Perpab6 Ekpro

PERANCANGAN PABRIK 2019/2020 PT.
MAYORA UNGGUL ENERGY

BAB 1
BAB I
PENDAHULUAN
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Semakin berkurangnya sumber energi minyak bumi dan semakin meningkatnya kebutuhan
energi merupakan permasalahan energi yang harus diselesaikan. Indonesia adalah negara dengan luas
areal kelapa sawit terbesar di dunia, yaitu sebesar 34,18% dari luas areal kelapa sawit dunia.
Pencapaian produksi rata-rata Indonesia tahun 2004-2008 sebesar 40,26% dari total produksi kelapa
sawit dunia (Fauzi, 2012). Tandan kosong kelapa sawit (TKKS) merupakan salah satu jenis limbah
padat yang paling banyak dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit. Menurut Darnoko (1992), dari satu
ton tandan buah segar (TBS) yang diolah akan dihasilkan minyak sawit kasar (CPO) sebanyak 0,21
ton (21%) serta minyak inti sawit (PKO) sebanyak 0,05 ton (5%). Sisanya merupakan limbah dalam
bentuk tandan buah kosong, serat dan cangkang biji yang jumlahnya masing-masing sekitar 23%,
13,5% dan 5,5% dari tandan buah segar.
Konsumsi bahan bakar minyak di Indonesia terus meningkat seiring dengan pertambahan
jumlah penduduk dan populasi kendaraan bermotor, baik sepeda motor maupun mobil. Pilihannya
adalah mengurangi konsumsi atau mempertahankan konsumsi bahan bakar minyak tapi dengan
campuran etanol (premium) atau biodiesel (solar). Pertambahan jumlah penduduk sudah otomatis
akan meningkatkan konsumsi energi, terutama bahan bakar minyak.
Bagaimana pun bahan bakar minyak akan habis atau setidaknya harganya akan semakin
mahal karena kian langka. Belakangan, Energi Baru Terbarukan muncul sebagai tambahan alternatif
untuk anergi fosil. Karena itu, pemerintah wajib terus mendorong penggunaan energi baru
terbarukan, termasuk bahan bakar nabati. Jenis bahan bakar lain energi terbarukan pengganti solar
ini adalah green diesel. Salah satu industri kimia yang memiliki prospek pasar menjanjikan ialah
industri pembuatan green diesel.
Green diesel adalah salah satu alternatif solusi pemecahan masalah kebutuhan energi
tersebut, yaitu dengan mengganti diesel dari minyak bumi dengan minyak yang setara dengan diesel
yang diolah dari minyak nabati seperti minyak minyak biji kapuk, minyak jarak dan lain-lain. Green
diesel merupakan salah satu solusi mengatasi kebutuhan bahan bakar diesel yang semakin meningkat,
green diesel merupakan minyak diesel yang berasal dari minyak nabati yang memiliki kualitas lebih
baik dibandingkan biodiesel dan ramah lingkungan. Green diesel adalah minyak yang digunakan
dirumah yang bersih, hemat biaya.
Pembuatan green diesel yang tidak menghasilkan limbah sangat efisien secara proses, semua
produk dari reaksi antara minyak nabati dan hidrogen merupakan produk yang dapat langsung
digunakan. Salah satu proses yang dapat dilakukan untuk mengubah minyak nabati menjadi minyak
yang setara dengan bahan bakar diesel adalah dengan menggunakan proses Fischer Tropsch (FT).
Adapun data produksi kelapa sawit di Indonesia :
Tabel 1. 1 Data produksi kelapa sawit di Indonesia tahun 2010-2019

Tahun Kelapa Sawit (ton)
2010 21958120
2011 23096541
2012 26015518
2013 27782004
2014 29278189
2015 31070015
2016 31730961
2017 37965224
2018*) 40567230
BAB I PENDAHULUAN 1
PERANCANGAN PABRIK 2019/2020 PT. MAYORA UNGGUL ENERGY
Tahun Kelapa Sawit (ton)

2019**) 42869429
(Sumber: Badan Pusat Statistik)
Keterangan: 1. *) Sementara / Preliminary
2. **) Estimasi / Estimation
Berdasarkan data dari Badan Pusat Statistik, kebutuhan solar di Indonesia dapat dilihat dalam tabel
berikut.
Tabel 1. 2 Data impor solar di Indonesia tahun 2010-2017

Tahun Kebutuhan (ton)
10 14200,0880
11 15816,1183
12 16150,9119
13 16257,7919
14 17130,1599
15 17104,2336
17 17790,8844
(Sumber: Badan Pusat Statistik)
Dari data yang didapatkan diatas, sekitar 23% dari produksi kelapa sawit aka menjadi limbah
tandan kosong. Dapat disimpulkan bahwa limbah tandan kosong kelapa sawit (TKKS) di Indonesia
mengalami peningkatan, maka untuk mengurangi limbah tersebut dilakukan peningkatkan
pengolahan dalam memanfaatkan dan mengurangi limbah tersebut menjadi bahan bakar ramah
lingkungan seperti green diesel sehingga dapat mengurangi jumlah limbah tandan kosong kelapa
sawit (TKKS) dan mengurangi impor bahan bakar migas terutama solar di Indonesia. Dengan
didirikan pabrik green diesel ini diharapkan mampu memanfaatkan dan mengurangi limbah tandan
kosong kelapa sawit (TKKS) di Indonesia.
1.2 Kapasitas Rancangan
Dari data impor solar di Indonesia pada Tabel 1.2 jika di buat dalam grafik di dapatkan
sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN 2
Kebutuhan Solar di Indonesia

19000
18000
Kebutuhan Solar
17000
16000
15000
14000
13000
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Tahun y = 452,38x + 10404
R² = 0,869
Gambar 1.1 Kebutuhan Impor Solar di Indonesia (dalam berat ton) pada tahun 2000-2017
Dari grafik diatas diperoleh persamaan garis y = 452,38x + 10404 dengan R² = 0,869 sehingga
dapat diketahun kebutuhan solar pada tahun 2026 yaitu 19834,98 ton/tahun sehingga PT. Mayora
Unggul Energy akan memproduksi green diesel dengan kapasitas produksi 20000 ton/tahun yang
akan dipasarkan di dalam negeri untuk mengurangi kebutuhan impor solar di Indonesia.
1.3 Lokasi Pendirian Pabrik
Penentuan lokasi pendirian pabrik dalam perancangan pabrik “Production Of Green Diesel” PT.
Mayora Unggul Energy ini dimulai dari melihat peluang sebaran dan luas area tanaman kelapa sawit
di Indonesia karena raw material yang digunakan berupa Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) yaitu
limbah padat dari kelapa sawit.
Gambar 1.2 Sebaran dan Luas Area Tanaman Kelapa Sawit Nasional 2015
(Source: Ditjenbun Kementrian Pertanian. 2015)
Berdasarkan Gambar 1.2, maka dapat ditentukan lokasi awal pemilihan pendirian pabrik,
dimana ditunjukkan sebaran dan luas area tanaman kelapa sawit nasional terbesar yaitu ada di
pulau Sumatera dan Kalimantan. Dengan data tersebut maka dapat dicari informasi lebih terkait
luas areal kelapa sawit yang tersedia.
BAB I PENDAHULUAN 3
Gambar 1.3 Luas Areal Kelapa Sawit Perkebunan Rakyat Pulau Sumatera dan Kalimantan
(Sumber: Badan Pusat Statistik. 2016)
Dari gambar diatas maka diambil tiga lokasi sebagai perbandingan untuk pendirian pabrik
PT.Mayora Unggul Energy dengan memperhatikan beberapa faktor. Perbandingan disajikan pada
Tabel 1.3.
Tabel 1. 3 Pilihan Lokasi Pendirian Pabrik PT. Mayora Unggul Energy

Kawasan Ekonomi Kawasan Industri Kawasan Industri
Faktor
Khusus Sei Mangkei Berau Dumai
PT Mahkota Group
dengan total produksi
203.389 ton/tahun
berlokasi di Dumai,
PT Perkebunan Perkebunan rakyat Riau
Nusantara III dengan kelapa sawit dengan PT Sarana Argo
kapasitas 4.633.200 total produksi Nusantara dengan
ton/tahun berlokasi di 1.947.466 ton/tahun kapasitas produksi
Sumatera Utara berlokasi di Kalimantan 100.500 ton/tahun
Penyedia
Perkebunan rakyat Timur berlokasi di Dumai
Bahan Baku
kelapa sawit dengan PT Perkebunan PT Agro Mentari Jaya
total produksi Nusantara XIII dengan dengan kapasitas
1.219.886 ton/tahun kapasitas 440 ton/jam 356.400 ton/tahun
berlokasi di Sumatera berlokasi di Kalimantan berlokasi di Riau
Utara Timur PT Wahana Multi
Talenta Indonesia
dengan kapasitas
316.800 ton/tahun
berlokasi di Dumai
Pertamina Pertamina Pertamina
Pemasaran Distributor minyak Distributor minyak Distributor minyak
Produk biodiesel atau green biodiesel atau green biodiesel atau green
diesel diesel diesel
Ketersediaan
Lahan 2.002 ha 2.369 ha 1.522 ha
Pabrik
BAB I PENDAHULUAN 4
Kawasan Ekonomi Kawasan Industri Kawasan Industri

Faktor
Khusus Sei Mangkei Berau Dumai
Air : Sungai bah
tongguran dan air KEK Air : Teluk Bayur
Sei Mangkei Listrik : PLTU Berau
Air : Sungai rokan
Utilitas Listrik : PLN Teluk Bayur PLTU
Listrik : PLN
Limbah : Waste water Teluk Bayur
treatment KEK Sei
Mangkei
Kesehatan
Pendidikan
Kesehatan Kesehatan
Fasilitas Listrik dan Air
Pendidikan Pendidikan
Pendukung Bandara Kalimarau
Listrik dan Air Listrik dan Air
Pelabuhan Tanjung
Redeb
Berdasarkan pertimbangan pada Tabel 1.16, lokasi yang dipilih untuk pembangunan pabrik PT.
Mayora Unggul Energy adalah Kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei Sumatera Utara , dengan
alasan :
a. Faktor Primer
1. Penyediaan Bahan Baku

Penghasil produksi kelapa sawit tertinggi sehingga relevan dengan penghasilan limbah padat
tandan kosong kelapa sawit (TKKS) yang tinggi di Kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei.
Tabel 1. 4 Jarak Pabrik dengan Penyedia Bahan Baku di Kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei
Bahan Baku Penyedia Bahan Baku Jarak
PT Perkebunan Nusantara III 15 – 140 km
Kelapa Sawit PT Perkebunan Nusantara II 40 - 105 km
Perkebunan Rakyat 20 – 150 km
2. Daerah Pemasaran
Produk green diesel yang dihasilkan direncanakan akan dipasarkan ke PT.Pertamina dan
distributor biodiesel/green diesel di seluruh Indonesia.
3. Sarana Transportasi
Untuk sarana transportasi didukung oleh beberapa sarana baik di udara, darat dan laut dimana
terdapat bandara Kualanamu International Airport, Pelabuhan Belawan, dan Jalan tol trans sumatera
yang telah terhubung dengan kawasan industri Dumai sehingga memudahkan untuk distribusi bahan
baku atau produk.
b. Faktor Sekunder
1. Tenaga Kerja.
Di pulau Sumatera khususnya di Kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei, pemenuhan akan
kebutuhan tenaga kerja tingkat rendah, menengah, maupun tenaga ahli mudah diperoleh karena
berada di kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei. Diharapkan dengan adanya pabrik ini, dapat
mengurangi adanya pengangguran di Indonesia.
BAB I PENDAHULUAN 5
Tabel 1. 5 Persentase Usia Muda (15-24 tahun) Yang Sedang Tidak Sekolah, Bekerja Atau
Mengikuti Pelatihan di Provinsi Sumatera Utara
Tahun %
2015 22,01
2016 21,87
2017 18,88
2018 18,35
(Sumber : Badan Pusat Statistik, 2018)
2. Utilitas (Air, bahan bakar, listrik)

Kawasan Ekonomi Sei Mangkei merupakan salah satu kawasan industri di Indonesia, sehingga
penyediaan utilitas utamanya air untuk proses dan pendingin tidak mengalami kesulitan salah satunya
adalah air dapat diperoleh dari Sungai Bah Tongguran yang merupakan anak sungai dari sungai Bah
Bolon dengan kapasitas 250 m3/jam. Listrik bersumber dari PT PLN dengan kapasitas 150 kV 60
MVA, Pembangkit Listrik Tenaga Biomassa Sawit (PLTBS) kapasitas 2 x 3,5 MW yang ramah
lingkungan dibangun oleh PT Perkebunan Nusantara III dengan bahan bakar janjangan kosong dan
cangkang dari kelapa sawit, Instalasi Jaringan Transmisi dipusatkan pada Gardu Utama dan
disalurkan menuju Gardu Hubung secara integrase, Instalasi Jaringan Distribusi Listrik menuju
tenant industri menggunakan jaringan kabel tanam tegangan menengah 20 kV.
3. Kondisi Tanah
Kondisi tanah di sekitar pabrik yang akan dibangun keadaanya stabil dan baik karena pabrik
akan dibangun di wilayah Kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei yang merupakan Kawasan
sekitaran Industri.
4. Lingkungan dan Pengolahan Limbah

Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian pencemaran lingkungan yaitu melalui pemgolahan
limbah yang disediakan oleh Kawasan Ekonomi Sei Mangkei dengan kapasitas 250 m3/jam, kualitas
limbah yang diterima di pengolahan limbah terpadu ini memiliki parameter: BOD: 400-600 mg/L,
COD: 600-800 mg/L, TSS: 400-600 mg/L dan pH: 4-6
5. Lahan
Lahan yang tersedia bukan lahan gabut sehingga baik untuk pembangunan pabrik dan memiliki
lahan kosong yang cukup luas sehingga untuk pengembangan lahan pabrik dapat dilakukan untuk
kedepannya sehingga lahan yang digunakan pada daerah Sumatera Utara sangat cocok.
Gambar 1.4 Peta lokasi PT. Mayora Unggul Energy

(sumber: google maps)
BAB I PENDAHULUAN 6
c. Faktor Tersier
1. Masyarakat
Keadaan sosial kemasyarakatan sudah terbiasa dengan lingkungan industri sehingga pendirian
pabrik baru dapat diterima dan dapat beradaptasi dengan mudah dan cepat.
2. Iklim
Sebagai daerah dengan iklim tropis Sumatera Utara memiliki dua musim yaitu musim
penghujan dan musim kemarau. Kedua musim tersebut diselingi dengan masa peralihan yang
umumnya disebut masa pancaroba. Pada musim peralihan tersebut curah hujan masih relatif banyak.
Namun demikian kondisi alam Sumatera Utara yang masih dikelilingi oleh hutan tropis yang masih
lebat menjadikan daerah ini menunjukkan sifat sebagai daerah hutan hujan tropis dengan curah hujan
yang relatif merata sepanjang tahun.
3. Kebijakan Pemerintah
Perkembangan minat investor untuk menanamkan modalnya di Indonesia
terjadipeningkatan. Selain itu, pertumbuhan ekonomi regional yang relatif tinggi selama beberapa
tahun menghasilkan kemakmuran bagi sebagian besar masyarakat di kawasan Asia Timur dan Asia
Selatan. Kondisi tersebut menempatkan Indonesia menjadi salah satu lokasi strategis yang ideal bagi
investasi dalam rangka pengembangan rantai produksi global. Salah satu upaya pemerintah untuk
mendorong laju penanaman modal serta peningkatan daya saing dan penciptaan lapangan pekerjaan
adalah diterbitkannya UU nomor 39 tahun 2009 tentang Kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei.
Daya tarik kawasan ini dikembangkan melalui penyiapan kawasan yang memiliki keunggulan
geoekonomi dan geostrategi dan berfungsi untuk menampung kegiatan industri ekspor, impor, dan
kegiatan ekonomi lain yang memiliki nilai ekonomi tinggi dan daya saing internasional.
Untuk mengembangkan daya saing dari Kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei, upaya
penyiapan standar infrastruktur dan standar pelayanan yang berkualitas dan memiliki daya saing
tinggi merupakan hal yang mutlak harus dilakukan. Berkaitan dengan hal itu ditetapkanlah suatu
Standar Penyelenggaraan Infrastruktur di dalam Kawasan Ekonomi Khusus. Standar ini adalah
standar minimal yang perlu dilaksanakan oleh masing-masing pengusul dalam pembangunan dan
penyelenggaraan Kawasan Ekonomi Khusus.
1.4 Tinjauan Pustaka

1.4.1 Macam-macam Proses
Pembuatan green diesel pada PT. Mayora Unggul Energy, terlebih dahulu dilakukan proses
produksi gas H2 dan CO dari tandan kosong/cangkang kelapa sawit dengan proses gasifikasi, dan
terakhir pembuatan green diesel dari bahan baku CO dan gas H2 dengan menggunakan nanokatalis
Co. Untuk proses pembuatan H2 dan CO dapat disintesa dengan berbagai macam metode yaitu steam
reforming, pirolisis, gasifikasi, dan fermentation of waste substrates.
1. Steam reforming
Steam reforming adalah proses pembentukan atau produksi gas hidrogen dari gas alam dengan
reaksi utamanya yaitu :
CH4 + H2O -> CO +3H2 (1)
Reaksi ini bersifat katalitik, endotermis, dan berlangsung pada temperatur 1000 ˚C. Banyaknya
panas yang dihasilkan dari produk hasil reforming yang dimanfaatkan untuk pembangkit steam
sebelum diproses lebih lanjut dalam conventer yang sebagian besar CO diubah menjadi CO 2 dengan
menggunakan absorber.
(Panjaitan M : 2008)
BAB I PENDAHULUAN 7
2. Pirolisis
Pirolisis adalah dekomposisi kimia bahan organik melalui proses pemanasa tanpa atau sedikit
oksigen atau reagen lainnya, dimana material mentah akan mengalami pemecahan struktur kimia
menjadi fase gas. Pirolisis dipanaskan pada temperatur 650-800 K pada 0,1-0,5 MPa tanpa kehadiran
udara untuk mengkonversi biomassa menjadi liquid oils, solid charcoal, dan komponen gas.
3. Gasifikasi
Proses gasifikasi adalah konversi biomassa dari fasa solid menjadi fasa gas (gas sintesa). Pada
dasarnya, biomassa dikonversikan menjadi campuran CO, CO2, H2O, H2, dan hidrokarbon ringan.
Prinsip kerjanya yaitu pereaksi hidrokarbon yang sudah terekah terlebih dahulu di proses feeding
untuk nantinya direaksikan dengan oksigen dan menjadi syngas. Proses gasifikasi ini sangat
bergantung pada pemilihan dari jenis gasifier dengan kelebihan dan kekurangannya masing – masing.
4. Fermentation of Waste Substrates

Sebagian besar proses biologi masih dilakukan dalam skala laboratorium sehingga efisiensi
yang dimiliki masih sangat kecil. Salah satu produksi gas H2 dan proses – proses reformasi
termokatalitik dari komponen organik yang kaya kandungan H 2 dan proses – proses biologis.
Keuntungan produksi hidrogen dengan fermentasi adalah produksinya yang cepat dan operasinya
sederhana.
Tabel 1. 6 Perbandingan Metode Sintesa Hidrogen

Jenis Proses
Fermentation of
Variabel Steam
Gasifikasi Pirolisis Waste
Reforming
Substrates
Hasil (1000
20-200 20-200 0,1-20 -
kg/hari)
Efisiensi (HHV) 41-65% <gasifikasi 25-40% 10-20%
Spesialisasi Syngas dan Syngas dan
Syngas Syngas
Produk biofuel biofuel
Suhu Operasi 750-1300 ˚C 450-550 ˚C 750-1400 ˚C 25-30 ˚C
Tekanan >0,1 MPa 0,1-0,5 Mpa >0,1 MPa 0,1 Mpa
Perlu elemen
Katalis Tidak perlu Tidak perlu Tidak perlu
biologis
Tidak penting,
Pengeringan Penting Penting tapi dapat Tidak perlu
membantu
Industri Industri Skala
Industri kecil dan
Skala menengah menengah Laboratoriu
menengah
dan besar dan besar m
Hydrogen yield Tinggi Rendah sedang Sedang
(sumber : Panjaitan M, 2008)
Dari proses – proses pembuatan hidrogen yang ada, maka gasifikasi dipilih sebagai proses
pembuatan hidrogen dalam pendirian pabrik ini dengan alasan :
1. Ketersediaan bahan baku berupa tandan kosong kelapa sawit (TKKS) yang merupakan limbah
utama dari proses pembuatan Crude Palm Oil (CPO).
2. Memiliki efisiensi paling tinggi yaitu berkisar 41-65% dari 100% massa feedstock.
3. Memiliki yield hidrogen yang tinggi yaitu berkisar 20000-200000 kg/hari hdrogen yang
dihasilkan.
BAB I PENDAHULUAN 8
4. Spesialisasi produk syngas yang dihasilkan dari produk ini jauh lebih murni dan lebih banyak
daripada proses yang lain.
Gasifikasi dari tandan kosong kelapa sawit ini terdiri dari empat proses yaitu pengeringan,
pirolisis, oksidasi, dan reduksi. Tahapan prosesnya adalah sebagai berikut :
1. Tahap pengeringan (drying)
Tujuan dari tahap ini adalah untuk meningkatkan suhu feedstock menjadi sekitar 100˚C. Tahap
pengeringan ini bertujuan untuk mempersiapkan feedstock agar suhu sesuai dengan spesifikasi untuk
tahap pirolisis dan untuk mengurangi kandungan moisture dari feedstock.
2. Tahap pirolisis
Biomassa berupa TKKS akan mengalami perengkahan pada proses ini dengan temperatur
mencapai 250˚C, proses ini berlangsung sampai temperatur 500˚C. Hasil proses ini adalah arang, uap
air, uap tar, dan gas-gas. Tujuan dari tahap ini adalah untuk mempermudah reaksi pembentukan gas
hidrogen di gasifier.
3. Tahap reduksi
Pada temperatur diatas 600˚C arang bereaksi dengan uap air dan karbon dioksida. Untuk
menghasilkan hidrogen dan karbon monoksida sebagai komponen utama gas hasil. Tahap ini adalah
tahap terjadinya gasifier atau proses gasifikasi.
4. Tahap oksidasi
Sebagian kecil biomassa atau hasil pirolisis dibakar dengan udara untuk menghasilkan panas
yang diperlukan oleh ketiga tahap lain. Proses oksidasi ini dapat mencapai temperatur 1200˚C yang
berguna untuk perekehan tar lebih lanjut.
Gambar 1.5 Proses gasifikasi Biomassa dalam Gasifier

(Sumber : Indriyanto W, 2012)
Atas dasar laju alir fluida, jenis – jenis gasifier dapat dikelompokan menjadi tiga jenis yaitu
moving bed, fluidized bed, dan entrained flow gasifier.
BAB I PENDAHULUAN 9
Tabel 1. 7 Perbandingan Jenis – Jenis Gasifier
Kategori Moving Bed Fluidized bed Entrained
Tipe Proses Co-current Counter Bubbling Circulating flow gasifier
current
Ukuran 6-50 mm 6-50 mm 6-10 mm 6-10 mm <100 μm
Umpan
Temperatur (425-650 (425-650 (900-1050 (900-1050 (1250-1600
Gas Keluar ˚C) ˚C) ˚C) ˚C) ˚C)
Tar Rendah Tinggi Sedang Sedang Tidak ada
Kontrol Mudah Paling Sedang Sedang Kompleks
Mudah
Skala <5 MW <20 MW 10-100 MW >20 MW >100 MW
(Indriyanto W : 2012)
Berdasarkan perbandingan jenis – jenis gasifier maka dipilih jenis gasifier moving bed co-
current dengan kondisi operasi yang sesuai.
Pada dasarnya proses pembuatan green diesel terdapat beberapa proses yaitu:
a. Fischer Tropsch
Sintesis FT dari gas hasil gasifikasi biomassa bukan merupakan hal baru dalam hal
pengembangan teknologi pemanfaatan biomassa menjadi bahan bakar. Proses dengan FT ini diyakini
sebagai proses yang menjanjikan dan dapat dicapai. FT memiliki kinerja tinggi dengan dukungan
katalisis logam terutama dengan menggunakan katalis Ru, Co dan Fe yang akan mengubah syngas
menjadi hidrokarbon (green diesel) dan off gas. Reaksi FT adalah konversi gas sintesis menjadi
campuran hidrokarbon rantai panjang. Jenis katalis, jenis reaktor, rasio H 2/CO, dan kondisi operasi
merupakan faktor yang menentukan jenis produk yang dihasilkan. Saat ini sintesis FT dioperasikan
secara komersial oleh Sasol Afrika Selatan (berbasis batubara) dan Shell Malaysia (berbasis gas
alam).
Gambar 1.6 Proses Pembuatan Greendiesel dengan Proses Fischer-Tropsch

(Sumber: A.Lappas, 2016)
BAB I PENDAHULUAN 10
Gambar 1.7 Tahap Konversi Syngas Menjadi Bahan Bakar dan Energi
(Sumber: Ronaldo, 2019)
Secara umum, sistem pemanfaatan biomassa menjadi diesel dengan Teknologi Fischer Tropsch
terdiri atas 4 (empat) sistem utama yaitu sistem gasifikasi biomassa, sistem pembersihan dan
pengkondisian gas sintesis, sistem sintesis FT dan sistem upgrading FT Fuel dan produksi listrik.
Untuk memproduksi bensin dan olefin dengan Teknologi Fischer Tropsch terbagi menjadi High
Temperature Fischer-Tropsch (HTFT) dengan temperatur 340 oC menggunakan katalis besi. Diesel
dan lilin diproduksi menggunakan reaktor Low Temperature Fischer-Tropsch (LTFT) pada
temperatur sekitar 200oC dengan bantuan katalis besi atau kobalt dan prosesnya merupakan reaksi
eksoterm. Maka untuk memproduksi diesel digunakan reaktor LTFT dan reaksi kimia yang terjadi
pada sintesis Fischer-Tropsch. Berikut adalah reaksi yang terbentuk:
2H2 + CO → (CH2) + H2O

(2n + 1)H2 + nCO → CnH2n+2 + nH2O ΔH = -159.2 kJ/mol
(2n) H2 + nCO → CnH2n + nH2O
Keuntungan Proses Fischer Tropsch:

1. Konversi reaksi yang besar lebih dari 90% dengan reactor slurry bed column
2. Selektivitas produk yang dihasilkan tinggi
3. Dapat berproses pada Low Temperature 200℃
4. Rasio CO/H2 dapat disesuaikan tanpa harus merubah reaksi yang terjadi
5. Cocok digunakan bersama nanokatalis
Kekurangan Proses Fischer Tropsch:

1. Biaya yang dikeluarkan mahal untuk pengadaan alat dan perawatan alat
2. Diperlukan proses separasi untuk syngas
b. Hydrotreating
Proses pembuatan green diesel dari CPO ini dapat dilakukan dengan proses hydrotreating atau
hydroprocessing dengan menggunakan hidrogen untuk menghilangkan oksigen dari molekul
trigliserida. Gas oksigen ini dapat dihilangkan melalui reaksi hidrodeoksigenasi
Gambar 1.8 Reaksi Hidrogenasi Trigliserida
Hidrodeoksigenasi merupakan proses konversi yang memberikan stoikiometri yield maksimum

hidrokarbon,yaitu sebanyak 56-58% berat dari bio-oil. Hidrodeoksigenasi terdiri dari banyak reaksi
seperti hidrogenasi, cracking, dan dekarboksilasi. Langkah pertama yaitu mengontakkan bio-oil hasil
pirolisis dengan hidrogen tekanan tinggi dengan suhu moderat (<400 oC) didalam reaktor
catalyticfixed bed dua stage. Single stage hydrotreating merupakan proses yang sulit, serta
menghasilkan tar. Dual stage processing, yaitu mild hydrotreating yang diikuti proses hydrotreating
ditemukan untuk mengatasi kereaktifan bio-oil (Elliot, 2007). Secara keseluruhan, bio-oil hasil
pirolisis di-deoksigenasi secara hidrodeoksigenasi dan dekarboksilasi.
Proses hidrodeoksigenasi ini tidak cukup hanya dengan perlakuan thermal saja, tetapi
memerlukan bantuan katalis untuk mempercepat jalannya reaksi. Pada reaksi hidrodeoksigenasi,
fungsi katalis adalah menyediakan seluruh permukaan untuk mengadsorpsi molekul-molekul reaktan
secara kimia sehingga terbentuk kompleks kimia tak stabil antara katalis dengan molekul-molekul
reaktan yang menyebabkan terjadi reaksi di antara reaktan-reaktan pada permukaan katalis
(Khoirina, 2015).
Gambar 1.9 Reaksi yang Terlibat Pada Proses Hydrotreating
Proses pembuatan green diesel melalui hydrotreating merupakan proses perengkahan dengan
mengalirkan gas hidrogen untuk menjenuhkan hidrokarbon serta menghilangkan pengotor sulfur,
oksigen, nitrogen serta logam yang berikatan pada hidrokarbon sebagai pengotor di dalam destilat,
penghilangan oksigen melalui reaksi dengan hidrogen sehingga menghasilkan produk parafin yang
murni. Selama proses hydroprocessing trigliserida, jenis katalis adalah salah satu faktor terpenting
untuk menentukan hasil dan komposisi produk cair seperti green naphtha (C5-C10), green jet fuel
(C11-C13), dan green diesel (C14-C20). Beberapa katalis hydrocracking akan menghasilkan
produksi green naphtha yang tinggi sedangkan katalis hydrocracking yang ringan akan menghasilkan
produk utama green diesel.
Keuntungan Proses Hydrotreating dengan hydrodeoksigenasi:
1. Limbah yang dihasilkan lebih sedikit
2. Konversi reaksi yaitu 90%
3. Tidak cocok digunakan untuk nanokatalis
Kekurangan Proses Hydrodeoxygenation dengan hydrodeoksigenasi:
1. Selektivitas produk cukup rendah
2.Rasio CO/H2 dirubah dengan merubah atau menggeser reaksi yang terjadi
Tabel 1. 8 Perbandingan Proses Pembuatan Green Diesel

Jenis Proses
Variabel Hydrotreating Fischer Tropsch
Batch Fixed Bed Fixed Bed Slurry Bed
Suhu Operasi 300 - 320℃ 300 - 320℃ 200-250℃ 200-250℃
Tekanan 1 atm 1 atm 20-60 bar 20-60 bar
Katalis NiMo/Zeolite NiMo/Al2O3 Precipitated Iron Cobalt
C8-C19, n- C11-C22, n-
Produk Utama Diesel & Wax Diesel & Wax
paraffin paraffin
Conversion CO
Conversion CO
>90%,
>80%,
Volume yield = Yield = 82- selektifitas
Performa selektifitas
11,93% 90%wt tinggi ke arah
tinggi ke arah
hidrokarbon
olefin
berat
(Sumber: Rogelio S, 2018 dan Nicolas, 2007)
Berdasarkan penjelasan tersebut maka metode proses yang digunakan yaitu dengan Teknologi
Fischer Tropsch, dikarenakan konversi yang dapat dicapai lebih dari 90%, Rasio CO/H 2 dapat diatur
agar tidak menghasilkan by product berupa syngas, produk samping lainnya diluar green diesel dapat
diproses lebih lanjut dan memiliki nilai guna.
Yield dari green diesel sendiri dapat ditingkatkan dengan proses yaitu hydrotreating. Pada tahap
pertama, oksigen dihilangkan dari CPO sebagai air. Produk yang sudah melewati proses Fischer
Tropsch Systesis akan dipisahkan dengan proses distilasi menjadi molekul ringan pada rentang suhu
didih naphtha. Tabel 1.11 menunjukan dimana green naphtha, jet fuel, dan green diesel dapat
diperoleh. Distilasi akan menghasilkan empat produk utama yaitu nafta, jet fuel, propane, dan green
diesel.
Tabel 1. 9 Titik Didih Komponen Dalam Proses Distiliasi

No. Komponen Titik Didih (°C)
1 Green Naphtha (C5 – C10 n-paraffin) 80 – 180
2 Green Diesel (C17 – C18 n-paraffin) 307 – 352
3 Green Jet Fuel (C11 – C13 n-paraffin) 150 – 280
4 Propana (C3H8) -42
5 H2 -252,9
6 CO -191,5
7 CO2 -78,5
(Sumber : Templis, dkk ; 2011)
Secara garis berikut adalah kondisi proses, penggunaan katalis dan reaktor dalam pembuatan green
diesel dengan Teknologi Fischer Tropsch Systesis:
Gambar 1.10 Fischer Tropch Syntesis

(https://slubne-suknie.info/?n=fischer%E2%80%93tropsch+process)
Sehingga dapat dibuat beberapa perbandingan untuk menentukan kondisi temperatur, jenis
reaktor dan katalis pada pembuatan green diesel dengan Teknologi Fischer Tropsch Syntesis.
Tabel 1. 10 Perbandingan Kondisi Temperatur FTS

High Temperature FTS (HTFTS) Low Temperature (LTFTS)
Beroperasi pada 330°C-350°C Beroperasi pada 220°C-250°C
Selektifitas tinggi untuk produksi Selektifitas tinggi untuk hidrokarbon

gasoline dan olefin (liquid distillate) dan wax
Produk yang dihasilkan kompleks dan cocok untuk produksi diesel
dibutuhkan investasi besar
Aktivitas tinggi dengan penggunaan Aktivitas tinggi dengan penggunaan
katalis Fe katalis Co
Reaktor 2 fasa: Fixed bed dan Reaktor 2 fasa: Multitubular fixed bed
Fluidized bed atau Fluidized Bed
Reaktor 3 fasa: Slurry Bed Reactor
(Sumber: Nicolas, 2007)
Tabel 1. 11 Perbandingan Spesifik Katalis Fe dan Co

Katalis Fe Katalis Co
Menghasilkan produk dengan BM Menghasilkan produk dengan BM
lebih tinggi lebih rendah
Selektifitas ke arah olefin Selektifitas ke arah hidrokarbon berat
H2/CO = 0,5-2,5 H2/CO = 2-2,15
Toleransi Sulfur < 0,2 ppm Toleransi Sulfur < 0,1 ppm
Menghasilkan produk samping Menghasilkan produk samping H2O
H2/CO2/H2O
Terhibisi oleh air Tidak terhibisi oleh air
Terdeaktivasi lebih cepat Terdeaktivasi lebih lama
Lebih murah Lebih mahal
(Sumber : Rogelio S, 2018)
Berdasarkan perbandingan kondisi temperatur maka dipilih kondisi low temperature untuk
memproduksi green diesel, dimana kondisi ini memiliki aktivitas tinggi dengan penggunaan katalis
Co, maka katalis Co akan dipilih untuk proses pembuatan green diesel ini karna selektifitasnya ke
arah pembentukan hidrokarbon berat. Untuk perbandingan secara spesifik katalis Fe dan Co
ditampilkan pada tabel 1.13. Selanjutnya pemilahan jenis reaktor yang akan digunakan, karena
kondisi low temperature disajikan dengan beberapa pilihan jenis reaktor. Berikut adalah
perbandingan jenis reaktor LTFTS (Low Temperature Fischer Tropsch Syntesis).
Tabel 1. 12 Perbandingan Jenis Reaktor LTFTS (Low Temperature Fischer Tropsch Syntesis)
Reaktor 2 Fasa (Gas-Padat) Reaktor 3 Fasa (Slurry)
Rata-rata ukuran katalis harus > Cocok untuk nanokatalis (10-50
1mm nm)
Faktor efektivitas < 1 (control Faktor efektivitas mendekati 1
difusi)
Peningkatan katalis tidak Dapat dilakukan pemisahan
membantu pada kinetika katalis pada wax untuk
reaksi dan reaksi mencapai efektivitas katalis
penghilangan panas sulit di dalam wax
dilakukan
Contoh reaktor: Fixed Bed dan Contoh reaktor: Slurry Bed
Fluidized Bed Reactor
(Sumber : Nicolas, 2007)
Tabel 1. 13 Perbandingan Reaktor Fixed Bed dan Slurry Bed terhadap Konversi CO
Fixed Bed Reactor Slurry Bed Reactor
Target konversi CO > 80% dengan Target konversi CO > 90% dengan
GHSV > 2000 jam-1 GHSV > 10 jam-1
Pencapaian target dengan memperluas Pencapaian target dengan memperkecil
sisi aktif dari katalis dan ukuran katalis (berukuran
mengurangi tingkat reaksi reduksi nanokatalis), peningkatan laju difusi
gas-cair-padat tanpa meningkatkan
tekanan.
(Sumber : Nicolas, 2007)
(a) (b)
Gambar 1.11 (a) Fixed Bed (b) Slurry Bed
(Sumber: Bagas, 2012)
Berdasarkan perbandingan tersebut maka dalam proses pembuatan green diesel dari CPO
dengan teknologi Fischer Tropsch digunakan jenis reaktor yaitu Slurry Bed Reactor karena konversi
CO > 90% dan GHSV > 10 jam-1. Maka dapat disimpulkan proses yang dipilih pada pembuatan green
diesel dari CPO yaitu dengan Teknologi Fischer Tropsch, kondisi low temperature, katalis Co dengan
ukuran 10-50 nm (nanokatalis) penggunaan nanokatalis disini karena bersifat sangat reaktif akibat
permukaan sentuh yang lebih besar sehingga ikatan antara suatu partikel dengan partikel lain lebih
mudah terbentuk (Ruth,2014), serta jenis reaktor slurry bed.
1.4.2 Kegunaan Produk
Secara teknis green diesel dapat digunakan untuk semua mesin diesel tanpa modifikasi,
termasuk tanki, truk pengangkut, dan pompanya. Biodiesel dapat digunakan murni (100%) atau
sebagai campuran minyak solar sesuai tingkat kandungannya. Seperti B10 untuk campuran 10%
biodiesel, B5 untuk yang 5% dan seterusnya. Green diesel dapat lebih berfungsi sebagai pelumas
daripada minyak solar, sehingga suara dan getaran mesin dapat lebih halus. Dampaknya umur mesin
dapat lebih panjang.
Dari sudut lingkungan green diesel merupakan bahan bakar yang ramah lingkungan dikarenakan
dalam penggunaannya dapat mengurangi efek rumah kaca karena kandungan oksigen yang lebih
tinggi daripada solar sehingga pembakaran lebih sempurna. Gas rumah kaca seperti karbon
monooksida yang memiliki efek rumah kaca tinggi, dapat diminimumkan. Pembakaran juga lebih
baik karena fungsi pelumasan green diesel yang lebih baik. Selain itu karena green diesel dihasilkan
dari tanaman (penyerap CO2), maka neraca karbon dengan adanya pembakaran (emisi CO2)
seimbang dengan penyerapannya.
1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia
A. Raw Material
1. Karbon Monoksida
Tabel 1. 14 Sifat Kimia dan Fisik Karbon Monoksia

Material Karbon Monoksida
Rumus Molekul CO
Berat Molekul 28,01 gr/mol
Titik Didih -108,6 ℃
Titik Leleh 46,3 ℃
Densitas 0,789 g/cm³
Kapasitas Panas 71,35 J/Mol K
Wujud Gas
Warna Tidak Berwarna
(Source : http://eprints.polsri.ac.id/943/3/BAB%20II.pdf )
 Gas yang tak berwarna, tak berbau, dan tak berasa

 Karbon monoksida dihasilkan dari pembakaran tak sempurna dari senyawa karbon.
 Karbon monoksida mudah terbakar dan menghasilkan lidah api berwarna biru, menghasilkan
karbon dioksida.
2. Hidrogen
Tabel 1. 15 Sifat Kimia dan Fisik Hidrogen

Rumus Molekul H2
Berat Molekul 2 g/mol
Titik Didih -252,9 °C (-422,97°F)
Titik Leleh -259,2 °C (-434,56°F)
Densitas 0,089 g/l (0,0056 lb/ft3) (at STP = 0°C and 1atm)
Kapasitas Panas 28,836 J/(mol·K)
Wujud Gas
Warna tidak berwarna
(Source:https://www.researchgate.net/publication/284140717_ANALISIS_PRODUKTIFITAS_GAS_HIDR
OGEN_DAN_GAS_OKSIGEN_PADA_ELEKTROLISIS_LARUTAN_KOH )
3. Katalis Cobalt
Tabel 1. 16 Sifat Kimia dan Fisik Katalis Cobalt
Rumus Molekul Co
Nomor Atom 27
Titik Didih 1349°C
Titik Lebur 1490°C
Densitas 15,14
Wujud Padat
Kapasitas Panas pada 25C (J/mol.K) 26,65
Kalor Penguapan (kJ/mol) 179,5
Konduktivitas termal pada 300 K (W/m K) 35,5
(Sumber: Pratiwi Febriliani daniar ,2016)
4. MDEA
Tabel 1. 17 Sifat Kimia dan Fisik MDEA
Rumus Molekul CH3N(C2H4OH)2
Titik Didih (°C) 247
Wujud Cairan
Warna Jernih
Bau Seperti ammonia
Ph 11-12 (100gr/1; 20°C
(Sumber : Enand, 2012)
5. Oksigen
Tabel 1. 18 Sifat Kimia dan Fisik Oksigen
Material Oksigen
Rumus Molekul O2
Berat Molekul 16 gr/mol
Titik Didih -183 ℃
Titik Beku -218.79 ℃
Densitas 1,43 x 10-3gr/ml
Kapasitas Panas 29.378 J/(mol·K)
Wujud Gas
Warna Putih
(Source : http://eprints.polsri.ac.id/943/3/BAB%20II.pdf )
B. Product
1. Green diesel
Tabel 1. 19 Sifat Kimia dan Fisik Green Diesel

Rumus Molekul C17H36
Berat Molekul 282 g/mol
Titik Didih 354,2 – 588,2 °F (179 - 309 °C)
Titik Nyala 132,8 – 136,4 °F (56,0 – 58,0 °C)
Densitas 0,77 g/ml (15°C)
Viskositas 1,9 – 4,1 cP (40°C)
(Sumber: Rogelio ,dkk ; 2012)
C. By Product
1. Wax
Tabel 1. 20 Sifat Kimia dan Fisik Wax

Densitas 0,99 kg/m3
Titik Leleh 81 °C −86 °C
Bilangan asam 2-7 ml/g
bilangan penyabunan 80-90 ml/g
logam berat max 0,004%
(Sumber : Lubis, 2017)
2. Naftha
Tabel 1. 21 Sifat Kimia dan Fisik Naftha

Rumus Molekul C7H16
Berat Molekul 128,17 g/mol
Melting point 77 - 80 °C
Boiling point 218 °C
Densitas 1.162 g/cc at 4 °C
Spesific gravity 1.028 at 4 °C
(Sumber: Wiyantoko, 2016)
3. Methane
Tabel 1. 22 Sifat Kimia dan Fisik Methane

Rumus Molekul CH4
Berat Molekul 16,04 gr/mol
Titik Leleh -182,6 ℃
Densitas 7,2 x 10-4 gram/ml (pada 1 atm dan 0℃)
Nilai kalor 13.279,302 Kkal/kg
Tc 109,4 K
(Sumber: Perry’s, 1997)
4. Propane
Tabel 1. 23 Sifat Kimia dan Fisik Propane

Rumus Molekul C3H8
Berat Molekul 44 gr/mol
Titik Leleh -189,9 ℃
Densitas 1,882 kg/m3
Heating Value (Lower) 2314,9 Btu/scf
Kapasitas panas 0,6929 KJ/Kg.K
(Sumber: Isma, 2013)
5. Karbon Dioksida
Tabel 1. 24 Sifat Fisik Karbon Dioksida

Rumus Molekul CO2
Berat molekul 44,01 g/mol
Warna Tidak berwarna
pH 3,7
Titik didih -78,5˚C (-109,3˚F)
Titik leleh (P = 5,2 atm) -56,6˚C (69,88˚F)
Suhu kritis 31˚C (87,7˚F)
Tekanan kritis 73,7 bar
Specific gravity 1,101
Kelarutan dalam air 20˚C 90,1 mL
(Sumber : Perry’s.1997)
Sifat Kimia:
a. Kadar CO2 yang berlebih di udara dapa mengakibatkan peningkatan suhu dipermukaan bumi
(mengakibatkan pemanasan global / global warming).
b. Air hujan dapat melarutkan gas karbon dioksida yang terdapat didalam udara membentuk asam
karbonat (H2CO3) sehingga terjadi hujan asam.
Reaksi yang terjadi:

CO2 + H2O → H2CO3 (1)
6. Hidrogen Sulfida
Tabel 1. 25 Sifat Fisik Hidrogen Sulfida

Rumus Molekul H2 S
Berat molekul 34,08 gr/mol
Warna Tidak berwarna
pH 3,7
Titik didih -60,2oC
Densitas 1,189 kg/m3
Kelarutan dalam air 0˚C 437 ml/100 ml
( Sumber : www. industry.airliquide.co.uk,2018 )
Sifat Kimia:
 Gas bersifat racun.
 Mudah terbakar dengan nyala api biru.
 Dapat larut dalam air.
 Bersifat korosif.
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum
TBS STEAM
LIGHT GAS
LIQUID
TRESHER
STEAM LIGHT
Palm HIDROKARBON
STERILIZER GREENDIESEL
Kernel
FLASH
DRUM
UDARA CONE
CRUSHER FT REACTOR KOLOM
DISTILASI
ROTARY
Udara jenuh
DRYER
GAS WAX
ASAM
GASIFIER CYCLONE
O2
ABSORBER
ASH REGENERATOR
ASH
Gambar 1.12 Proses flow diagram green diesel from empty fruit bunch with Fischer Tropsch
Synthesis PT. Mayora Unggul Energy
Tandan kosong kelapa sawit didapat dari tandan buah segar kelapa sawit dimana komposisi
tandan kosong kelapa sawit sebesar 23% dari tandan buah segarnya, untuk mendapat tandan kosong
kelapa sawit ini dilakukan pemisahan dari bagian lain yang terdapat di tandan buah segar. Dimana
tandan buah segar memasuki proses sterilisasi (V-101) yaitu proses perebusan dengan tujuan untuk
menonaktifkan enzim lipase yang dapat menstimulir pembekuan freefatty acid dan mempermudah
pemisahan tandan kosong pada thresher (TS-101). Perebusan ini menggunakan steam dengan suhu
1300C dan tekanan 3 bar. Selanjutnya pada proses thresher tandan kosong terpisah dari bagian
lainnya yang nantinya ini akan dikeringkan oleh tunnel dryer (TR-103) dengan suplai udara panas
pada temperatur 1500C tekanan 1 bar dan disimpan di storage palm kernel (T-101) untuk dijual
kembali, kemudian tandan kosongnya melalui belt conveyor masuk kedalam proses size reduction
oleh cone crusher (CR-101) untuk mendapat ukuran < 51 mm sesuai dengan kondisi gasifier. Setelah
di reduksi ukurannya tandan kosong melalui belt conveyor (TR-104) masuk ke proses pengeringan
menggunakan rotary dryer (D-102), pengeringan dilakukan dengan adanya suplai udara panas pada
suhu 2600C dan tekanan 1 bar, karena kondisi bahan masuk gasifier harus memilik kadar air sekitar
10%. Selanjutnya tandan kosong masuk ke hopper (V-102) tempat penampungan bahan baku yang
siap diumpankan ke dalam gasifier melalui belt conveyor (TR-106).
 Gasifikasi Tandan Kosong Kelapa Sawit

Udara dengan temperatur 300C dan tekanan 1 bar dinaikkan tekanannya menggunakan
Compressor (C-101) menjadi 32 bar. Kemudian udara bertekanan ini dilewatkan pada heater (E-
102) untuk dinaikkan temperaturnya dari 32 0C menjadi 1600C. Udara ini kemudian disuplay ke
dalam Gasifier (R-101). Gasifier yang digunakan jenis fixed bed dengan temperatur keluaran 780 0C.
Tandan kosong yang telah melalui proses treatment dari hopper melalui bucket elevator (TR-106)
masuk ke dalam gasifier dari bagian atas dan digunakan udara sebagai media gasifikasi yang masuk
dari arah samping reactor. Di dalam gasifier terjadi tiga reaksi yaitu reaksi pirolisis, reaksi
pembakaran, dan reaksi gasifikasi. Berikut adalah uraian reaksinya:
Reaksi yang terjadi pada reaktor Gasifier sebagai berikut:

1. Reaksi pirolisis :
Tandan Kosong C (s) + CH4 + CO + CO2 + H2 + H2O+ H2S + COS + N2 + Ash (s)
2. Reaksi-reaksi pembakaran :
C (s) + ½O2 → CO ΔH = -111MJ/kmol

CO + ½O2 → CO2 ΔH = -283 MJ/kmol
H2 + ½O2 → H2O ΔH = -242 MJ/kmol
3. Reaksi gasifikasi:
 Reaksi Boudouard
C (s) + CO2 → 2CO ΔH = +172 MJ/kmol
 Reaksi Water Gas
C (s) + H2O → CO + H2 ΔH = +131 MJ/kmol
 Reaksi Shift Convertion
CO + H2O → CO2 + H2 ΔH = -41 MJ/kmol
 Reaksi Metanasi
C (s) + 2H2 → CH4 ΔH = -75 MJ/kmol
Hasil keluaran dari reactor gasifier (R-101) berupa syngas yang terdiri dari CO2, CO, H2, H2O,
N2, CH4, H2S dan ash (ash yang berasal dari bahan baku, minyak, kotoran, sisa C yang tidak
terbakar), Sebelum masuk ke tahap CO2 removal, keluaran gasifier berupa syngas yang masih
mengandung ash tersebut dilewatkan ke cyclone (CC-101) untuk dipisahkan terlebih dahulu. Ash
yang keluar dari reactor dan cyclone diakumulasikan, karena ash tersebut keluar dengan kondisi
temperatur tinggi 7800C maka dilewatkan ke conveyor with water spray (TR-107) kemudian akan
disimpan ke ash storage (T-103).
 Proses Clean Syngas

Proses Clean Syngas dilakukan melalui kolom absorpsi (V-103) menggunakan pelarut MDEA
dimana pelarut MDEA memiliki kemampuan untuk menghilangkan H 2S 100% dan mengurangi CO2
sebesar 20%. Keluaran cyclone (CC-101) masuk ke kolom absorber (V-103) pada temperatur 450C
tekanan 1 bar, pelarut MDEA masuk pada temperatur 450C tekanan 1 bar, dimana kondisi tekanan
keluaran cyclone (CC-101) diturunkan terlebih dahulu menggunakan expander (EX-101) dari 22 bar
menjadi 1 bar agar kontak antara syngas dengan pelarut MDEA dapat maksimal. Keluaran dari atas
kolom absorber (V-103) berupa syngas dengan kandungan CO 2 yang lebih rendah dan tanpa H2S
(clean syngas) , sedangkan keluaran bawah kolom absorber (V-103) merupakan pelarut MDEA yang
membawa 20% CO2 dari syngas serta 100% H2S dari syngas yang selanjutnya masuk ke kolom
regenerator (V-104) untuk memisahkan pelarut MDEA dengan CO 2 dan H2S, pelarut MDEA yang
sudah terpisah dapat digunakan kembali dan masuk ke kolom absorber (V-103) sedangkan CO2 dan
H2S terpisah keluar dari bagian atas kolom regenerator (V-104) kemudian ditampung di gas asam
storage (T-104).
 Fischer Tropsch Shynthesis

Pada Fischer Tropsch Synthesis, clean syngas yang keluar dari kolom Absorber (V-103)
dimasukkan kedalam reaktor Slurry-Bed (R-102). Syngas yang akan diubah menjadi hidrokarbon
masuk pada kondisi temperatur 2200C tekanan 35 bar dengan menggunakan nanokatalis Co, dimana
reaktor slurry bed (R-102) dengan penggunaan nanokatalis dapat mencapai konversi sampai 90%
dan %konversi yang diambil sebesar 87%. Berikut adalah reaksi yang terjadi pada Fischer Tropsch
Synthesis:
2H2 + CO → (CH2) + H2O
Hasil dari sintesis Fischer Tropsch merupakan syncrude yang merupakan campuran
hidrokarbon cair rantai panjang, dimana syncrude keluar pada temperatur 2200C dan tekanan 35 bar.
Syncrude yang keluar berupa campuran yang terdiri dari hidrokarbon ringan (light gas),
naphta,propane, green diesel dan wax yang selanjutnya akan dipisahkan untuk mendapat masing-
masing produk tersebut.
 Proses Pemisahan Produk

Produk pertama yang didapat dari keluaran atas reaktor fischer tropsch berupa light gas dengan
temperatur 2200C tekanan 35 bar yang kemudian disesuaikan kondisinya menjadi cair dengan cara
temperaturnya diturunkan menjadi 100 0C dan tekanan menjadi 1 bar produk ditampung di light gas
storage (T-105). Produk bagian bawah reaktor fischer tropsch berupa campuran hidrokarbon cair
rantai panjang, yang akan dipisahkan dengan flash tank (V-105) dan kolom distillasi (V-106).
Pemisahan pertama untuk memisahkan light hidrokarbon dengan flash tank keluaran dari kolom
fischer tropsch dengan temperatur 220 0C dan tekanan 35 bar diexpander menjadi tekanan 20 bar
dengan temperatur 1880C dan didinginkan oleh cooler sampai temperaturnya 1100C. Kemudian
masuk kedalam flash tank (V-105) dimana terjadi pemisahan, produk atas flash tank (V-105) berupa
light hidrokarbon dan produk bawahnya berupa campuran green diesel dan wax yang akan memasuki
proses distillasi. Green diesel dan wax memasuki kolom distillasi (V-106) pada temperatur 1100C
dan tekanan 1 bar, kemudian terjadi pemisahan produk atas kolom distillasi berupa green diesel
dengan kondisi temperatur 3050C dan tekanan 1 bar kemudian disimpan di green diesel storage (T-
107), sedangkan produk bawah berupa wax dengan kondisi temperatur 4050C dan tekanan 1 bar
kemudian disimpan di wax storage (T-108).
BABBABVI 6
ANALISA EKONOMI
ANALISIS EKONOMI
6.1 Estimasi Harga Peralatan
Harga alat yang digunakan di PT. Mayora Unggul Energy ditentukan berdasarkan buku Chemical
Engineering Economics (Garret,1989). Hasil perkiraan harga sebagai berikut .
Tabel 6. 1 Biaya Pembelian Peralatan Utama

No. Nama Alat Kode Alat Harga
1. Compressor C-101 $ 19.117.527,51
2. Compressor C-102 $ 25.119.541,97
3. Belt Conveyor TR-101 $ 109.324,16
4. Bucket Elevator TR-102 $ 4.663.340,59
5. Belt Conveyor TR-103 $ 49.934,11
8. Bucket Elevator TR-106 $ 170.319,35
9. Silo V-102 $ 294.940,48
10. Palm Kernel Tank T-101 $ 12.719.308,07
12. Ash Tank T-102 $ 645.182,29
13. Gas Asam Tank T-103 $ 472.971,98
14. Light Liquid Tank T-104 $ 1.086.622,81
15. Light Hidrokarbon Tank T-105 $ 3.806,25
16. Green Diesel Tank T-106 $ 167.359,32
17. Wax Tank T-107 $ 7.012,87
18. Reaktor Gasifikasi R-101 $ 733.775,21
19. Cone Crusher CR-101 $ 814.967,11
20. Conveyor With Water Spray TR-107 $ 36.136,61
21. Sterilizer V-101 $ 1.082.378,19
22. Thresher TS-101 $ 3.124.040,58
23. Kolom Distilasi V-106 $ 25.868,52
24. Absorber V-103 $ 3.979,77
25. Regenerator V-104 $ 7.959,54
26. Heat Exhanger E-103 $ 2.857.226,93
27. Heat Exhanger E-104 $ 3.025.299,10
28. Heat Exhanger E-106 $ 41.476,00
29. Heat Exhanger E-108 $ 152.806,33
30. Heat Exhanger E-110 $ 1.831.986,68
31. Heat Exhanger E-111 $ 6.548,84
32. Heat Exhanger E-101 $ 1.142.890,77
33. Heat Exhanger E-102 $ 2.084.094,93
34. Heat Exhanger E-105 $ 157.172,23
35. Heat Exhanger E-107 $ 6.386.742,54
36. Heat Exhanger E-109 $ 470.602,08
37. Reaktor Fischer Tropsch R-102 $ 833.408,93
38. Flash Tank V-105 $ 20.859,28
39. Tunnel Dryer D-101 $ 11.213,04
40. Rotary Dryer D-102 $ 1.337.758,80
BAB VI ANALISA EKONOMI 135

No. Nama Alat Kode Alat Harga
41. Cyclone CC-101 $ 1.333.164,17
42. Pompa Sentrifugal P-101 $ 12.143,01
45 Pompa Sentrifugal P-104 $ 11.654,03
46 Expander EX-101 $ 149.483.417,53
47 Expander EX-102 $ 35.952,82
48 Expander EX-103 $ 33.458.319,44
49. Blower B-101 $ 3.959.663,59
50. Blower B-102 $ 236.485,99
51. Blower B-103 $ 3.294.266,11
Total $ 279.664.504,02
(Sumber: “Grafik Appendix 1 Equipment Cost Estimates” Garret, Donald E. 1989. Chemical
Engineering Economics. New York: University Of California, Santa Barbara)
Dari Tabel 6.1 dapat dilihat bahwa biaya yang dibutuhkan untuk membeli peralatan utama PT. Mayora
Unggul Energy sebesar $279.664.504,02. Biaya tersebut merupakan biaya pada tahun 2020 dengan
CEPCI index sebesar 597,0455.
6.2 Dasar Perhitungan

Tabel 6. 2 Asumsi Yang Digunakan Dalam Perhitungan
No. Asumsi Alasan
Peminjaman modal untuk investasi berasal dari Bank BTPN
Suku bunga 7,31 % (Bank
1 yang menetapkan suku bunga peminjaman untuk usaha
BTPN, 2020)
komersial yaitu 7,31% (OJK,2020).
2 Suku bunga deposit 6,3% Suku bunga deposit berasal dari Bank Mayora bulan April
2020
CE Index Tahun 1987
sebesar 320, CE Index Tahun 1987 dan CE Index Tahun 2019
3 CE Index Tahun 2019 didapatkan berdasarkan literatur dalam penentuan harga alat
adalah 597,0455 (Garret,1989 & Chemical Engineering Online, 2020)
Nilai sisa (Salvage Value) Umumnya nilai sisa 0 berdasarkan literature (Garret,1989, hal
4
bernilai 0 58)
Pajak 25% dari keuntungan
Pajak sebesar 25% bagi industri yang memiliki penghasilan >
5 kotor
50 Milyar rupiah (PP No. 23 Tahun 2018)
Untuk peminjaman modal minimum adalah 10% dari modal
Peminjaman modal 10% dari
investasi. Peminjaman dipilih tidak terlalu besar untuk
6 TCI.
meminimalisir biaya produksi setiap tahun. (Garret, 1989, hal
79)
Kapasitas produksi tahun
Di awal pembangunan proses produksi belum bisa berjalan
pertama dan kedua tidak
7 secara maksimum sehingga kapasitas produksi tidak
sama dengan 100%
maksimum.
Umur pabrik 20 tahun Umumnya pabrik berumur 20 tahun berdasarkan literature
8
(Peters, 2003)
Jumlah shift kerja adalah 3
shift dengan jumlah operator Pembagian shift sebagai berikut : 08.00-1.00; 16.00-24.00;
9
sebanyak 27 orang untuk 24.00-08.00
setiap shift (Garret, 1989)

No. Asumsi Alasan
Penentuan Gaji tersebut berdasarkan Upah Minimum
Gaji operator sebesar Rp
10 Regional (UMR) Regional tahun 2020
5.000.000/bulan
(https://www.kemenperin.go.id/kompetensi/UU_13_2003.pdf)
Nilai MARR diambil yaitu Nilai MARR diambil berdasarkan level of risk, untuk PT
11 68,08% Mayora Unggul Energy di bagian medium risk (Peters,2004,
hal 322)
Nilai depresiasi
menggunakan metode Nilai depresiasi tersebut diambil berdasarkan literature (Garret
12
Straight Line lebih dari 10 1989, halaman 58)
tahun (diambil 20 tahun)
Biaya listrik sebesar $ Penentuan biaya listrik mengikuti literatur dengan dikalikan
13 0,19/kWh rasio CE Index Tahun 2020 dan 1987 (Garret,1989, Tabel 4.2
,Hal 48)
Harga Process Water sebesar Penentuan biaya listrik mengikuti literatur dengan dikalikan
14 $0,24/M gal rasio CE Index Tahun 2020 dan 1987 (Garret,1989, Tabel 4.2
,Hal 48)
Harga Pembuatan Steam Penentuan biaya listrik mengikuti literatur dengan dikalikan
15 sebesar $29,11/MM Btu rasio CE Index Tahun 2020 dan 1987 (Garret,1989, Tabel 4.2
,Hal 48)
16 Waktu operasi 330 hari
6.3 Perhitungan Biaya

6.3.1 Biaya Investasi
Metode yang digunakan untuk menghitung biaya investasi awal adalah metode direct-indirect cost
yang berdasarkan pada faktor pengali terhadap jumlah total pembelian alat. Daftar komponen yang
digunakan mengacu pada referensi buku Chemical Engineering Economics (Garrett, 1989).
Tabel 6. 3 Pertimbangan Pemilihan TPC Factor untuk Direct dan Indirect Cost
Direct Cost
Range TPC Factor
Komponen Pertimbangan Pemilihan Faktor
Factor Used
Purchased
Berdasarkan TPE yang telah dihitung
Equipment
Karena fluida yang digunakan tidak hanya gas
Piping 0,15 – 0,70 0,70 melainkan cair juga, sehinggaa memerlukan sistem
perpipaan yang cukup banyak
Listrik untuk startup diperoleh dari PLN, setelah itu
Electrical 0,10 – 0,15 0,13
digenerasi sendiri dari pemanfaatannya
pengoperasian pabrik banyak dilakukan dengan
Instrumentation 0,10 – 0,35 0,35
control otomatis
Utilities 0,30 – 0,75 0,75 Listrik digenerasi sendiri dari pemanfaatannya
Sebagian alat harus ditahan dalam tanah dan sebagian
Foundations 0,07 – 0,12 0,10
lagi tidak harus
Insulation 0,02 – 0,08 0,08 Mengalami proses pendinginan dalam pembuatannya
Painting, Penampilan pabrik tidak harus menarik dan resiko
fireproofing, 0,02 – 0,10 0,06 bahayanya tidak tinggi karena perawatan alat-alatnya
safety baik (max)
Yard Tidak terlalu dibutuhkan fasilitas yang tidak terkait
0,05 – 0,15 0,10
Improvement dengan proses

Pengolahan limbah tidak begitu rumit, limbah

Environmental
0,10 – 0,30 0,20 yang dihasilkan tidak mengandung bahan
Control
beracun dan berbahaya
Peralatan sebagian ditempat terbuka dan
Buildings 0,05 – 1,00 0,53
sebagian lagi ditempat tertutup
Tanah/lahan untuk pembuatan pabrik didirikan
Land 0,00 – 0,10 0,10
di Kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei
Indirect Cost
konstruksi dan teknik yang profesional agar didapat
Construction,
0,30 – 0,75 0,75 hasil yang baik sehingga proses dapat berjalan
engineering
dengan sangat baik
kontraktor yang diperlukan cukup berpengalaman
Contractor's Fee 0,10 – 0,45 0,28 namun tidak terlalu banyak dan fee dapat
dinegosiasikan
Telah dipertimbangkan dengan baik sehingga biaya
Contingency 0,15 – 0,80 0,48
tak terduganya tidak akan terlalu besar
(Sumber Range TPC Factor : Chemical Engineering Economics (Garrett,1988))
Tabel 6. 4 Total Plant Cost : Direct dan Indirect

Direct Cost
Komponen Cost ($)
Purchased Equipment 279.664.504,02
Piping 195.765.152,81
Electrical 36.356.385,52
Instrumentation 97.882.576,41
Utilities 209.748.378,01
Foundations 27.966.450,40
Insulation 22.373.160,32
Painting, fireproofing, safety 16.779.870,24
Yard Improvement 27.966.450,40
Environmental Control 55.932.900,80
Buildings 148.222.187,13
Land 27.966.450,40
Indirect Cost
Construction, engineering 209.748.378,01
Contractor's Fee 78.306.061,12
Contingency 134.238.961,93
TOTAL PLANT COST (TPC) 1.568.917.867,53
Tabel 6. 5 Pertimbangan Pemilihan TPC Factor untuk Other Capital Investment

Other Capital Investment
Range TPC Factor
Komponen Pertimbangan Pemilihan Faktor
Factor Used
Off-site Terdapat fasilitas yang digunakan bersama oleh
0,00 – 0,30 0,30
Facilities beberapa plant
kondisi aliran membutuhkan yang lama untuk stabil
Plant Start-up 0,05 – 0,10 0,08
karena terdapat proses pemanasan dan pendinginan
Working Capital 0,10 – 0,20 0,20 Biaya perawatan alat-alat dan gaji karyawan tinggi.

Tabel 6. 6 Other Capital Requirement
Other Capital Investment
Komponen Cost ($)
Off-site Facilities 470.675.360,26
Plant Start-up 125.513.429,40
Working Capital 313.783.573,51
TOTAL COST INVESTMENT (TCI) 2.478.890.230,70
PT. Mayora Unggul Energy membutuhkan biaya investasi atau Total Plant Cost (TPC) sebesar
$1.568.917.867,53 untuk memproduksi Green diesel sebesar 20.000 ton/tahun. Sedangkan Total Capital
Investment (TCI) sebesar $2.478.890.230,70.
6.3.2 Biaya Produksi
Manufacturing cost merupakan evaluasi ekonomi industri yang tidak kalah pentingnya dengan
capital cost. Manufacturing cost merupakan biaya yang harus dikeluarkan untuk memproduksi suatu
produk. Terdapat metode untuk menentukan manufacturing cost yaitu: Chart Method, Tabel Method,
dan Factoring Component Method. PT. Mayora Unggul Energy menggunakan metode Factoring
Component dimana terdapat dua komponen, yaitu Variable Cost dan Fixed Cost.
Tabel 6. 7 Manufacturing Cost : Raw Material dan Utilitas
Harga/unit Kebutuhan /
Komponen Unit Biaya (US$/Tahun)
(US$) Tahun
Bahan baku
Kelapa Sawit 95,0 9967,78 Ton 946.939.358,64
Nanokatalis Co 1.000,0 114629,50 Ton 114.629.501,19
MDEA 3.750,0 4718,85 Ton 17.695.705,50
Total Raw Material 1.079.264.564,32
Utilitas
Listrik 0,19/kwh 2403914,89 Kwh 153.930.194,28
Process water (well water) 0,24/M gal 0,0030 M gal/hari 0,23
Steam 29,11/MMBtu 31763,63 MMBtu/hari 305.088.733,68
Cooling Tower Water 0,12/M gal 8,97 M gal/hari 358,96
Air Sanitasi 0,24/M gal 0,005 M gal/hari 0,39
Fire Water 0,24/M gal 0,16 M gal/hari 13,07
Total Biaya Utilitas 459.019.300,61
Tabel 6. 8 Manufacturing Cost : Operating Labor

Jumlah Karyawan Proses 120
Gaji Karyawan/Bulan $365
Gaji Karyawan Total/Bulan $32.674,52
Operating Labor/Tahun $359.419,70
Tabel 6. 9 Total Itemized Cost

Komponen Biaya (US$/Tahun)
Raw Material 1.079.264.564,32
Utility 459.019.300,61
Operating Labor 359.419,70
Itemized Cost 1.538.643.284,63

Tabel 6. 10 Perincian Sales

Harga/unit Kebutuhan /
Komponen Unit Biaya (US$/Tahun)
(US$) Tahun
Produk
Green Diesel 1.300,0 20000,0 Ton 25.999.974,00
Naphta 1.500,0 639,10 Ton 958.645,66
Propane 6.500,0 54,68 Ton 355.409,00
Wax 1.200,0 313,16 Ton 375.789,10
Buah Sawit 150,0 7628,41 Ton 1.144.260.771,51
Ash 24,0 77464,09 Ton 1.859.138,18
Syngas 580,0 8992656,53 Ton 5.215.740.787,79
Total Sales 6.389.550.514,24
Depresiasi dilakukan sebagai alokasi sistematis jumlah yang dapat disusutkan dari suatu investasi
selama umur manfaatnya. PT Mayora Unggul Energy menggunakan metode Straight Line, dapat dilihat
pada tabel dibawah ini:
TPC = $ 1.568.917.867,53
Land = $ 27.966.450,40
Salvage = $0
Umur pabrik = 20 tahun
Tabel 6. 11 Depresiasi
Tahun ke- Depresiasi ( US $)
1 77.047.570,86
2 77.047.570,86
3 77.047.570,86
4 77.047.570,86
5 77.047.570,86
6 77.047.570,86
7 77.047.570,86
8 77.047.570,86
9 77.047.570,86
10 77.047.570,86
11 77.047.570,86
12 77.047.570,86
13 77.047.570,86
14 77.047.570,86
15 77.047.570,86
16 77.047.570,86
17 77.047.570,86
18 77.047.570,86
19 77.047.570,86
20 77.047.570,86
Total $ 1.540.951.417,13

Tabel 6. 12 Perincian Total Manufacturing Cost
Operating Labor Factor Biaya (US$/Tahun)
Payroll Overhead 22,00% 79.072,33
Supervisory, Misc. Labor 20,00% 71.883,94
Laboratory Charge 15,00% 53.912,96
Labor Related Cost 204.869,23
Plant Cost
Maintenance 6,00% 129.906.399,43
Operating Supply 1,75% 37.889.366,50
Environtmental 2,75% 59.540.433,07
Depreciation - 216.510.665,72
Local Taxes, Insurance 4,00% 86.604.266,29
Plant Overhead Cost 5,00% 108.255.332,86
Capital Related Cost 638.706.463,87
Sales
Patent & Royalties 5,00% 319.477.525,71
Packaging, Storage 3,50% 223.634.268,00
Administrative Cost 6,00% 383.373.030,85
Distribution & Sales 10,00% 638.955.051,42
R&D 2,25% 143.764.886,57
Sales Related Cost 1.709.204.762,56
Total Manufacturing Cost 3.886.759.380,29
Total Manufacturing Cost (Tanpa Depresiasi) 3.670.248.714,58
Sales 6.389.550.514,24
Biaya Produksi 3.670.248.714,58
Keuntungan Kotor 2.719.301.799,66
Keuntungan Setelah Depresiasi 2.502.791.133,94
Pajak 625.697.783,49
Keuntungan Bersih 1.877.093.350,46
Cash Flow 2.093.604.016,18
Varible Cost merupakan biaya yang diperlukan oleh pabrik untuk mendukung proses produksi
suatu produk dimana nilainya dapat berubah, bergantung pada besarnya produksi dan besarnya dapat
dikendalikan oleh plant manager. Varible Cost ini terdiri dari beberapa variable yang ditunjukkan oleh
Tabel dibawah.
Tabel 6. 13 Total Variable Cost

Variable Cost Cost (US$/Tahun)
Raw Material 1.079.264.564,32
Utilitas 459.019.300,61
Operating Labor 359.419,70
Supervisoryy, Misc. Labor 71.883,94
Laboratory Charge 53.912,96
Maintenance 129.906.399,43
Operating Supply 37.889.366,50
Environtmental 59.540.433,07
Packaging, Storage 223.634.268,00
Distribution & Sales 638.955.051,42
R&D 143.764.886,57
Total Variable Cost 2.772.459.486,53

Fixed Cost merupakan biaya tetap yang dikeluarkan oleh pabrik setiap saatnya, tidak bergantung
pada kapasitas produksi pabrik dan bergantung pada plant itu sendiri atau faktor lain yang dianggap
tetap. Fixed Cost ini terdiri dari beberapa variable yang ditunjukkan oleh Tabel dibawah.
Tabel 6. 14 Total Fixed Cost

Fixed Cost Cost (US$/Tahun)
Payroll Overhead 79.072,33
Local Taxes, Insurance 86.604.266,29
Plant Overhead Cost 108.255.332,86
Patent & Royalties 319.477.525,71
Administrative Cost 383.373.030,85
Total Fixed Cost 897.638.762,50
Dalam mendirikan suatu pabrik, penting sekali untuk melakukan Preliminary Project Evaluation
agar dapat mengevaluasi keuntungan dari investasi suatu pabrik. Interest merupakan kompensasi
terhadap keuntungan yang hilang apabila diinvestasikan di tempat lain.Terdapat beberapa metode untuk
menghitung interest yaitu dengan simple interest dan compound interest discrete dan continuous.
Perhitungan yang dilakukan pada PT. Mayora Unggul Energy adalah compound interest continuous
dimana perhitungan bunga dilakukan secara terus menerus dalam jangka waktu pinjaman tertentu dan
digunakan dasar income cash flow atau crash flow yang diasumsikan selalu berubah setiap tahunnya
selama umur pabrik. PT. Mayora Unggul Energy direncanakan akan beroperasi selama 20 tahun. Untuk
modal awal diasumsikan dilakukan peminjaman sebesar 10% dari Total Capital Investment (TCI)
kepada Bank BTPN dengan suku bunga sebesar 7,31 % (Bank BTPN ,2020).
Tabel 6. 15 Biaya Pembayaran Pinjaman PT. Mayora Unggul Energy

% Sisa Total
Tahun Cicilan Sisa Pinjaman Bunga
Pinjaman Pembayaran
ke- (US$) (US$) (US$)
(%) (US$)
1 12.394.451,15 100 247.889.023,07 906.034,38 13.300.485,53
2 12.394.451,15 95 235.494.571,92 906.034,38 13.300.485,53
3 12.394.451,15 90 223.100.120,76 906.034,38 13.300.485,53
4 12.394.451,15 85 210.705.669,61 906.034,38 13.300.485,53
5 12.394.451,15 80 198.311.218,46 906.034,38 13.300.485,53
6 12.394.451,15 75 185.916.767,30 906.034,38 13.300.485,53
7 12.394.451,15 70 173.522.316,15 906.034,38 13.300.485,53
8 12.394.451,15 65 161.127.865,00 906.034,38 13.300.485,53
9 12.394.451,15 60 148.733.413,84 906.034,38 13.300.485,53
10 12.394.451,15 55 136.338.962,69 906.034,38 13.300.485,53
11 12.394.451,15 50 123.944.511,53 906.034,38 13.300.485,53
12 12.394.451,15 45 111.550.060,38 906.034,38 13.300.485,53
13 12.394.451,15 40 99.155.609,23 906.034,38 13.300.485,53
14 12.394.451,15 35 86.761.158,07 906.034,38 13.300.485,53
15 12.394.451,15 30 74.366.706,92 906.034,38 13.300.485,53
16 12.394.451,15 25 61.972.255,77 906.034,38 13.300.485,53
17 12.394.451,15 20 49.577.804,61 906.034,38 13.300.485,53
18 12.394.451,15 15 37.183.353,46 906.034,38 13.300.485,53
19 12.394.451,15 10 24.788.902,31 906.034,38 13.300.485,53
20 12.394.451,15 5 12.394.451,15 906.034,38 13.300.485,53
21 0 0 0 0 0

6.4 Analisis Kelayakan
Untuk menghindari kemungkinan buruk yang terjadi maka dilakukan analisis awal kelayakan
proyek. Layak atau tidak suatu proyek dapat ditentukan dengan beberapa metode analisis seperti Return
On Investment (ROI), Break Even Point, Payback Period (PP), Internal Rate of Return (IRR), Present
Value (PV).
Sebelumnya dilakukan perhitungan Annual Net Profit (ANP). Metode analisis tersebut disimpulkan
dari tabel cash flow selama 20 tahun yang ditunjukkan pada Tabel 6.15.
Tabel 6. 16 Cash Flow PT.Mayora Unggul Energy Selama 20 Tahun

Kapasitas Keuntungan Keuntungan Cash Flow
Tahun Sales (US$) Pajak (US$)
(%) Kotor (US$) Bersih (US$) (US$)
1 65 4.472.685.359,97 1.620.514.586,12 351.000.980,10 1.053.002.940,30 1.269.513.606,02
2 75 5.111.640.411,39 1.982.223.688,89 441.428.255,79 1.324.284.767,38 1.540.795.433,09
3 85 5.431.117.937,10 2.163.078.240,27 486.641.893,64 1.459.925.680,91 1.676.436.346,63
4 95 6.070.072.988,53 2.524.787.343,04 577.069.169,33 1.731.207.507,99 1.947.718.173,71
5 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
6 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
7 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
8 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
9 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
10 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
11 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
12 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
13 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
14 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
15 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
16 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
17 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
18 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
19 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
20 100 6.389.550.514,24 2.705.641.894,43 622.282.807,18 1.866.848.421,53 2.083.359.087,25
1. Return On Investment (ROI)

Return on Investment (ROI)mmenunjukkan laju pengembalian modal/investasi pertahun yang bisa
di jadikan ukuran kemenarikan suatu proyek. Laju pengembalian modal/investasi pertahun PT Mayora
Unggul Energy selama 20 tahun ditunjukan pada Tabel 16 Nilai ROI yang semakin besar menunjukan
bahwa pabrik layak untuk dibangun. Pabrik layak untuk dibangun jika ROI > MARR. Minimum
Acceptabel Rate of Return (MARR) PT Mayora Unggul Energy yakni sebesar 68,08%.

Tabel 6. 17 Return on Investment PT Mayora Unggul Energy Tahun ke 1 – 20

Tahun ROI
1 42,48%
2 53,42%
3 58,89%
4 69,84%
5 75,31%
6 75,31%
7 75,31%
8 75,31%
9 75,31%
10 75,31%
11 75,31%
12 75,31%
13 75,31%
14 75,31%
15 75,31%
16 75,31%
17 75,31%
18 75,31%
19 75,31%
20 75,31%
2. Break Even Point (BEP)

Break Even Point merupakan titik dimana kapasitas produksi yang dihasilkan dapat menutupi
seluruh biaya produksi tanpa adanya keuntungan maupun kerugian setelah dan sebelum depresiasi. Nilai
BEP yang semakin kecil menunjukan semakin layak pabrik untuk dibangun. Adapun Break Even Point
(BEP) PT Mayora Unggul Energy ditunjukan pada Tabel 6.18
Tabel 6. 18 Break Even Point (BEP) PT Mayora Unggul Energy Tahun ke 1 – 20

Tahun Depresiasi (US$) BEP setelah BEP sebelum
1 216.510.665,72 44% 35%
2 216.510.665,72 39% 31%
3 216.510.665,72 36% 29%
4 216.510.665,72 32% 26%
5 216.510.665,72 31% 25%
6 216.510.665,72 31% 25%
7 216.510.665,72 31% 25%
8 216.510.665,72 31% 25%
9 216.510.665,72 31% 25%
10 216.510.665,72 31% 25%
11 216.510.665,72 31% 25%
12 216.510.665,72 31% 25%
13 216.510.665,72 31% 25%
14 216.510.665,72 31% 25%
15 216.510.665,72 31% 25%
16 216.510.665,72 31% 25%
17 216.510.665,72 31% 25%

Tahun Depresiasi (US$) BEP setelah BEP sebelum

18 216.510.665,72 31% 25%
19 216.510.665,72 31% 25%
20 216.510.665,72 31% 25%
3. Payback Period (PP)

Payback Period (PP) merupakan waktu yang diperlukan oleh PT. Mayora Unggul Energy untuk
mendapatkan kembali investasi yang ditanamkan sejak awal mulai beroperasi. Pabrik dikatakan layak
jika PP < PPAcceptabel. PPAcceptabel PT Mayora Unggul Energy yaitu selama 1,43 tahun. Payback Period
(PP) dapat dilihat pada Tabel 6.19
Tabel 6. 19 Payback Period (PP) PT Mayora Unggul Energy Tahun ke 1 – 20

Payback Periode
Tahun
(Tahun)
1 1,71
2 1,41
3 1,29
4 1,11
5 1,04
6 1,04
7 1,04
8 1,04
9 1,04
10 1,04
11 1,04
12 1,04
13 1,04
14 1,04
15 1,04
16 1,04
17 1,04
18 1,04
19 1,04
20 1,04
4. Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan angka discount rate (tingkat suku bunga) tertinggi. Pabrik
dikatakan layak jika IRR > suku bunga. PT Mayora Unggul Energy memiliki nilai IRR sebesar 59,80%
sedangkan suku bunga 6,3%.

Tabel 6. 20 Present Value (PV) PT Mayora Unggul Energy Tahun ke 1 – 20
Tahun
Cash Flow df,i1 DCF1 df,i2 DCF2 NCF NPV,i1 NPV,i2
ke-
0 -2478890230,70 1,00 -2478890230,70 1,00 -2478890230,70 -2478890230,70 -2478890230,70 -2478890230,70
1 1269513606,02 0,94 1194274323,63 0,63 794443618,53 -1209376624,68 -1284615907,07 -1684446612,17
2 1540795433,09 0,88 1363573189,26 0,39 603387660,83 331418808,41 78957282,19 -1081058951,34
3 1676436346,63 0,83 1395684561,67 0,25 410831969,38 2007855155,05 1474641843,85 -670226981,96
4 1947718173,71 0,78 1525432723,05 0,15 298695720,84 3955573328,76 3000074566,90 -371531261,13
5 2083359087,25 0,74 1534962637,09 0,10 199936799,88 6038932416,01 4535037204,00 -171594461,25
6 2083359087,25 0,69 1443991191,99 0,06 125117615,14 8122291503,26 5979028395,99 -46476846,10
7 2083359087,25 0,65 1358411281,27 0,04 78296829,94 10205650590,51 7337439677,26 31819983,83
8 2083359087,25 0,61 1277903369,03 0,02 48997046,27 12289009677,76 8615343046,29 80817030,10
9 2083359087,25 0,58 1202166857,03 0,01 30661656,99 14372368765,02 9817509903,32 111478687,10
10 2083359087,25 0,54 1130918962,40 0,01 19187630,30 16455727852,27 10948428865,73 130666317,40
11 2083359087,25 0,51 1063893661,71 0,01 12007347,05 18539086939,52 12012322527,44 142673664,44
12 2083359087,25 0,48 1000840697,76 0,00 7514027,57 20622446026,77 13013163225,19 150187692,01
13 2083359087,25 0,45 941524645,11 0,00 4702171,94 22705805114,02 13954687870,31 154889863,95
14 2083359087,25 0,43 885724031,15 0,00 2942552,54 24789164201,27 14840411901,46 157832416,49
15 2083359087,25 0,40 833230509,08 0,00 1841407,67 26872523288,52 15673642410,54 159673824,16
16 2083359087,25 0,38 783848080,04 0,00 1152326,82 28955882375,77 16457490490,57 160826150,97
17 2083359087,25 0,35 737392361,28 0,00 721109,79 31039241463,03 17194882851,85 161547260,76
18 2083359087,25 0,33 693689897,72 0,00 451260,28 33122600550,28 17888572749,57 161998521,04
19 2083359087,25 0,31 652577514,32 0,00 282392,29 35205959637,53 18541150263,89 162280913,33
20 2083359087,25 0,29 613901706,79 0,00 176717,09 37289318724,78 19155051970,68 162457630,42

5. Present Value (PV)

Layak atau tidak nya suatu pabrik dapat dilihat nilai Present Value (PV), apabila nilai PV lebih
besar dari nol di akhir umur pabrik maka pabrik tersebut layak. Dana pemasukan PT Mayora Unggul
Energy setelah didiskon (dikurangi IRR) ditunjukkan pada Tabel 20. Pabrik dikatakan layak jika PV
> 0 diakhir umur proyeknya.
Tabel 6. 21 Internal Rate of Return (IRR) PT Mayora Unggul Energy Tahun ke 1 – 20

Tahun ke- df,i=IRR PV,i=IRR NPV,iIRR
0 1,0000 -2478890230,70 -2478890230,70
1 0,6240 792175064,96 -1686715165,73
2 0,3894 599946603,85 -1086768561,89
3 0,2430 407322586,81 -679445975,08
4 0,1516 295298574,15 -384147400,92
5 0,0946 197098433,70 -187048967,23
6 0,0590 122989201,36 -64059765,87
7 0,0368 76745123,58 12685357,71
8 0,0230 47888870,96 60574228,67
9 0,0143 29882601,72 90456830,38
10 0,0090 18646709,92 109103540,31
11 0,0056 11635526,06 120739066,36
12 0,0035 7260555,20 127999621,56
13 0,0022 4530578,29 132530199,86
14 0,0014 2827075,77 135357275,62
15 0,0008 1764092,11 137121367,73
16 0,0005 1100791,49 138222159,22
17 0,0003 686892,66 138909051,88
18 0,0002 428620,25 139337672,13
19 0,0001 267458,55 139605130,68
20 0,0001 166893,84 139772024,52
NPV,i1
27.000.000.000,00
22.000.000.000,00
17.000.000.000,00
12.000.000.000,00
7.000.000.000,00
2.000.000.000,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
-3.000.000.000,00
Gambar 6.1 Kurva Hubungan Nilai NPV Terhadap Tahun Operasi Pabrik
BAB VII KESIMPULAN DAN REKOMENDASI 147

Analisis sensitifitas bertujuan untuk mengetahui tingkat sensitifitas kelayakan pabrik

terhadap perubahan-perubahan faktor yang menjadi pertimbangan dalam analisis ekonomi.
Faktor-faktor tersebut meliputi penjualan, biaya produksi, bahan baku, dan utilitas. Berikut spider
web curve yang menunjukkan analisa sensitivitas dari PT. Mayora Unggul Energy
Biaya bahan baku Sales Biaya utilitas Biaya produksi

3,999E+10
3,599E+10
3,199E+10
2,799E+10
2,399E+10
IRR
1,999E+10
1,599E+10
1,199E+10
7,99E+09
3,99E+09
-10000000
-40% -30% -20% -10% 0% 10% 20% 30% 40%
FLUKTUASI
Gambar 6.2 Spider Web PT. Mayora Unggul Energy
Berdasarkan Gambar 6.1 . Dapat dilihat bahwa kenaikan dan penurunan harga bahan baku dan
utilitas tidak berpengaruh terhadap kondisi perusahaan. Apabila biaya produksi mengalami
penurunan hingga 30%, pabrik tidak mengalami kerugian karena menghasilkan NPV positif. Faktor
lain dalam sensitivitas di pabrik ini yaitu penjualan, apabila penjualan mengalami penurunan hingga
30% pabrik masih dapat beroperasi dan tidak mengalami kerugian, karena menghasilkan NPV
positif. Dari Gambar 6.2 dapat disimpulkan bahwa apabila nilai NPV mengalami penurunan hingga
30% PT. Mayora Unggul Energy tidak mengalami kerugian.

BAB 7
KESIMPULAN DAN REKOMENDASI
7.1 Kesimpulan
PT. Mayora Unggul Energy merupakan perusahaan yang bergerak dibidang produksi green
diesel dengan bahan baku utama yaitu tandan kosong kelapa sawit. Penentuan kapasitas produksi
dilakukan dengan berbagai pertimbangan seperti kebutuhan solar di dunia, data import solar di
Indonesia dan data industri sejenis yang memproduksi green diesel. Maka dengan pertimbangan
tersebut ditetapkan kapasitas produksi green diesel sebesar 20.000 ton/tahun. Berdasarkan
pertimbangan tersebut diharapkan bisa memenuhi kebutuhan bahan bakar di Indonesia dengan basis
bahan bakar yang ramah lingkungan juga mengurangi impor solar dan penciptaan lapangan pekerjaan
untuk mengurangi angka pengangguran di Indonesia.
PT.Mayora Unggul Energy direncanakan akan beroperasi pada tahun 2026. Pendirian pabrik
berlokasi di Kawasan Ekonomi Khusus Sei Mangkei. Pertimbahan pemilahan lokasi pendirian pabrik
yaitu dekat dengan bahan baku yang digunakan kelapa sawit, dikarenakan jika dilakukan pembelian
bahan baku utamanya langsung berupa limbah kelapa sawit berupa tandan kosong kelapa sawit tidak
memenuhi kebutuhan. Bahan baku kelapa sawit ini bisa di supply dari PT. Perkebunan Nusantara III
dengan kapasitas 4.633.200 ton/tahun dan Perkebunan Rakyat dengan total produksi 1.219.886
ton/tahun. Untuk kebutuhan utilitas terdiri dari kebutuhan air dari Sungai bah tongguran dan air KEK
Sei Mangkei, listri dari PLN setempat serta pengolahan limbah di waste water treatment KEK Sei
Mangkei.
Dalam proses produksi green diesel dilakukan treatment bahan baku (persiapan bahan baku)
untuk mendapatkan tandan kosong kelapa sawit dari tandan buah segarnya, dimana komposisi tandan
kosong kelapa sawit sebesar 23% dari tandan buah segarnya. Tandan buah segar memasuki proses
sterilisasi (V-101) untuk menonaktifkan enzim lipase dan mempermudah pemisahan tandan kosong
kelapa sawit pada proses thresher (TS-101). Proses perebusan sterilisasi menggunakan supply steam
dengan suhu 1300C dan tekanan 3 bar. Pada proses thresher tandan kosong akan terpisah dengan
bagian lainnya, kemudian bagian lainnya buah sawit dikeringkan melalui tunnel dryer (TR-103)
dengan suplai udara panas temperatur 1500C tekanan 1 bar dan disimpan di storage palm kernel (T-
101) untuk dijual kembali. Tandan kosong yang telah didapat melalui belt conveyor masuk kedalam
proses size reduction oleh cone crusher (CR-101) untuk mendapat ukuran < 51 mm sesuai dengan
kondisi gasifier. Setelah di reduksi ukurannya tandan kosong melalui belt conveyor (TR-104) masuk
ke proses pengeringan menggunakan rotary dryer (D-102), pengeringan dilakukan dengan adanya
suplai udara panas pada suhu 1500C dan tekanan 1 bar. Selanjutnya tandan kosong masuk ke hopper
(V-102) tempat penampungan bahan baku yang siap diumpankan ke dalam gasifier melalui belt
conveyor (TR-105).
Pada gasifier terjadi proses produksi syngas yang berlangsung pada suhu 780 0C. Gasifier ini
terjadi proses pembakaran dengan adanya bantuan oxygen. Proses yang berlangsung dalam gasifier
meliputi reaksi pirolisis, pembakaran, dan gasifikasi. Berikut uraian reaksinya:
1. Reaksi pirolisis :
Tandan Kosong C (s) + CH4 + CO + CO2 + H2 + H2O+ H2S + COS + N2 + Ash (s)
2. Reaksi-reaksi pembakaran :
C (s) + ½O2 → CO ΔH = -111MJ/kmol

CO + ½O2 → CO2 ΔH = -283 MJ/kmol
H2 + ½O2 → H2O ΔH = -242 MJ/kmol

3. Reaksi gasifikasi:
 Reaksi Boudouard
C (s) + CO2 → 2CO ΔH = +172 MJ/kmol
 Reaksi Water Gas
C (s) + H2O → CO + H2 ΔH = +131 MJ/kmol
 Reaksi Shift Convertion
CO + H2O → CO2 + H2 ΔH = -41 MJ/kmol
 Reaksi Metanasi
C (s) + 2H2 → CH4 ΔH = -75 MJ/kmol
Hasil keluaran gasifier berupa syngas yang kemudian dilewatkan cyclone (CC-101) untuk
memisahkan syngas dengan ash hasil pembakaran. Setelah itu, syngas memasukin proses clean
syngas.
Proses clean syngas yaitu untuk mereduksi kandungan CO 2 sebanyak 20% dan H2S 100% yang
terkandung didalamnya dengan menggunakan pelarut MDEA proses ini berlangsung melalui kolom
absorpsi (V-103). Karena pembentukan green diesel didapat dari reaksi antara CO dan H 2 saja.
Selanjutnya, masuk kedalam proses inti pembuatan green diesel dengan metoda Fischer Tropsch
Synthesis. Reaktor yang digunakan slurry bed reaktor (R-102) pada kondisi operasi temperatur 2200C
tekanan 35 bar dengan menggunakan nanokatalis Co. Berikut adalah reaksi yang terjadi pada Fischer
Tropsch Synthesis:
2H2 + CO → (CH2) + H2O

Hasil dari sintesis Fischer Tropsch merupakan syncrude yang merupakan campuran
hidrokarbon cair rantai panjang, dimana syncrude keluar pada temperatur 220 0C dan tekanan 45 bar.
Syncrude yang keluar berupa campuran yang terdiri dari hidrokarbon ringan (light gas), naphta, green
diesel dan wax yang selanjutnya akan dipisahkan untuk mendapat masing-masing produk tersebut.
Produk atas keluaran reaktor berupa light gas dengan temperatur 2200C tekanan 35 bar yang
kemudian disesuaikan kondisinya menjadi cair dengan cara temperaturnya diturunkan menjadi
1000C dan tekanan menjadi 1 bar produk ditampung di light gas storage (T-104). Produk bawah
reaktor berupa campuran hidrokarbon cair rantai panjang, pemisahan awal mula melalui flash tank
(V-105) untuk memisahkan light hidrokarbon yang keluar dari atas flash tank (V-105), produk hasil
dari bawah flash tank berupa campuran green diesel dan wax yang nantinya akan dipisahkan melalui
kolom distilasi (V-106) pada temperatur 1100C dan tekanan 1 bar, kemudian terjadi pemisahan
produk atas kolom distillasi berupa green diesel dengan kondisi temperatur 305 0C dan tekanan 1 bar
kemudian disimpan di green diesel storage (T-106), sedangkan produk bawah berupa wax dengan
kondisi temperatur 4050C dan tekanan 1 bar kemudian disimpan di wax storage (T-107).
Penentuan tata letak pabrik bertujuan untuk menempatkan fasilitas – fasilitas yang berkaitan
dengan proses produksi maupun non-produksi seperti beberapa bangunan fisik seperti kantor, klinik,
kantin, laboratorium, fire safety, mesjid dan lain sebagainya agar efektif dan efisien artinya tidak
mengganggu jalannya proses produksi, mobilitas sekitaran pabrik, kontrol dan keamanan. PT.
Mayora Unggul Energy dibangun diatas tanah dengan luas lahan 12 ha, untuk proses produksinya
itu sendiri memiliki luas 220 m x 100 m.

PT. Mayora Unggul Energy menghasilkan beberapa limbah cair meliputi hasil pencucian
peralatan pabrik, limbah domestik dan limbah laboratorium. Limbah domestik yaitu mengandung
bahan organik sisa pencemaran yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah kantin
berupa cairan sisa makanan atau pencucian alat makan. Limbah laboratorium yaitu berasal dari
laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang digunakan untuk menganalisis mutu bahan
baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang digunakan untuk penelitian
dan pengembangan proses. Pengolahan limbah cair ini dengan menggunakan activated sludge
(system lumpur aktif).
Limbah padat yang dihasilka berupa ash hasil pembakar yang akan dijual pada pihak ke 3,
biasanya digunakan dalam pembuatan semen atau sebagai campuran pupuk. Selain itu, terdapat
limbah domestik dan limbah padat laboratorium. Limbah – limbah tersebut diantaranya berupa
sampah-sampah dari keperluan sehari-hari seperti kertas, tisu dan plastik. Sampah tersebut
ditampung di dalam bak penampungan dan selanjutnya dikirim ke Tempat Pembuangan Akhir
(TPA). Limbah gas dihasilkan dari proses pembakaran gasifier yang keluar system serta uap air
sehingga akan dibuang ke udara bebas karena tidak berbahaya.
Bentuk perusahaan pada pabrik Mayora Unggul Energy direncanakan dalam bentuk perseroan
terbatas (PT). Perseroan terbatas merupakan badan hukum dan jumlah modal perusahaan yang telah
terdaftar di anggaran dasar. Modal yang didapat perseroan terbatas didapatkan dari saham dan
obligasi. Jumlah karyawan yang terdapat pada pabrik ini sebanyak 269 orang dengan besar gaji sesuai
dengan jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja. Fasilitas yang
diberikan perusahaan untuk pegawai berupa tunjangan, cuti, pakaian kerja, pengobatan dan asuransi
tenaga kerja. Keselamatan kerja juga merupakan hal penting untuk diperhatikan yang mana telah
dibuat system HAZOP yang dapat digunakan sebagai pedoman keselamatan kerja di area kerja.
Hasil analisa ekonomi PT. Mayora Unggul Energy adalah bahwa PT. Mayora Unggul Energy layak
untuk didirikan atas dasar sebagai berikut:
ROI (75,31%) > MARR (68,08%)
a) ROI merupakan nilai yang menyatakan laju pengembalian modal dan MARR adalah nilai yang
menyatakan laju minimum pengembalian modal. Hasil menunjukkan nilai ROI lebih besar
dari MARR maka menyatakan laju pengembalian modal PT. Mayora Unggul Energy lebih
besar dari laju minimumnya sehingga pabrik lebih cepat mendapatkan pengembalian modal
jadi tidak ada kekhawatiran dalam proses produksi jika tidak ada modal.
b) PP (1,04) < PPacceptabel (1,43)
Dari hasil yang didapat Payback Period lebih kecil dari Payback Period acceptabel. Hal ini
menunjukkan bahwa waktu yang dibutuhkan oleh PT. Mayora Unggul Energy untuk melunasi
investasi awal dari pendapatan lebih cepat dari seharusnya sehingga pabrik tidak akan
memiliki tunggakan dari waktu yang telah ditentukan untuk membayar.
c) IRR (59,80%) > Suku Bunga (6,30%)
Hasil menunjukkan nilai IRR lebih besar dari suku bunga yang ditetapkan yang artinya pabrik
mampu membayar hutang meski bunga mengalami kenaikan dari yang telah ditetapkan.
d) PV (166.893,84) > 0 diakhir umur proyek
Hasil menunjukkan nilai PV lebih dari nol pada akhir umur pabrik yang artinya jika pabrik
berhenti produksi maka masih mendapatkan keuntungan diakhir umur pabrik.
Dengan didirikannya pabrik PT. Mayora Unggul Energy yang bergerak dibidang produksi green
diesel akan memberikan dampak yang baik dan menguntung bagi Indonesia yaitu pemanfaatan
tandan kosong kelapa sawit sehingga memiliki value, mengurangi impor solar secara bertahap,
menciptakan bahan bakar yang ramah lingkungan, menambah lapangan pekerjaan, meningkatkan
kesejahteraan masyarakat juga meningkatkan devisa negara.
7.2 Rekomendasi
Rekomendasi yang diajukan pada PT. Mayora Unggul Energy adalah buah tandan yang telah
dikeringkan dapat langsung dijual kepada pabrik pengolahan CPO ataupun bahan baku yang
digunakan langsung berupa tandan kosong kelapa sawit sehingga dapat mengurangi cost atau
beberapa proses pretreatment dan dapat membantu meningkatkan keuntungan serta mengurangi

biaya pengolahan limbah. Kemudian untuk meningkatkan keuntungan, Green diesel dapat dijual
keluar negeri untuk harga yang lebih tinggi. Dikarenakan kebijakan dalam negeri menyebabkan
Green diesel yang dihasilkan terpaksa dijual dengan harga lebih murah.
Selanjutnya perlu dilakukan riset dan pengembangan produk untuk menciptakan jenis produk
Biofuel lainnya dengan treatment khusus karena banyak sekali keunggulan dari bahan bakar
berbahan baku nabati dibandingkan dengan dengan bahan bakar yang berasal dari minyak bumi,
salah satunya yaitu lebih ramah lingkungan. Selain itu perlu adanya peningkatan kapasitas produksi
dari Green diesel oleh PT. Mayora Unggul Energy karena dapat membantu meningkatkan
perekonomian petani sawit yang ada di indonesia seiring dengan adanya permasalahan
diberlakukannya larangan ekspor kelapa sawit ke pasar Uni Eropa.
Lalu PT. Mayora Unggul Energy bekerjasama dengan PT.Pertamina (Persero) sehingga untuk
pemasaran lebih mudah dan dapat digunakan oleh masyarakat indonesia dengan harga yang lebih
murah dengan kualitas yang sangat baik. Green diesel sendiri merupakan bahan bakar inovasi yang
diproduksi untuk menggantikan bahan bakar solar dengan kualitas yang lebih baik dan memiliki
angka oktan yang lebih tinggi dari bahan bakar solar dan biodiesel (B20).
Selain berfokus pada peningkatan produksi green diesel, PT. Mayora Unggul Energy juga dapat
meningkatkan revenue dengan memberikan tawaran produk lain seperti Wax, Light gas, maupun
Syngas untuk user. Selain itu, melalui jasa service yang diberikan, produk green diesel PT. Mayora
Unggul Energy dapat digunakan secara optimal sesuai dengan rekomendasi dan petunjuk yang telah
dibuat oleh R&D. Dengan penggunaan produk yang optimal, pembeli dapat menjadi lebih percaya
dengan perusahaan yang diharapkan dapat menjalin bisnis baik yang terus terjalin. Selanjutnya,
peningkatan fasilitas transportasi darat via tol maupun kereta api serta transportasi antar pulau guna
menurunkan biaya transportasi pengiriman- pengiriman produk ke daerah-daerah di Indonesia.
Kemudian, apabila keuntungan dari PT. Mayora Unggul Energy telah stabil, maka diharapkan
dapat melakukan ekspansi lahan serta peningkatan kapasitas produksi pabrik. Peningkatan kapasitas
produksi pabrik ini diharapkan dapat menutup permintaan yang akan terus meningkat serta dapat
menutup kebutuhan impor diesel ataupun solar. Selain itu, peningkatan kapasitas produksi yang lebih
besar dapat menjadi peluang ekspor ke luar negeri sehingga dapat meningkatkan devisa negara.
Melakukan penyediaan fasilitas-fasilitas yang nyaman untuk para karyawan pabrik sehingga
kesejahteraan dari karyawan meningkat. Hal ini penting sehingga karyawan merasa lebih dihargai
yang diharapkan dapat meningkatkan produktivitas dari pabrik ini sendiri. Fasilitas tersebut dapat
berupa tempat tinggal yang dekat dan terpadu dengan pabrik dapat menunjang efektivitas kinerja
para karyawan. Selain fasilitas tempat tinggal, fasilitas lain yang dapat diberikan oleh pabrik seperti
area olahraga untuk meningkatkan kesehatan, kebugaran dan kreativitas pada karyawan. Selain itu
apabila pabrik telah berkembang yakni dapat memberikan tunjangan-tunjangan ataupun berbagai
benefit lainnya. Tunjangan-tunjangan yang diberikan bersifat bonus apabila terdapat goal yang
tercapai, peningkatan produktivitas pabrik, ataupun ketika persoalan-persoalan yang dihadapi dapat
diselesaikan dengan baik. Bentuk tunjangan yang diberikan dapat berupa dana, waktu cuti kerja, dan
liburan gratis untuk karyawan.
Berdasarkan sensitivity analysys PT. Mayora Unggul Energy layak didirikan namun harus
memperhatikan sekali pada aspek penjualan yaitu dengan cara mempertahankan kapasitas produksi
agar nilai sales tidak turun ataupun meningkatkan kualitas produk agar tetap diminati masyarakat.

Perpab6 Ekpro

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perpab6 Ekpro

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERANCANGAN PABRIK 2019/2020 PT.

MAYORA UNGGUL ENERGY

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Tabel 1. 1 Data produksi kelapa sawit di Indonesia tahun 2010-2019

Tahun Kelapa Sawit (ton)

Tabel 1. 2 Data impor solar di Indonesia tahun 2010-2017

1.2 Kapasitas Rancangan

Kebutuhan Solar di Indonesia

1.3 Lokasi Pendirian Pabrik

Tabel 1. 3 Pilihan Lokasi Pendirian Pabrik PT. Mayora Unggul Energy

Kawasan Ekonomi Kawasan Industri Kawasan Industri

1. Penyediaan Bahan Baku

2. Utilitas (Air, bahan bakar, listrik)

4. Lingkungan dan Pengolahan Limbah

Gambar 1.4 Peta lokasi PT. Mayora Unggul Energy

1.4 Tinjauan Pustaka

4. Fermentation of Waste Substrates

Tabel 1. 6 Perbandingan Metode Sintesa Hidrogen

Gambar 1.5 Proses gasifikasi Biomassa dalam Gasifier

Gambar 1.6 Proses Pembuatan Greendiesel dengan Proses Fischer-Tropsch

2H2 + CO → (CH2) + H2O

Keuntungan Proses Fischer Tropsch:

Kekurangan Proses Fischer Tropsch:

Gambar 1.8 Reaksi Hidrogenasi Trigliserida

Hidrodeoksigenasi merupakan proses konversi yang memberikan stoikiometri yield maksimum

Gambar 1.9 Reaksi yang Terlibat Pada Proses Hydrotreating

Tabel 1. 8 Perbandingan Proses Pembuatan Green Diesel

Tabel 1. 9 Titik Didih Komponen Dalam Proses Distiliasi

Gambar 1.10 Fischer Tropch Syntesis

Tabel 1. 10 Perbandingan Kondisi Temperatur FTS

Selektifitas tinggi untuk produksi Selektifitas tinggi untuk hidrokarbon

Tabel 1. 11 Perbandingan Spesifik Katalis Fe dan Co

1.4.2 Kegunaan Produk

1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia

Tabel 1. 14 Sifat Kimia dan Fisik Karbon Monoksia

 Gas yang tak berwarna, tak berbau, dan tak berasa

Tabel 1. 15 Sifat Kimia dan Fisik Hidrogen

Tabel 1. 19 Sifat Kimia dan Fisik Green Diesel

Tabel 1. 20 Sifat Kimia dan Fisik Wax

Tabel 1. 21 Sifat Kimia dan Fisik Naftha

Tabel 1. 22 Sifat Kimia dan Fisik Methane

Tabel 1. 23 Sifat Kimia dan Fisik Propane

Tabel 1. 24 Sifat Fisik Karbon Dioksida

Reaksi yang terjadi:

Tabel 1. 25 Sifat Fisik Hidrogen Sulfida

1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum

 Gasifikasi Tandan Kosong Kelapa Sawit

Reaksi yang terjadi pada reaktor Gasifier sebagai berikut:

C (s) + ½O2 → CO ΔH = -111MJ/kmol

C (s) + CO2 → 2CO ΔH = +172 MJ/kmol

 Reaksi Water Gas

C (s) + H2O → CO + H2 ΔH = +131 MJ/kmol

 Reaksi Shift Convertion

CO + H2O → CO2 + H2 ΔH = -41 MJ/kmol

C (s) + 2H2 → CH4 ΔH = -75 MJ/kmol

 Proses Clean Syngas

 Fischer Tropsch Shynthesis

 Proses Pemisahan Produk

6.1 Estimasi Harga Peralatan

Tabel 6. 1 Biaya Pembelian Peralatan Utama

BAB VI ANALISA EKONOMI 135

6.2 Dasar Perhitungan

BAB VI ANALISA EKONOMI 136