PENGUKURAN EFEKTIVITAS MENGGUNAKAN PENDEKATAN

METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA

MIXER AGITATOR DI PDAM KABUPATEN HULU SUNGAI UTARA

SKRIPSI

Untuk Memenuhi Persyaratan Melakukan Penelitian dalam rangka

Penyusunan Skripsi

Oleh
M. ADITYA YOHANA
NPM. 17660004

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM KALIMANTAN
MUHAMMAD ARSYAD AL BANJARI
BANJARMASIN
2022
 LEMBAR PERSETUJAN SKRIPSI

PENGUKURAN EFEKTIVITAS MENGGUNAKAN PENDEKATAN

METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA
MIXER AGITATOR DI PDAM KABUPATEN HULU SUNGAI UTARA

Oleh
M. ADITYA YOHANA
NPM. 17660004

Disetujui untuk disidangkan

Menyetujui
Pembimbing I, Pembimbing II,

Yassyir Maulana, ST., MT Ice Trianiza, S.Si., MT

NIK. 061504773 NIK. 061703982

Mengetahui
Ketua Program Teknik Sipil,

Yassyir Maulana, ST., MT

NIK. 061504773

i
 LEMBAR PENGESAHAN
PROPOSAL SKRIPSI

PENGUKURAN EFEKTIVITAS MENGGUNAKAN PENDEKATAN

METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA
MIXER AGITATOR DI PDAM KABUPATEN HULU SUNGAI UTARA

Oleh
M. ADITYA YOHANA
NPM. 17660004

Telah diseminarkan dan disetujui oleh pembimbing untuk melakukan penelitian

dalam rangka penulisan skripsi pada tanggal : .......................................................

Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Program Studi Teknik Industri Pembimbing I

Yassyir Maulana, ST., MT Yassyir Maulana, ST., MT

NIK. 061504773 NIK. 061504773

ii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i
DAFTAR ISI.............................................................................................................i
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Perumusan Masalah...................................................................................2
1.3 Tujuan Penelitian.......................................................................................2
1.4 Batasan Masalah........................................................................................2
1.5 Manfaat Penelitian.....................................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................4
2.1 Agitator......................................................................................................4
2.2 Efektivitas..................................................................................................4
2.3 Overall Equipment Effectiveness (OEE)..................................................4
2.4 Six Big Losses...........................................................................................7
2.5 Diagram Sebab Akibat..............................................................................8
2.6 Pengolahan Data........................................................................................9
2.6.1 Available Time...................................................................................9
2.6.2 Planned Downtime.............................................................................9
2.6.3 Loading Time...................................................................................10
2.6.4 Downtime.........................................................................................10
2.6.5 Breakdown.......................................................................................10
2.6.6 Setup and Adjustment Time..............................................................10
2.6.7 Operation Time................................................................................11
2.6.8 Output...............................................................................................11
2.6.9 Number Of Defect............................................................................11
2.6.10 Operation Speed Rate......................................................................11
2.6.11 Perhitungan Nilai Avaliability..........................................................11
2.6.12 Nilai Loading Time..........................................................................12
2.6.13 Nilai Downtime................................................................................12
2.7 Penelitian Sebelumnya............................................................................12
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.............................................................17
3.1 Bagan Alir...............................................................................................17
3.2 Tempat Penelitian....................................................................................17
3.3 Tahapan-Tahapan Penelitian...................................................................17

iv
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................20
4.1 Pengolahan Data......................................................................................20
4.1.1. Nilai Operation Time.......................................................................20
4.1.2. Nilai Availability..............................................................................20
4.1.3. Perhitungan Nilai Performance Rate...............................................21
4.1.4. Perhitungan Nilai Rate Of Quality Product.....................................22
4.2 Perhitungan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)...................23
4.3 Perhitungan Nilai Six Big Losses.............................................................24
4.3.1. Downtime Losses.............................................................................24
4.3.2. Speed Losses....................................................................................26
4.3.3. Defect Loss......................................................................................28
4.4 Pengaruh Six Big Losses Terhadap OEE dengan Diagram Pareto.............29
4.5 Analisa Hasil Perhitungan Overall Equipment Effectiveness....................30
4.6 Analisa Hasil Perhitungan Six Big Losses..................................................32
4.7 Analisa Diagram Sebab Akibat (Fishbone)................................................33
4.8 Langkah Perbaikan Dengan Metode 5W+1H............................................35
4.9 Faktor yang Paling Mempengaruhi Kerusakan Terhadap Mixer Agitator.41
4.10 Usulan Schedule Maintenance Mesin Mixer Agitator............................41
BAB V PENUTUP................................................................................................42
5.1 Kesimpulan..............................................................................................42
5.2 Saran........................................................................................................43
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................44
LAMPIRAN..........................................................................................................46
Data Penelitian.....................................................................................................46

iv
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Penyediaan air bersih merupakan suatu pelayanan yang sangat penting
bagi masyarakat di setiap daerah khususnya Indonesia. Sumber air di Bumi
dapat diperoleh dari sungai, mata air, waduk dan lain-lain. Pertumbuhan
penduduk, perkembangan pembangunan serta standar kehidupan yang
meningkat mengakibatkan tingginya kebutuhan air bersih.
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu metode pengukuran
tingkat efektiftas pemakaian suatu peralatan atau sistem dengan mengikut
sertakan beberapa sudut pandang dalam proses perhitungan tersebut (Dewi. M
dkk, 2017). Menurut Sethia, Shende, & Dange (2014) Overall Equipment
Effectiveness (OEE) adalah alat untuk mengukur produktifitas dan cara terbaik
untuk memonitoring dan meningkatkan efisiensi proses manufaktur. Overall
Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metrik yang berfokus pada
seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam
bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan perbandingan antara unit
manufaktur di industri yang berbeda (Carlos. R. D, 2018).
Instalasi Pengolahan Air pada PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara
menggunakan mixer agitator, kemudian permasalahan umum yang terjadi
adalah kerusakan dynamo pada alat agitator dan kerusakan dibagian kabel
kelistrikannya, untuk melakukan pengadukan kaporit, yang mana kaporit
tersebut digunakan untuk mengjernihkan air. Pada PDAM Kabupaten Hulu
Sungai Utara hanya terdapat 1 (satu) agitator, sehingga bila terjadi kerusakan
pada alat tersebut menyebabkan terkendalanya proses produksi di Instalasi
Pengolahan Air pada PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara. Evaluasi mesin
dan alat yang ada di PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara pun masih secara
manual dan hanya sebagian saja dilakukan perbaikan apabila terjadi
kerusakan. Hal tersebut berkemungkinan membuat mesin ataupun alat menjadi
tidak berumur panjang, dan menurunkan produktivitas.
Atas dasar latar belakang permasalahan yang terjadi, maka penulis
termotivasi untuk melakukan sebuah analisa pada alat tersebut menggunakan

1
 2

metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Penelitian ini dilakukan

untuk mengukur kinerja pada alat mixer agitator dan faktor apa saja yang
merugikan alat tersebut yang paling dominan melalui Six Big Losses. Agar
penulis dapat memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan kinerjanya,
sehingga meningkatkan produktivitas perusahaan yang bersangkutan. Dan
berdasarkan latar belakang tersebut, peneliti mengambil sebuah judul
penelitian “Pengukuran Efektivitas Menggunakan Pendekatan Metode
Overall Equipment Effectiveness (OEE) Pada Mixer Agitator Di Pdam
Kabupaten Hulu Sungai Utara”.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka rumusan masalah
pada penelitian ini adalah,
1. Berapakah nilai kinerja dari mixer agitator berdasarkan OEE?
2. Faktor yang mempengaruhi kinerja dari mixer agitator?
3. Apa saja six big losses yang dominan pada mixer agitator?

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah tersebut, maka tujuan dari penelitian ini
adalah :
1. Untuk mengukur nilai dari kinerja alat mixer agitator berdasarkan OEE.
2. Untuk mengetahui faktor yang mempengaruhi kinerja mixer agitator.
3. Untuk mengukur kerugian dari six big losses yang paling dominan
1.4 Batasan Masalah
Banyaknya permasalahan yang ada, serta keterbatasan yang dihadapi
peneliti maka perlu dilakukan batasan pada penelitian ini yaitu :
1. Penelitian dilakukan di PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara.
2. Data yang digunakan adalah data pemakaian pada kurun waktu 3 (tiga)
bulan (Oktober-Desember 2021).
 3

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah :
1. Perusahaan mendapat informasi tentang Overall Equipment Effectiveness
(OEE) sebagai pengetahuan untuk mengukur suatu keefektivitasan pada
alat ataupun mesin.
2. Hasil penelitian nantinya diharapkan dapat digunakan di perusahaan
sebagai bentuk evaluasi pada alat maupun mesin yang digunakan untuk
kegiatan produksi.

1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan yang digunakan dalam penyusunan proposal
skripsi ini meliputi :
 BAB I PENDAHULUAN
Bab ini membahas mengenai latar belakang melakukan penelitian, rumusan
masalah,batasan masalah,tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan
sistematika penulisan.
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini mebahas mengenai teori yang dapat menunjang pelaksanaan
penelitian, dalam penyusunan kerangka teoritis dan hipotesis.
 BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi tentang menjelaskan urutan langkan dan metode-metode yang
digunakan dalam menyelesaikan masalah, cara pengumpulan dan pengolahan
data yang dilakukan.
 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang hasil dari penelitian yang dilakukan oleh penulis
dilapangan.
 BAB V PENUTUP
Bab ini berisi kesimpulan dan saran berdasarkan dari hasil penelitian yang
dilakukan oleh penulis.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Agitator
Agitator merupakan suatu alat yang digunakan untuk proses pengadukan
(agitasi). Agitasi adalah pemberian gerakan tertentu yang mana menimbulkan
reduksi gerakan pada bahan. Adapun jenis pengaduk yang digunakan di
PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara adalah pengaduk jenis baling-baling
(propeller). Biasa digunakan untuk pengadukan tinggi dengan arah aliran
aksial. Dapat digunakan untuk cairan yang memiliki viskositas rendah dan
tidak bergantung pada ukuran serta bentuk wadah.
Motor penggerak tersedia dengan daya 1 phase atau 3 phase, daya motor
penggerak ini bergantung dari kecepatan rotasi dan daya yang tersedia.
Kecepatan pengadukan tersedia mulai dari 200 rpm sampai 1500 rpm.

Gamabar 2.1 Mixer Agitator (Sumber: Muratore,2013)

2.2 Efektivitas
Efektivitas adalah suatu ukuran yang menyatakan seberapa jauh target
(kuantitas, kualitas dan waktu) yang telah tercapai. Yang mana semakin besar
persentase target yang dicapai, maka semakin tinggi efektivitasnya (Rizky,
2011). Efektivitas atau efektif berasal dari kata effective yang artinya berhasil
atau sesuatu yang dilakukan berhasil dengan baik. Menurut Beni (2016)
efektivitas adalah hubungan antara output dan tujuan atau dapat juga
dikatakan merupakan ukuran seberapa jauh tingkat output, kebijakan dan
prosedur dari organisasi.

2.3 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Dalam (Karismawan dan Kastias, 2015) menyatakan bahwa OEE
metrik mendukung manajemen pemeliharaan dalam pengukuran peralatan
ketersediaan dan perencanaan tingkat, yang merupakan fungsi dari yang

4
 5

direncanakan dan masing-masing downtime yang tidak direncanakan. Overall

Equipment Effectiveness merupakan metode pengukuran dasar untuk
mengukur kinerja. Muchiri dan Pintelon (2008). Metode ini juga digunakan
untuk mengukur efektivitas penggunaan peralatan sebagai salah satu aplikasi
program Total Productive Maintenance dengan menghapuskan six big losses
peralatan. Overall equipment effectiveness adalah tingkat keefektifan fasilitas
secara menyeluruh yang diperoleh dengan memperhitungkan availability rate,
performance rate, dan rate of quality. Pengukuran OEE ini didasarkan pada
pengukuran tiga rasio utama, yaitu : availability rate, performance rate, dan
quality rate. (Nakajima, 1988 Dalam Ansori dan Mustajib, 2013).
2.3.1 Tujuan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Menurut Ansori dan Mustajib (2013) OEE dapat digunakan dalam
beberapa jenis tingkatan pada lingkungan perusahaan:
 Digunakan sebagai benchmark untuk mengukur rencana perusahaan
dalam performansi.
 Nilai OEE digunakan untuk membandingkan garis performansi
melintang dari perusahaan, maka akan terlihat aliran yang tidak
penting.
 OEE dapat mengidentifikasi mesin mana yang mempunyai
performansi buruk.
 Digunakan untuk menentukan starting point dari perusahaan.
 Digunakan untuk mengidentifikasi kerugian produktivitas
 Digunakan untuk menentukan prioritas dalam usaha untuk
meningkatkan OEE dan produktivitas.

a) Pengukuran Nilai OEE

Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan metode
yang dapat digunakan untuk mengukur efektivitas mesin yang
berdasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu Availability,
Performance Efficiency, dan Rate of Quality (Saiful, et.al., 2014).
 Availability Rate
Merupakan ketersediaan suatu mesin/peralatan. Perbandingan
 6

antara waktu operasi (operation time) terhadap waktu persiapan

(loading time) dari suatu mesin atau peralatan. Untuk menghitung
availability dibutuhkan nilai dari :
a. Operation Time
b. Loading Time
c. Downtime
Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk
pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen
lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time
dengan waktu downtime mesin (nonoperation time) dengan kata lain
operation time adalah waktu operasi tersedia (availability time) setelah
waktu downtime mesin dikeluarkan dari total availability yang
direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses seharusnya
digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin /
peralatan (equipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang
dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat
kerusakan mesin / peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan
prosedur setup dan adjustment dan lain – lainnya.

 Performance Rate
Performance rate adalah tolak ukur dari efisiensi suatu kinerja
mesin dalam menjalankan proses produksi (Darmawan dan
Suhardi, 2017). Terdapat tiga faktor yang dibutuhkan untuk
menghitung performance rate yaitu :
a. Ideal Cycle Time
b. Processed Amount
c. Operation Time
 Quality Rate
Quality rate adalah perbandingan jumlah produk yang baik
terhadap jumlah produk yang diproses. Berguna untuk
mengungkap masalah kualitas proses produksi Quality merupakan
hasil perhitungan dengan faktor processed amount dan defect
 7

amount (Darmawan dan Suhardi, 2017). Quality rate dapat

dihitung berdasarkan dua faktor berikut :
a. Processed Amount (jumlah produk yang diproduksi)
b. Deffect Amount (jumlah produk cacat)

Tabel 2. 4 Nilai Ideal

Deskripsi Nilai
Availability ˃90%
Performance ˃95%
Quality ˃99%
OEE ˃85%
Sumber : (Seichi Nakajima , 1989)
2.4 Six Big Losses
Didalam suatu perusahaan, ada beberapa kerugian terkait dengan peralatan
atau mesin yang biasa disebut dengan Six Big Losses. Digolongkan menjadi 3
yaitu :
a) Downtime Losses
 Breakdown Losses
Adalah kerusakan mesin/peralatan yang tidak diinginkan yang
menyebabkan kerugian pada perusahaan karena menimbulkan penurunan
output,waktu yang sia-sia, atau reject dari barang produksi.
 Set-up and Adjustment Losses
Adalah kerugian yang ditimbulkan karena kegiatan set-up termasuk
penyesuaian untuk mengganti suatu jenis produk berikutya untuk proses
produksi berikutnya.
b) Speed Losses
 Idling and Minor Stoppages Losses
Yaitu kerugian karena kejadian berhentinya mesin sejenak, kemacetan
mesin, idle time mesin. Kerugian ini umumnya memakan waktu yang singkat
serta tidak membutuhkan personal maintenance.

 Reduced Speed Losses

 8

Yaitu kerugian yang timbul karena kecepatan aktual proses berada di

bawah kecepatan optimal dari mesin. Sehingga hal ini menyebabkan proses
produksi tidak berjalan dengan optimal.
c) Quality Losses
 Process Deffect Losses
Merupakan Kerugian yang timbul karena adanya produk yang cacat.
Kecacatan produk menimbulkan kerugian material, pengurangan jumlah
produksi, peningkatan limbahproduksi, dan penambahan waktu apabila
dilakukan pengerjaan ulang pada produk yang cacat tersebut.
 Reduce Yield Losses
Adalah Kerugian waktu dan material yang timbul selama
proses produksi karena faktor keadaan operasi yang tidak stabil, tidak
tepatnya penanganan dan pemasangan mesin, ketidaktahuan operator
pada proses produksi yang dia jalankan.
2.5 Diagram Sebab Akibat
Menurut Heizer dan Render (2001) Fishbone Diagram atau Diagram
Sebab Akibat adalah grafik yang menggambarkan hubungan antara masalah
atau akibat dengan faktor-faktor yang menjadi penyebabnya.
Kategori 6M yang biasa digunakan dalam industri manufaktur :
 Machine (Mesin/Teknologi)
 Methode (Metode/Proses)
 Material
 Man (Tenaga Kerja/Pekerjaan Fisik)
 Measurement (Pengukuran/Inspeksi)
 Milieu / Mother Nature (Lingkungan)

2.5.1 Langkah-langkah membuat Diagram Sebab Akibat

Adapun langkah-langkah dalam menganalisis permasalahan
menggunakan diagram sebab akibat sebagai berikut :
 Menyiapkan sesi analisa tulang ikan
 Mengidentifikasi akibat atau masalah
 Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama
 9

 Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran

 Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama
 Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin

2.5.2 Tujuan Diagram Sebab Akibat

Tujuan dari mengidentifikasi masalah dengan diagram sebab akibat
adalah :
 Mencari akar penyebab terjadinya masalah secara aktif
 Mendemonstrasikan bagaimana pengetahuan tim untuk memecahkan
permasalahan
 Memberikan pengetahuan bagi pembuatnya

2.5.3 Manfaat Diagram Sebab Akibat

Beberapa manfaat dalam menggunakan diagram sebab akibat sebagai
berikut :
 Mempelajari masalah dan menentukan akar penyebabnya
 Melakukan identifikasi area dalam pengumpulan data
 Mengetahui penyebab masalah kegagalan dalam suatu proses

2.6 Pengolahan Data

2.6.1 Available Time
Available Time merupakan waktu produksi yang tersedia
dalam sehari, di PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara terdapat 3
shift yang setiap shiftnya memiliki waktu kerja 8 jam, jadi total
waktu kerja dalam sehari 24 jam. Dalam periode satu minggu yaitu
tujuh hari, total waktu produksi mesin Mixer Agitator yang tersedia
adalah 168 jam, jika dijadikan menit menjadi 10.080 menit.
2.6.2 Planned Downtime
Planned Downtime merupakan waktu yang dialokasikan
untuk melaksanakan preventive maintenance atau aktivitas
maintenance lainnya yang sudah dijadwalkan sebelumnya agar
kondisi mesin dan peralatan produksi lainnya dalam kondisi baik
 10

untuk mendukung departemen produksi dalam merealisasikan

jadwal produksi mereka. PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara
menjadwalkan planned downtime (cleaning & setting) setiap
minggunya yaitu 1.680 menit.
2.6.3 Loading Time
Loading Time dalam pengumpulan data disebut sebagai
waktu dalam produksi. Loading Time merupakan machine working
time (waktu produksi secara normal), dari available time dikurangi
waktu planned downtime (waktu untuk preventive maintenance atau
aktifitas maintenance lainnya yang membuat mesin berhenti
produksi namun sudah dijadwalkan) (Nakajima, 1988).

Loading Time = Available – Planned Downtime...................................(2.1)

2.6.4 Downtime
Downtime Losses atau disebut juga waktu failure and repair
merupakan waktu yang terserap tanpa menghasilkan output karena
kerusakan mesin. Adapun mesin berhenti beroprasi karena tak ada
proses produksi yang berjalan, dan ada waktu setup and adjustment
time. Dalam pengumpulan data kerugian downtime dicatat sejak
mesin berhenti perbaikan kerusakan hingga saat mulai start kembali
(Nakajima, 1988).

Downtime = Breakdown + Setup Adjustment........................................(2.2)

2.6.5 Breakdown

Breakdown merupakan waktu kerusakan mesin, yang

menyebabkan produksi tidak berjalan. Breakdown dicatat saat
mesin mulai rusak hingga bisa beroprasi kembali.
2.6.6 Setup and Adjustment Time

Setup Time merupakan waktu yang dibutuhkan pada saat

memulai memproduksi komponen baru. Setup and adjustment time
dimulai dari saat mesin mulai berhenti, penurunan produk,
 11

menaikkan produk, pemanasan atau setting, percobaan dan

adjustment hingga mencapai spesifikasi yang telah ditentukan.
2.6.7 Operation Time

Operation Time merupakan total waktu mesin beroprasi

mengolah produk dalam waktu satu hari kerja. Operation time bisa
didapat juga dari loading time dikurangi waktu downtime losses
(Nakajima, 1988).

Operation Time = Available – Loading Time – Downtime..................(2.3)

2.6.8 Output

Output dalam pengumpulan data disebut sebagai jumlah hasil

produksi pada mesin. Hasil perhitungan output didapat dari hasil
input dari proses awal.
2.6.9 Number Of Defect
Number of Defect dibedakan menjadi dua jenis defect, yaitu
reduced yield dan reject and rework component. Reduced yield
merupakan besarnya kerusakan produk pada saat setup and
adjustment sebagai hasil percobaan diluar spesifikasi untuk
mencapai stabilitas dimensi seperti yang diinginkan.
Dalam pengumpulan data reduced yield disebut sebagai
jumlah produk rusak saat proses penyesuaian. Komponen reject
and rework dalam pengumpulan data disebut sebagai jumlah reject
saat produksi continue. Kedua jenis kerusakan ini perlu dipisahkan
untuk memudahkan identifikasi masalah pada proses perbaikan
(Betrianis & Suhendra, 2005).

Good Product = Output – Reject /Defect...............................................(2.4)

2.6.10 Operation Speed Rate

Operation Speed Rate merupakan perbandingan antara
kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya.
Contoh: Kilogram/Detik.
 12

2.6.11 Perhitungan Nilai Avaliability

Availability adalah rasio yang menunjukan penggunaan waktu
yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.
Pengukuran nilai Availability pada mesin Mixer Agitator di PDAM
Kabupaten Hulu Sungai Utara., dimulai dari mencari Loading time,
Downtime, lalu perhitungan Availability. Berikut ini adalah data
dari minggu ke-1 Oktober hingga minggu ke-13 Desember 2021
2.6.12 Nilai Loading Time
Data Loading time didapat dari perhitungan Available Time
(ketersediaan waktu produksi normal) dikurangi dengan waktu
Planned Downtime (waktu istirahat, cleaning & setting mesin).
Untuk mencari nilai Availability, yang pertama harus dicari yaitu
nilai Loading Time. Berikut hasil perhitungan Loading Time,
beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2 (Betrianis &
Suhendra, 2005):
Loading Time = Avaliable Time – Planned Downtime................(2.5)

2.6.13 Nilai Downtime

Data Downtime diperoleh dari data, kerusakan mesin
(Breakdown) dan data setting mesin (Setup/Adjustment). Untuk
mencari data Availability, setelah mendapat data Loading Time,
kemudian menghitung data Downtime. Berikut adalah hasil data
Downtime, beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2
(Betrianis & Suhendra, 2005):

Downtime = Breakdown + Setup Adjustment..............................(2.6)

2.7 Penelitian Sebelumnya

Tabel 2. 1 Penelitian Sebelumnya
No Nama, tahun dan judul Hasil Penelitian
1. Dinda Hesti Triwardani (2013) Hasil penelitian menunjukkan bahwa rata-rata
tingkat efektifitas mesin Dual Filters DD07 selama
masa penelitian adalah sebesar 26.22%, dengan
“Analisis Overall Equipment rata-rata nilai availability 69.88%, performance
 13

Effectiveness (Oee) Dalam 45.37% dan quality 89.06%. Sedangkan, losses

Meminimalisi Six Big Losses
Pada Mesin Produksi Dual
Filters Dd07
(Studi Kasus: Pt. Filtrona
Indonesia, Surabaya, Jawa
Timur)”
yang signifikan mempengaruhi nilai efektifitas
adalah idling and minor stoppages losses dan
reduced speed losses. Berdasarkan analisis
menggunakan FMEA, dapat diketahui bahwa
penyebab kegagalan yang akan diperbaiki sesuai
urutan prioritas adalah settingan belt tiap operator
berbeda, pengaturan timex tidak sesuai dan pisau
hopper tumpul.

2. Arie Saputra (2020) Berdasarkan hasil penelitian menunjukkan bahwa

nilai OEE dari masing-masing mesin pengolah
minyak CPO, nilai OEE pada Sterilizer adalah
“Analisis Six Big Loss Pada 71,41%, untuk mesin Thesher sebesar 75,64%,
Mesin Pengolahan Minyak CPO untuk mesin Screw Press pada 68,21, dan nilai
dengan Metode OEE (Studi OEE pada mesin Clarification adalah 78,16%,
Kasus: di PT. Fajar Baizury and sedangkan six big losses memiliki proporsi
Brother)” kehilangan waktu terbesar dan yang perlu
diperbaiki adalah mengurangi kecepatan
kehilangan yaitu sebesar 84,62%, kondisi ini
menunjukkan kemampuan mesin press dan
Clarification dalam mencapai target produksi dan
dalam mencapai kondisi ideal yaitu 85%.
Persentase besarnya faktor yang terkandung dalam
six big losses, yaitu mesin sterilizer akibat proses
kerugian kecacatan dan pengurangan hasil dengan
tingkat persentase yang sama yaitu sebesar
49,03%, pada mesin Threser yang disebabkan oleh
pengurangan kecepatan kehilangan dengan tingkat
persentase 72,70%, pada mesin Press dihasilkan
oleh Reduced Speed Loss dengan tingkat
persentase 34,50% dan mesin Clarification

3. Cinthia Amalia (2021)
“Analisis Efektivitas Mesin
Pompa Distribusi Dengan Metode
OEE (Overall Equipment
Effectiveness) (Studi Kasus : Ipa
II Pramuka PDAM
Bandarmasih)”
14
disebabkan oleh Reduced Speed Loss dengan
tingkat persentase 84,62%, dari empat mesin
pengolahan CPO faktor six big losses yaitu, pada
mesin yang tidak menguntungkan, ini sulit untuk
dihindari karena kekurangan ini juga karena
kualitas minyak CPO yang buruk karena kadar
asam lemak bebas dan kadar air yang tinggi.
Faktor dominan yang mempengaruhi efektivitas
penggunaan mesin pengolah minyak CPO yang
terjadi selama periode Agustus 2018-Juli 2019
dengan metode OEE pada mesin Screw Press
yaitu sebesar 73,85% seperti yang diharapkan
berdasarkan standar OEE kelas dunia (85%)
menggunakan dengan mesin lain ini disebabkan
oleh kecepatan dan tekanan saat memproses TBS
berkurang / tidak stabil, mesin press yang sering
digunakan untuk memperbaiki kerusakan yang
dihasilkan tidak memenuhi spesifikasi kualitas dan
kuantitas yang diharapkan.
Perhitungan menggunakan data kurun waktu satu
tahun pada periode Bulan Juni 2020 - Mei 2021.
Mesin pompa distribusi A availability pada
kisaran 99,77% sampai 99,92%, performance
dikisaran 94,06% sampai 99,27% dan quality pada
kisaran 98,33% sampai 100%. Hasil perhitungan
OEE antara 93,88% sampai 98,50%. Mesin pompa
distribusi B, availability diperoleh dikisaran
99,77% sampai 100%, performance pada kisaran
93,07% sampai 99,58%, quality pada kisaran
angka 85,48% sampai dengan 100%. Hasil OEE
pada kisaran 84,98% sampai 98,82%. Mesin
 15

pompa C, availability pada kisaran 99,65% sampai

100%, performance dikisaran 92,82% sampai
98,98%, quality pada kisaran 85,48% sampai
100% dan hasil OEE pada kisaran 84,96% sampai
98,82%. Mesin pompa distribusi D, availability
pada kisaran 99,49% sampai 100%, performance
pada kisaran 93,08% sampai 99%, quality berada
pada kisaran 85,48% sampai 100%. Dan hasil
OEE pada kisaran 84,98% sampai 98,82%. Mesin
pompa distribusi E availability pada kisaran
84,34% sampai 99,85%, performance pada kisaran
80,11% sampai 99,97%, quality dikisaran 89,52%
sampai 100%, dan perhitungan OEE pada kisaran
79,91% sampai 83,65%. Mesin pompa distribusi
F, availability pada kisaran 99,76% sampai
99,89%, performance dikisaran 93,04% sampai
99,63%, quality pada kisaran 85,48% sampai
100% dan hasil OEE pada kisaran 84,99% sampai
98,84%. Dari hasil perhitungan yang diperoleh
pada masing-masing mesin pompa dapat
disimpulkan bahwa dari enam mesin pompa
distribusi yang beroperasi, empat diantaranya
sudah efektif dan dua mesin belum efektif.

4. Dewi Mulyati, dkk (2017) Hasil nilai rata-rata Overall Equipment

Effectiveness (OEE) untuk mesin KSB Unit I
adalah 90,57%, KSB Unit II adalah 90,53%, KSB
“Analisis Perawatan Mesin Unit III adalah 91,31%, KSB Unit IV adalah
Pendistribusian Air Bersih 91,36%, KSB Unit V adalah 92,02%, sedangkan
Menggunakan Metode Overall untuk mesin TORISHIMA adalah 94,00%.
Equipment Effectiveness perbandingan dari nilai rata-rata OEE yang
(OEE) Pada PDAM Unit diperoleh dari perhitungan dengan JIPM world
 16

Lambaro” class, maka untuk nilai Overall Equipment

Effectiveness sudah mencapai standar yang
ditetapkan yaitu diatas 85%.

5. Carlos Rahut Damos (2018) Berdasarkan hasil perhitungan OEE pada

“Analisis Efektivitas Mesin
Pulverizer pada PLTU
Menggunakan Metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE)”
Pulverizer selama bulan Juni-November diperoleh
rata-rata nilai Availability Ratio 60,6%,
Performance Ratio 64,6%, Quality Ratio 99,9%
dan nilai OEE sebesar 34,8%. Dibandingkan
dengan World Class Manufacture, maka
efektivitas pulverizer masih rendah. Sebaiknya
melakukan implementasi perbaikan mesin agar
benar- benar akurat, melakukan analisis biaya
untuk mengetahui tingkat kerugian atas kurangnya
efektivitas mesin dimasa yang akan datang,
melakukan perbandingan antara sebelum dan
sesudah diketahui analisis nilai efektivitasnya.
 17

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Bagan Alir

3.2 Tempat Penelitian

Tempat yang digunakan untuk melakukan penelitian penyusunan skripsi
ini berada di PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara (Amuntai).

3.3 Tahapan-Tahapan Penelitian

3.3.1 Survey Lapangan
 18

Melakukan observasi pada lokasi penelitian serta wawancara

dengan kepala ataupun dengan karyawan yang ada di PDAM Kabupaten
Hulu Sungai Utara agar mendapatkan informasi lebih detail mengenai alat
mixer agitator.

3.3.2 Studi Pendahuluan

Studi pendahuluan pada PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara
yaitu dengan melakukan pencarian informasi dan kondisi yang diperlukan
serta studi literatur yang mendukung penelitian yang dilakukan.

3.3.3 Studi Literatur

Merupakan metode dengan melakukan pencarian terhadap berbagai
sumber tertulis, baik berupa buku-buku, arsip, majalah, artikel, jurnal dan
dokumen-dokumen yang relevan dengan permasalahan yang ada di PDAM
Kabupaten Hulu Sungai Utara.

3.3.4 Pengumpulan Data

Pengumpulan data merupakan cara untuk menemukan penyelesaian
studi secara ilmiah. Pengumpulan data terdiri dari :
a. Data Primer
Data primer merupakan data-data yang diperoleh secara
langsung di lapangan melalui objek penelitian berupa wawancara
langsung kepada pihak yang bertanggung jawab di Instalasi
Pengolahan Air PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara.
b. Data Sekunder
Data sekunder merupakan data yang telah tersedia dan
dikumpulkan oleh pihak lain, yang mana peneliti tinggal
memanfaatkan data tersebut sesuai kebutuhan (Sanusi, 2014).
Pihak lain yang dimaksud adalah penanggung jawab jawab di
Instalasi Pengolahan Air PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara.
Adapun data yang dibutuhkan adalah penggunaan atau pengoperasian
alat dalam kurun waktu 3 (tiga) bulan (Oktober-Desember 2021).
3.3.5 Pengolahan Data
Tahap selanjutnya yaitu melakukan pengolahan data. Untuk
 19

mengetahui efektivitas sebuah mesin atau alat, dilakukan dengan

perhitungan menggunakan OEE seperti pada table 2.1. OEE berdasar
pada tiga penilaian yaitu Availabillity, Performance dan Quality. Setelah
didapatkan tiga rasio penilaian tersebut, maka dapat dihitung besar nilai
OEE dari alat mixer agitator serta diketahui kinerjanya selama beroperasi
apakah sudah efektif ataupun belum.

3.3.6 Analisis dan Pembahasan

Analisis data dilakukan apabila mesin atau alat tidak efektif.
Analisis data dilakukan dengan metode six big losses dan dilakukan
pembahasan secara spesifik menggunakan diagram fishbone serta
memberikan usulan-usulan agar kiranya dapat meningkatkan produktivitas
perusahaan.

3.3.7 Kesimpulan dan Saran

Langkah terakhir yaitu menentukan kesimpulan serta memberikan

saran dari hasil penelitian yang telah dilakukan yang diharapkan dapat
berguna untuk perusahaan maupun bagi penelitian selanjutnya.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengolahan Data
4.1.1. Nilai Operation Time
Operation Time merupakan total waktu mesin beroperasi mengolah produk
dalam waktu satu hari kerja. Operation time bisa di dapat juga dari loading time
dikurangi waktu downtime losses. Berikut hasil perhitungan Operating Time,
beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2 :

Operation Time = Loading Time – Downtime

= 8.400 – 1386
= 7014
Tabel 4.1 Perhitungan Operation Time
Week Loading Downtime Operation
Time (menit) Time
(menit) (menit)
1 5520 2088 3432
2 8400 1386 7014
3 8400 1686 6714
4 8400 2064 6336
5 6960 2364 4596
6 8400 3708 4692
7 8400 2508 5892
8 8400 2166 6234
9 4080 2040 2040
10 4080 1200 2880
11 8400 2748 5652
12 8400 1536 6864
13 8400 960 7440

Sumber: Diolah, 2022

4.1.2. Nilai Availability

Availability rate adalah rate yang menunjukkan penggunaan waktu yang
tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan yang dinyatakan dalam
persentase. Setelah di dapat perhitungan loading time, downtime, dan operation
time, maka dapat dihitung availability rate. Berikut hasil perhitungan
Availability, beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2:

20
 21

0 peration time
Availability= X 100 %
Loading Time
7014
Availability= X 100 %
8400

= 83.5%

Tabel 4.2 Perhitungan Availability

Loading Time Downtime Operation Time Availability
Week
(menit) (menit) (menit) (%)
1 5520 2088 3432 62.17%
2 8400 1386 7014 83.50%
3 8400 1686 6714 79.92%
4 8400 2064 6336 75.42%
5 6960 2364 4596 66.03%
6 8400 3708 4692 55.85%
7 8400 2508 5892 70.14%
8 8400 2166 6234 74.21%
9 4080 2040 2040 50%
10 4080 1200 2880 70.58%
11 8400 2748 5652 67.28%
12 8400 1536 6864 81.71%
13 8400 960 7440 88.57%

Sumber: Diolah, 2022

4.1.3. Perhitungan Nilai Performance Rate

Performance rate adalah rate yang menunjukan kemampuan peralatan
dalam menghasilkan produk yang dinyatakan dalam persentase. Berikut hasil
perhitungan Peformance Rate, beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2:
Processed Amount
Performance rate= X 100 %
Operation Time x Standard Speed
169975
¿ X 100 % ..
7014 x 25
= 96.93%
 22

Tabel 4.3 Perhitungan Performance Rate

5

Processed Operating Time Standard Speed Performance

Week Amount (kg) Production (kg/menit)
(menit) (%)
1 80264 3432 25 93.54%
2 169975 7014 25 96.93%
3 159800 6714 25 95.20%
4 140546 6336 25 88.72%
5 105154 4596 25 91.51%
6 105377 4692 25 89.83%
7 120918 5892 25 82.08%
8 140330 6234 25 90.04%
9 49335 2040 25 97%
10 69266 2880 25 96.20%
11 120402 5652 25 85.21%
12 164885 6864 25 96.08%
13 179404 7440 25 96.45%

Sumber: Diolah, 2022

4.1.4. Perhitungan Nilai Rate Of Quality Product

Rate of quality product adalah rasio yang menunjukan kemampuan
peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar dinyatakan
dalam persentase. Berikut hasil perhitungan Rate Of Quality, beserta contoh
perhitungan pada minggu ke-2:

Processed Amount−Rework∧Reject
Quality Rate= X 100 %
Processed Amount

Good Product
¿ X 100 %
Actual Production

169738
¿ X 100 %
169975

= 99.86%
 23

Tabel 4.4 Perhitungan Rate Of Quality

Processed Reject & Rework
Week Good Product (kg) Quality (%)
Amount (kg) (kg)
1 80264 221 80043 99.72%
2 169975 237 169738 99.86%
3 159800 741 159059 99.53%
4 140546 417 140129 99.70%
5 105154 280 104874 99.73%
6 105377 362 105015 99.65%
7 120918 308 120610 99.74%
8 140330 335 139995 99.76%
9 49335 160 49175 99.67%
10 69266 357 68909 99.48%
11 120402 385 120017 99.68%
12 164885 351 164534 99.78%
13 179404 343 179061 99.80%

Sumber: Diolah, 2022

4.2 Perhitungan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Setelah mengetahui nilai Availability, Performance, dan Quality
yang ada pada mesin Mixer Agitator, maka sudah dapat dimulai untuk
menghitung nilai dari Overall Equipment Effectiveness (OEE). Untuk
mengetahui besarnya efektivitas dari penggunaan mesin Mixer Agitator di
PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara, perhitungan nilai OEE didapatkan
dari hasil perkalian nilai-nilai Availability, Performance dan Quality yang
sudah didapat dari perhitungan sebelumnya.

Berikut adalah hasil dari Overall Equipment Effectiveness (OEE),

beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2:

OEE = (Availability rate x Performance rate x Quality rate) x 100%

= (0.835 x 0.9693 x 0.9986) x 100%

= 80.82%
 24

Tabel 4.5 Perhitungan Overall Equipment Evectiveness

Week Availability Performance Quality OEE (%)

1 0.6217 0.9354 0.9972 57.99%

2 0.835 0.9693 0.9986 80.82%
3 0.7992 0.952 0.9953 75.72%
4 0.7542 0.8872 0.997 66.71%
5 0.6603 0.9151 0.9973 60.26%
6 0.5585 0.8983 0.9965 49.99%
7 0.7014 0.8208 0.9974 57.42%
8 0.7421 0.9004 0.9976 66.65%
9 0.5 0.9673 0.9967 48.20%
10 0.7058 0.962 0.9948 67.54%
11 0.6728 0.8521 0.9968 57.14%
12 0.8171 0.9608 0.9978 78.33%
13 0.8857 0.9645 0.998 85.25%

Sumber: Diolah, 2022

4.3 Perhitungan Nilai Six Big Losses

Perhitungan Six Big Losses ini berguna untuk mengidentifikasi kerugian, seperti
kerugian kerusakan alat, kerugian persiapan atau penyetelan, kerugian
kehilangan kecepatan, maupun kerugian kerusakan produk.
4.3.1. Downtime Losses
Downtime losses adalah waktu mesin berhenti atau beroprasi sebagaimana
mestinya. Didalam Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang termasuk
dalam Downtime Losses yaitu kerusakan mesin (equipment failures) dan waktu
persiapan atau penyetelan mesin sebelum melakukan produksi
(setup/adjustment).
1. Equipment Failures (Breakdown Loss)
Mesin tidak beroprasi sebagaimana mestinya dikarenakan terjadi
kerusakan mesin yang terduga, hal ini menyebabkan mesin berhenti dan
tidak ada output yang dihasilkan oleh mesin.
Berikut adalah hasil pengukuran nilai presentase hilangnya
efektivitas mesin yang disebabkan oleh Equipment Failures
(Breakdown), beserta contoh perhitungannya pada minggu ke-2:
 25

Total Breakdown Time

Breakdown Loss= X 100 %
Loading Time
78
¿ X 100 %
8400

= 0.92%
Tabel 4.6 Perhitungan Breakdown Loss
Breakdown Loading Time
Week Breakdown Loss (%)
(Menit) (menit)
1 396 5520 7.13%
2 78 8400 0.92%
3 216 8400 2.57%
4 0 8400 0%
5 0 6960 0%
6 180 8400 2.14%
7 0 8400 0%
8 0 8400 0%
9 72 4080 1.76%
10 0 4080 0%
11 60 8400 0.71%
12 48 8400 0.57%
13 0 8400 0%
Total 1050

Sumber: Diolah, 2022

2. Setup / Adjustment Loss

Setup / Adjustment ini juga merupakan salah satu faktor dari
Downtime Losses. Mesin yang mengalami kerusakan sudah wajar
terjadi disebuah perusahaan, dan setelah mesin diperbaiki lalu siap
melakukan kembali sebuah produksi, maka esin akan dilakukan
penyetelan terlebih dahulu agar kembali sesuai standar. Selain itu
yang termasuk Setup / Adjusment lainnya yaitu saat mesin melakukan
pergantian produksi yang lain, dan itu akan memerlukan waktu
penyetelan kembali.

Berikut adalah hasil pengukuran nilai presentase hilangnya

efektivitas mesin yang disebabkan oleh Setup / Adjustment, beserta
contoh perhitungan pada minggu ke-2:
 26

Setup Adjustment
Setup Loss= X 100 %
Loading Time

1308
¿ X 100 %
8400

= 15.57%

Tabel 4.7 Perhitungan Setup Loss

Setup &
Loading Time
Week Adjustmen Setup Loss (%)
t (Menit) (menit)
1 1692 5520 30.06%
2 1308 8400 15.57%
3 1470 8400 17.50%
4 2064 8400 24.57%
5 2364 6960 33.96%
6 3528 8400 42.00%
7 2508 8400 29.85%
8 2166 8400 25.78%
9 1968 4080 48.23%
10 1200 4080 29.41%
11 2688 8400 32.00%
12 1488 8400 17.71%
13 960 8400 11.42%
Total 25404

Sumber: Diolah, 2022

4.3.2. Speed Losses
Speed losses memiliki 2 kategori yaitu Idling and Minor Stoppage
dan
Reduced Speed Loss.
1. Idling and Minor Stoppage Loss
Idling and Minor Stoppage Loss merupakan waktu menganggur mesin
atau biasa disebut waktu non produktif. Berikut adalah hasil pengukuran
nilai presentase hilangnya efektivitas mesin yang disebabkan oleh Idling
and Minor Stoppage Loss, beserta contoh perhitungan pada minggu ke-2:

Waktu Non Produktif

Idling∧Minor Stoppage Loss= X 100 %
Loading Time
 27

Waktu Non Produktif

¿ X 100 %
Loading Time

= 36.50%

Tabel 4.8 Perhitungan Idling and Minor Stoppage Loss

Waktu Non Loading Time Idling and Minor
Week Produktif (menit) (menit) Stoppage Loss (%)
1 3768 5520 68.26%
2 3066 8400 36.50%
3 3366 8400 40.07%
4 3744 8400 44.57%
5 4044 6960 58.10%
6 5388 8400 64.14%
7 4188 8400 49.85%
8 3846 8400 45.78%
9 3720 4080 91.17%
10 2880 4080 70.58%
11 4428 8400 52.71%
12 3216 8400 38.28%
13 2640 8400 31.42%
Total 48294

Sumber: Diolah, 2022

2. Reduced Speed Loss

Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi
aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroprasi dalam
kecepatan normal. Berikut adalah hasil pengukuran nilai presentase hilangnya
efektivitas mesin yang disebabkan oleh Reduced Speed Loss, seta contoh
perhitungannya pada minggu ke-2:

¿ 0 perationTime−¿ ¿

7014−(0.04 x 169975)
¿ X 100 %
8400

= 2.56%
 28

Tabel 4.9 Perhitungan Reduced Speed Loss

Total
Loadin Operatin Cycle Total Reduced
Product
Week g Time g Time Time Time Speed
Processe
(menit) (menit) (menit) Loss Loss (%)
d (kg)
(menit)
1 5520 3432 0.04 80264 221.44 4.01%
2 8400 7014 0.04 169975 215 2.56%
3 8400 6714 0.04 159800 322 3.83%
4 8400 6336 0.04 140546 714.16 8.50%
5 6960 4596 0.04 105154 389.84 5.60%
6 8400 4692 0.04 105377 476.92 5.68%
7 8400 5892 0.04 120918 1055.28 12.56%
8 8400 6234 0.04 140330 620.8 7.39%
9 4080 2040 0.04 49335 66.6 1.63%
10 4080 2880 0.04 69266 109.36 2.68%
11 8400 5652 0.04 120402 835.92 9.95%
12 8400 6864 0.04 164885 268.6 3.20%
13 8400 7440 0.04 179404 263.84 3.14%
Total 5559.76
Sumber: Diolah, 2022

4.3.3. Defect Loss

Defect Loss memiliki 2 kategori yaitu Yield / Scrap Loss (Reject) dan Rework
Loss.
1. Yield / Scrap Loss (Reject)
Cacat waktu proses adalah produk yang tidak memenuhi
spesifikasi yang telah ditentukan. Berikut adalah hasil pengukuran nilai
presentase hilangnya efektivitas mesin yang disebabkan oleh reject, serta
contoh perhitungannya pada minggu ke-2:

Cycle Time X Reject

Yield /Scrap Loss (Reject)= X 100 %
Loading Time

0.04 x 237
¿ X 100 %
8400

= 0.11%
 29

Tabel 4.10 Perhitungan Yield / Scrap Loss (Reject)

Total
Loading Time Cycle Time Total Reject Yield/Scrap
Week Time Loss
(menit) (menit) (kg) (menit) Loss (%)
1 5520 0.04 221 8.84 0.16%
2 8400 0.04 237 9.48 0.11%
3 8400 0.04 741 29.64 0.35%
4 8400 0.04 417 16.68 0.19%
5 6960 0.04 280 11.2 0.16%
6 8400 0.04 362 14.48 0.17%
7 8400 0.04 308 12.32 0.14%
8 8400 0.04 335 13.4 0.15%
9 4080 0.04 160 6.4 0.15%
10 4080 0.04 357 14.28 0.35%
11 8400 0.04 385 15.4 0.18%
12 8400 0.04 351 14.04 0.16%
13 8400 0.04 343 13.72 0.16%
Total 179.88
Sumber: Diolah, 2022

4.4 Pengaruh Six Big Losses Terhadap OEE dengan Diagram Pareto

Untuk melihat lebih jelas six big losses yang mempengaruhi efektivitas
mesin, maka akan dilakukan perhitungan total time loss untuk masing-masing
faktor dalam six big losses tersebut, dengan semua data waktu dari menit diubah
menjadi jam, berikut hasil perhitungan presentase total time loss:
Tabel 4.11 Persentase Total Time Loss
Total Time Loss
No Six Big Losses Persentase (%)
(Jam)
1 Equipment Failures Loss 17.5 1.29
2 Setup/Adjustment Loss 432.4 32.02
3 Idling and Minnor Stoppage Loss 804.9 59.62
4 Reduced Speed Loss 92.6 6.85
5 Yield/Scrap Loss 2.98 0.22
6 Rework Loss 0 0
Total 1350.38 100
Sumber: Diolah, 2022
Jika dilihat dari tabel diatas, dari keenam six big losses ada lima faktor
yang mempengaruhi berkurangnya efektivitas mesin Mixer Agitator di PDAM
Kabupaten Hulu Sungai Utara yaitu ada Equipment Failures Loss,
 30

Setup/Adjustment Loss, Idling and Minnor Stoppage Loss, Reduced Speed Loss,
dan Yield/Scrap Loss. Sedangkan pada mesin Mixer Agitator ini tidak terdapat
permasalahan Rework Loss. Dari presentasi diatas, dapat dilihat bahwa factor
Idling and Minnor Stoppage Loss merupakan faktor yang paling berpengaruh
dalam OEE six big losses dengan total time loss sebesar 804.9 jam, dan
persentasenya yaitu sebesar 59.62%. Berikut adalah persentase kumulatif dari
total time loss dimulai dari data yang mempunyai pengaruh six big losses
terbesar:

Tabel 4.12 Persentase Kumulatif

No Six Big Losses Total Time Persentase Persentase
Loss (Jam) (%) Kumulatif (%)
1 Idling and Minnor S toppage 804.9 59.62 59.62
Loss
2 Setup/Adjustment Loss 432.4 32.02 91.64
3 Reduced Speed Loss 92.6 6.85 98.49
4 Equipment Failures Loss 17.5 1.29 99.78
5 Yield/Scrap Loss 2.98 0.22 100
6 Rework Loss 0 0 100
Total 1350.38 100
Sumber: Diolah, 2022

4.5 Analisa Hasil Perhitungan Overall Equipment Effectiveness

Hasil perhitungan dari nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)

pada mesin Mixer Agitator dapat dilihat pada tabel 5.1 berikut ini:
Tabel 4.13 Perhitungan Overall Equipment Evectiveness
Week Availability Performance Quality OEE (%)
1 0.6217 0.9354 0.9972 57.99%
2 0.835 0.9693 0.9986 80.82%
3 0.7992 0.952 0.9953 75.72%
4 0.7542 0.8872 0.997 66.71%
5 0.6603 0.9151 0.9973 60.26%
6 0.5585 0.8983 0.9965 49.99%
7 0.7014 0.8208 0.9974 57.42%
8 0.7421 0.9004 0.9976 66.65%
9 0.5 0.9673 0.9967 48.20%
10 0.7058 0.962 0.9948 67.54%
11 0.6728 0.8521 0.9968 57.14%
12 0.8171 0.9608 0.9978 78.33%
13 0.8857 0.9645 0.998 85.25%
 31

Sumber: Diolah, 2022

Analisa hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness di PDAM
Kabupaten Hulu Sungai Utara dilakukan untuk mengukur seberapa besar tingkat
efektivitas mesin Mixer Agitator pada minggu ke-1 bulan Oktober 2021 hingga
minggu ke-13 bulan Desember 2021. Perhitungan nilai Overall Equipment
Effectiveness ini merupakan perkalian dari nilai Avaliability, Performance
Efficiency, dan Rate of Quality Product yang didapat dari data-data yang ada di
PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara.

1. Pada periode minggu ke-1 bulan Oktober 2021 hingga minggu ke-13 bulan
Desember 2021 diperoleh hasil persentase dari perhitungan nilai Overall
Equipment Effectiveness (OEE) yang berkisar antara 48,20% - 85,25%. Selain itu
diperoleh hasil persentase dari perhitungan nilai Avaliability berkisar antara 50% -
88,57%, sedangkan hasil persentase dari perhitungan nilai Performance Efficiency
berkisar antara 82,08% - 96,93%, dan hasil dari perhitungan Rate of Quality
Product berkisar antara 99,48% - 99,86%. Dan dari sekian data hasil perhitungan
nilai OEE, diperoleh rata-ratanya yaitu sebesar 65,54%.
2. Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang tertinggi yaitu berada
pada periode minggu ke-13 dengan persentase sebesar 85,25%. Nilai OEE
tertinggi ini disebabkan oleh minimnya waktu non produktif disertai
banyaknya produk yang diproses, dengan nilai Avaliability sebesar 88,57%
dan nilai Performance Efficiency sebesar 96,45%.
3. Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang terendah yaitu berada
pada periode minggu ke-9 dengan persentase sebesar 48,20%. Nilai ini
sangatlah jauh dari ketetapan standard OEE yaitu 85%, hal ini disebabkan
oleh banyaknya waktu yang terbuang sia-sia karena waktu non produktif
dari mesin yang tidak banyak melakukan operasi.
 32

Gambar 4.1 Grafik Nilai OEE Mesin Mixer Agitator

Sumber: Diolah, 2022

4.6 Analisa Hasil Perhitungan Six Big Losses

Analisa hasil perhitungan Six Big Losses ini ialah untuk menganalisa
masalah utama faktor – faktor Six Big Losses yang mempengaruhi hasil
perhitungan Overall Equipment Effectiveness yang telah di dapat. Six Big Losses
terdiri dari Equipment Failure Loss, Setup & Adjustment Loss, Idle & Minor
Stoppage Loss, Reduce Speed Loss, Deffect Loss, Reduce Yield Loss. Analisa ini
dilakukan berdasarkan persentase kumulatif dari perhitungan Total Time Loss
masing-masing faktor Six Big Losses.

Gambar 4.2 Diagram Pareto Six Big Losses

 33

Sumber: Diolah, 2022

Jika dilihat dari perhitungan serta diagram pareto diatas, terlihat kerugian
terbesar berasa dari Idling and Minnor Stoppage Loss, karena tingginya Idling
and Minnor Stoppage Loss yaitu waktu menganggur mesin atau biasa disebut
waktu non produktif. Faktor yang menjadi prioritas permasalahan yang akan
dianalisis lebih lanjut adalah Idling and Minnor Stoppage Loss dengan total time
losses sebesar 804,9 jam.
4.7 Analisa Diagram Sebab Akibat (Fishbone)

Dengan melihat hasil dari persentase kumulatif total time loss dan diagram
pareto sebelumnya, dapat dilihat pengaruh terbesar dalam faktor Six Big Losses
yaitu pada Idling and Minnor Stoppage Loss dengan total waktu 804,9 jam.
Menurut prinsip pareto (aturan 80%) maka nilai persentase kumulatif
mendekati atau sama dengan 80% menjadi prioritas utama permasalahan yang
akan dianalisa selanjutnya. Faktor Idling and Minnor Stoppage Loss inilah yang
selanjutnya akan dianalisa dengan menggunakan diagram sebab akibat. Dengan
diagram sebab akibat ini akan terlihat apa saja penyebab sekunder yang
kemudian berpengaruh pada penyebab utama dan berakibat kepada Idling and
Minnor Stoppage Loss.
Berikut adalah gambaran diagram sebab akibat (fishbone) pada penyebab
tingginya faktor Idling and Minnor Stoppage Loss:

Gambar 4.3 Fishbone Diagram Idling and Minnor Stoppage Loss

 34

(Sumber: Interview dengan Dept.Maintenance Perusahaan)

Berdasarkan hasil analisa dari Diagram Fishbone pada faktor Idling and
Minnor Stoppage Loss ialah sebagai berikut :
1. Manusia
a) Ketelitian Operator Berkurang
Pada hal ini kurangnya ketelitian operator disebabkan dari
beberapa faktor yaitu, kelelahan, masalah pribadi dan lainnya,
sehingga membuat pengecekan mesin dan berbagai macam
komponennya menjadi kurang optimal sehingga mengakibatkan
mesin produksi mengalami hambatan yang seharusnya tidak terjadi.
b) Operator Bergantung Pada Teknisi
Ketergantungan operator dikarenakan minimnya pengetahuan
operator terkait adjustment atau pengaturan terhadap mesin.
2. Material
a) Kondisi Instalasi Pengolahan Air Dari Supplier Kurang Baik
Kurangnya pengecekan secara berkala oleh supplier sebelumnya
sangat berpengaruh terhadap proses pada mesin Mixer Agitator ini.
Banyak ditemukan Instalasi Pengolahan Air yang kondisinya
kurang baik seperti tidak rata dan diameternya tidak sama.
b) Suhu Material Berubah
Proses penarikan tembaga pada umumnya dilakukan pada
temperatur rendah atau temperatur ruang, sehingga pembentukan
ini disebut sebagai cold drawing. Pada proses penarikan terjadi
deformasi yang cukup besar, sehingga sering terjadi peningkatan
temperatur yang relatif tinggi.
3. Mesin
a) Dies Sering Rusak
Dies atau yang dikenal juga dengan tempat masuknya logam
tembaga ke cetakan sering mengalami kerusakan. Seringnya
pergantian dies untuk menyesuaikan diameter tembaga yang akan
diproduksi menjadi salah satu faktor penyebab kerusakan dies.
Namun faktor utama penyebab kerusakan dies ini adalah
pemasangannya yang kurang pas oleh teknisi. Para teknisi sering
 35

kali terburu-buru dalam proses pergantian dies karena mengejar

target produksi.

4. Metode
a) Lamanya Waktu Downtime Sebelum Mesin Ditangani
Lamanya waktu downtime sebelum mesin yang rusak ditangani
sering terjadi dikarenakan teknisi kesulitan mencari tahu penyebab
kerusakan mesin. Belum adanya indikator pada mesin yang
mengalami kerusakan juga menghambat proses perbaikan.
5. Lingkungan
a) Area Mesin Kotor
Kebersihan lingkungan tempat kerja sangat penting demi
kenyamanan dan kecepatan operator dalam kelancaran produksi,
sisa-sisa proses pelepasan material dari mesin sering kali membuat
area disekitar operator menjadi kurang bersih dan mengganggu
kenyaman operator dalam beroperasi.
4.8 Langkah Perbaikan Dengan Metode 5W+1H

Hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Six Big Losses

di PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara digunakan untuk mengetahui faktor-
faktor apa saja yang berpengaruh terhadap rendahnya efektivitas mesin Mixer
Agitator yang akan menjadi prioritas utama dalam perbaikan. Pada diagram
pareto mengenai Six Big Losses telah diperoleh hasil yang memberikan pengaruh
terbesar dalam rendahnya efektivitas mesin Mixer Agitator yaitu pada Idling and
Minnor Stoppage Loss dan kemudian menganalisa penyebab-penyebab Idling
and Minnor Stoppage Loss menggunakan Fishbone Diagram. Oleh karena itu,
masalah ini harus segera diperbaiki sebagai langkah awal dalam usaha
meningkatkan efektivitas mesin Mixer Agitator yaitu dengan menggunakan
metode 5W+1H. Usulan perbaikan dengan menggunakan 5W+1H dapat dilihat
pada tabel 5.4 berikut ini:
 36

Tabel 4.14 Langkah Perbaikan Dengan Metode 5W+1H

Why What Where When Who How
Penyebab
Faktor Mengapa Perlu Apa Rencana
Dominan Dimana Perbaikan Kapan Perbaikan Siapa PIC Bagaimana Cara
Diperbaiki? Perbaikannya?
Dilakukan? Dilakukan? Perbaikan? Perbaikan?

Melakukan Memberikan pelatihan

Untuk meningkatkan Mesin Mixer
Idling autonomus Departemen terhadap operator untuk
Six Big efesiensi, efektifitas, Agitator Di
and maintenance dan Oktober 2021 teknik dan melakukan perawatan
Losses dan mengurangi waktu PDAM
Minnor program pelatihan maintenance dengan baik. Menerapkan
non produktif mesin. Kabupaten Hulu
Stoppage kepada operator autonomus maintenance
Sungai Utara

Memberikan himbauan
untuk memaksimalkan
Kelelahan Untuk meningkatkan
Operator mesin Seluruh waktu istirahat dan
dan produktivitas operator Memotivasi
Mixer Agitator di karyawan memberikan insentif
ketelitian dan memaksimalkan karyawan dalam Oktober 2021
PDAM pada divisi terhadap target yang
operator waktu istirahat bekerja
Kabupaten Hulu drawing diberikan karyawan untuk
berkurang operator.
Sungai Utara memotivasi kinerja
Faktor karyawan.
Manusia

Pengetahan Untuk meningkatkan

Operator mesin Memberikan pelatihan
adjustment pengetahuan operator Melakukan Operator
Mixer Agitator di terhadap operator
hanya agar tidak selalu program pelatihan Oktober 2021 mesin pada
PDAM untuk melakukan
dimiliki bergantung pada kepada operator divisi
Kabupaten Hulu perawatan dengan baik.
oleh teknisi teknisi drawing
Sungai Utara
 37

Why What Where When Who How

Penyebab
Faktor Mengapa Perlu Apa Rencana
Dominan Dimana Perbaikan Kapan Perbaikan Siapa PIC Bagaimana Cara
Diperbaiki? Perbaikannya? Dilakukan? Dilakukan? Perbaikan? Perbaikan?

Membuat gambar Membuat gambar petunjuk

Agar operator petunjuk Mesin Mixer pemasangan dies lalu
Pemasangan Operator
Faktor memasang dies sesuai pemasangan, Agitator Di meletakkannya disekitar
Dies Kurang Oktober 2021 mesin dan SV
Mesin dengan SOP melakukan PDAM mesin, melakukan
Baik divisi
perusahaan pelatihan Kabupaten Hulu pelatihan pemasangan
drawing
pemasangan Sungai Utara dies yang baik dan benar

Melakukan pengecekan
Kurangnya Untuk meningkatkan Supllier Instalasi secara berkala dengan
Operator pada
pengecekan kualitas Instalasi Membuat cheklist Pengolahan Air di membuat cheklist baik
Oktober 2021 supplier
secara Pengolahan Air yang perawatan PDAM secara harian ataupun
Instalasi
berkala akan diproses pada Kabupaten Hulu mingguan khusus untuk
Pengolahan
mesin Mixer Agitator Sungai Utara perawatan mesin
Air
Faktor
Material
Melakukan pemeriksaan
Pada proses Material pada
secara total pada material
cold Menerapkan mesin Mixer Operator
Untuk mencegah yang sedang diproses dan
drawing preventive Agitator di Oktober 2021 mesin dan
kerusakan pada mesin membuat range jumlah
terjadi maintenance PDAM divisi produksi
produksi, kapan diperlukan
peningkatan Kabupaten Hulu
maintenance
temperatur Sungai Utara
 38

Why What Where When Who How

Penyebab
Faktor Mengapa Perlu Apa Rencana Dimana Perbaikan Kapan Perbaikan Siapa PIC Bagaimana Cara
Dominan
Diperbaiki? Perbaikannya? Dilakukan? Dilakukan? Perbaikan? Perbaikan?

Memberikan program
Teknisi pelatihan secara
Memberikan
kesulitan Untuk meningkatkan Teknisi mesin berkala, selain itu
program pelatihan
Faktor mencari kemampuan dan Mixer Agitator di Teknisi divisi teknisi harus
terhadap teknisi Oktober 2021
Metode tahu pengetahuan terhadap PDAM drawing mempelajari indikator
mesin secara
penyebab breakdown mesin Kabupaten Hulu jika ada mesin yang
berkala
kerusakan Sungai Utara mengalami breakdown
agar waktu downtime
bisa diminimalisir

memberikan briefing
harian kepada seluruh
Cleaning Untuk mencegah Memberikan operator untuk
Mesin Mixer
sisa terhambatnya proses briefing harian menghimbau agar selalu
Faktor Agitator di Operator
material produksi akibat sisa dan melakukan Oktober 2021 membersihkan sisa
Lingkungan PDAM divisi
kurang material yang pengawasan secara material secara
Kabupaten Hulu drawing
baik tersisa dimesin berkala menyeluruh dan
Sungai Utara
melakukan pengawasan
secara berkala

(Sumber: Saran Pegawai PDAM HSU, 2022)

 Penjelasan langkah perbaikan mengenai masalah yang ada pada mesin
Mixer Agitator berdasarkan hasil yang didapat dari diagram sebab akibat
dan metode 5W+1H adalah sebagai berikut:
1. Faktor Manusia
a) Kelelahan dan ketelitian operator berkurang = Kurangnya
ketelitian operator disebabkan dari beberapa faktor, kelelahan,
masalah pribadi dan lainnya, maka atasan harus melakukan
himbauan baik lisan maupun tulisan untuk memotivasi operator
untuk bekerja secara professional dan menggunakan waktu
istirahat yang cukup karena perusahaan telah menyiapkan tempat
istirahat yang nyaman bagi operator untuk mengurangi tingkat
kelelahan dan Kejenuhan man power. Memberikan insentif
terhadap target yang diberikan karyawan untuk memotivasi
kinerja karyawan.
b) Pengetahuan adjustment hanya dimiliki oleh teknisi = Kurangnya
pengetahuan para operator tentang adjustment atau pengaturan
mesin juga sering menghambat proses produksi terutama saat
mesin mengalami kerusakan. Operator cenderung menunggu
teknisi dating untuk memperbaiki dan itu menghabiskan waktu
yang cukup lama. Pelatihan terhadap operator untuk mengetahui
permasalahan dan cara perawatan mesin sangat penting agar
mereka tidak selalu bergantung pada teknisi.
c) Kurangnya pengecekan secara berkala = Perlu adanya pengecekan
berkala pada Instalasi Pengolahan Air dan membuat checklist
baik secara harian maupun mingguan khusus untuk perawatan dan
perbaikan mesin, sehingga dapat mengurangi resiko cacat pada
Instalasi Pengolahan Air.
2. Faktor Mesin
a) Pemasangan dies tidak kurang baik = Seringnya pemasangan dies
atau cetakan logam yang kurang pas dapat membuat mesin
mengalami breakdown. Membuat gambar petunjuk pemasangan
dies lalu meletakannya disekitar mesin agar operator dapat dengan
 40

mudah mengikuti prosedur pemasangan sesuai dengan SOP yang

berlaku, serta memberikan pelatihan tentang pemasangan dies
yang sesuai standar perusahaan oleh trainer (operator senior)
akan mengurangi kesalahan operator sehingga dapat memperkecil
resiko kerusakan pada mesin.
3. Faktor Material
a) Pada proses cold drawing terjadi kenaikan temperatur =
Menerapkan preventive maintenance dengan melakukan
pemeriksaan secara total dan berkala pada material yang sedang
diproses, sehingga operator dapat mengetahui jika proses cold
drawing pada mesin sudah tidak baik lagi seperti suhu melewati
standar. Selain itu pada bagian produksi jug harus membuat range
jumlah produksi, kapan diperlukannya maintenance agar target
produksi sesuai dengan yang di inginkan.
4. Faktor Metode
a) Teknisi sering kali kesulitan mencari tahu penyebab kerusakan =
Pada saat mesin mengalami kerusakan (breakdown), teknisi sering
kali kesulitan mencari penyebab permasalahannya. Belum adanya
indikator jika mesin mengalami kerusakan menjadi salah satu
penyebabnya. Memberikan program pelatihan secara berkala serta
mempelajari indikator jika ada mesin yang mengalami breakdown
harus dilakukan oleh para teknisi agar waktu downtime bisa
diminimalisir
5. Faktor Lingkungan
a) Cleaning sisa material kurang baik = Memberikan briefing harian
kepada operator untuk menghimbau agar selalu membersihkan
sisa material secara menyeluruh dan melakukan pengawasan
berkala oleh atasan.

b) Tidak menerapkan 5S dengan baik = Membuat perlombaan

kepada seluruh divisi perusahaan untuk menerapkan 5S (Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) dan pada setiap akhir bulan
akan dinilai oleh top management sekaligus memberikan
 41

achievement kepada divisi yang dapat menerapkan 5S (Seiri,

Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) dengan baik.
4.9 Faktor yang Paling Mempengaruhi Kerusakan Terhadap Mixer Agitator
Faktor yang paling berpengaruh terhadap kerusakan mixer agitator
berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah faktor lingkungan nya.
Sangat sering terjadi kerusakan pada mixer agitator diakibatkan oleh sampah-
sampah yang ada disungai kemudian menyumbat di mixer agitator dan
mengakibatkan terhentinya baling-baling mixer agitator.
4.10 Usulan Schedule Maintenance Mesin Mixer Agitator

Usulan schedule maintenance untuk meminimalisir breakdown pada mesin

Mixer Agitator dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 4.15 Usulan Schedule Maintenance Mesin Mixer Agitator
Mesin Mixer Agitator
Week
No Items Cycles
1 2 3 4

1 Check & cleaning filter gear oil √ √ 2 Week

2 Check kondisi conveyor filter √ √ 2 Week
3 Check & pelumasan rantai conveyor √ √ 2 Week
4 Check & cleaning dies √ √ 2 Week
5 Check & cleaning nozzle oil √ √ 2 Week
6 Check & cleaning rantai √ √ 2 Week
7 Check & cleaning handle kopling gearbox √ √ 2 Week
Check kekencangan baut-baut bagian yang
√ √ 2 Week
8 Berputar
Check & cleaning bearing shaft utama (atas,
√ √ 2 Week
9 tengah, bawah)
10 Check / ganti Kampas rem √ √ 2 Week
11 Check / ganti V-Belt motor √ √ 2 Week
12 Check / ganti rantai settingan finger √ √ 2 Week
(Sumber: Saran Pegawai PDAM HSU, 2022)

Berdasarkan usulan schedule maintenance dan analisis yang telah

dipaparkan sebelumnya untuk meminimalisir breakdown pada mesin Mixer
Agitator diatas maka disimpulkan bahwa faktor yang paling kuat
mempengaruhi kinerja mesin Mixer Agitator di PDAM Kabupaten Hulu
Sungai Utara yaitu faktor manusia karena pengendali utama dan penyebab
terjadinya breakdown pada mesin Mixer Agitator sendiri berasal dari faktor
 42

manusia.
 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan

Setelah melakukan pengolahan data dan menganalisa mesin Mixer

Agitator di PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara dengan menggunakan metode
OEE (Overall Equipment Effectiveness), pada bulan Oktober 2021 hingga
Desember 2021, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Diperoleh hasil persentase dari perhitungan nilai Avaliability berkisar
antara 50% - 88,57%, sedangkan hasil persentase dari perhitungan nilai
Performance Efficiency berkisar antara 82,08% - 96,93%, kemudian hasil
dari perhitungan Rate of Quality Product berkisar antara 99,48% - 99,86%.
Lalu diperoleh hasil persentase dari perhitungan nilai Overall Equipment
Effectiveness (OEE) yang berkisar antara 48,20% - 85,25%, dengan rata-
rata nilai OEE pada bulan Januari hingga Desember 2021 yaitu sebesar
65,54%.
2. Faktor yang paling berpengaruh pada rendahnya efektivitas mesin Mixer
Agitator dengan menggunakan analisa metode OEE (Overall Equipment
Effectiveness) yaitu terdapat pada faktor Idling and Minnor Stoppage
Loss. Nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) yang tertinggi yaitu
berada periode minggu ke-13 dengan persentase sebesar 85,25%.
Sedangkan nilai OEE terendah berada pada periode minggu ke-9 yaitu
sebesar 48,20%. Hal ini disebabkan oleh banyaknya waktu yang terbuang
sia-sia karena waktu non produktif dari mesin yang tidak banyak
melakukan operasi.
3. Usulan perbaikan unuk meminimalkan Idling and Minnor Stoppage Loss
dengan cara menerapkan autonomous maintenance (Pemeliharaan
Mandiri) yang bertujuan agar operator memiliki pengetahuan mengenai
mesin sehingga mereka mampu memahami, mengelola, dan memperbaiki
proses pada mesin yang berada di area tanggung jawab mereka agar
mesin selalu berada pada performa terbaiknya. Selanjutnya operator juga perlu
diberikan pelatihan (Training) terhadap masalah yang ada dan melakukan
evaluasi secara berkala agar dapat melakukan tugasnya dengan baik dan sesuai
 44

dengan prosedur yang telah diterapkan perusahaan.

5.2 Saran

Setelah dilakukan penelitian, didapat beberapa saran, diharapkan bisa

bermanfaat dan bisa dipertimbangkan kembali agar memperoleh nilai positif
bagi perusahaan. Berikut beberapa saran dari penelitian ini:
1. Analisa perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness) alangkah
baiknya mulai dicoba unuk diterapkan diperusahaan, untuk
mengetahui seberapa efektif proses produksi yang ada di perusahaan
khusunya mesin Mixer Agitator. Serta dilakukan analisis OEE Six Big
Losses guna mengetahui faktor apa yang mempengaruhi tinggi
rendahnya efektivitas mesin tersebut.
2. Setelah mengetahui faktor apa yang menjadi penyebab tinggi atau
rendahnya efektivitas mesin Mixer Agitator, segera dilakukan
tindakan perbaikan untuk faktor Six Big Losses yang tinggi, untuk
mengurangi bahkan menghilangkan faktor Six Big Losses.
3. Cara lain untuk meminimalkan Idling and Minnor Stoppage Loss
yaitu, dengan menambahkan perawatan mesin secara berkala, karena
faktor mesin yang sudah lama dan juga mengurangi jumlah produksi.
Sehingga dapat menjaga kestabilan kecepatan mesin dalam
berproduksi.
 DAFTAR PUSTAKA

Ahuja, L. P. (2008). Total Productive Maintenance. International Journal of

Quality & Reliability Management, 25(7).
Akbar, R., & Achmadi, F. (2020). Pengukuran Nilai Availability & Performance
Kapal Peti Kemas Dengan Menggunakan OEE. Jurnal SENOPATI, 116-
127.
Ari, S. (2020). Analisis Six Big Loss Pada Mesin Pengolahan Minyak CPO
dengan Metode OEE. Skripsi.
Anson, N. (2013). Sistem Perawatan Terpadu. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Betrianis, & Suhendra, R. (2005). Pengukuran Nilai Overall Equipment
Effectiveness Sebagai Dasar Usaha Perbaikan Proses Manufaktur Pada
Lini ProduksI (Studi Kasus pada Stamping Production Division Sebuah
Industri Otomotif). Jurnal Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Kristen Petra, Vol 7 No 2 pp 91-99.
Carlos, R. D. (2018). Analisis Efektivitas Mesin Pulverizer pada PLTU
menggunakan Motode Overall Equipment Efectiveness (OEE). Skripsi.
Cinthia, A. (2021). Analisis Efektivitas Mesin Pompa Distribusi dengan Metode
OEE. Skripsi.
Damos, C. R. (2018). Analisis Efektivitas Mesin Pulverizer pada PLTU
Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Skripsi.
Dewi, M. Dkk. (2017). Analisis Perawatan Mesin Pendistribusi Air Bersih
Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Skripsi.
Dinda, H. T. (2013). Analisis Overall Equipment Effectiveness (OEE). Skripsi.
Mulyati, D., Sentia, P. D., Irhamni, & A, Z. (2017). Analisis Perawatan Mesin
Pendistribusian Air Bersih Menggunakan Metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE) Pada PDAM Unit Lambaro. Serambi Engineering,
176-181.
Munthe, D. J., & Yuliarty, P. (2021). Analisis Nilai Overall Equipment
Effectiveness (OEE) Untuk Meningkatkan Efektivitas Sistem
Demineralisasi Air di Steelmaking Plant PT. Krakatau Posco. Industri
Inovatif - Jurnal Teknik Industri ITN Malang, 1-8.
Nakajima, S. 1988. Introduction to Total Productive Maintenance (TPM).
 46

Cambridge: Produktivity Press.

Putra, R. A. (2019). Analisis Kinerja Mesin Pompa Soda Ash dengan Perhitungan
Overall Equipment Effectiveness dan Usulan Perbaikan dengan Total
Productive Maintenance di IPA PDAM Tirtanadi Sunggal. Skripsi.
R, D. E. (2018). Pengukuran Efektivitas Mesin Menggunakan Pendekatan Nilai
Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada Mesin ALLETI 1300 di PT.
Adi Satria Abadi Yogyakarta. Skripsi.
Saputra, A., Muzakir, & Suryani, M. (2020). Analisis Six Big Loss Pada Mesin
Pengolahan Minyak CPO dengan Metode OEE (Studi Kasus : di PT. Fajar
Baizury and Brother). Jurnal Optimalisasi, 31-39.
Setyawan, I. (2015). Analisis Overall Equipment Effectiveness (OEE) Sebagai
Rekomendasi Perbaikan Maintenance (Studi Kasus di CV. Sinnar Albasia
Utama Yogyakarta). Skripsi.
 LAMPIRAN

Data Penelitian

Sumber: PDAM Kabupaten Hulu Sungai Utara, 2021