LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA

(TKK-61027)

DISTRIBUSI UKURAN PARTIKEL

Group / Hari : OTK-4 / Kamis, 28 Oktober 2021

Nama Praktikan (NIM) : Hashinatul Fikrial (195061107111035)

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2020
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN OPERASI TEKNIK KIMIA

(TKK-61027)

DISTRIBUSI UKURAN PARTIKEL

OTK-4 / Kamis, 28 Oktober 2021

Hashinatul Fikrial (195061107111035)

Malang, 28 Oktober 2021

Menyetujui,

DOSEN PEMBIMBING ASISTEN

Dyah Agustina Puspitasari, ST., MT., Ph.D Puteri Az Zahrawati

NIP: 198108262010122004 NIM 185061100111006

 PERCOBAAN 4

PENGERINGAN

Hari/Tanggal Percobaan : Kamis / 28 Oktober 2021

Group : OTK-4

Nama Praktikan (NIM) : Hashinatul Fikrial (195061107111035)

Asisten : Puteri Az Zahrawati (185061100111006)

ABSTRAK
Percobaan ini bertujuan untuk Menentukan ukuran partikel pada nomor mesh 30, 50,
60, 80, 120, dan 150 dan menghitung nilai TAAD (True Arithmatic Diameter) dan Dp
(Mean Surface Diameter). Percobaan ini menggunakan alat screening jenis sieve
shaker yang berfungsi untuk memisahkan partikel yang tidak diinginkan, memisahkan
partikel berdasarkan ukuran dan tingkat kehalusa. Bahan yang digunakan pada
percobaan yaitu zeolit yang telah ditimbang. Untuk memulai pengayakan terlebih
dahulu memasang alat sieve shaker secara berurutan dari bawah dengan urutan nomor
mesh 150, 120, 80, 60, 50 dan 30. Percobaan ini menggunakan empat variabel pada
waktu dan rpm masing-masing. Variabel I selama t = 8 menit dan ω = 172 rpm.
Variabel II selama t = 8 menit dan ω = 240 rpm. Variabel III selama t = 6 menit dan ω
= 207 rpm. Variabel IV selama t = 12 menit dan ω = 207 rpm. Didapatkan ukuran
partikel (Di) yang dari hasil pengayakan menggunakan sieve shaker dengan nomor
mesh 30, 50, 60, 80, 120, dan 150 Secara berturut-turut yaitu 0.651 mm, 0.446 mm,
0.274 mm, 0.214 mm, 0.151 mm, 0.112 mm dan 0.094 mm. Nilai TAAD pada variabel
I, II, III, dan IV secara berturut-turut yaitu 0.302 mm, 0.253 mm, 0.289 mm, dan 0.299
mm. Selain itu didapatkan juga nilai Dp pada variabel I, II, III, dan IV secara berturut-
turut yaitu 0.321 mm, 0.269 mm, 0.304 mm dan 0.313 mm. Semakin besar kecepatan
pengayakan dan semakin lama waktu pengayakan maka semakin banyak partikel zeolit
yang terayak.

Kata kunci: Dp, Pengayakan, screening, sieve shaker, TAAD

 I. TUJUAN
1. Menentukan ukuran partikel pada nomor mesh 30, 50, 60, 80, 120, dan
150
2. Menghitung nilai TAAD (True Arithmatic Diameter) dan Dp (Mean
Surface Diameter)
II. DASAR TEORI
Size reduction atau pengecilan ukuran merupakan suatu pengubahan
atau pengecilan bentuk dan ukuran secara mekanis tanpa adanya perubahan
perubahan sifat suatu bahan. Bahan mentah dengan ukuran yang terlalu besar
untuk dimanfaatkan maka perlu untuk diperkecil agar sesuai dengan pola yang
diinginkan. Proses pengecilan dapat dikategorikan menjadi 2 jenis tergantung
sifat bahan seperti padat atau cair. Proses yang biasa diaplikasikan pada benda
padat yaitu cutting, crusshing, grinding dan milling. Sedangkan proses untuk
benda cair yaitu emulsifikasi atau atomisasi (Astuti, 2017).
Terdapat 4 cara umum pengecilan ukuran suatu bahan yaitu (Swain, 2011):
1. Impact
Merujuk kepada suatu tumbukan (collision) yang sangat tajam dan
cepat dari suatu objek yang bergerak ke objek lain. Terdapat 2 jenis
impact yaitu gravity impact dan dynamic impact. Pada gravity impact,
material jatuh bebas terhenti seketika oleh benda stationer seperti
halnya pada batubara yang jatuh ke permukaan besi keras. Gravity
impact dimanfaatkan ketika pemisahan dua material memiliki tingkat
kerapuhan yang berbeda. Pada dynamic impact, material dijatuhkan di
depan palu yang bergerak. Gaya dari impact akan membuat pergerakan
partikel yang tereduksi menuju plat penghancur menjadi lebih cepat.
Pada partikel kubus metode impact ini sangat menguntungkan.
2. Compression
Dimana partikel dihancurkan dengan dua gaya dan pengecilan ukuran
dilakukan pada dua permukaan. Contohnya adalah pada jaw crusher.
Metode ini digunakan pada material yang sangat keras, abrasi, tidak
 lengket dan hasil produk berbentuk kuarsa, sedikit karas, atau yang
diubah menjadi kubus.
3. Attrion
Dilakukan dengan cara rubbing atau scrubbing suatu materi diatara dua
permukaan yang keras. Proses ini membutuhkan energi yang lebih dan
lebih diutamakan untuk crushing suatu materi ketika material tersebut
kurang abrasif contohnya batu bara dan batu kapur. Metode ini
digunakan pada material yang mudah rapuh dan tidak terlalu kasar.
4. Shear
Dilakukan dengan pembelahan dan pemotongan. Metode ini cocok
untuk material yang mudah rapuh, crushing primer dengan rasio
pengurangan 6 sampai 1, dan produksi produk yang relatif kasar.

Banyak faktor yang mempengaruhi pengecilan ukuran yaitu (Swain, 2011):

a. Kekasaran = hambatan material untuk tergores dan berakibat pada

konsumsi daya dan penggunaan mesin grinding
b. Kekerasan = hambatan material terkenana impact. Kekerasan
berkebalikan dengan kerapuhan
c. Struktur = materi bentuk grabula lebih muda untuk crushing, sedangkan
material berserat membutuhkan perobekan
d. Friability = tendensi untuk retak dan rapuh saat proses handling
e. Moisture content = material tidak mengalir dengan baik jika kandungan
airnya lebih besar (lebih dari 3-4% berat). Material tersebut cenderung
membentuk cake and clog pada mesin yang mengurangi efektivitas
crushing. Kondisi yang terlalu kering membuat debu menjadi berlebih
f. Ledakan alami = bahan peledak harus digiling dibawah kondisi basah
atau pada lingkungan lembam

Metode sieving adalah metode yang paling lama dan umum digunakan
untuk karakterisasi ukuran partikel (Augsburger & Hoag, 2008). Screening
adalah proses yang menggunakan media seperti pelat berlubang atau jaring
untuk memisahkan suatu bahan berdasarkan ukuran partikel. Teknik lain
digunakan untuk memisahkan partikel berdasarkan densitas / shape. Meskipun
penyaringan seringkali dijadikan sebagai teknik pemisahan yang paling akurat,
ekonomis, dan umum, pemisahan ukuran juga dapat dicapai dengan
menggunakan proses lain seperti klasifikasi udara atau flotasi (Albright, 2009).
Terdapat 2 tujuan screening, pertama adalah untuk memisahkan atau
deaggloromerate bubuk menjadi fraksi yang kurang yang diinginkan. Yang
kedua adalah sering merujuk sebagai analytical sieving dimana untuk
menentukan ukuran partikel. Kedua tujuan ini memiliki alat yang digunakan
dan aplikasi yang sangat berbeda pada konstruksinya (Augsburger & Hoag,
2008).

Prinsip sieving sangat sederhana yaitu sampel dengan berat yang telah
ditentukan diletakkan di atas sieve dan akan terbagi pada lima frkasi oleh
shaking, tapping, vibration atau pergerakan udara dari instrumen sieve. Ketiga
hal tersebut menyebabkan partikel bergerak mengelilingi dan berpotensi
melewati badan kawat yang berdasarkan pada ukuran dari partikel itu sendiri
(Augsburger & Hoag, 2008).

Sieving dapat dipengaruhi berbagai aspek, dilihat dari properti material

yang diperlukan untuk di-sieve yaitu kehalusan partikel, kecenderungan
aglomerasi, kekerasan dan kereaktifan pada bahan kimia (Merkus, 2009).

Mesh adalah banyaknya lubang bukaan pada tiap inchi panjang liner pada
bidang saringan. Saringan Tyler dijadikan pedoman dasar untuk analisa ukuran
semua bahan yang disaring pada prosessing oleh U.S. Bureau of Standard
(Astuti, 2017). Standar ukuran mesh yang digunakan terdapat pada gambar di
bawah ini (Yang, 2003).
 Gambar 1. Rangkuman variasi jenis standar sieve

Produk proses pengayakan atau penyaringan ada dua yaitu oversize dan
undersize. Oversize merupakan ukuran yang lebih besar daripada ukuran
lubang-lubang ayakan. Undersize merupakan ukuran yang lebih kecil daripada
ukuran lubang ayakan. Material yang tertahan pada permukaan screening
adalah fraksi oversize. Sedangkan fraksi material yang lolos menjadi fraksi
undersize (Santosa, 2018).

Jenis-jenis screen yang digunakan pada industri bermacam-macam.

Diantara lain yaitu (Wills, 2015):

1. Circular motion screens

 Vibrasi sirkular dan vertikal diinduksi pada alat ini.
2. Grizzly screens
Bahan yang sangat kasar biasanya menggunakan saringan miring.
Grizzly screen dicirikan oleh batang / rel baja paralel pada jarak tertentu
yang tetap dan terinstalasi pada garis yang sejajar dengan aliran bijih.
Jarak antar bar biasanya lebih dari 50 mm dan sampai 300 mm dengan
umpan topsize sebesar 1 m. Penggunakan grizzly screen yang umum
pada mineral processing adalah untuk mengukur umpan ke penghancur
primer dan sekunder. Batang-batang tersebut terbuat dari baja mangane
tahan aus dan biasa diruncingkan untuk membentuk celah yang menjadi
lebih lebar ke arah ujung pelepasan screen untuk mencegah batu
terjebak diantara batang-batang.
3. Linear vibrating screens
Tipe ini memiliki permukaan screen yang horizontal. Screen horizontal
harus tergetar dengan getaran linear / elliptical yang dihasilkan oleh
vibrator double / triple shaft. Keakuratan pengukuran partikel pada
screen horizontal lebih unggul daripada layar miring tetapi karena
gravitasi tidak membantu pengangkutan material di sepanjang screen.
4. Resonance screens
Tipe ini merupakan tipe screen horizontal yang terdiri dari bingkai
screen yang terhubung oleh penyangga karet ke bingkai seimbang
dinamis yang memiliki frekuensi resonansi alami yang sama dengan
body vibrating screen. Energi getaran yang diberikan ke bingkai screen
tersimpan dalam bingkai seimbang dan dikirim kembali ke bingkai
screen pada return stroke. Energi yang hilang dikurangi seminimal
mungkin dan gerakan balik yang tajam dihasilkan oleh aksi resonan
yang memberi aksi yang hidup ke deck dan meningkatkan screening
yang baik.
5. Modular screens
 Satuan seperti OmniScreen terdiri atas dua atau lebih modul screen yang
tersusun secara seri, yang secara efektif membuat screen besar dari nilai
unit terkecil. Keuntungan susunan ini membuat tiap modul screen dapat
terkonfigurasi secara terpisah dengan slope screen unik, tipe permukaan
screen, vibration stroke dan frekuensi. Hal ini membuat performa
screening menjadi teroptimalisasi secara terpisah pada section yang
berbeda pada screen.

Pada proses screening, digunakan diameter rata-rata untuk menentukan

ukuran partikel komposit padat. Tidak seluruh partikel padatan berpengaruh
besar terhadap rata-rata ukuran partikel seperti partiken berukuran paling kecil
tetapi partikel ini dapat berpengaruh besar untuk total area permukaan. True
Arithmatic Average Diameter (TAAD) dan Mean surface Diameter (Dp)
merupakan jenis diameter rata-rata pada pengecilan ukuran. Rumus TAAD dan
Dp adalah sebagai berikut (Brown, 1979):

1. True Arithmatic Average Diameter (TAAD)

𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑇𝐴𝐴𝐷 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑘𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Diameter total: N1.D1 + N2.D2 + N3.D3 +...+... = Σ(Ni.Di)

Jumlah partikel total: N1 + N2 + N3 +... = Σ(Ni)

Dengan persamaan :
𝑋
𝐶𝐷2
𝑇𝐴𝐴𝐷 = ∑ 𝑋
𝐶𝐷3

(2.2)
Keterangan :
M = total massa jumlah partikel
𝜋
C = tetapan berdasarkan bentuk partikel (sphere = 6 ; cube = 1)

2. Mean surface Diameter (Dp)

 Berfungsi untuk menghitungan luas permukaan total.

𝑋𝑖𝐵𝑖
∑ 𝑁𝑖𝐵𝑖𝐷𝑖 2 ∑
𝐶𝑖𝐷𝑖
Dp = √ =√ 𝑋𝑖 (2.3)
𝐵 ∑ 𝑁𝑖 𝐵 ∑
𝐶𝑖𝐷3

Keterangan :

Dp = Diameter partikel

B = tetapan berdasarkan bentuk partikel

Densitas merupakan ukuran satuan kerapatan suatu benda. Densitas

merupakan hasil bagi massa per satuan volume. Densitas juga dapat diartikan
sebagai ukuran massa benda dari tiap-tiap satuan volume baik dalam zat padat,
cair maupun gas. Rumus densitas dapat dihitung menggunakan rumus dibawah
ini (Fathuroya, 2017):

𝑚
𝜌=
𝑣
Keterangan:
Ρ = densitas benda (kgm-3)
m = massa benda (kg)
𝑣 = volume spesifik (m3kg-1)
V = volume benda (m3)

Distribusi partikel adalah tujuan dari size reduction untuk menghasilkan

partikel dengan dimensi yang ditentukan. Untuk memperoleh distribusi partikel
digunakan berbagai metode yang telah dilakukan oleh para ilmuwan seperti
particle settling, klasifikasi aliran, refraksi dengan laser, dan sieving (Guine &
Correira, 2014).

Bentuk dan karakteristik permukaan atau partikel senyawa sangat penting

karena sifat pencampuran sebagian besar bergantung pada hal ini. Bentuk
partikel memiliki sifat-sifat keberaliran serbuk, susunan (packing), interaksi
dengan cairan dan lain sebagainya. Dibawah ini adalah bentuk-bentuk partikel
berdasarkan British Standar 2995 (Fatmawaty, 2015):

1. Acicular: berbentuk jarum

2. Angular: sisi tajam / memiliki bentuk polihidral kasar
3. Crystalline: bentuk geometrik yang terbentuk bebas pada cairan
4. Dentritik: memiliki bentuk kristalin bercabang
5. Fibrous: berbentuk benang teratur / tidak teratur
6. Flaky: berbentuk lempeng
7. Granular: bentuk tidak teratur, berdimensi lebih kurang sama
(equidimensional)
8. Irregular: tidak memiliki suatu bentuk
9. Modular: bentuk tidak teratur tapi bundar
10. Spherical: bentuk bundar (globul)

Zeolit memiliki nama lain clinoptilolite. Rumus molekul zeolit yaitu

(Ca,K2,Na2,Mg)4 Al8Si40O96.24H2O. Sifat fisik zeolit yaitu berbentuk serbuk
padatan, berwarna hijau muda keabuan, memiliki titik didih lebih dari 1000oC,
densitas 2200-2440 kg/m3, tidak larut dalam air , memiliki titik flash point
sampai 600oC. Zeolit tidak termasuk bahan yang berbahaya bagi manusia dan
lingkungan, tetapi zeolit harus diperlakukan sesuai prosedur (Zeolit Product,
2014).
III. ALAT DAN BAHAN
3.1 Alat
Tabel 3.1 Alat

No. Nama Alat Volume Jumlah

1. Penutup crusher - 1 buah

2. Plastik - 1 buah

3. Neraca digital - 1 buah

4. Crusher - 1 buah

5. Gelas beaker 1000 mL 1 buah

6. Cawan porselen - 1 buah

7. Centong - 1 buah

8. Kertas koran - 1 buah

9. Kuas - 1 buah

10. Baskom - 1 buah

11. Ayakan 30 mesh - 1 buah

12. Ayakan 50 mesh - 1 buah

13. Ayakan 60 mesh - 1 buah

14. Ayakan 80 mesh - 1 buah

15. Ayakan 120 mesh - 1 buah

16. Ayakan 150 mesh - 1 buah

17. Alat screening - 1 buah

3.2 Bahan
Tabel 3.2 Bahan
No. Nama Bahan Jumlah

1. Zeolit 1200 gram

3.3 Rangkaian Alat

Gambar 3.1 Rangkaian alat screening

Keterangan:
1. Pengunci
2. Penutup Sieve
3. Sieve
4. Tombol pengatur kecepatan
5. Tombol berhenti ayakan
6. Tombol power
7. Indikator
8. Display waktu
9. Display kecepatan
10. Tombol memulai pengayakan
IV. PROSEDUR KERJA
4.1 Screening

Zeolit

Penimbangan Massa zeolit = 300 gr

(Neraca digital)

Penyusunan ayakan dari nomor mesh

150, 120, 80, 60, 50 dan 30 dari bawah

Pemasukan zeolit ke dalam sieve shaker

Penutupan dan perapatan sieve shaker

Pengoperasian alat screening

t = 8 menit, ω = 172 rpm

Pembukaan penutup sieve shaker

Pembukaan alat screening

Penimbangan massa zeolit pada tiap Massa zeolit pada tiap

nomor mesh nomor mesh

Gambar 4.1 Prosedur screening

V. HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Hasil pengamatan
Tabel 5.1 Data hasil percobaan

Variabel I Variabel II Variabel III Variabel IV

t = 8 menit t = 8 menit t = 6 menit t = 12 menit
Mesh
ω = 172 rpm ω = 240 rpm ω = 207 rpm ω = 207 rpm
Massa (gr) Massa (gr) Massa (gr) Massa (gr)
+30 23.9 23.6 23.6 22.5
-30+50 184.5 151.3 155.7 153.4
-50+60 85.6 56.2 103.8 121.06
-60+80 3.9 64.1 15.6 1.65
-80+120 1.6 4.56 0.6 0.8
-120+150 0.2 0.2 0.3 0.5
-150 0.3 0.04 0.2 0.09
Total 300 300 299.8 300

5.2 Pembahasan
5.2.1 Analisa prosedur
Percobaan distribusi ukuran partikel menggunakan
metode pengayakan. Pengayakan bertujuan untuk memisahkan
partikel dalam ukuran mesh yang telah ditentukan dengan
memanfaatkan getaran dan gaya gravitasi (Asiah, 2020).
Percobaan ini diawali dengan mempersiapkan sieve
shaker dengan meletakkan plastik sieve shaker yang paling
bawah untuk menampung zeolit yang sangat kecil (sangat
halus). Setelah itu meletakkan ayakan atau sieve shaker dengan
urutan yang benar yaitu dari paling bawah hingga paling atas
dimulai dengan ayakan paling besar terlebih dahulu. Urutan
ayakan dari paling bawah yaitu 150 mesh, 120 mesh, 90 mesh,
70 mesh dan 30 mesh. Dilakukan penyusunan seperti ini karena
pada nomor mesh paling kecil, ayakan memiliki lubang bukaan
aperture yang besar sehingga partikel paling kecil dapat lolos
terlebih dahulu. Sedangkan pada nomor mesh paling besar,
ayakan memiliki lubang bukaan aperture yang kecil sehingga
semakin halus hasil ayakan yang dapat lolos dari screen tersebut
(Hidayati, 2012). Jika ayakan telah tersusun dengan rapih maka
ayakan bagian atas sieve shaker ditutup dengan penutup sieve
shaker dan kunci sieve shaker dengan rapih. Penutup dipastikan
telah tertutup dengan rapat sehingga tidak terjadi hal-hal yang
tidak diinginkan. Karena adanya getaran yang dihasilkan dari
kecepatan membuat bahan dapat keluar dari alat sieve shaker
sehingga perlu agar tetap aman saat berada di dalam (Schmitdz,
2006).
Selanjutnya sebelum memulai percobaan, atur dan
jalankan vibrating sieve screen shaker selama 1 menit untuk
menghitung banyaknya rpm dalam 1 menit. Untuk menghitung
rpm, digunakan pulpen sebagai alat bantu dengan cara
menghitung berapa banyak screening yang mengenai pulpen
dalam waktu 1 menit. Setalah rpm diketahui, maka perlu untuk
mengetahui massa zeolit. Serbuk zeolit dimasukkan ke dalam
gelas beaker lalu ditimbang di neraca digital. Zeolit dimasukkan
ke dalam gelas beaker agar massa yang didapatkan tetap akurat
karena zeolit berbentuk serbuk sehingga ia mudah terbawa
angin. Massa zeolit yang dimasukkan yaitu sebanyak 300 gram.
Setelah ditimbang, zeolit dimasukkan ke dalam ayakan dan
tutup ayakan dengan benar serta hat-hati agar zeolit tidak keluar
dari ayakan.
Prosedur selanjutnya yaitu proses pengayakan. Pada
percobaan ini digunakan 4 variabel pada waktu dan rpm maisng-
masing. Variabel I selama t = 8 menit dan ω = 172 rpm. Variabel
II selama t = 8 menit dan ω = 240 rpm. Variabel III selama t = 6
menit dan ω = 207 rpm. Variabel IV selama t = 12 menit dan ω
= 207 rpm. Penggunakan waktu dan kecepatan sudut (ω) yang
berbeda tiap variabel bertujuan untuk mengetahui perbandingan
pengaruh perbedaan waktu dan kecepatan pengayakan terhadap
distribusi ukuran partikel (Asrizal, 2012). Untuk memulai
pengayakan, kabel daya dihubungkan terlebih dahulu lalu
masukkan zeolit ke dalam screen dan tutup rapat dengan
penutup sieve shaker. Penutupan dilakukan agar saat proses
pengayakan berlangsung tidak ada zeolit yang keluar dari
ayakan (Schmitdz, 2006). Lalu nyalakan tombon on pada alat
sieve shaker. Setelah itu tekan tombol knob hingga muncul
tulisan pada diplay untuk mengatur kecepatan dan tekan tombol
waktu untuk mengatur waktu sieve shaker. Terdapat empat
tombol pada alat sieve shaker yaitu tombol puluhan menit,
tombol satuan menit, tombol puluhan detik dan tombol satuan
detik. Seleah itu jalankan vibrating sieve screen shaker dengan
menekan tombol start. Alat screening akan berhenti secara
otomatis ketika pengayakan mencapai batas yang telah
ditentukan. Tetapi juga terdapat tombol stop untuk
menghentikan proses pengayakan jika terjadi kesalahan pada
proses pengayakan.
Ketika alat screening telah selesai, lepas penutup sieve
shaker dan keluarkan zeolit dari ayakan. Zeolit dimasukkan ke
dalam baskom menggunakan kuas sebagai alat bantu untuk
mengambil dan menyapu sisa partikel zeolit yang tertahan
diayakan atau baskom sehingga tidak hasil percobaan tidak
terganggu (Nugroho, 2009). Zeolit kemudian dipindahkan ke
cawan porselen menggunakan kuas juga untuk dilakukan
penimbangan. Penimbangan zeolit menggunakan neraca digital
 setelah pengayakan bertujuan untuk memperoleh massa zeolit
yang tertahan pada nomor ayakan tersebut. Penimbangan
dilakukan untuk mengetahui besar massa yang hilang selama
pengayakan yang diakibatkan tertinggalnya saat pengayakan.
Pada proses ini, biasanya terdapat massa yang hilang karena
beberapa faktor salah satunya seperti sifat partikel zeolit yang
sangat kecil dan halus sehingga mudah terbang terbawa angin
saat pemindahan zeolit, penimbangan zeolit atau penggunaan
kuas yang menyebabkan partikel tertahan pada bulu-bulu kuas.
Selain itu pada kresek paling bawah terdapat massa
zeolit yang dihitung pula. Zeolit tersebut merupakan zeolit yang
lolos dari ayakan 150 mesh. Zeolit tersebut juga ditimbang
menggunakan neraca digital. Lalu ulang seluruh prosedur untuk
variabel II, III dan IV.
5.2.2 Analisa hasil
Berdasarkan hasil perhitungan pada tabel 5.1 diperoleh
massa tiap variabel pada tiap sieve yang digunakan. Pada
variabel I, massa yang didapatkan pada sieve +30, -30+50, -
50+60, -60+80, -80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-
turut adalah 23.9 gram, 184.5 gram, 85.6 gram, 3.9 gram, 1.6
gram, 0.2 gram dan 0.3 gram dengan total seluruh massanya
yaitu 300 gram. Pada variabel II, massa yang didapatkan pada
sieve +30, -30+50, -50+60, -60+80, -80+120, -120+150, dan -
150 secara berturut-turut adalah 23.6 gram, 151.3 gram, 56.2
gram, 64.1 gram, 4.56 gram, 0.2 gram dan 0.04 gram dengan
total seluruh massanya yaitu 300 gram. Pada variabel III, massa
yang didapatkan pada sieve +30, -30+50, -50+60, -60+80, -
80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-turut adalah 23.6
gram, 155.7 gram, 103.8 gram, 15.6 gram, 0.6 gram, 0.3 gram
dan 0.2 gram dengan total seluruh massanya yaitu 299.8 gram.
Pada variabel IV, massa yang didapatkan pada sieve +30, -
30+50, -50+60, -60+80, -80+120, -120+150, dan -150 secara
berturut-turut adalah 22.5 gram, 154.4 gram, 121.06 gram, 1.65
gram, 0.8 gram, 0.5 gram dan 0.09 gram dengan total seluruh
massanya yaitu 301 gram.
Berdasarkan hasil perhitungan diatas, dapat dapat
diketahui bahwa terdapat massa zeolit yang hilang yaitu pada
variabel III dimana massa totalnya hanya berjumlah 299.8 gram.
Massa zeolit yang hilang ini diakibatkan karena sifat fisik zeolit
dimana zeolit berbentuk serbuk halus sehingga saat proses
sieving partikel mudah terbang ke udara atau terbawa angin
(Haryono, 2020).

Variabel I
0.7
0.6
Fraksi massa (Xi)

0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.093665 0.112165 0.151 0.2135 0.2735 0.446 0.651
Di (mm)

Gambar 5.1 Distribusi partikel pada variabel I

Gambar 5.1 merupakan grafik hubungan diameter
partikel dengan fraksi massa zeolit pada variabel I. Nilai
diameter pada ayakan nomor +30, -30+50, -50+60, -60+80, -
80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-turut adalah 0.651
mm, 0.446 mm, 0.274 mm, 0.214 mm, 0.151 mm, 0.112 mm dan
0.094 mm. Fraksi massa pada ayakan nomor +30, -30+50, -
50+60, -60+80, -80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-
turut adalah 0.080, 0.615, 0.285, 0.013, 0.005, 0.001 dan 0.001.
 Variabel II
0.6

0.5

Fraksi massa (Xi)

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0.093665 0.112165 0.151 0.2135 0.2735 0.446 0.651
Di (mm)

Gambar 5.2 Distribusi partikel pada variabel II

Gambar 5.2 merupakan grafik hubungan diameter
partikel dengan fraksi massa zeolit pada variabel II. Nilai
diameter pada ayakan nomor +30, -30+50, -50+60, -60+80, -
80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-turut adalah 0.651
mm, 0.446 mm, 0.274 mm, 0.214 mm, 0.151 mm, 0.112 mm dan
0.094 mm. fraksi massa pada ayakan nomor +30, -30+50, -
50+60, -60+80, -80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-
turut adalah 0.0787, 0.5043, 0.1873, 0.2137, 0.0152, 0.0007 dan
0.0001.

Variabel III
0.6
0.5
Fraksi massa (Xi)

0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.093665 0.112165 0.151 0.2135 0.2735 0.446 0.651
Di (mm)

Gambar 5.3 Distribusi partikel pada variabel III

 Gambar 5.3 merupakan grafik hubungan diameter
partikel dengan fraksi massa zeolit pada variabel III. Nilai
diameter pada ayakan nomor +30, -30+50, -50+60, -60+80, -
80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-turut adalah 0.651
mm, 0.446 mm, 0.274 mm, 0.214 mm, 0.151 mm, 0.112 mm dan
0.094 mm. fraksi massa pada ayakan nomor +30, -30+50, -
50+60, -60+80, -80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-
turut adalah 0.079, 0.519, 0.346, 0.052, 0.002, 0.001 dan 0.001.

Variabel IV
0.6
0.5
Fraksi massa (Xi)

0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.093665 0.112165 0.151 0.2135 0.2735 0.446 0.651
Di (mm)

Gambar 5.4 Distribusi partikel pada variabel IV

Gambar 5.4 merupakan grafik hubungan diameter
partikel dengan fraksi massa zeolit pada variabel IV. Nilai
diameter pada ayakan nomor +30, -30+50, -50+60, -60+80, -
80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-turut adalah 0.651
mm, 0.446 mm, 0.274 mm, 0.214 mm, 0.151 mm, 0.112 mm dan
0.094 mm. fraksi massa pada ayakan nomor +30, -30+50, -
50+60, -60+80, -80+120, -120+150, dan -150 secara berturut-
turut adalah 0.0748, 0.5130, 0.4022, 0.0055, 0.0027, 0.0017 dan
0.0003.
Berdasarkan hasil perhitungan TAAD dan Dp diperoleh
nilai TAAD dan Dp pada tiap variabel. Nilai TAAD dan Dp
variabel I berturut-turut yaitu 0.302 mm dan 0.321 mm. Nilai
TAAD dan Dp variabel II berturut-turut yaitu 0.253 mm dan
0.269 mm. Nilai TAAD dan Dp variabel III berturut-turut yaitu
0.289 mm dan 0.304 mm. Nilai TAAD dan Dp variabel IV
berturut-turut yaitu 0.299 mm dan 0.313 mm. Pada pengayakan
variabel I dan II waktu pengayakan sama yaitu 8 menit dengan
kecepatan yang berbeda yaitu variabel I 172 rpm dan variabel II
240 rpm. Pada kedua variabel dapat dilihat nilai TAAD dan Dp
yang menurun seiring perbedaan kecepatan ayakan. Hal ini tidak
sejalan dengan teori yang ada dimana semakin cepat
pengayakan, semakin besar nilai TAAD dan DP. Hal ini
dikarenakan adanya faktor aliran udara.
Pada pengayakan variabel III dan IV kecepatan
pengayakan sama yaitu 207 rpm dengan waktu pengayakan
yang berbeda yaitu variabel III 6 menit dan variabel IV 12 menit.
Pada kedua variabel ini dapat dilihat nilai TAAD dan Dp
variabel III lebih kecil dari nilai TAAD dan DP variabel IV. Hal
ini sejalan dengan teori dimana semakin bertambahnya waktu
pengayakan nilai TAAD dan Dp yang didapatkan akan semakin
besar karena distribusi ukuran partikel akan semakin banyak tiap
ayakannya.
TAAD merupakan nilai ukuran rata-rata partikel yang
diperoleh secara aritmatik dan berfungsi untuk menghitung
ukuran partikel dengan satu dimensi. Sedangkan Dp adalah
diameter permukaan sebuah partikel yang dipengaruhi oleh
luasan permukaan zeolit. TAAD dipengaruhi oleh beberapa
faktor. Kedua faktor tersebut yaitu kecepatan dan waktu dimana
semakin tingginya kecepatan pengayakan dan semakin lamanya
waktu pengayakan maka nilai TAAD yang diperoleh akan
semakin besar. Dp adalah faktor dari kecepatan dan waktu yang
tidak terlalu mempengaruhi nilai Dp karena Dp terdefinisi
 sebagai diameter permukaan partikel zeolit dan permukaan tidak
berubah dengan mudah jika pengayakan pun dilakukan dengan
kecepatan rpm yang tinggi dan waktu pengayakan yang lama.
VI. KESIMPULAN
1. Didapatkan ukuran partikel (Di) yang dari hasil pengayakan
menggunakan sieve shaker dengan nomor mesh 30, 50, 60, 80, 120, dan
150 Secara berturut-turut yaitu 0.651 mm, 0.446 mm, 0.274 mm, 0.214
mm, 0.151 mm, 0.112 mm dan 0.094 mm.
2. Didapatkan nilai TAAD pada variabel I, II, III, dan IV secara berturut-
turut yaitu 0.302 mm, 0.253 mm, 0.289 mm, dan 0.298 mm. Selain itu
didapatkan juga nilai Dp pada variabel I, II, III, dan IV secara berturut-
turut yaitu 0.321 mm, 0.269 mm, 0.304 mm dan 0.313 mm.
VII. DAFTAR PUSTAKA
Albright, Lyle F. 2009. Albright’s Chemical Engineering Handbook. USA:
CRC Press

Augsburger, Larry L & Hoag, Stephen. W. 2008. Pharmaceutical Dosage

Forms: Tablets. USA: CRC Press

Asiah, Nurul , Nurenik .2020. Teknologi Pascapanen Bahan Pangan. Penerbit

Dee Publish : Yogyakarta

Asrizal . 2012. Tampilan dan Analisis Karakteristik Berbagai Variasi Fungsi

Distribusi Molekul Suatu Gas Menggunakan Software Matlab. Jurnil
Fisika FMIPA Universitas Negeri Padang : Padang

Astuti, Maria dkk. 2007. Paduan Praktek Lapangan. Yogyakarta: Institut

Pertanian Stiper Yogyakarta

Brown, George Granger. 1979. Units Operations. USA: CBS Publishers &
Distributors.

Fathuroya, Vivien. 2017. Fisika Dasar Ilmu Pangan. Malang: UB Press

Fatmawaty, Aisyah. 2015. Teknologi Sediaan Farmasi. Yogyakarta:
Deepublish
Guine, Raquel de Pinho Ferreira & Correira, Paula Maria dos Reis. 2014.
Engineering Aspects of Ceral and Cereal- Based Products. USA : CRC
Press.
Merkus, Henk G. 2009. Particle Size Measurements. Netherland: Springer

Nugroho, Hary K. 2009. Panduan Lengkap Walet. Penerbar Swadaya : Jakarta

Santosa, Sandra. 2018. Pengantar Praktikum Operasi Teknik Kimia 1. Malang:

Polinema press
Schmitz, Ch .2006. Handbook of Aluminium Recycling. Deutsche
Nationalbibliothek : Jerman
Swain, Anup K. 2011. Mechanical Operations. New Delhi : McGraw-Hill.

Wills, B.A. 2015. Mineral Processing Technology An Introduction To The

Practical Aspects of Ore Treatment and Mineral Recovery. India:
Elsevier.

Zeolite Products. 2014. Material Safety Data sheet. Belanda: Zeolit Product
VIII. LAMPIRAN
3.1 Perhitungan fraksi massa seluruh variabel
8.1.1 Fraksi massa variabel I

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑠ℎ (𝑔𝑟𝑎𝑚)

𝑋𝑖 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑔𝑟𝑎𝑚

Fraksi massa pada ukuran sieve +30

23.9
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.079666667
Fraksi massa pada ukuran sieve -30+50
184.5
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.615
Fraksi massa pada ukuran sieve -50+60
85.6
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.285333333
Fraksi massa pada ukuran sieve -60+80
3.9
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.013
Fraksi massa pada ukuran sieve -80+120
1.6
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.005333333
Fraksi massa pada ukuran sieve -120+150
0.2
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.000666667
Fraksi massa pada ukuran sieve -150
0.3
𝑋𝑖 =
300
𝑋𝑖 = 0.001
8.1.2 Fraksi massa variabel II

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑠ℎ (𝑔𝑟𝑎𝑚)

𝑋𝑖 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑔𝑟𝑎𝑚

Fraksi massa pada ukuran sieve +30

23.6
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.0787
Fraksi massa pada ukuran sieve -30+50
151.3
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.5043
Fraksi massa pada ukuran sieve -50+60
56.2
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.1873
Fraksi massa pada ukuran sieve -60+80
64.1
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.2137
Fraksi massa pada ukuran sieve -80+120
4.56
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.002
Fraksi massa pada ukuran sieve -120+150
0.2
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.0007
Fraksi massa pada ukuran sieve -150
0.04
𝑋𝑖 =
300
𝑋𝑖 = 0.0001
8.1.3 Fraksi massa variabel III

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑠ℎ (𝑔𝑟𝑎𝑚)

𝑋𝑖 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑔𝑟𝑎𝑚

Fraksi massa pada ukuran sieve +30

23.6
𝑋𝑖 =
299.8

𝑋𝑖 = 0.079
Fraksi massa pada ukuran sieve -30+50
155.7
𝑋𝑖 =
299.8

𝑋𝑖 = 0.519
Fraksi massa pada ukuran sieve -50+60
103.8
𝑋𝑖 =
299.8

𝑋𝑖 = 0.346
Fraksi massa pada ukuran sieve -60+80
15.6
𝑋𝑖 =
299.8

𝑋𝑖 = 0.052
Fraksi massa pada ukuran sieve -80+120
0.6
𝑋𝑖 =
299.8

𝑋𝑖 = 0.002
Fraksi massa pada ukuran sieve -120+150
0.3
𝑋𝑖 =
299.8

𝑋𝑖 = 0.001
Fraksi massa pada ukuran sieve -150
0.2
𝑋𝑖 =
299.8
𝑋𝑖 = 0.001
8.1.4 Fraksi massa variabel IV

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑚𝑒𝑠ℎ (𝑔𝑟𝑎𝑚)

𝑋𝑖 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑔𝑟𝑎𝑚

Fraksi massa pada ukuran sieve +30

22.5
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.075
Fraksi massa pada ukuran sieve -30+50
153.4
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.5113
Fraksi massa pada ukuran sieve -50+60
121.06
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.4035
Fraksi massa pada ukuran sieve -60+80
1.65
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.0055
Fraksi massa pada ukuran sieve -80+120
0.8
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.0027
Fraksi massa pada ukuran sieve -120+150
0.5
𝑋𝑖 =
300

𝑋𝑖 = 0.0017
Fraksi massa pada ukuran sieve -150
0.9
𝑋𝑖 =
300
𝑋𝑖 = 0.0003
3.2 Perhitungan TAAD seluruh variabel

8.2.1 Perhitungan nilai TAAD variabel I

(Brown, 1979)

7.780
𝑇𝐴𝐴𝐷 =
25.742
TAAD = 0.253 mm
8.2.2 Perhitungan nilai TAAD variabel II

(Brown, 1979)

10.648
𝑇𝐴𝐴𝐷 =
42.132

TAAD = 0.253 mm
8.2.3 Perhitungan nilai TAAD variabel III

(Brown, 1979)

8.810
𝑇𝐴𝐴𝐷 =
30.512
TAAD = 0.289 mm
8.2.4 Perhitungan nilai TAAD variabel IV

(Brown, 1979)

8.547
𝑇𝐴𝐴𝐷 =
28.646
TAAD = 0.298 mm
3.3 Perhitungan Dp seluruh variabel

8.3.1 Perhitungan nilai Dp variabel I

(Brown, 1979)

2.657
𝐷𝑝 = √
25.742

Dp = 0.321 mm
8.3.2 Perhitungan nilai Dp variabel II

(Brown, 1979)

3.045
𝐷𝑝 = √
42.132

Dp = 0.269 mm
8.3.3 Perhitungan nilai Dp variabel III

(Brown, 1979)

2.824
𝐷𝑝 = √
30.512

Dp = 0.304 mm
8.3.4 Perhitungan nilai Dp variabel IV

(Brown, 1979)

2.797
𝐷𝑝 = √
28.588

Dp = 0.313 mm
3.4 Data hasil perhitungan seluruh variabel

Tabel 8.1 Data hasil perhitungan variabel I

Bukaan Sieve Fraksi
Nomor Di Massa
No. massa (Xi/Di) (Xi/Di2) (Xi/Di3) TAAD Dp
Ayakan D- D+ (mm) (gram)
(Xi)
(mm) (mm)
1 +30 0.707 0.595 0.651 23.900 0.080 0.122 0.188 0.289
2 -30+50 0.595 0.297 0.446 184.500 0.615 1.379 3.092 6.932
3 -50+60 0.297 0.250 0.274 85.600 0.285 1.043 3.815 13.947
4 -60+80 0.250 0.177 0.214 3.900 0.013 0.061 0.285 1.336 0.302 0.321
5 -80+120 0.177 0.125 0.151 1.600 0.005 0.035 0.234 1.549
-
0.200
6 120+150 0.125 0.099 0.112 0.001 0.006 0.053 0.472
7 -150 0.099 0.088 0.094 0.300 0.001 0.011 0.114 1.217
Total 300 1 2.657 7.780 25.742

Tabel 8.2 Data hasil perhitungan variabel II

Bukaan Sieve Fraksi

Nomor Di Massa
No. D- D+ massa (Xi/Di) (Xi/Di2) (Xi/Di3) TAAD Dp
Ayakan (mm) (gram)
(mm) (mm) (Xi)
1 +30 0.707 0.595 0.651 23.600 0.0787 0.121 0.186 0.285
2 -30+50 0.595 0.297 0.446 151.300 0.5043 1.131 2.535 5.685
3 -50+60 0.297 0.250 0.274 56.200 0.1873 0.685 2.504 9.157
4 -60+80 0.250 0.177 0.214 64.100 0.2137 1.001 4.687 21.955
0.253 0.269
5 -80+120 0.177 0.125 0.151 4.560 0.0152 0.101 0.667 4.415
-
6 0.125 0.099 0.112 0.200 0.0007 0.006 0.053 0.472
120+150
7 -150 0.099 0.088 0.094 0.040 0.0001 0.001 0.015 0.162
Total 300 1 3.045 10.648 42.132

Tabel 8.3 Data hasil perhitungan variabel III

Bukaan Sieve Fraksi

Nomor Di Massa
No. D- D+ massa (Xi/Di) (Xi/Di2) (Xi/Di3) TAAD Dp
Ayakan (mm) (gram)
(mm) (mm) (Xi)
1 +30 0.707 0.595 0.651 23.600 0.079 0.121 0.186 0.285
2 -30+50 0.595 0.297 0.446 155.700 0.519 1.164 2.611 5.854
3 -50+60 0.297 0.250 0.274 103.800 0.346 1.266 4.629 16.924
4 -60+80 0.250 0.177 0.214 15.600 0.052 0.244 1.142 5.347 0.289 0.304
5 -80+120 0.177 0.125 0.151 0.600 0.002 0.013 0.088 0.581
-
6 0.125 0.099 0.112 0.300 0.001 0.009 0.080 0.709
120+150
7 -150 0.099 0.088 0.094 0.200 0.001 0.007 0.076 0.812
Total 300 1 2.824 8.810 30.512
 Tabel 8.4 Data hasil perhitungan variabel IV

Bukaan Sieve Fraksi

Nomor Di Massa
No. D- D+ massa (Xi/Di) (Xi/Di2) (Xi/Di3) TAAD Dp
Ayakan (mm) (gram)
(mm) (mm) (Xi)
1 +30 0.707 0.595 0.651 22.5 0.0750 0.115 0.177 0.272
2 -30+50 0.595 0.297 0.446 153.4 0.5113 1.146 2.571 5.764
3 -50+60 0.297 0.250 0.274 121.1 0.4035 1.475 5.395 19.725
4 -60+80 0.250 0.177 0.214 1.7 0.0055 0.026 0.121 0.565
0.298 0.313
5 -80+120 0.177 0.125 0.151 0.8 0.0027 0.018 0.117 0.775
- 0.015 0.132 1.181
6 0.125 0.099 0.112 0.5 0.0017
120+150
7 -150 0.099 0.088 0.094 0.1 0.0003 0.003 0.034 0.365
Total 300 1 2.799 8.547 28.646
Albright, Lyle F. 2009. Albright’s Chemical Engineering Handbook. USA:
CRC Press
Augsburger, Larry L & Hoag, Stephen. W. 2008. Pharmaceutical Dosage Forms:
Tablets. USA: CRC Press
Asiah, Nurul , Nurenik .2020. Teknologi Pascapanen Bahan Pangan. Penerbit Dee
Publish : Yogyakarta
Asrizal . 2012. Tampilan dan Analisis Karakteristik Berbagai Variasi Fungsi
Distribusi Molekul Suatu Gas Menggunakan Software Matlab. Jurnil Fisika FMIPA
Universitas Negeri Padang : Padang
Astuti, Maria dkk. 2007. Paduan Praktek Lapangan. Yogyakarta: Institut Pertanian
Stiper Yogyakarta
Brown, George Granger. 1979. Units Operations. USA: CBS Publishers &
Distributors.
Fathuroya, Vivien. 2017. Fisika Dasar Ilmu Pangan. Malang: UB Press
Fatmawaty, Aisyah. 2015. Teknologi Sediaan Farmasi. Yogyakarta:
Deepublish
Guine, Raquel de Pinho Ferreira & Correira, Paula Maria dos Reis. 2014.
Engineering Aspects of Ceral and Cereal- Based Products. USA : RC Press.
Merkus, Henk G. 2009. Particle Size Measurements. Netherland: Springer
Nugroho, Hary K. 2009. Panduan Lengkap Walet. Penerbar Swadaya : Jakarta
Santosa, Sandra. 2018. Pengantar Praktikum Operasi Teknik Kimia 1. Polinema press
Schmitz, Ch .2006. Handbook of Aluminium Recycling. Deutsche Nationalbibliothek
: Jerman
Swain, Anup K. 2011. Mechanical Operations. New Delhi : McGraw-Hill.
Wills, B.A. 2015. Mineral Processing Technology An Introduction To The Practical
Aspects of Ore Treatment and Mineral Recovery. India : Elsevier.
Zeolite Products. 2014. Material Safety Data sheet. Belanda: Zeolit Product
Yang, Wen-Ching. 2003. Handbook of Fluidization and Fluid-Particle
Systems. New York: Marcel Dekker, Inc
Zeolite Products. 2014. Material Safety Data sheet. Belanda: Zeolit
Product