Sawit
Raya memulai pengembangan lahan perkebunan kelapa sawit dengan membuka
PT. Samukti Karya Lestari di daerah Batang Toru, Padang Sidempuan, Sumatera
Utara. PT. Samukti Karya Lestari memiliki HGU 10.400 ha, dengan lahan yang
telah terbuka saat ini adalah 2500 ha dan yang tertanam sekitar 800 ha. Program

4
pembangunan pabrik baru akan dilaksanakan pada tahun 2011 yang berlokasi di
Padang Sidempuan untuk menampung produksi kebun PT. Samukti Karya
Lestari.

2.2. Operasional Perusahaan

A. Perkebunan
1. Kebun Negeri Lama, PT Cisadane Sawit Raya
Kebun Negeri Lama adalah kebun yang pertama kali dimiliki oleh PT.
Cisadane Sawit Raya dengan HGU 14.000 ha. Akan tetapi, karena penggarapan
lahan yang tergolong lambat, masyarakat dan beberapa perusahaan yang berada
disekitar kebun, telah lebih dahulu menggarap lahan yang seharusnya dimiliki
oleh PT. Cisadane Sawit Raya. Sehingga pada tahun 1989, lahan yang tersisa
untuk dikembangkan adalah sebesar 7.780 ha.
Kebun dengan luasan lahan 7.780 ha, saat ini dibagi menjadi 3 (tiga) areal
kebun, yaitu Kebun Sei Tampang I (ST I), Kebun Sei Tampang II (ST II), dan
Kebun Sei Siarti (SS). Masing masing kebun di koordinasi oleh satu orang estate
manager. Kebun Negeri Lama memiliki total 10 (sepuluh) divisi (afdelling) kebun
yang masing-masing divisi memiliki luasan ± 778 ha dan dikepalai oleh satu
orang asisten divisi.

2. Kebun Batang Toru, PT. Samukti Karya Lestari

Kebun Batang Toru, PT. Samukti Karya Lestari adalah program
pengembangan perusahaan yang dilaksanakan oleh PT. Cisadane Sawit Raya.
Kebun ini berlokasi di Batang Toru, Kabupaten Tapanuli Selatan. Kebun Batang
Toru, memiliki HGU 10.400 ha yang saat ini sedang dilakukan pembukaan lahan.
Lahan yang telah berhasil dibuka saat ini adalah ± 2500 ha dengan areal yang
tertanam adalah ± 800 ha.

B. Pabrik Minyak Kelapa Sawit

Pabrik minyak kelapa sawit yang dimiliki PT. Cisadane Sawit Raya saat ini
adalah PMKS Negeri Lama yang berlokasi di Panai Tengah, Kabupaten Labuhan
Batu. Pabrik ini memiliki kapasitas oleh 60 ton per jam yang dikoordinasi oleh

5
satu orang senior mill manager. Supply buah didapat dari Kebun Negeri Lama,
PT. Cisadane Sawit Raya dan supplier buah masyarakat yang berada disekitar
areal perusahaan.
Produk utama yang dihasilkan PMKS Negeri Lama adalah minyak sawit
mentah (CPO) dan inti sawit (PK). Meskipun demikian, produk sampingan seperti
cangkang dan serat juga menjadi komoditi yang dijual selain juga digunakan
sebagai bahan bakar boiler.

2.3. Letak Administratif dan Geografis

Propinsi Sumatera Utara adalah propinsi yang terletak pada 1°LU–4°LU dan
98°BT–100°BT. Propinsi Sumatera Utara berbatasan dengan Propinsi Nanggroe
Aceh Darussalam pada bagian Utara, Propinsi Riau dan Propinsi Sumatera Barat
di sebelah Selatan, Samudera Hindia di sebelah Barat, dan Selat Malaka di
sebelah Timur. Propinsi Sumatera Utara terletak pada jalur strategis pelayaran
internasional Selat Malaka yang dekat dengan Malaysia, Singapura, dan Thailand.
PT. Cisadane Sawit Raya terletak di Kabupaten Labuhan Batu dengan ibu
kota Kabupaten Rantau Prapat. Kabupaten ini terletak di wilayah timur Propinsi
Sumatera Utara. Dengan kondisi lahan berupa dataran rentah yang memiliki
permukaan relatif datar, wilayah ini menjadi pusat pengembangan industri
perkebunan. Hal ini dapat dilihat dari 58% wilayahnya dimanfaatkan sebagai
lahan pertanian, dan didominasi oleh subsektor perkebunan.
Perkebunan sendiri menyita lahan 424.180 ha atau 46% luas wilayah
Kabupaten Labuhan Batu. Hasil utama dari perkebunan adalah kelapa sawit dan
karet. Kelapa sawit, misalnya pada tahun 2000 dapat memproduksi 4,3 juta ton
dari lahan seluas 292.649 ha. Dari lahan seluas 118.779 ha kebun karet, pada
tahun 2000 dapat diproduksi 109,3 ribu ton karet. Sebagian besar industri di
kabupaten ini merupakan industri pengolahan hasil pertanian, khususnya
perkebunan. Produk yang dihasilkan dari sekitar 39 industri besar dan sedang,
77% berupa minyak sawit mentah dan inti sawit yang menggunakan bahan baku
kelapa sawit.
Pada mulanya luas kabupaten ini adalah 16.490 km², sedangkan jumlah
penduduknya sebanyak 1.431.605 jiwa pada tahun 2007. Sejak 24 Juni 2008

6
karena dilakukan pemekaran membentuk Kabupaten Labuhan Batu Selatan dan
Kabupaten Labuhan Batu Utara, maka luas kabupaten Labuhan Batu menjadi
9.323 km² dan penduduknya sebanyak 857.692 jiwa pada tahun 2007. Jumlah
kecamatan di Kabupaten ini menjadi 9 kecamatan, yang meliputi Kecamatan
Bilah Barat, Bilah Hilir, Bilah Hulu, Panai Hilir, Panai Hulu, Panai Tengah,
Pangkatan, Rantau Selatan, dan Rantau Utara
Untuk mencapai lokasi praktik kerja lapangan, dari Kota Medan dapat
menggunakan kereta api menuju Kota Rantau Prapat dengan waktu tempuh
sekitar 6 jam. Kemudian perjalanan dilanjutkan lagi melalui jalur darat menuju
Kelurahan Negeri Lama, Kecamatan Bilah Hilir dengan waktu tempuh sekitar 2
jam. Dari Kelurahan Negeri Lama, lokasi praktik kerja lapangan berada sekitar 30
km ke arah timur menuju Kelurahan Sei Siarti.
Secara administratif lokasi PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya
termasuk dalam wilayah Kelurahan Sei Siarti, Kecamatan Panai Tengah,
Kabupaten Labuhan Batu, Propinsi Sumatera Utara. PT. Cisadane Sawit Raya
memiliki batas-batas areal sebagai berikut:
Timur : berbatasan dengan desa Sei Tampang.
Barat : berbatasan dengan desa Tanjung Medan.
Utara : berbatasan dengan PTPN VI (Ajamu).
Selatan : berbatasan dengan desa Sei Siarti dan Selat Beting.
Tenggara : berbatasan dengan desa Meranti Pahan.
Untuk lebih jelasnya mengenai batas-batas PT. Cisadane Sawit Raya, dapat dilihat
pada Gambar 1.

2.4.Iklim dan Topografi

PT. Cisadane Sawit Raya terletak di wilayah Timur Propinsi Sumatera Utara
yang memiliki keadaan relatif datar, dengan 60% lahan rawa gambut sedang (± 50
cm) dan 40% lahan mineral. Wilayah Timur Propinsi Sumatera Utara merupakan
wilayah dataran rendah seluas 24.921,99 km2 atau 34,77% dari luas Propinsi
Sumatera Utara.
Iklim pada wilayah ini termasuk iklim tropis yang dipengaruhi oleh angin
passat dan angin musson. Kelembaban udara rata-rata 78% - 91%. Curah hujan

7
800 – 4000 mm/tahun dan penyinaran matahari 43%. Banjir sering melanda
wilayah ini, akibat berkurangnya pelestarian hutan, erosi dan pendangkalan
sungai. Pada musim kemarau terjadi pula kekurangan persediaan air disebabkan
kondisi hutan yang kritis.

2.5.Struktur Organisasi
Dalam usaha perkebunan kelapa sawit tentunya sangatlah penting adanya
suatu organisasi. Karena dengan adanya organisasi maka tugas dan fungsi masing-
masing jabatan diharapkan dapat dilaksanakan sesuai dengan apa yang
diharapkan. Struktur organisasi sebagai media dimana terdapatnya batasan-
batasan tugas untuk masing-masing pemegang jabatan. Adapun struktur
organisasi PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya sebagaimana tercantum
dalam Gambar 2.

8
 PTPN IV
(Ajamu)

Desa Sai Tampang

PT. Daya Labuhan

Indah

Desa Sei Siarti

Gambar 1. Peta Batas Wilayah Kebun Negeri Lama. PT. Cisadane Sawit Raya

9
 Senior Mill Manager

Asisten Kepala Kepala Tata Usaha

Koordinator Asisten
Proses dan General Personalia Administrasi Inventory

Asisten Asisten Asisten Quality Asisten Sortasi Asisten Asisten

Proses A Proses B Control
Listrik Mekanik

Mandor Mandor Mandor QC Mandor Mandor Mandor

Proses A Proses B Sortasi Listrik Mekanik

Operator Operator Karyawan Karyawan Teknisi Teknisi

Proses A Proses B QC Sortasi Listrik Mekanik

Gambar 2. Struktur Organisasi PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya

10
 BAB III
METODOLOGI

3.1. Waktu dan Tempat

Praktik Kerja Lapangan ini dilaksanakan pada masa perkuliahan semester
akhir (semester VI) selama 4 bulan yaitu terhitung mulai dari tanggal 8 Februari
2010 s/d 27 Mei 2010 dan berlokasi di PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit
Raya. Adapun PMKS Negeri Lama berada di Kelurahan Sei Siarti, Kecamatan
Panai Tengah, Kabupaten Labuhan Batu, Propinsi Sumatera Utara. Berikut ini
adalah peta lokasi PKL (Gambar 3).

Gambar 3. Peta Lokasi PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya

3.2.Alat dan bahan

Selama proses Praktik Kerja Lapangan berlangsung dalam menganalisa
serta menginterprestasikan data yang didapat penulis menggunakan beberapa alat
dan bahan diantaranya:

11
 a. Mesin – mesin pengolah tandan buah segar kelapa sawit.
b. Alat – alat laboratorium.
c. Alat – alat bengkel mekanik dan listrik.
d. Laptop, unit printer, dan alat tulis menulis.
e. Bahan kimia pendukung pengolahan.
f. Bahan kimia laboratorium.

3.3. Metode Praktik Kerja Lapangan

Untuk mendapatkan data-data yang diperlukan guna menganalisa suatu
masalah, maka diperlukan metode-metode tertentu agar mendapatkan data – data
yang aktual serta objektif. Dalam penyusunan Laporan Praktik Kerja Lapangan ini
digunakan beberapa metode yaitu:
a. Metode Literatur
Metode Literatur merupakan metode pengumpulan data-data berdasarkan
data-data tertulis berupa buku-buku yang berhubungan dengan perusahaan,
contoh-contoh laporan, lanko pekerjaan di lapangan dan lain sebagainya.
b. Metode Wawancara
Metode wawancara merupakan metode pengumpulan data dengan cara
melakukan tanya jawab langsung dengan narasumber untuk mendapatkan data
yang akurat.
c. Metode Observasi
Metode observasi merupakan metode pengumpulan data dengan cara
mengamati secara langsung kondisi lapangan. Pengamatan dilakukan selama
penulis melaksanakan Praktik Kerja Lapangan yang disesuaikan dengan jadwal
yang telah disusun oleh pembimbing lapangan (Tabel 1) . Kegiatan praktik kerja
dilakukan penulis dengan mengikuti shift kerja yang diberlakukan di PMKS
Negeri Lama. Shift I bekerja pada pukul 07.00 wib – 16.00 wib, sedangkan shift II
pada pukul 16.00 wib – selesai proses pengolahan. Selama mengikuti jam kerja
yang diberlakukan, penulis mendapat waktu istirahat selama satu jam untuk
masing – masing shift. Shift I memiliki jam istirahat pada pukul 12.00 wib –
13.00 wib, sedangkan shift II beristirahat pada pukul 18.00 wib – 19.00 wib.

12
Tabel 1. Jadwal Pratik Kerja Lapangan
No. Stasiun / Unit Tanggal Pelaksanaan
1. Weight Bridge 8 – 9 Februari 20010
2. Loading Ramp 10 – 13 Februari 2010
3. Sterilizer 15 – 20 Februari 2010
4. Threshing 22 – 26 Februari 2010
5. Press dan Digester 27 Februari – 6 Maret 2010
6. Klarifikasi 8 – 13 Maret 2010
7. Engine Room 15 – 20 Maret 2010
8. Boiler 22 – 27 Maret 2010
9. Final Effluent dan LA 29 Maret – 3 April 2010
10. Nut dan Kernel 5 – 10 April 2010
11. Workshop 12 – 17 April 2010
12. Procurement dan Inventory 19 – 24 April 2010
13. Water Treatment Plant 26 April – 1 Mei 2010
14. Management Budgeting 3 – 8 Mei 2010
15. Despact 10 – 12 Mei 2010
16. Kantor Mill 14 – 20 Mei 2010
17. Laboratorium 21 – 26 Mei 2010
(Sumber: Jadwal Praktik Kerja Lapangan, 2010)

13
 BAB IV
HASIL PRAKTIK KERJA LAPANGAN

4.1.Pabrik Minyak Kelapa Sawit

Dalam mengolah tandan buah kelapa sawit untuk mendapatkan minyak dan
inti sawit harus diberikan perlakuan fisika dan mekanik. Hal ini disebabkan
karena minyak dan inti sawit dapat mengalami perubahan secara kimia dan fisika
selama minyak berada dalam tandan dan pengolahan. Oleh sebab itu,
pengembangan perkebunan kelapa sawit selalu disertai dengan pembangunan
pabrik kelapa sawit.

Gambar 4. Diagram Proses Pengolahan Pabrik Minyak Kelapa Sawit

Pengolahan tandan buah kelapa sawit menjadi minyak dan inti sawit
dilakukan melalui proses pengolahan yang berkesinambungan antara masing-
masing tahap. Tahapan yang dilalui adalah tahapan yang dibagi dalam stasiun-
stasiun pengolahan. Stasiun pengolahan pada PMKS Negeri Lama dibagi menjadi
dua stasiun besar yaitu stasiun utama dan stasiun pendukung.

14
 Stasiun utama adalah stasiun proses pengolahan tandan buah kelapa sawit
yang meliputi stasiun penerimaan buah, stasiun perebusan buah, stasiun
penebahan, stasiun pengolahan biji dan inti, dan stasiun pemurnian. Sedangkan
stasiun pendukung terdiri dari stasiun pembangkit tenaga, stasiun pengolahan air,
bengkel mekanik dan listrik, dan laboratorium.

4.2. Penerimaan Buah

4.2.1. Penimbangan Buah
Penimbangan tandan buah segar yang diterima oleh PMKS adalah rangkaian
awal dari proses penerimaan buah. Selain penimbangan tandan buah segar, unit
penimbangan juga menimbang komoditi pengiriman seperti CPO dan Kernel yang
dijual kepada customer.
Tujuan dari unit penimbangan adalah:
1. Penimbangan yang akurat untuk komoditi yang diterima dan dikirim oleh
PMKS.
2. Penerimaan tandan buah segar dari kebun dengan waktu tunggu minimal.
3. Sistem keluar masuk kendaraan yang lancar.
Unit timbangan yang dimiliki oleh PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit
Raya adalah dua unit timbangan Merek. Nomor : WE. WE-9000 No. NWJ/1078
dengan kapasitas masing – masing adalah 60000 Kg dan memiliki skala
pembebanan 10 Kg. Dua unit timbangan tersebut masing – masing adalah:
1. Timbangan 1: Timbangan untuk komoditi yang diterima oleh PMKS seperti
tandan buah segar, brondolan, dan kalsium karbonat.
2. Timbangan 2: Timbangan untuk komoditi yang dikirim oleh PMKS seperti
CPO, kernel, abu janjang, air, fiber, dan cangkang.
Komponen unit timbangan yang dimiliki oleh PMKS Negeri Lama, antara
lain:
1. Plat Form :Plat form berukuran 15 m x 3 m digunakan sebagai
landasan kendaraan saat proses penimbangan
dilakukan.
2. Loadcell :Enam unit loadcell diletakkan di bawah platform
sebagai sensor beban kendaraan.

15
3. Unit komputer :Unit komputer lengkap dengan program penimbangan
yang telah dibuat untuk mengolah data penimbangan
kendaraan.
4. Weighing indicator :Indikator pembaca beban yang diterima oleh loadcell,
terkoneksi dengan perangkat unit komputer.
Prinsip kerja jembatan timbang adalah dengan memposisikan kendaraan
tepat di atas plat form jembatan timbang dan berada di tengah. Beban pada
kendaraan akan memberi gaya tekan ke bawah. Gaya tekan kendaraan akan
menggerakkan load cell yang akan mengirim sinyal/gelombang elektromagnetik
dan di transfer menuju weighging indikator. Gelombang elektromagnetik akan
diubah oleh weighing indicator menjadi angka berupa nominal beban dari
kendaraan yang sedang ditimbang. Angka ini akan diolah oleh program yang telah
dipasang pada unit komputer. Data timbangan akan tersimpan di dalam data base
komputer.
Pemeriksaan unit timbangan dilakukan untuk menjaga akurasi dari
timbangan yang digunakan. Pemeriksaan unit timbangan dilakukan satu kali
dalam seminggu, sesuai dengan prosedur sebagai berikut:
1. Siapkan objek yang akan ditimbang (wheel loader W180)
2. Lakukan penimbangan terhadap beban wheel loader pada sembilan titik
penimbangan, seperti pada gambar 5

a kg b kg c kg

g kg h kg i kg

f kg e kg d kg

Gambar 5. Sembilan titik pemeriksaan jembatan timbang

16
 Kendaraan
tiba di PMKS

Pemeriksaan dokumen dan Dokumen:

pencatatan nomor SP/DO/SJ diberi
kendaraan masuk oleh stempel security.
security

Izin masuk kendaraan

menuju unit timbangan

Petugas penimbangan
Penimbangan kendaraan memasukkan data
(berat kotor) kendaraan dan mencetak
tiket timbang

Pembongkaran muatan
kendaraan
Penimbangan kendaraan
(berat tarra)
Pemeriksaan dokumen dan
pencatatan nomor
kendaraan keluar oleh
security
Petugas penimbangan
memasukkan data
pembongkaran,
mencetak kartu timbang
keluar, distempel dan
ditanda tangani petugas
penimbangan dan supir
kendaraan
Dokumen: kartu
timbang keluar

Izin keluar
kendaraan dari
PMKS

Gambar 6. Diagram Penimbangan

17
3. Hasil penimbangan dicatat, bila penimbangan pada tiap titik sama, maka unit
timbangan dalam keadaan bagus.
4. Bila terjadi perbedaan pada tiap titik penimbangan – perbedaan signifikan –
kalibrasi akan diulang oleh badan metrologi dari departemen perindustrian dan
perdagangan.
5. Berita acara pemeriksaan dibuat oleh petugas timbangan dan kerani teknik
atas nama asisten listrik, diperiksa oleh asisten kepala dan kepala tata usaha,
dan disetujui oleh senior mill manajer.

4.2.2. Sortasi Buah

Tandan buah segar yang telah diterima akan dibongkar dan ditampung di
areal loading ramp. Pembongkaran dilakukan di lantai loading ramp berukuran
39,6 m x 7,4 m. Saat dilakukan pembongkaran, akan dilakukan proses grading
atau sortasi buah yang diterima. Buah yang diterima harus memenuhi kriteria
kualitas yang ditetapkan oleh PMKS (Tabel 2).
Tabel 2. Kriteria kualitas buah PMKS Negeri Lama PT. CSR
Kriteria buah Standard (%)
Buah mentah 0
Buah kurang matang Maksimal 3
Buah matang Minimal 85
Buah teralu matang Maksimal 7
Janjang kosong Maksimal 2
Total buah normal 97
Partenocarpi 2
Hard bunch 1
Total buah abnormal 3
Grand total 100
Brondolan lepas 9-12
(Sumber: Sortasi PMKS Negeri Lama PT. Cisadane Sawit Raya)
Tujuan dari sortasi buah adalah untuk mendapatkan kualitas bahan baku
(buah) yang baik. Karena dari bahan baku dengan mutu yang baik akan didapat
produk dengan mutu yang baik pula. Sistem sortasi buah yang diterima dilakukan

18
pada semua kendaraan buah supplier. Kriteria buah yang diterima untuk buah
supplier adalah buah masak dengan berat lebih dari 3 kg. karena komoditi buah
supplier lebih banyak buah jenis dura, maka dilakukan pemotongan untuk buah
dura sekitar 3-4 % dari buah yang diterima. Buah yang dipulangkan adalah buah
mentah dan abnormal.
Kendaraan buah kebun inti hanya dilakukan sortasi pada satu kendaraan
secara acak untuk masing – masing divisi. Buah akan dijatuhkan di lantai loading
ramp. Petugas sortasi akan mengelompokan buah sesuai dengan kriteria buah
pada tabel 1. Buah dianggap matang bila memiliki nilai minimal brondolan yang
terlepas adalah 5 brondolan. Hasil dari sortasi buah kebun akan dilaporkan kepada
pihak kebun untuk perbaikan dan menjaga kualitas buah yang dihasilkan oleh
kebun inti.

4.2.3. Loading ramp

Buah yang diterima oleh PMKS akan ditampung di lantai apron loading
ramp (39,6 m x 6,6 m). Lantai apron terbuat dari plat ‘T’ agar kotoran dan tanah
yang terbawa saat menaikkan buah ke dalam kendaraan bisa terjatuh ke bawah
lantai. PMKS Negeri Lama memiliki dua unit loading ramp dengan setiap unitnya
memiliki dua belas pintu hidrolik yang dilengkapi satu unit perangkat hidrolik
pump C/W reservoir oil kapasitas 40 liter. Unit loading ramp A adalah untuk buah
dari supplier, sedangkan unit loading ramp B adalah untuk buah kebun inti PT.
Cisadane Sawit Raya.

Gambar 7. Loading ramp

19
 Lori diisi dan dipindahkan ke areal rebusan sebelum pengisian rebusan.
Volume pengisian lori disesuai dengan kapasitas lori. Brondolan dan TBS yang
terjatuh di areal rail track dimasukkan ke dalam lori. Perhatikan kondisi alat agar
tidak membahayakan pekerja. Lori berisi TBS luar dan kebun inti dipisahkan
sesuai dengan rebusan yang akan digunakan untuk mendapatkan rendemen yang
optimal.
A. Lori (cages)
Lori digunakan untuk memuat buah yang akan direbus. Tujuh puluh delapan
unit lori yang dimiliki PMKS Negeri Lama memiliki kapasitas 5 ton per lori
dengan ukuran panjang 2800 mm dan lebar 1694 mm. Desain lori dilengkapi
dengan lubang-lubang deaerasi berdiameter 12 mm di bagian bawah lori, dengan
jarak antar lubang 70 mm. Lori dilengkapi dengan roda terbuat dari material cast
steel 0,3% karbon dengan bushing dan shaft roda yang memiliki panjang 1150 ± 2
mm bermaterial S55C/AISI/055/BS06A55.

DINYALAKAN MOTOR
LORI KOSONG
HYDROLIK

ISI LORI

SUDAH TIDAK
PENUH ?

STOP
YA

PINDAHKAN
LORI DG
TRASFER
CARIAGE

SUSUN 6 LORI
DALAM SATU
JALUR

SELESAI

Gambar 8. Diagram Stasiun Loading Ramp

20
B. Capstan
Enam unit capstan yang dilengkapi dengan wire rope digunakan untuk
menarik lori. Capstan digerakan menggunakan motor tipe reverse power.
C. Transfer carriage
Dua unit transfer carriage digunakan untuk memindahkan lori yang telah
diisi menuju areal rail track sterilizer. Satu unit tansfer carriage dengan panjang
10300 mm dapat menampung tiga unit lori berisi buah (15 ton).
D. Rail track
Rail track adalah susunan rel yang digunakan sebagai landasan gerak lori.
Enam jalur rail track yang dimiliki PMKS Negeri Lama terbagi menjadi dua jalur
rail track lori kosong dan empat jalur rail track lori berisi buah menuju rebusan.

Gambar 9. Lori (kiri atas), Transfer Carriage (kiri bawah), dan Capstan (kanan)

4.3. Stasiun Perebusan Buah

Perebusan buah adalah proses perebusan tandan buah segar menggunakan
panas dari uap bertekanan tinggi menggunakan sterilizer. Sterilizer merupakan
bejana bertekanan berbentuk silinder yang digunakan untuk merebus tandan buah
segar. Tujuan dari perebusan buah adalah:
1. Me-non-aktifkan enzim lipase yang dapat menaikkan ALB (Asam lemak
bebas).
2. Mempermudah pelepasan brondolan dari janjangan.

21
3. Melunakkan berondolan sehingga mempermudah pemisahan/pelepasan antara
daging buah dan nut.
4. Mengkondisikan daging buah sehingga sel minyak dapat dengan mudah untuk
diekstraksi dan dimurnikan.
5. Mengurangi kadar air pada nut sehingga mempermudah pemecahan nut dan
pemisahan inti dengan cangkang.
PMKS Negeri Lama memiliki empat unit sterilizer berdimensi panjang
21000 mm dan diameter 2700 mm berkapasitas enam unit lori atau setara dengan
tiga puluh ton tandan buah segar untuk masing-masing unit. Unit sterilizer bekerja
menggunakan uap panas dengan tekanan maksimum 350 kPa atau 3,5 bar.
Tekanan uap panas yang digunakan untuk proses perebusan di-supply
secara bertahap hingga tiga kali puncak tekanan (triple peak). Pada akhir dari tiap
puncak akan terjadi proses deaerasi, pembuangan air kondensat yang terbentuk di
dalam sterilizer. Jika permukaan air kondensat mencapai buah di dalam lori,
minyak akan ikut terhanyut keluar. Hal ini akan meningkatkan oil losses produksi.
Ketika air kondensat bersinggungan dengan buah hal ini juga akan mempercepat
kenaikan kandungan asam lemak bebas. Kondensat akan menyebabkan bahan-
bahan logam pada sterilizer terkorosi. Kondensat juga mempengaruhi cepatnya
penurunan temperature steam pada tabung sterilizer.

4.3.1. Komponen unit rebusan

1. Steam inlet valve : kerangan steam masuk menuju sterilizer.
2. Exhaust steam valve : kerangan steam keluar dari sterilizer.
3. Condensat valve : kerangan pembuangn deaerasi dan kondensat yang
terbentuk di dalam sterilizer.
4. Orifice plate (steam : plat penyebar steam, agar steam yang masuk ke
spreader) dalam sterilizer merata.
5. Liner plate : plat pelindung dinding sterilizer.
6. Safety valve : kerangan pembuang steam dari dalam sterilizer
bila tekanan di dalam sterilizer melebihi batas
tekanan kerja yang seharusnya digunakan.
7. Pressure gauge : manometer penunjuk tekanan di dalam sterilizer.
8. Recorder chart : grafik pencatat tekanan kerja sterilizer.

22
9. Blowdon chamber : cerobong uap dan kondensat dari condensate
outlet.
10. Exhaust chimney : cerobong uap dari exhaust outlet.
11. Strainer : saringan kotoran pada lubang kondensat.
12. Limit door switch : sensor pengaman pintu.
13. Safety blade device : plat penahan pengunci pintu.
14. Hand steam valve : kerangan steam di pintu sterilizer sebagai
indikator kondisi tekanan dalam sterilizer telah
kosong sebelum operator membuka pintu sterilizer.
15. Saddle
a. Fix saddle : dudukan sterilizer yang tetap (tidak bergerak)
sebagai tumpuan dan penahan beban sterilizer.
b. Sliding saddle : dudukan sterilizer berupa roller yang dapat
bergerak untuk mengatasi reformasi sterilizer
terhadap pemuaian akibat panas uap yang berada di
dalam sterilizer.
16. Centilever : jembatan yang digunakan untuk menghubungkan
rel dalam sterilizer dengan rel di luar sterilizer
sebagai jalur lori.
17. Pneumatic actuator : sistem kontrol automatik steam inlet valve dan
exhust steam valve menggunakan tenaga angin.

Gambar 10. Strilizer

23
 Lori berisi buah mentah
telah siap di depan sterilizer

Tekanan di dalam rebusan nol

Steam dari hand steam valve kosong

Program telah di-non-aktifkan

Buka pintu dengan memutar ring pengunci

pintu

Kaitkan lori buah mentah dengan lori buah

masak

Tarik lori buah masak keluar Lori buah mentah masuk ke

menuju areal tippler dalam sterilizer bersama dengan
lori buah masak yang ditarik
keluar sterilizer

Tutup pintu sterilizer, putar ring

pengunci

Pasang safety blade device,

pastikan pintu terkunci

Aktifkan program perebusan

Bila selesai perebusan

Gambar 11. Diagram Proses Perebusan

4.3.2. Kontrol sistem perebusan

Proses perebusan dikontrol menggunakan sistem automatic programmable
logic control (PLC). Program PLC digunakan untuk mengkontrol steam yang

24
digunakan selama proses perebusan. Kontrol yang diatur dalam program PLC
antara lain:
1. Interocking time (sequencing time) selama 25 menit
2. Kematangan buah
a. Under, kode 1: 88 menit
b. Normal, kode 2 : 85 menit
c. Over, kode 3 : 82 menit
3. Set point
a. Make up valve : 2.5 kg/cm2
P: 5,0 % D: 0,5 s
I: 0,2 s
b. Boiler low pressure : 18,50 kg/cm2
c. Standby deaeration : 2.95 kg/cm2
Sistem perebusan yang diatur di dalam program PLC akan mengontrol
waktu perebusan dan supply steam yang digunakan untuk proses perebusan.
Waktu yang digunakan untuk perebusan buah diatur sesuai dengan tingkat
kematangan buah - under, normal, atau over - dengan memasukkan kode tingkat
kematangan buah ke dalam pengaturan program perebusan. Cycle time yang diatur
di dalam program PLC meliputi:
a. Waktu pemasukan buah (charging in time).
b. Pelepasan udara (deaeration).
c. Waktu penaikan tekanan (pressure building up).
d. Waktu penahanan tekanan (holding time).
e. Waktu penurunan tekanan (condensate).
f. Waktu pembuangan uap (exhaust).
g. Waktu pengeluaran buah masak (discharging in time).
Program perebusan yang digunakan di PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit
Raya dapat dilihat pada Tabel 3.

25
Tabel 3. Program Perebusan (steam cycle) PMKS Negeri Lama, PT. CSR
Exhaust Condensate Durasi Total waktu
Step Inlet valve
valve valve (menit) (menit)
1 O S O 4.00 4.00
2 O S S 8.00 12.00
3 O S O 1.00 13.00
4 S O O 4.00 17.00
5 O S O 1.00 18.00
6 O S S 9.00 27.00
7 O S O 1.00 28.00
8 S O O 5.00 33.00
9 O S O 1.00 34.00
10 O S S 12.00 46.00
11 O S O 1.00 47.00
12 O S S 13.00 60.00
13 O S O 1.00 61.00
14 O S S 13.00 74.00
15 O S O 4.00 78.00
16 S O O 7.00 85.00
Sumber: Program Perebusan PLC PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya
Ket: O = Open (buka) S = Shut (tutup)

Empat unit perebusan diaktifkan berdasarkan pola perebusan yang telah

diatur dalam program perebusan. Program ini disebut dengan sequencing time
(interlocking time). Penggunaan interlocking time bertujuan untuk:
1. Menghindari kebutuhan uap yang berlebihan pada proses perebusan.
2. Menghindari perubahan tekanan yang fluktuatif.
3. Pemakaian steam yang efisien sehingga dapat membantu operasional
boiler dan turbin serta stasiun lain yang menggunakan steam.
4. Mengatur waktu mulai rebusan pertama dan rebusan berikutnya serta
seterusnya.

26
4.3.3. Keberhasilan Sistem Perebusan
Keberhasilan sistem perebusan merupakan data hasil analisa sampel buah yang
telah direbus, meliputi:
1. Unstripped bunch maksimum 0,2% to sample
2. Oil Loss in empty bunch maksimum 2,81 % O/WM
3. Fruit Loss in empty bunch maksimum 0,72 % to sample
4. Oil Loss in condensate maksimum 1% O/WM

4.4. Stasiun Penebahan

Proses penebahan merupakan pemisahan tandan buah segar yang telah
direbus menjadi brondolan dan janjang (tandan) kosong dengan sistem diputar
dan dibanting di dalam drum yang digerakkan menggunakan elektromotor.
Operasional proses penebahan dimulai dari penuangan tandan buah yang telah
direbus sampai dengan pengangkutan material yang telah terpisah. Terdapat tiga
operasi utama pada stasiun penebahan, yaitu:
A. Pengumpanan ke Threshing Drum.
1. Pemindahan lori-lori dari areal rail track menuju areal tippler menggunakan
transfer carriage.
2. Penuangan tandan buah yang telah direbus dan pengangkutan tandan buah
menuju drum thresher.
B. Pemisahan Brondolan dari janjangan.
1. Proses pemisahan brondolan dari tandan buah.
2. Pengolahan tandan kosong (ex-thresher 1&2) untuk dilakukan proses re-
threshing oleh re-thresher (thresher 3), melewati self separator bunch
crusher (SSBC).
C. Penanganan Material yang telah dipisahkan.
1. Pengangkutan brondolan yang telah terpisah dari tandan menuju digester
menggunakan conveyor dan elevator.
2. Pengangkutan tandan buah kosong menuju incinerator.
3. Pengangkutan buah mogol (hard bunch) menuju lori buah mogol.

27
 Gambar 12. Stasiun Penebahan
Stasiun penebahan pada PMKS Negeri Lama PT. Cisadane Sawit Raya
terdiri atas Tippler, Bunch Conveyor, Main Thresher (Thresher nomor 1 dan
nomor 2), Re-Thresher (Thresher drum nomor 3), Horizontal Empty Bunch
Conveyor, Bunch Feeding Conveyor, Inclined Bunch Crusher Elevator, Self-
Separator Bunch Conveyor, Inclined Empty Bunch Conveyor, Under Thresher
Conveyor, Bottom Cross Conveyor, Fruit Elevator, Top Cross Conveyor, dan
Distributing Conveyor.

4.4.1. Operasional Stasiun Pemipilan

A. Pengumpanan ke Threshing Drum.
Tujuan utama dari operasi ini adalah memberi umpan (tandan buah yang
telah direbus) ke thresher drum menggunakan tippler, mechanical feeder dan
bunch scraper conveyor. Hal utama yang penting diperhatikan ialah waktu yang
dibutuhkan untuk menuang/mengumpan lori yang berisi tandan buah masuk ke
scrapper conveyor.
Tippling cycle ini penting agar kapasitas pabrik tercapai dan kapasitas
konstan per jam.
Tippling cycle di PMKS Negeri Lama :
Kapasitas Pabrik : 60 ton per jam
Kapasitas Lori : 5 ton
Jadi agar kapasitas pabrik per jam tercapai tippler harus mengangkut
(60:2)/5 = 6 lori/jam

28
 Maka Hoisting Cycle = 60menit = 10 menit/lori
6

Ket : Pabrik beroperasi menggunakan 2 line

Gambar 13. Tippler

Aktivitas tippler pada PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya meliputi:
a. Transfer lori buah yang telah direbus menuju tippler menggunakan
transfer carriage.
b. Tarik lori ke dalam tippler dan lori tepat berada di tengah plat penahan
lori.
c. Nyalakan mechanical bunch feeder.
d. Putar tippler secara perlahan untuk menjatuhkan buah.
e. Tippler diputar secara bertahap dan perlahan untuk mencegah
penumpukan dan over feeding pada thresher
f. Setelah seluruh buah dituang, posisikan kembali lori pada posisi normal
g. Tarik lori menuju areal lori kosong untuk ditarik ke stasiun loading ramp
B. Pemisahan Brondolan dari Janjangan
Proses penebahan dilakukan pada unit alat berupa drum berdiameter 1800
mm dan panjang 3000 mm yang diputar menggunakan electromotor dan gear
reducer dengan putaran 23 rpm. Brondolan yang terlepas akan melewati kisi-kisi
yang berada di sekeliling drum thresher. Sedangkan tandan kosong akan terlempar
keluar pada ujung drum.

29
 Efisiensi penebahan bergantung pada :
a. Efisiensi proses perebusan
b. Ketinggian bantingan
c. Jumlah bantingan
d. Kapasitas umpan
e. Posisi pisau pengangkat yang diatur dalam bentuk tipikal dengan kemiringan
pisau 5°
Sistem pemisahan yang dilakukan menggunakan 2 unit main thresher
(thresher no.1 dan no.2) dan 1 unit re-Thresher (thresher no.3) yang dilengjapi
dengan self separator bunch crusher (SSBC). Tandan kosong dari main thresher
akan di-Thresing ulang menggunakan unit re-thresher. SSBC digunakan untuk
memecah tandan kosong agar buah yang terjepit di tandan bisa terlepas saat di-
threshing ulang. Sedangkan buah yang tidak bisa melewati SSBC akan keluar
menuju hard bunch conveyor untuk dilakukan perebusan ulang.
C. Penanganan Material yang telah dipisahkan
Material yang telah terpisah antara lain adalah: brondolan, tandan kosong,
dan hard bunch (buah mogol). Untuk material berupa brondolan yang telah
terpisah akan diangkut menggunakan conveyor under thresher, bottom cross
conveyor, dan fruit elevator menuju digester. Tandan kosong hasil re-threshing
akan diangkut menggunakan empty bunch conveyor menuju incinerator untuk
dibakar. Buah mogol akan diangkut menggunakan hard bunch conveyor menuju
lori hard bunch untuk direbus ulang.

Gambar 14. Incenerator

30
 Lori tandan buah
yang telah direbus

Pemindahan lori ke area

tippler

Penuangan tandan buah

dari lori

Pengumpanan ke thresher
drum

Penebahan buah di dalam brondolan

thresher drum

Tandan kosong, hard

bunch, USB

hard bunch
Pemecahan tandan kosong
menggunakan SSBC

USB

Re-thresher tandan brondolan

kosong

Tandan kosong

Pembakaran tandan
kosong di incenerator

Perebusan ulang hard Penanganan brondolan

bunch menuju digester

Gambar 15. Diagram Proses Penebahan

4.5. Stasiun Pencacahan Dan Pengempaan

4.5.1. Pencacahan
Pencacahan brondolan buah yang telah melalui proses penebahan dilakukan
dengan tujuan sebagai berikut:

31
1. Melepas sel-sel minyak dari daging buah melalui efek pelumatan oleh pisau-
pisau digester.
2. Memisahkan pericarp dari nut.
3. Homogenisasi massa brondolan sebelum diumpankan ke mesin press.
4. Pemanasan dan mempertahankan tempertur massa campuran pada suhu
minimal 95oC untuk ekstraksi yang maksimal.
Digester merupakan bejana yang dilengkapi dengan alat perajang dan
pemanas untuk mempersiapkan brondolan agar lebih mudah dikempa dalam screw
press. Digester dilengkapi dengan beberapa pasang pisau pengaduk sehingga buah
yang diaduk di dalamnya menjadi lumat akibat gesekan yang timbul antara
sesama buah dan diantara massa yang dilumatkan dengan pengaduk serta dinding
ketel.
Volume material berondolan di dalam digester dipertahankan minimal ¾
penuh tabung digester. Digester yang penuh akan memperlama proses
pengadukan dengan tekanan antar brondolan yang kuat sehingga pencacahan
brondolan akan sempurna. Selama proses pencacahan, dilakukan penahanan
pengadukan pada material berondolan di dalam digester selama 20-25 menit.
Ketinggian buah dalam Digester akan menimbulkan tekanan di dasar
digester. Apabila semakin tinggi dan tahanan lawan terhadap pisau semakin
tinggi, maka pemecahan kantong minyak serta pemisahan serat dengan serat
lainnya akan semakin sempurna.
Stasiun pencacahan PMKS Negeri Lama PT. Cisadane Sawit Raya memiliki
enam tabung digester yang masing-masing digester dilengkapi dengan:
1. Empat pasang stirring arm (pisau pengaduk)
2. Satu pasang expeller arm (pisau elempar)
3. Bottom plate (perforation plate), plat dasar tabung yang dilengkapi dengan
lubang-lubang untuk mengalirkan minyak yang terlepas dari pericarp saat
pelumatan.
4. Motor poros dengan putaran poros 24 rpm.
5. Sistem pemanasan:
a. Steam jacket, pemanasan pada dinding digester.

32
 b. Steam inject, pemanasan ke dalam digester menggunakan steam yang
dimasukkan melewati bottom plate.

Gambar 16. Digester

Pisau pengaduk digester memiliki fungsi untuk mencegah terjadinya

penumpukan dalam Digester, sehingga brondolan yang telah dicacah lebih mudah
bergerak, terutama ke dalam alat kempa. Memindahkan panas dari mantel, yakni
mengatur agar adonan bergantian dalam proses mengabsorbsi panas. Melumatkan
buah sehingga lebih mudah dikempa dan mengurangi kemungkinan kehilangan
minyak yang akan terjadi. Mengeluarkan minyak pada permukaan sel yang pecah.
Faktor yang perlu diperhatikan dalam proses pengadukan :
1. Frekuensi pengadukan
Frekuensi pengadukan yang tinggi akan mengakibatkan pembuangan energi
yang tinggi pula
2. Pisau pengaduk
a. Jumlah pisau pengaduk yang lebih banyak akan menyebabkan pelumatan
yang berlebih sehingga terjadi penggenangan minyak di dasar screw
press, hal ini akan memperkecil gaya gesekan buah dengan pisau.
b. Bentuk pisau harus sedemikian rupa supaya dapat mengangkat buah serta
menekan buah

33
 c. Terbuat dari mangan silikon karena pisau pengaduk mudah mengalami
korosi
3. Putaran pengaduk
Putaran yang tinggi menyebabkan genangan minyak dalam alat yang akan
mempersulit pengadukan. Kisaran putaran antara 22 – 24 rpm.
Pemanasan dimaksudkan supaya minyak tidak menjadi kental,
memperingan kerja screw press dan mengurangi biji yang pecah. Pemakaian
jacket pemanas dapat menyebabkan pemanasan yang berlebihan terhadap buah
yang berkontak dengan dinding bejana. Oleh karena itu biasanya tekanan mantel
diturunkan menjadi 2 kg/cm2 (setara dengan suhu 132,9 °C).
Sedangkan uap yang diinjeksikan langsung dalam bejana (± 3 kg/cm2)
mempunyai efek negatif dalam menambah jumlah air yang terkandung dalam
adonan, sehingga akan merusak mutu minyak . Akibat pemanasan yang
berlebihan akan merangsang terjadinya proses oksidasi, dan biji menjadi gosong,
sehingga sulit dalam proses pemecahan dalam Ripple mill.

4.5.2. Pengempaan
Brondolan yang telah mengalami pencacahan dan keluar melalui bagian
bawah Digester sudah berupa ‘bubur’. Hasil cacahan tersebut langsung masuk ke
alat pengempaan yang berada di bagian bawah Digester. Ekstraksi minyak sawit
dapat dilakukan secara mekanis menggunakan screw press atau secara kimia
menggunakan pelarut yang disebut solvent extractic. Pada metode solvent
extractic rendemen minyak yang dihasilkan tinggi. Akan tetapi, kehilangan bahan
pelarut tinggi (kurang ekonomis) dan mengandung zat warna ( chlorophyl,
xanthophyl, dll ) yang sulit dihilangkan dalam proses pemucatan. Oleh Karena itu,
ekstraksi mekanik menggunakan screw press lebih dikembangkan.
Proses pemisahan minyak terjadi akibat putaran double screw yang
mendesak bubur buah, sedangkan dari arah yang berlawanan tertahan oleh Sliding
cone. Double screw dan hydraulic cone ini berada di dalam sebuah selubung baja
yang disebut press cage. Konstruksi press cake memiliki dinding yang berlubang-
lubang di seluruh permukaannya. Dengan demikian, minyak dari bubur buah yang

34
terdesak akan keluar melalui lubang – lubang press cage, sedangkan ampasnya
keluar melalui celah antara hydraulic cone dan press cage.
Penambahan water dilution dilakukan setelah minyak diekstraksi dengan
perbandingan antara air dan minyak adalah 1:1 terhadap OER. Pada PMKS
Negeri Lama PT.Cisadane Sawit Raya penambahan water dilution tidak lagi
dilakukan pada screw press, tetapi hanya dilakukan di pangkal oil gutter dan
diujung oil gutter sebelum sand trap tank dengan tujuan :
1. Dipangkal oil gutter penambahan water dilution tidak hanya sebagai air
pengencer crude oil tetapi juga sebagai pendorong crude oil menuju sand trap
tank.
2. Diujung oil gutter sebelum sandtrap juga dilakukan penambahan water dilution
yang bertujuan sebagai pengencer sekaligus pengutipan kembali minyak yang
terdapat pada recovery sludge tank, karena sumber dari water dilution di titik
ini berasal dari campuran air dan minyak yang terdapat pada recovery sludge
tank.
Tekanan sangat menentukan keberhasilan proses pengempaan. Tekanan
yang sesuai harus dapat menghasilkan atau memisahkan minyak dari ampas dan
sedikit mungkin biji yang pecah. Tekanan normal sekitar 40 kg/cm2, diatur pada
hydraulic cone yaitu logam berbentuk kerucut yang terdapat pada ujung press.
Ketidaksamaan bahan baku merupakan salah satu penyebab ketidakstabilan antara
tekanan kerja dan tekanan lawan pada screw press, sehingga untuk menjaga
kestabilan tekanan biasanya dipasang hydraulic transmisi yang dapat mengatur
tekanan tertinggi dan tekanan terendah dalam screw press. Limit point tekanan
rendah dan tinggi yang di atur pada 32 – 35 Ampere. Tujuan penstabilan tekanan
press adalah untuk memperkecil kehilangan minyak dalam ampas, menurunkan
jumlah biji pecah, dan memperpanjang umur teknis.
Indikator keberhasilan stasiun digester and presser:
1. Oil loss pada press cake max 4,50% O/Wm
2. Nut pecah di press cake max 15 %

35
 Brondolan ex thresher
(mass passing to digester)

Pencacahan
brondolan

Press cake Crude Oil

Pengempaan
massa brondolan

Pemecahan ampas press Pengaliran minyak kasar

(Cake Breaker Conveyor) (Oil Gutter)

Menuju Kernel Plant Menuju Klarifikasi

Gambar 17. Diagram Proses Pencacahan dan Pengempaan

4.6. Stasiun Pemurnian

Crude oil yang berasal dari hasil ekstraksi di stasiun pengempaan masih memiliki
kandungan campuran dari minyak, air dan kotoran-kotoran lain yang harus dipisahkan.
Proses pemurnian minyak dilakukan di stasiun klarifikasi.
Fungsi dari stasiun klarifikasi :
1. Efisiesi pemisahan minyak murni dari minyak baku.
2. Pengambilan minyak murni dengan kehilangan minyak sekecil mungkin.
3. Efisiensi pengambilan minyak dari sludge.
4. Efisiensi pemisahan dari kotoran dan penurunan kadar air.

4.6.1. Proses Utama Stasiun Pemurnian

Proses pemisahan minyak dari fraksi/partikel-partikel cairan-cairan lainnya
dilakukan dengan penyaringan crude oil (screening of diluted crude oil),
pengendapan pada tangki (static clarification), centrifugasi, pemurnian minyak
(oil purification), pengurangan kadar air (oil drying).

36
A. Penyaringan (filtrasi)
Penyaringan ialah proses pemisahan fiber, cangkang halus dan partikel
lainnya dari crude oil dengan menggunakan screen ukuran 20 dan 30 mesh.
Fungsi dan tujuan penyaringan adalah menurunkan viskositas agar proses
selanjutnya efisien.
B. Pengendapan pada tanki (Static Clarification)
Pengendapan merupakan proses pengambilan minyak yang memanfaatkan
sifat viskositas dan density antara minyak dan partikel-partikel lainnya.
Fungsi dan Tujuan :
1. Mendapatkan minyak semaksimal mungkin di atas target.
2. Pencapaian kualitas minyak , Moisture < 1% dan Dirt < 0.05%
3. Meminimalkan kandungan minyak pada sludge under-flow 7-8%
C. Centrifugasi
Centrifugasi ialah proses pemisahan minyak pada tahap akhir, dengan
metode centrifugal (pemusingan).
Fungsi dan Tujuan :
1. Me-recover minyak dari kandungan sludge under-flow.
2. Meminimalkan losses pada kandungan sludge (heavy phase)
D. Pemurnian minyak (oil purification)
Oil purification merupakan proses pemurnian minyak untuk mengurangi
kandungan kotoran-kotoran sangat ringan yang tidak terlarut dalam minyak, agar
didapat minyak murni dengan nilai maksimum kotoran yang terkandung adalah
0,02%. Fungsi dan tujuan mendapatkan kualitas produksi CPO (Moisture & Dirt)
yang maksimal.
E. Pengurangan kadar air (oil drying)
Oil drying merupakan proses pengurangan kadar air pada minyak hingga
mencapai nilai kadar air maksimum adalah 0,2%. Minyak murni masih
mengandung kadar air sekitar 4%. Kadar air yang tinggi akan meningkatkan FFA
pada minyak sehingga harus dilakukan pengurangan kadar air.

37
4.6.2. Unit Peralatan Stasiun Pemurnian
A. Sand Trap Tank.
Sand trap tank berfungsi sebagai tangki penampungan minyak kasar hasil
pengempaan untuk mengurangi jumlah pasir dalam minyak sebelum dialirkan ke
vibrating screen agar saringan terhindar dari gesekan pasir kasar yang dapat
menyebabkan keausan pada saringan. Sand trap tank yang dimiliki oleh PMKS
Negeri Lama memiliki kapasitas 20 m3 yang dilengkapi dengan dua tipe
pemanasan (steam coil dan steam inject). Suhu sand trap tank selapa operasional
harus dipertahankan pada 95°C-100°C untuk memaksinalkan proses pengendapan
pasir.
Sebelum sand trap tank beroperasional, terlebih dahulu dilakukan
pemanasan awal agar tangki beroperasional secara maksimal. Proses pemanasan
awal dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut :
1. Kerangan drain ditutup
2. Kerangan kondensat dibuka
3. Steam inject dibuka
4. Steam coil dibuka
5. Pemanasan dilakukan hingga mencapai suhu 100°C
6. Suhu pada tanki dipertahankan pada 95°C – 100°C
Selama operasional berlangsung, dilakukan drain pada sand trap tank setiap
30 menit untuk membuang kotoran yang mengendap pada dasar tangki.
B. Vibrating Screen.
Tujuan penyaringn minyak adalah untuk memisahkan benda-benda padat
yang terikut minyak kasar, seperti pasir, serabut, dan bahan - bahan lain yang
masih mengandung minyak.. Proses penyaringan pada PMKS Negeri Lama
menggunakan saringan lingkaran tipe double deck screen dengan tingkat pertama
20 mesh dan tingkat kedua 30 mesh.
Sebelum mulai operasi, kondisi saringan harus bersih dari kotoran-kotoran
yang menutupi mesh/kawat kassa. Selama operasional berlangsung kapasitas
pengumpanan harus dikontrol. Temperatur crude oil dan air pengencer
dipertahankan pada suhu 95º-100ºC. Kotoran hasil penyaringan dialirkan melalui

38
screen waste conveyor kembali ke bottom cross conveyor, sedangkan minyak
kasar dialirkan ke dalam Crude oil tank.

Gambar 18. Filtrasi menggunakan vibrating screen

C. Crude Oil Tank.
Crude oil tank merupakan tangki penampungan minyak kasar sementara
dari vibrating screen sebelum dipompa ke CST. Temperatur minyak kasar
dinaikkan hingga mencapai 90º-100oC dengan tujuan untuk memperbesar
perbedaan berat jenis (BJ) antara minyak, air dan sludge sehingga membantu
dalam proses pengendapan. Crude oil tank adalah tanki dengan penampang
berbentuk persegi panjang berukuran 2100x1500 mm dengan fungsi
mengendapkan partikel - partikel yang tidak larut dan lolos dari Vibrating screen.
Crude oil Tank memiliki 2 partition plate yang membagi tanki ini menjadi 3
ruang. Suhu pada tanki dipertahankan pada 100ºC menggunakan sistem
pemanasan steam inject. Kapasitas crude oil tank yang dimiliki PMKS Negeri
Lama adalah 20m3. Minyak kasar yang telah melewati partition plate dipompakan
ke tangki buffer CST.
D. Continuous Settling Tank (CST)
CST ialah tangki yang berfungsi untuk memisahkan minyak murni dengan
sludge yang bekerja berdasarkan gravitasi memanfaatkan viskositas dan densitas
dari material yang terkandung di dalam minyak. PMKS Negeri Lama memiliki
dua unit tangki CST dengan kapasitas tiap unit 100 m3 yang digunakan untuk
mengendapkan crude oil. Tangki CST dilengkapi dengan sistem pemanasan steam
coil dan steam inject, dan selama operasional temperatur di dalam tangki
dipertahankan pada 95oC. Untuk efektifitas pemisahan antara material minyak dan

39
lumpur, tangki ini dilengkapi dengan agitator (pengaduk) yang berputar dengan
kecepatan putar 2,25 rpm.
Proses pemisahan yang terjadi di dalam tangki CST akan membentuk
lapisan material di dalam tangki antara lain non oil solid (NOS), air, emulsi dan
minyak didalam tangki. Pengutipan minyak pada lapisan atas dilakukan
menggunakan oil skimmer. Oil skimmer diturunkan ketika sludge underflow telah
mengalir dengan stabil dan tinggi skimmer disejajarkan dengan underflow dan
tinggi minyak dipertahankan pada 50 cm. Untuk menjaga kapasitas pengumpanan
pada CST dilakukan oleh buffer tank CST yang memiliki kapasitas 1,5m3, terletak
diatas CST.
E. Oil Tank.
Oil tank adalah tanki penampungan dari minyak murni yang telah terpisah
dari lumpur dan padatan sebelum dilah pada purifier. Tanki berkapasitas 20 m3
dilengkapi dengan sistem pemanasan steam coil dengan suhu dipertahankan pada
nilai minimal 95ºC bertujuan untuk mempermudah pemisahan minyak dengan air
dan kotoran ringan dengan cara pengendapan.
Pemanasan tanki dilakukan di awal proses:
1. Buka kerangan kondensat
2. Buka kerangan steam coil
3. Pertahankan temperature pada 95ºC
Kontrol operasi
1. Temperatur dipertahankan 95ºC
2. Drain secara berkala
F. Oil Purifier.
Minyak murni yang didapat dari oil tank masih mengandung kotoran
dengan kadar 0,2%. Oleh karena itu, dilakukan pemurnian minyak murni dari dari
kotoran yang masih terkandung hingga nilai kadar kotoran dalam minyak murni
maksimal 0,02%.
Cara kerja oil purifier adalah dengan memanfaatkan prinsip sentrifugasi
untuk memisahkan kotoran-kotoran dari minyak murni. Clean oil akan masuk
melalui pipa inlet cleaned oil menuju purifier. Pemisahan memanfaatkan sistem
sentrifugasi yang akan membuat kotoran terlempar dari cleaned oil ke arah luar,

40
dengan putaran bowl maksimal 8375 rpm. Minyak yang mempunyai berat jenis
lebih kecil bergerak ke arah poros dan terdorong keluar oleh sudu – sudu menuju
Vacuum dryer. Sedangkan kotoran dan air yang berat jenisnya lebih besar
terdorong ke arah dinding bowl disc keluar menuju sludge pit. Flushing purifier
setiap 2 jam sekali untuk mencegah menumpuknya kotoran di bowl disc. Saat
flushing, actuator selenoid valve akan aktif menutup valve inlet cleaned oil.
Flushing akan berjalan selama ± 20-30 detik menggunakan air panas. Setelah
flushing selesai selenoid valve akan terbuka dan minyak akan kembali masuk ke
dalam purifier.

Gambar 19. Purifier

Purifier yang dimiliki PMKS Negeri Lama PT. Cisadane Sawit Raya
memiliki kapasitas 1000 L/jam (1m3/h). Dengan standar operasional sebagai
berikut:
1. Buka kerangan outlet (minyak dan dirt)
2. Buka kerangan hot water
3. Buka kerangan inlet cleaned oil
4. Nyalakan purifier
5. Nyalakan water pump
6. Nyalakan oil feed pump
Pembersihan berkala dilakukan pada bagian bowl disk dan bagian dalam purifier
selama sekali dalam satu minggu.

41
G. Vacuum drier
Minyak murni ex-purifier masih mengandung kadar air sekitar 0,4%. Agar
dapat menembus pasar penjualan, kadar air di dalam minyak harus diturunkan
hingga nilai maksimum yang terkandung sebesar 0,2%. Untuk mengurangi kadar
air yang terkandung dalam minyak murni digunakan vacuum drier dengan
temperatur kerja pada 80°C untuk menguapkan sebagian air yang terkandung di
dalam minyak.

Gambar 20. Vacuum drier

Prinsip kerja vacuum drier adalah dengan menyemprotkan minyak murni
kedalam tabung vacuum. Kondisi tabung dibuat vacuum pada tekanan -1atm atau -
76cmHg pada kondisi tersebut titik uap air akan menurun sehingga air dapat
terpisah (menguap) dari minyak murni. Uap air akan dikondensing menggunakan
air pendingin yang dialirkan kedalam pompa. Minyak murni akan ditransfer
menggunakan pompa menuju storage tank.
H. Sludge vibrating screen.
Sludge underflow CST masih mengandung oil sekitar 10% - 12%. Oleh
karena itu, dilakukan pengutipan minyak dari sludge. Tahap awal adalah
menyaring padatan-padatan sludge menggunakan vibrating screen berukuran 50
mesh. Penyaringan ini akan mempermudah pengutipan minyak.
Kontrol Operasi :
1. Kapasitas pengumpanan
2. Temperatur tangki CST pada 95°C

42
 3. Jumlah air (penambahan pengencer) untuk mempermudah pemisahan
4. Pastikan kondisi umpan bergerak menuju discharge waste
5. Saringan dibersihkan sebelum beroperasi
6. Bersihkan secara berkala sekali dalam seminggu
I. Sludge Tank.
Sludge yang telah tersaring dikumpulkan didalam sludge tank. Tanki
berkapasitas 30 m3 dengan sistem pemanasan steam coil untuk mempertahankan
suhu tanki pada 100°C. Pemanasan yang optimal akan mencegah emulsi minyak
pada sludge dan meningkatkan efektifitas pemisahan.
J. Sand cyclone.
Sludge yang telah disaring harus dilakukan pengurangan kadar pasirnya.
Pasir yang berlebih akan menjadi permasalahan pada nozzle mesin centrifuge.
Proses desanding memanfaatkan prinsip gaya vortex yang terbentuk akibat aliran
sludge yang masuk ke dalam. Material yang berat akan terbuang. Material ringan
akan terhisap pompa menuju sludge buffer tank.
Dua unit sand cyclone yang digunakan oleh PMKS Negeri Lama telah
dimodifikasi. Sistem otomatis tidak lagi digunakan dan kerangan outlet terus
dibuka. Pada ujung outlet digunakan material kerucut – seperti nozzle – yang
memiliki lubang untuk keluaran lumpur.
Optimasi pemisahan pada sand cyclone akan terjaga bila pressure drop dari
inlet ke outlet sekurang-kurangnya 30 psi (± 2kg/cm2). Dengan tekanan inlet 45
psi dan tekanan outlet 15 psi.
K. Sludge Buffer Tank.
Sludge buffer tank adalah tanki yang digunakan untuk menampung sludge
yang telah dipisah dari pasir dan sebagai pengatur umpan untuk sludge centrifuge.
Suhu sludge dipertahankan pada 100°C menggunakan sistem pemanasan steam
inject.
L. Sludge centrifuge.
Minyak yang berada didalam lumpur akan dipisahkan dari sludge
menggunakan sludge centrifuge. Mesin dengan prinsip sentrifugasi ini
memanfaatkan berat jenis material. Perbedaan berat jenis akan memisahkan antara

43
minyak dan lumpur. Material yang sejenis akan berkumpul. Minyak akan menuju
areal tengah sedangkan lumpur akan terlempar keluar.
Tujuh unit sludge centrifuge memiliki kapasitas masing-masing 6000
liter/jam dengan ukuran nozzle lumpur 1,7-2 mm. Produk yang dihasilkan
sentrifuge adalah light phase, bagian yang mengandung minyak dan heavy phase,
bagian yang mengandung lumpur.
Operasional prosedur sludge centrifuge adalah sebagai berikut:
A. Sebelum Operasi.
1. Tutup kerangan umpan sludge
2. Buka kerangan : heavy phase, hot water, air pendingin dan light phase
3. Nyalakan centrifuge hingga air keluaran berupa air panas
4. Matikan centrifuge dan tutup semua kerangan
B. Saat operasi
1. Nyalakan centrifuge
2. Buka kerangan : Hot water, Air pendingin, Light phase, Umpan sludge
C. Stop operasi
1. Kosongkan centrifuge dari sludge
2. Tutup kerangan umpan
3. Tutup kerangan light phase
4. Buka kerangan : Hot water, Air pendingin
5. Biarkan hingga keluaran heavy phase berupa air panas
6. Tutup kerangan : Hot water, Air pendingin
7. Matikan centrifuge
Kontrol Operasi
1. Kerangan air pendingin dibuka terus
2. Juga volume collection tank. Bila meluap tutup sebagian kerangan light phase
3. Flushing menggunakan hot water setiap 2 jam untuk menjaga agar nozzle
tidak tersumbat
Pembersihan centrifuge
1. Bersihkan nozzle dari lumpur setiap pagi sebelum beroperasi
2. Bersihkan bagian dalam sekali dalam seminggu

44
3. Kandungan minyak pada heavy phase : Maksimum1% O/Wm (Maksimum
15% O/Dm)
Keberhasilan pemakaian Sludge centrifuge dipengaruhi oleh :
1. Kapasitas olah
Debit cairan minyak yang tinggi akan mempengaruhi pemisahan fraksi, yakni bila
volume besar, maka akan menurunkan perbedaan antara fraksi ringan dan berat, sehingga
kehilangan minyak tinggi.
2. Ukuran nozzle
Ukuran nozzle mempengaruhi pemisahan fraksi. Semakin kecil ukuran nozzle maka
daya pisah semakin baik, yakni kadar minyak dalam air buangan relatif kecil akan tetapi
nozzle akan cepat rusak akibat gesekan. Nozzle yang berukuran besar menyebabkan
kehilangan minyak yang relatif tinggi di air buangan.
3. Kesetimbangan pemisahan lumpur dari cairan yang masuk ke dalam Sludge
centrifuge perlu dipertahankan dengan :
a. Mempertahankan tekanan pada outlet Sludge centrifuge
b. Mengisi air panas ke dalam Sludge centrifuge, sehingga kecepatan air dan
pemisahan lumpur dengan air konstan.
M. Collection oil tank.
Collection oil tank digunakan untuk menampung light phase ex-centrifuge.
Suhu dipertahankan pada 95°C menggunakan steam inject. Minyak akan dipompa
ke Continuous Settling Tank.
N. Reclaimed oil tank.
Reclaimed oil tank tanki berbentuk persegi panjang dengan kapasitas 10 m3
menampung drain dari tanki CST dan cleaned oil tank serta sludge tank. Lumpur
(NOS) akan diendapkan, minyak akan berpindah ruang. Tangki ini memiliki 2
ruang. Minyak yang terpisahkan dipompa menuju COT. Pemanasan di tanki
menggunakan steam coil.
O. Sludge Recovery Tank.
Lumpur di fat pit masih mengandung minyak yang belum dikutip. Lumpur
akan dipompa menuju sludge recovery tank. Suhu tanki dipanaskan pada 100°C
untuk meningkatkan efektifitas pemisahan. Minyak akan dikutip menggunakan
skimer dikirim menuju sand trap tank. Underflow akan dibuang ke sludge pit dan
dipompa menuju IPAL.

45
 Minyak kasar ex-press
dari oil gutter

Fat oil
Sand Trap Tank

Waste ke bottom
Oil Vibrating Screen
Minyak reclained
dan drain oil tank
Crude Oil Tank

Drain
Continuous Settling Tank
Oil Under flow
Solid
Oil Tank Sludge Vibrating Screen

Purifier Sludge Tank

Drain

Float Tank Sand Cyclone

Vacuum Drier Sludge Buffer Tank

Oil Storage Tank Sludge Centrifuge

Light phase

Oil Despatch Collection Oil Tank

Heavy phase
Reclained Oil Tank
Fat pit Sludge pit (Final
effluent)

IPAL Drain
Recovery Sludge Tank

Gambar 21. Diagram Proses Stasiun Pemurnian

46
4.7. Stasiun Pengolahan Biji Dan Inti
Stasiun pengolahan biji dan inti adalah stasiun pengolahan terakhir untuk
memperoleh inti sawit. Prosesnya diawali dengan proses pemisahan nut dan
serabut dari ampas pengempaan, kemudian melalui proses pemeraman,
pemecahan, pemisahan inti dan cangkang dan selanjutnya proses pengeringan. Inti
sawit dikeringkan sampai batas yang ditentukan sedangkan cangkang dan serabut
akan dikirim ke boiler sebagai bahan bakar.

4.7.1. Depericarper
Depericarper merupakan alat untuk memisahkan nut dari serabutnya
dengan menggunakan tarikan atau hisapan udara di dalam suatu kolom pemisah.
Untuk efisiensi pemecahan yang maksimal, nut harus terpisah dari fiber-fiber
yang menempel. Terdapat empat proses yang terjadi di dalam unit depericarper,
yaitu: pemecahan gumpalan press cake, pemisahan fiber dan nut, pemisahan fiber
dan udara, pembersihan nut dari fiber yang masih melekat.

Gambar 22. Separating column (kiri) dan Polishing drum (kanan)

1. Pemecahan gumpalan press cake.
Sebelum proses pemisahan nut dan serabut, terlebih dahulu dilakukan
proses pemecahan gumpalan press cake di CBC dan CBC akan mengangkutnya
ke Depericarper. Menurut penelitian sebelumnya CBC yang dilengkapi dengan
pemanas mantel akan mempermudah pemecahan gumpalan press cake agar kadar

47
air ampas menurun dan sesuai dengan yang dipersyaratkan untuk bahan bakar
boiler.
Gumpalan press cake dipecah oleh gerakan pisau yang dipasang pada
sebuah poros yang berputar. Pisau dipasang dalam bentuk conveyor untuk
mendapatkan efek menghantar. Faktor yang mempengaruhi proses pemecahan
gumpalan press cake adalah operasi press yang baik sehingga kadar minyak dan
air pada press cake sudah minimal.
2. Pemisahan fiber dan nut
Press cake yang telah dipecah oleh CBC akan dijatuhkan ke dalam kolom
pemisah (separating column) dari depericarper. Dari bagian atas terdapat hisapan
udara dari blower untuk memisahkan fiber dari nut berdasarkan perbedaan
kecepatan angkut material oleh hisapan udara. Kemampuan hisap angin akan
mengangkut material dengan fraksi ringan. Fraksi ringan akan terangkat pada
kecepatan udara sekkitar 6 m/s sedangkan fraksi berat terangkat pada 16 m/s,
sehingga kecepatan udara antara 11 – 13 m/s sudah memberikan hasil pemisahan
yang baik.
Fraksi ringan ini terdiri dari serat, kernel pecah yang halus, dan pecahan
tempurung tipis yang akan terhisap oleh aliran angin dan akan diangkut menuju
fiber cyclone. Material yang terhisap akan dimanfaatkan sebagai bahan bakar
boiler. Sedangkan fraksi beratnya terdiri dari nut utuh, nut pecah dan kernel pecah
akan terjatuh dan diolah di dalam Nut polishing drum untuk menghilangkan serat-
serat yang masih melekat pada nut. Proses menghilangkan serat dari nut dilakukan
karena serat yang masih melekat pada nut dapat mengganggu proses pemecahan
nut pada ripple mill.
3. Pemisahan fiber dan udara
Proses pemisahan fiber dan udara terjadi menggunakan prinsip gaya
centrifugal yang terbentuk akibat aliran udara di dalam fiber cyclone. Aliran udara
yang mengangkut fiber masuk ke dalam kolom fiber cyclone dalam bentuk aliran
pusaran (spiral). Fiber akan bergerak kea rah dinding cyclone dan jatuh ke bagian
bawah cyclone dengan membentuk gerakan spiral (ulir), sementara udara keluar
melalui pipa pengeluaran udara.

48
 Fiber yang terjatuh di bagian bawah fiber cyclone akan dikeluarkan melalui
air lock. Penggunaan air lock dimaksudkan agar udara tidak masuk dari bagian
discharge fiber. Kontaminasi oleh udara di dalam tabung fiber cyclone akan
menurunkan efektifitas pemisahan udara dan fiber. Tipe rotary air lock biasa
digunakan dengan putaran air lock 27 rpm.
4. Pembersihan nut dari fiber yang masih melekat
Nut yang terjatuh dari depericarper akan menuju nut polishing drum untuk
dibersihkan dari fiber yang masih melekat pada nut. Nut diaduk menggunakan plat
di dalam drum akibat dari putaran drum. Fiber akan terlepas akibat adanya
gesekan antar nut serta gesekan antara nut dan dinding polishing drum.
Keberhasilan pembersihan nut dari fiber yang masih melekat oleh polishing
drum dipengaruhi beberapa factor, diantaranya:
a. Kemiringan plat pelempar polishing drum
Hal ini berkaitan dengan lamanya nut di polishing drum, yang akan
meningkatkan mutu nut dimana serat yang terdapat pada nut semakin sedikit.
b. Kecepatan putar polishing drum
Berkaitan dengan gaya gesek antara drum dengan nut, dan putarannya tidak
melebihi tinggi As poros drum sehingga nut hanya berguling-guling pada dinding
drum.
c. Hisapan angin
Bertujuan untuk membuang serat halus yang terdapat di permukaan drum
maupun di nut karena dapat mengurangi gaya gesekan antara nut dan drum.
Setelah pemisahan nut dan serat di depericarper, nut akan dikirim ke nut
grading dengan menggunakan nut transfer fan untuk diseleksi berdasarkan
ukurannya. Nut grading membagi nut menurut besarnya diameter nut agar nut
yang masuk kedalam setiap ripple mill diusahakan merata. Nut grading berbentuk
ayakan getar. Nut yang telah diseleksi terdiri dari 2 fraksi, yaitu fraksi kecil dan
fraksi besar. Variasi nut yang berhasil melewati nut grading dipengaruhi oleh
beberapa faktor, diantaranya:
1. Waktu tinggal
Semakin lama nut dalam ayakan, maka kesempatan nut untuk lolos dari
lubang yang sesuai semakin tinggi.

49
2. Ukuran Nut grading
Semakin panjang ukuran Nut grading, maka pemisahannya semakin
sempurna.

4.7.2. Pengkondisian Nut

Proses pengkondisian nut dilakukan sebelum nut dipecah di ripple mill.
Tahap ini bertujuan untuk melekangkan atau melepaskan kernel dari keliling nut
dan menghindari losses kernel yang disebabkan oleh kernel pacah, nut pecah dan
nut utuh. Proses pengkondisian nut dilakukan dengan cara memasukkan panas ke
dalam inti dan panas ini yang akan memisahkan lapisan antara kernel dan
cangkang. Tahapan pengkondisian nut dilakukan pada proses perebusan,
pelumatan dan pemeraman nut di dalam nut silo.
Nut silo berfungsi untuk memberikan udara panas ke dalam nut untuk
mengaktifkan enzim pektinase agar dapat merusak lapisan pektin antara cangkang
dan kernel. Perombakan pektin dilakukan agar pemecahan nut oleh ripple mill
menjadi lebih mudah. Pemanasan dilakukan dengan cara meniupkan udara panas
yang dialirkan melalui elemen pemanas. Nut silo juga berfungsi untuk pemeraman
sehingga serabut yang masih menempel pada biji akan mengalami pelapukan.
Akan tetapi pada PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya dan
terdapat beberapa pabrik lain yang tidak menggunakan pemanasan pada nut silo.
Proses pemeraman hanya berupa penampungan nut di dalam nut hopper.
Meskipun kadar air nut dapat mencapai diatas 17 % pada pabrik menggunakan nut
hopper, hal ini masih dapat diatasi bila pabrik menggunakan ripple mill sebagai
alat pemecah nut. Ripple mill masih dapat memecahkan nut yang mengandung
kadar air di atas 17 % dengan optimal. Akan tetapi, diperlukan pemanasan yang
optimal pada kernel produksi untuk mencapai kualitas kadar air kernel produksi
yang distandarkan.

4.7.3. Pemecahan Nut

Proses pemecahan nut pada PMKS Negeri Lama menggunakan ripple mill.
Ripple mill merupakan alat pemecah nut dengan model motor horisontal. Ripple
mill terdiri dari 2 bagian yaitu rotating bar dan stationary bar. Rotating bar terdiri

50
dari 38 batang rotor bar yang terbuat dari high carbon steel yang terdiri dari dua
lapis yaitu 19 batang dipasang di bagian luar dan 19 batang di bagian dalam.
Stationary bar terbuat dari high carbon steel terdiri dari 36 batang stator
bar. Stationary bar disusun 18 batang di bagian dalam dan 12 batang di bagian
luar.

Gambar 23. Nut hopper (kiri) dan ripple mill (kanan)

Ketika diumpankan, biji akan mengisi alur – alur dan sewaktu rotor
berputar, bagian biji yang mencuat di luar bibir akan tertekan oleh ripple bar lalu
pecah karena tekanan yang dialaminya. Biji ini mengalami frekuensi benturan
yang cukup tinggi. Ripple mill juga dilengkapi dengan pengatur umpan dan alat
penangkap logam.
Efisiensi pemecahan biji yang dilakukan oleh ripple mill dipengaruhi oleh :
1. Kondisi Ripple mill, keadaan plat yang bengkok akan menyebabkan
pemecahan tidak efektif.
2. Jarak rotor dengan stator, jarak yang terlalu rapat akan menyebabkan
persentase biji remuk meningkat. Apabila jarak terlalu renggang pemecahan
tidak akan sempurna.
3. Putaran rotor, Putaran yang terlalu cepat akan menghasilkan biji yang hancur.
Apabila putaran terlalu rendah, menyebabkan banyak biji yang tidak pecah.
4. Bentuk biji heterogen menyebabkan efisiensi pemecahan biji yang rendah.

51
4.7.4. Pemisahan Kernel dan Cangkang
Out put dari ripple mill berupa campuran nut, nut pecah, kernel utuh, kernel
pecah, dan cangkang. Pemisahan inti dari campuran tersebut dilakukan
berdasarkan perbedaan lifting velocity antara inti dan cangkang atau perbedaan
berat jenis dari cangkang dan biji. Ada dua metode pemisahan inti dan cangkang,
yaitu sistem pemisahan kering (dengan hisapan angin) dan pemisahan basah
(dengan media larutan suspensi ataupun dengan air). Unit pemisahan antara kernel
dan inti pada PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya terdiri atas dua
tingkat sistem pemisahan kering menggunakan LTDS 1 dan LTDS 2 serta satu
unit pemisahan basah menggunakan larutan suspensi dari kalsium karbonat
(CaCO3).
A. Pemisahan Kering
Pemisahan kering dilakukan dalam suatu kolom vertikal dengan bantuan
hisapan udara dari Blower, dimana fraksi yang lebih ringan akan terhisap ke
bagian atas sedangkan fraksi yang lebih berat akan jatuh ke bawah. Untuk
memperoleh inti yang baik dengan losess yang rendah maka pemisahan dilakukan
dengan dua kolom pemisah dimana setiap kolom pemisah terdapat 2 tahapan
kerja.
1. Kolom pemisah pertama ( LTDS 1 )
Untuk memisahkan serabut, cangkang halus dan debu yang timbul dari hasil
pemecahan biji di ripple mill.
Tahap pertama : Fraksi berat seperti batu dan potongan besi jatuh ke bawah.
Fraksi ringan berupa inti, biji, cangkang dan debu masuk ke
tahap kedua
Tahap kedua : Fraksi berat berupa cangkang besar dan inti masuk melalui
corong dari air lock menuju ke kolom pemisah kedua.
Fraksi ringan berupa serabut, cangkang halus, dan debu
akan diteruskan ke Cangkang silo untuk bahan bakar Boiler
2. Kolom pemisah kedua ( LTDS 2 )
Kecepatan hisapan udaranya lebih kecil dibandingkan dengan LTDS 1
Tahap pertama : Fraksi berat seperti kernel bulat jatuh ke bawah untuk
selanjutnya dikirim ke Kernel silo. Fraksi ringan berupa

52
 kernel halus, kernel pecah, sebagian kernel pecah, serta
sedikit serabut dan cangkang halus masuk ke tahap kedua
Tahap kedua : Fraksi berat berupa kernel kecil, kernel pecah dan cangkang
besar masuk melalui corong dari air lock menuju ke sistem
pemisahan basah. Fraksi ringan berupa cangkang halus, dan
serabut akan diteruskan ke Cangkang silo untuk bahan
bakar Boiler
Pemisahan kering dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya :
1. Kemampuan Separating column dalam mempermudah pemisahan inti dan
cangkang.
2. Stabilitas daya hisap alat yang dipengaruhi oleh daya hisap Blower dan kuat
arus listrik. Apabila terjadi gangguan, maka dapat menyebabkan turbulensi
dan kernel yang dihasilkan tidak bersih.
3. Pengaturan air lock, yang menentukan besarnya daya hisapan yang
disesuaikan dengan kondisi umpan.
4. Kontinuitas umpan masuk
Bila Jumlah umpan besar, akan terjadi penurunan daya hisap yang signifikan
dengan penurunan efisiensi pemisahan.
Hisapan angin lebih mempunyai keuntungan dibandingkan dengan
pemakaian sistem basah seperti Claybath dan Hydrocyclone karena kernel yang
dihasilkan tidak basah, maka keperluan energi untuk pengeringan hanya sedikit
dan kemungkinan kerusakan minyak dalam pengeringan menjadi kecil.
B. Pemisahan basah (Clay bath)
Pemisahan dengan sistem basah dilakukan di clay bath. Alat ini digunakan
untuk memisahkan dua kelompok padatan yang berbeda berat jenis menggunakan
suatu larutan yang bersifat suspensi diantara keduanya dan pemisahannya terjadi
secara alamiah. Spesific gravity inti sawit basah 1,07. Spesific gravity cangkang
1,15 – 1,20. Spesific gravity larutan suspensi 1,13.
Inti yang mengapung ditangkap menggunakan talang dan diayak supaya inti
bebas dari larutan suspensi. Sedangkan cangkang dialirkan ke dalam saringan dan
kemudian dikirim ke Shell hopper.

53
 Gambar 24. Clay bath
Agar sifat suspensi dapat stabil, sebaiknya diberikan perlakuan khusus di
clay bath seperti penggunaan pompa sirkulasi, untuk mengurangi kejenuhan
larutan. Sehingga masa pakai bisa lebih lama. Penambahan kalsium/abu
janjangan, penambahan kalsium bertujuan untuk menambah kemampuan larutan
suspensi dalam memisahkan nut dan cangkang. Penggantian suspensi (secara
berkala), pemakaian yang terus menerus akan menyebabkan kejenuhan larutan,
sehingga kemampuan larutan untuk memisahkan nut dan cangkang berkurang.
Untuk itu adanya penggantian larutan suspensi secara berkala.

4.7.5. Pengeringan Kernel

Inti basah yang keluar dari clay bath dan inti kering dari LTDS harus
dilakukan pengurangan terhadap kadar air yang terkandung di dalam inti.
Pengurangan kadar air dalam inti dilakukan untuk menghindari perusakan mutu
oleh mikroba. Umumnya dilakukan dengan menghembuskan udara panas pada
suhu antara 60 °C - 80 °C untuk menurunkan kadar air, karena permukaan inti
basah merupakan media tumbuh yang baik bagi mikroba. Mikroba tersebut akan
menghasilkan enzim yang dapat merusak lemak, protein, karbohidrat dan vitamin
baik secara hidrolisis maupun oksidasi.

54
 Gambar 25. Kernel Silo
Proses pengeringan dilakukan di dalam Silo. Pengeringan tidak boleh terlalu
cepat karena lapisan luar kering yang keras dapat membungkus bagian dalam
yang masih terlalu basah dan pengeluaran air dari bagian dalam menjadi
terhalang. Selain itu juga menyebabkan pengeluaran minyak menjadi terlalu
banyak. Sedangkan suhu yang terlalu rendah memberikan pengeringan yang
kurang. Pada umumnya suhu harus berangsur dikurangi selama pengeringan
berlangsung. Oleh karena itu, suhu permulaan di bagian atas Silo diatur pada 80°C
dengan penurunan yang berangsur sampai 40°C di bagian bawah Silo.
Inti sawit dapat disimpan dalam karung ataupun disimpan secara curah
dalam bin atau Silo. Selama masa penyimpanan juga terjadi perusakan mutu
seperti peningkatan ALB, perkembangan jamur, dll.

Indikator keberhasilan stasiun kernel recovery adalah:

1. Kernel loss in fibre cyclone 0,17% terhadap TBS.
2. Efisiensi ripple mill minimal 95%-98%.
3. Kernel loss in LTDS I 0,08% terhadap TBS.
4. Kernel loss in LTDS II 0,08% terhadap TBS.
5. Kernel loss in clay bath 0,07% terhadap TBS.

55
Press cake From
screw press

Boiler
CBC

Depericarper Fiber Fiber cyclone Boiler fuel conv

Nut

Nut pilishing Fiber shell conv

drum
Kernel bulk
Auger conveyor
Shell hopper
Kernel silo
Nut transport fan

Wet kernel dist.

Nut grading Conv.
Pengeringan di
lapangan
Nut hopper Wet kernel conv.

Air lock feeder Wet kernel elev. Wet shell conv.

Wet Kernel

Vibrating screen Shell Wet shell

Riple mill

Dry Kernel

Cracked mix Clay bath

Broken kernel, kernel, &

Cracked mix Shell
LTDS II
l
Broken kernel, kernel, &
Cracked mix Shell
auger conv LTDS I

Gambar 26. Diagram Pengolahan Biji dan Inti

56
4.8. Boiler
Boiler adalah bejana bertekanan yang berfungsi sebagai penghasil uap
yang akan digunakan sebagai penggerak primer pada unit pembangkit tenaga
listrik pada pabrik kelapa sawit. Prinsip kerja boiler adalah pemanasan air di
dalam drum dan pipa-pipa pada suhu tertentu hingga didapat uap air yang
didistribusikan ke unit pembangkit.
Pada PMKS Negeri Lama, PT.Cisadane Sawit Raya, boiler yang dipakai
adalah boiler pabrikan bermerk VICKERS jenis Water Tube Boiler yang memiliki
kapasitas 20 ton per jam dan memiliki tekanan kerja 20 barg. Pada boiler PMKS,
untuk mencapai kualitas yang maksimal maka diharapkan bahan bakar yang
maksimal juga. Pembakaran yang sempurna dapat dicapai dari pemberian bahan
bakar yang lancar dan sesuai. Sasaran operasional boiler antara lain:
1. Mendapatkan efisiensi yang maksimal, yaitu menghasilkan sejumlah steam
sesuai kapasitas boiler dengan tujuan untuk memaksimalkan pemakaian steam
turbin sehingga dapat mengurangi penggunaan mesin diesel (genset)
2. Menghasilkan kualitas steam yang baik, sehingga dapat mengurangi biaya
perawatan pada turbin
3. Menjalankan boiler dalam kondisi yang aman untuk keselamatan kerja
karyawan
4. Menyediakan steam yang cukup untuk pengolahan guna mendapatkan
efisiensi pengolahan yang baik

4.8.1. Komponen Boiler

Untuk pencapaian kapasitas steam olah yang maksimal, perlu adanya alat
penunjang dari boiler itu sendiri. Alat penunjang khusus yaitu :
1. Fan ( Blower )
a) Induced Draught fan (ID fan)
Berfungsi untuk membuang gas panas yang dihasilkan akibat pembakaran.
Pembuangan gas panasakan melalui cerobong asap.
b) Forced Draught fan (FD fan)
FD fan berfungsi untuk menghembuskan udara dari bawah lantai fire grade
untuk mengoptimalkan pembakaran bahan bakar dalam menghasilkan panas..

57
c) Secondary Draught fan (SD fan)
SD fan berfungsi untuk meniupkan udara ke ruang bakar dari depan dan
belakang. Peniupan ini dilakukan untuk mengoptimalkan penyebaran panas
yang merata di dalam ruang bakar.
d) Fuel Feeder fan
Berfungsi untuk meratakan bahan bakar yang masuk ke dalam ruang bakar.
2. Dust collector
Berfungsi sebagi penghisap debu atau abu yang terdapat di dalam asap sisa
hasil pembakaran. Debu yang memiliki partikel yang berat akan terjatuh dan tidak
dapat melewati ducting menuju cerobong. Debu yang terjatuh akan tertampug di
dalam air lock system dan dibuang menuju penampungan. Debu akan di alirkan
menuju parit pembuangan menggunakan air dari tempat penampungan.
3. Blow Down
Blow down digunakan untuk mengeluarkan sebagian tertentu air yang
dikeluarkan dari boiler untuk mengontrol konsentrasi suspended solid dan
dissolved solid di dalam boiler. Blow down yang terlalu sedikit dapat meyebabkan
terjadinya kerak, deposit, korosi, atau carry over. Sedangkan blowdown yang
berlebihan dapat meyebabkan pemborosan bahan bakar, air, bahan kimia dan
energi panas.
Boiler biasanya dilengkapi dangan valve blow down untuk digunakan
secara manual oleh operator. Valve blow down ini cukup berguna untuk
mengurangi suspended solid yang terdapat pada dasar drum atau pada bagian
lainnya.
Pembuangan air dilakukan dalam drum-drum seperti header serta lower
drum. Blow down dilakukan biasanya dikarenakan PH air yang melebihi batas
maksimum PH yaitu di atas 11,5, kadar silica yang melebihi 200 ppm serta
batasan-batasan yang dinilai melebihi kadar dari air umpan boiler. Blow down
dilakukan berdasarkan hasil analisa kadar air umpan yang dilakukan oleh
laboratorium setiap satu kali untuk satu shift proses.
4. Pressure gauge
Pressure gauge berfungsi sebagai indicator tekanan kerja boiler. Pressure
gauge pada boiler pada umumnya hanya menerangkan tekanan pada bagian-

58
bagian bejana yang bertekanan seperti deaerator, upper drum, dan ducting
cerobong asap.
5. Safety valve
Safety valve berfungsi sebagai alat keamanan pada boiler terhadap tekanan
yang melebihi tekanan kerja yang telah ditentukan. Pada tekanan 21 barg, safety
valve akan menembakkankan steam ke udara karena boiler pada PT. CSR
memiliki kapasitas maksimum 22 barg. Jika safety valve tidak beroperasi secara
normal (tidak dapat membuka secara otomatis) tindakannya adalah menarik tuas
safety valve secara manual. Bila uap tidak keluar, tarik keluar seluruh bahan bakar
dan segera matikan fan-fan yang hidup.
6. Drum boiler
Drum di boiler di bagi menjadi 2 bagian yaitu :
a. Upper drum yang di dalamnya berisi steam kering yang akan di distribusikan
ke turbin dan air yang masuk dari deaerator sebelum didistribusikan ke pipa-
pipa dalam boiler.
b. Lower drum berisi air yang berasal dari upper drum yang akan dipanaskan.
lower drum dilengkapi dengan header atau pipa air yang terpasang pada
bagian depan dan samping boiler. Pipa air adalah penghubung antara upper
drum dan lower drum. Pipa-pipa air dipasang mengelilingi ruang bakar dan
bagian dalam boiler.
7. Gelas penduga
Gelas penduga berfungsi sebagai indikator level air. Gelas penduga dapat
dikatakan sebagai indikator yang sangat penting di dalam boiler karena dengan
adanya gelas penduga maka kita dapat mengetahui apakah air dalam drum boiler
kurang atau berlebih. Diperlukan perawatan terhadap gelas penduga selama satu
minggu sekali.
Untuk melengkapi indikator level air diberikan sirine penanda level air
menggunakan water level modulating control. Pada boiler Vickers, level air di
bagi menjadi empat, yaitu: second low water level, first low water level, normal
water level, dan high water level. Sirine akan berbunyi bila level air mencapai
batas water level yang telah ditentukan.

59
8. Soot blowing
Soot bowing adalah suatu sistem yang digunakan untuk melpaskan
deposit-deposit kerak yang terbentuk di dalam pipa-pipa. Pada boiler yang
digunakan oleh PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya, soot blowing
yang digunakan adalah jenis sonic soot blowing yang merupakan soot blowing
yang menggunakan kompresor udara untuk menghembuskan udara dengan kuat
ke dalam pipa-pipa dan menghasilkan suara yang akan memberi getaran akibat
resonansi suara yang terbentuk, sehingga deposit-deposit kerak dapat terlepas dari
pipa boiler. Sonic soot blowing dikontrol dengan sistem automatis. Sehingga soot
blowing akan menyala pada pengaturan waktu tertentu dengan interval waktu
tertentu.

4.8.2. Pendahuluan sebelum pemanasan

Penting dilakukan pengawasan/kontrol yang seksama terhadap semua
peralatan pada boiler untuk memastikan bahwa semuanya berada dalam kondisi
siap pakai sebelum dilakukan pemanasan:
1. Periksa dan pastikan semua valve pada boiler dalam posisi tertutup
2. Periksa secara visual terhadap semua fan, seperti : casing, bearing, v-belt,
baut penahan dan lain – lain
3. Periksa level air pada gelas penduga. Coba gelas penduga, guna memastikan
bahwa level air sekitar setengah gelas penduga
4. Periksa pressure gauge , berfungsi baik/tidak.
5. Kontrol Air Compresor , dan pastikan tekanan nya lebih besar 8 barg.
6. Inspeksi ruang bakar dan pastikan bahwa dapur bersih, fire bar dan dinding
batu secara umum siap pakai
7. Periksa dan pastikan blow down valve dalam posisi tertutup
8. Periksa tangki air umpan dan isi bila diperlukan
9. Tes alarm untuk level air tinggi dan level air rendah (level pertama dan
kedua). Ini dilakukan dengan memompakan air ke level yang tinggi kemudian
buang menjadi level pertama dan kedua. Kembalikan lagi level air di boiler
sekitar setengahnya.

60
4.8.3. Pemanasan
A. Boiler dipadamkan selama satu hari
Waktu yang dibutuhkan untuk pemanasan boiler bervariasi di antara jenis
atau tipe boiler. Jika boiler dipadamkan selama satu hari atau lebih dilakukan
pemanasan pada ±7 jam sebelum operasi. Misalnya pada hari minggu tidak
beroperasi, dilakukan pemanasan pada hari minggu pukul 12 malam dengan
standar operasional sebagai berikut:
1. Lakukan blow down pada header dinding samping dan pastikan bahwa level
air tetap terjaga.
2. Masukkan fiber dan sebarkan secara merata di atas fire grate, kemudian
nyalakan api.
3. Nyalakan secondary fan dengan damper yang setengah terbuka.
4. Nyalakan airlock sistem dust collector.
5. Panaskan boiler secara perlahan untuk menaikkan steam dalam ruang bakar
dan mempermudah pemanasan sebelum operasional pada hari berikutnya.
B. Pemanasan sebelum opeasional
1. Lakukan blow down pada header dinding samping dan pastikan bahwa level
air tetap terjaga
2. Masukkan fiber dan sebarkan secara merata di atas fire grate, kemudian
nyalakan api
3. Nyalakan ID fan, FD fan, dan secondary fan.
4. Nyalakan airlock sistem dust collector.
5. Panaskan boiler secara perlahan untuk menaikkan steam pada tekanan kerja.

4.8.4. Shutdown
A. Normal Shutdown (setelah pengoperasian)
Petunjuk berikut untuk pemadaman boiler malam sebelumnya atau
pemadaman lain yang dilakukan tidak dalam kondisi darurat
1. Stop pemberian bahan bakar dan biarkan bahan bakar pada ruang bakar
terbakar habis
2. Stop FD dan secondary fan serta tutup damper

61
3. Biarkan tekanan turun dengan mengalirkan steam ke stasiun klarifikasi dan
rebusan
4. Stop ID fan dan tutup damper ketika tekanan boiler sekitar setengah dari
tekanan kerja normalnya
5. Keluarkan abu dan bongkahan dari ruang bakar
6. Blowdown boiler secara manual 2 atau 3 kali, tapi pastikan bahwa level air
tidak hilang dari gelas penduga
7. Pompa air ke boiler untuk mengisi bagian atas gelas penduga
8. Tutup main stop valve dan auxiliary valve boiler dan stop feed pump dan tutup
semua valve
9. Sebelum boiler ditinggalkan, asisten harus memastikan bahwa tekanan boiler
tidak lebih dari 3 bar
B. Keadaan Darurat
1. Second (2nd) level low alarm
Jika lampu merah pada panel menyala dan 2nd level low alarm berbunyi,
segera ambil tindakan berikut:
a) Hidupkan auxiliary feed pump dan buka auxiliary feed check valve. Jalankan
pompa dengan output maksimal sampai level kerja normal dicapai
b) Investigasi penyebab rendahnya air dan lakukan tindakan penanggulangan.
c) Jangan hentikan auxiliary pump sampai main feed pump dan pengontrol
beroperasi normal
d) Dalam kondisi yang tidak menyenangkan dan ketidakmampuan mengalirkan
air ke dalam boiler, sebaiknya segera padamkan boiler dengan tindakan:
1. Stop pembakaran dan tarik keluar api dari ruang bakar
2. Isolasi boiler dan lepaskan tekanan dengan safety valve
3. Semua pintu api, pintu lubang abu dan damper dalam keadaan buka penuh
dengan semua fan beroperasi untuk mendinginkan ruang bakar
2. Pipa pecah
Dalam situasi pipa pecah dapat dilakukan penanggulangan sebagai berikut:
a) Jalankan feed pump untuk menjaga level air pada gelas
b) Hentikan semua fan dan pembakaran serta tarik keluar api dari ruang bakar
c) Isolasi boiler dan lepaskan tekanan dengan cepat melalui safety valve

62
d) Ketika api dikeluarkan, hidupkan kembali fan dengan damper terbuka penuh
untuk mendinginkan ruang bakar
e) Ketika boiler dalam kondisi cukup dingin, keluarkan air dan segera lakukan
perbaikan
3. Low water level
Jika level air tidak terlihat di gelas penduga setelah pengujian:
a) Segera hentikan feed pump (Memompakan air ke dalam boiler dapat
menyebabkan kerusakan yang lebih luas pada drum dan pipa-pipa)
b) Hentikan semua fan dan pembakaran serta tarik keluar api dari ruang bakar
c) Isolasi boiler dan tutup main stop valve dan auxiliary valve secara serentak
d) Ketika api dikeluarkan, hidupkan kembali fan dengan damper terbuka penuh
untuk mendinginkan ruang bakar dengan tujuan untuk merendahkan tekanan
di bawah tekanan safety valve secepat mungkin
e) Ketika boiler dalm kondisi cukup dingin dan tidak bertekanan, segera lakukan
inspeksi. Informasikan masalah yang terjadi dan luasnya kerusakan jika ada
kepada atasan terkait.

4.9. Power House

Power house atau stasiun kamar mesin merupakan terminal dari kebutuhan
daya dan steam pada proses pengolahan kelapa sawit untuk menghasilkan CPO
dan palm kernel. Stasiun ini merupakan stasiun pemyedia daya listrik yang
dibutuhkan pabrik. Prinsip dasar pembangkitan tenaga listrik adalah dengan
memutar generator sinkron sehingga didapat tenaga listrik dengan tegangan bolak-
balik tiga fasa. Mesin penggerak generator melakukan konversi energi primer
menjadi energi mekanik menggunakan penggerak alternator.
Kamar mesin PMKS Negeri Lama PT. Cisadane Sawit Raya dilengkapi
unit mesin pembangkit sebagai berikut :
1. Instalasi mesin steam turbin (2 unit turbin uap 1200 KW)
2. Instalasi diesel generator (2 unit diesel generator, Komatsu Generator Set
model EGS 240-6 dan EGS 630-6)
3. Instalasi back pressure vessel (1 unit BPV)
4. Instalasi panel control (main distribution board)

63
4.9.1. Steam Turbine (Turbin Uap)
Steam turbin generator adalah suatu alat pembangkit tenaga listrik yang
menggunakan tenaga uap dengan tekanan tertentu. Proses yang terjadi adalah
energi potensial (Uap) diubah menjadi energi kinetik dan energi kinetik diubah
menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran poros turbin. Dihubungkan dengan
pereduksi (gear box reducer), poros turbin dapat menggerakkan alternator.

Gambar 27. Back Pressure Steam Turbine

Tujuan penggunaan steam turbin pada pabrik pengolahan buah kelapa
sawit adalah penekanan biaya operasi, karena turbin digerakan oleh steam dari
boiler dimana steam tersebut merupakan hasil dari pembakaran dengan
pemanfaatan ampas buah kelapa sawit ( fibre dan cangkang ) yang cukup tersedia.
Parameter operasi yang harus dikontrol dalam pengoperasian turbin uap.
1. Tekanan steam inlet = 20 – 22 Kg/Cm²
2. Tekanan steam exhaust = 2,8– 3 Kg/Cm²
3. Tekanan oli = 8 – 10 Psi
4. Temperatur oli = 40 – 60-oC
5. RPM meter aut put = 1500 Rpm
6. Frekwensi = 50 Hz
7. AC Volt meter = 390 V
8. Ampere meter = sesuai kapasitas dan beban
9. Watt meter ( KW meter ) = sesuai kapasitas dan beban
10. Power factor meter = 0.9

64
 Langkah pengoperasian steam turbin dimulai dengan periksaan kondisi dan
volume oli pada gearbox dan governor. Kemudian buka kran air pendingin oli dan
nyalakan pompa sirkulasi oli. Periksa tekanan steam yang tersedia. Buka valve –
valve drain dan pastikan governor dalam keadaan standby : speed setting dan load
limit pada posisi nol. Bila tekanan steam telah mencukupi buka aliran / valve
steam bekas ke bpv dan angkat handle emergency swith dan buka valve over
speed. Buka valve inlet steam secara perlahan lahan. Putar load limit governor
dari nol sampai angka yang telah ditentukan. Tutup semua valve – valve drain dan
putar speed setting governor secara perlahan sampai putaran 1500 rpm pada
generator. Atur tegangan 390 volt dan frekwensi 50 hz. Nyalakan ACB untuk
menghubungkannya dengan panel utama (paralel). Berikan beban secara bertahap
dan catat semua parameter.
Untuk menghentikan steam turbin, terlebih dahulu parallel steam turbin
dengan pembangkit lain / diesel generator. Pindahkan beban secara bertahap dan
off kan ACB. Putar load limit dan speed setting sampai nol dan tutup valve inlet
steam. Tutup valve exhaust dan buka semua valve drain. Matikan swith emergency
kemudian matikan pompa oli. Terakhir tutup kerangan air pendingin oli.
Komponen pengaman pembangkit.
1. OCR ( Over Current Relay ) dan indikator lamp untuk mengamankan
pembangkit dari arus lebih dengan memutus hubungan ke beban melalui ACB.
2. EFR ( Earth Fault Relay ) dan indikator lamp untuk mengamankan pembangkit
dari adanya gangguan hubungan pentanahan.
3. RPR ( Reverse Power Relay ) dan indikator lamp untuk mengamankan
pembangkit dari adanya arus balik akibat turunnya tegangan / frekwensi dari
pembangkit.

4.9.2. Diesel Generator Set

Diesel Generator adalah suatu alat pembangkit tenaga lstrik yang merubah
energy mekanik menjadi energi listrik dan terdiri dari mesin generator dan sistem
kontrol. Fungsi diesel generator dalam PMKS adalah:
1. Stand by engine dan untuk memulai pengolahan
2. Membantu meringankan kerja steam turbin saat tekanan steam turun.

65
3. Menampung sebagian beban mesin saat akhir pengolahan.
PMKS Negeri Lama PT. Cisadane Sawit Raya memiliki diesel generator dengan
spesifikasi pada Tabel 4.
Tabel 4. Spesifikasi Diesel Generator PMKS Negeri Lama
PARAMETER EGS 240 EGS 630
KVA Base rate 200 KVA 500 KVA
KW Base rate 160 KW 400 KW
Frekuensi 50 Hz 50 Hz
Putaran alternator 1500 rpm 1500 rpm
Tegangan 380 Volt 380 Volt
Phase 3 Phase 3 Phase
Ampere 303 A 760 A
Power factor 0,8 0,8
(Sumber: Komatsu Diesel Generator Name Plate)
Parameter operasi yang harus dicontrol
1. Oil pressure gauge = 50 – 70 psi / 345 - 480 kpa
2. Coolant temperatur gauge = 80 – 90-oC / 175 – 195 o F
3. DC volt meter = 24 – 26 volt DC
4. Hour meter = jam operasi mesin
5. Indikator lamps = lampu indikator yang memberikan sinyal
apabila terjadi gangguan
6. Engine temperatur = 80 – 90 0C / 175 – 195 o F
7. AC volt meter = 380 volt
8. AC ampere meter = sesuai dengan kapasitas dan beban
9. Frekwensi meter = 50 Hz
10. Power faktor (cos Ø meter) = 0,8
Selain pengoperasian operator harus memahami dan dapat melakukan
perawatan diesel / mesin seperti pengukuran / batas permukaan oli mesin tidak
boleh dibawah tanda L (rendah/low) atau diatas tanda H (tinggi/high) pada stick
pengukur. Permukaan air pendingin pada radiator harus penuh. (Jangan pernah
membuka tutup radiator pada posisi sangat panas atau mesin beroperasi). Kondisi
batteray, air batteray harus posisi normal.

66
 Kelainan suara mesin, apabila ada kelainan pada suara mesin operator
harus segera melaporkan kepada atasan dan apabila suara tersebut sangat
berbahaya segera stop mesin. Kebersihan pada mesin & periksa kebocoran
air,solar dan oli. Operator harus membersihkan body mesin setiap hari. Pemakaian
bahan bakar harus tetap di control dan di catat serta dihitung pemakaian bahan
bakar dan dilaporkan setiap hari kepada atasan.
Tabel 5. Perawatan Diesel Generator Set
PERIODE ITEM PEKERJAAN PERAWATAN
20 jam pertama Mounting bolts Check dan kencangkan
Cooling circuit Check
250 jam pertama Fuel filter Ganti cartridge
Engine oil pan and filter Ganti oli dan cartridge
Setiap 50 jam Fuel tanks Drain air dan endapan
Setiap 250 jam Battery electrolyte Check
Fan belt Check dan atur ketegangan
Alternator bolt Check dan kencangkan
Installation resistance Check
Engine oil pan and filter Ganti oli dan cartridge
Setiap 500 jam Fuel filter Ganti cartridge
Setiap 1000 jam Mounting bolts turbo charger Check dan kencangkan
Corrotion resistor Ganti cartridge
Actuator linkage Grease
Setiap 2000 jam Rotor play of turbo charger Check
Turbo charger Check dan bersihkan
Engine breather Bersihkan
Alternator and starting motor Check
Engine valve clearance Check dan atur
Setiap 4000 jam Water pump Bersihkan
Engine vibration damper Bersihkan
(Sumber: Diesel Generator Set PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya)
4.9.3. Paralel Operasi/Sinkronisasi
Sinkronisasi adalah suatu pengoperasian secara bersama – sama dua atau
lebih mesin pembangkit listrik pada satu sistem panel dengan kondisi dan
persyaratan tertentu. Tegangan kerja masing – masing pembangkit harus sama (
380 V ). Frekwensi masing – masing pembangkit harus sama ( 50 Hz ). Urutan
phase masing – masing pembangkit harus sama.

67
 Tujuan sinkronisasi adalah menampung beban operasi yang lebih besar dari
kapasitas masing – masing pembangkit dan pada waktu penggantian
pengoperasian pembangkit, beban operasi tidak terputus. System paralelisasi
memeiliki beberapa komponen dan fungsi masing-masing, diantaranya:
1. Sinkronisasi unit dan protector synkron .
Komponen ini digunakan untuk mengontrol / mendeteksi tegangan dan
frekwensi dari pembangkit yang akan di synkron dengan tegangan / frekwensi
busbar hingga benar – benar sama dan menginduksikannya berupa lampu synkron
dan jarum synkron ( Scope ).
2. Selektor switch dan key synkron.
Komponen ini digunakan sebagai penghubung tegangan / frekwensi dari
pembangkit dan busbar ke synkronising unit dengan menggunakan contactor
3. Volt Meter switch / hand trimmer
Komponen ini digunakan untuk menambah atau mengurangi tegangan
pembangkit dari panel serta pengaturan cosij.
3. Frekwensi switch
Komponen ini digunakan untuk menambah / mengurangi frekwensi
pembangkit dari panel serta pengaturan beban.
Langkah – langkah synkronisasi dimulai dengan menyalakan mesin
pembangkit yang akan di parallel. Kemudian netral switch dihubungkan. Atur dan
samakan tegangan dan frekwensi terhadap pembangkit yang sudah beroperasi (
Busbar ). Putar selector switch sinkron pada posisi pembangkit yang akan di
sinkron. Kemudian nyalakan key sinkron, lampu indikator synkron akan menyala
terang berganti gelap dan jarum sinkron akan berputar.
Atur kembali tegangan dan frekwensi sampai benar – benar sama dengan di
busbar yang ditandai lampu indikator mati dan jarum sinkron berputar semakin
lambat menuju titik Nol hingga hampir berhenti. Pada posisi demikian jarum
synkron pada titik nol tekan push bottom On ACB yang sebelumnya sudah
dipompa untuk menghubungkan pembangkit dengan beban secara paralel. Atur
beban masing – masing pembangkit melalui frekwensi switch sesuai dengan
kapasitas pembangkit.

68
4.9.4. Back Pressure Vessel (BPV)
Merupakan suatu bejana bertekanan yang berfungsi menampung uap bekas
(Exhaust Steam) dari Turbine yang kemudian mendistribusikannya ke Stasiun –
stasiun pengolahan.
Komponen dan Fungsi :
1. Inlet steam valve : Sebagai Valve aliran masuk steam ke BPV.
2. Outlet steam valve : Untuk mendistribusikan steam ke stasiun stasiun
pengolahan.
3. Safety Valve : Sebagai pengaman BPV dari tekanan lebih.
4. Reducer Valve : Untuk mengontrol tekanan steam di BPV
5. Valve By Pass : Untuk mengalirkan steam ke BPV dari pipa induk
secara manual apabila diperlukan.
6. Compressor : Supply tekanan untuk buka / tutup valve.
7. Pressure switch control : - High pressure switch.
- Low pressure switch.
- Safety valve pressure switch.
Parameter yang harus dikontrol antara lain tekanan steam 3 – 3.2 Kg/ Cm².
temperatur steam 135 – 140 °C, dan kandungan air yang ada di dalam BPV.
Apabila tekanan di BPV turun dan tekanan pada pipa induk tinggi maka reducer
valve akan membuka untuk menambah tekanan di BPV sampai maksimal.
Tekanan di BPV harus selalu diperhatikan, apabila tekanan lebih safety valve

4.10. Pengolahan Air

Air merupakan salah satu material yang penting dalam pengolahan PKS.
Kualitas air yang digunakan tentunya akan sangat berpengaruh pada effisiensi
pengolahan pabrik kelapa sawit. Air yang digunakan di PMKS Negeri Lama
PT.Cisadane Sawit Raya adalah air permukaan yang bersumber dari sungai dan
ditampung di waduk. Kualitas air dari sumber/waduk tentunya belum memadai
untuk digunakan pada proses maupun untuk kebutuhan air domestik/perumahan
karyawan, untuk itu dilakukan beberapa perlakuan pengolahan air untuk
mengkondisikan air agar sesuai kriteria air konsumsi domestik dan air proses
untuk pabrik kelapa sawit.

69
 Gambar 28. Stasiun Pengolahan Air
PMKS Negeri Lama memiliki dua rangkainan pengolahan air, antara lain
adalah pengolahan air jernih merupakan rangkaian pengolahan air baku dari
waduk menjadi air jernih sesuai kriteria air konsumsi domestik (in house keeping).
Pengolahan air boiler merupakan rangkaian pengolahan air jernih untuk
digunakan sebagai bahan baku penghasil uap pada boiler.
Sasaran dari pengolahan air adalah:
1. Memproduksi air yang bersih dan jernih
2. Mengurangi biaya raw water treatment
3. Mengurangi biaya boiler water treatment dengan hasil air yang bersih, jernih
dan sesui kebutuhan air boiler
4. Memperpanjang umur operasional boiler sehingga dapat mengurangi biaya
perbaikan
Air baku yang berasal dari alam tentunya masih mengansung kontaminan-
kontaminan yang tidak dinginkan dalam operasional boiler maupun untuk
dikonsumsi. Macam-macam kontaminan yang terkadung dalam air baku adalah
dissolved solid (padatan terlarut) seperti Hardness, silica, besi (Fe),dll. Suspended
solid (padatan tak telarut) seperti pasir, lumpur, algae, dll. Dissolved gas (gas
terlarut) seperti O2 dan CO2.

70
4.10.1. Pengolahan air jernih
Proses pengolahan air jernih bertujuan untuk menghilangkan padatan
terlarut dan tak terlarut yang terkandung dalam air. Air yang dihasilkan pada
pengolahan ini adalah air yang lebih jernih dengan kandungan TDS dan TSS yang
minimal sehingga air menjadi layak untuk dikonsumsi.
Proses penjernihan air menggunakan bahan kimia koagulan dan flokulan,
serta pH correction, berupa:
a. koagulan : alumunium sulfat (Al2(SO4)3)
Pengikat TSS dan TDS membentuk mikro flok.
b. pH correction : Soda ash
Meningkatkan nilai pH karena terjadi penurunan pH
akibat penambahan koagulan.
c. Flokulan : Master Flock
Mengikat mikro flok, membentuk makro flok agar lebih
mudah mengendap dan terpisah dengan air.

A. Unit peralatan penjernihan air

1. Raw Water Tank.
Raw water tank adalah tangki yang berbentuk silinder dengan kapasitas 120
ton, merupakan penampungan sementara air yang dikirim dari waduk. Dengan
ketinggian 13 m, diharapkan mampu mengalirkan air untuk di olah pada proses
selanjutnya.
2. Clarifier tank.
Clarifier tank adalah tangki yang berbentuk silinder dan mengerucut
dibagian bawahnya. PMKS PT. Cisadane Sawit Raya memiliki dua tanki clarifier
yang berfungsi sebagai tempat pengendapan makro flok yang terbentuk akibat
penambahan bahan kimia sebelum masuk menuju clarifier tank.
a. Proses Koagulasi
Koagulasi merupakan proses pengikatan TSS (total suspended solid) atau
padatan tidak terlarut yang terkandung dalam air baku. Padatan yang tidak terlarut
itu seperti pasir, lumpur, algae, dll

71
 Pada proses koagulasi, koagulan yang dipakai pada PMKS Negeri Lama PT.
Cisadane Sawit Raya adalah Alummunium Sulfat. Penggunaan koagulan
bertujuan untuk menghilangkan gaya tolak-menolak antar partikel koloid dan
memberikan efek gaya tarik menarik antar partikel koloid, yag disebut dengan
gaya Van Der Walls.
Akibat adanya gaya Van Der Walls terjadi proses aglomerasi, yaitu proses
pengelompokan pertikel-pertikel suspended solid menjadi pertikel-pertikel yang
lebih besar. Reaksi yang terjadi pada poses koagulasi adalah:
Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2 2Al(OH)3+3CaSO4+6CO2
AL2(SO4)3 + 3Na2HCO3 2Al(OH)3+3Na2SO4+3CO2
Faktor-faktor yang mempengaruhi koagulasi dan efektifitas koagulasi,
adalah tipe koagulan tepat, dosis koagulan tepat, jenis suspended solid di air baku,
energi kinetik (untuk pencampuran), dan pH harus sesuai
Pemakaian alummunium sulfat pada raw water selain untuk mengikat TSS
juga memiliki dampak terhadap kenaikan nilai derajat keasaman.
b. Proses Flokulasi
Flokulasi adalah proses pengikatan mikro flok membentuk makro flok untuk
mengkondisikan kemungkinan terjadinya proses sendimentasi. Flokulan yang
digunakan adalah master flok produksi PT. Karya Persada Smiling Ocean dengan
bahan dasar polymer. Faktor yang mempengaruhi terbentuknya makro flok adalah
tipe flokulan yang tepat, dosis flokulan yang tepat, frekuensi turbulensi mikro flok
dengan flokulan, kondisi pencampuran menggunakan slow mixing.
c. Proses Sendimentasi
Sendimentasi merupakan tahapan proses setelah flokuasi, proses ini
merupakan proses pengendapan flokulan yang telah menjadi sludge, karena makro
flok yang membentuk sludge dengan massa yang lebih berat akan mengendap
pada dassar clarifier tank. Endapan-endapan ini di drain sesering mungkin untuk
membuang sludge yang mengendap di dasar clarifier tank. Faktor yang
mempengaruhi proses sendimentasi adalah waktu tinggal minimal 2,5 jam,
konstruksi wadah sendimentasi, terdapat sistem over flow dan under flow.

72
3. Water basin tank.
Water basin tank adalah tangki yang berbentuk silinder dengan kapasitas 80
ton. Fungsinya sebagai penampungan air clarifier dan juga terjadi sedimentasi
walaupun hanya sedikit. Dengan menggunakan pompa air dari basin tank akan
dialirkan ke sand filter.
4. Sand filter (filtrasi)
Proses filtrasi adalah proses penyaringan air dari padatan tersuspensi yang
belum terlarut pada proses koagulasi. PMKS Negeri Lama PT. Cisadane Sawit
Raya memiliki 4 unit sand filter dengan tekanan kerja 1,3 - 5 bar. Dari 4 unit
tersebut yang digunakan selama proses hanya 2 unit, sedangkan 2 unit lagi
digunakan sebagai spare unit yang dipakai bergantian. Sebelum sand filter
digunakan, sand filter harus di backwash terlebih dahulu hingga keluaran air back
wash terlihat jernih.

1
Inlet

Sand Filter

3
2

5
Outlet air jernih
4

Back wash outlet

Gambar 29. Pemipaan pada Sand Filter

Standar operasional sand filter.

Operasional : Operasional sand filter dalam menjernihkan air.
Prosedur : buka kerangan nomor lima dan nomor satu. (kerangan
yang lain dalam keadaan tertutup)

73
 Control : air yang dikeluarkan harus jernih, tidak berwarna dan
tidak berbau.
Back wash : Pencucian pasir dari kotoran. Keperluan pelaksanaan back
wash dapat diketahui dengan:
1. Tekanan antara air inlet dan outlet melebihi 0,5 kg/cm2.
2. Air keluaran sand filter mulai tidak jernih.
3. rutin dilakukan setiap pagi dan setiap 12 jam operasional.
Prosedur : Tutup kerangan nomor satu dan nomor lima. Buka
kerangan nomor tiga. Buka kerangan nomor dua secara
perlahan.
Control : Air keluaran back wash jernih, tidak berwarna, dan tidak
berbau.
Fast rinse : Pembuangan sisa kotoran yang belum terbuang saat
backwash.
Prosedur : Tutup kerangan nomor tiga dan nomor dua. Buka katub
nomor empat dan nomor satu.

5. Treated water tank.

Treated water tank adalah tangki berbentuk silinder yang berfungsi sebagai
penampung sementara air yang telah melalui proses sand filter (filtrasi). PMKS
Negeri Lama PT. Cisadane Sawit Raya memiliki 2 unit treated water tank. Pada
treated water tanki inilah dilakukan pengaliran air menuju perumahan dan proses.

4.10.2. Jartest
Penambahan bahan kimia yang digunakan harus sesuai tepat dosis yang
digunakan. Dosis yang digunakan berdasarkan hasil analisa raw water
menggunakan analisa jar test. Oleh karena itu, dosis yang digunakan disesuaikan
dengan kualitas air baku (raw water).
Prosedur jar test:
1. Persiapan larutan standar.
a. Larutan tawas 1% : melarutkan 1 gr tawas dalam 100 ml aquades.
(1 ml tawas = 10 mg tawas)

74
b. Larutan soda ash 1 % : Melarutkan 1 gr soda ash dalam 100 ml aquades.
(1 ml soda ash = 10 mg soda ash)
c. Larutan floculant 1 % : Melarutkan 0,1 gr floculant dalam 500 ml aquades.
(1 ml flokulant = 0,2 mg flokulant)
2. Sampel air baku sebanyak 1000 ml.
3. Menyalakan mesin jartest.
4. Alum dicampurkan ke dalam air baku sedikit demi sedikit (per ½ ml) hingga
terbentuk mikro flok (lumpur halus).
5. Soda ash dimasukkan ke dalam air baku sedikit demi sedikit (per ½ ml) hingga
pH naik (normal).
6. Masukkan flokulan (per ½ ml) hingga terbentuk makro flok dan didiamkan
hingga makro flok mengendap.

Dalam aplilkasi skala laboratorium, didapatkan skala jar test seperti pada Tabel 6.
Tabel 6. Hasil jar test dalam aplikasi skala laboratorium
Ppm larutan (dalam 1 ml larutan)
Sample Air (ml)
Tawas Soda ash Flokulant
1000 10 10 0,2
500 20 20 0,4
250 40 40 0,8
500 50 50 1,0
(Sumber: Data Olahan, 2010)
Dosis bahan kimia yang diperlukan dapat dihitung dengan menggunakan
rumus:
Ppm jar test x debit air x jam operasi pompa
Contoh perhitungan:
Bila di dapatkan data hasil jar test pada 500 ml air baku sebagai berikut:
Larutan Dosis jar test
Tawas 1,5 ml = 15 mg
Soda ash 0,5 ml = 5 mg
Floculant 0,5 ml = 0,1 mg
Jam operasional pompa : 14 jam
Debit air : 60 m3/jam

75
Dapat dihitung jumlah bahan kimia yang digunakan, sehingga didapat:
1. Tawas
Ppm tawas : 15 mg/500 ml = 30 ppm
Dosis tawas : 30 x 60 x 14 = 25,2 kg
2. Soda ash
Ppm soda ash : 5 mg/500 ml = 10 ppm
Dosis soda ash : 10 x 60 x 14 = 8,4 kg
3. Flokulant
Ppm flokuant : 0,1 mg / 500 ml = 0,2 ppm
Dosis flokulant : 0,2 x 60 x 14 = 0,168 kg

4.10.3. Pengolahan air boiler

Air merupakan bahan baku penghasil uap. Baku mutu uap yang bagus
didapatkan dari air dengan kualitas yang bagus. Air dengan kualitas buruk selain
menghasilkan uap yang tidak bagus juga dapat merusak material boiler (bidang
pindah panas). Oleh karena itu, air jernih yang telah dihasilkan dari pengolahan
air bagu kembali diolah untuk mendapatkan air yang memiliki criteria air yang
sesuai sebagai air pengisi boiler. Pengolahan air boiler terdiri dari eksternal boiler
water treatment dan internal boiler water treatment.
Tabel 7. Parameter Kualitas Air Boiler
Parameter air Nilai
pH 10,5 – 11,5
TDS Max 2000 ppm
P1 alkalinity Min 300 ppm
P2 alkalinity Min 300 ppm
Total alkalinity Max 700 ppm
Total hardness Trace
Silika Max 150
Tannin indeks 12 - 16
(Sumber: PT. Karya Persada Smiling Ocean)

76
A. Eksternal Boiler Water Treatment
1. Demineralisasi Plant (ion-exchanger)
Merupakan metode pertukaran ion-ion bertujuan untuk menghilangkan ion-
ion mineral terlarut yang terikat didalam air. Bahan alam tertentu dapat
memisahkan ion-ion mineral terlarut yang terikat didalam air. Bahan ion
exchanger ada dua macam , yaitu Kation Exchanger (pertukaran ion-ion positif)
dan Anion Exchanger (pertukaran ion-ion negative)
a. Kation exchanger
Kation exchanger merupakan ion exchanger yang mengikat ion-ion positif
yang terdapat di dalam air. Pengikatan ion dilakukan dengan resin kation yang
mengandung sifat asam dari asam sulfat.

SO42- H+

SO42- H+
R SO42- H+

SO42- H+

Standar operasional prosedur kation :

1 Service
Operasional kation untuk menghilangkan seluruh ion positif pada air
Prosedur : Buka katup no.1 dan no.4 (katup lainnya dalam kondisi tertutup)
syarat mutu : T.Hardness, T.alkalinity air keluaran harus trace
2 Regenerasi
Pengaktifan kembali resin yang sudah jenuh dengan menggunakan larutan H2SO4
Prosedur :
a) backwash
Pencucian resin dari kotoran (lumpur) sehingga pengaktifan resin lebih sempurna.
prosedur : tutup katup no.4 dan no.1 kemudian buka perlahan katup no.8
dan no. 2
syarat mutu : air keluaran saat backwash sudah jernih
b) Injeksi
Operasional pengaktifan resin kation dengan menggunakan larutan H2SO4

77
prosedur : tutup katup no.2 dan no. 8, kemudian buka katup no.3, no.6 dan
n0.7 (katup lainnya tertutup)
syarat mutu : Persen kontak saat regenerasi 2-4% dan waktu injeksi
diusahakan sekitar 45-50 menit
c) Slow rinse
Pencucian perlahan resin kation setelah diregenerasi agar mudah di fastrinse.
prosedur : tutup katup no.6, sedang katup no.3, no.7 tetap terbuka (katup
lainnya tertutup)
syarat mutu : air keluaran harus pelan dan waktu slowrinse berksar 15-20
menit
d) Fast rinse
Pencucian sisa-sisa H2SO4 setelah selesai slowrinse
prosedur : Tutup katup no.3 dan no.7, kemudian buka katup no.1 dan no. 9
(katup lainnya tertutup)
syarat mutu : T. Alkalinity harus Trace, pH harus dibawah 3, T.Hardness
harus Trace, dan TDS air keluar berkisar 3 kali TDS air masuk.

1. Anion Exchanger
Anion exchanger merupakan ion exchanger yang mengikat ion-ion negatif
yang terdapat di dalam air. Pengikatan ion dilakukan dengan resin anion yang
mengandung sifat basa dari natrium hidroksida (caustic soda).
Standart operasional prosedur anion
1 Service
Operasional anion untuk menghilangkan seluruh ion positif pada air
Na+ OH-

Na+ OH-
Na +
OH - R

Na+ OH-

prosedur : Buka katup no.1 dan no.4 (katup lainnya dalam kondisi tertutup)
syarat mutu : T.Hardness, silika air keluaran harus trace dan TDS maksimum
20 ppm

78
2 Regenerasi
Pengaktifan kembali resin yang sudah jenuh dengan menggunakan larutan NaOH.
prosedur :
a) Backwash
Pencucian resin dari kotoran (lumpur) sehingga pengaktifan resin lebih sempurna.
prosedur : tutup katup no.4 dan no.1 kemudian buka perlahan katup no.8
dan no. 2
syarat mutu : air keluaran saat backwash sudah jernih
b) Injeksi
Operasional pengaktifan resin kation dengan menggunakan larutan NaOH
prosedur : tutup katup no.2 dan no. 8, kemudian buka katup no.3, no.6 dan
n0.7 (katup lainnya tertutup)
syarat mutu : suhu arutan NaOH (caustic soda) harus dingin saat injeksi ± 40
– 50 oC dan waktu injeksi diusahakan sekitar 45-50 menit
c) Slow rinse
Pencucian perlahan resin kation setelah diregenerasi agar mudah di fastrinse.
prosedur : tutup katup no.6, sedang katup no.3, no.7 tetap terbuka (katup
lainnya tertutup)
syarat mutu : air keluaran harus pelan dan waktu slowrinse berksar 15-20
menit
d) Fast rinse
Pencucian sisa-sisa NaOH setelah selesai slow rinse
prosedur : Tutup katup no.3 dan no.7, kemudian buka katup no.1 dan no. 9
(katup lainnya tertutup)
syarat mutu : T. Alkalinity harus Trace, pH terkendali, T.Hardness harus
Trace, TDS air keluar maksimum 10 ppm, dan Silika harus trace.

b. Degasifier
Degasifier berfungsi untuk mereduksi gas-gas CO2 yang masih terkandung
dalam air. Selama kation beroperasi, blower degasifier harus beroperasi, blower
harus benar-benar dioperasikan karena penghilangan gas CO2 adalah
menggunakan udara dari blower tersebut. Gas CO2 harus direduksi karena dapat

79
menyebabkan korosi pada pipa-pipa instalasi steam side yang berakibat pada
kebocoran pipa/pipa pecah.

Gambar 30. Cation exchanger dan tangki zat kimia H2SO4 (kiri), Anion
Exchanger dan tangki zat kimia NaOH (kanan)
c. Feed tank
Feed tank merupakan tanki berbentuk silinder yang berfungsi sebagai
tempat air pengumpan boiler. Air pada feed water tank dijaga pada suhu minimal
80oC untuk menjaga kualitas air dan mempermudah pengolahan air pada
deaerator.

d. Deaerator
Deaerator berfungsi sebagai tempat mereduksi oksigen terlarut yang
terkandung di dalam air umpan boiler. Suhu kerja pada deaerator berada pada
1050C untuk mengurangi kadar oksigen terlarut di dalam air umpan boiler.
Proses yang terjadi di deaerator adalah pemanfaatan sifat psikis kelarutan
oksigen dalam air, yaitu pengaruh temperature dan tekanan udara. Dengan
menggunakan kedua variable tersebut kadar oksigen terlarut dapat dikurangi
hingga 95% kadar semula. Pada suhu 100 oC, kadar oksigen terlarut dapat ditekan
hingga 0,3 mg/Ltr.

80
 Exhaust valve pada deaerator selalu terbuka sepanjang waktu sehingga
steam (berupa gas) terlihat keluar dari pipa.Tinggi air didalam deaerator harus
dijaga sedikit diatas setengah tinggi tangki. Ruang kosong diatas level air
diperlukan untuk melepaskan oksigen dan gas lainnya.
Kerugian adanya oksigen terlarut di dalam air umpan boiler adalah
timbulnya korosi pada carbon steel dan cooper - material utama boiler - yang
dapat menyebabkan pipa-pipa boiler keropos dan bocor.

B. Internal Boiler Water Treatment.

Internal treatment yang dilakukan pada air umpan boiler adalah
penambahan bahan kimia pada air umpan boiler setelah deaerator untuk
mencegah atau meminimalisir pembentukan kotoran di dalam boiler. Bahan kimia
yang digunakan adalah bahan kimia yang telah disediakan oleh supplier PT.
Karya Persada Smiling Ocean dengan kode produk BT 31, BA 55, dan BP 300.
a) BT 31
BT 31 adalah bahan kimia berbentuk larutan pekat mengandung campuran
tannin alami, yaitu senyawa organik yang diperoleh dari ekstrak nabati yang
umumnya digunakan untuk memproteksi dinding/permukaan pipa dan drum
boiler system dengan membentuk lapisan film Fe-Tannate terhadap timbulnya
kerak dan korosi sesuai dengan BSI (British Standart Internasional). Fungsi
utama BT 31 adalah :
1. Mencegah korosi yang disebabkan oleh adanya oksigen terlarut.
2. Mencegah pembentukan kerak (Scale) oleh garam-garam kalsium dan
magnesium
3. Mencegah retak-retak oleh caustik (caustic cracking)
b) BP 300
BP 300 adalah bahan kimia dengan bahan dasar sodium polyacrylate yang
berfungsi untuk mengubah lumpur menjadi halus dan larut sehingga mudah keluar
sewaktu blow down (sludge conditioner).
Fungsi utama BP 300 adalah :
1 Mengikat garam-garam kalsium dan magnesium

81
 2 Mencegah tumbuhnya Kristal garam-garam kalsium dan magnesium
sehingga endapan atau lumpur yang terbentuk akan bergerak bebas
(mobile) dalam air boiler dan akan mudah keluar melalui blow down.
3 Mencegah pembentukan kerak dan deposit dalam boiler
c) BA 55
Merupakan bahan kimiia yang berfungsi sebagai pH dan Hydrat Alkalinity
booster, mengandung campuran bahan kimia alkali, dosis aplikasi didasarkan pada
kadar hydrat Alkalinity di boiler, kadar hydrat alkalinity dijaga minimal 2,5 kali
silika air boiler. Fungsi utama bahan kimia BA 55 adalah :
1 Mengatur pH air boiler sehingga terhindar dari Uniform Corrotion oleh pH
rendah
2 Mempertahankan dan mengontrol alkalinity air boiler
3 Mencegah korosi oleh asam (terutama asam karbonat), dan mengikat
karbon dioksida bebas.
4 Mencegah pembentukan kerak silica dengan melarutkan silica yang
terkandung di dalam air boiler.
Tujuan utama tahap internal water treatment ini adalah untuk
mengendalikan air boiler, dimana dengan masih adanya kotoran-kotoran yang
masih tersisa dari eksternal water treatment, akan menyebabkan timbulnya
masalah-masalah pada unit boiler seperti korosi dan pengerakkan.

4.11. Laboratorium
Laboratorium merupakan supporting department (pendukung) pada pabrik
kelapa sawit terhadap kontrol kualitas produksi yang meliputi, bahan baku, proses
produksi, dan hasil produksi. Kontrol kualitas yang dilakukan laboratorium antara
lain terhadap kualitas hasil produksi, kualitas pengolahan (losses produksi), dan
kualitas pengolahan air kebutuhan proses, domestik dan pengolahan air boiler.
Nilai kualitas ditetapkan berdasarkan hasil analisa terhadap sample yang
diambil selama proses produksi berlangsung. Sample yang diuji dibagi menjadi
dua kriteria, yakni sample cairan dan sample padatan. Sample diambil di beberapa
titik produksi, antara lain:

82
 1. Janjang kosong 12. Pengiriman kernel (kernel
2. Un-stripped bunch dan despatch)
kandungan minyak di 13. Komposisi crude oil (diluted
janjang kosong sebelum crude oil)
SSBC 14. Sludge under flow CST
3. Komposisi press cake 15. Solid waste ex-sludge
4. Fiber cyclone vibrating
5. Komposisi cracked mixture 16. Umpan sludge centrifuge
6. LTDS no. 1 17. Heavy phase ex-centrifuge
7. LTDS no. 2 18. Oil feed purifier
8. Dry Kernel 19. Oil ex-purifier
9. Wet shell ex-clay bath 20. Minyak produksi (oil
10. Wet kernel ex-clay bath transfer pump)
11. Kernel produksi ex-kernel 21. Pengiriman minyak (oil
silo despatch)
22. Final effluent

4.11.1. Analisa kualitas produksi

A. Kualitas minyak sawit produksi
Analisa kualitas produksi adalah analisa terhadap pencapaian nilai kualitas
yang menjadi standar produksi dan dapat diterima oleh pasar. Untuk menentukan
mutu minyak termasuk baik atau tidak atau agar sesuai dengan mutu yang
dipasaran maka diperlukan standar mutu. Standar mutu tersebut dapat ditentukan
dengan menilai sifat-sifat fisiknya seperti titik lebur, bilangan penyabunan
maupun bilangan Iodium. Sedangkan berdasarkan standar internasional meliputi
kadar ALB, air, kotoran, Fe, Cu, bilangan peroksida. Titik pengambilan sample
pada PMKS Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya dapat dilihat pada Gambar
31.

83
 TBS

STERILIZER Daur ulang USB

condensat/
Cuci lantai Self Separation Bunch
THRESHER 2 1
Crusher (SSBC)

Solid

DIGESTER
Water dilution

PRESS 3

SAND TRAP TANK DEPERICARPER 4

Drain
VIBRATING NUT SILO
SCREEN
13 RIPPLE MILL
CRUDE OIL TANK 5

LTDS 1
CST 6
14
8 LTDS 2
7
OIL TANK VIBRATING
15
SCREEN CLAYBATH
18 solid 10 9

PURIFIER
SLUDGE TANK SHELL HOPPER
19
16
VACUUM DRIER KERNEL SILO
CENTRIFUGE
11
FAT PIT
KERNEL BULK
17
RECOVERY
20
PENGIRIMAN
12
STORAGE TANK KERNEL
FINAL
EFFLUENT 22
PENGIRIMAN
MINYAK 21 KOLAM LIMBAH

Gambar 31. Titik Pengambilan Sampel

84
Nilai kualitas minyak produksi yang menjadi standar pemasaran adalah:
1. Kadar air (Volatile matter) maximum 0,2%
2. Kadar kotoran (Dirt) maximum 0,02%
3. Kadar Asam Lemak Bebas (Free fatty acid) maximum 5%
1. Analisa kadar air CPO
Air dalam minyak hanya dalam jumlah kecil. Hal ini dapat terjadi karena
proses alami sewaktu pembuahan maupun akibat perlakuan di pabrik serta
sewaktu penimbunan. Perlunya penentuan kadar air dalam minyak ini dinilai
sangat penting, karena air yang terkandung dalam minyak dengan kadar tinggi di
atas 0,2% akan membantu proses hidrolisis, sehingga dari hasil data laboratorium
dapat digunakan untuk mengontrol agar kandungan air dalam minyak berada
dalam jumlah yang minimal.
Secara umum, banyaknya kandungan air maupun bahan organik lain yang
mudah menguap dalam minyak tersebut dinyatakan sebagai kadar air, yaitu selisih
bobot yag hilang pada sampel setelah dipanaskan pada suhu 105 °C selama 3 jam
dibandingkan dengan berat sampel sebelum sampel dipanaskan.
Bahan : - sampel minyak kelapa sawit.
Alat : - oven
- neraca analitik
- cawan petri/ krus porselin
- desikator

Gambar 32. Set Destilasi

85
Cara kerja : - Untuk keperluan setiap analisa, sampel minyak yang akan
dipakai harus dipanaskan terlebih dahulu pada suhu 45-50 °C
supaya sampel homogen
- Bersihkan cawan petri kemudian keringkan (bila perlu
dikeringkan dalam oven), kemudian dinginkan dan ditimbang
(W0)
- Sampel ditimbang sebanyak 10-12 gram ke dalam cawan
petri yang sudah ditentukan berat kosongnya, sehingga akan
diperoleh berat gabungan antara cawan petri kosong dan
sampel yang dianggap sebagai W1
- Sampel yang sudah ditimbang kemudian ditempatkan ke
dalam oven pada suhu 105 °C selama ± 3 jam.
- Dinginkan sample yang telah dikeringkan di dalam desikator
dengan waktu pendinginan didalam desikator ± 15 menit dan
kemudian ditimbang (W2).
Analisa perhitungan :
Kadar air dihitung berdasarkan rumus dibawah ini dan dinyatakan dalam 4
desimal
 

  =     %

Dimana : W0 = berat cawan petri kosong, gram

W1 = berat cawan petri dan sampel minyak sebelum dioven, gram
W2 = berat cawan petri dan sampel minyak setelah dioven, gram.
2. Analisa kadar kotoran
Kotoran yang terdapat pada minyak merupakan bahan-bahan yang
terkandung dalam minyak mentah yang tidak larut dalam pelarut minyak yang
biasanya merupakan pelarut organik. itu antara lain merupakan hasil samping
hidrolisis minyak atau lemak, protein, partikulat, vitamin, pigmen, senyawa fosfat
dan sterol, tokoferol, hidrokarbon, asam lemak bebas, peroksida dan sebagainya.
Penghilangan kotoran tersebut dalam dilakukan dengan proses fisik seperti
penyaringan, menentukan kadar kotoran yang terdapat dalam minyak dengan cara
menimbang residu kering setelah dipisahkan dari sampel dengan menggunakan
pelarut organik

86
Bahan : - sampel minyak
- n-Heksane
Alat : - oven
- neraca analitik
- desikator
- kertas saring whatman
- erlenmeyer
- crucible
- beaker glass
- vacuum pump
Cara kerja : - sampel minyak yang akan dipakai harus dipanaskan terlebih
dahulu pada suhu 45-50 °C agar sampel homogen
- kertas saring dan crucible dibersihkan menggunakan tissue
dari kotoran yang melekat (bila perlu dibilas dengan n-
Heksane, kemudian dikeringkan selama 30 menit pada suhu
100-105 °C). Setelah itu dinginkan dalam desikator dan
timbang berat crucible+kertas saring (W0)
- sampel ditimbang sebanyak 10-12 gram ke dalam beaker
glass (W1)
- kedalam sampel ditambahkan 100ml pelarut dan diaduk
sampai sampel larut dengan sempurna. Diamkan sekitar 5
menit supaya fraksi yang tidak dapat larut dapat mengendap
seluruhnya.
- Letakkan crucible di atas tabung vacuum pump, setelah itu
nyalakan vacuum pump.
- Sampel di tuang ke dalam crucible dilakukan dengan hati-hati
dan secara kuantitatif. Tuang hingga semua minyak habis dari
dalam beaker glass. Gunakan pelarut untuk memindahkan
sisa minyak yang masih tertinggal pada beaker glass.
- Siram crucible dengan n-heksane hingga tidak terdapat
minyak di dalam crucible maupun pada kertas saring, lakukan
hingga benar-benar bersih

87
 - kertas saring dikeringkan dalam oven pada suhu 105 °C
selama 10 menit
- sampel didinginkan dalam desikator selama 15 menit, dan
ditimbang sampai diperoleh berat yang konstan ( W2 ).
Analisa perhitungan :
Hasil uji dihitung berdasarkan rumus dibawah ini dan dinyatakan dalam 4
desimal.

–
  = 
  %

Dimana :
W1 = berat sampel, gram
W0 = berat kertas crucible + kertas saring, gram
W2 = berat crucible + kertas saring dan residu setelah pengeringan,
gram.
3. Analisa asam lemak bebas
Proses Hidrolisis CPO merupakan cara yang umum untuk menghasilkan asam
lemak. Reaksi ini akan menghasilkan produk samping berupa Gliserol. Reaksi
Hidrolisis ini akan terjadi apabila CPO mengandung air dan dengan bantuan
enzim lipase dalam CPO tersebut. Enzim lipase ini akan membantu air dalam
menghidrolisa Trigliserida.
enzim
Trigliserida + Air Asam lemak + Gliserol

R1COOH R2COOH R3COOH

CH2R1COO CH2OH CH2OH CH2OH

lipase lipase lipase

CHR2COO CHR2COO CHOH CHOH

CH2R3COO CH2R3COO CH2R3COO CH2O

(trigliserida) (digliserida) (monogliserida) (gliserol)
Proses Hidrolisis dapat dilakukan langsung pada buah kelapa sawit, yakni
dengan mengaktifkan enzim lipase sebagai Biokatalisator yang sudah terdapat di
dalam buah kelapa sawit. Reaksi Hidrolisis akan menghasilkan gliserol dan asam

88
lemak bebas yang bersifat korosif. Kadar air dalam minyak dapat merusak
struktur molekul isolator karena gelembung air ini menjembatani terjadinya
partial discharge dan proses penuaan lebih cepat. Selain itu reaksi Hidrolisa dapat
menyebabkan kerusakan pada minyak atau lemak serta menyebabkan flavor dan
bau tengik pada minyak tersebut.
Menentukan kandungan asam lemak bebas pada minyak sawit mentah
(CPO) dengan cara melarutkan sampel dalam pelarut tertentu kemudian
dinetralisir menggunakan larutan alkali dengan bantuan indikator PP.
Bahan : - alkohol 98%
- sampel minyak
- Indikator PP
- Larutan NaOH 0,0992 N
Alat : - erlenmeyer
- neraca analitik
- buret
- beaker glass
Cara kerja : - sampel minyak ditimbang ke dalam tabung Erlenmeyer 2,5 –
3 gr.
- 50 ml alkohol 98% ditambahkan dalam sampel minyak,
kemudian ditambahkan indikator PP sebanyak 5 tetes.
- Panaskan minyak yang telah dilarutkan dengan alcohol dan
diberi indikator PP dengan pemanas listrik pada suhu ± 300
o
C hingga sampel homogen dan bercampur.
- Lakukan titrasi pada sample dengan larutan NaOH 0,0992 N
- Lakukan titrasi hingga terbentuk warna jingga yang tetap
selama 30 detik
Analisa Perhitungan
Ekuivalen asam lemak bebas merupakan kandungan asam lemak yang tidak
terikat atau tidak tergeser dengan gliserol yang dinyatakan dalam miligram
ekuivalen asam lemak/ gram minyak. Dan dikalikan dengan berat molekul asam
lemak bebas yang dianggap sebesar 256 (dihitung sebagai asam palmitat) maka
akan didapat kadar asam lemak bebas.

89
    
,
    = 

Dimana : N = normalitas larutan titran (NaOH atau KOH), N

t = volume larutan titran (NaOH atau KOH) yang terpakai, ml
W = berat sampel minyak yang digunakan, gram
ALB yang tinggi adalah suatu ukuran tentang ketidakberesan dalam panen
dan pengolahan, misalnya pada proses Klarifikasi yang terlalu lama. Kadar ALB
maksimal yang diperbolehkan sebesar 3%.
Adanya kadar ALB yang terlalu besar dapat terjadi karena :
1. Menimbulkan kerugian pada waktu Rafinasi (pada proses netralisasi)
2. Menimbulkan korosi pada alat – alat
3. Menimbulkan masalah pembuangan acid oil (limbah hasil netralisasi)
4. Menimbulkan masalah pencemaran air oleh limbah Rafinasi.
Cara untuk menjaga kadar ALB yang rendah, antara lain dengan :
1. Pelukaan pada buah harus dihindarkan
2. Berondolan jangan terlalu banyak, karena selain kurang terlindung,
berondolan akan lebih mudah terluka karena lebih lunak
3. Menjaga berondolan dari serangan mikroorganisme.
B. Kualitas inti sawit produksi
Inti sawit adalah bagian dari buah yang dipisahkan dari mesocarpnya, serta
telah dibersihkan dan dikeringkan. Standar mutu inti sawit dipasaran, meliputi :
1. Kadar air (Volatile matter) maximum 7%
2. Kadar kotoran (Dirt) maximum 7%
1. Penetapan kadar air inti sawit
Air dalam inti sawit ada dalam jumlah yang kecil. Hal ini dapat terjadi karena
proses alami sewaktu pembuahan dan akibat perlakuan di pabrik sewaktu
penimbunan.
Pada lembab nisbi kesetimbangan (equilibrium relative humidity, ERH = 0,7)
kadar inti sawit di daerah tropika adalah 7%. Jika inti sawit dikeringkan sampai
kadar air yang lebih rendah, maka selama ditimbun inti sawit akan menyerap air
sampai mencapai 7% tersebut. Sebaliknya jika kadar air lebih tinggi, maka udara
sekitarnya pada penimbunan akan menjadi lembab (ERH diatas 0,7), sehingga
mikroba lipolitik (jamur) akan berkembang biak dengan cepat. Sehingga usaha

90
pencegahannya antara lain penyemprotan inti sawit menggunakan uap (sterilisasi)
sebelum pengeringan dalam Kernel Silo. Penentukan kadar air yang tedapat dalam
inti dengan cara pengeringan.
Bahan : Inti sawit
Alat : - Oven
- Cawan porselin
- Neraca
- Desikator
Cara kerja : - timbang sampel inti sawit halus sebanyak 20 gram
- masukkan ke dalam oven selama 3 jam dengan suhu
105 °C
- masukkan ke dalam desikator untuk didinginkan
- timbang dengan teliti
Analisa perhitungan :
" # $
   ! = & %
"
dimana A = berat sampel sebelum dioven, gr
B = berat sampel setelah dioven, gr
2. Penentuan kadar kotoran inti sawit
Kadar kotoran inti sawit adalah cangkang gabungan dari biji utuh, biji
setengah pecah, cangkang dan sampah. Kadar kotoran yang terlalu tinggi pada inti
sawit akan mempercepat keausan mesin pemecah inti sawit dan menyulitkan
pembentukan pelet dari bungkilnya.
Kadar kotoran dalam inti sawit sedikit banyaknya ada hubungannya dengan
kehilangan inti dalam cangkang. Kehilangan inti yang tinggi disertai dengan
kotoran inti yang rendah, namun bisa keduanya sama – sama tinggi. Dalam hal
demikian maka perlu diperiksa pemeraman biji, putaran pemecah, dll.
Menentukan kadar kotoran yang tedapat dalam inti dengan cara menimbang
jumlah kotoran yang sudah dipisahkan dari sampel
Bahan : Inti sawit
Alat : - Alat pemecah biji sawit
- timbangan
Cara kerja : - ambil sampel inti sawit

91
 - pisahkan menjadi inti utuh, inti pecah, biji utuh, biji
setengah pecah, dan cangkang.
- kadar kotoran inti adalah cangkang gabungan dari biji
utuh, biji setengah pecah, cangkang dan sampah
Analisa perhitungan :
34*(. +-.-*(/
'()(* +-.-*(/ 0/.0 1(20. = 8 100%
34*(. 1(5647

4.11.2. Analisa losses produksi

A. Analisa sampel cairan
Analisa sample cairan menggunakan analisa standar kualitas minyak sawit,
meliputi, kadar air, kandungan minyak (O/Wm dan O/Dm), dan Non Oil Solid
(NOS). Analisa kandungan minyak dilakukan untuk mengetahui nilai losses
produksi (kehilangan minyak) selama proses berlangsung. Metode analisa yang
digunakan adalah metode extraksi menggunakan pelarut organik untuk
melarutkan minyak pada sample. Sebelum dilakukan extraksi terhadap sampel,
terlebih dahulu dilakukan pengeringan sampel menggunakan pengering (oven)
pada suhu 105oC selama ± 3 jam, dan didapatkan berat sampel kering.
Bahan : 1. Sampel yang telah dikurangi kadar airnya:
a. Sampel janjang kosong
b. Sampel fiber press cake
c. Sampel nut from press cake
d. Sample sludge ex-centrifuge
e. Sampel umpan centrifuge
f. Sampel solid sludge vibrating
g. Sampel final effluent
2. Pelarut n-heksane
Alat : 1. Patry dish
2. Timbal
3. Neraca analitik
4. Pemanas listrik
5. Spatula
6. Set destilasi

92
 a. Bola pendingin
b. Sochlet
c. Labu destilasi (flash bottom)
Cara kerja : 1. Timbang wadah flash bottom kosong.
2. Sampel kering dimasukkan ke dalam timbal.
3. Timbal yang telah berisi sampel kering dimasukkan ke dalam
sochlet.
4. Nyalakan sirkulasi air pendingin.
5. Tuang n-heksane kedalam flash bottom sebanyak ± 200 ml.
6. Nyalakan pemanas untuk memulai ekstraksi.
7. Lakukan ekstraksi selama ± 3 jam.
8. Setelah 3 jam, keluarkan timbale dari dalam sochlet.
9. Pindahkan n-heksane yang terbentuk ke wadah lain untuk
mendapatkan minyak yang telah diekstraksi.
10. Sisa n-heksane yang masih terkandung dalam minyak
diuapkan menggunakan oven pada suhu 105oC selama ± 2
jam.
11. Timbang berat minyak hasil ekstraksi.
Analisa perhitungan
Berat wadah + sampel basah : W1
Berat wadah : W0
Berat sampel basah : W1 – W0……………… (a)
Berat wadah + sampel kering : W2
Berat sampel kering : W2 – W0 ……………… (b)
Berat evaporasi : a – b …………………… (c)
% Moisture : (c : a) x 100% …………. (d)
Berat wadah + minyak : W4
Berat wadah ekstraksi : W3
Berat minyak : W4 – W3 ……………… (e)
%O/Wm : (e:a) x 100%
% O/Dm : (e:b) x 100%
% NOS : 100% - (d + O/WM)

93
Kalkulasi Oil Losses
1. Fruit in empty bunch
O/WM x 33% x 21%
33% = persentase minyak terhadap brondolan
21% = persentase brondolan terhadap TBS
2. Oil in empty bunch
O/WM x 21%
21% = persentase brondolan terhadap TBS
3. Oil in fiber press cake
O/WM x 12,50%
12,50% = persentase fiber terhadap TBS
4. Oil in nut press cake
O/WM x 5,75%
5,75% = persentase cangkang terhadap TBS
5. Final effluent
(%DM / WM) x (%O / DM) x 55%
55% merupakan persentase final effluent terhadap TBS (pada pabrik
menggunakan Sludge Centrifuge).

Table 8. Standar Oil Losses

Oil Losses Maksimum % O/WM Maksimum % to FFB
Fruit in Empty bunch 0,72 0,05
Oil in empty bunch 2,81 0,59
Oil in fiber press cake 0,45 0,56
Oil in Nut press cake 0,87 0,05
Final effluent 1,00 0,55
Total oil losses 1,80
(Sumber: Data Primer Laboratorium PMKS Negeri Lama)

B. Analisa sampel padatan

1. Komposisi Press cake
Tujuan : memperkirakan komposisi press cake
Lokasi pengambilan sampel : di ujung screw press keluaran press cake

94
 Frekuensi pengujian : satu kali pengujian per shift untuk tiap line
Metode pengujian :
1) Sampel press cake ditimbang sampai gram terdekat (W1)
2) Semua kernel dan nut dipisahkan dengan teliti dari kumpulan fibre
3) Campuran pecahan nut disortir ke dalam kategori sebagai berikut:
* Nut bulat W2
* Nut pecah W3
* Kernel bulat W4
* Kernel pecah W5
* Cangkang W6
* Fiber W7
4) Masing-masing kategori di atas ditimbang sampai gram terdekat
Kalkulasi :
1) % kernel pecah terhadap sampel press cake
= ( W2 / W1 ) x 100%
2) % kernel dari nut bulat terhadap sampel press cake
= ( W3 / W1 ) x 100%
3) % kernel dari nut setengah pecah terhadap sampel press cake
= ( W4 / W1 ) x 100%
4) % kernel bulat terhadap sampel press cake
= ( W5 / W1 ) x 100%
5) % cangkang terhadap sampel press cake
= ( W6 / W1 ) x 100%
6) % fiber terhadap sampel press cake
= ( W7 / W1 ) x 100%
2. Kehilangan Kernel di Fibre Cyclone
Tujuan : memperkirakan kehilangan kernel di Fibre
cyclone
Lokasi pengambilan sampel : di bawah sistem pengeluaran rotari dari Fibre
cyclone
Frekuensi pengujian : satu kali pengujian per shift untuk tiap line

95
Metode pengujian : sampel disortir menggunakan metode standar
analisa inti sawit.
5) Sampel fibre ditimbang sampai gr terdekat (W1)
6) Semua kernel dan nut dipisahkan dengan teliti dari kumpulan fibre
7) Kernel pecah ditimbang sampai gr terdekat (W2)
8) Nut bulat dan setengah pecah dipecahkan secara manual dan timbang kernel
yang didapat berturut-turut sebagai W3 dan W4
9) Kernel bulat ditimbang sampai gr terdekat (W5)
Kalkulasi :
7) % kernel pecah terhadap sampel fibre cyclone
= ( W2 / W1 ) x 100%
8) % kernel dari nut bulat terhadap sampel fibre cyclone
= ( W3 / W1 ) x 100%
9) % kernel dari nut setengah pecah terhadap sampel fibre cyclone
= ( W4 / W1 ) x 100%
10) % kernel bulat terhadap sampel fibre cyclone
= ( W5 / W1 ) x 100%
11) % total kehilangan kernel terhadap sampel fibre cyclone
= [( W2 + W3 + W4 + W5 )] / W1 x 100%
12) % kehilangan kernel di fibre cyclone terhadap TBS
= % kehilangan kernel x 0,9 x 12,50%
Catatan :
a. 12,50 % merupakan persentase fibre terhadap TBS
b. 0,9 merupakan faktor koreksi terhadap moisture yang ada di kernel.
c. % kehilangan kernel diambil dari rata-rata % kehilangan kernel dari tiap
line fibre cyclone
3. Campuran Pecahan Nut
Tujuan : Memperkirakan efisiensi Ripple mill
Lokasi pengambilan sampel : Tempat pengeluaran dari Ripple mill
Frekuensi pengujian : Satu kali pengujian per shift untuk tiap
Ripple mill yang beroperasi

96
Metode pengujian :
1) Sampel campuran pecahan nut ditimbang sampai gr terdekat (W1)
2) Campuran pecahan nut disortir ke dalam kategori sebagai berikut:
* Nut bulat W2
* Nut setengah pecah W3
* Kernel bulat W4
* Kernel pecah W5
3) Masing-masing kategori di atas ditimbang sampai gr terdekat
Kalkulasi :
1) % nut bulat terhadap sampel pecahan nut = ( W2 / W1 ) x 100 %
2) % nut setengah pecah terhadap sampel pecahan nut = ( W3 / W1) x 100 %
3) % kernel bulat terhadap sampel pecahan nut = ( W4 / W1 ) x 100 %
4) % kernel pecah terhadap sampel pecahan nut = ( W5 / W1 ) x 100 %
5) % efisiensi Ripple mill atau Nut cracker
100% – [(W2+W3) / W1 x 100 %]

4. Kehilangan Kernel di LTDS (LTDS 1 dan LTDS 2)

Tujuan : Memperkirakan kehilangan kernel di LTDS
Lokasi pengambilan sampel : Di bawah sistem pengeluaran rotari dari
LTDS cyclone
Frekuensi pengujian : Satu kali pengujian per shift untuk tiap
stage/tingkatan per line
Metode Pengujian :
Sampel LTDS disortir menggunakan metode standard Analisa Inti Sawit
Kalkulasi :
% kehilangan kernel di LTDS terhadap TBS
= % kehilangan kernel x 0,9 x 5,75% x 60%
Catatan :
a. 5,75% merupakan persentase cangkang terhadap TBS
b. 60% merupakan proporsi total cangkang di aliran LTDS
c. 0,9 merupakan faktor koreksi terhadap moisture yang ada di kernel
d. % kehilangan kernel diambil dari nilai rata-rata tiap stage/ tingkatan

97
5. Dry Kernel
Tujuan : Memperkirakan kualitas sebaran kernel di
Separating column
Lokasi pengambilan sampel : Di bawah sistem pengeluaran rotary dari
Separating column
Frekuensi pengujian : Satu kali pengujian per shift untuk tiap stage/
tingkatan per line
Metode pengujian : Sampel KDS disortir menggunakan metode
standard Analisa Mutu Inti Sawit
6. Kehilangan Kernel di Claybath
Tujuan : Memperkirakan kehilangan kernel di
Claybath
Lokasi pengambilan sampel : Tempat pengeluaran cangkang Claybath
Frekuensi Pengujian : Satu kali pengujian per shift untuk tiap line
Metode pengujian : Sampel cangkang Claybath disortir
menggunakan metode standard Analisa Inti
Sawit
Kalkulasi :
% kehilangan kernel di Claybath terhadap TBS
= % kehilangan kernel x 0,9 x 5,75% x 40%
Catatan :
a. 5,75% merupakan persentase cangkang terhadap TBS
b. 40% merupakan proporsi cangkang di aliran keluar Claybath.
c. 0,9 merupakan faktor koreksi terhadap moisture yang ada di kernel
d. %Kehilangan kernel diambil dari nilai rata-rata tiap line
7. Kernel Produksi
Tujuan : Memperkirakan mutu kernel produksi
Lokasi pengambilan sampel : Dari ujung Conveyor di bawah Kernel silo
sebelum dikirim ke Bulk silo
Frekuensi pengujian : Satu kali pengujian per shift

98
Metode pengujian : Sampel kernel produksi disortir
menggunakan metode standard Analisa Mutu
Inti Sawit
Analisa kernel losses
1. Kernel in empty bunch
% kehilangan kernel x 15% x 21%
15% merupakan persentase cangkang terhadap TBS
21% merupakan persentase brondolan terhadap TBS
2. Kernel in fiber cyclone
% kehilangan kernel x 0,9 x 12,50%
12,50 % merupakan persentase fibre terhadap TBS
0,9 merupakan faktor koreksi terhadap moisture yang ada di kernel.
3. Kernel in LTDS
% kehilangan kernel x 0,9 x 5,75% x 60%
5,75% merupakan persentase cangkang terhadap TBS
60% merupakan proporsi total cangkang di aliran LTDS
0,9 merupakan faktor koreksi terhadap moisture yang ada di kernel
4. Kernel in shell clay bath
% kehilangan kernel x 0,9 x 5,75% x 40%
5,75% merupakan persentase cangkang terhadap TBS
40% merupakan proporsi cangkang di aliran keluar Claybath.
0,9 merupakan faktor koreksi terhadap moisture yang ada di kernel
Standar kernel losses dapat dilihat pada table 9.

Table 9. Standar Kernel Losses

Kernel losses Maksimum % to sample Maksimum % to FFB
Kernel in empty bunch 0,95 0,03
Fiber cyclone 1,50 0,17
LTDS 2,50 0,08
Clay bath 3,50 0,07
Total losses 0,35
(Sumber: Data Primer Laboratorium PMKS Negeri Lama)

99
4.11.3 Analisa kualitas air
Air merupakan salah satu material yang penting dalam pengolahan.
Kualitas air yang digunakan tentunya akan sangat berpengaruh pada efektifitas
pengolahan pabrik kelapa sawit. Hal terpenting dari kualitas pengolahan air adalah
tersedianya air jernih untuk boiler sebagai bahan baku uap. Oleh karena itu,
kualitas air dari sumber – waduk – tentunya belum memadai untuk digunakan
untuk keperluan proses.
Analisa terhadap kualitas air adalah kontrol terhadap kualitas pengolahan
air baku untuk menghasilkan air jernih yang sesuai dengan standar maksimum
kontaminan yang terkandung di dalam air. Nilai kualitas air jernih yang digunakan
dapat dilihat pada table 10.
Table 10. Standar Kualitas Air PMKS Negeri Lama
Parameter air Nilai
pH 10,5 – 11,5
TDS Max 2000 ppm
P1 alkalinity Min 300 ppm
P2 alkalinity Min 300 ppm
Total alkalinity Max 700 ppm
Total hardness Trace
Silika Max 150
Tannin indeks 12 - 16
(Sumber: Data Primer Laboratorium PMKS Negeri Lama)

Prosedur analisa air

1. Analisa Derajat Keasaman
Bahan : - Sampel air
- Aquaes
Alat : - Tabung volumetric
- Beaker glass
- pH meter

100
Cara Kerja: - Persiapan pH meter dilakukan dengan mengakifkan pH meter dan
dicelupkan ke dalam beaker glass yang berisi aquades untuk
menetralkan pH meter.
- Sample air dituang ke dalam beaker glass – beaker glass yang
berbeda – secukupnya hingga elektroda pH meter terbenam di
dalam air.
- Letakkan pH meter ke dalam beaker glass.
- Biarkan hingga pH meter menunjukkan angka konstan.
Analisa perhitungan:
Derajat keasaman = Pembacaan nilai pada pH meter

2. Test Total Disolve Solid (TDS)

Bahan : - Sampel air
- Aquades
Alat : - Tabung volumetric
- Beaker glass
- Conductivity/TDS meter
Cara Kerja: - Persiapan Conductivity/TDS meter dilakukan dengan mengakifkan
Conductivity/TDS meter dan dicelupkan ke dalam beaker glass
yang berisi aquades untuk menetralkan pH meter.
- Sample air dituang ke dalam beaker glass – beaker glass yang
berbeda – secukupnya hingga elektroda Conductivity/TDS meter
terbenam di dalam air.
- Letakkan Conductivity/TDS meter ke dalam beaker glass.
- Biarkan hingga Conductivity/TDS meter menunjukkan angka
konstan.
Analisa perhitungan:
TDS (ppm) = Pembacaan nilai pada TDS meter

3. Test Alkalinity
a. Analisa M-Alkalinity (Total alkalinity air umpan/raw water)
Bahan:
- Sampel air
- Reagent metyl orange

101
 - H2SO4 0,02 N
Alat:
- Tabung volumetric
- Erlenmeyer
- Buret
- Pipet tetes
Cara Kerja:
- Sample air 25 ml diukur menggunakan tabung volumetric, dituang ke
dalam Erlenmeyer.
- Reagent metyl orange diteteskan sebanyak 3 tetes ke dalam sample air.
- Jika timbul warna kuning dilanjutkan dengan titrasi menggunakan H2SO4
0,02 N hingga warna berubah menjadi merah muda.
- Sebaliknya jika tidak timbul warna kuning, maka m-alkalinity dalam
keadaan trace.
Analisa perhitungan:
M-alkalinity/total alkalinity (ppm) = Vtitrasi H2SO4 x 40

b. Analisa P2 Alkalinity
Analisa P2 alkalinity adalah analisa terhadap OH alkalinity yang terkandung
pada air boiler menggunakan reagent phenolptalein. Analisa ini merupakan
rangkaian analisa total alkalinity terkandung dalam air boiler. Oleh karena itu,
analisa ini serangkaian dengan analisa yang akan dilanjutan untuk analisa P1
alkalinity.
Bahan:
- Sampel air
- Reagent phenolptalein
- H2SO4 0,02 N
Alat:
- Tabung volumetric
- Erlenmeyer
- Buret
- Pipet tetes

102
Cara Kerja:
- Sample air 25 ml diukur menggunakan tabung volumetric, dituang ke
dalam Erlenmeyer.
- Reagent phenolptalein diteteskan ke dalam sample air hingga sample
berubah warna menjadi ungu.
- Dilanjutkan dengan titrasi menggunakan H2SO4 0,02 N hingga warna
menghilang.
Analisa perhitungan:
P2 alkalinity (ppm) = Vtitrasi H2SO4 x 40

c. Analisa P1 Alkalinity
Analisa P1 alkalinity adalah analisa alkalinitas air boiler menggunakan
reagent methyl orange. Analisa ini adalah rangkaian lanjutan dari analisa P2
alkalinity, sehingga titrasi yang diakukan adalah titrasi lanjutan dari analisa P2
alkalinity.
Bahan:
- Sampel air
- Reagent methyl orange
- H2SO4 0,02 N
Alat:
- Tabung volumetric
- Erlenmeyer
- Buret
- Pipet tetes
Cara Kerja:
- Sample air 25 ml, menggunakan sample yang sama dengan analisa P2
alkalinity.
- Reagent metyl orange diteteskan sebanyak 3 tetes ke dalam sample air.
- Jika timbul warna kuning dilanjutkan dengan titrasi menggunakan
H2SO4 0,02 N hingga warna berubah menjadi merah muda.
- Sebaliknya jika tidak timbul warna kuning, maka m-alkalinity dalam
keadaan trace.

103
Analisa perhitungan:
P1 alkalinity (ppm) = Vtitrasi H2SO4 x 40

Untuk perhitungan total alkalinity yang terkandung pada air boiler

digunakan rumus perhitungan sebagai berikut:
Total alkalinity (ppm) = (2xP2) – P1
4. Test Total Hardness
Bahan:
- Sampel air
- Reagent EBT (Erivcrhome Black T)
- Indikator ammonia
- Larutan EDTA (Ethylene Drumilate Tetra Acid)
Alat:
- Tabung volumetric
- Erlenmeyer
- Pipet tetes
- spatula
Cara Kerja:
- Sample air 25 ml diukur menggunakan tabung volumetric, dituang
ke dalam Erlenmeyer.
- Indikator ammonia diteteskan sebanyak 5 tetes ke dalam sample
air.
- Reagent EBT (sedikit/satu spatula) ditambahkan ke dalam sample
air.
- Jika warna sample menjadi biru, berarti kandungan total haerdness
adalah trace.
- Sebaliknya jika tidak timbul warna biru, maka sample air dititrasi
menggunakan larutan EDTA hingga warna sample air menjadi
biru.
Analisa perhitungan:
Total Hardness (ppm) = Vtitrasi EDTA x 40

104
5. Test Silika
Bahan:
- Sampel air
- Reagent Amonium Mulibate
- H2SO4 2 N
Alat:
- Tabung volumetric
- Pipet tetes
- Lovibond silika
Cara Kerja:
- Sample air 25 ml diukur menggunakan tabung volumetric, dituang
ke dalam wadah lovibond.
- Reagent ammonium mulibate 1ml ditambahkan ke dalam samle
air.
- Larutan H2SO4 2N sebanyak 2ml ditambahkan ke dalam sampel
air.
- Aduk dan biarkan selama 3 menit.
- Baca perbandingan warna larutan sample dengan lovibnd silica
dengan memutar disk berubahan warna yang sesuai.
Analisa perhitungan:
Silika (ppm) = Pembacaan pada disk lovibond

Untuk analisa silica pada air boiler, terlebih dahulu dilakukan pengenceran
terhadap sampel air boiler:
a. Sample air boiler 5 ml diencerkan sebanyak 10 kali hingga volum 50 ml.
b. Sampe yang digunakan untuk analisa silica adalah sebanyak 25 ml.
c. Lakukan perlakuan yang sama untuk pemberiaan jumlah reagent
ammonium mulibate dan lrutan H2SO4.
d. Nilai silica air boiler adalah 10 kali nilai pembacaan pada disk lovibond.

105
6. Test Tanin Indeks
Bahan:
- Sampel air
- Reagent Tanin 01 (T-01)
- Reagent Tanin 02 (T-02 – KmnO4)
Alat:
- Tabung volumetric
- Erlenmeyer
- Pipet tetes
Cara Kerja:
- Sample air 50 ml diukur menggunakan tabung volumetric, dituang
ke dalam Erlenmeyer.
- Reagent T-01 ditambahkan sebanyak 5 ml ke dalam sample air.
- Sample air dititrasi menggunakan reagent T-02 hingga terbentuk
warna merah muda yang tidak hilang selama 1 menit.
Analisa perhitungan:
Tanin indeks (ppm) = Vtitrasi T-02 x 1

4.12. Workshop
Workshop atau bengkel kerja adalah unit kerja departemen pendukung
rangkaian industri pbrk kelapa sawit. Unit kerja ini memegang peranan penting
dalm upaya perawatan dan perbaikan mesin-mesin dan alat kerja pada pabrik
kelapa sawit. Optimalisasi kerja mesin untuk kelancaran proses produksi menjadi
visi utama unit kerja workshop. PMKS Negeri Lama memiliki dua sub divisi
kerja, yaitu mekanik dan listrik.

4.12.1. Mekanik
Divisi mekanik dalah sub-divisi yang betugas untuk melaksanakan
perawatan dan perbaikan pada mesin-mesin dan alat bantu kerja yang beroperasi
untuk menunjang terlaksananya proses produksi. Pelaksanaan perawatan lebih
diutamakan untuk meminimalisir kemungkinan terjadinya kerusakan pada mesin-
mesin. Preventive maintenance adalah perawatan yang dilaksanakan dengan

106
tujuan meminimalisir kemungkinan kerusakan pada mesin yang akan
menyebabkan gangguan pada operasional pabrik.
Pelaksanaan preventive maintenance meliputi pelumasan, penggantian oli,
pengencangan, penyeimbangan mesin, dan lain-lain. Preventive maintenance
harus dilaksanakan secepat mungkin setelah timbul gejala-gejala mesin menuju
kerusakan untuk mencegah agar mesin dapat tetap beroperasi secara normal
sebelum kerusakan pada mesin semakin parah.
Struktur mekanik
Pembagian kerja untuk anggota mekanik diatur dengan pembagian kerja
tim. Oleh karena itu, masing-masing tim telah memiliki wilayah kerja masing-
masing.
Tim A : Loading ramp, sterilizer, effluent.
Tim B : Thresher, empty bunch treatment.
Tim C : Kernel.
Tim D : Klarifikasi, boiler, power house, water treatment.
Masing-maisng tim memiliki tanggung jawab untuk melaksanakan jadwal
rencana peventive maintenance yang telah dibuat. Pelaksanaan preventive
maintenance diharapkan dapat meminimalisir kemungkinan terjadinya kerusakan
pada mesin dan meminimalisir breakdown maintenance.
Pelumasan adalah salah satu rangkaian pelaksanaan preventive
maintenance dengan memberikan pelumas pada salah satu permukaan mesin yang
bergerak. Mesin yang saling bergerak akan menimbulkan panas dan tekanan. Efek
panas dan tekanan yang timbul akan menyebakan kerusakan pada permukaan
mesin dan mempersingkat umur pakai mesin. Oleh karena itu, diberi pelumas
pada komponen mesin bergerak seperti roda, bushing, bearing, rantai dan lain-lain
untuk meminimalisir timbulnya kerusakan.
Pelumas yang diberikan berupa pelumas jenis fluida seperti oli atau pasta
seperti grease. Pelumasan mencegah penggantian komponen mesin yang terlalu
sering. Komponen yang terlalu sering diganti merupakan pemborosan bagi
perusahaan.

107
4.12.2. Listrik
Sub-divisi listrik bertujuan untuk melakukan perawatan dan perbaikan
komponen elektrikal seperti elektromotor, panel, jaringan, dan terminal instalasi
listrik yang berada di PMKS Negeri Lama. Komponen yang menjadi perhatian
teknisi listrik adalah komponen elektrikal seperti elektromotor, panel MDB dan
MCC, contactor dan terminal, pengaman listrik (OCR, EFR, dll), dan lain-lain.
Perawatan yang dilakukan oleh teknisi listrik disesuaikan dengan jadwal
preventve maintenance yang telah dibuat. Code jenis perawatan yang dilakukan di
masukkan ke dalam laporan perawatan. Perawatan yang dilakukan dapat dilihat
pada Tabel 11.
Tabel 11. Perawatan Elektrikal PMKS Negeri Lama
Kode Keterangan Perawatan
A Pemeriksaan/service/pemeriksaan/penyetelan
-. Periksa dan kuatkan baut pengikat
-. Periksa kipas dan tutup kipas
-. Periksa/perbaiki karet koupling
-. Periksa dan perbaiki terminal kabel
-. Periksa level oli (khusus gearbox)
-. Dan lain-lain
B Pelumasan oli
C Pelumasan grease
D Perbaikan karena stagnansi
E Perbaikan non-stagnansi
F Pemeriksaan penel dan kabel instalasi listrik
-. Penyetelan over load
-. Pemeriksaan kontaktor dan terminal
-. Pemeriksaan breaker dan pole terminal
-. Dan lain-lain
G Pemasangan baru
(Sumber: Data Primer Listrik PMKS Negeri Lama)

108
 BAB V
ANALISA KESESUAIAN DIMENSI LIGHT TENERA DRY SEPARATOR
(LTDS) TERHADAP KAPASITAS ALIRAN ANGIN YANG DIHASILKAN
OLEH BLOWER
(Studi Kasus di PT. Cisadane Sawit Raya)

5.1.Pendahuluan
Stasiun pengolahan biji dan inti adalah stasiun pengolahan untuk
memperoleh inti (kernel) sawit. Prosesnya diawali dengan proses pemisahan biji
(nut) dan serabut dari ampas pengempaan, kemudian melalui proses pemeraman,
pemecahan, pemisahan inti dan cangkang dan selanjutnya proses pengeringan. Inti
sawit dikeringkan sampai batas yang ditentukan sedangkan cangkang dan serabut
akan dikirim ke boiler sebagai bahan bakar.
Terdapat empat tahapan proses utama pada stasiun kernel recovery. Tahapan
proses stasiun pengolahan biji dan inti dimulai dengan tahap pengkondisian biji,
kemudian tahap pemecahan biji dan dilanjutkan dengan pemisahan inti dan
cangkang dan yang terakhir adalah tahap pengeringan kernel sebelum inti
disimpan dalam kernel bulk.
Tahapan pemisahan antara inti dan cangkang dari biji yang telah
dipecahkan, secara umum dapat digunakan dua metode, yaitu metode pemisahan
kering dan metode pemisahan basah. Akan tetapi, saat ini banyak pabrik minyak
kelapa sawit yang menggunakan gabungan dari kedua metode tersebut.
Kemampuan hisap blower merupakan flow rate (kapasitas) udara yang
dihisap oleh blower tiap satuan waktu. Udara yang mengalir merupakan fluida
yang bergerak melalui LTDS. Aliran udara memiliki kecepatan tertentu yang
dapat mengangkat material sesuai dengan fraksi kecepatan angkat (lifting velocity)
dari masing-masing material. Kecepatan angkat masing-masing material dapat
dilihat pada Tabel 12.

109
Tabel 12. Kecepatan Angkat Material
No. Material Kecepatan Angkat (m/s)
1 Cangkang kecil 10
2 Cangkang sedang 12 – 14
3 Cangkang besar 16
4 Inti kecil 14
5 Inti sedang 18
6 Inti besar 20
7 Biji kecil 16
8 Biji sedang 20 – 24
9 Biji besar 24 – 28
(Sumber : www.pabriksawit.com)
Dimensi LTDS dibuat untuk mengefektifkan pemisahan cangkang dan inti.
Hal ini juga diharapkan dapat meminimalisir kadar kotoran yang terkandung di
dalam inti. System yang digunakan berupa pemanfaatan kekuatan hisap angin
untuk mengangkut cangkang dan serabut-serabut dari cracked mixture. Oleh
karena itu, perancangan LTDS yang sesuai adalah menyesuaikan dimensi LTDS
dengan kemampuan hisap blower.

5.2. Persamaan Kontinuitas

Jumlah aliran fluida dikatakan konstan bila selama terjadinya aliran di
dalam saluran, tidak ada massa fluida yang keluar dari atau masuk ke dalam
saluran alir. Fakta ini yang membimbing pada hubungan kuantitatif penting
yang disebut persamaan kontinuitas (continuity equation). Laju fluida bertutur-
turut adalah ;1 dan ;2. Selama selang waktu yang kecil dt fluida pada A1
bergerak sejauh ;1dt. Selama selang waktu yang sama, silinder fluida dengan
volume dV2=A1 ;2dt mengalir keluar dari tabung melalui A2.
ȡ1A1 ;1dt ȡ2A2 ;2dt (5-1)
Menurut Sardjito,2000 secara sederhana dapat dijelaskan bahwa jumlah
PDVVD IOXLGD \DQJ PHQJDOLU VDPD GHQJDQ NHUDSDWDQQ\D ȡ GLNDOLNDQ GHQJDQ
volume (V) aliran. Oleh karena volume aliran adalah hasil kali luas penampang

110
 (A) dengan laju aliran fluida (;), maka persamaan 5-1 dapat dituliskan dalam
bentuk:
Q1 = Q2, atau
A1 ;1 = A2 ;2 (5-2)
Dari persamaan kontinuitas ini dapat diketahui bahwa suatu aliran fluida
jika luas penampangnya membesar maka kecapatan alirannya akan mengecil.
Dan sebaliknya, jika luas penampangnya mengecil maka kecepatannya akan
membesar.

5.3. Hasil dan Pembahasan

5.3.1. Sistem Kerja LTDS
Pada umumya sistem LTDS yang digunakan saat ini adalah sistem dua
tingkatan pemisahan. Dua tingkatan pemisahan ini terdiri atas unit LTDS I dan
LTDS II. Hal ini dimaksudkan agar inti yang diperoleh memiliki kualitas yang
lebih baik.
Pada setiap tingkatan LTDS terdapat dua tahapan pemisahan. Dua tahapan
inilah yang manjadi dasar berbedaan fungsi dari kedua tingkatan LTDS. Pada
tahap pertama LTDS I, fraksi berat seperti biji besar (nut bulat) dan inti besar akan
terjatuh. Sedangkan cangkang, debu, serabut dan kernel sedang dan kecil akan
menuju tahap kedua. Pada tahap kedua cangkang kecil, debu dan serabut akan
terangkat menuju cyclone LTDS I, sedangkan fraksi yang lebih berat seperti
cangkang besar dan inti sedang akan terjatuh menuju LTDS II.
LTDS II juga memiliki dua tahapan pemisahan. Pada tahap pertama, kernel
sedang akan terjatuh, sedangkan kernel kecil, cangkang besar dan sedang akan
menuju tahap kedua. Pada tahap kedua, cangkang sedang akan terangkat menuju
cyclone LTDS II, sedangkan kernel kecil dan cangkang besar akan terjatuh ke
corong menuju claybath. System yang bekerja pada LTDS seperti yang terlihat
pada Gambar 33.

5.3.2. Kesesuaian Dimensi LTDS dengan Kapasitas Angin Blower

Kesesuaian dimensi LTDS dengan kapasitas angin blower akan mengacu
kepada lifting velocity material yang akan diangkut. Karena lifting velocity

111
cangkang lebih kecil dari pada lifting velocity kernel, maka pengaturan flow rate
angin yang dihasilkan oleh blower akan disesuaikan dengan lifting velocity
cangkang. Sehingga angin yang dihasilkan oleh blower dapat memisahkan
cangkang dari kernel.

Gambar 33. Sistem pada LTDS

Lifting velocity pada masing-masing tahap untuk setiap tingkatan LTDS
memiliki nilai yang berbeda. Oleh karena itu terdapat perbedaan dimensi dari
setiap LTDS. Nilai lifting velocity akan meningkat bila luas penampang kolom
diperbesar. Demikian juga sebaliknya, jika luas penampang kolom diperkecil,
nilai lifting velocity akan mengecil. Nilai lifting velocity pada setiap kolom dapat
dilihat pada Gambar 34.
Pada gambar 34, lifting velocity pada tiap kolom LTDS telah disesuaikan
dengan lifting velocity dari masing-masing material pada tabel 12.
1. LTDS I
a. Separating Column : 18 m/s
b. Expansion Column : 11 m/s
c. Ducting : 35 m/s
d. Cyclone LTDS I : 4,5 m/s

112
 2. LTDS II
a. Separating column : 17 m/s
b. Expansion column : 14 m/s
c. Ducting : 35 m/s
d. Cyclone LTDS II : 4,5 m/s

Gambar 34. Lifting Velocity pada Setiap Kolom LTDS

Berdasarkan data di atas, dapat dihitung luas penampang untuk setiap kolom
LTDS dengan menggunakan rumus persamaan kontinuitas,
< = >. ;
Keterangan: Q = Kapasitas (flow rate) blower, m3/jam
A = Luas penampang kolom, m2
; = Lifting Velocity , m/s

Nilai perbandingan antara lifting velocity secara teori dengan lifting velocity
pada LTDS PT. CSR dapat dilihat pada tabel 13. Perbedaan yang signifikan
antara nilai lifting velocity secara teori dengan nilai lifting velocity pada LTDS PT.
CSR terdapat pada expansion column LTDS I dan II dan ducting LTDS I dan II.
Nilai lifting velocity yang berada di bawah nilai yang seharusnya akan
menyebabkan material tidak dapat terangkut oleh hisapan angin yang dihasilkan

113
oleh blower. Hal ini akan berdampak akan meningkatnya kadar kotoran dari dry
kernel (Tabel 14).
Tabel 13. Perbandingan Lifting Velocity Teori dengan Lifting Velocity LTDS
PT. CSR.
Lifting Velocity LTDS
Kolom LTDS Lifting velocity teori, m/s
PT. CSR, m/s
Separating Column
18 18,45
LTDS I
Expansion Column
11 6,21
LTDS I
Ducting LTDS I 35 10,81
Cyclone LTDS I 4,5 3,44
Separating Column
17 16,61
LTDS II
Expansion Column
14 6,21
LTDS II
Ducting LTDS II 35 10,81
Cyclone LTDS II 4,5 3,44
(Sumber: www.pabriksawit.com dan Data Olahan. 2010)

Tabel 14. Analisa Kadar Kotoran Dry Kernel PT. CSR

Line A Line B
Tanggal
LTDS I, % LTDS II, % LTDS I, % LTDS II, %
3 Mei 2010 12,63 24,17 5,24 14,96
4 Mei 2010 15,87 12,10 3,11 4,74
5 Mei 2010 27,05 12,45 11,85 7,42
6 Mei 2010 9,25 16,18 7,10 3,20
7 Mei 2010 7,31 13,07 8,21 13,62
8 Mei 2010 8,46 11,98 5,57 4,88
Rata-rata 13,43 14,99 6,85 8,14
(Sumber: Analisa Sampel Dry Kernel PT. CSR)
Bila dilihat dari hasil analisa pada tabel 14, nilai kadar kotoran selama enam
hari pengamatan dan nilai rerata selama pengamatan berada di atas standar yang
ditetapkan oleh perusahaan sebesar 1,20% to sampel. Dengan nilai lifting velocity
pada tiap kolom lebih kecil dari nilai lifting velocity material yang akan diangkut,
maka meningkatnya nilai kadar kotoran menjadi konsekuensi dari material yang
tidak dapat diangkut oleh hisapan angin.

114
 Oleh karena itu, bila diinginkan nilai lifting velocity yang sesuai dengan
material yang akan diangkut, seharusnya dimensi LTDS telah disesuaikan pada
saat pembuatan LTDS. Kesesuaian dimensi LTDS pada PT. CSR dengan hisapan
angin yang dihasilkan oleh blower dapat dilihat pada Tabel 15.
Tabel 15. Kesesuaian Dimensi Kolom LTDS dengan Kapasitas Aliran Angin
yang Dihasilkan oleh Blower pada PT. CSR.
Kolom ;, m/s A, m2 ;’, m/s A’,m2
Expansion Column
6,21 0,4015 11 0,2265
LTDS I
Ducting LTDS I 10,81 0,7238 35 0,0712
Expansion Column
6,21 0,4015 14 0,1779
LTDS II
Ducting LTDS II 10,81 0,7238 35 0,0712
(Sumber: Data Olahan. 2010)
Penyesuaian dimensi LTDS dilakukan dengan menyesuaikan kebutuhan
awal lifting velocity yang seharusnya di masing-masing kolom LTDS. Dengan
mengetahui kapasitas aliran angin yang dihasilkan oleh blower yang digunakan
akan didapatkan lifting velocity yang sesuai dengan kebutuhan lifting velocity
masing-masing material yang akan diangkut pada masing-masing kolom LTDS.
Penyesuaian dimensi kolom pada LTDS merupakan langkah pertama yang
dilakukan saat pembuatan LTDS. Penyesuaian dimensi LTDS terhadap kapasitas
aliran angin yang dihasilkan oleh blower yang dipakai diharapkan dapat
meminimalisir perombakan yang dilakukan akibat kegagalan sistem.

115
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan
Berdasarkan uraian dan penjelasan di atas, dapat disimpulkan beberapa hal,
diantaranya:
1. Pabrik minyak kelapa sawit merupakan industri dengan sistem lintas produksi
dan kontinyu dalam mengolah tandan buah sawit menjadi minyak sawit
mentah (CPO) dan inti sawit (PK). Sistem tersebut diatur sedemikian rupa di
dalam standar prosedur operasi (SOP) yang berbeda antara satu pabrik minyak
kelapa sawit dengan pabrik minyak kelapa sawit lainnya, termasuk PMKS
Negeri Lama, PT. Cisadane Sawit Raya.
2. Rangkaian produksi di lapangan menunjukkan terdiri dari susunan unit
produksi utama yang dimulai dari penerimaan buah (penimbangan, sortasi
buah dan penampungan buah), perebusan buah, pemipilan buah, pencacahan
dan pengempaan, klarifikasi, dan pengolahan kernel. Rangkaian pruduksi
utama juga didukung oleh unit pembangkit tenaga (boiler dan turbin), unit
pengolahan air, unit laboratorium dan unit bengkel kerja (workshop).
3. Rangkaian unit produksi yang berjalan mempunyai target pencapaian produksi
baik secara kualitas maupun kuantitas. Target kuantitas secara prosuksi adalah
pencapaian kapasitas pabrik, oil ekstraction rate, dan kernel ekstraction rate.
4. Pengetahuan akademik dan teori yang diterima dari perkuliahan bukan tidak
dapat diterapkan pada dunia kerja nyata, tetapi justru teori tersebut dapat
digunakan sebagai landasan pengembangan dan perbaikan sistem.
5. Udara yang mengalir melewati ducting yang memiliki luas penampang
tertentu akan memiliki kecepatan dan kapasitas tertentu. Kesesuaian kecepatan
udara yang mengalir melewati ducting mempengaruhi efektifitas pemisahan
material pada masing-masing kolom LTDS.

116
6. Penyesuaian dimensi LTDS terhadap kapasitas aliran angin yang dihasilkan
oleh blower akan menghasilkan kecepatan angin yang sesuai dengan
kebutuhan lifting velocity material yang akan dipisahkan.

6.2. Saran
Kemajuan dan keberhasilan pengolahan tandan buah kelapa sawit akan
memberikan manfaat yang tidak hanya bagi perusahaan PT. Cisadane Sawit Raya,
tetapi juga bagi masyarakat yang menggunakan barang dari produk turunan
minyak kelapa sawit. Dengan demikian, penulis memaparkan beberapa saran
kepada perusahaan dengan harapan dapat menjadi yang terbaik, diantaranya:
1. Meningkatkan fungsi pengawasan pada pekerjaan yang mengeluarkan
banyak biaya, seperti pemakaian zat kimia yang juga akan memberikan
dampak buruk di masa yang akan datang misalnya peningkatan limbah B3.
2. Memperhatikan hal detail di lapangan yang dapat mempengaruhi kualitas
kerja, misalnya pengawasan perawatan mesin dan penetapan standar analisa
laboratorium.
3. Membina hubungan yang baik dan saling menguntungkan dengan supplier
buah masyarakat, terutama terhadap kualitas buah yang akan dikirim ke
dalam pabrik minyak kelapa sawit.
4. Memperhatikan aspek keselamatan dan kesehatan kerja karyawan dengan
memberikan alat pelindung diri kepada karyawan dan pembentukan panitia
Pembina K3 sebagai pengawasan terhadap pelaksanaan K3.
5. Melakukan pembinaan ilmu dan pengetahuan karyawan terhadap unit
produksi di pabrik kelapa sawit dengan melaksanakan pelatihan keahlian
kerja dan motivasi kerja.

117
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2007. Spesifikasi Teknis Mekanikal. PT. Cisadane Sawit Raya. Jakarta.

id.wikipedia.org/kabupaten labuhan batu (diakses tanggal 28 Juni 2010)

Naibaho, P.M. 1998. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Pusat Penelitian

Kelapa Sawit. Medan.

Pahan, I. 2006. Panduan Lengkap Kelapa Sawit: Manajemen Agribisnis dari Hulu
hingga Hilir. Penebar Swadaya. Jakarta.

PT. Karya Persada Smiling Ocean. Pengolahan Air Tahap I.

PT. Karya Persada Smiling Ocean. Pengolahan Air Tahap II.

Pusat Penelitian Kelapa Sawit. 2003. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit dan
Produk Turunannya. Medan.

Sardjito. 2000. Fisika Terapan Untuk Politeknik: Fluida dan Thermofisika.

Direktorat Jendral Pendidikan Tinggi. Dinas Pendidikan Nasional

www.pabriksawit.com/Teory Kernel (diakses tanggal 28 Juni 2010)

118
Lampiran 1. Jadwal Preventive Maintenance PMKS Negeri Lama, PT. CSR
Hari Divisi Sub-Divisi Pekerjaan
Senin Sterilizer Lori Periksa/perbaiki bushing bantalan lori
Effluent Treatment L.A Pump Periksa/adjust van belt
Compresor Periksa/adjust van belt
Empty bunch treatment H.EB conveyor Periksa/perbaiki scrapper
I.EB conveyor Periksa/perbaiki scrapper
Mechanical bunch feeder
Threshing Periksa/perbaiki scrapper
conveyor

Periksa/perbaiki chain conveyor & chain

transmisi
Kernel Kernel silo fan Periksa/perbaiki van belt
Airlock kernel silo Periksa/perbaiki chain transmisi
Dry kernel conveyor Pelumasan/grease bushing/bearing
Periksa/perbaiki baut sambungan/bushing dan
koupling
Boiler ID fan Periksa/perbaiki van belt

Dust ollector air lock Periksa/perbaiki sprocket/chain transmisi

Feed water pump

Reagent pump Periksa/perbaiki gland packing (kain panas),
karet koupling dan level olie
Cation pump
Doshing pump

Bunch conveyor line A Periksa/perbaiki scrapper conveyor, chain dan

Selasa Threshing
dan B chain transmisi
H Bunch conveyor Pelumasan/grease bearing

Drum thresher Periksa/perbaiki van belt drum thresher

Periksa/perbaiki baut sambungan dan baut +

Conveyor under threser
karet koupling conveyor under threser

Kernel wet shell conveyor Periksa/perbaiki baut/roda bucket

Kernel elevator Periksa/perbaiki chain transmisi

Periksa/perbaiki baut sambungan/bushing dan

Kernel conveyor
karet koupling

Klarifikasi Screen waste conveyor Periksa/perbaiki baut sambungan/bushing dan

karet koupling
Sludge waste conveyor
Vacuum drier

Rabu Loading ramp Capstand Periksa/kencangkan baut tapak gear box

Bollar Periksa/kencangkan baut tapak bollar

Periksa/perbaiki karet koupling capstand

119
 Fruit Elevator No. 1, 2, Periksa/perbaiki chain conveyor dan chain
Threshing
dan 3 transmisi
Periksa/perbaki baut bucket
Kernel Ripple mill Periksa/perbaiki van belt
Nut feeder Periksa/perbaiki chain transmisi

Periksa/perbaiki baut sambungan/bushing dan

Mixer Conveyor
karet koupling

Periksa/perbaiki baut roda bucket dan conveyor

Mixer elevator
chain
Nut airlock
Klarifikasi Crude oil pump Pelumasan/grease bearing
Periksa/perbaiki gland packing (kain panas),
Sludge pump
karet koupling dan level olie
COT pump
Reclaim oil pump
Periksa/perbaiki van belt
Hot water pump
Oil tranfer pump

Kamis Sterilizer Lori Periksa/perbaiki gandengan lori

Tippler Line A dan B Periksa/perbaiki chain tranmisi
Periksa/perbaiki baut sambungan dan baut +
Threshing Top cross conveyor
karet koupling
Distribution conveyor
Over flow conveyor Pelumasan/grease bushing
Bottom cross conveyor
Kernel Nut transport fan Periksa/perbaiki karet koupling
Fiber cyclone fan Periksa/perbaiki van belt
LTDS Periksa/perbaiki chain transmisi
Airlock nut transport
Airlock fiber cyclone
Airlock LTDS Periksa level olie
Pompa claybath
Mixer claybath
Boiler Compresor Periksa/perbaiki van belt
Periksa/perbaiki gland packing (kain panas) dan
Power house Pompa solar
level olie
Klarifikasi Sludge centrifuge

Jum'at Loading ramp Tranfer carriage Pelumasan/grease bearing roda transfer carriage

Hydraulic loading ramp Periksa/perbaiki selang hydraulic dan filter

line A dan B hydraulic loading ramp
Threshing Inclined bunch crusher Periksa/perbaiki baut koupling
Bunch crusher Periksa/perbaiki scrapper

120
 Periksa/perbaiki conveyor chain dan conveyor
Hard bunch conveyor
transmisi
Kernel Dry kernel elevator Pelumasan/grease bushing/bearing
Shell conveyor Periksa/perbaiki baut/roda bucket
Recycling elevator Periksa/perbaiki chain transmisi

Periksa/perbaiki baut sambungan/bushing dan

Vibrating vlaybath
karet koupling

Periksa/perbaiki pintu, check valve, safety

Sabtu Sterilizer Sterilizer
valve, centilever sterilizer no. 1, 2, 3, dan 4
Threshing Mechanical bunch feeder Priksa/perbaiki chain transmisi
Pressing Pressing Pelumasan/grease bearing
Digester Periksa level olie gear box transmisi
Periksa/perbaiki van belt
Periksa/perbaiki baut koupling/karet koupling
Kernel Nut polishing drum Periksa/perbaiki roller nut polishiing drum
Vibrating nut grading Periksa/perbaiki chain transmisi
Periksa/perbaiki baut sambungan/bushing dan
Vibrating garde claybath
karet koupling
Nut auger conveyor

Minggu Kernel CBC Line A dan B Periksa/perbaiki baut sambungan

Periksa/perbaiki baut + koupling
pelumasan/grease bushing/bearing
Fiber shell conveyor pelumasan/grease bushing/bearing
Periksa/perbaiki baut sambungan/bushing
Periksa/perbaiki baut koupling/karet koupling
Boiler Distribution conveyor Pelumasan/grease bushing/bearing
Periksa/perbaiki baut sambungan/bushing dan
Pendulum
karet koupling
Fuel recycling conveyor
(Sumber: Jadwal PM 2010 PMKS Negeri Lama, PT. CSR)

121