a.

Pengenalan Konstruksi Bodi Kendaraan

Teknologi bodi otomotif terus berkembang, tanpa menghiraukan jenis
mesin (sumber daya) kendaraan yang digunakan. Perkembangan teknologi bodi
tersebut terkait dengan desain, bahan pembuat bodi, asesoris, bahkan juga
mempertimbangkan nilai jual, pangsa pasar, dan lainnya. Oleh karenanya,
kompetensi terkait teknologi bodi kendaraan masih terus diperlukan. Berikut
ini akan dijabarkan tentang teknologi bodi kendaraan.

Dalam dunia otomotif, bodi kendaraan dikelompokkan ke dalam rangka

dan bodi (atau chassis dan body). Chassis adalah bagian dari kendaraan yang
berfungsi untuk menopang bodi kendaraan, mesin, pemindah tenaga, roda-
roda, sistem kemudi, sistem suspensi, sistem rem dan kelengkapan lainnya.
Sedangkan bodi adalah bagian dari kendaraan yang berfungsi sebagai tempat
penumpang ataupun barang, yang dibentuk sedemikian rupa memadukan
berbagai unsur dari jenis kendaraan, kapasitas kendaraan, aerodinamis, seni,
estetika dan masih banyak unsur lainnya.

Hubungan rangka dan bodi apabila dilihat dari cara menempelnya,

maka bodi kendaraan bisa tersusun secara compositebody atau terpisah, dan
dapat tersusun secara integral atau dikenal dengan istilah menyatu atau
monocouqe. Awal perkembangan teknologi bodi kendaraan biasanya dibuat
secara composite, namun saat ini sebagian besar kendaraan penumpang dibuat
secara monocoque (kecuali untuk kendaraan niaga (besar/berat) seperti pickup,
truck, bus, dan lainnya. Konstruksi terpisah memberikan kemudahan dalam
penggantian bagian bodi kendaraan yang mengalami kerusakan, terutama bodi
bagian bawah atau putusnya rangka. Konstruksi ini biasanya digunakan pada
kendaraan sedan tipe lama, kendaraan penumpang dan mobil angkutan barang.
(misal truck, bus, pick up dan lain sebagainya). Konstruksi monocouqe
menggabungkan antara bodi dan rangka tersusun menjadi satu kesatuan.
Konstruksi ini menggunakan prinsip kulit telur, yaitu merupakan satu kesatuan
yang utuh sehingga semua beban terbagi merata pada semua bagian kulit.
Keuntungan bodi dan rangka menyatu adalah bodi kendaraan dapat menjadi
lebih rendah dibanding dengan tipe composite sehingga titik berat gravitasi lebih
rendah menyebabkan kendaraan akan lebih stabil.

Gambar 1. Bodi komposit dan integral (monocouqe)

b. Peralatan Perbaikan Bodi Kendaraan

Pemakaian kendaraan di jalan umum, tempat parkir, jalan gang, bahkan

di garasi sekalipun, sangat memungkinkan timbulnya kerusakan bodi, misalnya
tergoresnya cat, bodi penyok, maupun rusak/bengkok/patah. Analisa kerusakan
harus dilakukan dengan tepat, sehingga mempersingkat waktu pengerjaan,
penggunaan alat yang efektif dan efisien. Selain itu, hasil perbaikan juga
menentukan kesempurnaan, keamanan dan kenyamanan dari sebuah
kendaraan.

Bengkel bodi kendaraan (auto body) biasanya dilengakapi dengan alat-

alat tangan untuk perbaikan ringan, serta peralatan bantu baik
hidrolik/pneumatik maupun elektrik untuk perbaikan yang berat. Selain itu juga
dilengkapi dengan alat-alat bantu seperti car lift, crane, dan lain-lainnya.

1) Peralatan Tangan

Peralatan tangan adalah alat bantu yang digunakan oleh mekanik dalam
melaksanakan pekerjaan perbaikan bodi, mulai dari membongkar komponen,
melakukan perbaikan, merakit, maupun menyetel berbagai komponen
kendaraan. Peralatan tangan pada perbaikan bodi kendaraan yang utama adalah
palu, dolly, body spoon, kunci-kunci, gergaji, kikir pahat, penitik, penggores,
jangka, skrap, sikat logam, tap dan snei, dan lainnya. Akan tetapi, dalam bab
ini hanya akan dibahas peralatan pokok yaitu palu, dolly, dan body spoon.
Peralatan ini yang paling sering digunakan dalam perbaikan dengan peralatan
tangan.

a) Palu

Palu adalah alat bantu untuk memukul benda kerja yang aman,
konstruksinya terdiri dari kepala palu yang keras terbuat dari baja karbon
(0.60- 0.80%) tersedia dalam beberapa ukuran antara 150-1500 gr, serta gagang
yang disesuaikan dengan ukuran kepala palu. Kepala palu terdiri dari dua
permukaan yang bisa dipergunakan untuk memukul.

Bentuk, model, dan ukuran berat palu berbeda-beda sesuai dengan

kebutuhan penggunaanya. Model dan ukuran palu dibedakan menjadi dua
kelompok, model umum dan model khusus. Model yang umum dipakai adalah
palu model ujung bulat (ball-pein), palu plastik dan palu karet. Palu plastik,
karet, kayu digunakan untuk memukul benda-benda yang permukaanya halus
sehingga tidak rusak saat dikerjakan.

Gambar 2. Palu universal, palu plastik, dan palu karet

Palu model khusus dibuat untuk penggunaan khusus misalnya

perbaikan bodi kendaraan, untuk menempa, meratakan plat atau membentuk
plat. Palu khusus pekerjaan bodi mempunyai bentuk dan ukuran yang lebih
beragam, biasanya palu bentuk tertentu digunakan bersama-sama dengan dolly.
 Gambar 3. Shrinking hammer, pick hammer, dan standart bumping
hammer

b) Dolly

Dolly adalah pasangan dari palu sebagai alas/landasan saat memukul

atau membentuk benda kerja pada pekerjaan body, terbuat dari baja karbon
yang sangat keras. Bentuk dan ukuranya disesuaikan dengan kebutuhan, bentuk
permukaan rata, menyiku, melengkung, bulat, kerucut dan sebagainya. Ada
jenis dolly duduk yang serbaguna berukuran besar dan berat untuk membentuk
plat yang lebih tebal, menekuk besi pejal, bahkan bisa untuk menempa dan
kerja bangku lainnya. Dollly untuk membentuk permukaan plat yang
melengkung/cembung

Gambar 4. Berbagai macam dolly

 Penggunaan palu dan dollly dalam perbaikan bodi kendaraan
dicontohkan seperti gambar berikut:

Gambar 5. Contoh Penggunaan palu khusus untuk Perbaikan Bodi

Gambar 6. Metode perataan on-dolly dan off-dolly

c) Body Spoon

Body spoon mempunyai fungsi hampir sama dengan palu dan dolly,
sebagai alat perata bagian bodi kendaraan yang berlekuk atau bentuk-bentuk
tetentu yang tidak memungkinkan menggunakan dolly, yaitu dengan cara
dicungkil atau sebagai alas pukul pada body yang sempit. Bentuknya seperti
sendok terdiri dari batang sebagai peganganatau pengungkit dan bagian kepala
sebagai permukaan untuk mencongkel atau alas.
 Gambar 7. Bentuk body spoon dan contoh penggunaan

2) Peralatan Listrik
Peralatan perbaikan bodi dengan menggunakan sumber daya listrik
diantaranya:
a) Gerinda (untuk kepentingan potong, poles, amplas)
Peralatan ini dapat digerakkan dengan tenaga listrik
maupun pneumatik.
b) Washer welder

Reparasi panel dengan washer welder adalah metode reparasi

dimana washer dilas ke bagianIdaerah yang rendah, pada panel.
Washer ini kemudian ditarik keluar sehingga bagian yang penyok
dapat diperbaikiIdireparasi. Hal ini sangat membantu kerusakan
bagian luar yang tidak dapat dijangkau dari sisi bagian dalam.

Washer welder adalah type pengelasan tahanan Iistrik. Washer

yang dipegang dengan elektrode akan menempel pada lembaran metal.
Arus yang besar dialirkan pada daerah tersebut sehingga timbulah
panas disebabkan adanya tahanan listrik dan akan melelehkan bagian
yang bersinggungan.
 Perbaikan dengan washer welder

Prinsip kerja penarikan mirip dengan teknik off dolly. Penarikan bisa
dengan menggunakan hand puller, sliding hammer, maupun lock chain.

3) Peralatan hidrolik
a) Portable Crane

Portable crane adalah alat yang digunakan untuk mengangkat benda

yang berat dan dapat berpindah tempat (portable). Alat ini terdiri dari bagian
bawah yang dilengkapi roda, tiang utama, pompa hidrolis, katup pembebas,
serta tangkai pengangkat yang bisa diatur panjang-pendeknya sesuai
kebutuhan. Alat ini dapat bekerja secara hidrolik juga, yaitu dengan cara
memompa dengan menggunakan tangan pada tuas pemompa, sehingga piston
dalam silinder akan mengangkat tangkai pengangkat. Benda yang mampu
diangkat harus memperhatikan kekuatan maksimum dari crane yang
bersangkutan.
 Gambar 8. Portable crane

b) Hydraulic Power Jack

Peralatan hidrolik ini sering digunakan pada pekerjaan bodi kendaraan,

pada umumnya memiliki bagian-bagian utama, yaitu:

Gambar 9. Hydraulic power jack set

Pompa hidrolik, yang berfungsi menghasilkan tekanan hidrolik yang

digunakan untuk menarik, menekan, mencekam sesuai dengan ram yang
digunakan. Pompa hidrolik ini terdiri dari reservoir (penampung oli), lengan
pengungkit dan lubang untuk selang fleksibel high pressure serta katup
pembebas (release valve).Komponen ini merupakan peralatan yang paling
pokok pada pekerjaan yang menggunakan peralatan hidrolik.
 Slang fleksibel high-pressure, sebagai saluran untuk mengalirkan oli
dari pompa hidrolik ke ram, sesuai dengan fungsi ram masing-masing. Selang
ini terbuat dari bahan karet yang dibungkus anyaman kabel, kain dan karet
pada bagian luarnya. Pada bagian ujung selang terdapat coupler
(penyambung) yang bisa dipasang atau dilepas dengan mudah tangan.

Gambar 10. Pump hydraulic power jackdan konstruksi slang hidrolik

Ram, berfungsi untuk menekan, menarik, mencekam dan pekerjaan

lain sesuai pekerjaan yang diinginkan dengan tingkat kekuatan yang berbeda-

beda.

Gambar 11. Ram

Gerak utama pada ram hanyalah mendorong atau menarik piston

dengan memanfaatkan tekanan hidrolis. Pada push-ram berfungsi untuk
mendorong piston keluar, ditandai dengan lubang masuk aliran oli berada
dibawah silinder. Sedangkan pada pull-ram berfungsi menarik piston ke
dalam, karena posisi lubang aliran oli berada di atas dari silinder.
Pemanfaatan masing-masing ram dilakukan dengan cara memasang adaptor
(penyambung) seseuai perbaikan bodi kendaraan yang dilakukan.

c) Peralatan Tambahan (attachment)

Sedangkan untuk peralatan tarik, diperlukan peralatan tambahan

seperti pada gambar berikut ini:

Gambar 12. Attachment

Berikut ini merupakan contoh dari beberapa penggunaan attachment

(peralatan tambahan) yang digunakan pada perbaikan bodi kendaraan. Selain
menggunakan pengait, biasanya juga digunakan kombinasi rantai.

Gambar 13. Penggunaan beberapa peralatan tambahan

c. Metode dan Prosedur Pengelasan
Penyambungan antar bodi kendaraan dapat dilakukan dengan mekanis
maupun metalurgis. Secara mekanis dapat dilakukan dengan menggunakan
baut dan mur, keling, maupun dengan pengeleman. Sedangkan cara
penyambungan logam yang banyak digunakan adalah dengan pengelasan.
Pengelasan adalah proses menyambung logam atau paduan logam
dalam keadaan lumer atau cair. Untuk melumerkan/ mencairkan bagian
logam atau paduan logam yang akan disambung tersebut dengan
menggunakan panas agar dihasilkan ikatan metalurgi pada bagian
sambungan tersebut. Hasil dari sambungan ini biasanya memiliki kekerasan
yang lebih tinggi dari logam aslinya, namun memiliki kelemahan sulit untuk
dibentuk atau ditempa kembali. Dalam modul ini, hanya akan dijelaskan
teknik pengelasan yang umum digunakan dalam teknik bodi otomotif saat ini,
yaitu: las oxy-acetylene dan las
busur nyala listrik.

1) Oxy-Acetylene Welding (OAW)

Las oxy-acetylene adalah proses pengelasan yang menggunakan

campuran oksigen dan bahan bakar gas acetylene untuk membuat api sebagai
sumber panas untuk mencairkan benda kerja. Oksigen dan acetylene
dicampur dalam suatu alat dengan komposisi tertentu sehingga api yang
dihasilkan dapat mencapai suhu maksimum. Api tersebut berada pada
moncong alat pembakar sehingga dapat diarahkan secara efektif ke arah
bagian benda kerja yang akan disambung. Hanya sebagian kecil (bagian
ujung) benda kerja yang mencair dan menyatu sehingga setelah membeku
membentuk suatu sambungan yang kuat, dapat menyamai kekuatan benda
tersebut.

Keuntungan Kelemahan

 Tidak cocok untuk untuk benda

 dapat untuk memanaskan,
tebal
mencairkan, melunakkan dan
menyambung
 cocok untuk mengelas benda kerja
tipis dan pekerjaan reparasi
  biaya awal dan operasional, las
oxy-acetylene sangat murah
 mudah dibawa ke mana
saja

Acetylene adalah gas tidak berwarna dengan komposisi unsur hidrogen

(7,7%) dan karbon (92,3%). Gas ini sangat sensitif terhadap goncangan atau
kejutan yang kecil sekalipun yang mengenai tabung, apalagi terdapat bunga
api. Maka acetylene tidak boleh disimpan pada tekanan lebih dari 1,05
kg/cm2. Api acetylene menghasilkan panas cukup tinggi. Pada kondisi
tertentu acetylene juga mudah meledak bila membentuk ikatan dengan
tembaga, perak dan mercury. Oleh karena itu acetylene hendaknya dijauhkan
dari adanya konsentrasi unsur tersebut.

Beberapa aspek terkait bahan bakar gas untuk mengelas, yaitu :

a) Suhu api yang dihasilkan, adalah sifat fisis yang ditentukan oleh
perbandingan bahan bakar dan oksigen disamping panas kalor yang
dimiliki bahan bakar tersebut. Dalam pengelasan suhu api yang dibutuhkan
adalah api netral.

b) Kecepatan Pembakaran, merupakan sifat yang dimiliki gas dan

menentukan panas yang dihasilkan. Pada proses pengelasan, kecepatan
panas sangat berpengaruh terhadap pemanasan benda kerja. Kecepatan
pembakaran adalah perpindahan api dari ujung pembakar ke permukaan
benda kerja melewati gas yang belum terbakar dan tidak menimbulkan
nyala balik. Kecepatan pembakaran sangat dipengaruhi oleh proporsi
campuran bahan bakar dengan oksigen sebagai zat pembakar.

c) Intensitas Pembakaran, akan maksimum bila kecepatan pembakaran dan

nilai kalor maksimum. Intensitas pembakaran ini terjadi pada reaksi primer
maupun sekunder. Intensitas pembakaran primer berada pada dekat
moncong brander dan merupakan api inti yang diarahkan pada benda
kerja. Api inti merupakan sumber utama panas pengelasan, sedangkan
pembakaran sekunder merupakan pemanasan awal daerah las berikutnya.
d) hasil reaksinya dengan oksigen (gas hasil pembakaran), adalah karbon
dioksida dan zat air, yang merupakan gas atau zat yang tidak berbahaya
bagi pengelas dan juga tidak reaktif terhadap benda kerja.

Nyala api Oxy-acetylene dapat dikontrol dengan mudah memakai katup

yang ada pada pembakar. Berbagai kualitas api dapat diperoleh dengan
mengubah besar-kecilnya pembukaan katup pada pembakar.

Berbagai macam api yang diperoleh dari berbagai proporsi campuran

oksigen-acetylene tersebut secara garis besar dapat dibedakan menjadi tiga
karakteristik, yaitu: (a) api carburizing, (b) api oxidizing, dan (c) api netral.

Jenis Api Bentuk Keterangan

Las

Carburizing a. ujung api inti tumpul, berjelaga,

lidah api (api luar) yang
semakin panjang
b. campuran terlalu banyak
acetylene atau kekurangan
oksigen (unsur C yang terurai
pada tahap reaksi pertama tidak
habis terbakar)
c. lasan mudah retak sewaktu
membeku karena tingginya
unsur C
d. cocok untuk mengelas baja
lunak kadar karbon rendah,
untuk mengelas permukaan,
membrasing, menyoldir dan las
alumunium
 Oxidizing a. api inti berbentuk runcing dan
pendek, lidah api pendek,
mengeluarkan suara gemerisik
(mendesis)
b. campuran yang terlalu banyak
oksigen atau kekurangan
acetylene
c. hasil las kemungkinan mudah
keropos
d. cocok digunakan untuk
pengerjaan pemotongan logam.

Netral a. Api inti normal, tidak berjelaga,

tidak berdesis tetapi ujungnya
tidak runcing
b. campuran seimbangantara
oksigen dan acetylene
c. cocok digunakan hampir semua
jenis bahan logam

Prosedur Pengelasan dengan Oxy-acetylene

a) Persiapan

(1) Mempersiapkan area kerja, bebas dari material yang mudah

terbakar serta mengupayakan ventilasi yang cukup dan alat
penghisap asap pengelasan.
(2) Memeriksa instalasi peralatan las dari kebocoran gas pada
sambungan.
(3) Menyiapkan seluruh peralatan pengelasan yang diperlukan,
termasuk alat-alat perlengkapan keselamatan kerja.
(4) Mempersiapkan benda kerja yang akan dilas, bebas dari minyak,
karat, ataupun kotoran-kotoran yang dapat mengganggu
pengelasan.
(5) Menempatkan benda kerja pada posisi yang stabil atau mengatur
posisi mekanik agar mudah melakukan pekerjaan.
 Gambar 14. Posisi Pemeriksaan Kebocoran Instalasi Las

b) Menyalakan dan mengatur api las

(1) Memastikan kran acetylene dan oksigen pada brander dalam

kondisi tertutup.
(2) Mengatur tekanan kerja gas acetylene sekitar 5 psi.
(3) Mengatur tekanan kerja gas oksigen sekitar 10 psi.
(4) Memulai menyalakan api las, dengan membuka sedikit kran
acetylene pada brander (± 1/8 putaran) hingga terdengar gas
acetylene mengalir keluar dari ujung moncong brander.
(5) Mengarahkan moncong brander ke area yang aman, kemudian
gunakan korek api las untuk menyalakan api acetylene. Api
acetylene berwarna kuning dan menimbulkan jelaga.
(6) Membuka kran oksigen sedikit demi sedikit, hingga diperoleh api
las yang diinginkan.

c) Melaksanakan pengelasan
 (1) mengarahkan api las ke permukaan kampuh sambungan untuk
mulai memanaskan benda kerja.
(2) Menggunakan kerucut nyala api dalam yang berwarna kebiruan
untuk memanasi permukaan benda kerja (jarak berkisar 3–5 mm
antara ujung moncong brander dengan permukaan benda kerja.
(3) Banyaknya panas nyala api yang disalurkan ke benda kerja
tergantung pada jarak api las dan sudut kemiringan
(4) Permukaan logam akan mulai mencair dan terlihat mengkilap, lalu
meleleh dan terbentuk kolam kecil pada kampuh sambungan (biasa
disebut kawah lasan).
(5) gunakan api las untuk sedikit mengaduk kawah lasan agar kedua
benda kerja menyatu dan menghasilkan jalur sambungan lasan (bila
perlu gunakan bahan tambah)
(6) Setelah terjadi penyatuan kawah lasan, gerakkan api las secara
perlahan dan kontinyu mengikuti jalur kampuh sambungan hingga
selesai.

d) Mematikan api las dan membersihkan hasil lasan

(1) Setelah proses pengelasan selesai, matikan nyala api las dengan
menutup kran acetylene, kemudian oksigenpada brander
(2) Bersihkan terak yang ada pada jalur lasan menggunakan palu terak
dan sikat kawat baja sewaktu benda kerja masih panas.

e) Mengakhiri pekerjaan las

(1) Matikan api las dengan menutup semua kran brander sesuai
prosedur yang benar, kemudian kencangkan katup tabung oksigen
hingga tertutup rapat.

(2) Buka kran oksigen pada brander untuk mengeluarkan sisa tekanan
kerja oksigen yang terdapat di sepanjang saluran oksigen.

(3) Kendorkan katup regulator oksigen untuk memutuskan hubungan

antara saluran dari tabung oksigen dengan saluran tekanan kerja.
 (4) Ulangi langkah di atas pada saluran gas acetylene.

(5) Bersihkan area kerja dan semua peralatan yang digunakan,

kemudian kembalikan semua peralatan pada tempat
penyimpanannya.

2) Shielded Metal Arc Welding/SMAW

Las busur nyala listrik berasal dari arus listrik yang mengalir diantara
dua logam. Energi panas disalurkan pada ujung-ujung bagian logam yang
akan disambung hingga bagian tersebut meleleh. Arus listrik yang cukup
tinggi dimanfaatkan untuk menciptakan busur nyala listrik (arc) sehingga
dihasilkan suhu pengelasan yang tinggi, mencapai 4000oC. Sumber arus
listrik yang digunakan dapat berupa listrik arus searah (direct current/DC)
maupun arus bolak-balik (alternating current/AC).

Gambar 15. Pekerjaan Mengelas menggunakan las busur nyala listrik

Busur nyala listrik terjadi di antara benda kerja yang akan disambung

dan
elektroda (dapat berupa batang atau kabel). Pada umumnya, elektroda selain
berfungsi sebagai penghantar arus listrik untuk menghasilkan busur nyala
listrik sekaligus berfungsi sebagai bahan tambah. Bersamaan dengan
timbulnya busur nyala listrik, elektroda meleleh dan mengisi celah
sambungan bagian logam yang akan disambung.
 Gambar 16. Skema dasar las busur nyala listrik

Sebuah mesin las dengan sumber tegangan AC ataupun DC,

dihubungkan ke benda kerja menggunakan kabel. Ujung kabel satunya
dihubungkan ke elektroda melalui kabel elektroda dan pemegang elektroda.
Busur nyala listrik terjadi pada saat elektroda menyentuh benda kerja,
kemudian secepat mungkin ditarik kembali dan diberikan jarak tertentu
dengan benda kerja. Temperatur yang dihasilkan oleh busur nyala listrik
mencapai 4000oC. panas yang dihasilkan akan melelehkan bagian benda kerja
dan ujung elektroda, menghasilkan kubangan logam cair yang biasa disebut
kawah lasan.

Kawah lasan yang berupa paduan lelehan benda kerja dan elektroda
akan membeku pada saat elektroda bergeser sepanjang jalur sambungan yang
akan dibuat, sehingga dihasilkan sambungan las yang kuat berupa paduan
logam dari bahan tambah dan benda kerja yang disambung.

Gambar 17. Peleburan butiran logam oleh busur nyala listrik

 Apabila arus listrik yang mengalir besar, butir-butir logam akan
menjadi halus. Tetapi jika arus listriknya terlalu besar, butir-butir logam
tersebut akan terbakar sehingga kampuh sambungan menjadi rapuh.

Gambar 18. Peleburan butiran logam elektroda

Besar kecilnya butir-butir cairan logam elektroda juga dipengaruhi oleh

komposisi bahan fluks yang dipakai sebagai pembungkus Elektroda. Selama
pengelasan fluks akan mencair membentuk terak dan menutup cairan logam
lasan. Selama proses pengelasan, fluks yang tidak terbakar akan berubah
menjadi gas. Terak dan gas yang terjadi selama proses pengelasan tersebut
akan melindungi cairan logam lasan dari pengaruh udara luar (oksidasi) dan
memantapkan busur nyala listrik. Dengan adanya fluks, pemindahan logam
cair Elektroda las menjadi lancar dan stabil.

Proses pengelasan busur nyala listrik tidak hanya sekedar menggeser

elektroda sepanjang jalur sambungan. Pada suhu tinggi, logam memiliki
kecenderungan mudah bereaksi terhadap zat-zat yang terkandung dalam
udara, terutama terhadap oksigen dan nitrogen.

Pada saat pengelasan, apabila terjadi kontak langsung antara kawah

lasan dengan udara bebas, oksid dan nitrid akan terbentuk sehingga
menurunkan kekuatan dan keuletan sambungan. Oleh karenanya kebanyakan
jenis las busur nyala listrik memberikan perlindungan terhadap busur nyala
dan kawah lasan dengan lapisan gas pelindung, uap atau terak. Perlindungan
terhadap busur nyala listrik akan mengurangi hubungan kawah lasan
dengan udara bebas
sehingga melindungi sambungan lasan dari proses oksidasi yang akan
merusak mutu lasan.

Gambar berikut ini menunjukkan ilustrasi perlindungan busur nyala

listrik dan kawah lasan pada las busur nyala listrik dengan Elektroda
terbungkus. Fluks (extruded covering) yang digunakan untuk membungkus
elektroda berfungsi menghasilkan gas dan terak. Gas berfungsi sebagai
pelindung kawah lasan, sedangkan terak yang dihasilkan berfungsi untuk
melindungi sambungan las dari oksidasi akibat terhubung dengan udara luar.

Gambar 19. Ilustrasi Perlindungan Terhadap Kawah Lasan

Parameter Pengelasan

(1) Tegangan dan Arus Pengelasan

Energi listrik pada las busur nyala listrik diukur dalam tegangan
(volt) dan arus (ampere). Tegangan pengelasan ditentukan oleh panjang
busur nyala listrik. Panjang busur nyala listrik bergantung pada ukuran dan
jenis elektroda yang digunakan. Panjang busur nyala listrik yang baik
kurang lebih setengah dari diameter elektroda. Stabilitas busur nyala listrik
dapat dirasakan dari suara pengelasan yang stabil.

(2) Kecepatan pengelasan

Kecepatan pengelasan tergantung dari jenis elektroda, diameter
Elektroda, bahan benda kerja, bentuk sambungan, dan ketelitian
sambungan. Kecepatan pengelasan berbanding lurus dengan besar arus.
Kecepatan yang tinggi memerlukan arus yang besar. Semakin cepat
langkah
 pengelasan semakin kecil panas yang ditimbulkan sehingga perubahan
bentuk bahan dapat dihindarkan. Hasil pengelasan terbaik akan didapatkan
dengan cara mengatur panjang busur nyala, mengatur kecepatan
pengelasan dan pemakanan elektroda (feeding) secara konstan sesuai
dengan kecepatan lebur elektroda.

(3) Polaritas Listrik

Polaritas listrik ditentukan oleh bahan fluks pada elektroda,
ketahanan benda kerja terhadap panas, kapasitas panas pada sambungan,
dan sebagainya. Polaritas besar cocok digunakan pada pengelasan benda
kerja yang mempunyai titik cair tinggi dan kapasitas panas yang besar,
demikian pula sebaliknya.

(4) Dampak Bakar

Dampak bakar merupakan tingkat kedalaman penembusan
(penetrasi) jalur lasan terhadap bidang kerja yang disambung. Kedalaman
dampak bakar dipengaruhi oleh sifat-sifat bahan fluks, polaritas listrik,
besar kecilnya arus, tegangan busur dan kecepatan pengelasan.

(5) Penyulutan Elektroda

Penyulutan elektroda dilakukan dengan mengadakan hubungan
singkat pada ujung elektroda dengan logam benda kerja yang kemudian
secepat mungkin memisahkannya dengan jarak tertentu (biasanya setengah
dari diameter elektroda). Busur nyala listrik dapat dimatikan dengan
mendekatkan elektroda dengan benda kerja, kemudian secepat mungkin
dijauhkan. Langkah pemadaman busur listrik ini perlu diperhatikan karena
akan mempengaruhi kualitas lasan.

3) Gas Metal Arch Welding/GMAW

Las GMAW merupakan proses pengelasan atau penyambungan
bahan logam yang menggunakan sumber panas dari energi listrik yang
dirubah atau dikonversi menjadi energi panas, menggunakan kawat las
yang digulung dalam suatu rol. Proses pengelasan GMAW ini terjadi
karena adanya perpindahan ion anoda dan katoda pada base metal dan
logam
 pengisi sehingga menyebabkan timbulnya energi panas yang
menyebabkan logam induk dan filler metal mencair. Sebagai pelindung
logam las yang mencair saat proses pengelasan berlangsung menggunakan
gas sehingga melindungi hasil pengelasan.

Gambar 20. Peralatan las GMAW

Berikut ini merupakan peralatan pengelasan dengan menggunakan
GMAW:

Nama Alat Fungsi

Mesin las peralatan listrik yang berguna untuk mengkonversi energi listrik
menjadi panas dengan berbagai perangkat penyetelan
Tabung Gas tempat penampung dari gas pelindung (CO2, Ar, He).
Welding Gun peralatan untuk mengeluarkan kawat las beserta gas pelindung untuk
mengelas, jika ditekan dan didekatkan pada benda kerja maka busur
las akan menyala.
Rol kawat las Tempat gulungan kawat yang dimasukkan dalam wire feeder. Wire
feeder dilengkapi pengatur motor penarik, ampere dan voltase
yang
berfungsi untuk mengatur kecepatan keluarnya kawat las.

Parameter pengelasan GMAW yang dapat mempengaruhi hasil lasan

adalah Voltase, Ampere, Kecepatan Las dan Jenis Gas Pelindung. Berikut
ini merupakan kelebihan dan kekurangan Las GMAW:

Keuntungan Kekurangan
  efisiensi pengelasan yang tinggi,  Sering terjadi burnback
karena tidak perlu sering mengganti  Jika gas pelindung tidak keluar
kawat las. sempurna maka dapat terjadi
 Dapat digunakan untuk semua cacat porosity.
jenis material dan posisi  Setting pengelasan yang harus
pengelasan. lebih detail agar hasil las lasan
 Tidak menghasilkan kerak atau slag maksimal.
sehingga tidak perlu proses  Busur tidak stabil.
pembersihan yang banyak.
a) GMAW MAG (Metal Active Gas) :
Proses Las MAG adalah jenis pengelasan GMAW yang
menggunakan gas pelindung CO2 saat proses pengelasan berlangsung.
Namun kelemahan gas ini tidak dapat digunakan untuk jenis pengelasan
GMAW spray transfer, jika ingin menggunakan jenis spray transfer maka
harus dilakukan pencampuran gas CO2 dengan gas Helium atau gas
Argon.

Prosedurpengelasan MAG (pelindung CO2):

Gambar 21. Peralatan pengelasan GMAW

Langkah-langkah persiapan pengelasan MAG adalah sebagai

berikut:

(1) Memastikan kabel input dan terminal sambungannya dalam kondisi baik.
(2) Memeriksa kabel output dan terminal sambungan (terminal sambungan
positif (+) ke wire feeder, terminal sambungan negatif (-) ke meja
kerja.
(3) Memeriksa sambungan selang gas, kabel switch torch, kabel power dan
kabel wire feeder.
(4) Memeriksa ukuran roll wire feeder, sesuaikan dengan ukuran kawat
yang digunakan (misal Ø 1,2)

Gambar 22. Bagian-bagian torch las

(1) Memasang kawat elektroda pada roll wire feeder.

(2) Menyalakan mesin las pada saklar “ON” pada power switch utama.
(3) Menekan tombol pada kotak remote kontrol atau torch switch
sampai kawat muncul pada kontak tip di torch las

Gambar 23. Penekanan remote kontrol

(1) Memeriksa ujung kontak, lubang mulut corong gas dan gas alat pemercik.
(2) Memasang kembali ujung kontak, lubang mulut gas dan corong gas .
(3) Memasang regulator gas CO2 pada botol gas CO2.
 Gambar 24. Regulator gas CO2 dan botol gas CO2

(1) Membuka katup botol gas, dan menyetel katup kontrol tekanan gas
sampai tekanan gas mencapai 2 - 3 kg/cm2.
(2) Memutar “switch gas check” ke pengecekan dan membuka katup kontrol
aliran gas dan mengatur sampai aliran gas 15 l/menit.
(3) Setelah penyetelan besarnya aliran gas , memutar kembali “switch
gas check” ke “AUTO”.
(4) Memutar tombol arus dan voltage ke posisi tengah-tengah.
(5) Menyalakan busur dengan menekan torch switch “ON” pada beda kerja

Pelaksanaan penyalaan busur dan pengaturan kondisi pengelasan

Tahapan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus
diperhatikan meliputi:

(1) Memotong kawat elektrode sampai 15 mm dari gas alat pemercik.

(2) Mengatur knob amper dan voltase ke posisi tengah.
(3) Jaga welding torch dan sentuhkan kawat elektrode pada plat baja
(4) Tangan kiri bantu pegang welding torch untuk menjaga panjang
kawat yang keluar dan sudut torch konstan posisinya
(5) Menyalakan busur dan pada waktu yang bersamaan jaga panjang kawat
konstan, periksa kondisi pengelasan untuk meter amper dan voltage
pada mesin las.
(6) Mematikan busur dengan melepas switch torch
(7) Mengatur arus pada sekitar 100 A dan voltage sekitar 19.5 V,
kemudian menyalakan busur dan berlatih dengna berbeagai penyetelan.
(8) Melepas corong gas dari torch las dan bersihkan corong gas dan
ujung kontak.

Gambar 25. Parameter pelaksanaan pengelasan GMAW

Contoh pengelasan GMAW-MAG (lurus tanpa ayunan)

Tahapan yang yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus
diperhatikan

(1) Persiapan, menyiapkan lokasi kerja dan area benda yang akan dilas.
(2) Penyetelan kondisi pengelasan

(a). Mengatur besarnya aliran gas ke 20 /menit.

 (b). Memotong ujung kawat sehingga panjang kawat antara chip dan
benda kerja sekitar 10-15 mm

(c). Mengatur arus pengelasan sekitar 120-140 A.

Gambar 26. Penyetelan kondisi pengelasan

(3) Penyalaan busur
(a) Menggunakan safety berupa pelindung muka.
(b) Mengatur posisi tubuh agar aman bekerja
(c) Jangan menekuk kabel torch secara ekstrim.
(d) Meletakkan ujung kawat sekitar 10 mm didepan tepi
awal pengelasan.
(e) Menekan tombol torch dan nyalakan busur, hindari
penyalaan busur saat ujung kawat menyentuh benda kerja

Gambar 27. Penyalaan busur

(4) Pelelehan pada ujung awal las

 (a) Menjaga jarak sekitar 10-15 mm antara chip dan benda kerja
dan balik dengan cepat ke tepi awal las.
(b) Menjaga torch sekitar 70o-80o terhadap arah pengelasan.
(c) Menjaga torch tegak 90o terhadap permukaan benda kerja.
(d) Melelehkan tepi awal pengelasan.

Gambar 28. Proses pelelehan

(5) Pengelasan
(a) Menggerakkan torch sehingga ujung kawat selalu terletak
pada sisi depan logam cair.
(b) Melakukan pengelasan sepanjang garis pengelasan.
 Gambar 29. Proses pengelasan lurus (tanpa ayunan)

(6) Pengisian kawah las

(a)Mematikan busur sesaat dan menyalakan busur lagi dan isi kawah
las.
(b)Mengulangi sampai ketinggian kawah menjadi sama dengan
ketinggian las-lasan.

Gambar 30. Pengisian kawah las

(7) Pemeriksaan hasil las

Peeriksaan hasil pengelasan meliputi keseragaman rigi-rigi las,

lebar dan tinggi hsil las, adanya takikan atau overlap, adanya lubang
dan keretakan, dan pengisian kawah las.

Gambar 31. Pemeriksaan hasil las

b) GMAW MIG (Metal Inert Gas) :

Proses Las MIG adalah jenis pengelasan GMAW yang

menggunakan gas pelindung Argon dan Helium, karena penggunaan gas
inert atau mulia ini maka disebut dengan Las MIG (Metal Inert Gas).
Untuk jenis pengelasan ini biasanya digunakan untuk material non logam
seperti Alumunium, stainless steel, paduan nikel tinggi dan beberapa
material lainnya. Gas Inert (Helium dan Argon), untuk pengelasan GMAW
dengan gas argon dan helium biasanya untuk pengelasan bahan non logam
seperti stainless steel dan alumunium. Pada penggunaan gas ini dapat
menghasilkan las lasan dengan sifat mekanik yang baik dan penetrasi yang
lebih dalam jika dibandingkan dengan shielding gas CO2.

(Prosedur penggunaan Las MIG sama dengan MAG, hanya berbeda bahan
gas pelindung, yaitu Argon dan Helium)

4) Tungsten Inert Gas Welding (TIG Welding)

Las TIG (Tungsten Inert Gas Welding) adalah proses pengelasan

yang terjadi menggunakan tungsten elektroda (tidak terumpan). Gas
Argon atau Helium biasanya digunakan untuk melindungi proses
pengelasan. Hasil las yang dihasilkan oleh TIG pada hampir semua jenis
logam bermutu tinggi. TIG biasanya digunakan pada logam ringan
seperti magnesium, aluminum, dan lain-lain serta stainless steel.

Gambar 32. Rangkaian Mesin Las TIG

 Berikut ini skema proses pencairan elektrode pada pengelasan
dengan TIG

Tahapan penyetelan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang

harus diperhatikan meliputi:

a) Memilih arah saklar pada pengelasan argon untuk pengelasan GTAW

b) Memilih arus AC/DC yang digunakan sesuai dengan material yang
akan dilas. (Jika dipilih DC, periksa dan yakinkan elektrode positif).
c) Menghidupkan tombol main power/power utama, ditandai dengan
nyala lampu
d) Mengidupkan saklar kontrol
e) Memilih metode pendinginan, setel saklar pendingin ke posisi
pendinginan air, membuka kran aliran air dan ditandai lampu
penjunjuk yang menyala

Gambar 33. Kran aliran air

f) Mengatur banyaknya aliran gas dengan menyetel saklar pemeriksaan gas
pada posisi pemeriksaan, dan membuka katup pengatur indikator aliran
gas (sesuaikan spesifikasi). Selanjutnya setel saklar pemeriksaan gas
pada posisi pengelasan.

Gambar 34. Pengaturan aliran gas

g) Atur saklar pemilihan pengisian kawah las pada posisi “NO filling”

Gambar 35. Pengaturan saklar

h) Setel after-flow (letakkan posisi tombol after flow sesuai dengan

diameter elektrode yang digunakan)

Gambar 36. Penyetelan after flow

Tahapan-tahapan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus

dilakukan meliputi:
(1) Memasang badan kolet dan kencangkan dengan tangan
(2) Memasang nosel gas dan kencangkan dengan tangan

Gambar 37. Pemasangan kolet dan nosel

(3) Memasukkan/pasang kolet

(4) Memasukkan/pasang elektrode, keluarkan ujung elektrode sepanjang 2 - 3
kali diameter elektrode dengan mendorong dari nozzle bagian belakang.
(5) Memasang/tutup dan kencangkan tutup rapat-rapat, dorong elektrode
bagian belakang sekitar 5 mm dari nozzle
(6) Memasang tombol torch

Gambar 38. Pemasangan elektrode dan tutup

Tahap-tahap proses pengelasan TIG sebagai berikut:

(1) Memastikan kabel utama pesawat las sudah tepasang dengan benar pada
sumber listrik. Pada saat pemasangan kabel utama pada sumber arus
kondisi pesawat las harus dalam kondisi OFF.
(2) Melakukan pengecekan terhadap: saluran pendingin, tekanan gas, dan
volume campuran gas

(3) Menyetel besar arus sesuai bahan yang akan di las (misal 240 ampere)

(4) Menyetel aliran gas pelindung misal 120 liter/menit

(5) Menggunakan alat keselamatan kerja, seperti helm dan kaca mata, sarung
tangan dan baju las.

(6) Menyiapkan benda kerja pada meja kerja

(7) Menyambungkan massa pada benda kerja atau meja kerja dengan kencang

(8) Melakukan pembangkitan busur awal dengan menggoreskan ujung

elektroda tungsten pada benda kerja (Striking of Arc), hingga
mendapatkan busur yang stabil, untuk mendapatkan busur yang stabil
maka jarak ujung elektroda dan permukaan benda kerja di tahan pada 1,5
mm hingga 3 mm. Pengaturan jarak ini juga berlaku untuk semi otomatis

atau otomatis penuh.

Gambar 39. Penyalaan busur dan pengaturan jarak

(9) Posisi torch di tahan pada sudut 60-85 derajat, kemudian logam pengisi di
umpan dari luar dengan gerakan melingkar memenuhi kampuh las
membentuk rigi-rigi las.
 Gambar 40. Pembentukan rigi-rigi

(10) Pemeriksaan hasil lasan meliputi bentuk dan lebar pelelehan, bentuk las-
lasan atau lelehan bagian belakang rata, dan permukaan las teroksidasi.

d. Perbaikan Bodi Kendaraan

Berikut ini kemudian akan dibahas beberapa teknik perbaikan bodi

kendaraan disesuaikan dengan alat yang digunakan:

1) Vacuum Cup

Kerusakan plat bodi kendaraan yang menyebabkan mulurnya plat

bodi, namun tidak melebihi batas elastisitas, dapat diperbaiki dengan
menggunakan vacuum cup. Cara menggunakan vacuum cup adalah sebagai
berikut:

a) Membersihkan permukaan bodi kendaraan dari kotoran/ debu, sebab

bila permukaan kotor, maka vacuum cup tidak bisa menempel dengan
kuat.

Gambar 41. Menggunakan vacuum cup

 b) Menarik vacuum cup ke arah luar (kearah bentuk awal dari bodi)

c) Bila perlu, kita bisa menggunakan sliding hammer untuk menarik

permukaan plat bodi yang tidak bisa hanya dilakukan dengan tangan
biasa.

d) Untuk kerusakan pada permukaan atap kendaraan, kita kesulitan untuk

menariknya, maka kita bisa menggunakan alat bantu crane untuk
membantu pekerjaan kita.

2) Pull bar dengan sliding hammer

Apabila kerusakan plat bodi kendaraan mengalami penyok yang tidak

beraturan, atau membentuk lengkungan yang membentuk sudut tertentu, maka
metode vacuum cup akan sulit diaplikasikan. Hal ini terjadi, pada bagian plat
bodi yang membentuk sudut memiliki kekuatan yang lebih besar, dan
diperlukan daya yang besar untuk mengembalikan plat bodi ke kondisi semula.
Teknik perbaikan yang mungkin bisa digunakan adalah teknik batang penarik
atau dengan teknik sliding hammer.

Gambar 42. Menarik dengan melubangi panel

Untuk menarik plat bodi yang mengalami kerusakan, diperlukan

dudukan atau tempat untuk menarik. Ada 2 cara yang bisa ditempuh untuk
menarik bagian bodi yang rusak, yaitu dengan melubangi plat yang rusak tadi,
kemudian ditarik, setelah itu baru lubang pada plat bodi tadi ditutup kembali,
atau dengan memasang pengait pada panel yang rusak dengan menggunakan
las.
Kemudian dari pengait tadi, panel yang rusak bisa ditarik dengan
menggunakan tangan, atau bila perlu menggunakan sliding hammer.

Para mekanik biasanya tidak senang menggunakan teknik dengan

melubangi plat bodi atau mengelas pengait pada perbaikan bodi. Hal ini
dikarenakan harus ada pekerjaan tambahan setelah bodi menjadi rata, yaitu
menutup lubang atau meratakan permukaan yang dilas, baru kemudian
melakukan pendempulan. Namun jika dirasa tidak ada jalan lain
mengembalikan plat bodi yang rusak tadi, maka teknik ini tetap bisa
digunakan.

3) Alat Hidrolik

Gambar 43. Peralatan perbaikan bodi hidrolik

Apabila kerusakan yang terjadi pada plat bodi lebar atau parah, kadang
teknik yang sudah disampaikan diatas tidak cukup untuk menyelesaiakan
pekerjaan perbaikan. Oleh karena itu kadang perlu peralatan hidrolik untuk
menarik, atau menekan/ mendorong plat bodi yang rusak tadi. Untuk menarik
plat tadi bisa dibuat kaitan pada plat bodi seperti pada teknik sebelumnya, yaitu
bisa membuat lubang atau menambah pengait.

4) Teknik Batang Pengungkit (pry bar)

Kerusakan plat bodi kendaraan kadang terjadi pada tempat-tempat

yang sulit dijangkau. Misalkan pada bagian pintu kendaraan, tidak bisa
diperbaiki dengan beberapa teknik yang sudah disampaikan diatas karena
 tempatnya yang terlalu sempit. Oleh karena itu Maka bisa menggunakan
batang pengungkit.

Gambar 44. Menggunakan pry bar

Perbaikan dengan menggunakan teknik ini dilakukan dengan

menyelipkan pry bar melalui celah sempit yang ada pada bagian bawah dari
pintu, atau jika perlu bisa membuat lubang pada pintu yang nanti akan
ditutup dengan door trim.

5) Teknik On-dolly hammering

Palu dan dolly merupakan peralatan yang paling sering digunakan

untuk perbaikan bodi kendaraan. Peralatan ini bisa dikatakan sebagai
peralatan standar perbaikan bodi kendaraan. Pemilihan palu dan dolly yang
tepat sangat penting dalam perbaikan bodi kendaraan, karena akan
menentukan hasil akhir pekerjaan. Untuk permukaan dengan kerusakaan
yang lebar, maka menggunakan dolly yang hampir rata. Sedangkan untuk
kerusakan pada lengkungan bodi yang tajam, menggunakan dolly yang
semakin cekung.
 Gambar 45. Teknik on-dolly hammering

Teknik palu-on dolly dilakukan dengan cara memukulkan palu pada

bagian plat yang terjadi kerusakan, sedangkan pada bagian bawahnya
dilandasi dengan dolly. Dengan cara ini, plat bisa kembali rata, dengan
konsekuensi struktur dari logam akan menekan ke sekeliling kerusakan tadi.
Setelah kerusakan yang terjadi sudah berkurang, kelengkungan akan sulit
dihilangkan. Terdapat 2 cara untuk menyelesaikan pekerjaan ini.

Gambar 46. Urutan memukul teknik on-dolly hammer

Cara pertama mengusahakan plat tadi tidak cembung, tetapi

diusahakan cekung kemudian langkah perbaikannya dengan menggunakan
dempul. Atau cara yang kedua, adalah dengan melanjutkan perbaikan
menggunakan teknik yang lain, yaitu teknik hot-shrinking, yaitu
memanaskan plat dengan las oxyacetylene (pada api netral) sampai
menghasilkan warna kemerahan, kemudian mendinginkannya dengan tiba-
tiba. Setelah itu, permukaan yang belum rata dilakukan pendempulan.
 Langkah-langkah perbaikan plat bodi dengan teknik palu-on-dolly
adalah:

1) Peganglah bagian belakang dari dolly yang akan digunakan dengan

menggunakan tangan kiri. Sedangkan palu dipegang dengan tangan
kanan.

2) Cobalah latihan memukul langsung permukaan dolly dengan pelan-pelan,

sehingga Anda akan merasa nyaman memegang dolly dan palu.

Gambar 47. Melatih pukulan

3) Letakkan dolly pada bagian plat yang rusak (bila tidak terlihat, maka
Anda harus merasa yakin dolly telah tepat pada posisinya, bisa dengan
bantuan melakukan pukulan ringan).

4) Ayunkan palu ke plat yang rusak dengan pelan-pelan terlebih dahulu.

5) Setelah dirasa tepat, maka proses memalu dapat dilakukan berulang-

ulang dengan tenaga secukupnya, sampai permukaan mendekati hasil
yang rata.
 Gambar 48. Meratakan plat

6) Teknik off-dolly hammering

Kalau pada teknik palu-on-dolly yang dipalu adalah bagian yang

terdapat dollynya, maka pada teknik palu-off-dolly, yang dipalu adalah
bagian diantara atau disekeliling dari dolly yang ditempatkan pada pusat plat
yang penyok (seperti yang terlihat digambar).

Gambar 49. Teknik off-dolly hammer

Kalau pada teknik palu-on-dolly yang dipalu adalah bagian yang

terdapat dollynya, maka pada teknik palu-off-dolly, yang dipalu adalah
bagian diantara atau disekeliling dari dolly yang ditempatkan pada pusat plat
yang penyok (seperti yang terlihat digambar). Gerakan tangan kiri yang
memegang dolly, akan mendorong plat yang penyok ke atas, ketika palu
ditarik. Teknik ini dipergunakan pada bagian yang mengalami kerusakan/
 penyok yang luas. Setelah bagian yang penyok sedikit, dapat menggunakan
teknik palu-on-dolly atau hot shrinking dilanjutkan dengan pendempulan.

7) Teknik Pengikiran
Kikir digunakan untuk meratakan permukaan. Pada pekerjaan plat
bodi kendaraan, penggunaan kikir untuk meratakan permukaan plat sering
sekali digunakan. Sebagai contoh, plat yang mengalami kerusakan akibat
tabrakan kadang meninggalkan sudut yang perlu diratakan dengan kikir.
Demikian juga dengan bekas pengelasan harus dibuat rata kembali.
Penggunaan mesin gerinda bisa digunakan untuk mempercepat
menghilangkan cacat pada bodi. Namun agar hasilnya baik, maka perbaikan
akhir (finishing) lebih halus jika menggunakan kikir.

Gambar 50. Arah pengikiran

Demikian halnya dengan prosedur meratakan permukaan dempul.

Sebelum menggunakan amplas, untuk mempercepat proses perbaikan, bisa
menggunakan kikir. Apabila menggunakan mesin gerinda, akan
menghasilkan permukaan yang kasar dan cenderung tidak rata, karena
apabila menggunakan mesin gerinda, tekanan yang dihasilkan tidak bisa
merata.

8) Teknik hot-shrinking
Kerusakan plat bodi kendaraan yang sering terjadi akibat adanya
tekanan gaya luar (misal tabrakan) adalah mulurnya plat bodi. Selain
menggunakan teknik palu-on-dolly dan palu-off-dolly, mulurnya plat bodi
juga bisa diperbaiki dengan teknik hot-shrinking.
 Gambar 51. Teknik hot shrinking

Teknik ini dilakukan dengan memanfaatkan sifat dari logam yang

dipanaskan dan didinginkan. Logam yang dipanaskan akan memuai,
sedangkan bila didinginkan akan mengerut. Plat bodi yang melengkung/
penyok dipanaskan dengan mengayun brander las dengan arah memutar,
hingga plat mengembang (warnanya kemerahan dan hati-hati jangan sampai
berlubang), kemudian didinginkan dengan air secara tiba-tiba.

Langkah lainnya agar pekerjaan lebih efektif, bisa memadukan

dengan teknik perbaikan yang lain. Teknik palu-on-dolly misalnya, yaitu
setelah dipanaskan, plat bodi diperbaiki dengan palu shrinking dan dolly,
baru kemudian didinginkan dengan air secara tiba-tiba.

Gambar 52. Bentuk plat yang dipanasi

9) Pembuatan dan Perbaikan Bodi Fiberglass

Bahan non logam banyak digunakan sebagai bagian dari bodi kendaraan.
Salah satu bahan non logam tersebut yaitu fiberglass. Fiberglass merupakan
bahan paduan atau campuran beberapa bahan kimia (bahan komposit) yang
bereaksi dan mengeras dalam waktu tertentu. Bahan ini mempunyai beberapa
keuntungan dibandingkan bahan logam, diantaranya : lebih ringan, lebih
mudah dibentuk, dan lebih murah.

Membayangkan peralatan yang terbuat dari kaca (glass), kebanyakan

orang akan beranggapan bahwa peralatan tersebut pasti akan mudah pecah.
Akan tetapi melalui proses penekanan, cairan atau bubuk kaca diubah menjadi
bentuk serat. Proses tersebut akan membentuk awalnya bahan mudah pecah
(brittle materials) menjadi bahan yang mempunyai kekuatan yang tinggi
(strong materials). Manakala kaca (glass) diubah dari bentuk cair atau bubuk
menjadi bentuk serat (fiber), kekuatannya akan meningkat secara tajam.
Kekuatan tarik maksimal dari satu serat kaca dengan diameter 9 – 15 micro-
meter mencapai
3.447.000 kN/m2. Oleh karena itu fiberglass merupakan salah satu material/
bahan yang mempunyai kekuatan yang sangat tinggi.

Pemanfaatan fiberglass untuk produk otomotif sudah sangat luas, tidak

hanya untuk pembuatan bodi kendaraan akan tetapi juga untuk berbagai
komponen kendaraan yang lain. Gambar berikut ini diperlihatkan salah satu
pemanfaatan bahan fiberglass untuk pembuatan komponen bodi kendaraan.

Gambar 53. Komponen bodi yang terbuat dari fiberglass

Pemanfaatan fiberglass di Indonesia masih terbatas untuk pembuatan

komponen bodi kendaraan minibus dan bus saja. Belum ada kendaraan jenis
sedan rakitan dalam negeri yang mencantumkan spesifikasi aslinya sebagai
bodi dengan bahan fiberglass, semuanya masih menggunakan pelat baja. Akan
tetapi pemanfaatan fiberglass di luar negeri sudah lebih luas. Fiberglass banyak
dipergunakan untuk pembuatan mobil-mobil sport dengan produksi terbatas.
Fiberglass juga banyak dipergunakan untuk pembuatan mobil-mobil kit yang
dijual secara terurai dan dirakit sendiri oleh pembelinya.

Pemanfaatan fiberglass yang paling banyak dan paling luas adalah di

pabrik kendaraan yang membuat kendaraan masa depan dalam rangka
penelitian. Di samping fiberglass, rancangan dan konsep mobil masa depan
tersebut biasanya terbuat dari aluminium atau serat karbon. Di samping mudah
dibentuk mengikuti model yang rumit sekalipun, kecende-rungan teknologi
masa depan kelihatan akan mengarah ke penggunaan bahan komposit ini.

Untuk sektor industri komponen, pemanfaatan bahan fiberglass juga

sudah cukup meluas. Produsen kendaraan besar sudah memanfaatkannya untuk
membuat komponen-komponen tertentu. Daimler Benz misalnya
memanfaatkan fiberglass untuk pembuatan bodi dan bagian-bagian interior.
Produsen mobil Opel memanfaatkannya untuk pembuatan bagian-bagian bodi
yang disyaratkan super kuat, sedangkan produsen mobil Porsche banyak
memanfaatkan-nya untuk membuat bagian-bagian interior atap geser (sliding
roof), bumper, dan spoiler. Khusus untuk bumper dan spoiler, di negara kita
sudah banyak bengkel kecil yang mampu membuatnya dari bahan fiberglass
ini.

a) Bahan Pembuat Fiberglass

Bahan pembuat fiberglass pada umumnya terdiri dari 11 macam bahan, 6

macam sebagai bahan utama dan 5 macam sebagai bahan finishing,
diantaranya
: erosil, pigmen, resin, katalis, talk, mat, aseton, PVA, mirror, cobalt, dan
dempul.

Bahan Karakteristik dan fungsinya

Erosil Bahan ini berbentuk bubuk sangat halus seperti bedak bayi berwarna
putih. Berfungsi sebagai perekat mat agar fiberglass menjadi kuat dan
tidak mudah patah/pecah.
 Resin Bahan ini berujud cairan kental seperti lem, bening (dapat juga gelap).
Berfungsi untuk mengencerkan semua bahan yang akan dicampur.
Resin mempunyai beberapa tipe dari yang bening hingga keruh,
dengan
berbagai kelebihannya seperti kekerasan, lentur, kekuatan dan lain-lain.
Katalis Bahan ini berbentuk cairan jernih dengan bau menyengat. Fungsinya
sebagai katalisator (atau mempercepat reaksi) agar resin lebih cepat
mengeras. Jumlah resin disesuaikan dengan pedoman campuran, juga
mmpertimbangkan keenceran resin. Perbandingan secara umum antara
resin dan katalis adalah 40:1
Pigment Bahanini berbentuk cair berwarna, yang berfungsi sebagai zat pewarna
saat bahan fiberglass dicampur. Pemilihan warna disesuaikan dengan
selera pembuatnya. Pada umumnya pemilihan warna untuk
mempermudah proses akhir saat pengecatan.
Mat Bahan ini berupa anyaman mirip kain dan terdiri dari beberapa model,
dari model anyaman halus sampai dengan anyaman yang kasar atau
besar dan jarang-jarang. Berfungsi sebagai pelapis campuran/adonan
dasar fiberglass, sehingga sewaktu unsur kimia tersebut bersenyawa
dan mengeras, mat berfungsi sebagai pengikatnya. Akibatnya
fiberglass
menjadi kuat dan tidak getas.
Talk Bahan ini berupa bubuk berwarna putih seperti sagu. Berfungsi
sebagai campuran adonan fiberglass agar keras dan agak lentur.

Aseton Bahan ini berupa cairan berwarna bening, fungsinya yaitu untuk
mencairkan resin. Zat ini digunakan apabila resin terlalu kental yang
akan mengakibatkan pembentukan fiberglass menjadi sulit dan lama
keringnya.
Cobalt Bahan kimia yang berwarna kebiru-biruan berfungsi sebagai bahan
aktif pencampur katalis agar cepat kering, terutama apabila kualitas
katalisnya kurang baik dan terlalu encer. Perbandingannya adalah 1
tetes cobalt dicampur dengan 3 liter katalis. Apabila perbandingan
cobalt terlalu banyak, dapat menimbulkan api.
PVA Bahan ini berupa cairan kimia berkelir biru menyerupai spiritus.
Berfungsi untuk melapis antara master mal/cetakan dengan bahan
fiberglass. Tujuannya adalah agar kedua bahan tersebut tidak saling
menempel, sehingga fiberglass hasil cetakan dapat dilepas dengan
mudah dari master mal atau cetakannya
Mirror Bahan ini manfaatnya hampir sama dengan PVA, yaitu menimbulkan
efek licin. Bahan ini berwujud pasta dan mempunyai warna
bermacam- macam.
Dempul Bahan ini untuk finishing hasil pembuatan fiberglass. Setelah hasil
cetakan terbentuk dan dilakukan pengamplasan, permukaan yang tidak
rata dan berpori-pori perlu dilakukan pendempulan.

b) Peralatan Fiberglass
Pembuatan fiberglass memerlukan beberapa peralatan antara lain:

(1) Wadah, untuk tempat mencampur resin dan mencuci alat.

(2) Pengaduk, untuk resin dan pengambil pigment.

(3) Kuas, untuk meratakan resin pada permukaan yang dilapisi fiberglass.

(4) Masker, untuk menghindari masuknya zat kimia berbahaya, bau

menyengat, serbuk/serat halus dan lain-lain.

(5) Kain lap, untuk membersihkan kotoran/ceceran resin.

(6) Alat tambahan lain seperti gergaji, gunting, gerinda dan lain-lain mungkin
dibutuhkan dalam beberapa jenis pekerjaan.

Gambar 54. Kuas dan Gunting

c) Pembuatan Fiberglass

Proses pembuatan fiberglass dapat diklasifikasikan menjadi 3 tahapan,

yaitu : (a) membuat master cetakan; (b) membuat fiberglass hasil; dan (c)
finishing atau penyempurnaan. Sebagai gambaran misalnya akan dibuat
sebuah tutup bumper belakang mobil.

(1) Pembuatan master cetakan

Membuat master cetakan merupakan langkah awal dari pembuatan

fiberglass. Ada dua pilihan bahan yang akan digunakan untuk membuat
master cetakan, yakni bahan dari gips dan bahan dari fiberglass. Masing-
masing bahan master cetakan tersebut mempunyai kelebihan dan
kekurangan.
 Pembuatan master cetakan dari bahan gips akan lebih mudah dikerjakan,
dan saat pelepasan fiberglass hasil dari master cetakannya mudah dilakukan,
bahkan dapat dilakukan dengan merusak master cetakannya. Di samping itu
harganyapun relatif lebih murah. Kekurangannya adalah konstruksinya
rapuh dan hanya dapat dipakai sekali saja.

Untuk bahan master cetakan dari fiberglass memang harganya lebih

mahal. Di samping itu proses pembuatan master cetakan dan proses
pelepasan fiberglass hasil dari master cetakan lebih sulit dikerjakan.
Kelebihannya adalah konstruksinya lebih kuat/tidak mudah patah dan
master cetakannya dapat dipergunakan beberapa kali. Oleh karena itu,
dalam membuat master cetakan pembuat fiberglass lebih senang
menggunakan bahan dari fiberglass juga. Dengan demikian yang akan
dibahas di sini adalah membuat master cetakan dari bahan fiberglass. Proses
pembuatannya sebagai berikut :

 Membuat mal cetakan

Membuat mal cetakan dapat dilakukan dengan cara membuat tutup

bumper dengan kertas karton yang ukuran dan bentuknya sama persis
dengan ukuran dan bentuk aslinya. Apabila tersedia bentuk asli tutup
bumper (tentunya yang sudah tidak terpakai), maka bentuk asli tutup
bumper ini dapat dimanfaatkan sebagai mal.

 Melapisi mal tersebut dengan PVA atau mirror. Apabila bahan ini
tidak tersedia maka dapat menggunakan cairan pembersih lantai.

 Menyiapkan wadah sebagai tempat adonan fiberglass berupa kaleng

bekas oli atau kaleng bekas cat, yang penting keadaannya bersih.

 Membuat adonan fiberglass dengan cara mencampur jadi satu talk,

resin, dan katalis. Aduk dengan cepat bahan-bahan ini hingga merata,
kalau kelamaan dapat mengeras duluan.
 Gambar 55. Adonanfiberglass

 Selanjutnya adonan fiberglass diulaskan dengan cepat pada mal sebelah

luar dan ditunggu sampai kering. Agar cepat kering dapat dijemur di
terik matahari.

 Memasang/menempatkan mat pada permukaan lapisan adonan

fiberglass. Ukuran mat menyesuaikan bentuk mal.

 Menyiapkan adonan fiberglass lagi, dan diulaskan kembali di atas

lapisan mat dengan cepat serta ditunggu sampai kering.

 Apabila lapisan fiberglass sudah kering, master cetakan dapat dilepas

dari mal-nya dan siap digunakan sebagai cetakan fiberglass.

Agar dapat dihasilkan kualitas fiberglass yang kuat, campuran bahan

untuk master cetakan harus lebih tebal daripada fiberglass hasil, yaitu
sekitar 2–3 mm atau dilakukan 3 – 4 kali pelapisan.

 Pembuatan fiberglass hasil

Apabila master cetakan sudah dibuat, maka proses pembuatan fiberglass

hasil dapat dimulai dengan langkah-langkah sebagai berikut :

 Menyiapkan master cetakan.

 Menyiapkan wadah sebagai tempat adonan fiberglass berupa kaleng

bekas oli/ kaleng bekas cat/mangkuk, yang penting keadaannya bersih.

 Resin sejumlah 1,5 – 2 liter dicampur dengan talk dan diaduk rata.
 Apabila campuran yang terjadi terlalu kental maka perlu ditambahkan
katalis. Penggunaan katalis harus sesuai dengan perbandingan 1 : 1/40.
Oleh karena itu apabila resinnya 2 liter, maka katalis-nya 50 cc.

 Selanjutnya ditambahkan erosil antara 400 – 500 gram pada campuran

tersebut dan pigmen atau zat pewarna.

 Apabila semua campuran ter-sebut diaduk masih terlalu kental, maka

perlu ditambah-kan katalis dan apabila campurannya terlalu encer dapat
ditambahkan aseton. Pemberian banyak sedikitnya katalis akan
mempengaruhi cepat atau lambatnya proses pengeringan. Pada cuaca
yang dingin akan dibutuhkan katalis yang lebih banyak.

 Setelah campuran bahan dasar dibuat, langkah berikutnya yaitu

memoles permukaan master cetakan pada bagian dalam dengan mirror
(sebagai pelicin dan pengkilap) dan dilakukan memutar sampai
lapisannya benar- benar merata.

 Agar didapatkan hasil yang lebih baik, perlu ditunggu beberapa menit
sampai pelicin tersebut menjadi kering. Untuk mempercepat proses
pengeringan, dapat dijemur di terik matahari.

 Apabila mirror sudah terserap, permukaan cetakan dapat dilap dengan

menggunakan kain bersih hingga mengkilap.

 Permukaan cetakan diolesi PVA untuk menjaga agar permukaan

cetakan tidak lengket dengan fiberglass hasil. Apabila mirror dan PVA
tidak tersedia, dapat digunakan cairan pembersih lantai sebagai
gantinya.

 Mengoleskan permukaan cetakan dengan adonan/ campuran dasar

sampai merata, dan ditunggu sampai setengah kering. Seperti langkah
sebelumnya, yakni untuk mempercepat proses pengeringan, dapat
dijemur di terik matahari.
 Gambar 56. AdonanFiberglass diratakan

 Selanjutnya di atas campuran yang telah dioleskan dapat diberi

selembar mat sesuai dengan kebutuhan. Tentu saja ukuran mat harus
menyesuaikan dengan ukuran dan bentuk cetakan.

 Selanjutnya di atas mat tersebut dilapisi lagi dengan adonan dasar.

Untuk menghindari adanya gelembung, pengolesan adonan dasar
dilakukan sambil ditekan, sebab gelembung akan mengakibatkan
fiberglass mudah keropos. Jumlah pelapisan adonan dasar disesuaikan
dengan keperluan, makin tebal lapisan maka akan makin kuat daya
tahannya.

 Selain itu sebagai penguat dapat ditambahkan tulangan besi atau

tripleks, terutama untuk bagian yang lebar. Tujuannya adalah agar
hasilnya tidak mengalami kebengkokan.

 Pelepasan fiberglass hasil dilakukan apabila lapisan adonan tersebut

sudah kering dan mengeras, sebab apabila dilepas sebelum kering dapat
terjadi penyusutan.

 Langkah finishing

Pada langkah finishing, langkah pertama yang dilakukan yaitu

merapikan fiberglass setelah dilepaskan dari master cetakannya dengan
menggunakan gergaji, gunting, atau gerinda. Apabila fiberglass hasil telah
rapi dapat dilakukan proses pengamplasan permukaan, pendempulan, dan
pengecatan fiberglass, sesuai dengan warna yang diinginkan.
d) Perbaikan Bodi Fiberglass

Panel bodi kendaraan yang terbuat dari fiberglass mempunyai beberapa

keunggulan, diantaranya adalah : sangat kuat, tahan api, tahan korosi, dan
tahan air. Manakala terjadi kerusakan akibat tabrakan, kerusakan tersebut
biasanya tidak merembet ke area yang lebih luas, tidak seperti pada panel bodi
yang terbuat dari logam. Panel bodi fiberglass yang rusak sangat mudah
diperbaiki, dan proses perbaikannya dapat diuraikan seperti berikut ini :

(1) Memotong bagian bodi fiberglass yang rusak dengan gergaji, gunting,
atau gerinda, selanjutnya membangun fiberglass baru pada bagian
tersebut. Untuk mendapatkan konstruksi fiberglass yang lebih kuat lagi,
maka bahan mat lebih diperbanyak.

(2) Proses selanjutnya hampir sama dengan saat kita membuat fiberglass
baru, yakni diawali dengan membuat adonan dan selanjutnya
menuangkan adonan tersebut pada bagian yang rusak. Pada proses
perbaikan bodi fiberglass ini tidak memerlukan cetakan.

e) Keselamatan Kerja

Dalam proses pembuatan dan perbaikan fiberglass ada beberapa hal

yang perlu diperhatikan :

(1) Katalis dan cobalt dengan perbandingan yang terlalu banyak dapat
menimbulkan api.

(2) Apabila tangan tanpa pelindung menyentuh mat, maka tangan dapat
timbul iritasi/gatal.

(3) Bahan fiberglass khususnya resin bersifat karosinogen (penyebab

timbulnya kanker). Oleh karena itu, dalam proses pembuatan dan
perbaikan fiberglass sebaiknya menggunakan sarung tangan dan
masker pernafasan.

e. Perbaikan dan Perawatan Kaca Kendaraan

 Kaca kendaraan merupakan komponen dari bodi yang sangat penting,
karena akan memberikan kenyamanan kepada penumpang. Kita bayangkan
kalau naik kendaraan tanpa jendela, atau kita bayangkan kalau ada jendela,
tetapi tidak ada kacanya.

Pada dasarnya ada dua tipe atau jenis kaca pada kendaraan, yaitu:

1) Laminated glass, yaitu kaca yang digunakan pada kaca depan (windshield)
kendaraan. Pada laminated safety glass tersusun dari bahan kaca yang
didalamnya terdapat lapisan plastik yang sangat kuat. Lapisan plastik ini
terletak diantara dua lapisan kaca depan kendaraan. Apabila kaca depan
terkena benturan benda lain atau terjadi tabrakan sehingga menyebabkan
pecah, maka lapisan plastik diantara kaca tersebut akan mempertahankan
kaca tidak berhamburan kemana-mana.

2) Tempered glass, yaitu kaca yang digunakan pada seluruh kaca samping
dan kaca belakang dari kendaraan. Jenis kaca tempered glass, adalah kaca
yang diperkeras dan seandainya pecah menjadi pecahan-pecahan kecil
tidak akan berakibat fatal terhadap penumpang. Proses untuk
menghasilkan kaca tempered adalah dengan memanaskan kaca hingga
suhu tertentu (± 650ºC - 750ºC) dan kemudian didinginkan secara tiba-tiba
dengan semprotan udara. Kaca tempered memiliki beberapa sifat yaitu:
kuat terhadap benturan, karena telah melalui proses tempering maka kaca
lebih kuat dari pada kaca biasa, mampu menahan benturan ±1.500 kgdan
tahan terhadap perubahan suhu udara, perubahan suhu sampai ± 200º C
serta kaca tempered tidak bisa dipotong.

Adapun untuk penggunaannya di mobil, kaca laminated hanya

digunakan untuk kaca depan. Karena bila kaca sekeliling mobil Anda
memakai kaca laminated, tidak baik bagi keselamatan sewaktu-waktu mobil
terbalik dan atau terbakar, penumpang tidak bisa keluar dari mobil.
 Gambar 57. Laminated glass

a) Perawatan dan perbaikan kaca

Kaca depan yang permukaannya kotor karena debu, kadang kurang

diperhatikan, dan akan mengkristal. Selain itu sisa gas buang dari knalpot
atau hasil polusi lain yang mengandung minyak, turut melekat di kaca.
Berbagai kandungan ini mempercepat proses kaca menjadi buram.
Terpaan air hujan pada permukaan kaca tak langsung jatuh, sebab kotoran
yang melekat telah membentuk lapisan lunak dan telah bersenyawa dengan
lapisan kaca. Air tak mudah tersapu dan melekat di kaca. Apalagi kalau
malam hari, cahaya lampu dari depan jadi berpendar sangat
membahayakan. Oleh karena itu perlu dilakukan perawatan sebagai
berikut:

(1) Langkah pertama periksa kondisi karet penghapus kaca dari kemungkinan
getas dan retak.
(2) Menyiapkan air cadangan dan lap khusus agar bisa membersihkan kaca
belakang untuk mobil yang tidak punya penghapus khusus. Sebelum
memulai penggosokan, kaca dibersihkan dengan air dan lap hingga benar-
benar bebas dari debu. Lalu mulailah menggosok dengan cara memutar
dan tidak statis satu arah.
(3) Jangan membersihkan kaca (dengan atau tanpa shampo atau sabun)
langsung di bawah sinar matahari. Bebeapa shampo yang mengandung zat
kimia ini akan cepat menyerap di bawah pancaran sinar matahari, dan
masuk ke dalam pori kaca.
(4) Lakukan pemolesan dengan alat khusus (cairan pembersih) untuk kaca
yang tergores akibat kristal debu atau gesekan karet wiper.
(5) Setiap menambah air di tabung wiper, campurkan cairan shampo khusus
kaca dan usahakan air dan shampo dalam tabung diganti tiap bulan

Ada beberapa tipe kerusakan kaca depan kendaraan, yaitu:

Bentuk Kerusakan Keterangan Bentuk Kerusakan Keterangan

Kerusakan akibat Kerusakan

adanya tekanan yang paling
pada area tertentu umum terjadi
disebabkan
oleh kerikil.

Kerusakan akibat Kerusakan

hantaman sudut yang melebar
kerikil yang tajam membentuk
garis

Kerusakan dari Kerusakan

beberapa sebab karena tekanan
pada sisi kaca

Kerusakan karena
udara terjebak
saat perbaikan

Untuk memperbaiki kaca depan yang mengalami kerusakan, kita

harus menggunakan perlengkapan khusus. Mengingat kaca merupakan
bahan yang mudah pecah, maka jangan memperbaiki kaca tanpa
menggunakan peralatan yang sesuai. Berikut ini merupakan satu set
peralatan perbaikan kaca.
 Langkah untuk melaksanakan perbaikan kaca adalah sebagai
berikut:

(1) Lakukan pengeboran pada retakan (dengan diameter kurang dari 5 cm)
terlebih dahulu.
(2) Lakukan penyuntikan dengan resin encer.
(3) Setelah resin masuk ke rongga kaca yang telah dibor, keringkan dengan
menggunakan ultraviolet.
(4) Selanjutnya, retakkan kembali disuntik dengan resin yang lebih kental
agar rongga retakkan makin padat terisi resin.
(5) Lakukan pengeringan kembali dengan ultraviolet.
(6) Setelah kering, permukaan sekitar kaca yang retak diolesi Cerium (bahan
poles kaca). Lakukan pemolesan dengan menggunakan sender kecil.
(7) Setelah rata, kaca dibersihkan.

b) Pemasangan Kaca Film

Iklim tropis di Indonesia sebagai negara katulistiwa menyebabkan
terjadinya panas yang cukup tinggi dengan suhu sekitar 27 0C dan mempunyai
indeks Sinar Ultraviolet rata-rata tertinggi di Asia bahkan di dunia. Sinar
matahari memiliki kandungan sinar ultraviolet 3%, sinar infra merah 53%
yang dirasakan panasnya dan cahaya tampak sebesar 44%.

Sinar ultraviolet ada 3 macam yaitu

(1) UVA, dengan karakteristik:

- panjang gelombang 315-410 nanometer
- mampu masuk menembus lapisan ozon, awan dan kaca
- intensitas cahaya bersifat stabil dari pagi hingga siang hari
- mampu menembus kulit manusia hingga lapisan dermis yang
menimbulkan efek berbahaya yang menyebabkan kulit menjadi
kusam, menggelap dan timbul kerutan.

(2) UVB, dengan karakteristik:

- panjang gelombang 280-315 nanometer

 - UV ini sebagian terserap oleh awan dan berhenti pada lapisan ozon
dan kaca.
- dalam jumlah yang sedikit dapat memberikan Vitamin D, namun bila
dalam jumlah yang banyak dapat merusak lapisan kulit luar
(epidermis) dan memicu kanker kulit.

(3) UVC, dengan karakteristik:

- panjang gelombang 110-280 nanometer

- merupakan sinar ultraviolet paling berbahaya.
- Sinar ini terhalang oleh lapisan ozon, namun karena efek pemanasan
global dengan bocornya lapisan ozon dapat menimbulkan efek
negatif pada manusia seperti kerusakan kulit dan kanker kulit.

Dengan mengetahui tipe sinar ultraviolet dan bahaya bagi manusia maka
mobil juga harus dilindungi dari bahaya ultraviolet ini. Salah satu untuk
melindungi mobil dari bahaya sinar ultraviolet adalah dengan memasang kaca
film.

Kaca film merupakan plastik berbentuk lembaran yang ditempelkan pada

bagian dalam kaca kendaraan. Kaca film memiliki berbagai kemampuan untuk
melindungi serta memberikan kenyamanan bagi pengemudi dan penumpang.
Beberapa hal yang perlu menjadi pertimbangan dalam pemasangan kaca film
diantaranya adalah peraturan pemerintah yang berlaku (terutama kegelapan),
visibilitas, serta perlindungan terhadap orang yang ada di dalam kendaraan.

c) Karakteristik dan Kemampuan kaca film

(1) VLT (Visibility Light Transmitted)
Visibility sangat penting bagi pengemudi untuk melihat kejelasan
obyek disekitar kendaraan. Semakin besar visibility maka semakin jelas
objek yang diteruskan oleh kaca film. Oleh karena itu untuk kaca depan
sebaiknya dipilih kaca film yang memiliki visibility dengan angka di atas
50, agar tidak menggangu pandangan ke depan, sedangkan untuk kaca
 samping dan belakang bisa menggunakan kaca film VLT rendah sesuai
keinginan.
(2) UVR (Ultraviolet Rejection)
Merupakan kemampuan kaca untuk memantulkan sinar ultraviolet
yang akan masuk ke kendaraan. Semakin tinggi angka UVR berarti
intensitas ultraviolet yang mampu ditahan oleh kaca film semakin baik,
usahakan memilih kaca film yang memiliki UV Rejection di atas 90% baik
untuk kaca depan maupun samping.
(3) IRR (Infrared Rejection)
Merupakan kemampuan kaca film untuk menangkis sinar infra red.
Sinar ini identik dengan radiasi, oleh karena itu ebaiknya dipilih kaca film
yang memiliki IRR tinggi, semakin tinggi angka IRR semakin baik pula
kaca film tersebut menangkal sinar radiasi.
(4) TSER (Total Solar Energy Rejected)
Suhu dalam ruang kendaraan sangat tergantung dari energi
matahari yang masuk ke kendaraan. Agar ruang kabin terjaga tingkat
kedinginannya, maka perlu dipilih kaca film yang memiliki TSER tinggi
berarti mampu mereduksi panas lebih baik.
(5) Darkness (kegelapan)
Kegelapan kaca film merupakan pilihan bagi pemilik kendaraan.
Biasanya tingkat kegelapan ditunjukkan dengan satuan %, dimana
semakin tinggi persentasenya semakin gelap kaca film pilihan kita.

f. Peralatan dan Bahan Pemasangan Kaca Film

Untuk melaksanakan pemasangan kaca film, diperlukan alat dan

bahan sebagai berikut:

Peralatan Bahan
 Pisau silet  Cairan sabun
 Meteran  Kertas tissue
 Pemanas (hairdryer)  Kaca Film
 Penyeka plastik
 Penyeka 3 in 1
 Beberapa hal yang perlu diperhatikan saat pemasangan kaca film

1) Lokasi kerja harus bebas debu

2) Sebaiknya (diusahakan) dilakukan oleh 2 orang terutama untuk

permukaan yang lebar dan tingkat kesulitan yang tinggi
(lengkung)

3) Jangan gunakan produk amoniak atau cuka untuk membersihkan

kaca atau film.

g. Prosedur Pemasangan Kaca Film

Berikut ini akan diberikan contoh pemasangan kaca film pada kaca
kendaraan yang relatif rata. Apabila permukaan kaca memiliki
kelengkungan yang berlebihan, maka ketika membuat mal/cetakan, maka
bisa dilakukan dengan menggunakan bantuan hairdryer/pemanas.
1) Membersihkan kaca jendela
Bagian kaca dibersihkan secara keseluruhan, baik luar maupun
dalam, menggunakan cairan pembersih kaca dan karet penyeka.
Permukaan kaca harus terbebas dari segala kotoran. Untuk kotoran yang
membandel atau bekas lem kaca film sebelumnya, bisa menggunakan

pisau silet.

Gambar 58. Membersihkan kaca untuk persiapan pemasangan kaca film

2) Mengukur dan memotong kaca film

Bentangkan film pada bagian kaca, jika dari luar kaca maka lem
dibagian luar, jika dari dalam kaca maka lem dibagian dalam. Rapikan
potongannya agar sesuai dengan ukuran kaca, dengan pisau silet. Proses
 pemotongan harus menyisakan satu inci tambahan pada tiap sisi, untuk
memastikan keseluruhan kaca tertutup nantinya.

Gambar 59. Mengukur kaca film

3) Merapikan Potongan Film

Posisikan film sampai bagian bawah menjadi lebih panjang sekitar

1/4 inci di bawah sekat kaca jendela. Selanjutnya merapikan sisi vertikal
lebih dulu dengan pisau silet dengan lembut agar tidak merusak kaca.
Kemudian menurunkan kaca jendela sekitar 2 inci (5 cm) dan merapikan
film sehingga bentuknya sesuai dengan bagian atas pada kaca jendela.

Gambar 60. Merapikan kaca film

4) Menyemprotkan cairan untuk pemasangan.

Semprotkan cairan sabun pada bagian dalam kaca. Kemudian
kupas lapisan plastik pada film yang melindungi lapisan perekatnya, dan
semprot lapisan perekat itu dengan cairan.
 Gambar 61. Menyemprotkan air sabun

5) Memasang film pada kaca

Menentukan posisi film dengan hati-hati pada kaca, mulai dari
bawah ke atas dengan lapisan perekat menempel pada kaca. Kaca harus
diturunkan sedikit. Kemudian dengan menggunakan karet penyeka untuk
menempelkan film pada kaca, mulai dari tengah ke samping. Berikan
tekanan lebih saat anda merasakan film telah menempel pada kaca
sekaligus memastikan tidak ada gelembung udara. Kemudian naikkan
jendela dan lanjutkan pemasangan film bagian bawah. Selipkan film di
bawah sekat kaca. Selanjutnya keluarkan semua air dan sabun ke tepi, dan
bersihkan dengan penyeka yang dibungkus kertas tisu.

Gambar 62. Pemasangan kaca film