Har Mesin

PEMBIDANGAN PRAJABATAN S1 – D3
INDONESIA POWER
PEMELIHARAAN MEKANIKAL PEMBANGKIT

THERMAL DAN HIDRO
Edisi I Tahun 2014

PEMBIDANGAN PRAJABATAN S1 - ENJINER
PEMBANGKITAN THERMAL
(A.1.4.2.78.2)
TUJUAN PEMBELAJARAN : Setelah mengikuti pelatihan ini peserta mampu

memahami prosedur pengoperasian dan pemeliharaan
pembangkit tenaga listrik sesuai prosedur/standar
operasi/ instruksi kerja dan petunjuk pabrikan.
DURASI : 320 JP / 40 HARI EFEKTIF
TIM PENYUSUN : 1. MURDANI

2. ERWIN
3. EFRI YENDRI
4. HAULIAN SIREGAR
5. PEPI ALIYANI
6. MUHAMAD MAWARDI
TIM VALIDATOR : 1. JOKO AGUNG

2. DODI HENDRA
3. SUDARWOKO
i
KATA PENGANTAR
MANAJER PLN PRIMARY ENERGY & POWER GENERATION ACADEMY
PLN CORPORATE UNIVERSITY
Puji syukur ke hadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat, taufik serta hidayahnya,
sehingga penyusunan materi pembelajaran “PEMBIDANGAN PRAJABATAN S1 – D3
INDONESIA POWER” ini dapat diselesaikan dengan baik dan tepat pada waktunya.
Materi ini merupakan materi yang terdapat pada Direktori Diklat yang sudah disahkan oleh
Direktur Pengadaan Strategis selaku Learning Council Primary Energy & Power Generation
Academy. Materi ini terdiri dari 11 buku yang membahas mengenai K2 dan Lingkungan Hidup,
Pengoperasian PLTU, Pengoperasian PLTGU, Pengenalan PLTP, Perencanaan, pengendalian,
dan evaluasi O&M Pembangkit, Pemeliharaan Mekanikal Pembangkit Thermal dan Hidro,
Pemeliharaan Listrik Pembangkit, Pemeliharaan Proteksi, Kontrol & Instrumen, Kimia
Pembangkit, Pengoperasian PLTA, dan Pengenalan PLTD sehingga diharapkan dapat
mempermudah proses belajar dan mengajar di Primary Energy dan Power Generation
Academy.
Akhir kata, Pembelajaran ini diharapkan dapat membantu meningkatkan kinerja unit operasional
dan bisa menunjang kinerja ekselen korporat. Tentunya tidak lupa kami mengucapkan terima
kasih kepada semua pihak yang telah terlibat dalam penyusunan materi pembelajaran ini.
Saran dan kritik dari pembaca/siswa sangat diharapkan bagi penyempurnaan materi ini
Suralaya, 31 Januari 2014
M. IRWANSYAH PUTRA
ii
DAFTAR BUKU PELAJARAN
Buku 1
K2 dan Lingkungan Hidup
Buku 2
Pengoperasian PLTU
Buku 3
Pengoperasian PLTGU
Buku 4
Pengenalan PLTP
Buku 5
Perencanaan, pengendalian, dan evaluasi O&M
Pembangkit
Buku 6
Pemeliharaan Mekanikal Pembangkit Thermal dan Hidro
Buku 7
Pemeliharaan Listrik Pembangkit
iii
Buku 8
Pemeliharaan Proteksi, Kontrol & Instrumen
Buku 9
Kimia Pembangkit
Buku 10
Pengoperasian PLTA
Buku 11
Pengenalan PLTD
iv
BUKU VI
PEMELIHARAAN MEKANIKAL PEMBANGKIT THERMAL DAN HIDRO
TUJUAN PELAJARAN : Setelah mengikuti pelajaran ini peserta diharapkan mampu

memahami Metode Pemeliharaan Mekanik Pembangkit
Sesuai Standar Perusahaan.
DURASI : 56 JP
PENYUSUN : 1. M U R D A N I
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal v

DAFTAR ISI
TUJUAN PEMBELAJARAN ......................................................................................................... i

KATA PENGANTAR ................................................................................................................... ii
DAFTAR BUKU PELAJARAN .................................................................................................... iii
TUJUAN PELAJARAN ................................................................................................................ v
DAFTAR ISI ............................................................................................................................... vi
Daftar Gambar .......................................................................................................................... viii
Daftar Tabel ............................................................................................................................. xiv
1. MEMBONGKAR DAN MEMBERSIHKAN ............................................................................ 1
1.1. Teknik Membongkar ................................................................................................... 1
1.2. Teknik Membersihkan ................................................................................................. 4
1.3. Praktek Membongkar dan Membersihkan ................................................................... 5
2. TRASH RACK, GATE DAN KATUP ................................................................................... 15
2.1. Trash Rack ............................................................................................................... 15
2.2. Gate dan Valve ......................................................................................................... 17
2.3. PEMELIHARAAN KATUP ......................................................................................... 31
3. SISTEM PELUMAS ........................................................................................................... 42
3.1 Prinsip Dasar Pelumasan. ........................................................................................ 42
3.2 Konsep Tribologi ....................................................................................................... 43
3.3 Fungsi Pelumas ........................................................................................................ 46
3.4 Jenis Pelumas. ......................................................................................................... 46
3.5 Pemilihan Pelumas Sesuai Penggunaan ................................................................. 62
3.6 Penggantian Pelumas ............................................................................................... 65
3.7 Penyimpanan Dan Penanganan Pelumas................................................................. 67
4. POMPA DAN KOMPRESOR ............................................................................................. 71
4.1. JENIS-JENIS POMPA .............................................................................................. 71
4.2. KONSTRUKSI DAN BAGIAN POMPA. ..................................................................... 84
4.3. JENIS DAN PRINSIP KERJA KOMPRESOR ........................................................... 86
4.4. SUSUNAN KONSTRUKSI KOMPRESOR ................................................................ 90
4.5. PROSEDUR PEMELIHARAAN POMPA DAN KOMPRESOR ................................... 92
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal vi

5. MENGANGKAT DAN MEMINDAH .................................................................................. 118
5.1. PETUNJUK KESELAMATAN KERJA ..................................................................... 118
5.2. MENGANGKAT DAN MEMINDAH, MENUMPUK SERTA MENYUSUN SECARA
MANUAL .......................................................................................................................... 118
5.3. MENGANGKAT DAN MEMINDAHKAN BEBAN BERAT ......................................... 125
5.4. BEKERJA DENGAN MENGGUNAKAN TANGGA .................................................. 142
5.5. SCAFFOLDING / PERANCAH ................................................................................ 145
6. TEKNIK PEMIPAAN. ....................................................................................................... 151
6.1. Pengertian Pipa dan Tube. .................................................................................... 151
6.2. Macam-macam Material Pipa dan Kegunaannya. ................................................... 151
6.3. Macam-macam Sambungan Pipa. .......................................................................... 152
6.4. Macam-macam Perapat Sambungan Pipa.............................................................. 159
6.5. Indentifikasi Warna Pipa. ........................................................................................ 161
7. PEMELIHARAAN BOILER............................................................................................... 164
7.1. REPAIR BOILER TUBE .......................................................................................... 164
7.2. PEMELIHARAAN AIR HEATER ............................................................................. 167
7.3. PEMELIHARAAN FAN............................................................................................ 171
8. PEMELIHARAAN TURBIN UAP DAN TURBIN GAS ....................................................... 173
8.1. Inspeksi Periodik Turbin Dan Kegiatannya.............................................................. 174
8.2. Pemeliharaan Turbin Uap dan Turbin Gas .............................................................. 186
8.3. Pemeliharaan Alat Bantu Turbin ............................................................................. 204
9. N D T ............................................................................................................................... 210
9.1. Pengertian NDT ...................................................................................................... 210
9.2. Bentuk cacat dan cara pengujian ............................................................................ 211
9.3. Macam macam NDT ............................................................................................... 212
10. ALIGNMENT ................................................................................................................ 230
10.1. TEORI VIBRASI...................................................................................................... 230
10.2. PENGUKURAN VIBRASI ....................................................................................... 232
10.3. ALIGNMENT ........................................................................................................... 237
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal vii

Daftar Gambar
Gambar 1 Urutan Pembukaan Baut Pada Sambungan (Pland dll) .............................................. 2

Gambar 2 Manajemen Penyimpanan Material ............................................................................ 3
Gambar 3 Alat Pembersih......................................................................................................... 12
Gambar 4 Tangga dan Stacker ................................................................................................. 13
Gambar 5 Trash rack ................................................................................................................ 15
Gambar 6 Alat pembersih trash rack ........................................................................................ 16
Gambar 7 Gate pada PLTA Sengguruh .................................................................................... 17
Gambar 8 Inlet valve PLTA Cirata ............................................................................................ 18
Gambar 9 Slide gate berpenampang tirus ................................................................................ 19
Gambar 10 Jet flow gate ........................................................................................................... 19
Gambar 11 Radial gate ............................................................................................................. 20
Gambar 12 Ring folower gate ................................................................................................... 20
Gambar 13 Stop log.................................................................................................................. 21
Gambar 14 Plug Valve .............................................................................................................. 22
Gambar 15 Globe Valve ........................................................................................................... 23
Gambar 16 Gate Valve ............................................................................................................. 23
Gambar 17 Gate Valve ............................................................................................................. 24
Gambar 18 Gate Valve ............................................................................................................ 24
Gambar 19 Needle Valve.......................................................................................................... 25
Gambar 20 Swing Check Valve ................................................................................................ 25
Gambar 21 Lift Check Valve ..................................................................................................... 26
Gambar 22 Safety Valve Type Pegas ....................................................................................... 27
Gambar 23 Safety Valve Type Pilot .......................................................................................... 27
Gambar 24 Floting Valve .......................................................................................................... 28
Gambar 25 Pressure Reducing Valve ....................................................................................... 29
Gambar 26 Konstruksi dan bagian – bagian utama katup ......................................................... 33
Gambar 27 Pelumasan Batas (A) dan Pelumasan Film (B) ...................................................... 43
Gambar 28 Gesekan sliding ..................................................................................................... 44
Gambar 29 Gesekan rolling ...................................................................................................... 45
Gambar 30 Gesekan kombinasi................................................................................................ 45
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal viii

Gambar 31 Filter ....................................................................................................................... 51
Gambar 32 Oil Conditioning ...................................................................................................... 52
Gambar 33 Pelumas Semi Padat.............................................................................................. 53
Gambar 34 Dropping Point ....................................................................................................... 55
Gambar 35 Karakteristik chemical wear lubrican ...................................................................... 60
Gambar 36 Karakteristik solid wear lubricant ............................................................................ 61
Gambar 37 Karakteristik plastic deforming lubricant ................................................................. 61
Gambar 38 Penyimpanan drum pelumas.................................................................................. 67
Gambar 39 Penyusunan drum pelumas.................................................................................... 68
Gambar 40 Pompa Roda Gigi ................................................................................................... 72
Gambar 41 Jenis gigi gigi pada pompa roda gigi ...................................................................... 72
Gambar 42 Pompa pompa Ulir ................................................................................................. 73
Gambar 43 Pompa piston dan cam .......................................................................................... 74
Gambar 44 POMPA LOBE ....................................................................................................... 74
Gambar 45 POMPA LOBE ....................................................................................................... 75
Gambar 46 Pompa Sudu Luncur .............................................................................................. 75
Gambar 47 Pompa Torak ......................................................................................................... 76
Gambar 48 POMPA DIAPRAGMA ............................................................................................ 77
Gambar 49 POMPA SENTRIFUGAL TIPE VOLUTE ................................................................ 78
Gambar 50 Komponen komponen pompa sentrifugal ............................................................... 79
Gambar 51 Sudu (impeler) pompa sentrifugal .......................................................................... 79
Gambar 52 Pompa dengan menggunakan rumah keong (a) dan difuser(b) .............................. 80
Gambar 53 Pompa aliran aksial (kiri) dan aliran campuran (kanan) .......................................... 81
Gambar 54 Pemasangan sisi isap Pompa ................................................................................ 81
Gambar 55 Pemasangan sisi tekan Pompa .............................................................................. 82
Gambar 56 Curva Daya,Tekanan dan Kapasistas Pompa Sentrifugal ...................................... 82
Gambar 57 POMPA CENTRIFUGAL ........................................................................................ 83
Gambar 58 MULTY STAGE PUMP .......................................................................................... 84
Gambar 59 Boiler Feed Pump .................................................................................................. 85
Gambar 60 Boiler Pump Of Ring Section Type ......................................................................... 86
Gambar 61 Blower sentrifugal .................................................................................................. 87
Gambar 62 Klasifikasi kompresor ............................................................................................. 87
Gambar 63 Prinsip kerja kompresor torak ................................................................................ 88
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal ix
Gambar 64 Kompresor torak (kiri) tunggal dan (kanan) duplex [Ingersoll-Rand] ....................... 89
Gambar 65 Kompresor dengan intercooler [Ingersoll-Rand] ..................................................... 89
Gambar 66 Kompresor torak untuk (a) pemeliharaan dan (b) udara tekan sistem governor
turbin-generator ........................................................................................................................ 90
Gambar 67 Diagram P-V sebuah kompresor torak [Sularso et al., 1987] .................................. 90
Gambar 68 Kurva performansi sebuah kompresor [Sularso et al., 1987] .................................. 91
Gambar 69 Melepas pipa pembebas beban ............................................................................ 96
Gambar 70 Menguras minyak bekas ........................................................................................ 96
Gambar 71 Melepaskan pipa keluar ......................................................................................... 97
Gambar 72 Melepas kepala silinder .......................................................................................... 97
Gambar 73 Membongkar katup Udara dan kepala silinder ....................................................... 98
Gambar 74 Membuka Pulley dan Melepas torak ...................................................................... 99
Gambar 75 Melepas poros engkol ............................................................................................ 99
Gambar 76 Cara menarik keluar bantalan ............................................................................. 100
Gambar 77 Cara melepas batang penggerak ......................................................................... 101
Gambar 78 Mengeluarkan metal dari batang penggerak ........................................................ 101
Gambar 79 Melepas pipa dari kompresor sekrup.................................................................... 102
Gambar 80 Melepaskan pipa pendingin dan Baut Landasan .................................................. 102
Gambar 81 Melepas kopling dan Mengeluarkan pasak .......................................................... 103
Gambar 82 Melepas pengatur dan Melepas perapat .............................................................. 103
Gambar 83 Membuka Kepala Celinder ................................................................................... 104
Gambar 84 Melepas penutup................................................................................................. 104
Gambar 85 Melepas penutup ujung dan Membuka penutup D (sisi keluar) ........................... 104
Gambar 86 Melepaskan tutup D dan rotor .............................................................................. 105
Gambar 87 Mengeluarkan rotor dan bantalan dari tutup D ..................................................... 105
Gambar 88 Mengeluarkan bantalan dari tutup S ..................................................................... 106
Gambar 89 Memasang metal pada kompresor bolak-balik ..................................................... 108
Gambar 90 Memasang batang penggerak .............................................................................. 109
Gambar 91 Memasang cincin pena engkol dan cincin penahan dan . Memukul bantalan bola109
Gambar 92 Memasang poros engkol, batang penggerak, dan bantalan ................................. 109
Gambar 93 Memasang torak dan Memasang cincin torak ...................................................... 110
Gambar 94 Memasang puli kompresor ................................................................................... 110
Gambar 95 Memasang perangkat katup ................................................................................. 111
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal x
Gambar 96 Merakit pembebas................................................................................................ 112
Gambar 97 Memasang pipa keluar ......................................................................................... 112
Gambar 98 Memasang pipa pebebas beban .......................................................................... 113
Gambar 99 Meluruskan pulley ................................................................................................ 114
Gambar 100 Memasukkan bantalan dan Mengencangkan mur atau baut dengan kunci momen
untuk memastikan momen yang ............................................................................................. 115
Gambar 101 Mencocokan kelonggaran (clearence) dan Memasang tutup ............................. 115
Gambar 102 Memasang paking tutup dan Memasang Rumah ............................................... 115
Gambar 103 Memasang bantalan dan tutup .......................................................................... 116
Gambar 104 Memasang tutup pada rumah dan Perapat ....................................................... 116
Gambar 105 Memasang pelat perapat pada tutup dan memasang tutup ................................ 116
Gambar 106 Memasang kopling ............................................................................................. 117
Gambar 107 Memasang badan kompresor pada landasan..................................................... 117
Gambar 108 Perbaikan Boiler Tube ........................................................................................ 166
Gambar 109 Boiler.................................................................................................................. 167
Gambar 110 Regenerative Air Heater ..................................................................................... 169
Gambar 111 Regenerative Air Heater ..................................................................................... 169
Gambar 112 Bagian Dalam Regenerative Air Heater.............................................................. 170
Gambar 113 Plat air heater..................................................................................................... 170
Gambar 114 Tubular air heater ............................................................................................... 170
Gambar 115 Mengatasi Keretakan Sudu Turbin ..................................................................... 190
Gambar 116 Mengangkat dan Menurunkan Upper Casing Dengan Bantuan Guide Column .. 192
Gambar 117 Pemasangan Baut Pada Flanges Turbin dan Pengukuran Pemuaian Baut ........ 193
Gambar 118 BAGIAN DALAM TURBIN GAS GE.................................................................... 195
Gambar 119 Casing Kompresor Aksial ................................................................................... 195
Gambar 120 Combustion Chamber ( Combustor ) .................................................................. 196
Gambar 121 Combustion Liner ( Combustor Basket ) ............................................................ 197
Gambar 122 Sudu Tetap Dan Sudu Bergerak Turbin Gas ...................................................... 197
Gambar 123 Sudu Gerak Turbin ............................................................................................. 198
Gambar 124 Lubang Saluran Pendingin Pada Sudu Gerak Dan Sudu Diam .......................... 198
Gambar 125 Journal Bearing .................................................................................................. 200
Gambar 126 Thrust Bearing ................................................................................................... 200
Gambar 127 Shaft Raising Beam ........................................................................................... 201
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal xi
Gambar 128 Clearance Antara Rotor Dengan Stator .............................................................. 203
Gambar 129 Katup Uap Utama............................................................................................... 205
Gambar 130 Katup Governor .................................................................................................. 205
Gambar 131 Intercept Valve ................................................................................................... 206
Gambar 132 Overspeed Governor Untuk Proteksi Putaran Lebih ........................................... 207
Gambar 133 Bentuk Cacat dan Cara Pengujian ..................................................................... 211
Gambar 134 Liquid Penetrant Testing .................................................................................... 212
Gambar 135 Penetrant, Cleaner dan Developer ..................................................................... 213
Gambar 136 Pelaksanaan Dye-Penetrant Test....................................................................... 214
Gambar 137 Prinsip dasar pengujian partikel magnetik .......................................................... 217
Gambar 138 Kemagnetan yang berbeda digunakan dalam pengujian partikel magnetik ........ 218
Gambar 139 Cairan yang digunakan untuk Wet Visible MPT .................................................. 220
Gambar 140 Magnetic Test .................................................................................................... 220
Gambar 141 Magnetic Test .................................................................................................... 221
Gambar 142 Eddy Current Test .............................................................................................. 222
Gambar 143 Metode pengujian radiografi ............................................................................... 223
Gambar 144 Pulse Echo ......................................................................................................... 226
Gambar 145 Through Transmisson ........................................................................................ 227
Gambar 146 Komponen dasar dari sistem deteksi cacat ultrasonik ........................................ 229
Gambar 147 Hubungan ketiga parameter vibrasi .................................................................... 231
Gambar 148 Proximity transducer .......................................................................................... 233
Gambar 149 Velocity Transducer ........................................................................................... 234
Gambar 150 Acceleration Transducer .................................................................................... 235
Gambar 151 Stroboscope ....................................................................................................... 236
Gambar 152 Keyphasor .......................................................................................................... 237
Gambar 153 Ketidak sebarisan radial ..................................................................................... 239
Gambar 154 ketidak sebarisan radial...................................................................................... 239
Gambar 155 Ketidak sebarisan Aksial .................................................................................... 240
Gambar 156 ketidak sebarisan aksial ..................................................................................... 240
Gambar 157 Dial gauge .......................................................................................................... 242
Gambar 158 Magnet Base ...................................................................................................... 243
Gambar 159 Feeler Gauge ..................................................................................................... 244
Gambar 160 Tapered Gauge .................................................................................................. 245
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal xii
Gambar 161 Pray bar ............................................................................................................. 246
Gambar 162 Metode mengukur misalignment menggunakan mistar ...................................... 248
Gambar 163 Metode mengukur misalignment menggunakan feeler ....................................... 249
Gambar 164 Metode mengukur misalignment menggunakan dial gauge ................................ 250
Gambar 165 Ilustrasi Tampak depan ...................................................................................... 253
Gambar 166 Ilustrasi Tampak atas ......................................................................................... 253
Gambar 167 Ilustrasi Tampak depan ...................................................................................... 254
Gambar 168 Ilustrasi Ketidak Sebarisan Radial Arah Horizontal............................................. 255
Gambar 169 Ilustrasi Pengukuran dengan Mistar ................................................................... 256
Gambar 170 Metode pengambilan data menggunakan dial gauge ......................................... 257
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal xiii

Daftar Tabel
Tabel 1 Klasifikasi gemuk menurut NLGI .................................................................................. 54

Tabel 2 Kandungan sabun (soap) ............................................................................................. 56
Tabel 3 Keuntungan dan Kerugian Gemuk Lumas.................................................................... 57
Tabel 4 Jenis jenis Pelumas Padat ........................................................................................... 58
Tabel 5 Jenis – jenis pelumas padat ......................................................................................... 59
Tabel 6 Pemilihan Pelumas ...................................................................................................... 62
Tabel 7 Petunjuk pemilihan pelumas cair dan gemuk ............................................................... 63
Tabel 8 Pemilihan pelumas untuk roda gigi tertutup.................................................................. 64
Tabel 9 Pemilihan pelumas untuk roda gigi terbuka .................................................................. 64
Tabel 10 Periode Penggantian Pelumas ................................................................................... 66
Tabel 11 Pengecekan visual pelumas....................................................................................... 66
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal xiv

PEMELIHARAAN MEKANIKAL PEMBANGKIT THERMAL DAN HIDRO
1. MEMBONGKAR DAN MEMBERSIHKAN
1.1. Teknik Membongkar
Teknik membongkar bisa diartikan sebagai cara membongkar berdasarkan teknik-teknik

tertentu, sehingga hasil kerja membongkar berhasil dengan baik dan sesuai dengan yang
diharapkan. Untuk ini semua diperlukan pengetahuan yang mendasar tentang peralatan
yang dibongkar terhadap temperatur, tekanan, tegangan, aliran dan karakteristik lainnya
mengenai alat tersebut.
1.1.1. Peralatan Mekanik

Dalam pelaksanaan pembongkaran harus selalu berpedoman pada buku petunjuk yang
sudah disiapkan sebelumnya. Untuk peralatan mekanik berhubungan langsung dengan
temperatur dan tekanan.
 Hal -hal yang perlu diperhatikan pada pelaksanaan pembongkaran mekanik.

Pelaksanaan pembongkaran mekanik harus memperhatikan beberapa hal antara lain:
a. Beri pembersihan karat (rust penetran) pada bagian yang berkarat sebelum dilakukan
pembukaan.
b. Beri tanda pada bagian-bagian penyambungan untuk memudahkan / meluruskan
pada waktu pemasangan kembali.
c. Beri isolasi / pengaman pada ujung-ujung penyambungan bagian drat / ulir, lubang-
lubang penyambungan yang dianggap penting, ujung-ujung terminal kabel
pengawatan dll.
d. Gunakan kunci yang sesuai dengan bentuk kepala baut / mur.
e. Biasakan menggunakan kunci ring untuk menghindari kerusakan / selek pada kepala
baut / mur.
f. Gunakan sarung tangan (tahan panas bagi benda kerja yang panas, sarung tangan
karet bagi benda yang mengandung cairan kimia).
Sebagai contoh : Prosedur Pembongkaran Motor.
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 1

 Cara / Teknik Membongkar Plands (Lingkaran Penutup)
Dalam melakukan Pembongkaran / pembukaan baut pada penyambungan (plands),
braket (cuper) motor, valve dan sebagainya yang terdiri dari beberapa / banyak baut ada
ketentuan khusus yang harus diperhatikan, agar dalam pelaksanaan tidak
mengakibatkan kerusakan atau membuat permukaan penyambungan tidak merata.
Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain :
a. Pembukaan baut harus bertahap.
(kira-kira ¼ putaran) setiap pembukaan
b. Urutan pembuatan lihat gambar No. 01 (apabila terdiri dari 16 buah baut).
1
16 3
14 5
12 7
10 9
8 11
6 13
4 15
2
Gambar 1 Urutan Pembukaan Baut Pada Sambungan (Pland dll)
 Perawatan / Penyimpanan
Dalam melaksanakan pembongkaran, cara merawat / penyimpanan komponen-
komponen alat yang dibongkar perlu mendapat perhatian. Hal ini dimaksudkan untuk
menghindari kerusakan lebih lanjut, hilang atau dipergunakan oleh orang lain.
Cara perawatan / penyimpanan antara lain :

a. Pisahkan komponen-komponen yang mudah rusak dengan komponen yang kuat /
keras.
b. Beri tanda / kode pada tiap komponen.

c. Tempatkan komponen-komponen di daerah yang aman (tidak kasar, berdebu, ada
unsur kimia dan sebagainya).
d. Pisahkan komponen-komponen tersebut dari komponen alat lainnya.
e. Tempat penyimpanan komponen tidak mudah bereaksi dengan komponen yang
disimpan (misalnya kaleng bekas minyak, cat atau cairan kimi lainnya yang belum
dibersihkan).
Gambar 2 Manajemen Penyimpanan Material

1.2. Teknik Membersihkan
Kondisi yang bersih adalah salah satu unsur bahwa suatu peralatan selalu terjaga dan
terpelihara yang secara tidak langsung menjamin kehandalan dan kelangsungan unsur dari
suatu mesin atau peralatan.
1.2.1. Identifikasi Efek Dari Pembentukan Deposit Pada Peralatan

Peralatan yang dialiri oleh media gas, air, uap dengan konsentrasi yang berlebihan akan
menimbulkan deposit. Bila deposit berasal dari kapur, kemungkinan cara
membersihkannya mudah. Tetapi bila deposit berasal belerang maka akan merusak
lapisan logam. Dengan sendirinya cara-cara pembersihannya memerlukan bahan kimia
penghitung deposit (acid, asam soda dll) yang berfungsi penghitung deposit.
1.2.2. Metode Pembersihan
 Membersihkan pipa-pipa kondensor, exchange dan lain-lain bagian dalam.

Tidak diperlukan bahan pembersih kimia cukup dengan metode pembersihan bola
taproge, bach wash, plastic gun, jet water.
 Membersihkan pipa-pipa boiler heater dan lain-lain.

Harus menggunakan metode acid cleaning, yaitu pembersihan pipa bagian dalam yang
terkena deposit karena terbentuk menjadi kerak-kerak.
 Membersihkan sudu-sudu, kipa, fan dan lain-lain.

Yang terkena gas bekas yang mengandung belerang harus dibersihkan dengan bahan
kimia khusus, jika memungkinkan direndam.
 Membersihkan pipa-pipa bagian luar.

Yang terkena jelaga memakai pembersih uap.
Media Pembersih
 Udara tekan
 Udara hisap
 Air
 Uap
 Bahan kimia
 Karet, plastik
 CRC
 Thinner
 dan lain-lain
1.3. Praktek Membongkar dan Membersihkan
1.3.1. Membongkar
 Persiapan Buku Petunjuk

Buku petunjuk merupakan pedoman bagi pelaksanaan dalam hal pekerjaan
pembongkaran, karena dalam buku itu tertulis / dimuat petunjuk atau cara-cara
melakukan pembongkaran dengan urutan / tahapan kerja yang dikeluarkan oleh pabrik
pembuat alat / peralatan tersebut.
Dan apabila ternyata buku petunjuk tidak ada, bisa kita mengambil perbandingan dari
buku petunjuk alat / peralatan yang sama tapi lain pabrik pembuatnya atau minta
petunjuk kepada atasan dimana kita bertugas dan bisa juga kepada orang yang sudah
berpengalaman dalam bidang yang akan dikerjakan.
Contoh :
1. Pada waktu mengeluarkan rotor pada waktu mengeluarkan rotor perhatikan jangan
sampai timbul gesekan antara permukaan rotor dan stator.
2. Pada waktu mengeluarkan daun katup, perhatikan jangan sampai timbul gesekan /
benturan antara permukaan daun katup dengan seat (dudukan) dan seterusnya.
Jadi dalam pelaksanaan pekerjaan harus selalu berpedoman pada buku petunjuk, agar
tidak timbul kerusakan atau keterlambatan.
 Persiapan Tools
Tools/kunci-kunci harus sudah disiapkan sebelum pelaksanaan pekerjaan, agar dalam
pemakaian kunci sesuai dengan komponen / alat pengencang yang ada dalam alat /
benda tersebut dan tidak terlalu banyak yang kita bawa sehingga menyulitkan dalam
transportasi.
Sebelum menentukan berapa jumlah dan macam apa type kunci yang dibutuhkan kita
harus tahu dahulu bentuk, kapasitas dari tempat alat / benda yang akan dibongkar.
Dalam menentukan ukuran kunci yang dibutuhkan, bisa berdasarkan perkiraan setelah
melihat benda yang akan dibuka atau dilihat dari buku petunjuk yang ada.
 Persiapan Tempat
Tempat pelaksanaan pembongkaran harus memenuhi syarat keselamatan dan
kesehatan bekerja antara lain :
1. Bersih / tidak berdebu
2. Cukup tenang
3. Tidak panas dan bising
4. Aman (terhindar dari kemungkinan timbulnya bahaya dari peralatan lain).
5. Ada sarana penunjang (sarana pembersih, alat pengangkat dan lain-lain) bila
diperlukan.
 Persiapan Pengamanan
Pengamanan disini yang dimaksud adalah pengamanan pada saat pelaksanaan
pekerjaan tidak timbul atau terjadi kecelakaan atau bahaya akaibat pelaksanaan pekerja,
atau dari luar.
Pengamanan disini bisa berupa peringatan, membuat lingkaran pembatas, kartu gantung
dan lain-lain.
 Work Request (Permintaan Izin Pelaksanaan Pekerjaan)

Work request termasuk langkah persiapan dalam pengamanan dalam pelaksanaan
pekerjaan.

Work request digunakan bagi pekerjaan yang ada hubungannya dengan pengoperasian
atau alat/peralatan yang akan dikerjaka terpasang pada system instalasi dimana orang
lain dapat mengoperasikan.
Work request berisi permintaan pengamanan dengan mengisolasir atau mematikan
bagian yang ada hubungannya dengan alat yang kita bongkar / kerjakan.
Contoh 01. Memperlihatkan cara pembuatan / pengisian work request.
Setelah pekerjaan dinyatakan selesai dan sudah dilakukan uji coba, maka work request
tadi segera di release / dinormalkan lagi.
SEKTOR SURALAYA
TO OPERATING AUTHORUTY
REQUIEST FOR CLEARENCE

(WORK PROTECTION)
EQUIPMENT TO BE PROTECTED
PERARALATAN YANG DI PROTEKSI
MOTOR MILL AIR HEATER
REQUIRED ISOLATING POINTS
BATAS PERMINTAAN YANG DIISOLASI
BEARER 380 VOLT
REASON FOR REQUEST
ALASAN PERMINTAAN
PENGGANTIAN BEARING MOTOR
IS GROUNDING (EARTHING) REQUIRED. YES ............. No. ................................

APAKAH DIPERLUKAN GROUNDING / EARTHING
WILL PLN AUTHORITY CLOSE EARTH SWITCH?

APAKAH SAKLAR GROUNDING AKAN DIMASUKKAN OLEH OPERATOR PLN?
WILL CLEARENCE HOLDER INSTAL TEMPORARY GROUNDS?

APAKAH GROUNDING SEMENTARA AKAN DIPASANG YANG MENGERJAKAN?
REQUESTED BY EDY (KUHL)

DIAMATI OLEH
TO BE ISSUED TO ALI (PETUGAS PEMELIHARAAN LISTRIK)

DIBERIKAN KEPADA CLERENCE HOLDER / PEMEGANG CLEARENCE
TO BE ISSUED DAY DATE ....................... TIME ..............................

DIKELUARKAN/DIKERJAKAN
TO BE SURRENDERED DAY DATE ....................... TIME ..............................

DIKERJAKAN / DITUNDA
SPECIAL CONDITIONS AND INFORMATION :
CATATAN KHUSUS DAN PEMBERITAHUAN

Contoh 02. Membongkar Motor
1. Lepas kabel power dari terminal
motor
2. Lepas coupling motor dengan beban
3. Buka baut pondasi dan angkat ke
tempat yang aman.
4. Buka coupling sisi motor
5. Buka breket dengan urutan sebagai
berikut ;
 Buka grease pipe
 Buka baut pengikat fan cover
 Buka lock pengunci external fan
 buka baut pengikat breket frame
(body motor) dan lepas breket
Ket: Breket juga berfungsi sebagai

penguat dudukan bearing bagian
luar.
Keluarkan rotor dengan cara sebagai

berikut :
 Keluarkan poros disambung dengan
pipa (diameter pipa lebih besar
sedikit dari diamenter poros).
 Angkat sedikit rotor agar tidak terjadi
gesekan antara rotor dan stator dan
keluarkan rotor sedikit demi sedikit.
 Tempatkan rotor diatas bantalan
kayu untuk menghindari kerusakan.

Contoh 3 Membongkar Cylinder
Hydraulic.
Pembongkaran Cylinder Hydraulic:
1. Bebaskan alat dari system operasi

2. Lepaskan cylinder hydraulic dari
dudukan (conections) gambar 7.
3. Bawa ke tempat yang aman dan
bersih.
4. Lepaskan baut-baut pengikat antara
cylinder dan end cap dengan
menggunakan tracker.
5. Keluarkan piston dengan perlahan-
lahan.
6. Keluarkan spring (pegas)
Contoh 4 MEMBONGKAR TRANSDUCER

(ELEKTRIC PNEUMATIC)
1. Bebaskan alat dari sistem yang ada.

2. Blocking udara supply yang menuju
ke transducer
3. Lepaskan elektrik sistem dengan
membuka terminal cover.
4. Lepaskan transducer dari dudukan.
5. Lepaskan top housing dan bottom
cover
6. Keluarkan coil form dan float dengan
hati-hati

Contoh 5 MEMBUKA BEARING
1. Beri pelumas pada poros dan

bearing
2. Pasang puller (traker) sesuai dengan
ukuran bearing dengan lurus
0
(membentuk sudut 90 ).
3. Putar handle puller sampai bearing
keluar.
Gunakan impact puller (traker kaki tiga)

untuk bearing ukuran kecil.
Gunakan puller plates untuk ukuran

bearing besar.
1.3.2. Cara Pembersihan
a. Secara garis besar ada 5 (lima) cara pembersihan :

 Pemebersihan menggunakan peralatan mesin, seperti : brush machine, impact air
gun, grinda vacum, sand blast dll.
 Pembersihan menggunakan peralatan manual seperti : batu asah, sikat, amplas,
sekop, kwassm kain, dll.
 Pembersihan menggunakan zat pelarut sperti : bensin, acid, tricatyline, contact
cleaner dll.
 Pembersihan menggunakan udara hembus.
 Pembersihan menggunakan udara hisap (vakum).
Gambar 3 Alat Pembersih
1.2.2. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan pekerjaan pembersihan dengan
menggunakan peralatan mesin.
 Pilihkan peralatan yang cocok dalam arti efektifitas kerjanya peralatan tersebut,
sebab sering sekali dijumpai di lapangan terjadinya kekeliruan penggunaan
peralatan yang justru akan membawa akibat sampingan yang akan membahayakan
petugas maupun benda kerjanya sendiri.

Gambar 4 Tangga dan Stacker
Sebagai contoh : membersihkan karat yang terjadi pada impuler yang terbuat bahan
kuningan dengan sikat putar dari kawat baja, hal ini akan berpengaruh lebih fatal
daripada jika kita menggunakan sikat putar dari kawat kuningan atau ijuk.
 Pilihlah peralatan yang cocok dalam keselamatan kerja petugas, menggunakan
peralatan yang bertekanan udara (compressor air) akan lebih baik daripada yang
bertenaga listrik dengan tegangan 110 volt AC.
Demikian juga menggunakan peralatan yang bertenaga lsitrik 12 volt DC akan lebih
baik daripada yang bertegangan listrik 110 volt AC. Hal ini akan sangat bermanfaat
jika sedang melakukan pembersihan sudu-sudu turbine didalam rumah turbine
sendiri.
 Sarana penunjang dalam melaksanakan pekerjaan pembersihan contoh masker,
sarung tangan, kaca mata netral, lampu penerangan dll.
 Mempelajari prosedur pengoperasian pada alat pembersih khusus (sebagai contoh :
pesawat sand blast) patuhilah semua prosedur dengan baik batasan pembersihan.
1.2.3. Hal -hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan pekerjaan pembersihan dengan
menggunakan peralatan manual
 Penggunaan peralatan yang sesuai dalam satu efektivitas kerja ialah antara kerja
yang dilakukan dengan hasil yang didapatkan.

Sebagai contoh : sering dilakukan di lapangan pekerjaan pembersihan poros dan
adanya korosi/kerak besi dengan menggunakan amplas besi dan cairan solar,
padahal jika dilakukan dengan batu ash dan solar akanlebih efektif.
 Penggunaan peralatan proteksi tangan khususnya terhadap cairan ataupun
sentuhan logam yang keras, sehingga tangan akan benar-benar terhindar dari
adanya bahaya alergi cairan ataupun luka-luka.
 Batasan pembersihan
 Aman dalam menggunakan alat tersebut.
1.2.4. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan pekerjaan pembersihan dengan zat
pelarut.
 Pemilihan zat pelarut yang cocok atau dalam arti tidak akan menjadikan akibat
sampingan pada benda kerja yang mengarah pada rusaknya benda kerja itu sendiri.
Jika perlu rundikan dengan ahli kimia ataupun pada rekan kerja yang pernah
mempergunakan zat pelarut tersebut.
 Perhatikan kondisi ruangan sekeliling, dimana akan dilakukan pembersihan dengan
penghembusan udara, hal ini dimaksudkan agar tidak terjadi akibat sampingan
adanya debu yang terbang.
Sebagai contoh : janganlah menghembus benda kerja dari kerak diruangan dimana
adanya pesawat kompresor yang sedang bekerja, sebab hal ini akan berpengaruh
pada penghisapan kompressor itu sendiri.
 Janganlah gunakan udara untuk membersihkan kontaktor-kontaktor atau terminal
kabel yang bertegangan, karena dapat mengakibatkan hubunga singkat oleh bintik-
bintik air yang terkandung pada udara tersebut.
1.2.5. Hal -hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan pekerjaan pembersihan
menggunakan udara hisap.
 Peralatan yang akan dibersihkan dari kotoran dan debu.
 Vacum cleaner ini lebih cocok digunakan untuk membersihkan panel-panel listrik
yang sempit lokasinya dan berdebu.
 Gunakan kabel listrik secukupnya untuk memudahkan pekerjaan yang sukar
dijangkau.

2. TRASH RACK, GATE DAN KATUP
2.1. Trash Rack
Trash rack diperlukan untuk mencegah kotoran ataupun batu dan kerekel mengalir masuk
kedalam penstok. Kotoran tersebut jika terbawa aliran alir kecepatan tinggi dapat merusak
sudu turbin. Pada umumnya trash rack berbentuk jeruji yang terbuat dari bilah baja disusun
vertikal dan diperkuat oleh beberapa batang baja horizontal, seperti terlihat pada Gambar 1.
Jarak batang baja horizontal sangat berpengaruh pada getaran trash rake sehingga
perhitungan jarak yang teliti perlu dilakukan dalam rancangannya. Jarak antara batang jeruji
tergantung dari clearence diantara sudu wicked gate dan jarak antara sudu turbin. Umumnya
jarak tersebut adalah 4 sampai 10 cm. Batang jeruji terbuat dari pelat panjang dengan lebar
pada arah sejajar aliran 7.5 sampai 10 cm dan lebar tegak lurus arah aliran 0.6 sampai 1.2
cm.
Gambar 5 Trash rack

Gambar 6 Alat pembersih trash rack
Trash rack dipasang miring untuk memperluas area aliran dan mengurangi rugi gesekan.
Kemiringan trash rack biasanya 150 sampai 200 kearah power house.
Pembersihan trash rack dapat dilakukan secara manual atau otomatik. Pembersihan manual
biasanya dilakukan dengan mengangkat trash rack sepanjang slot penahannya kearah
kepermukaan. Trash rack yang dibersihkan secara manual biasanya dipasang vertikal.
Sedangkan untuk pembersihan otomatik dapat dilakukan dengan alat pembersih seperti
dalam Gambar 2.
Kecepatan air mendekati trash rack harus kurang dari 3 m/s jika pembersihan dilakukan
secara manual atau 1.7 m/s jika pembersihan dikalikan dengan mesin pembersih.
Jika terjadi penumpukan kotoran trash rack sering dapat tersumbat. Sumbatan akan
mengakibatkan kenaikan tekanan pada permukaan trash rack.

2.2. Gate dan Valve
Gambar 7 Gate pada PLTA Sengguruh
Umumnya saluran intake mempunyai gate atau valve untuk melindungi turbin dan penstok.
Meskipun turbin dapat menutup aliran melalui wicket gate atau nidle valve, kadang ditemui
wicked gate dan nidle valve gagal menutup dengan baik. Sehingga untuk menjamin
keamanan paling kurang sebuah sistim penutup aliran berupa gate atau valve perlu
dibangun pada saluran air dari intake ke turbin. Gate terletak dibelakan trash rake pada
daerah intake (Gambar 4). Sedang inlet valve terletak sebelum turbin (Gambar 5).
Dalam merancang atau memilih gate atau valve perlu dipertimbangkan beberapa hal berikut:
1. Head maksimum yang akan bekerja pada gate atau valve

2. Head loss
3. Kebocoran
4. Kebutuhan perawatan
5. Biaya.

Gambar 8 Inlet valve PLTA Cirata
2.2.1 Gate
Ada beberapa macam gate yang sering dipakai pada pembangkit listrik tenaga air.
Diantaranya adalah slide gate, jet flow gate, radial gate dan ring follower gate.
Slide gate. Sebuah slide gate terdiri dari lembaran pintu yang dapat digerakkan vertikal
sepanjang celah di kedua sisi vertikal pintu. Slide gate digunakan untuk mengatur aliran
dengan memasangnya di ujung masuk saluran. Jika diinginkan adanya aliran, pintu tersebut
diangkat vertikal. Slide gate umumnya digunakan untuk mengontrol aliran pada saluran
terbuka atau saluran dengan tekanan rendah. Untuk besar bukaan kurang dari dua meter
persegi gate biasanya dibuat dari besi cor. Jika bukaan lebih besar gate dibuat dari bahan
yang lebih kuat seperti baja (fabricated steel). Sliding gate jarang digunakan pada penstok
karena butuh waktu lama untuk melakukan penutupan. Pengangkatan dapat dilakukan
manual atau dengan menggunakan motor listrik tergantung dari beratnya pintu.
Jika slide gate digunakan pada tekanan tinggi, pintu sliding gate tertekan pada sealnya di
dalam alur vertikal di kedua sisi vertikal pintu sehingga pintu susah digerakkan. Untuk
mengatasi ini penampang pintu dibuat tirus seperti pada Gambar 6. Seal umumnya dibuat
dari karet alam, styrena-butadiene atau chloroprene.

Gambar 9 Slide gate berpenampang tirus
Jet flow gate. Gate ini terdiri atas lembaran seperti slide gate. Bedanya jet flow gate
ditempatkan pada saluran masuk yang berbentuk konvergen sehingga tekanan pada
housing rendah. Sebuah ventilasi udara diperlukan untuk supply udara ke daerah di
belakang gate dengan maksud mengurangi kavitasi saat pintu tidak terbuka penuh.
Gambar 10 Jet flow gate
Radial gate. Lembaran pintu pada radial gate berbentuk melengkung. Tidak seperti slide
gate, radial gate dibuka dengan menggerakkan pintu dalam arah melingkar. Air mengalir
melewati bagian bawah pintu yang melengkung sekaligus menekan pintu ke arah atas
sehingga mempermudah membuka pintu. Radial gate digunakan pada head sedang dan
debit aliran yang besar. Radial gate dibuat dari baja walaupun untuk pembangkit yang tua
radial gate terbuat dari kayu. Dibanding slide gate olakan aliran yang terjadi pada radial gate
saat terbuka sebagian adalah lebih kecil karena bentuk permukaan gate yang melengkung
mengurangi perubahan penampang aliran yang drastis.

Gambar 11 Radial gate
Ring follower gate. Gate ini digunakan untuk penutup saluran yang berbentuk melingkar.
Gate terdiri atas lembaran yang mempunyai lubang melingkar. Jika lubang diposisikan satu
sumbu dengan saluran aliran akan masuk ke saluran. Jika gate digerakkan vertikal ke bawah
sehingga lobang pintu tidak lagi satu sumbu dengan lubang saluran, saluran akan tertutup
sebagian. Namun gate ini tidak direkomendasikan jika saluran sering berada dalam keadaan
tertutup sebagian karena tekanan rendah yang berasal dari olakan aliran yang melewati gate
dapat menyebabkan kavitasi. Skematik dari Ring follower gate terdapat pada Gambar 9.
Gate jenis ini biasanya lebih murah dibanding jenis radial gate. Ring follower gate dapat
digunakan untuk head sampai 245 m.
Gambar 12 Ring folower gate

Stop log. Stop log ditempatkan secara horizontal pada sisi masuk saluran intake. Sisi
vertikal dari daun stop log ditempatkan dalam alur (groove) tidak terbawa aliran air. Stop log
tidak dirancang untuk mengontrol aliran air, hanya digunakan untuk men-stop aliran. Stop log
biasanya dipasang paralel pada jarak 15 cm untuk menjamin ketidak adanya aliran selama
perbaikan pada saluran atau turbin.
Gambar 13 Stop log
2.2.2 Valve
Katup didefinisikan sebagai sesuatu peralatan mekanik untuk mengontrol
(melewatkan atau mencegah) aliran fluida (cair atau gas) dalam suatu pipa atau
bejana. Katup yang banyak digunakan dirumah atau dikantor adalah houshold tap
(katup air leiding/ minum).
Pada dasarnya katup dapat dikelompokan sesuai fungsinya menjadi 4 kelompok,

yaitu:
1. Katup Pengisolasi Dan Pengatur (Isolating And Regulating Valve).
a. Katup pengisolasi adalah katup yang berfungsi untuk mengisolasi atau
menghentikan aliran fluida secara sempurna, bila diperlukan. Katup jenis ini
dirancang untuk bekerja pada posisi membuka penuh atau menutup
penuh.

b. Katup pengatur adalah katup yang berfungsi untuk mengontrol aliran fluida
sesuai dengan yang kita inginkan. Katup jenis ini dirancang untuk
beroperasi dalam berbagai posisi pengaturan, mulai dari membuka penuh
sampai menutup penuh tanpa menyebabkan gangguan atau kerusakan
katup.
Adapun jenis katup yang termasuk kelompok katup pengisolasi dan pengatur
antara lain :
a. Plug Valve (sumbat)
Gambar 14 Plug Valve
b. Ball Valve

c. Globe Valve
Gambar 15 Globe Valve
d. Gate Valve
Gambar 16 Gate Valve

e. Butterfly Valve
f. Diapragma Valve

g. Needle Valve
Gambar 19 Needle Valve
2. Katup satu arah (non return/ check valve).

Katup ini berfungsi untuk mengalirkan fluida ke satu arah dan mencegah secara
otomatis jika terjadi aliran balik atau berlawanan. Arah aliran pada katup ini
ditunjukan oleh tanda panah pada body katup.
Adapun jenis katup yang termasuk katup satu arah antara lain adalah :
a. katup swing check.
Gambar 20 Swing Check Valve

b. Katup lift check
Gambar 21 Lift Check Valve
3. Katup pengaman (relief or safety valve).

Katup ini berfungsi untuk mengalirkan fluida, apabila tercapai tekanan yang
telah ditentukan (diset). Katup pengaman berfungsi sebagai peralatan
pengaman pada sistem pemipaan dan bejana bertekanan.
Dalam penggunaannya katup ini diatur oleh undang-undang yang pelaksaannya

diawali oleh Departemen Tenaga Kerja. Adapun jenis katup yang termasuk
kelompok katup pengaman antara lain adalah :

a. Katup Pengaman Tipe Pegas
Gambar 22 Safety Valve Type Pegas
b. Katup Pengaman Pilot Operated
Gambar 23 Safety Valve Type Pilot

4. Katup swa gerak (self acting valve).
Katup ini dirancang untuk bekerja secara otomatis tanpa memerlukan gerakan/
perantara dari luar. Katup ini dapat berfungsi sebagai pengisolasi dan pengatur
aliran fluida.
Adapun jenis katup yang termasuk kelompok katup swa gerak antara lain
adalah :
a. Katup Ball Float
Gambar 24 Floting Valve
b. Steam Trap
Gambar 16. Steam Trap

c. Katup Penurunan Tekanan (Pressure Reducing Valve)
Gambar 25 Pressure Reducing Valve
a. Safety Valve.
Safety valve adalah suatu alat pelepas tekanan yang bekerja secara otomatis
yang diakibatkan oleh tekanan static pada valve dan biasanya digunakan
untuk gas dan uap (steam system). Safety valve tidak digunakan pada
daerah-daerah korosif, carian dan peralatan yang bersifat korosif. Mulai
bekerja / membuka pada posisi 60 – 80 % dan terbuka penuh pada saat
tekanan mencapai setting (menutup dibawah setting).
Pada safety valve terdapat 2 (dua) ring pengatur, Yaitu :
 Ring untuk blowdown.
 Ring untuk poping.
b. Relief Valve.
Relief valve adalah suatu alat pelepas tekanan yang bekerja secara otomatis
yang diakibatkan oleh tekanan static pada valve. Relief valve biasanya
digunakan untuk pelayanan cairan dan tidak digunakan untuk pelayanan
steam gas. Karakteristiknya ialah bahwa seat pada valve membuka secara
proposional sesuai dengan kenaikan tekanan diatas setting pressure.
Membuka karena tekanan melebihi setting dan menutup pada saat tekanan
sama dengan setting.

Berikut ini adalah beberapa jenis katup dan pemilihannya untuk jenis fluida yang
akan ditanganinya:
Conveyed Valve Type of Conveyed Nature of Valve Type of
Nature of Fluid
Fluid Function Disc Fluid Fluid Function Disc
Gate On/Off, Gate
Rotary ball Liquid Fibrous Control Diaphragm
Plug (Continued) Suspensions valve, Squeeze
On/Off modulating
Diaphragm Pinch
Butterfly Gate
Neutral (Water,
Plug gate Globe
Oil, etc)
Globe On/Off Rotary ball
Control Butterfly Plug

valve, Plug gate Neutral (Air, Diaphragm
modulating Diaphragm Steam etc) Globe
Needle Control Needle
Gate valve, Butterfly
Plug gate modulating Diaphragm
Rotary ball Gate
On/Off
Plug Butterfly
Gas
Corrosive (Acid, Diaphragm Rotary ball
On/Off
alkaline etc.) Butterfly Diaphragm
Globe Corrosive (Acid Plug
Control vapors,
Diaphragm chlorine etc.) Butterfly
Liquid valve, Control
modulating Butterfly Globe
valve,
Plug gate modulating Needle
Butterfly Diaphragm
On/Off
Diaphragm Gate
Hygienic (Food, Butterfly Globe
beverages, Control Vacuum On/Off
drugs etc) Diaphragm Rotary ball
valve,
modulating Squeeze Butterfly
Pinch On/Off, Pinch
Abrasive
Rotary ball Powder (Silica, Control Squeeze
etc) valve,
Butterfly modulating Spiral sock
Diaphragm Solids On/Off, Pinch

On/Off Lubricating
Plug powder Control Gate
Pinch (graphite, valve, Spiral sock
Slurry talcum, etc modulating
Squeeze Squeeze
Butterfly
Control Diaphragm
valve, Squeeze
modulating Pinch
Gate

Pemilihan jenis katup selain berdasarkan jenis fluida yang akan ditangani, juga
tergantung pada range operasi katup. Berikut ini adalah range operasi katup:
Minimum Size Maximum Size

Type of Valve
mm inches mm inches
Ball 6 1220 48
Butterfly 50 2 1830 72
Butterfly Neck 25 1 1830 72
Gate 3 1/8 1220 48
Globe 3 1/8 760 30
Plug Lubricated 6 760 30
Plug non lubricated 6 406 16
Swing Check 6 610 24
Swing Check Y-type 6 150 6
Lift Check 6 250 10
Tilting disc 50 2 760 30
Diaphragm 3 1/8 610 24
Y Oblique 3 1/8 760 30
Slide 50 2 1900 75
Pinch 25 1 305 12
Needle 3 1/8 25 1
2.3. PEMELIHARAAN KATUP
2.3.1. PEMERIKSAAN
a. PemeriksaanSaat Baru
Seluruh jenis katup pengaman harus diinspeksi dan ditest sebelum dipasang pada
peralatan yang akan diamankan. Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk memeriksa
kemungkinan adanya kerusakan akibat transportasi.
b. PemeriksaanTakTerencana
Inspeksi ini biasanya dilakukan saat peralatan beroperasi (onstream) tetapi
dikarenakan kondisi, maka pemeriksaan harus dilakukan oleh over pressure, katup
pengaman tidak menutup kembali dengan benar atau katup pengaman tidak
membuka pada set pressure-nya terpenuhi.
Maka tindakan pemeriksaan harus segera dilakukan dengan catatan :

a. Hystorical card dan seluruh dokumen harus diteliti ulang terlebih dahulu.
b. Hubungannya dengan rencana shutdown
c. Pelaksanaan inspeksi harus dikoordinasikan dengan bagian operasi
d. Dilakukan oleh petugas yang berwenang
c. PemeriksaanSaat Shutdown
Inilah saat paling ideal untuk melakukan inspeksi, dan pada saat shutdown ini
terutama katu pengaman yang tidak dilengkapi block valve harus diperiksa dan
ditest.
Ini untuk mengurangi/menghindari resiko kegagalan saat peralatan beroperasi.
d. Pemeriksaan Setelah Perpanjangan Shutdown.
Bila terjadi perpanjangan shutdown maka katup pengaman yang sudah terpasang
sebelum peralatan dioperasikan harus diperiksa, terutama katup pengaman yang
tertinggal pada peralatan dikarenakan saat pengujiannya belum sampai. Inspeksi
ini antara lain untuk memeriksa kondisi katup pengaman dari keadaan karat dll.
e. Pemeriksaan Saat Peralatan Yang Diproteksi Ditest Ataupun Stand-by

Inspeksi ini dilakukan untuk memeriksa kebenaran :
Katup pengaman yang dipasang benar.
 Tag number
 Tidak ada blind valve dan block valve pada posisi terbuka penuh
 Penyegelan katup pengaman telah benar
 Discharge ataupun ventnya telah benar
 Bila ada lifting gear posisinya benar.
f. Pemeriksaan Visual Saat Onstream.

Visual inspeksi saat peralatan onstream pelaksanaannya semacam survey untuk
mengetahui kebenaran.
 Katup pengaman yang terpasang benar
 Identitas yang jelas
 Segel-segel tidakputus
 Block valve posisinya terbuka penuh
 Tidak terdapat kebocoran
 Tidak terdapat kerusakan maupun korosi
 Vent / discharge yang benar
 Lifting gear posisinya benar

 Bila ada rupture disk diantara katup pengaman dan outlet nozzle harus tidak
bertekanan
Gambar 26 Konstruksi dan bagian – bagian utama katup
Komponen katup pada gambar di atas, adalah :

a. Body, merupakan bagian utama dari katup. Biasanya terbuat dari besi tuang,
baja campuran atau kuningan (brass). Sambungan ke pipa dapat dengan
flens (dibaut) atau dilas.
b. Spindle, berupa batang yang dihubungkan dengan disc spindle merupakan
bagian katup yang dapat digerakan, terbuat dari baja stailess steel atau
kuningan.
c. Bridge atau bonet, merupakan penyangga/ pemegang spindle.
d. Staffing box atau gland packing, adalah perapat poros (spindle terhadap bodi)
untuk mencegah kebocoran fluida melalui spindle. Bagian ini terbuat dari
asbestos dan dilengkapi dengan gland follower (penekan packing).

e. Hand whell, bagian katup untuk menggerakan/ memutar spindle dan merubah
posisi pembukaan katup. Berbentuk lingkaran atau batang.
f. Spade disc atau gate, adalah bagian utama katup yang dikaitkan pada spindle
dan brfungsi untuk membuka, menutup atau mengatu aliran fluida. Pada
sebagian katup komponen ini diperkeras untuk melindungi terhadap
pemotongan (cutting) aliran fluida.
2.3.2. PERAWATAN / PERBAIKAN KATUP
a. Pemeriksaan Secara Visual

Hal-hal yang harus dicatat saat melakukan visual inspection :
 Name plate dan informasi penting lain.
 Periksa segel
 Periksa bonnet untuk mengetahui apakah type venting atau bellow
 Periksa kondisi-kondisi yang tidak biasa dan bagian-bagian yang hilang
 Catat nomor identifikasi (dengan nomor)
b. Pembongkaran Katup
 Buka cap dan lever
 Buka release nut
 Longgarkan jam nut pada adjusting screw
 Catat tinggi ulir dari adjusting screw
 Lepaskan bonnet atauyoke
 Lepaskan spring dan washers
 Lepaskan spindle dan disk
 Lepaskan ring pin
 Catat adjusting rings, nozzle dan guide seperlunya

c. Pembersihan Bagian-Bagian katup
 Satukan (ikat) seluruh bagian-bagian yang kecil
 Jangan dibersihkan dengan bahan-bahan kimia kecuali dengan system yang
benar
 Lindungi seting surface dan name plates saat pembersihan
d. Pemeriksaan Bagian-bagian Katup

 Periksa spring dari kerusakan-kerusakan seperti erosi,korosi, retak dan lain-
lain.
 Periksa nozzle dari cacat atau kelainan (bila perlu dengan NDE)
 Periksa disk dari retak atau kondisi tidak biasa (bila perlu dengan NDE)
 Periksa spindle, bearing areas, kondisi treard (tapak)
 Periksa guide
 Periksa adjusting ring
 Periksaringpins
 Periksa bellows (bila ada)
 Periksa flange
e. Machining
Machining nozzle dan disk seperlunya jangan melampui grafik penunjukan dimensi
kritis (critical dimension chart)
f. Lapping
Manual atau dengan mesin pada disk maupun nozzle untuk memastikan
kerapatan/kerataan (flateness)
g. Adjusting Ring
Kembalikan lower ring dan guide ring pada posisi asal.
h. Borring points
Bubut dan periksa kebulatannya.
i. Testing
Lakukan test sesuai dengan rekomendasi oleh pabrik pembuat atau sesuai
standar.

j. Sealing
Setelah pengetesan dinyatakan berhasil dilakukan penyegelan oleh badan /
inspector / orang yang berwenang.
k. Name Plate
Pilih name plate dan tulis bila terjadi perubahan-perubahan.

3. SISTEM PELUMAS
3.1 Prinsip Dasar Pelumasan.
Dua benda yang permukaannya saling kontak antara satu dengan lainnya akan
menimbulkan gesekan. Gesekan adalah gaya yang cenderung menghambat atau
melawan gerakan. Apabila gesekan dapat mengakibatkan kedua benda tersebut tidak
dapat bergerak relatif satu terhadap lainnya maka jenis gesekannya dinamakan
Gesekan Statik, contohnya gesekan yang terjadi antara mur dengan baut. Sedangkan
apabila kedua benda masih dapat bergerak relatif satu terhadap lainnya dinamakan
Gesekan Dinamik atau Gesekan Kinetik, seperti gesekan antara poros dengan
bantalan. Gesekan dinamik akan menimbulkan keausan material.
Keausan material dapat dikurangi dengan mengurangi besarnya gaya akibat gesekan
yaitu dengan cara menghindarkan terjadinya kontak langsung antara dua permukaan
benda yang bergesekan. Salah satu cara untuk menghindarkan kontak langsung
diantara dua benda yang bergesekan adalah dengan “menyisipkan” minyak pelumas
diantara kedua benda tersebut. Cara ini dinamakan “melumasi” atau memberi
pelumasan.

Prinsip pelumasan dapat dibedakan menjadi dua macam yaitu:
 Pelumasan Batas.
Adalah pelumasan dimana permukaan kedua benda yang bergesekan dipisahkan oleh
lapisan pelumas yang sangat tipis sehingga pada beberapa lokasi masih terjadi gesekan
diantara kedua benda tersebut.
 Pelumasan Film.
Dengan memberikan lapisan minyak pelumas yang lebih tebal (berupa film) diantara
kedua benda yang bergesekan, tidak lagi terjadi gesekan diantara kedua benda
tersebut. Prinsip pelumasan yang baik adalah pelumasan film.
Fungsi utama minyak pelumas adalah untuk pelumasan, sedangkan fungsi lain yang tak
kalah pentingnya adalah untuk pendingin, perapat, mengurangi korosi, peredam kejut
dan kontrol.
A B
Gambar 27 Pelumasan Batas (A) dan Pelumasan Film (B)
3.2 Konsep Tribologi
Tribologi adalah ilmu yang berkaitan dengan gesekan, keausan dan pelumasan. Secara
khusus dapat dikatakan bahwa tribologi berkaitan dengan hal – hal sebagai berikut :
 Disain dan pembuatan sembarang permukaan dimana 2 permukaan berinteraksi
 Penggunaan dengan benar dimana solid material berinteraksi
 Interaksi antara permukaan benda padat dengan pelumas
 Upaya untuk mengurangi keausan dan gesekan

Pada praktek di industri, Tribologi sangatlah berkaitan dengan bidang berikut :
1. Tribologi sangat berkaitan dengan keandalan dari peralatan mekanis dan elektrik
2. Tribologi sangat menentukan kondisi keuangan suatu perusahaan manufaktur
3. Tribologi juga mempengaruhi ” maintainability ” dari suatu produk
3.4.3. Definisi Gesekan (Friction)

Sesuai dengan konsep maintenance gesekan dapat didefinisikan sebagai :
Gaya luar yang menghambat gerakan suatu body dan pada prinsipnya gesekan dapat
dikelompokkan menjadi 2 macam yaitu Wet Friction / Lubrication dan Dry Friction.
Dalam dunia industri ada 3 jenis gesekan yang diketahui :
1. Gesekan sliding (Sliding Friction) :

Gesekan sliding merupakan gesekan yang terjadi bilamana 2 permukaan rata (plain
surfaces) saling bergerak relatif seperti yang terjadi pada silinder dari internal
combustion engine piston dan pada plain bearing yang terdapat diberbagai
peralatan.
Gambar 28 Gesekan sliding

2. Gesekan Rolling
Merupakan proses gesekan yang terjadi secara menggelinding (rolling) seperti pada
rolling element bearing dengan contohnya ball bearing, roller bearing dsb.
Gambar 29 Gesekan rolling
3. Gesekan Kombinasi (Kombinasi sliding dan rolling)

Gesekan jenis ini merupakan kombinasi gesekan sliding dan rolling yang terjadi secara
simultan seperti pada kasus yang terjadi di roda gigi.
Gambar 30 Gesekan kombinasi

3.3 Fungsi Pelumas
 Sebagai Pendingin.
Gesekan akan menimbulkan panas yang apabila berlebihan dapat menimbulkan

kerusakan material. Minyak pelumas akan menyerap panas tersebut untuk dibawa dan
dibuang di sistem pendingin minyak pelumas atau ke udara luar.
 Sebagai Perapat.
Pelumas dapat difungsikan sebagai perapat, misalnya untuk mencegah bocornya

hydrogen dari poros alternator ke udara luar.
 Untuk mengurangi korosi.
Pelumas dapat mengurangi laju korosi karena membentuk lapisan pelindung pada
permukaan logam sehingga kontak langsung antara zat penyebab korosi dengan
permukaan logam dapat dihindari atau dikurangi.
 Sebagai Peredam Kejut.
Beban kejut dapat terjadi pada komponen mesin, diantaranya pada roda gigi. Lapisan
minyak pelumas akan memperkecil benturan diantara permukaan roda gigi yang saling
bersinggungan, sehingga dapat meredam getaran dan noise.
3.4 Jenis Pelumas.
Sesuai wujudnya, pelumas dapat dibedakan menjadi Pelumas Cair (Minyak Pelumas),
Pelumas Semi Padat dan Pelumas Padat.
3.4.1. Pelumas Cair (Minyak Pelumas).
Jenis Pelumas Cair umumnya terbuat dari minyak mineral yang merupakan produk
sampingan dari penyulingan minyak bumi, atau ada juga yang dibuat dari bahan
sintetis.
Di pasaran banyak tersedia berbagai merek minyak pelumas. Untuk mengetahui minyak

Pelumas mana yang cocok digunakan, perlu diketahui karakteristik minyak pelumas
tersebut yang merupakan gambaran dari sifat-sifat minyak pelumas.
Bilamana mengganti jenis pelumas yang digunakan, maka metoda dan prosedur
penggantian pelumas akan tergantung kepada lubrication delivery system, jenis
pelumas yang lama dan baru, kompatibilitas pelumas terhadap peralatan dan perlunya
sistim flushing. Untuk menjamin keberhasilan proses penggantian pelumas, maka
sebaiknya supplier pelumas (vendor) diminta untuk menunjukkan prosedur oil
changeout yang benar.
a. Sifat-sifat minyak pelumas :
 Viskositas (Viscosity)
Atau kekentakan merupakan suatu ukuran yang menyatakan besarnya tahan

cairan terhadap aliran, atau kemampuan cairan untuk mengalir. Viskositasnya
akan tergantung dari temperature.apabila temperature naik,maka
viskositasnya turun. SAE membedakan viskositas minyak pelumas dengan
angka-angka SAE yang lebih tinggi menunjukan kekentalan yang lebih tinggi
juga (lebih kental).
 Indek Viskositas (Viscosity Index)
Merupakan ukuran dari laju perubahan kekentalan minyak pelumas terhadap

perubahan temperatur. Indek Viskositas dinyatakan dengan angka 0 sampai
100 angka yang lebih kecil berarti minyak pelumas tersebut akan lebih cepat
perubahan viskositasnya apabila temperaturnya berubah.
 Titik Tuang (Pour Point)
Adalah temperatur tertinggi dimana minyak pelumas mulai membeku apabila

temperaturnya diturunkan. Minyak pelumas yang digunakan pada temperatur
rendah harus memiliki Titik Tuang yang rendah.

 Titik Nyala (Flash Point)
Adalah temperatur terendah dimana uap minyak pelumas akan terbakar

apabila diberi sumber panas. Pembakaran berhenti apabila sumber panasnya
dihilangkan. Minyak pelumas harus memiliki Titik Tuang yang rendah.
 Titik Bakar (Fire Point),
Adalah temperatur terendah dimana uap minyak pelumas akan terbakar

dengan sendirinya dan terus terbakar walaupun tidak diberi sumber panas dari
luar.
b. Aditif Minyak Pelumas.
Aditif atau bahan tambahan yang dicampurkan kedalam minyak pelumas bertujuan
untuk memperbaiki sifat pelumas tersebut. Aditif yang banyak digunakan diantaranya
adalah:
 Pour Point Depressants.
Bertujuan untuk menurunkan titik tuang.
 Oxidation Inhibitor.
Adalah zat anti oksidasi agar minyak pelumas tidak membentuk asam yang akan
mengakibatkan korosi dan meningkatkan kekentalannya.
 Viscosity Index Improver.

Digunakan untuk memperbaiki indek viskositas.
 Antifoam Agent.
Adalah zat aditif yang dapat memecah gelembung udara yang timbul pada
minyak pelumas, terutama pada sistim sirkulasinya.
 Rust and Corrosion Inhibitor.

Untuk mengurangi timbulnya karat dan korosi dan karat.

 Extreme Pressure Additive.
Berguna untuk meningkatkan kemampuan minyak pelumas dalam menahan
desakan, sehingga lapisan minyak pelumas tidak mudah terdesak meninggalkan
permukaan yang perlu mendapatkan pelumasan.
 Detergent
Adalah sebagai aditif pembersih yang dapat mencegah atau mengurangi
terbentuknya kotoran/kerak pada bagian yang dilumasi serta membuang kotoran
yang sudah terbentuk.
 Emulsifying Agent.
Berguna untuk membungkus/menyelubungi partikel air yang ada di dalam
minyak pelumas, agar kontak antara partikel air dengan permukaan material
yang dilumasi terhindarkan (mencegah korosi).
 Emulsion Breaker.
Untuk mempercepat terpisahnya partikel air dari minyak pelumas sehingga
dapat lebih mudah untuk membuang partikel air tersebut, misalnya pada
proses pemurnian minyak pelumas/ centrifuges.
c. Pemurnian Minyak Pelumas.
Pada sistem pelumasan selalu terbuka kemungkinan tercemarnya pelumas oleh

kontaminasi sehingga kondisi minyak pelumas menjadi menurun. Agar kondisinya
tetap baik sehingga masa pakainya menjadi panjang maka minyak pelumas harus
mendapat perawatan yang baik.
Diantara metode perawatan untuk pemurnian minyak pelumas yang sering dilakukan
adalah:.
 Penggantian sebagian minyak pelumas secara periodik.
Cara ini dilakukan dengan mengambil sebagian minyak pelumas (+/- 10 %)

dari dalam sistem pelumasan lalu menggantinya dengan yang baru. Cara ini

efisien untuk mesin-mesin kecil yang menggunakan volume pelumas sedikit,
tapi akan menjadi boros untuk sistem yang besar. Cara ini juga tidak efektif
untuk minyak pelumas yang sudah teroksidasi.
 Filtrasi.
Metoda ini dilakukan dengan cara mengeluarkan seluruh minyak pelumas

dari dalam sistem pelumasan untuk selanjutnya sistem diisi minyak pelumas
baru atau minyak pelumas lama yang sudah diproses dengan menggunakan
filter. Kerugian cara ini adalah mesin harus dimatikan ketika dilakukan
penggantian minyak pelumas.
Gambar 2. Saringan Minyak Pelumas.

Gambar 31 Filter
 Oil Conditioning.
Oil Conditioning berfungsi untuk pemulihan kondisi minyak pelumas. Instalasi ini
dapat terpasang secara tetap dan merupakan bagian dari sistem pelumasan, atau
instalasi mobile (dapat dipindah).
Perlengkapan yang ada di dalam instalasi Oil Conditioner diantaranya Pompa

sirkulasi, Mesh Filter, Magnetic Filter, Heater, Gas Extractor dan Centrifuges.
Instalasi Oil Conditioner dihubungkan dengan tangki minyak pelumas pada sistem
pelumasan. Secara kontinyu, sebagian kecil minyak pelumas disirkulasikan melalui
instalasi Oil Conditioner. Minyak pelumas yang sudah bersih langsung dikembalikan
ke tangki, atau disimpan di dalam tangki cadangan. Bila level minyak pelumas di
dalam tangki turun, maka ditambahkan minyak pelumas baru atau minyak pelumas
yang sudah dibersihkan.

Gambar 32 Oil Conditioning
3.4.2. Pelumas Semi Padat
Pelumas yang semi padat (semi solid lubricant) pelumas semi padat ciri khasnya
adalah, akan menjadi cair manakala suhu naik dan sebaliknya akan menjadi kental jika
temperatur turun.

Gambar 33 Pelumas Semi Padat
Pelumas semi padat (Gemuk) adalah pelumas dengan penambahan additive seperti sabun
yang dicampur dengan pelumas mineral. Jenis-jenis sabun tersebut ada beberapa macam,
antara lain lithium, calcium, sodium, aluminium, dan ada pula yang bahan dasarnya sintetik.
Gemuk pelumas ini memiliki daya lekat yang baik pada permukaan logam, sehingga dapat
melindungi dari pengaruh udara lembab dan air, serta daya tahan terhadap beban kejut pada
bantalan.
Gemuk pelumas ini memiliki beberapa sifat-sifat khusus, antara lain:
 Menyekat kotoran-kotoran yang masuk atau keluar.
 Tidak terpengaruh oleh temperatur.
 Sukar mengalir dan menguap.
 Mencegah masuknya air, dan meskipun ada molekul-molekul air, daya lumas tidak
berubah.
 Mempunyai sifat menahan benturan yang besar.
 Mempunyai sifat anti korosi dan oksidasi.
Berdasarkan sifat-sifat tersebut, gemuk pelumas ini dapat digunakan untuk melumasi bagian-
bagian yang tidak dapat dilumasi oleh pelumas cair (oli), seperti:
o Bagian yang mudah terkena debu dan air.
o Bagian yang tidak rapat.

o Bagian yang mempunyai tekanan tinggi.
o Bagian yang sukar dicapai.
1. Komposisi gemuk
 Mineral base oil (75 – 85%)
 Bahan aditif (5 – 10%)
 Thickener / Pengental (10 – 15%), pengental ini biasanya merupakan berbagai
sabun metalik maupun non metalik
2. Karakteristik Gemuk
 Tingkat Kekerasan (Consistency)
Merupakan sistim grade yang dikembangkan oleh National Lubricating Grease
Institute (NLGI) yang ditentukan dengan cara menjatuhkan special cone ke
gemuk lumas dari ketinggian tertentu pada suhu gemuk 77oF. Lamanya
penetrasi diukur selama 5 menit dan kedalaman penetrasinya ditentukan dalam
setiap 0,1 mm increments.
Tabel 1 Klasifikasi gemuk menurut NLGI

 Dropping Point
Merupakan suhu dimana gemuk lumas mulai mencair.
Gambar 34 Dropping Point
 Pumpability
Menunjukkan kemampuan gemuk untuk mengalir karena tekanan melalui sistim
distribusi pada temperatur tertentu.
 Oil Separation
Suatu kondisi dimana oil base terpisah dari sabunnya. Kadang – kadang proses
pemisahan ini diinginkan untuk pelumasan bearing tetapi tidak boleh berlebihan
karena dapat meninggalkan sabunnya pada saluran distribusinya.
 Slumpability
Merupakan kemampuan gemuk untuk dapat bergerak di dalam reservoir karena
gravitasi dan tetap memberikan seal pada bagian luar pompa.
 Color
Kondisi ini untuk memudahkan pemilihan gemuk dan untuk mendeteksi adanya
kontaminasi pada gemuk.
 Water Resistance
Merupakan kemampuan gemuk untuk menahan ” water wash out ” selama
digunakan pada suatu mekanisme.
 Kandungan sabun (soap)

Dilihat dari bahan dasar sabun yang digunakan maka secara umum gemuk
lumas dapat digolongkan dalam jenis dasar Aluminium (Al), Calcium (Ca),
Sodium (Na), Barium (Ba) dan Lithium (Li). Adapun gemuk lumas non soap
adalah gemuk lumas yang mempunyai dasar bukan sabun seperti silicon dan
biasanya digunakan pada suhu pemakaian yang tinggi.
Tabel 2 Kandungan sabun (soap)
Jenis Pengental Struktur Dropping Suhu Max. Daya tahan

o o
Point ( C) ( C) thd air
Sabun Sodium Berurat 177 136 Jelek
Sabun Calcium Halus 132 – 143 121 Sangat baik

(Simple)
Halus & > 232 149 Sangat baik

Sabun Calcium
lunak
(Complex)
199 163 Baik
Halus
Sabun Lithium
(Simple)
> 232 177 Sangat baik
Halus dan
Sabun Lithium agak berurat
(Complex)
> 232 149 Sangat baik
Halus seperti
Sabun Aluminium agar – agar
Complex 265 193 Sangat baik
Berurat
Sabun Barium

3. Perbandingan Keuntungan dan Kerugian Gemuk Lumas
Tabel 3 Keuntungan dan Kerugian Gemuk Lumas
3.4.3. Pelumas Padat
Pelumas padat (solid lubricant) pelumas padat seringkali berbentuk bubuk atau butiran
butiran. Pelumas ini umumnya digunakan pada daerah yang sangat dingin dimana oli
akan membeku dan pada tempat yang panas dimana oli akan terbakar.
Ada dua jenis yaitu : material yang memiliki kekuatan geser yang sangat rendah seperti
graphite dan molybdenum disulfida (MoS2) yang dapat ditambahkan pada permukaan,
coating seperti misalnya phosfat, oksida, atau sulfida yang dapat terbentuk pada suatu
permukaan. Grafit dan MoS2 biasanya tersedia dalam bentuk bubuk dan dapat dibawa
ke permukaan dengan “binder” seperti misalnya grease atau material lain. Pelumas
padat ini memiliki kelebihan dalam hal koefisien gesek yang rendah dan tahan
temperatur tinggi.
Pelumas padat dalam bentuk coating dapat dibentuk pada permukaan dengan reaksi
kimia atauelektrokimia. Coating ini biasanya sangat tipis dan akan mengalami keausan
dalam jangka waktu tertentu. Beberapa aditif pada oli dapat membentuk coating sulfida
pada permukaan secara terus menerus melalui reaksi kimia.

Tabel 11.3 menunjukkan beberapa tipe pelumas padat termasuk sifat-sifat dan
penggunaannya.
Tabel 4 Jenis jenis Pelumas Padat
1. Pelumas padat itu digunakan bilamana pelumas cair atau gemuk lumas :
a. Tidak diinginkan (Undesirable) karena
 Mengotori produk yang dibuat seperti pada industri makanan dan minuman serta
industri farmasi
 Perawatan sulit seperti yang berkaitan dengan inaccessibility dan masalah
storage
b. Tidak efektif (Ineffective) seperti pada

 Hostile environments seperti gas korosif, banyak debu dan kotoran
 High temperature seperti pada metal working dan missile application

 Radiation seperti pada reaktor nuklir
 Cryogenic temperature / pemakaian pada temperature yang sangat rendah
2. Jenis – jenis Pelumas Padat

Pelumas padat digunakan untuk membentuk film of low shear strength diantara 2
permukaan yang saling bergesekan.
Tabel 5 Jenis – jenis pelumas padat
3. Cara Penggunaan Pelumas Padat

Pelumas padat biasanya digunakan dengan cara seperti :
 Bila dalam bentuk powder bisa langsung digosokkan pada permukaan
 Bila dicampur dengan resin dapat disemprotkan ke permukaan
 Bisa digunakan sebagai lubricating medium seperti dispersi graphite dan MoS2

3.2. Mekanisme Pelumasan
Mekanisme pelumasan yang terjadi pada dunia industri saat ini dapat diklasifikasikan
menjadi 3 generasi pelumasan yaitu first – generation chemical wear lubricants, second
– generation solid lubricants dan third – generation plastic deforming (PD) lubricants.
 first – generation chemical wear lubricants
Pada mekanisme pelumasan ini, pelumas yang digunakan akan melapisi
permukaan logam yang saling bergesekan. Bila beban yang ada melebihi
kemampuannya akan terjadi metal to metal contact dan akibatnya akan
menaikkan temperatur pelumas dan terjadi keausan.
Gambar 35 Karakteristik chemical wear lubrican
 second – generation solid lubricants

Pelumas jenis ini bekerja berbeda dibandingkan dengan pelumas generasi
pertama dalam hal lapisan additive solid mampu melindungi permukaan
logamnya. Pada saat terjadi gesekan, additive solidnya mampu menahan
gesekan sehingga menimbulkan keausan yang lebih kecil.

Gambar 36 Karakteristik solid wear lubricant
 Third – generation plastic deforming (PD) lubricants.

Bila terjadi gesekan, additive logamnya melakukan penetrasi pada permukaan
kerja sehingga menyebabkan permukaan tersebut melunak dan terdeformasi
plastis. Keadaan ini akan menyebabkan permukaan menjadi lebih rata dan
halus.
Gambar 37 Karakteristik plastic deforming lubricant

3.5 Pemilihan Pelumas Sesuai Penggunaan
Pemilihan jenis pelumas yang akan digunakan di industri harus mengacu dan melihat pada
ketentuan berikut :
 Rekomendasi dari pabrik pembuat alat (Original Equipment Manufacturer / OEM)
tentang spesifikasi pelumas
 Pedoman pemilihan alternatif yang didasarkan atas kondisi beban, kecepatan operasi,
temperatur kerja dan kondisi lingkungan dimana peralatan bekerja
Penggunaan pelumas yang ada di industri meliputi berbagai macam pemakaian seperti
 Roda gigi
 Bearing
 Turbin Air (Hydraulics Turbine)
1. Pemilihan Pelumas untuk Bearing

Bearing yang digunakan untuk industri biasanya dapat dibagi menjadi 2 jenis yaitu plain
bearing / journal bearing dan rolling bearing. Oleh karena itu pemilihan pelumas untuk
kedua jenis bearing tersebut akan diberikan secara terpisah.
 Pemilihan pelumas untuk Plain / Journal Bearing
Karakteristik umum pemilihan pelumas dapat dilihat pada tabel 4 dibawah ini
Tabel 6 Pemilihan Pelumas

 Pemilihan pelumas untuk Rolling Bearing
Pelumasan dengan menggunakan gemuk
Hal penting yang menentukan pemilihan gemuk untuk pelumasan rolling bearing adalah
kcepatan operasi, temperatur kerja, beban yang terjadi, kondisi lingkungan bearing
bekerja dan metoda pelumasannya. Petunjuk pemilihan gemuk yang cocok dan telah
mempertimbangkan faktor – faktor diatas bisa dilihat pada tabel 3.4. dan tabel 3.5
dibawah ini.
Tabel 7 Petunjuk pemilihan pelumas cair dan gemuk
3.4.1. Pemilihan Pelumas untuk Roda Gigi

Kondisi roda gigi dalam pemakaiannya sangat ditentukan oleh sifat – sifat materialnya, disain
roda gigi, beban yang terjadi dan penggunaan pelumas yang mempunyai sifat – sifat yang
cocok dengan kondisi operasinya. Sifat – sifat pelumas yang diperlukan untuk roda gigi meliputi
viskositasnya, extreeme pressure (EP) dan oilness. Kondisi roda gigi dalam penggunaannya
dapat dibedakan atas dasar roda gigi yang tertutup (enclosed gear) dan roda gigi yang terbuka
(open gear).
 Pemilihan pelumas untuk roda gigi tertutup

Tabel 8 Pemilihan pelumas untuk roda gigi tertutup
 Pemilihan pelumas untuk roda terbuka

Pemilihan pelumas ini umumnya berlaku untuk roda gigi yang berkecepatan rendah dan
tidak mempunyai tempat (oil – tight housing).
Tabel 9 Pemilihan pelumas untuk roda gigi terbuka
3.4.2. Pemilihan Pelumas untuk Turbin Air (Hydraulics Turbine)

Mengingat kondisi operasi dari sistim turbin air dimana turbin harus bekerja pada beban yang
tinggi, putaran tinggi dan bersentuhan langsung dengan air, maka beberapa sifat pelumas yang
harus dimiliki oleh pelumas turbin (Turbine Oil) meliputi

 Sifat anti korosi dan anti karat yang baik
 Mempunyai kemampuan deaerasi dan demulsibility yang baik
 Sifat anti foaming dan antiwear
 Harus bisa stabil terhadap adanya hidrolisis yang mungkin terjadi pada sistim
 Mempunyai ketahanan terhadap adanya oksidasi dan mempunyai viskositas index yang
tinggi serta nilai viskositas yang sesuai
 Mempunyai kemampuan dapat disaring (filterability) dari kotorannya dengan atau tanpa
adanya air yang mungkin ada pada pelumas
Berdasarkan atas karakteristik diatas maka pemilihan pelumas untuk turbin air dapat
dikonsultasikan dengan pihak vendor untuk mendapatkan pelumas terbaik
3.6 Penggantian Pelumas
3.6.1. Perlunya penggantian pelumas

Pelumas biasanya diganti karena 2 faktor utama yaitu :
 Rusaknya pelumas (lubricant degradation)
 Adanya kontaminasi yang terjadi pada pelumas
3.6.2. Periode Penggantian Pelumas

Periode penggantian pelumas dan penentuan pelumas yang sesuai biasanya didasarkan atas
rekomendasi dari pembuat peralatan tersebut (OEM) dan pengujian terhadap pelumas yang
digunakan oleh peralatan (Oil Used Analysis). Dalam prakteknya di pabrik, periode penggantian
pelumas dapat dilakukan untuk sistim yang mempunyai volume pelumas kurang dari 250 liter
(50 gallon) dan sistim yang volume pelumasnya lebih dari 250 liter.
 Sistim peralatan dengan volume pelumas < 250 liter

Tabel 10 Periode Penggantian Pelumas
 Sistim peralatan dengan volume pelumas > 250 liter

Untuk sistim dengan volume pelumas seperti ini, biasanya dilakukan kombinasi
pengecekan visual terhadap pelumas dan uji pelumas bekas / oil used analysis.
Tabel 11 Pengecekan visual pelumas

Uji Pelumas bekas
Sebenarnya tujuan dari diadakannya uji pelumas bekas ini adalah :
 Untuk mengetahui apakah pelumas yang digunakan tersebut masih layak dipakai
atau tidak.
 Untuk mengetahui kondisi keausan yang terjadi di dalam peralatan tersebut
 Untuk mengetahui tingkat kontaminasi dari pelumas yang digunakan
Biasanya data – data kunci karakteristik dari pelumas yang diuji meliputi :
 Viskositas
 Flash Point
 Insolubles
 Color / Warnanya
 Kandungan air
 Tingkat acidity dan Alkalinity
 Kandungan partikel logan maupun non logam
3.7 Penyimpanan Dan Penanganan Pelumas

3.7.1. Penyimpanan Pelumas
Penyimpanan pelumas sebaiknya dilakukan di bawah atap sehingga tidak akan
terpengaruh langsung oleh cuaca. Pelumas dalam pembungkus kecil seperti dalam kaleng
harus disimpan di tempat tertutup.
Khusus untuk pelumas yang disimpan dalam drum dan belum dibuka serta terpaksa
harus disimpan pada tempat yang terbuka (outdoor) maka beberapa hal harus diperhatikan
yaitu :
Gambar 38 Penyimpanan drum pelumas

 Drum sebaiknya disimpan dalam keadaan tidur dengan posisi tutup – tutupnya berada
pada jam 3 dan jam 9. Drum diletakkan diatas penyangga kayu atau diletakkan pada
konstruksi tertentu sehingga tidak berhubungan langsung dengan lantai dan tidak
mudah berkarat. Pada ujung susunan, drum harus diganjal supaya drum tidak mudah
bergerak / menggelinding.
Gambar 39 Penyusunan drum pelumas
 Pemeriksaan terhadap kemungkinan adanya kebocoran harus dilakukan secara teratur,

demikian juga pemeriksaan terhadap tanda pengenal / merk pelumas untuk memastikan
tanda pengenal tersebut tetap dapat terbacac dengan jelas.
 Drum pelumas yang terpaksa harus disimpan dengan posisi berdiri, maka posisi drum
harus agak dimiringkan untuk menghindari adanya genangan air diatas drum. Genangan
air ini dapat menyebabkan kontaminasi pelumas oleh air ke dalam drum sebagai akibat
adanya perubahan tekanan udara yang timbul karena adanya perbedaan suhu udara
pada siang dan malam hari. Keterangan ini dapat dilihat pada gambar 5.3. dibawah ini.
 Sebelum drum pelumas dipindahkan maka bagian atas drum tersebut harus dibersihkan
dahulu dari kotoran atau air.

Bila drum pelumas harus disimpan di dalam suatu ruangan (indoor storage) maka hal – hal
berikut juga harus dipertimbangkan :
 Suhu ruangan harus dijaga konstan dengan ventilasi udara yang cukup dimana dalam
hal ini pelumas jangan disimpan ditempat yang terlalu panas atau juga jangan
menyimpannya terlalu lama ditempat yang terlalu dingin
 Lokasi ruangan harus cukup jauh dari sumber panas atau kotoran / tempat sampah
yang dapat mengotori drum pelumas
 Ruangan tempat penyimpanan drum pelumas harus dijaga kebersihannya
 Penempatan drum pelumas harus teratur dan disesuaikan dengan jenis pelumas serta
brand namenya
3.7.2. Penanganan Pelumas

 Pelumas yang telah dibuka segel dan ditutupnya bila telah selesai dipergunakan harus
segera ditutup rapat untuk menghindari masukanya debu, pasir dan serat halus.
Kontaminasi akibat benda-benda tersebut yang akhirnya masuk ke dalam mesin, dapat
menyebabkan kerusakan keausan, atau penyumbatan saluran pelumasan yang dapat
mengakibatkan kerusakan total akibat kekurangan pelumas.
 Pelumas dalam drum jangan dibuka dengan cara melubangi drumnya dan juga jangan
melakukan kebiasaan menciduk minyak dengan bejana terbuka (gayung) karena
memungkinkan masukanya kotoran ke dalam pelumas. Karena itu drum sebaiknya
ditidurkan di atas penyangga yang cukup tinggi dan pelumas dikeluarkan melalui kran
dan dibawahnya diberi baki untuk menampung tetesan. Cara lain yang bisa dilakukan
yaitu mengambil pelumas dalam drum dengan pompa tangan melalui tutup drum yang
besar.
 Gemuk lumas dalam drum harus memiliki tutup yang besar, untuk mempermudah
pengambilannya. Untuk menghindari masuknya kotoran maka penutupnya harus segera
dipasang kembali setelah dipakai.
 Penyimpanan pelumas yang baik tidak akan berguna bila pelumas terkontaminasi saat
pengambilan pelumas dari penyimpanan ke mesin. Wadah untuk mengambil harus
selalu bersih dari kotoran dengan cara mengelap dan mengeringkan sebelum atau
sesudah memakainya. Jangan menggunakan lap dari katun atau wol, karena akan
meninggalkan serat kain yang dapat mengotori pelumas. Wadah untuk mengambil

pelumas juga harus dibedakan untuk tiap jenis pelumas agar kontaminasi antar pelumas
tidak terjadi.
 Minyak kotor atau bekas (used oil) harus ditampung dalam bejana terpisah dan ditandai
dengan jelas sampai pelumas dimusnahkan atau dibuang.
 Gemuk pelumas sangat peka terhadap pengaruh suhu dan sirkulasi suhu. Gemuk
pelumas yang terkena suhu yang cukup tinggi dalam penyimpanan yang cukup lama
dapat menyebabkan memisahnya minyak dari gemuknya sehingga dapat
menghilangkan beberapa sifat pelumasnya.
 Penggunaan pelumas untuk mesin harus dilakasanakan oleh seorang yang bertanggung
jawab atas pemeliharaan mesin dengan suatu prosedur yang rutin. Orang yang
bertanggung jawab tersebut harus mengetahui jenis pelumas yang harus digunakan
untuk mesin-mesinnya. Juga harus mengetahui jumlah pelumas yang harus
dipergunakan untuk mesin-mesin, serta membuat catatan atas pekerjaannya dalam
jadwal pemberian pelumas untuk periode berikutnya. Bila terjadi kenaikan jumlah
konsumsi pelumas pada mesin-mesin Anda, maka maka perlu diadakan pengecekan
atas sistem pelumasan atau mesin itu sendiri.

4. POMPA DAN KOMPRESOR
4.1. JENIS-JENIS POMPA
Pompa adalah suatu alat yang berfungsi untuk mengalirkan fluida cair. Pada pompa terjadi
transformasi energi. Karena itu , untuk menjalankan pompa diperlukan energi dari luar.
Pompa dapat diklasifikasikan menjadi :
KLASIFIKASI TIPE JENIS
POSITIF ROTARI RODA GIGI, ULIR, RAM, VANE,

DISPLACEMENT LOBE
RECIPROCATING BUCKRT, PORCE, RAM
DIAGRAM, TORAK
PERISIALTIK PROPELER
ROTODYNAMIC AXIAL FLOW PROPELER
MIXED FLOW
CENTRIFUGAL VOLUTE, GUIDE VANE
LAIN – LAIN JET
INJECTOR
AIR LIFT
Klasifikasi Pompa
Pompa positif displacement

a. Pompa rotari
Pada pompa rotari, fluida akan diperangkap dari sisi hisap pompa dan didorong kesisi
tekan pompa. Fluida akan terperangkap dalam rongga – rongga diantara gigi – gigi.
Karena itu pompa rotari memiliki jarak bebas (clearence) antara bagian yang berputar
dengan casing sangat kecil.
Jenis pompa rotari terdiri dari :
- Pompa roda gigi
Pompa ini termasuk jenis pompa rotari yang paling sederhana. Terdiri dari casing
yang didalamnya terdapat 2 atau 3 buah roda gigi. Bila roda gigi berputar, fluida
dari sisi hisap pompa akan terperangkap akan ikut berputar dan didorong kearah
sisi tekan pompa. Pompa ini dibedakan menjadi pompa roda gigi luar.

Gambar 40 Pompa Roda Gigi
Gambar 41 Jenis gigi gigi pada pompa roda gigi
- Pompa ulir
Prinsipnya hampir sama dengan pompa roda gigi yaitu dengan cara
memerangkap fluida. Fluida yang masuk dari sisi hisap akan terperangkap
kedalam rongga diantara sirip – sirip ulir, untuk selanjutnya mengalir mengikuti
bentuk uliran sepanjang poros menuju sisi tekan pomp. Pompa ini dapat terdiri
dari 1, 2 atau 3 buah poros berulir.

Gambar 42 Pompa pompa Ulir

- Pompa Piston
Pompa ini terdiri dari casing yang didalamnya terdapat poros eksentrik serta
plunger yang dibagian tengahnya berlubang. Plunger ini akan bergerak turun
naik apabila poros eksentrik berputar. Ketika poros eksentrik berada pada sisi
paling bawah, fluida yang ditekan oleh poros eksentrik akan mengalir melalui
rongga ditengah plunger menuju saluran tekan.
Gambar 43 Pompa piston dan cam
- Pompa lobe
Sama dengan roda gigi dengan jumlah gigi yang lebih sedikit. Karena itu
bentuk gigi diubah menjadi bentuk lobe. Pompa ini dapat terdiri dari 2, 3 atau 4
buah lobe.
Gambar 2. POMPA LOBE
Gambar 44 POMPA LOBE

Gambar 45 POMPA LOBE
- Pompa sudu Luncur

Pompa ini terdiri dari casing dan rotor yang tidak sesumbu. Disekeliling rotor
dibuat alur secara radial. Pada alur tersebut ditempatkan sudu (vane) yang
dapat bergerak bebas dalam arah radial. Ketika poros berputar, efek gaya
sentrifugal akan melempar sudu kearah radial poros. Sudu ini akan menyembul
dari poros sehingga merupakan suatu perangkap yang menjerat fluida dari sisi
hisap pompa. Fluida yang terperangkap ini selanjutnya dialirkan kesisi tekan
pompa.
Gambar 6. POMPA SUDU LUNCUR

Gambar 46 Pompa Sudu Luncur

b. Pompa Reciprocating
Pompa ini memindahkan fluida berdasrkan gerakan bolak – balik dari piston atau
diapragma. Karenanya pompa ini disebut pompa bolak – balik (reciprocating).
Banyaknya fluida yang dialirkan setiap langkah tergantung pada luas penampang
serta panjang langkah. Jenis pompa reciprocating yang banyak dipakai di
PLTU/PLTD adalah :
- Pompa torak
Pompa torak banyak dipakai untuk memompakan fluida pada tekanan yang
cukup tinggi. Pada kondisi katup saluran tekan tertutup, pompa torak dapat
menimbulkan tekanan yang sangat tinggi sehingga dapat mengakibatkan pipa
saluran tekan pecah.
Untuk mencegah kerusakan, pada saluran tekan biasanya dipasang katup

pengaman. Aliran fluida pada pompa torak tidak rata. Ini disebabkan karena
pompa torak bekerja berdasarkan gerakan bolak balik sehingga disamping
gerakan torak tidak konstan, juga terdapat titik mati dimana gerakan torak
berhenti untuk selanjutnya berbalik arah. Untuk membuat aliran fluida yang lebih
rata. Maka pompa tidak hanya dibuat satu silinder (simplex), tetapi dibuat duplex,
triplex, quadruplex atau quintuplex. Pompa torak duplex alirannya lebih rata dari
yang simplex. Pompa triplex lebih rata lagi dari yang duplex dan begitu
seterusnya.
Gambar 47 Pompa Torak

- Pompa diapragma
Pompa ini juga bekerja berdasarkan gerakan bolak - balik. Tapi disini tidak
digunakan torak melain menggunakan membran atau diapragma. Diapragma
terbuat dari bahan yang elastis dan fleksibel. Biasanya terbuat dari karet.
Kapasitas pompa diapragma sangat terbatas. Tapi pompa ini sangat cocok
dipakai untuk memompakan fluida yang mempunyai sifat korosif maupun erosif.
1. Air Chamber
2. Air Distribution System
3. Outer Diaphragm
Piston
4. Inner Diaphragm
Piston
5. Valve Ball
6. Valve Seat
7. Discharge Manifold
8. Liquid Chamber
9. Diaphragm
10. Inlet Manifold
Gambar 48 POMPA DIAPRAGMA
c. Pompa Rotodinamik
Pompa rotodinamik terdiri dari tipe :
- Pompa aliran sentrifugal
- Pompa aliran aksial
- Pompa alliran campuran (mixed flow)
Pompa – pompa tersebut masih dibedakan lagi menurut :
- Jumlah tingkat : single stage atau multi stage.
- Tipe casing : volute, circular atau diffuser
- Posisi poros : horizontal atau vertikal
- Sisi hisap : single atau double suction

- Pompa aliran sentrifugal
Pada pompa ini, gaya sentrifugal yang diterima oleh fluida dari gerakan
impeler diubah menjadi kecepatan. Fluida ini selanjutnya mengalir dalam
ruangan (casing) yang semakin membesar (berbentuk rumah siput). Hal ini
mengakibatkan kecepatan fluida berkurang. Energi kinetik fluida selanjutnya
dibuat menjadi tekanan (head).
Pompa sentrifugal memiliki dua komponen utama yaitu:

a. Komponen komponen berputar terdiri dari : impeler dan poros
b. komponen komponen tetap terdiri dari casing, tutup casing dan bantalan
Gambar 49 POMPA SENTRIFUGAL TIPE VOLUTE

Gambar 50 Komponen komponen pompa sentrifugal
Gambar 51 Sudu (impeler) pompa sentrifugal
b. Pompa sentrifugal tipe diffuser

Pada pompa ini, diffuser statis ditempatkan disekeliling impeler. Lintas
difusser yang semakin membesar akan merubah arah aliran fluida. Karena
itu sebagian energi kinetik fluida diubah menjadi tekanan pada diffuser dan
sebagian lagi pada rumah siput. Diffuser dapat mengurangi gaya radial pada
poros pompa.

Gambar 52 Pompa dengan menggunakan rumah keong (a) dan difuser(b)
c. Pompa aliran aksial
Pompa aliran aksial mengubah efek aksi propeling atau lift menjadi tekanan.
Karenanya, pompa ini juga disebut sebagai pompa propeler. Diameter
impeler pompa ini pada sisi masuk dan sisi keluar sama
d. Pompa aliran campuran (mixed flow)

Pompa lairan campuran mengembankan tekanan sebagian oleh efek gaya
sentrifugal dan sebagian lagi oleh efek aksi profeling (lift) dari kipas terhadap
fluida.
Diameter kipas pada bagian sisi tekan lebih besar dari pada sisi hisapnya.

Gambar 53 Pompa aliran aksial (kiri) dan aliran campuran (kanan)
Gambar 54 Pemasangan sisi isap Pompa

Gambar 55 Pemasangan sisi tekan Pompa
Gambar 56 Curva Daya,Tekanan dan Kapasistas Pompa Sentrifugal

e. Pompa Multistage
Pompa Multi Stage adalah pompa centrifugal yang terdiri dari beberapa impeller (lebih
dari 1 impeller) dalam satu poros, jumlah impeller menyatakan jumlah tingkat pompa.
Pompa Multi Stage dibuat untuk mendapatkan tekanan fluida yang semakin tinggi.
Bentuk konstruksinya ada yang vertikal ada pula yang horizontal. Bila dipasang vertikal
biasanya ditanam didalam sumur dimana hal ini dimaksudkan untuk mengurangi
kapitasi, getaran dan meredam kebisingan.
Bila dibandingkan dengan pompa type horizontal, pompa ini mempunyai keuntungan
yaitu lebih hemat tempat sehingga untuk pemkaian tertentu banyak dipakai di PLTU.
Dengan instalasi yang sedemikian rupa, pondasi pompa dapat menunjang berat
pompa, motor dan alat bantu lainnya untuk meredam segala getaran dan goncangan
selama beroperasi.
Gambar 57 POMPA CENTRIFUGAL

Horizontal Pump Vertical Pump
Gambar 58 MULTY STAGE PUMP
4.2. KONSTRUKSI DAN BAGIAN POMPA.
4.2.1 Boiler Feed Pump.

Boiler Feed Pump (BFP) adalah salah satu pompa terpenting didalam suatu PLTU
digunakan sebagai pemasok air pengisi untuk ketel uap.
Untuk mengisi air kedalam ketel uap diperlukan tekanan tinggi nominal harus 1 ½ kali
tekanan hydrostatic dari tekanan ketel uap.
Agar tekanan tersebut tercapai dibuatlah tingkat-tingkat didalam pompanya agar
tekanan yang diperlukan terpenuhi, dan tingkatan impeller bisa mulai 1 sampai
dengan 10 tingkat

Gambar 59 Boiler Feed Pump
Konstruksi.
Konstruksi BFP (Boiler Feed Pump) yang terdiri dari 2 silinder, yaitu : outer casing
dan inner casing. Pada type ini lebih aman dan mekanik outer casingnya sangat
sederhana, inner casing dalam fungsi hidraulicnya lebih efisien, selain itu mudah
cara pemasangannya.
Jarak/space antara inner casing dengan outer casing terisi fluida yang bertekanan
(didapat dari sisi tekan pompa) selain itu outer casing sebagai penahan pemuaian
dari inner casing.
Pada dasarnya pompa ini berisi :

1. Outer casing /body.
2. Inner casing/impeler.
3. Bagian/part yang berputar/poros/shaf.
4. Cincin tetap.
5. Bantalan dan mechanical seal.
6. Thrust bearing.
Balance Valve.
Air yang masuk pada impeller tingkat pertama dari sisi hisap (diujung pompa)
dengan putaran impeller, air tersebut terlempar untuk masuk ke impeller berikutnya
setelah melalui penyearahan tetap (fixed diffuser vanes) dengan tekanan keluar
jauh lebih besar dari pada sewaktu masuknya.Tentunya setelah meninggalkan
tingkat akhir tekanan yang diharapkan telah tercapai

Di dalam pompa multi stage, impeller tiap tingkat terpasang di satu poros dengan
arah putaran yang sama. Dengan sistem pemasangan demikian menyebabkan
daya dorong (thrust) kearah sisi ujung pompa berupa gaya axial.Untuk
mengimbangi gaya axial ini diperlukan/ dipasang balance valve
Gaya axial yang ditimbulkan dari impeller tersebut, dilawan oleh tekanan keluar
yang diambilkan dari pompa itu sendiri. Tekanan keluar tersebut ditempatkan
disuatu pressure chamber melalui balance valve sehingga mampu melawan gaya
axial dari impeller.Dari balance valve ini membuat suatu lapisan air sehingga tidak
terjadi kontak metal antara piringan (balance valve seating) dengan bush (lihat
gambar Balance valve)
Gambar 60 Boiler Pump Of Ring Section Type
4.3. JENIS DAN PRINSIP KERJA KOMPRESOR
Kompresor adalah alat yang dapat menambahkan energi kepada uap atau gas sehingga
dapat mengalir. Klasifikasi alat untuk mengalirkan uap atau gas menurut tekanan, yaitu:
Fan : Tekanan keluar  1 psi
Blower (Gambar 2.10) : Tekanan keluar  35 psi
Kompresor : Tekanan keluar  35 psi
Kompresor torak : Tekanan keluar  50 psi

Gambar 61 Blower sentrifugal
Seperti pada pompa, kompresor juga diklasifikasikan pada berbagai kategori seperti
yang diperlihatkan pada Gambar 2.3
Gambar 62 Klasifikasi kompresor
Hal-hal yang perlu diketahui tentang sebuah kompresor, misalnya untuk pemilihannya:
1. Maksud penggunaan kompresor.
2. Tekanan isap.
3. Tekanan keluar.
4. Jenis dan sifat-sifat gas yang ditangani.
5. Temperatur dan kelembaban gas.
6. Kapasitas aliran (volume) gas yang diperlukan.
7. Peralatan untuk mengatur kapasitas (jenis, otomatik atau manual, bertingkat
banyak).

8. Cara pendinginan (dengan udara atau dengan air). Muka, temperatur, dan tekanan
air pendingin, bila dipakai pendinginan air.
9. Sumber tenaga (frekuensi, tegangan, kapasitas daya dari sumber)
10. Kondisi dan lingkungan tempat instalasi.
11. Jenis penggerak mula (motor listrik atau motor bakar torak)
12. Putaran penggerak mula.
13. Jenis kompresor:
– Pelumasan minyak atau bebas minyak.
– Kompresor torak atau putar.
– Jumlah tingkat kompresi.
– Permanen atau portabel.
14. Jumlah kompresor
[Parker Hannifin Co, 1980]
Gambar 63 Prinsip kerja kompresor torak
Prinsip kerja sebuah kompresor torak diilustrasikan pada Gambar 2.2. Komponen utama
kompresor torak adalah sisi inlet, sisi outlet, torak, silinder dan katup. Udara masuk
terisap oleh gerakan torak menjauhi sisi masuk. Pada saat ini katup inlet terbuka penuh
dan katup outlet tertutup penuh. Ketika torak melakukan gerakan kompresi, maka katup
inlet tertutup dan udara menjadi bertekanan tinggi karena terkompresi (volumenya
berkurang). Ketika langkah kompresi hampir berakhir, maka katup outlet terbuka untuk
mengeluarkan udara yang bertekanan tinggi tersebut yang diteruskan ke tabung/tangki
pengumpul. Proses ini terjadi berulang terus pada kecepatan yang sangat tinggi.

Gambar 64 Kompresor torak (kiri) tunggal dan (kanan) duplex [Ingersoll-Rand]
Untuk menaikkan tekanan dari kompresor torak tunggal, maka kompresor tingkat kedua
digunakan. Udara yang bertekanan yang keluar dari kompresor pertama akan masuk ke
dalam kompresor kedua. Dua buah kompresor yang dipasang seri ini disebut dengan
kompresor duplex (Gambar 2.3). Untuk mengurangi daya yang dibutuhkan kompresor,
maka sebelum dimasukkan ke kompresor tingkat dua, udara dari kompresor tingkat
pertama didinginkan terlebih dahulu dengan alat yang disebut dengan intercooler
(pendingin antara) (lihat Gambar 2.4).
[Parker Hannifin Co, 1980]
Gambar 65 Kompresor dengan intercooler [Ingersoll-Rand]

4.4. SUSUNAN KONSTRUKSI KOMPRESOR
Gambar 2.5: memperlihatkan dua instalasi kompresor torak. Kompresor sebelah kiri
digunakan secara berkala untuk kegiatan-kegiatan pemeliharaan di PLTA, sedangkan
yang kedua dipakai terus menerus untuk mensuplai udara tekanan ke tangki
accumulator (pressure tank) yang termasuk sistem kontrol yang menggerakkan
regulating ring servomotor pengatur guide vane.
(a) (b)
Gambar 66 Kompresor torak untuk (a) pemeliharaan dan (b) udara tekan sistem governor turbin-
generator
Unjuk kerja dan kondisi normal kompresor
Gambar 67 Diagram P-V sebuah kompresor torak [Sularso et al., 1987]

Karakeristik sebuah kompresor torak dapat dilihat pada diagram P-V yang diilustrasikan
pada Gambar 2.6. Terlihat bahwa pada kondisi torak mencapai titik terjauh dari pusat
putaran poros engkol, tekanan gas maksimal terjadi. Unjuk kerja sebuah kompresor satu
tingkat berdaya 37 kW dapat dilihat pada Gambar 2.6. Pada gambar tersebut terlihat,
bahwa efisiensi volumetris dan volume udara menurun dengan kenaikan tekanan
keluaran kompresor, sedangkan efisiensi adiabatis meningkat. Kenaikan tekanan ini
juga mengakibatkan daya yang dibutuhkan poros kompresor meningkat.
Gambar 68 Kurva performansi sebuah kompresor [Sularso et al., 1987]

4.5. PROSEDUR PEMELIHARAAN POMPA DAN KOMPRESOR
Pemeliharaan terutama pemeliharaan pencegahan (preventive) adalah cara paling

murah dan paling efektif untuk memperpanjang usia pakai dan efisiensi suatu
pembangkit termasuk untuk pompa dan kompresor beserta instalasinya. Pemeliharaan
ini berhubungan antara lain dengan:
1. Inspeksi terjadwal dan pemeliharaan rutin dari peralatan, sistem, dan struktur
pada pembangkit.
2. Monitoring kontinu dari status, temperatur dan tekanan, kapasitas aliran,
gangguan dan getaran poros dan peralatan, karakteristik elektrikal.
Sebagian besar kegiatan mempunyai jadwal detail untuk inspeksi dan perawatan
rutin peralatan dan sistem pembangkit. Setiap struktur, fasilitas pemindah air, item
peralatan mekanikal, dan item perangkat dan peralatan elektrikal harus diinspeksi dan
dipelihara pada jangka waktu reguler. Jangka waktu tersebut dapat harian, mingguan,
bulanan, tahunan atau lebih lama lagi. Jangka waktu pemeliharaan biasanya singkat
bagi pembangkit baru. Berkas-berkas harus dijaga untuk setiap struktur, sistem, dan
item perangkat, dan rekaman-rekaman tersebut harus terinci dan akurat.
Operator dan teknisi pemeliharaan pembangkit haruslah mematuhi instruksi
pengoperasian dan pemeliharaan dari pabriknya. Hal ini diperlukan untuk mengklaim
garansi peralatan selama waktu garansinya.
4.5.1. Standar prosedur pemeliharaan pompa

Standar prosedur pemeliharaan pompa dapat diterangkan sebagai berikut:
a. Pemeriksaan pendahuluan dan cara menjalankan pompa
Pompa yang baru selesai dipasang atau yang sudah lama tidak dipakai harus
terlebih dahulu diperiksa. Prosedurnya adalah sebagai berikut:
1. Pembersihan tadah isap dan pipa isap
2. Pemeriksaan sistem listrik
3. Pemeriksaan kelurusan poros motor dan pompa
4. Pemeriksaan minyak pelumas bantalan
5. Pemeriksaan dengan memutar poros
6. Pemeriksaan pipa alat pembantu
7. Pemeriksaan katup sorong pada pipa isap
8. Memancing
9. Pemanasan/pendinginan awal
10. Pemeriksaan arah putaran
11. Penanganan katup keluar pada waktu start.

b. Pemeriksaan kondisi operasi
Hal-hal yang perlu diperhatikan ketika uji coba dan pengoperasian pompa, antara
lain:
 Pembacaan manometer/alat ukur tekanan dan ampermeter
 Temperatur dan kebocoran pada kotak paking
 Pemeriksaan bantalan
 Pemeriksaan getaran dan bunyi
 Pemeriksaan cakram pengimbang
 Cara menangani instrumen.
c. Penanganan pompa cadangan

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan pompa cadangan, antara lain:
 Pompa cadangan harus dipastikan siap untuk distart setiap saat.
 Pompa cadangan harus dioperasikan secara periodik.
d. Penanganan pompa yang tak dipakai dalam waktu jangka lama

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan pompa yang tak dipakai dalam
waktu jangka lama, antara lain:
 Cairan di dalam pompa harus dikeluarkan dan pompa harus dikeringkan.
 Permukaan bantalan, poros, penekan paking dan kopling harus dilumuri
minyak atau zat pencegah karat untuk menahan korosi.
e. Pengelolaan
Pengelolaan operasi dan pemeliharaan pompa secara teknis dan administrasi,
antara lain:
 Kartu kendali untuk pemeriksaan periodik
 Butir dan jangka waktu pemeriksaan
 Log operasi
 Penyediaan suku cadang.
f. Overhaul
Overhaul mempunyai tata cara pembongkaran dan perakitan kembali pompa yang
tidak sama antara yang satu dengan yang lain karena tergantung pada jenis dan
konstruksinya. Namun pekerjaan dasar pada pembongkaran dan perakitan kebali
berbagai pompa mempunyai kesamaan tertentu.

4.5.2. Standar prosedur pemeliharaan kompresor
Kompresor mempunyai berbagai bagian yang mendapat beban tumbukan dan bagian-
bagian yang saling meluncur dengan tekanan permukaan yang besar. Selain itu getaran
mekanis serta denyutan tekan merupakan hal yang tak dapat dihindari. Karena itu jika
diingini umur yang panjang dan performansi yang tetap baik, kompresor harus
dioperasikan dengan benar, serta dilakukan pemeriksaan dan pemeliharaan dengan
cermat. Setiap kompresor selalu dilengkapi dengan buku petunjuk yang harus diikuti.
Karena itu di sini hanya akan diberikan pedoman umum saja.
a. Pemeriksaan Harian
Setiap hari sebelum dioperasikan, kompresor harus diperiksa.
b. Pemeriksaan Rutin
Kompresor udara harus diperiksa secara periodik. Jangka waktu pemeriksaan rutin
bervariasi tergantung pada masing-masing produk. Pedoman pemeriksaan yang
terperinci diambil dari buku petunjuk dari paberik kompresor yang bersangkutan.
c. Prosedur Pemeriksaan
Pemeriksaan menyeluruh dan overhaul harus dilakukan oleh teknisi yang
mempunyai keahlian khusus dan berpengalaman.
 Tindakan pengamanan
Pada waktu pembongkaran dan perakitan kembali, perhatikan hal-hal
berikut :
1) Sebelum pembongkaran atau perbaikan dilakukan, listrik harus
dimatikan dari tombolnya, dan udara yang masih tersisa di dalam
tangki udara dibuang habis.
2) Bagian-bagian yang dibongkar harus diletakkan di kotak atau di atas
kertas secara berurutan untuk memudahkan pada waktu pemasangan
kembali. Dengan cara ini tidak akan ada suku cadang yang terlewat
atau tertukar urutan pemasangannya.
3) Paking atau cincin yang rusak harus diganti baru. Paking yang telah
dipakai tidak boleh dipasang lagi.
4) Jika pencucian dilakukan dengan minyak yang mudah menguap,
bagian-bagian harus dikeringkan benar-benar sebelum dipasang.
Untuk membersihkan endapan karbon yang berasal dari minyak
pelumas sebaiknya dipakai zat pembersih karbon.
5) Torak, katup, silinder, dan bagian-bagian lain yang saling meluncur
harus diperlakukan secara hati-hati tanpa melukainya.
6) Pada waktu memasang kembali, lumurkan terlebih dahulu minyak
pelumas yang sesuai pada permukaan-permukaan yang meluncur.
 Prosedur Overhaul

Pada waktu overhaul (pembongkaran dan perakitan kembali) perlu
diperhatikan hal-hal berikut :
1) Sebelum pembongkaran atau perbaikan dilakukan, listrik harus dimatikan

dari tombolnya, dan udara yang masih tersisa di dalam tagki udara dibuang
habis.
2) Bagian-bagian yang dibongkar harus diletakan di kotak atau diatas kertas
secara berurutan untuk mempermudah pada waktu pemasangan kembali.
Dengan cara ini tidak akan ada suku cadang yang terlewat atau tertukar
urutan pemasangannya.
3) Paking atau cincin yang rusak harus diganti baru. Paking yang telah dipakai
tidak boleh dipasang lagi.
4) Jika pencucian dilakukan dengan minyak yang mudah menguap. Bagian-
bagian harus di keringkan benar-benar sebelum dipasang. Untuk
membersihkan endapan karbon yang berasal dari minyak pelumas
sebaiknya dipakai zat pembersih karbon.
5) Torak, katup, silinder, dan bagian-bagian lain yang saling meluncur harus
diperlakukan secara hati-hati tanpa melukainya.
6) Pada waktu memasang kembali, lumurkan terlebih dahulu minyak pelumas
yang sesuai pada permukaan-permukaan yang meluncur. Kegiatan dua ini
menguraikan secara ringkas prosedur overhaul yang meliputi pembongkan,
pemeriksaan dan pemasangan kembali kompresor udara jenis kompresor
torak.
Prosedur overhaul yang terperinci diambil dari buku petunjuk dari pabrik
kompresor yang bersangkutan.
 Prosedur pembongkaran kompresor torak
a. Pembongkaran peralatan pembantu

1) Lepas tutup sabuk
2) Lepas sabuk-V
3) Untuk kompresor yang diperlengkapi dengan pembeban beban
otomatik lepas pipa pembebas beban antara kompresor dan katup pilot
pembebas beban (Gb. 2.29).
4) Peralatan pembantu yang lain perlu dilepas bila perlu

Gambar 69 Melepas pipa pembebas beban
b. Pembongkaran badan kompresor

Badan kompresor dapat dibongkar lebih mudah jika dalam keadaan
terpasang di atas tangki udara, dan dilakukan sbb. :
1) Lepaskan pipa minyak pelumas (Gb. 2.30 )
Gambar 70 Menguras minyak bekas
2) Lepaskan peredam bunyi, pipa pembebas beban, dan pipa pernafasan

ruang engkol.
3) Lepaskan pipa keluar. (Lihat Gb. 2.31). Jika mur pipa keluar sukar
dibuka karena macet, biasanya mudah dilepas setelah diketok dengan
palu.

Gambar 71 Melepaskan pipa keluar
4) Lepaskan pipa keluar. (Lihat Gb. 2.32). Hal berikut ini dianjurkan pada
waktu membuka kepala silinder.
i) Dalam hal kompresor menggunakan pembebas beban otomatik,
bus pembebas beban harus dikendorkan lebih dahulu untuk
memudahkan pembongkaran kemudian.
ii) Jika kepala silinder tidak dapat dibuka (karena macet sekalipun
baut-baut telah dilepas, ketoklah keliling kepala silinder dengan
palu, tusukkan obeng pada celah yang terbuka ke arah lubang baut
(arah diagonal). Maka kepala silinder akan mudah dibuka. Jika
obeng ditusukkan dari arah yang salah, permukaan dudukan akan
rusak dan udara akan bocor.
Gambar 72 Melepas kepala silinder

5) Membongkar kepala silinder (Lihat Gb. 2.33).
6) Membongkar katup udara. Karena baut dan sekrup-sekrup kecil dari
plat katup dan penahan katup dari katup kepak semuanya dikunci,
maka jika sudah dibuka hampir tak dapat dipakai lagi. Katup kepak
hanya boleh dibersihkan dengan tiupan udara. Seperti tertera dalam
ikhtisar pemeriksaan rutin (Tabel .2), katup harus diperiksa secara
periodik kalau-kalau ada kelainan. Jika ada bagian yang rusak harus
diganti. Pada waktu memasang kembali, harus digunakan paking
kepala silinder dan paking katup yang baru.
Gambar 73 Membongkar katup Udara dan kepala silinder
7) Buka puli kompresor dan keluarkan pasak dengan menariknya. (Lihat

Gb. 2.34). Pasak dapat terluka pada waktu dikeluarkan. Bagian yang
tergores atau terluka harus dihaluskan kembali untuk memudahkan
pemasangan.
8) Buka silinder.
9) Membuka torak. (Lihat Gb. 2.34). Buka cincin pengunci pen torak
dengan tang yang sesuai, dan keluarkan pen torak.

Gambar 74 Membuka Pulley dan Melepas torak
10) Keluarkan poros engkol, barang penggerak, bantalan bola dan rumah
bantalan secara bersama-sama. (Lihat Gb.2.35). Dalam hal ini perlu
diperhatikan petunjuk berikut :
i) Untuk mencegah lepasnya rumah bantalan dari kotak engkol, buka
baut rumah bantalan, dan sebagai gantinya pasangkan dua buah
ii) baut dari kepala silinder pada posisi diagonal.
iii) Untuk mengeluarkan poros engkol, batang penggerak, bantalan
bola, dan rumah bantalan dari kotak engkol secara bersama-sama,
tarik bagian pengimbang pada poros engkol lebih dahulu
iv) kemudian tarik batang penggerak keluar.
Gambar 75 Melepas poros engkol

11) Tarik keluar rumah bantalan (Gb.2.36). Rumah bantalan dapat
dikeluarkan dengan mudah jika bantalan dengan rumahnya di sebelah
bawah dijatuhkan dari ketinggian kurang lebih 10 cm ke lantai. Dalam
hal ini perlu dijaga agar perapat minyak tidak rusak (terutama bibirnya)
pada waktu menarik keluar rumah bantalan.
12) Tarik keluar bantalan bola dari poros engkol dengan penarik (treker).
(Lihat Gb.21). Untuk mengeluarkan bantalan dari sisi sabuk-V,
sekrupkan baut-baut dan kemudian tarik bantalan keluar dengan
penarik puli untuk mencegah rusaknya ulir poros engkol.
Gambar 76 Cara menarik keluar bantalan
13) Buka cincin pegas dan cincin pen engkol lalu tarik keluar poros engkol.
(Lihat Gb.2.37). Dalam hal ini harus dijaga agar metal pen rotak tidak
sampai rusak pada waktu mengeluarkan batang penggerak.
14) Tarik keluar perapat minyak dari rumah bantalan. (Lihat Gb.2.37).
Langkah ini tidak perlu jika perata minyak masih baik. Untuk
mengeluarkan perapat minyak yang perlu diganti, perapat harus dipukul
dengan perantaraan barang perata (dengan diameter sedikit lebih kecil
dari perapat minyak) agar pemukulan dapat merata.

Gambar 77 Cara melepas batang penggerak
15) Keluarkan metal-metal bantalan (pada pen engkol dan pen torak) dari
batang penggerak. (Lihat Gb. 23.8). Pekerjaan ini tidak diperlukan jika
metal masih baik, tidak aus atau tergores. Metal harus dikeluarkan
dengan perantaraan batang perata yang diameternya sedikit lebih kecil
dari diameter luar metal. Adapun metal pen engkol baru dapat
dikeluarkan setelah sekrup pinesap dibuka. Untuk mengeluakan pen ini
batang penggerak harus diletakkan di atas landasan dari sepotong
kayu.
Gambar 78 Mengeluarkan metal dari batang penggerak

 Prosedur pembongkaran pada kompresor sekrup.
Langkah pembongkaran kompresor ini dapat dilakukan sbb :
a. Pembongkaran kemasan dan peralatan pembantu
1) Bongkar kemasan
2) Buka pipa kelauar di sekitar badan kompresor. Demikian pula bongkar
pipa-pipa minyak, pipa-pipa pendingin,dll. (Lihat Gb.2.39 dan 2.40).
3) Lepas baut-baut pemegang badan kompresor
4) Bongkar peralatan pembantu yang lain bila dipadang perlu.
Gambar 79 Melepas pipa dari kompresor sekrup
Gambar 80 Melepaskan pipa pendingin dan Baut Landasan

b. Urutan pembongkaran badan kompresor
1) Lepas kopling dan pasak (Gb.2.41)
2) Lepas pengatur kapasitas (Gb.2.42)
3) Lepas perapat mekanik pada sisi rotor yang beralur cembung
(Gb.2.43). Perapat ini terdiri dari cincin karbon yang bergesek pada
plat perapat. Plat ini harus diperlakukan dengan hati-hati supaya tidak
jatuh atau rusak. Permukaan halus pada plat dan karbon harus
dilindungi supaya tidak rusak.
4) Buka kepala silinder (Gb.2.44)
5) Buka tutup-S1) dari rumah (Gb.2.45)
6) Buka tutup ujung dengan penarik (Gb.2.46)
7) Kendorkan baut dari tutup-D2) dan lepas tutup ini serta perangkat rotor
dari rumah. Jika pembukaan tutup-D sulit, pukul baut-baut dengan
palu plastik agar tutup mudah dibuka (2.47).
8) Lepaskan pasangan rotor dari tutup-D (Gb.2.48)
9) Lepaskan bantalan dari tutup D (Gb.2.49).
10) Lepaskan bantalan dari tutup S (Gb.2.50).
Gambar 81 Melepas kopling dan Mengeluarkan pasak
Gambar 82 Melepas pengatur dan Melepas perapat

Gambar 83 Membuka Kepala Celinder
Gambar 84 Melepas penutup
Gambar 85 Melepas penutup ujung dan Membuka penutup D (sisi keluar)

Gambar 86 Melepaskan tutup D dan rotor
Gambar 87 Mengeluarkan rotor dan bantalan dari tutup D

Gambar 88 Mengeluarkan bantalan dari tutup S
 Prosedur Pemeriksaan, Perencanaan Perbaikan dan Perbaikan komponen

a. Pemeriksaan kerusakan komponen
Setelah pembongkaran, bagian-bagian kompresor seperti katup udara, silinder,
cincin torak dan poros engkol harus diperiksa secara cermat. Untuk keperluan
pemeriksaan ini komponen yang telah dibongkar dibersihkan terlebih dahulu dari
kotoran-kotoran, kerak-kerak arang, oli dan lain sebagainya.
Setelah itu komponen dicuci hingga bersih dengan menggunakan cairan pencuci
yang sesuai dengan material yang dicuci, misal untuk mencuci kerak arang
digunakan air, untuk mencuci kotoran oli atau lemak digunakan minyak tanah (
kerosin ) dan mungkin perlu cairan kimia pencuci yang lain untuk mencuci material
tertentu.
Pemeriksaan baru akan dilakukan setelah komponen dalam keadaan bersih dan
kering. Pemeriksaan dilakukan dengan cara mengukur dimensi komponen, apakah
ukurannya masih memenuhi standar toleransi, memeriksa kondisi fisik komponen,
apakah ada perubahan bentuk seperti bengkok, terpuntir, retak, patah, keropos
atau bentuk-bentuk cacad lainnya. Untuk pemeriksaan kerusakan komponen ini
juga diperlukan alat-alat khusus seperti alat ukur presisi, alat ukur pemeriksa
(gauge), alat pemeriksa keretakan logam dan sebagainya. Disamping alat-alat
tersebut barang kali juga diperlukan tenaga ahli sesuai keperluan pengecekan
misalnya untuk memeriksa retak yang sangat halus dari suatu komponen
diperlukan ahli pengujian logam.

b. Perencanaan Perbaikan
Dari hasil pemeriksaan kerusakan komponen kita dapat merencanakan perbaikan
apa yang akan kita lakukan terhadap komponen tersebut atau mungkin
penggantian dengan komponen baru. Perbaikan atau pun penggantian perlu kita
rencanakan demi kesempurnaan hasil perbaikan.
Hal-hal yang perlu direncanakan antara lain :

1) Tempat perbaikan, yaitu tempat atau bengkel yang mampu memperbaiki
kerusakan tersebut baik bengkel itu milik sendiri atau bengkel di luar,
misalnya untuk meluruskan kembali suatu poros perlu dibawa ke bengkel
pres hidrolik.
2) Biaya perbaikan , yaitu biaya perbaikan komponen atau penggantian perlu
diperhitungkan mana yang lebih menguntungkan. Termasuk diperhitungkan
pula onkos tenaga kerja termasuk tenaga ahli atau tenaga spesialis bila
diperlukan, karena perlu diingat bahwa tenaga ahli itu mesti mahal
ongkosnya.
3) Jadwal perbaikan, yaitu apabila komponen yang diperbaiki cukup banyak
maka perlu dijadwalkan pelaksanaan perbaikannya agar selesainya sesuai
dengan perencanaan sehingga pada waktu akan dirakit semua komponen
telah siap . Dengan demikian perakitan kembali tidak terganggu dengan
adanya komponen yang belum selesai diperbaiki.
 Perakitan Kompresor dan Prosedurnya
Perakitan Kompresor Torak

a. Prosedur perakitan badan kompresor
1) Pasang metal-metal pada batang penggerak. Untuk ini gunakan batang
perata atau papan kayu di atas metal, kemudian pukullah tegak lurus.
(Lihat Gb.45). Pada waktu memasang metal, lubang minyak pada metal
harus berimpit dengan lubang minyak pada batang penggerak. Jika
kompresor memakai pen engkol, lubang sekrup penetap juga harus saling
berimpit.
2) Setelah metal pen bantalan dipasang, kencangkan sekrup penetap
3) Pasang perapat minyak pada rumah bantalan (Gb 2.51). Sebelum perapat
dipasang, permukaan luarnya harus diulasi dengan cat perekat. Cara
memasang perapat ialah dengan memukulnya dengan palu. Agar perapat
tidak rusak pada waktu dipukul harus diberi perantara batang perata atau
papan kayu.

Gambar 89 Memasang metal pada kompresor bolak-balik
4) Pasang poros engkol

i) Pasang batang penggerak pada poros engkol. (Lihat Gb.2.52). Batang
harus dipasang tanpa menggunakan paksaan dengan jalan melumasi
lebih dahulu. Jika kompresor mempunyai dua atau tiga buah silinder,
urutan pemasangan batang penggerak dan tuas pemercik minyak, serta
arah pemercik minyak dan letak lubang minyak harus dijaga jangan
sampai salah.
ii) Pasang cincin pen engkol dan cincin pegas untuk menetapkan batang
penggerak pada poros engkol. (Gb.2.53).
iii) Pasang bantalan bola pada poros engkol. (Gb.2.54). Bantalan bola
dapat dengan mudah dipasang setelah dipanaskan di dalam minyak
pada temperatur 150o sampai 200oC. Jika pemanasan tidak
diperkenankan, bantalan bola harus dipasang dengan memukulnya
dengan perantaraan batang perata. Jika sebagai batang perata
dipergunakan pipa baja yang dikenakan pada cincin dalam bantalan,
maka bantalan dapat dipukul secara merata dengan palu.
Jika bantalan dipanaskan dengan minyak maka minyak pemanas harus
dibersihkan dari bantalan lalu diganti dengan pelumas yang seharusnya
dipakai.
iv) Pasang perangkat poros engkol, batang penggerak, dan bantalan bola
pada kotak engkol. (Gb.2.54). Juga lumuri keliling luar bantalan bola
dengan minyak pelumas sebelum dipasang. Ujung kecil dari batang
penggerak harus dimasukkan lebih dahulu ke dalam kotak engkol.
v) Pasang paking dan rumah bantalan (Gb.2.55). Rumah bantalan akan
dapat dipasang dengan mudah jika baut panjang untuk kepala silinder
digunakan sebagai pemandu. Mula-mula rumah bantalan diketok
dengan palu, kemudian baut bantalan dikencangkan sedikit demi sedikit
secara bergantian untuk memasang rumah bantalan pada kotak engkol.
Juga gaya pengencang engkol harus diatur setepat mungkin dengan

mengatur tebal paking rumah bantalan (yang mempunyai tebal standar
0,8 mm) sampai dapat mulai berputar sendiri oleh berat pengimbang.
Gambar 90 Memasang batang penggerak
Gambar 91 Memasang cincin pena engkol dan cincin penahan dan . Memukul bantalan bola
Gambar 92 Memasang poros engkol, batang penggerak, dan bantalan

5) Pasang torak pada batang penggerak (Gb.2.46). Ulaskan minyak pelumas
pada permukaan yang meluncur. Tandai letak belahan cincin torak
pertama pada puncak torak. Belahan cincin-cincin torak berikutnya harus
saling membentuk sudut 120o antara yang satu dengan yang lain setelah
terpasang (Gb.2.57).
Gambar 93 Memasang torak dan Memasang cincin torak
6) Pasang silinder. Puncak silinder harus diatur dengan mengatur tebal

paking silinder sedemikian rupa hingga puncak silinder terletak 0 sampai
0,5 mm lebih tinggi dari pada puncak torak pada titik mati atasnya.
Permukaan puncak torak tidak boleh lebih dari pada puncak silinder. Bila
mengganti silinder katup kepak, sisi pembatas katup isap harus diperiksa
apakah sudah dihaluskan sehingga tidak bergerigi. Jika belum harus dipikir
atau diampelas. Silinder ini juga harus dipasang dengan cermat sebab
arahnya tertentu.
7) Masukkan pasak puli ke tempatnya di poros dan pasang puli kompresor
(Gb.2.58). Setelah puli terpasang pada poros engkol, kencangkan baut-
baut puli.
Gambar 94 Memasang puli kompresor

8) Pasang perangkat katup (Gb.2.59). Jangan buka bungkus katup kepak
yang baru, sampai saat pemasangan tiba. Jika bungkus rusak dan katup
terbuka di udara untuk beberapa lama, debu dapat menempel dan
menyebabkan kebocoran setelah dipasang.
Gambar 95 Memasang perangkat katup
9) Pasang katup udara pada kepala silinder.

i) Luruskan dan pasang pen penetap posisi katup kepak pada lubang
pemandu di dasar kepala silinder.
ii) Ganti paking katup udara dan paking kepala silinder dengan yang
baru.
iii) Atur dengan benar letak kepala sekrup kecil penetap dari plat katup
isap atau baut penetap katup isap dan penjaga katup isap di alur
ruang sisa (clearance) di puncak silinder. Kemudian secara bersama-
sama katup kepak, kepala silinder, dan paking dikencangkan dengan
baut kepala silinder.
iv) Dalam hal kompresor dengan pembebas beban otomatis, pasang
pembebas beban pada kepala silinder. (Gb.2.60). Pada waktu
cincin-O dipasang pada torak pembebas beban, cincin ini akan
terpuntir. Jika demikian, harus dibetulkan setelah terpasang. Juga
ulasi cincin-O dengan zat pelumas yang disebut molybdenum
bisulfida. Pada bus-U, gunakan paking cair jenis tak mengering.

Gambar 96 Merakit pembebas
10) Pasang pipa keluar (Gb. 2.61). Kendorkan sedikit baut kepala silinder dan
untuk sementara kencangkan mur pipa keluar. Kemudian kencangkan baut
kepala silinder dan selanjutnya kencangkan juga mur pipa keluar.
Gambar 97 Memasang pipa keluar

b. Urutan pemasangan peralatan pembantu
1) Untuk kompresor kecil dengan pembebas beban, pasang pipa
pembebas beban (Gb. 2.62).
2) Pasang sabuk-V. Sebelum sabuk-V dipasang, luruskan puli
kompresor terhadap puli motor.
i) Atur letak motor sesuai dengan panjang sabuk-V. Motor
ditetapkan pada jarak sedikit lebih besar dari jangkauan
sabuk, seperti diperlihatkan dalam (Gb. 2.63), kemudian
sabuk dipasang. Setelah terpasang, tekan sabuk pada titik
tengah antara puli motor dan kompresor ke arah dalam
dengan jari.
Jika puli melentur 10 mm, maka tegangan sabuk adalah
optimum.
ii) Atur letak motor hingga kedua muka luar puli motor dan
kompresor menjadi lurus (sebidang), (Gb. 2.64). Poros
motor dan kompresor yang tidak sejajar akan menyebabkan
getaran pada sabuk.
iii) Periksa tegangan sabuk dan tetapkan motor.
iv) Pasang tutup atau pelindung sabuk. Setelah pemasangan
selesai, lakukan uji coba seperti diuraikan terdahulu.
Gambar 98 Memasang pipa pebebas beban

Gambar 99 Meluruskan pulley
 Perakitan kompresor sekrup

a. Perakitan badan kompresor
Masukkan bantalan-bantalan rotor pada tutup-D. (Gb.2.65). Bersihkan gemuk-
gemuk pelindung karat dari bantalan dan ulasi permukaan dalam tutup-D dan
bantalan dengan minyak pelumas baru. Setelah itu tekan bantalan secara
tegak lurus. Dalam hal ini harus diperhatikan agar bantalan tidak terbalik
letaknya.
1) Pasang kedua rotor pada tutup-D

2) Kencangkan mur ganda dari masing-masing rotor dengan torsi yang
telah ditetapkan (Gb. 2.66).
3) Periksa kelonggaran D (Gb. 2.67). Ukur kelonggaran (clearance) D
pada beberapa titik memakai pengukur tebal (feeler) untuk kedua rotor
dan yakinkan bahwa besarnya sesuai dengan yang ditentukan.
Kelonggaran ini akan sangat mempengaruhi performance kompresor.
Jika kelonggaran ini terlalu kecil rotor akan menyentuh tutup-D.
4) Pasang tutup ujung (Gb. 2.67)
5) Pasang paking tutup-D (Gb.2.68)
6) Pasang rumah (Gb.2.68). Dalam hal ini pakailah minyak baru,
kemudian pasangkan.
7) Pasang bantalan sisi isap pada tutup-S (Gb.2.69)
8) Pasang tutup-S pada rumah (Gb.2.70)
9) Kencangkan tutup-D pada rumah
10) Pasang perapat mekanis (Gb.2.71)
11) Pasang plat perapat dan tutup pada tutup-S (Gb.2.71)
12) Pasang pasak dan kopling (Gb.2.72)

Gambar 100 Memasukkan bantalan dan Mengencangkan mur atau baut dengan kunci momen untuk
memastikan momen yang
Gambar 101 Mencocokan kelonggaran (clearence) dan Memasang tutup
Gambar 102 Memasang paking tutup dan Memasang Rumah

Gambar 103 Memasang bantalan dan tutup
Gambar 104 Memasang tutup pada rumah dan Perapat
Gambar 105 Memasang pelat perapat pada tutup dan memasang tutup

Gambar 106 Memasang kopling
b. Urutan perakitan kemasan dan peralatan pembantu

1) Pasang pengatur kapasitas pada badan kompresor
2) Hubungkan badan kompresor dan motor, dan pasang badan kompresor
pada landasan (Gb.2.73).
3) Pasang pipa minyak dan pipa keluar (Gb.2.74)
4) Rakit kemasan. Setelah perakitan selesai, lakukan uji coba pada
kompresor seperti diuraikan di muka.
Gambar 107 Memasang badan kompresor pada landasan

5. MENGANGKAT DAN MEMINDAH
5.1. PETUNJUK KESELAMATAN KERJA
Sebelum memulai kegiatan agar diperhatikan penggunaan alat alat keselamatan kerja yaitu:
1. Safety shoes
2. Sarung Tangan
3. Helm
4. Kaca Mata Pelindung
5. Masker
6. Shower
5.2. MENGANGKAT DAN MEMINDAH, MENUMPUK SERTA MENYUSUN SECARA

MANUAL
Cara mengangkat secara manual apabila dilakukan dengan prosedur yang salah akan
mengakibatkan terjadinya kecelakaan, bahkan kadang-kadang bisa fatal.
Urat punggung dan tulang belakang

Manusia adalah tidak sekuat peralatan atau
mesin pengangkat.
Jika mengangkat sebuah beban dengan
cara yang salah, maka akan mengakibatkan
urat dan tulang belakang tertarik berlebihan
yang dapat mengakibatkan : Cidera, sakit
atau kecelakaan yang berlebihan.
5.2.1. Mengangkat Beban
1) Sebelum mengangkat benda, periksa terlebih dahulu kondisi benda yang akan
diangkat. Jika tidak memungkinkan untuk diangkat sendiri mintalah bantuan
teman. Jika pelaksanaannya dilakukan oleh dua orang atau lebih, maka pada
waktu mengangkat, memindah dan menurunkan harus bersama-sama.

2) Kaki berdiri di depan obyek dengan jarak lutut 30 Cm. Tekuk lutut dan punggung
Lurus, kaki melebar disisi kiiri kanan obyek. Angkat sisi depan dengan jari penuh
dari kedua tangan sehingga benda miring.
3) Geser badan dan tangan kedepan, sampai posisi beban seimbang.
4) Angkat beban dan letakan diatas lutut, atur posisi tangan, dan yakinkan bahwa
badan dan beban dalam keadaan seimbang sebelum berdiri.

5) Berdiri dengan tegak dengan kaki dan telapak yang kuat.
Ingat :
Waktu mengangkat jari dan telapak tangan menahan beban, dengan maksud
untuk meng-hindari lepasnya pegangan.
6) Berjalan kedepan dengan hati-hati, dan yakinkan bahwa pandangan kedepan

bebas dari halangan atau hambatan.

7) Berjalan pada tempat yang basah, ambilah dengan langkah pendek untuk
menghindari terpeleset.
8) Jika di jinjing terasa berat, maka beban bisa dipundak/dipikul dan badan tetap
dalam posisi tegak.
 Berat beban didistribusikan merata sehingga setimbang
 Jika perlu gunakan alat bantu/sabuk penggendong atau peralatan lain.
5.2.2 Mengangkat Tabung Gas
(1) Jongkok didepan tabung dengan

jarak sekitar 30 Cm, dan kaki
berada disisi kiri dan kanan tabung.
Tangan lurus dan telapak tangan
dibawah kepala tabung.
Pegang katub pada kepala tabung
dengan kuat, dan angkat
dengancara menegakkan kaki
secara bersama-sama
(2) Atur keseimbangan tabung, telapak

tangan yang satu berada dibawah
kepala tabung, sedangkan telapak
angan yang satunya berada diatas
kepala tabung.
Selanjutnya berjalan ketempat tujuan
dengan cara memutar tabung tersebut
dalam keadaan tetap seimbang.

PERHATIAN
- Tabung gas tidak boleh digelindingkan, karena kepala tabung atau ulirnya akan akan
rusak bila membentur benda keras, dan hal ini bisa mengakibatkan terjadinya
kebocoran gas.
- Gas yang bocor bisa menyebabkan terjadinya kebakaran.
5.I.3 Mengangkat Drum
(1) Posisi kaki tegak miring, dan satu

kaki berdiri didepan drum untuk
keseimbangan.
Tekuk lutut, luruskan lengan dan
pegang bibir bawah drum sisi
depan dengan kuat, seperti pada
gambar.
(2)Tegakkan drum pada titik tumpu

keseimbangan, geser posisi tangan
secara teratur sehingga drum akan
menggelinding pada titik tumpunya,
sampai pada tempat yang dituju.
(3) Untuk menempatkan drum pada

posisi tegak, pegang bibir drum yang
disisi jauh dengan jari secara kuat,
dan lengan bawah menekan
permukaan tutup drum, sehingga
tetap dalam keadaan seimbang.

PERHATIAN
Membawa drum tidak boleh digelindingkan, karena bisa menyebabkan kerusakan & kebocoran
serta suara gaduh.
(4) Selanjutnya tegakkan badan, dan satu

kaki didepan kaki yang lain. Luruskan
lengan secara
pelan-pelan sehingga drum akan turun
kebawah, dan berat badan digunakan
sebagai keseim-bangan.
5.1.4 Menumpuk dan Menyusun

(Stacking & Stowing)
Cara menumpuk dan menyusun benda yang benar, dapat mencegah terjadinya
kecelakaan, serta memperbanyak jumlah benda yang ditumpuk pada area yang
disediakan.
Berikut ini beberapa petunjuk praktis cara menumpuk dan menyusun benda.
(1) Periksa permukaan lokasi penumpukan :

harus rata, datar dan cukup kuat
menahan beban. Alas yang lunak dan
tidak rata dapat menyebabkan
tumpukan runtuh dan menimbulkan
kecelakaan.
Catatan :
Jika lapisan pertama bergerak (amblas, goyang miring) ketika diberi tambahan
tumpukan diatasnya, maka alasnya perlu diperbaiki kembali.

(2) Untuk mendapatkan kesetabilan dari
tumpukan, maka tinggi tumpukan maksimum
adalah 3x lebar alas. Setiap lapis tumpukan
perlu dipasang ganjal untuk memudahkan
pemasangan/ pengambilan sling maupun
garpu forklift.
(3)Sewaktu menumpuk benda bulat

batangan, seperti pipa dan lain-lainnya,
pasanglah pasak pengaman pada alas,
sehingga tumpukan tidak akan longsor.
Untuk kesetabilan tumpukan, maka
penyusunannya dibuat mengecil keatas.
(4) Tembok adalah sebagai dinding

pengaman dan tidak direncanakan
untuk menahan beban samping.
Oleh karena itu dihindarilah

penumpukan yang membebani dinding.
Jalan laluan yang disekitar penumpukan sangat diperlukan untuk lalu lintas alat-alat
pengangkut.

5.3. MENGANGKAT DAN MEMINDAHKAN BEBAN BERAT
Beban yang dipindahkan harus selalu dikontrol, baik terhadap orang atau rintangan.
5.3.1. MENGANGKAT DAN MEMINDAH DENGAN TANGAN
LINGGIS
Digunakan sebagai pengungkit didalam

mengangkat dan memindahkan beban
berat.
(1) Memilih Linggis
Linggis dibuat dengan panjang yang

bervariasi, linggis yang oendek cocok
sebagai pengungkit untuk ruangan
yang sempit.
Linggis yang panjang memberikan
daya ungkit yang besar, tetapi
dengan tenaga yang kecil.
Linggis dengan satu sisi tjam lebih
aman dipakai untuk mengungkit.
Linggis dengan dua ujung tajam,
ujung yang lengkung digunakan
untuk mengungkit, sedang ujung
yang rata digunakan untuk
mendorong.
SAFETY :
- Selalu periksa kondisi linggis

- Jangan menggunakan linggis yang
retak atau yang bengkok.
- Hilangkan sudut-sudut tajam pada
bagian pegangan.

(2) Titik-Titik yang perlu diamati
Titik tumpu (fulcrum)

- Titik tumpu harus rata cukup untuk
menerima daya.
- Jika bagian pada linggis digunakan
sebagai titik tumpu, maka posisi linggis
harus tengkurep.
Titik kontak
Titik kontak beban dengan linggis harus
cukup kuat untuk menahan linggis tanpa
terjadi kerusakan.
(3) Tempat Pegangan
tempat pegangan harus diposisikan

sedemikian rupa, sehingga apabila linggis
selip, tidak akan membahaya-kan. Tangan
harus terbebas dari beban dan tanah pada
saat mendorong atau mengungkit.
(4) Tangan dan Lengan
Gunakan selalu kedua tangan untuk

memegang linggis agar dihasilkan daya
ungkit yang maksimum.

(5) Cara Berdiri
Berdiri dengan kaki yang seimbang agar

tidak terjatuh jika linggis selip.
Ketika mengungkit atau men-dorong,
tangan haus cukup bebas dari beban dan
dari tanah.
Badan harus bebas dari pengungkit.
5.3.2. MENGGESER BEBAN DENGAN ROLLER (PENGGELINDING)
Penggelindingan ditempatkan dibawah beban,

sehingga beban bisa bergerak lebih mudah.
Sebelum memindahkan beban, periksa rute
berjalanan untuk menyakinkan
a. lebar yang cukup (singkirkan setiap rintangan)

b. Rute jalan cukup rata
c. ute cukup kuat (jika perlu pasang papan yang
cukup kuat untuk menahan beban)
d. Sedikit mungkin jumlah sudut tikungan.
Memilih Roll/Penggelinding
(1) Panjang
Roll harus lebih panjang dari aobyek
pada kedua sisinya, sehingga mudah
menempatkan beban.
(2) Diameter
Diameter Rol harus cukup besar
untuk menggelinding beban
sepanjang rute, tetapi juga cukup
kecil untuk menumpangkan beban.

(3) Jumlah
Jumlah yang diperlukan tidak kurang
menggunakan lebih, maka
pemindahan beban akan lebih cepat,
karena tidak terlambat ketika beban
bergerak kedepan.
Penyangga Beban
Jika beban cukup berat dan tidak bisa

disangga setiap titik (dasar beban tidak
rata), maka pasanglah plat rata yang cukup
kuat menahan beban, sepanjang dasar
beban.
Menempatkan Rol dibawah beban :
(1) Pilih empat buah balok kayu yang

tebalnya sama, tetapi lebih tebal dari
diameter Rol.
(2) Angkat beban dengan linggis dan

tumpangkan pada balok kayu tersebut.
(3). Pasang Rol dibawah beban secara merata

dengan jumlah yang sesuai untuk
menahan beban.

(4)Angkat beban dengan linggis secara
menyeluruh untuk mengambil balok kayu,
dan letakkan beban diatas rol.
Memindahkan Beban Dengan Rol
(1) Periksa bahwa rute sudah bebas dari orang lain

dan rintangan.
(2) Pasang rol yang lain didepan beban.
(3) Dorong beban kedepan secara pelan-pelan

dengan menggunakan linggis.
(4) Ketika rol di bagian paling belakang sudah

lepas, ambil dan pasanglah didepan beban.
Winch bisa juga digunakan untuk menarik beban

tersebut.
Memutar Ditikungan
(1) Stop beban pada saat mulai

membelok.
(2) Geser beban diatas rol dengan

menggunakan linggis pada satu sisi,
sampai beban melewati ujung rol.

(3) Tempatkan rol pada pojok depan dari
beban.
(4) Dorong kedepan melalui rol ini.
(5) Geser beban lebih lanjut diatas rol dan

pasang rol yang bebas didepan beban
(6) Teruskan penggeseran beban sampai

dengan titik arah yang dimaksud.
Rute Yang Tidak Datar/Landai
Ketika beban diatas Rol melewati rute yang

tidak datar/landai, maka hanya kelandasan yang
kecil/dangkal yang bisa dikompromi. Beban
harus selelu ditahan diatas rol setiap saat. Untuk
ini bisa digunakan whinch. Whinch dapat
digunakan untuk menurunkan atau menaikkan
beban, tetapi linggis harus digunakan untuk
menahan beban pada titik tumpu yang benar.
5.3.3. MENGANGKAT DAN MEMINDAH BARANG YANG BESAR DAN BERAT
Jika ukuran dan berat obyek cukup besar, maka diperlukan bberapa orang yang cukup
untuk memindah.
- Personnel harus menggunakan pakaian keselamatan kerja yang sesuai-Safety

Shoes harus digunakan.

- Tergantung dari kondisi beban, personnel dapat juga memakai sarung tangan kulit,
pelindung dada dan kaca mata.
Personnel yang ditugaskan untuk

melaksanakan ini harus menyadari
sepenuhnya akan tugas dan resiko yang
mungkin terjadi.
Dia harus :
(1) Mendapat informasi tentang metoda

yang akan digunakan.
(2) Yakin bebas dari pengaruh lingkungan

seperti kemungkinan adanya rintangan,
lantai harus bersih, bebas dari debu,
minyak aau grease yang dapat
menyebabkan kaki terpeleset.
(3) Yakin bahwa petugas pengang-kat

menggunakan pakaian pelindung yang
sesuai, posisi yang benar sehingga berat
beban terbagi rata, dan dapat
memegang dengan benar dan aman.
(4)Ambil posisi yang bebas memandang

situsasi/keadaan sekilas.
(5) Perlu koordinasi dalam upaya

mengangkat dan memeindah.
(6) Pertahankan situasi yang bagus untuk

menghindari adanya beberapa yang
mungkin timbul.
(7) setelah pekerjaan selesai kembalikan

semua peralatan ketempat semula.

5.3.1 Membuat Baut Mata (Eye Bolt) Sling
Banyak metoda untuk membuat terminal sling, sesuai dengan beban yang akan
diangkat. Salah satunya bentuk terminal sling tersebut adalah Baut mata (Eye bolts.)
Cara yang benar untuk membuat Eyebolts tersebut adalah sebagai berikut :
a. Tekuk ujung sling sehingga membentuk

lingkaran.
b. Pasang tudung (thimble)
c. Pasang “U-bolts” dengan pungsung sisi

dalam pada ujung sling yang ditekuk.
d. Pasang mur dan kencangkan, sehingga

posisi tudung terjepit dengan kuat.
e. Pasang “U-bolts” yang lain dengan jarak

6 x diameter sling
f. Jumlah “U-bolts” minimum 3 buah.

(1) Tipe Sling
Sling atau penggendong digunakan untuk menggantungkan beban ke peralatan

pengangkat.
Secara garis besar jenis penggendong /

sling ada 3 macam yaitu :
- Sling rantai.
Digunakan untuk mengangkat beban
yang mempunyai bidang/sudut tajam.
- Sling Baja/Wire Rope

Sling baja ini paling banyak digunakan,
terbuat dari kawat baja yang dipilin.
- Sling Fibre, Nylon atau Tambang Manila.

Digunakan untuk mengangkat beban
ringan yang tidak boleh rusak akibat
dari pengang-katan.
Petunjuk Keselamatan
- Harus diketahui kemampuan SWL (Safe

Working Load) dari setiap peralatan
pengangkat.
- Sling baja dan rantai selalu dicantumkan SWL-
nya.
Selalu :
a. Uji kekuatan sling sebelum digunakan.
b. Buang dan jangan menggunakan sling yang

sudah ada cacatnya.
c. Periska SWL.

(2) Teknik Memasang Sling
Jika lebih dari satu penggendong / sling

yang akan digunakan untuk mengangkat
beban, berat beban harus di-distribusikan
ke setiap sling secara merata.
- Panjang Sling
Sling baja atau rantai harus cukup panjang
untuk mengangkat beban secara aman,
dengan masing-masing posisi hampir tegak,
untuk memperkecil tegangan seminim
mungkin.
- Kondisi Sling
Periksa sling terhadap adanya kerusakan,
seperti putus, aus, terkikis dan berkarat.
- Posisi Sling
1) Periksa posisi sling pada beban, atau
tanda sling yang dibuat oleh pabrik sling
harus lewat dibawah beban.
2) Periksa bahwa beban cukup kuat

menyangga beratnya sendiri. Jika
bebannya lunak, maka harus diberi atau
dipasang penguat agar tidak terpotong
oleh sling.

3) Tempatkan sling, sehingga beban
seimbang.
4) Pasang alas pengaman agar sling tidak

selip.
5) Periksa bagian yang terkena tekanan

sling. Jika kedapatan sobek maka
pasang pengaman yang lebih kuat.
6) Periksa sling bahwa sling tidak

menumpu sudut tajam. Sudut yang
tajam akan menurunkan kekuatan sling
dan merusakkan sling . Minimum radius
kelengkungan sudut tajam adalah 3 kali
diameter sling.
PETUNJUK KESELAMATAN UNTUK MENGANGKAT DIATAS KEPALA
- Perawatan yang tidak benar untuk peralatan mengangkat dan memindah beban
berat, bisa menyebabkan terjadinya kecelakaan.
- Peralatan-peralatan harus digunakan secara benar.
- Tidak boleh berada dibawah bebas, hal ini untuk menghindari kejatuhan
beban apa bila terjadi gagal peralatan.
- Beban harus diangkat dengan cukup kuat dan stabil oleh alat pengangkat, dan
penyangga harus cukup kuat sebelum dilepas dari alat pengangkat.

- SWL terhadap peralatan harus selelu diperiksa. berat beban tidak boleh melebihi
SWL yang tertera.
- Periksa berat beban, mungkin sudah tercantum dalam kotak. Jika tidak ada petunjuk
tafsiran atau peralatan berat beban tersebut.
Tipe-Tipe Peralatan Pengangkat
(1)Pulley Blok dengan Tambang.

Pulley dengan tambang ini sangat ringan
dan mudah dipasang, tetapi normalnya
hanya dipakai untuk beban sampai dengan
250 Kg.
(2) Pulley Blok dengan Rantai

Peralatan ini umumnya mudah dipindahkan,
dan digunakan untuk beban sampai dengan
2.000 Kg.
(3) Blok dengan Tenaga Penggerak

Tenaga penggerak yang digunakan,
biasanya motor listrik atau udara
kompressor. Gerakannya lebih cepat dan
dapat mengangkat barang lebih berat jika
dibanding blok yang dioperasikan dengan
tangan.

Memasang Peralatan Pengangkat
Umumnya peralatan pengangkat dipasang pada titik ketinggian tertentu, sesuai dengan
tinggi benda yang akan diangkat.
Ketika memasang blok pada suatu beam/gelagar, maka :
1. Periksa bahwa beam atau gelagar cukup

kuat untuk mengangkat beban.
2. Pilih sling yang SWL nya cukup untuk

mengangkat beban dan peralatan angkat.
3. Gunakan Scaffolding untuk memasang

peralatan pengangkat.
4. Naikan peralatan melalui scaffolding.
5. Pasang sling penggantung blok pada

beam, dan yakinkan aman.
Jika beam/gelagar mempunyai sudut
tajam, pasanglah pengaman agar tidak
merusakkan sling.
6. Gantungkan blok pada pengait gantungnya

secara benar. Periksa dan yakinkan
terhadap keselamatan.
7. Pindahkan scaffolding agar tidak

mengganggu proses mengangkat.

5.3.4 Mengoperasikan Peralatan Pengangkat
Sebelum menggunakan setiap peralatan

pengangkat, periska selalu untuk mengetahui
cara pengope-rasiannya.
Rantai tangan
Periksa arah gerakan untuk naik dan turun
beban. Pegang rantai tangan bebas dari beban
dan roda rantai.
Menaikan beban :
1. Orang-orang yang tidak berkepentingan

harus menjauh dari tempat kerja.
2. Periksa bahwa sling:

a. Mengikat beban secara aman
b. Pemasangan pengkait/ hook cukup
aman.
3. Longgarkan sling, rantai atau tambang

pengangkat.
4. Naikan beban pelan-pelan sampai

terangkat, bebas dari tanah.
5. Periksa bahwa beban diam/stabil, dan sling

tidak akan merasakkan bagian dari beban
yang diangkat.
6. Berdirilah dengan punggung tegak sebelum

mulai mengangkat beban. Siap dan mulai
lakukan mengang-kat beban.

Menurunkan Beban
1. Periksa bahwa lantai tempat menurunkan

beban sudah bersih dari gangguan atau
rintangan. Pasang ganjal jika perlu.
2. Turunkan beban sampai hampir

menyentuh lantai. Periksa posisi ganjal
yang telah dipasang.
3. Turunkan sampai beban menumpu pada

ganjal, dan ken-dorkan peralatan
pengangkat secara bertahap. Periksa
apakah posisinya sudah benar.
(1) Winch/ Lir

Winch atau Lir digunakan untuk menggeser
beban, dan digerakkan dengan tangan atau
tenaga penggerak.
a. Yakinkan bahwa SWL cukup kuat untuk

menyangga beban.
b. Konstruksi yang mengikat winch cukup
aman untuk mengambil beban.
c. Pilih sling yang sesuai SWL, dan kaitkan
hook pada beban secara aman.
d. Operasikan winch untuk menggeser
beban.
c. Winch dilengkapi dengan pawl dan rem
untuk menekan beban agar balik.

KESELAMATAN
Pawl harus dimasukkan (on) sebelum handal penggulung sling dilepas.
(2) Pull Lifts
Pull Lifts termasuk salah satu peralatan

pengangkat yang digerakkan secara manual.
Peralatan ini bisa digunakan untuk

mengangkat dan menggeser beban, dengan
bantuan sling dan penahan untuk
mengikatkan hook.
3) Tir For
Tor for juga termasuk salah satu peralatan yang digunakan untuk menraik atau
menggeser beban sebagai mana Winch.

Cara Mengoperasikan Tir For
- Kaitkan anchor hook pada penahan yang cukup kuat.
- Sedangkan hook pada ujung sling digunakan untuk menarik beban.
- Berat beban yang digeser tidak boleh melebihi SWL Tir For.
- Untuk menarik beban, dengan cara menggerakkan Operating Lever yang

diperpanjang dengan tugas secara maju mundur.
Keterangan
1. Reversing Lever digunakan untuk mengatur arah sling, menarik atau mengulur.
2. Rope release Lever, digunakan untuk membebaskan sling dari gerakkan menarik
atau mengulur.

5.4. BEKERJA DENGAN MENGGUNAKAN TANGGA
Dalam bekerja, tangga digunakan untuk mendapatkan jangkauan yang lebih tinggi,
tetapi untuk pekerjaan yang ringan dan sederhana. Sedangkan untuk pekerjaan berat
dan berada diatas tidak dibenarkan dengan menggunakan tangga, tetapi harus
menggunakan Scafolding.
Untuk bekerja dengan menggunakan tangga atau stager, maka untuk keselamatan
perlu diikuti petunjuk-petunjuk seperti berikut ini.
5.4.1 MEMILIH TANGGA
(1) Panjang Tangga

Tangga harus lebih panjang 1 M dari titik
sandaran atau lantai kerja, dan cukup
untuk dipasang dengan kemiringan 4
berbanding 1.
(2) Kondisi Tangga

Tangga tidak boleh cacat, baik pada tiang
maupun anak tangga.
Periksalah terlebih dahulu sebelum tangga
tersebut digunakan, antara lain :
- Anak tangga harus genap/tidak ada yang

hilang
- Tidak ada yang retak atau cacat, baik pada
anak tangga maupun pada tiangnya.
- Tidak retak dan tidak ada bekas terbakar.

5.4.2 MEMBAWA TANGGA
(1)Jika tangga pendek

- Angkat bebas dari tanah pada titik tengah
- Miringkan tangga keatas pada sisi depan.
- Bawa tangga dengan posisi miring keatas
pada bagian depan, dan pada sisi belakang
bebas tidak menyentuh tanah.
- Tekan tangga dengan tangan yang lain.
(2) Jika Tangga Panjang

- Angkat ditengah-tengah sehing-ga
posisinya seimbang.
- Bawa tangga dengan satu tangan,
sedangkan tangan yang satunya untuk
menyeimbangkan dan mengendalikan
arah.
5.4.3 MEMASANG TANGGA
(1)Periksa permukaan tanah sehingga aman

untuk menempatkan kaki tangga.
(2) Tangga yang ringan dan pendek bisa
ditegakkan langsung pada posisinya.
(3) Jika tangga berat dan panjang, mintalah
bantuan untuk memasangnya.
(4) Rebahkan tangga ditanah, dengan ujung
kaki tangga pada posisi tempat berdiri. Jika
tangga diberi penguat dari kawat/batang
besi, maka penguat tersebut harus berada
diatas.

(5) Satu orang harus memegang kaki tangga
pada posisinya, sedangkan orang yang lain
mengangkat ujung tangga lain diatas
kepala, sambil berjalan maju pelan-pelan
sampai posisi tegak.
(6) Rebahkan tangga secara pelan-pelan

kedinding, dan yakinkan bahwa kaki
tangga pada posisi yang merata.
(7) Dorong naik secara perlahan lahan, sampai

kaki tangga berada pada posisi yang benar.

5.5. SCAFFOLDING / PERANCAH
5.5.1 FUNGSI DAN GUNANYA SCAFFOLDING
Scaffolding atau perancah, digunakan untuk melakukan pekerjaan pada ketinggian

tertentu secara aman.
5.5.2. KOMPONEN SCAFFOLDING
Perancah ini, merupakan rangkaian dari pipa-pipa yang saling diikatkan satu sama lain,
sehingga dapat berdiri dengan kokoh dan mampu menahan beban yang bekerja
diatasnya.
5.5.3. TYPE SCAFFOLDING
Secara umum, ada 2 (dua) tipe scaffolding yaitu tipe Tetap / Permanent dan tipe Mobil
bisa di gerakkan atau digeser.
Type Mobil Type Static

Dalam perkembangannya sekarang, komponen-komponennya sudah dipabrikasi dengan
ukuran tertentu, sehingga memudahkan dalam merangkainya.
5.5.4 MERANGKAI SCAFFOLDING
Perlengkapan Utama Untuk Merangkai Scaffolding
(1) Adjustable Base Plate

Digunakan pembangunan gedung-gedung bertingkat dimana agar dalam
persiapan pengecekan lantai scaffolding mudah disetel naik turun sampai
didapat level yang dikehendaki.
Ukuran telapak 6” x 6”
(1) ADJUSTABLE BASE PLATE
(2) Base Plate

Type ini digunakan untuk pemasangan scaffolding yang fixed erection
atau yang dipasang secara tetap.
(2) BASE PLATE

(3) Double ( Right Angle ) Coupler
Type ini digunakan untuk couple/sambungan antara standar dan ledger dengan
sudut 90 sehingga didapat sambungan yang kuat dan mati tidak mudah
goyang.
(4) Swivel Coupler
Type ini dipakai untuk sambungan antara standar dengan brace (sekur) atau
antara ledger brace sehingga sudut sambungan dapat dibentuk sesuai yang
dikehendaki.
Untuk sekur sebaiknya memakai sudut sambungan antara 35 sampai 50

(5) Putlog Coupler
Type ini digunakan untuk sambungan intermediate transdams
(5) PUTLOG COUPLER
(6) Joint Pint

Type ini dipakai untuk menyambung pipa-pipa bagian dalam.
(6) JOINT PIN

(7) Sleeve Coupler
Type ini digunakan untuk menyambung pipa-pipa bagian luar.
(7) SLEEVE COUPLER

(8) Combined Joint Pin and Sleeve Coupler
Type ini digunakan untuk menyambung pipa-pipa bagian luar dalam sehingga
sambungannya menjadi lebih kuat.
(8) COMBINED JOINT PIN

AND SLEEVE COUPLER
5.5.2 Merangkai Scaffolding
(1) Petunjuk Umum
1. Periksa dan ukur lokasi dimana scaffolding ini akan dipasang, meliputi luas dan
tingginya.
2. Tentukan bentuk sesuai lokasi dan kondisi kerja yang akan dilaksanakan.
a. Jika akan dibuat type permanent, maka tinggi scaffolding tidak boleh
melebihi 3 x sisi terpendek.
b. Jika akan dibuat type permanent, maka tinggi scaffolding tidak boleh
melebihi 4 x sisi terpendek.
3. Periksa lantai tempat untuk mendirikan scaffolding.
a. Lantai harus kuat menahan beban kerja ditambah beratnya scaffolding
sendiri. Sedapat mungkin kondisi lantai yang rata tidak miring.
b. Jika lantai tempat mendirikan scaffolding tanahnya lunak, maka perlu
dipasang alas penguat terlebih dahulu.
4. Persiapkan peralatan dan material untuk scaffolding sesuai dengan kebutuhan.

(2) Pelaksanaan
1. Rangkai 2 buah kaki kiri dan 2 buah kaki kanan dengan menggunakan pipa
yang lain.
2. Tegakkan rangkaian kaki kiri dan kaki kanan kemudian keduanya dirangkai
sehingga ke-empat kaki scaffolding telah berarti.
3. Setelah rangkaian kaki berdiri, periksa ketegakannya dan pasang roda atau
base plate sesuai tipe scaffolding.
4. Pasang skur penguat diagonal antara sisi bawah kaki kiri dan sisi atas kaki
kanan, begitu pula pada sisi kaki yang lain.
5. Setelah posisi kaki scaffolding berdiri dengan kokoh, maka lanjutkan
pemasangan penguat mendatar dari sisi bawah merambat keatas sampai lantai
untuk kerja/plat form.
6. Periksa dan kencangkan baut pengikat penyambung.
7. Pasang papan untuk lantai kerja dan ikat papan tersebut dengan kuat.
Perhatian.
- Papan tidak rapuh, tidak retak dan layak untuk dipakai bekerja.
- Ketebalan papan harus cukup kuat dan tidak lentur menahan beban kerja.
- Papan yang tidak memenuhi syarat agar disingkirkan jauh-jauh.
8. Setelah menjadi rangkaian yang sesuai dan kuat serta aman untuk bekerja,
maka peralatan dan sisa material yang tidak terpakai agar disingkirkan supaya
tidak menggangu kerja.

6. TEKNIK PEMIPAAN.
6.1. Pengertian Pipa dan Tube.
Kadang - kadang Pipa dianggap sebagai Tube, dan begitu pula sebaliknya Tube disebut
Pipa.
Pipa:
Ukuran pipa ditentukan oleh diameter dalam dan panjang. Ukuran diameter dalam biasanya
lebih besar atau lebih kecil dari ukuran nominal, hal ini ditentukan oleh tebal dinding pipa.
Pipa dengan ukuran 14 “ dan lebih besar ditentukan oleh diameter luar dan tebal dinding.
Tube:
Material tube biasanya terbuat dari tembaga (brass), dan pada kasus tertentu terbuat dari
steel, nickle, metal lain atau non metal. Ukuran tube ditentukan oleh diameter luar, tebal
diding dan panjang.
6.2. Macam-macam Material Pipa dan Kegunaannya.
Berikut ini contoh-contoh aplikasi penggunaan instalasi Pemipaan di Unit Pembangkit

Tenaga Listrik.
a) Pipa Baja Zat Arang (Carbon Steel).

Untuk instalasi minyak bahan bakar, gas, udara kerja /service, fire hydrant dan
lain- lain.
b) Pipa Stainless Steel.

Untuk mengalirkan cairan yang mempunyai sifat korosif, misalnya air laut atau
bahan - bahan kimia. Contoh penggunaan pada Desalinasion Plant, Water
Treatment Plant dan Chemical Injection.

c) Pipa PVC dan Fibre Glass.
Pipa - pipa jenis ini banyak digunakan terutama untuk cairan yang mempunyai
sifat korosif dengan tekanan kerja rendah.
Misalnya : untuk saluran kotoran air limbah.
d) Pipa Besi Tuang (Cast Iron).

Pipa - pipa besi tuang ini biasanya digunakan untuk saluran drainage, atau
saluran pembuang untuk instalasi yang tetap.
e) Pipa Baja Paduan (Alloy Steel).

Pipa - pipa baja paduan / aloy steel biasanya digunakan untuk tekanan tinggi dan
temperatur tinggi.
f) Pipa Galvanish.
Untuk saluran air bersih, udara kerja dan lain-lain.
6.3. Macam-macam Sambungan Pipa.
Peralatan penyambung pipa yang biasa disebut Pipe Fitting, berfungsi untuk :
- Mengubah arah aliran.
- membuat pencabangan.
- Perubahan ukuran pipa.
- Penutup.
Secara garis besar ada 3 tipe sambungan, yaitu :

1. Type Las / Welding Fitting.
2. Type Ulir/ Screw Fitting.
3. Flange

o Type Las / Welding Fitting

 Type Ulir ( Screw Fitting)

 Flange.
Orang awam menganggap Flange adalah termasuk Pipea Fitting, pada hal
sesungguhnya flange tidak termasuk Pipe Fitting, karena fungsinya yang
berbeda , yaitu :
o Flange:.
Untuk membuat sambungan yang mudah dilepas , baik antara sambungan
pipa dengan pipa ataupun sambungan pipa dengan peralatan / mesin.
o Pipe Fitting :
T- Joint = Untuk membuat percabangan.
Elbow = Untuk membuat tikungan atau belokan.
Reducer = Untuk membuat perubahan ukuran.
Socked = Untuk menyambung pipa dengan pipa supaya lurus.
Cap = Untuk menutup ujung pipa.
Coupling = Untuk menyambung pipa dengan pipa.

- Menurut bentuk penyambungan :

6.4. Macam-macam Perapat Sambungan Pipa.
 Perapat sambungan pipa dengan ulir

Sambungan pipa dengan ulir biasanya digunakan pada sambungan pipa tekanan
rendah dengan menggunakan perapat Seal Tape.
 Perapat sambungan dengan flange

Jenis material yang digunakan lebih banyak dipengaruhi oleh : tekanan kerja,
temperatur kerja, dan jenis media yang mengalir di dalam pipa.
Recommended gasket material
Conveyed Service Gasket Material
Steam Exhous Composition Asbestos

Saturated Composition Asbestos or Copper
Superheated Composition Asbestos Soft Steel, Monel of Stainless Steel.
–Blow 750F Asbestos Metallic, Iron Alloy Steel, Monel or Stainless Steel
Superheated
-above 750F Composition Asbestos, Asbestos Metalic, Copper or Stainless
Steel
Water Boiler Feed Copper Hard Fibre.
Red Rubber or Composition Asbestos
Hydroulic Red Rubber or Composition Asbestos
Cold – Red Rubber or Composition Asbestos Composition Asbestos
circulating
Suction &
discharge
Service, City Comp. Oil Proof Asbestos Neoprane or Teflon
and fire hot. Comp. Oil Proof Asbestos Neoprane or Teflon
Comp. Oil Proof Asbestos Neoprane or Teflon

Oils Heavy, Cold Comp. Oil Proof Asbestos Neoprane or Teflon
Light-
gesoline-
kerosine Composition Asbestos
Benzol Composition Asbestos
Vapor Composition Asbestos, Iron, Steel or Alloy Steel.
Thin Asbestos
Teflon or Sheet Load
Teflon or Sheal Load
Air & Gas Hot

Cold Red Rubber
High
Pressure
Amonia Hot
Cold
Brine

6.5. Indentifikasi Warna Pipa.
(BERDASARKAN STANDARD WARNA PLN (SPLN –1991).
Dalam suatu instalasi jaringan pipa mutlak diperlukan suatu kode untuk
mengetahui fluida kerja dari masing-masing jaringan pipa, dimana hal ini
berguna untuk :
1. Mengetahui jenis fluida yang ada didalam pipa, sehingga bisa diketahui tekanan
dan temperatur kerjanya.
2. Mempermudah pengecekan / Pemeriksaan dan bilamana terjadi kebocoran
dapat segera dilakukan tindakan-tindakan penanggulangan dan pengamanan
untuk melokalisir gangguan yang terjadi.
3. Untuk menghindari terjadinya kesalahan operasi, terutama dalam keadaan
darurat.
4. Mempermudah pembuatan laporan kerusakan dan mengindentifikasi lokasi
gangguan dengan tepat dan benar. Serta penentuan prioritas pelaksanaan
perbaikan.
5. Mempermudah pelaksanaan pemeliharaan.
6. Untuk mengetahui peralatan – peralatan yang terkait dalam suatu instalasi

jaringan pipa.
Terlampir standard warna untuk pipa dan tanki yang telah ditetapkan olehh PLN,
dengan maksud agar semua jaringan instalasi pipa dan tanki serta peralatan yang
terkait dapat diseragamkan untuk seluruh unit-unit PLN.

Tabel 2. Warna Kode (SPLN-1991).
Kondisi atau pemakaian Warna kode Contoh

isi pipa / tanki.
Air.
Minum Biru laut
Service Abu-abu putih
Pendingin Putih
Pengisi ketel Merah tua putih-merah tua
Kondensat Putih tua – hijau tua putih
Dinginkan, pendingin udara Putih tua – hijau tua putih
penyegar
Pemadam api Merah
Udara
Sevice Abu-abu
Alat ukur dan Kontrol Kuning
Hampa / vacum Pitih
Ventilasi Jingga tua
Pembakaran Coklat

Tabel 2. Warna Kode (SPLN-1991).
Kondisi atau pemakaian Warna kode Contoh

isi pipa / tanki.
Uap
Daya Merah muda
Pemanas Putih / merah tua.
Pemadam api Merah

Pembersih Putih
Gas Kuning Tua.
Alam Kuning muda
Buatan abu-abu
Buang Hitam
Minyak
H.S.D Putih abu abu – putih
I.D.O Putih , Hitam putih
M.F.O Coklat tua, abu–abu coklat
tua.
Residu Coklat tua, hitam coklat rtua.
Hitan Putih
Pelumas Hijau tua
Daya Hidraulic Merah muda
Transformator Merah tua
Lain – lain
Berbahaya (agar hatihati). Kuning dengan garis diagonal
hitam
Pemadam api (selain air). Merah
Drainase Hitam

7. PEMELIHARAAN BOILER
7.1. REPAIR BOILER TUBE
Boiler adalah perangkat yang menyerap energi panas dari berbagai jenis bahan bakar
melalui proses pembakaran dan dikonversikan menjadi bentuk kerja. Dalam proses ini
media pembawa (air atau uap) memindahkan energi panas dengan cara berulang-ulang
dan berlangsung terus-menerus. Beberapa jenis boiler yang menggunakan media (uap)
yang tidak dialir ulang misalnya lokomotif, tetapi hampir seluruh pembangkit uap atau
boiler-boiler besar selalu memanfaatkan air siklus ulang (tertutup)
7.1.1 Kebersihan Bagian Dalam dan Pemeriksaan
Suatu langkah pencegahan/tindakan preventiv yang paling baik dilakukan adalah dengan
mengoperasikan boiler secara benar, sesuai dengan prosedur operasi yang telah
ditentukan.
Kondisi air boiler yang baik, akan menjamin tidak adanya endapan/deposit didalam pipa
yang dapat menyebabkan terjadinya overheating dan kegagalan pada boiler tube.
Jika pengukuran deposit atau kotoran didalam pipa tidak bisa dilakukan pada saat
operasi, atau tidak perlu melakukan pembersihan maka pemeriksaan secara reguler pada
saat shut down unit sangat diperlukan guna keandalan operasi berikutnya.
Pemeriksaan pada saat unit shut down untuk mengetahui tipe deposit yang terjadi didalam
tube/pipa: metoda yang paling baik adalah dengan cara mengambil sample secara acak
dengan memotong tube.
Untuk selanjutnya guna mengetahui deposit yang terjadi pada permukaan dalam pipa/tube
dilakukan evaluasi berdasarkan :
 Panjang tube yang dipotong
 Jumlah berat deposit yang terbentuk
 Dan jika perlu contoh deposit diperiksa di laboratorium untuk dianalisa
Pemeriksaan bagian-bagian dalam boiler drum harus dilaksanakan pada saat shut
down
 Semua baffle dan sparator/peralatan pemisah air dan uap harus duduk pada
temperaturnya dengan sempurna.
 Semua sambungan harus rapat terhadap kebocoran dan duduk dengan kuat
Dalam membongkar plat baffle atau sparator untuk keperluan pemeriksaan,
harus diberi tanda, agar tidak terjadi kesalahan pada waktu memasang
kembali.

7.1.2 Pembersihan Bagian Dalam
Metoda pemberihan bagian dalam dengan chemical cleaning atau acid cleaning
memberikan hasil yang paling cepat dan sangat memuaskan untuk membuang
deposit.
7.1.3 Kebersihan Bagian Luar dan Pemeriksaan
Turunnya temperatur gas AH dan Boiler, serta turunnya tekanan sisa gas, yang
diukur selama periode operasi, akan menunjukkan adanya fouling bagian luar yang
tidak bisa dibersihkan dengan pengoperasian soot blower, dan merupakan suatu
petunjuk dimana ada terjadi ekumulasi.
Selama periode shut down, sekitar unit/ boiler harus diperiksa dengan sasaran
sebagai berikut:
 Over heating pada tube
Untuk mendeteksi kemungkinan adanya overheating pada tube, biasanya
thermocouple akan memberikan imilasi.
Tube dinding ruang bakar harus diuji terhadap adanya bentuk bergelombang
(Swelling), lepuh (blistering) atau menghubung (warping). Untuk pemeriksaan ini
bisa dilakukan secara mekanik atau dengan ultrasonik untuk mengetahui berapa
besar gelombang yang terjadi atau penipisan dar idinding tube. SH, RH dan
economizer harus diuji pula dengan metode ini.
 Pemuaian Terhadap Tanda-tanda kemungkinan terjadinya erosi dan korosi
Pemeriksaan pada permukaan penyerapan panas harus selalu dilaksanakan
pada saat boiler shut down. Pemeriksaan ini akan memberikan tambahan
informasi yang penting pada saat pengoperasian yang tidak biasa. Sebagai
contoh jika pengoperasian dengan batubara dengan kadar abu yang tinggi dan
udara lebih yang tinggi, akan menaikkan kecepatan aliran gas yang membawa
muatan debu, yang cukup untuk membuat erosi pada tube. Pengoperasian
dengan tidak cukup udara bakar, akan menurunkan tekanan didalam ruang
bakar, dan akan terjadi adanya deposit abu. Korosi temperatur tinggi pada pipa
SH, RH atau supoort dan pengikat (bracket) dapat terjadi pada temperatur yang
tinggi, dan pada boiler dengan bahan bakar minyak karena kadar sanadium yang
tinggi.
Secara umum, erosi akan nampak seperti goresan halus ,kadang-kadang
berkilau, sperti bahan logam. Kejadian ini bisa disebabkan karena semprotan
soot blower yang tinggi. Oleh karena itu pemuaian diperlukan untuk penyetelan
kembali tekanan soot blower.

Korosi yang berlangsung dengan deposit abu, akan membentuk kulit, sehingga
diperlukan pembersihan dengan sand blasting atau pencucian permukaan.
 Mendeteksi Tube Misalignment, Lepas dari Ikatan, Hanger, Support & Spacer
Mempertahankan kesebarisan tube yang sempurna adalah sangat penting untuk:
- Mencegah terjadi gesekan dengan soot blower
- Mencegah terjadi erosi akibat dari penyempitan laluan gas buang
Gambar 108 Perbaikan Boiler Tube

Gambar 109 Boiler
Agar repair boiler tube dapat berhasil dengan baik dan memenuhi/sesuai dengan standard
yang berlaku, maka tiga (3) hal utama seperti berikut harus dipenuhi yaitu :
 Pengawas/Supervisi yang berpengalaman
 Tenaga kerja yang mempunyai skill
 Peralatan yang lengkap
7.2. PEMELIHARAAN AIR HEATER
Pemanas udara hanya dipakai bila ketel itu bekerja dengan tarikan paksa. Memanaskan
udara pembakaran terlebih dahulu berarti memperlancar/mempercepat proses
pembakaran bahan bakar. Uap air yang dikandung oleh udara luar dapat dihilangkan
dalam pemanas udara, jadi akan menghemat bahan bakar.

Air heater adalah peralatan heat transfer yang berfungsi untuk menaikkan temperatur
udara pembakaran sebelum masuk ke ruang bakar. Udara dipanaskan dengan cara
melewatkan gas asap ke air heater, sebelum dibuang ke lingkungan. Pemakaian air heater
akan meningkatkan efisiensi termal generator uap. Penggunaan air heater sebagai heat
recovery equipment mempunyai beberapa keuntungan diantaranya :
1. Meningkatkan efisiensi pembakaran karena pembakaran menjadi lebih sempurna
sehingga kebutuhan excess air dapat dikurangi
2. Membantu mengeringkan bahan bakar yang mengandung moisture dalam jumlah
yang besar
3. Mempercepat terjadinya proses pembakaran sehingga menimbulkan heat release
yang besar
4. Memperkecil kandungan abu di dalam gas asap sehingga memungkinkan
diperoleh temperatur keluar cerobong yang lebih rendah.
Air heater dibagi menjadi 2 jenis yaitu :
1. Recuperative air heater
Pada recuperative air heater, kalor ditransfer secara kontinyu melalui suatu luasan
heating surface yang memisahkan antara aliran fuida yang lebih panas dengan
aliran fluida yang lebih dingin.Saluran pemanas udara itu dapat dipasang vertikal
atau horizontal; bahannya dibuat dari besi tuang atau baja tuang. Gas asap
dialirkan melalui atau di luar saluran sesuai dengan bentuk dan susunannya
(biasanya mempunyai beberapa saluran)
2. Regenerative air heater
Pada regenerative air heater kalor ditransfer secara tidak langsung melalui
gerakan periodik suatu medium antara aliran fluida yang yang lebih panas dengan
aliran fluida yang lebih dingin

Gambar 110 Regenerative Air Heater
Gambar 111 Regenerative Air Heater

Gambar 112 Bagian Dalam Regenerative Air Heater
Gambar 113 Plat air heater
Gambar 114 Tubular air heater

Pada pemanas udara pakai pipa, gas asap mengalir di dalam pipa dan udara mengalir
melintang di luar pipa, masing–masing pada kecepatan kira–kira 10 m/detik. Pipa–pipa
ini biasanya dipasang horizontal atau vertikal, penampang pipanya bulat atau lonjong
(ellips).Sumbu pipa-pipa itu ditempatkan berliku-liku.
Udara masuk dari atas melalui pipa yang dipasang menjulang tegak lurus terhadap
saluran gas.
Pemanas udara pelat buatan Howden dapat membentuk luas bidang panas yang besar
pada ruang yang terbatas. (Sebenarnya pelat-pelat itu berombak-ombak tetapi untuk
memudahkan dibuat lurus). Karena udara yang mengalir di antara pelat-pelat itu terbagi
dalam lapisan–lapisan tipis, maka perpindahan panas dapat dicapai tinggi (bila
dibandingkan dengan pemanas pipa).Bocoran udara kedalam saluran gas asap dicegah
dengan pemasangan profil baja siku yang dilaskan kepada pelat–pelat pemanas.
Pembersihan lekatan abu dilakukan secara berkala memakai penghembus debu.
Secara umum, pemeliharaan air heater meliputi:
a. Perbersihan dan periksa element air heater tube
b. Pembersihan deposit abu pada pipa-pipa air heater
c. Pemeriksaan secara visual semua inner part expansion joint
7.3. PEMELIHARAAN FAN
Fan atau kipas berfungsi untuk mengalirkan udara atau gas yang kompresibel dengan
tekanan rendah (kurang dari 2 bar) bagi beberapa keperluan. Fan kadang disebut juga
sebagai blower untuk menghembuskan (meniupkan). Fan dapat juga digunakan untuk
mengisap udara atau gas.
Berikut ini adalah beberapa contoh langkah pemeliharaan fan dalam suatu PLTU:
7.3.1 Force Draft Fan

a. Bongkar dan periksa bearing fan (in board dan out board)
b. Re-alignment
c. Pemeriksaan dan pembersihan kondisi: Inpeller, casing, difuserdan blade
d. Pemeriksaan fan housing dan rotor terhadap erosi, korosi dan kebocoran pada
housing
e. Pemeriksaan clearence antara rotor dan fan housing
f. Pemeriksaan dan penyetelan mekanik penggerak untuk menutup dan membuka
blade
g. Penggantian grease bearing
h. Pemeriksaan, pembersihan dan pengujian operasi open close motorized valve

7.3.2 Combustion Air System
a. Pemeriksaan, pembersihan dan pengujian operasi open close motorized valve

b. Pemeriksaan, pembersihan dan kalibrasi temperatur kontrol valve, flow control
valve
c. Pembersihan line O2 analizer
7.3.3 Induced Draft Fan
a. Bongkar dan periksa bearing fan (in board dan out board)
b. Re-alighment
c. Pembersihan dan pemeriksaan kondisi impeler, casing, difuserdan blade
d. Pemeriksaan fan housing liners terhadap erosi, korosi, endapan abu dan
kebocoran
e. periksa liner terhadap erosi, korosi dan endapan abu
f. periksa clearence antara liner dan fan housing
g. Pemeriksaan kondisi shaft seal
h. Pemeriksaan dan penyetelan mekanik penggerrak untuk menutup dan membuka
blade
i. penggantian grease bearing
7.3.4 Primary Air Fan

a. Bongkar dan periksa bearing fan
b. Re-alighment
c. Pembersihan dan pemeriksaan kondisi impeler, casing, diffuser dan blade
d. Pemeriksaan fan housing dan rotor terhadap erosi, korosi dan kebocoran pada
housing
e. Pemeriksaan clearence antara rotor dan fan housing
f. Pemeriksaan dan penyetelan mekanik penggerak untuk menutup dan membuka
blade
g. penggantian grease bearing

8. PEMELIHARAAN TURBIN UAP DAN TURBIN GAS
Pemeliharaan Turbin Uap
Turbin uap merupakan komponen utama di dalam suatu Pusat Listrik Tenaga Uap yang perlu
dipelihara dengan baik, karena pemeliharaan merupakan salah satu faktor yang menentukan
keandalan, safety, efisiensi dan life time.Karena itu masalah pemeliharaan harus mendapat
perhatian yang sungguh-sungguh baik segi pengorganisasiannya, perencanaanya maupun
pelaksanaannya.
Akan lebih baik apabila telah dimiliki buku pedoman standard untuk pemeliharaan turbin uap,
sehingga didalam merencanakan, pemeliharaan dapat digunakan untuk mempersiapkan tenaga
kerja, peralatan, spare parts/material serta waktu yang diperlukan.
Karena sifat turbin uap yang sangat utama, maka pada umumnya turin uap dipelihara secara
periodik atau Time Based Maintenance ( Pemeliharaan berdasarkan jam operasi ) sehingga
setelah turbin uap yang bersangkutan menjalani jangka waktu operas] tertentu harus dilakukan
pemeriksaan, perbaikan atau penggantian pada komponen-komponennya.
Untuk lebih meningkatkan keandalan dan safety, Time Based Maintenance tersebut diatas akan
di tunjang oleh Condition Based Maintenance (Pemeliharaan berdasarkan kondisi) dengan cara
memonitor kondisi turbin uap secara terus menerus dan melakukan koreksi/perbaikan apabila
diperlukan.
Pemeliharaan Turbin Gas

Kebersihan seluruh plant adalah bagian yang penting pada pengoperasian mesin. Pengalaman
menunjukan bahwa cepat atau lambat, debu atau kotoran lainnya akan menuntun kepada
kegagalan alat-alat instrumen dan selanjutnya kegagalan unit turboset. Perhatian harus
diberikan terutama kepada :
 Air intake filter casing dan air intake grid.
 Cooler-cooler diluar stasiun.
 Electric dan thermal control panel.
 Control Room.

 Control Box dan Control Unit.
 Seluruh gelas pemeriksaan pada mesin.
Secara teratur seluruh plant dibersihkan, termasuk pipa-pipa dimana duct ditempatkan. Pipa
yang rusak dan berkarat harus diberbaiki atau dicat ulang. Isolator, kabel tegangan tinggi,
koneksi pentanahan harus diperiksa untuk menjamin semua koneksi dalam keadaan solid.
Perbaikan-perbaikan kecil atau bagian-bagian dari plant yang dapat dilakukan tanpa mematikan
(shutdown) turboset, segera dikerjakan untuk mencegah kerusakan susulan.
8.1. Inspeksi Periodik Turbin Dan Kegiatannya
Pekerjaan Yang Dilakukan Pada Si, Me dan Se

Overhaul Inspection
i. PERSIAPAN

ii. PEMERIKSAAN

iii. SETELAH SEMUA PART DIBONGKAR

iv. PEMASANGAN

IDENTFIKASI KERUSAKAN DAN PERBAIKANNYA
Pada pekerjaan overhau biasanya akan ditemukan beberapa kerusakan atau kelainan pada
komponen tertentu. Berikut ini adalah contoh beberapa kerusakan dan tindakannya:

8.2. Pemeliharaan Turbin Uap dan Turbin Gas
8.2.1 Pemeliharaan Turbin Uap
a. Pemeliharaan Dalam Keadaan Beroperasi (In Service Maintenance)
Pemeliharan dalam keadaan beroperasi adalah pekerjaan yang dilakukan tanpa

mengganggu jalannya operasi turbin. Pada umumnya, pekerjaan yang dilakukan
adalah pekerjaan kecil-kecil saja seperti pembersihan, pengukuran, pengamatan dan
sebagainya pada turbin maupun peralatan bantunya.
Pemeliharaan Rutin
Beberapa pemeliharaan rutin yang dapat dilakukan saat turbin beroperasi diantaranya:
 Pertambahan grease pada bagian- bagian yang perlu diberi grease.
 Menambah minyak pelumas ke dalam tangki.
 Membersihkan minyak pelumas melalui instlasi pemurni minyak pelumas
 Membuang air dan lumpur melalui drain tangki minyak pelumas dan memeriksa
kondisi minyak pelumas
 Mengencangkan baut-baut yang longgar
 Menutup atau mengurangi kebocoran pada seal katup-katup.

Peralatan Stand by
Beberapa peralatan bantu untuk mengoperasikan turbin uap memiliki unit

cadangan/stand by, contohnya Vacum Pump, Condensate Extraction Pump dan
Lubricating oil tank ventilator, apabila peralatan bantu tersebut memiliki unit cadangan,
maka unit cadangan dapat dipelihara seperti dalam keadaan Stop.
Pengaman Turbin
Pemelharaan lengkap dari pengaman turbin beserta sistemnya dilakukan padaa saat
turbin tidak beroperasi, akan tetapi untuk melihat unjuk kerja dari peralatan pengaman
tersebut, banyak pabrik turbin membuat peralatan pengaman yang dapat diuji pada
saat turbin beroperasi dengan cara pengujian simulasi.
Karena pengujian saat beroperasi ini amat riskan yang dapat menyebabkan tripnya
turbin apabila tidak dilakukan dengan benar, maka pelaksanaanya harus sangat hati-
hati dan dengan melihat buku petunjuk/manual pabrik turbin yang bersangkutan.
Turbin Supervisory
Pengamatan terhadap pengukuran yang diperoleh dari peralatan turbin supervisory
harus dicatat diamati dan dievaluasi dengan teliti untuk dapat melihat gejala kerusakan
yang terjadi dan tidak boleh melampau batas yang diijinkan.
Peralatan turbine supervisory adalah alat-alat untuk mengukur :
 Eccentricity
 Vibration
 Bearing Temperature .
 Speed
 Rotor Position
 Thrust Bearing Wearing
Amati juga :
 Tekanan uap perapat
 Tekanan minyak pelumas

 Temperatur minyak pelumas
 Kerja control valve
Kebersihan
Kebersihan, besar pengaruhnya terhadap safety dari operasi turbin uap, oleh
karenanya kebersihan yang bisa dilaksanakan ketika turbin uap beroperasi tidak boleh
dilupakan.
Bocoran minyak pelumas yang belum bisa dihentikan selarna turbin uap beroperasi,
apabila tidak terlalu besar (misalnya hanya berapa tetesan pada tempat yang tidak
berbahaya) dapat ditanggulangi sementara dengan secara rutin membersihkan bagian
yang terkena tumpahan minyak tersebut.
Tidak dibenarkan untuk membuang bekas lap dan kotoran lain disembarang tempat,
juga sama sekali tidak diijinkan untuk menyimpan kaleng-kaleng/wadah lainnya yang
berisi minyak/benda mudah terbakar disembarang tempat.
b. Pemeliharaan Dalam Keadaan Tidak Beroperasi (Outage Maintenance).

Pemeliharaan dalam keadaan tidak beroperasi dapat dilakukan pada saat Periodic
Inspection (Si, Me,Se) Pada kondisi tertentu, misalnya pada waktu terjadi suatu
kerusakan baik pada komponen boiler maupun pada komponen turbin, dapat
dilakukan pemeliharaan tak terjadual. Pemeliharaan tak terjadual ini tentu saja tidak
boleh melampaui lama waktu yang diperlukan oleh kegiatan utama dan hanya
dilakukan pada peralatan yang pada pengamatan sebelumnya menunjukkan adanya
kelainan atau indikasi tertentu yang diragukan.
Skedul Inspection
Mean Inspection dan Serious Inspection merupakan pekerjaan berat dan banyak item
yang harus diselesaikan, yang harus memiliki skedul yang baik sehingga urutan satu
pekerjaan dengan pekerjaan lainnya dapat dilaksanakan tanpa adanya waktu yang
terbuang dan pada akhimya skedul yang baik akan mempercepat penyelesaian
pekerjaan dan mengurangi biaya Inspection.

Pemeliharaan Rotor Turbin
Pada Simple Inspection pemeliharaan rotor turbin dilakukan tanpa mengangkat upper
casing. Pemeliharaannya berupa pemeriksaan pada sudu tingkat akhir dengan jalan
melihatnya dari bagian atas kondensor setelah manhole disisi turbine exhaust dibuka.
Pemeriksaan yang dilakukan diantaranya adalah :
 Kemungkinan adanya kerak yang menempel pada sudu akhir, ambil sample untuk
di analisa
 Kemungkinan terjadinya keretakan
 Kemungkinan terjadinya gesekan
 Kerusakan akibat benda asing
 Korosi dan erosi
Pada Mean Inspection dan Serious Inspection, seluruh bagian rotor diperiksa dan
diperbaiki. Pemeriksaan rotor dilakukan dengan cara membuka upper casing,-
melepas kopling, membuka bantalan dan lain-lain komponen yang menghalanginya
sehingga rotor dapat diangkat dan ditopang pada bangku/dudukan khusus yang
disediakan untuk itu. Mengangkat rotor harus dilakukan pada saat Serious Inspection
dengan sangat hati-hati karena sangat sempitnya clearance antara rotor dengan
stator.
Laksanakan pemeriksaan dan perbaikan yang diperlukan pada bagian-bagian sudu.

Kerak yang berupa silika akan melekat dengan kuat pada sudu-sudu turbin. Kerak ini
dapat dikikis atau dilepas dengan menggunakan sand blast atau di amplas. Melepas
silika dengan cara diskrap atau dikikir sangat tidak dianjurkan karena akan
mengakibatkan rusaknya sudu.
Setelah dibersihkan, bagian-bagian sudu dan rotor seluruhnya diperiksa dari

kemungkinan adanya keretakan dengan menggunakan NDT.
Bila ditemukan keretakan yang besar, perlu dipertimbangkan dan dievaluasi apakah
turbin tersebut layak untuk dioperasikan kembali atau tidak.

Keretakan kecil pada daun sudu, dapat diatasi dengan menggerinda bagian yang
retak tersebut dengan sedemikian rupa agar keretakannya tidak bertambah besar
(Lihat gambar 1)
Gambar 115 Mengatasi Keretakan Sudu Turbin
Bagian daun sudu yang bengkok dapat dikembalikan ke profil aslinya dengan cara
diketuk atau dibengkokkan dengan tang. Pekerjaan ini harus dilakukan dengan sangat
hati-hati agar tidak menyebabkan rusaknya sudu tersebut.
Lakukan juga pengukuran defleksi poros disepanjang rotor turbin karena rotor yang
melengkung selain mengakibatkan timbulnya vibrasi tinggi juga akan menyebabkan
terjadinya gesekan antara rotor dengan stator. Semua hasil pemeriksaan baik yang
brupa kerusakan maupun hasil pengukuran harus dicatat dengan teliti dan dibuat
gambar/foto apabila diperlukan.
Apabila ditemukan keausan yang merata diujung sudu, keausan ini pada umumnya
masih dapat ditolerir akan tetapi harus dibuat catatan untuk kemungkinan dilakukan
penggantian sudu (reblading) pada pemeliharaan yang akan datang}.
Bagian journal (tempat duduknya journal bearing) harus diperiksa dengan teliti apabila
ditemukan adanya goresan yang tidak terlalu parah, dapat dikoreksi dengan cara
diamplas. Goresan yang dalam perlu mendapat perhatian yang sangat serious, dan
cara perbaikannya mungkin harus dikonsultasikan dengan pabrik pembuat turbin
tersebut.
Periksa juga kondisi kedudukan balance weight dan kencangkan baut-bautnya.
Apakah ada sejumlah sudu yang dipotong (misalnya karena rusak) maka akan
mengakibatkan rotor turbin menjadi tidak balans, dan untuk itu perlu dilakukan
rebalancing.

Pemeliharaan Stator Turbin.
Setelah baut-baut pengikat antara upper casing dengan lower casing dilepas, upper
casing diangkat dan diletakkan diiantai dengan posisi dibalik (bagian celung
menghadap keatas).
Mengangkat upper casing harus selalu dalam posisi datar dan selalu diawasi agar
tidak terjadi persinggungan atau benturan antara stator dengan rotor. Untuk itu dapat
digunakan guide bar dan guide column lihat gambar.
Angkat rotor dan lakukan pekerjaan pemeliharaan rotor. Lepaskan diaphragma (blade
ring) baik dari upper casing maupun lower casing dan lakukan pemeriksaan serta
perbaikannya, yaitu :
 Periksa adanya kerak-kerak (deposit) yang menempel pada sudu tetap, bersihkan
dengan sand blast apabila diperlukan.
 Bersihkan kerak dan kotoran lainnya dengan menggunakan sikat kuningan dan
sand blast bila perlu
 Laksanakan pemeriksaan pada permukaan flanges upper casing dan lower casing
menggunakan batu asah paling halus.
 Bersihkan ulir-ulir pada baut dan mur.,
 Periksa bekas bocoran uap melalui celah pada flanges antara upper casing
dengan lower casing
 Periksa akibat korosi dan erosi pada labyrinth dan sudu-sudu.
 Periksa dan perbaiki kerusakan pada sudu tetap (seperti pada sudu putar)
 Keretakan-keretakan disetiap bagian stator, termasuk pada baut-baut, diperiksa
dengan cara NDT menggunakan dye penetrant atau ultrasonic test.
Setelah selesai perbaikan atau penggantian. komponen stator, diapragma dipasang
kembali pada upper casing maupun lower casing, dan setelah rotor turbin terpasang
dengan balk, dilakukan pengukuran /penyetelan clearance, selanjutnya upper casing
dipasang. Sebelum memasang rotor dan upper casing periksa agar tidak ada benda
asing tertinggal di dalam casing.
Sama halnya seperti pada saat mengangkat upper casing, pada waktu memasang
kembalinya pun harus dilakukan dengan teliti sehingga tidak terjadi benturan antara

rotor dengan stator. Agar dikemudian hari tidak terlalu sulit sewaktu melepas baut-
baut, sebelum dipasang ulir baut harus dilumasi dengan anti seize compound yang
tahan temperatur tinggi.
Kekuatan ikatan baut baik baut casing, baut diapragma (blade ring) dan lain-lain harus
dilakukan dengan tepat.
Biasanya pabrik pembuat turbin memberikan daftar besarnya momen pengikatan baut-
baut tersebut dan cara pelaksanaannya. Untuk baut-baut berukuran besar, setelah
disediakan lobang disepanjang sumbunya.
Gambar 116 Mengangkat dan Menurunkan Upper Casing Dengan Bantuan Guide Column

Gambar 117 Pemasangan Baut Pada Flanges Turbin dan Pengukuran Pemuaian Baut
Melalui lubang ini dimasukkan batang pemanas ( Heating Rod) ataupun udara panas
hasil pemanasan dengan Oxy Acetylene Torch sehingga baut memuai sampai ukuran
tertentu lalu mur-nya dikencangkan sampai kekuatan momen sesuai tabel yang
diberikan oleh pabrik. Untuk baut berukuran kecil, tidak dilakukan pemanasan akan
tetapi mur langsung dikencangkan sampai mulur (rnemanjang) sesuai ukuran yang
ditentukan.
Urutan pemasangan baut-baut antara lower casing dan upper casing dilakukan
sedemikian rupa sehingga tidak terjadi defleksi pada flanges. Salah atau ujung casing
turbin (sisi tekanan lebih rendah) bertumpu pada pondasi dengan diikat baut. Ujung ini
adalah ujung titik tetap (fixed point). Periksa baut-bautnya dari kemungkinan longgar
atau rusak. Ujung lain dari casing tersebut harus dapat bergerak bebas. Ujung inil
didudukkan diatas bedplate yang memiliki alur. Sliding shoe yang berada pada casing
harus dapat bergerak bebas didalam alur tersebut sejajar dengan sumbu rotor.
Lakukan pemeriksaan pada alur dan sliding shoe dan bagian lain jangan sampai ada
benda yang menghalangi gerakan pemuaian casing pada saat turbin beroperasi.

8.2.2 Pemeliharaan Turbin Gas
PEMELIHARAAN PLTG
RUNNING STAND-BY ROUTINE

INSPECTION INSPECTION INSPECTION
- Exhaust, lube oil - battere system Pemeriksaan :

cooling water - sistem pelumasan - harian (running)
temp - sistem bahan bkr - minggun
- Tekanan b.bakar, - sistem air pendi- - dua mingguan
pelumas, air pen- ngin - bulanan
dingin - sistem diesel - 3 bulanan
- vibrasi - saringan udara - 6 bulanan
- Termasuk peme- - kebersihan area
liharaan rutin.
Dilakukan oleh
Operator
OVERHAUL
(BERKALA)
COMBUSTION HOT GAS PATH MAJOR

INSPECTION INSPECTION INSPECTION
- setiap 16.000 jam - setiap 32.000 jam

- setiap 8.000 jam
- semua aktivitas di - semua aktivitas pada HGP
- ALSTHOM, setiap 5.000-
combustion inspection inspection
7.000 jam (bahan bakar
- buka turbine shell bagian - Rotor compressor-turbine
ninyak) dan 8.000 – 10.000
atas diangkat
jam (bahan bakar gas)
- first stage nozzle - pemeriksaan bucket
- fuel nozzle
- second stage nozzle - journal bearing
- combustion liner
- transition piece - load, unload thrust bearing
- cross fire tube
- check clearance antara - Oil deflector dan sealing
- flame detector
bucket - shrouds air
- spark plug
st - T/C untuk nozzle - alat-alat bantu : diesel,
- 1 stage nozzle
- inlet plenum accessories gear, load
umumnya
- exhaust plenum coupling, load gear
- inlet casing - ganti filter pelumas
- VIGV - kalibrasi kontrol dan alat
- starting clutch ukur (meter).

Gambar 118 BAGIAN DALAM TURBIN GAS GE
Gambar 119 Casing Kompresor Aksial

Combustion Chamber (COMBUSTOR)
Combustion chamber adalah ruangan tempat terjadinya proses pembakaran. Turbin gas
umumnya mempunyai combustion chamber yang terdiri dari banyak combustion basket (liner)
yang dipasang melingkari compressor discharge. Volume gas panas produksi combustion
chamber jumlahnya besar karena proses pembakaran nya memberikan excess air yang tinggi.
Gambar 120 Combustion Chamber ( Combustor )

a. Combustion Liner
Combustion liner berbentuk silinder yang terdiri dari segmen-segmen
berlubang.Lubang-lubang berfungsi untuk mengalirkan udara sekunder sekaligus
sebagai pendingin dinding dan gas hasil pembakaran.Kedalam combustion liner
juga dialirkan udara primer agar aliran menjadi turbulen.
Combustion liner disambungkan dengan transition piece yang mengarahkan aliran
gas panas ke nozzle turbin.
Untuk perlengkapan proses pembakaran pada combustion liner dipasang fuel
nozzle, ignitor dan flame detector.
Gambar … Combustion liner (combustor basket)
Gambar 121 Combustion Liner ( Combustor Basket )
Gambar 122 Sudu Tetap Dan Sudu Bergerak Turbin Gas

Gambar 123 Sudu Gerak Turbin
Gambar 124 Lubang Saluran Pendingin Pada Sudu Gerak Dan Sudu Diam

Pemeliharaan Bantalan
Turbin uap memiliki dua jenis bantalan yaitu bantalan journal aksial (Journal Bearing ).
Dan bantalan aksial (Thrust Bearing ).
Perneriksaan dan pemeliharaan pada bantalan-bantalan ini dilakukan baik pada
Simple Inspection, Mean Inspection maupun Serious Inspection.Untuk pemeriksaan
bantalan journal, bantalan tersebut dikeluarkan dari housingnya.Karena pada Simple
Inspection tidak dilakukan pengangkatan rotor, maka untuk sementara, yaitu ketika
bantalan journal dikeluarkan dari posisinya, rotor harus ditopang oleh shaft raising
gear.
Alat ini diperlukan agar tidak terjadi benturan antara rotor dengan casing. Bearing
housing dan bearing sebelah atas dibuka terlebth dahulu, kemudian rotor diangkat
(setelah upper casing dibuka) atau rotor ditopang oleh shaft raising gear, disusul
dengan membuka bearing sebelah bawah.
Sebelum bearing dibersihkan, catat kondisinya, misalnya jenis kotoran yang melekat
pada bearing dan adanya kerak pada lobang laluan minyak.
Bersihkan seluruh bagian bearing dengan cleaner/solvent yang tidak menimbulkan
karat, bila perlu bersihkan punggung bantalan dengan batu asah halus, dilap dengan
kain yang tidak berbulu dan dihembus dengan udara kering serta bersih.
Pemeriksaan yang perlu dilakukan diantaranya :

 Pengukuran clearance
 Bekas kontak/gesekan antara journal dengan bearing
 Goresan-goresan pada permukaan babbit (White Metal).
 Babbit yang terkelupas
 Keretakan (gunakan dye penetrant)
 Cacat cathodic.
Apabila pemeriksaan dan perbaikan sudah dilakukan maka bantalan journal siap untuk
dipasang kembali.Apabila dalam pemasangan diperlukan martil, gunakanlah martil
karet atau batang bronze lunak yang ujungnya dibulatkan.

Pemeriksaan dan pemeliharaan yang sama seperti pada journal bearing dilakukan
juga pada thrust bearing (bantalan aksial). Ukur juga ketebalan babbit dan yakinkan
bahwa semua pads dapat bergerak bebas sehingga selalu dapat bersinggungan
secara merata terhadap collar.
Gambar 125 Journal Bearing
Gambar 126 Thrust Bearing

Gambar 127 Shaft Raising Beam
Pemeliharaan Labyrinth (Gland Seal)
Pada Simple Inspection, labyrinth tidak dibuka karena tidak dilakukan pemeriksaan/
pemeliharaan. Pemeriksaan/pemeliharaan dilakukan hanya pada sistim uap perapat,
terutama valve pengatur tekanan uapnya.Valve tersebut dibuka, dibersihkan dan
dilakukan test kebocoran.Bila bocor, harus dilakukan pekerjaan lapping atau diganti
bila perlu.
Pada Mean Inspection dan Serious Inspection, selain dilakukan pemeriksaan /
pemeliharaan seperti pada Simple Inspection, juga dilakukan pemeriksaan/perbaikan
pada labyrinth nya.Pekerjaan ini dilakukan sesudah upper casing dibuka.

Setelah labyrinth dibuka dan dibersihkan, lakukan pemeriksaan dan perbaikan pada
sirip-sirip labyrinth dan periksa clearancenya terhadap poros.Clearance yang terlalu
besar mengharuskan labyrinth diganti baru.Seringkali penekan labyrinth patah atau
lemah sehingga perlu penggantian.
Penyetelan Clearance Rotor Stator
Jarak celah atau clearance antara rotor turbin dengan stator, terutama pada sisi
tekanan tinggi sangat sempit dan kemungkinan akan terjadi gesekan antara rotor
dengan stator apabila celah ini tidak disetel dengan baik. Jarak clearance baik arah
aksial maupun arah radial disetiap tingkat sudu telah ditetapkan oleh pabrik
pembuatnya.Penyetelan yang dilakukan harus dalam batas-batas yang ditetapkan
oleh pabrik tersebut.
Langkah pertama dari penyetelan ini adalah memposisikan rotor / casing terutama
dengan mengukur kearah kiri dan kanan. Penyetelan dapat dilakukan dengan
mengatur dudukan bantalan journal.Selanjutnya ukur dan stel clearance ujung sudu
terhadap stator atau daapragma baik arah radial maupun arah aksial dengan jalan
menyetel kedudukan bantalan journal, bantalan aksial dan diapragma disetel kembali
apabila diperlukan. Pengukuran dapat dilakukan mengunakan fuller, dial gauge, kawat
timah dan alat ukur lainnya.
Tentu saja bagian paling kritis dalam penyetelan clearance adalah dibagian turbin sisi
tekanan tinggi, sedangkan di sisi tekanan rendah clearancenya cukup besar sehingga
tidak kritis, akan tetapi tetap harus mengikuti batas-batas yang ditentukan oleh pabrik
pembuat turbin yang bersangkutan.

Gambar 128 Clearance Antara Rotor Dengan Stator

8.3. Pemeliharaan Alat Bantu Turbin
a. Pemeliharaan Sistem Governor
Katup Uap Utama, Katup Pengatur (Governor Valve) dan Intercept Valve.
Kerusakan yang terjadi pada katup-katup uap umumnya sama yaitu terjadinya
erosi atau aus atau retak pada seat dan disk, adanya kerak/deposit pada
batang katup, batang katup bengkok, bocor melalui perapat dan macet atau
sulit digerakkan.
Langkah-langkah pemeliharaan dilakukan sebagai berikut:
 Buka penutup saringan dan lepaskan saringannya

 Periksa kemungkinan adanya benda asing yang masuk kedalam saringan
dan bersihkan.
 Buka komponen katup seperti spring, spindle, disk, seat dan sebagainya,
bersihkan dan lakukan pemeriksaan. Kompnen yang mengalami kerusakan
seabiknya di ganti.
 Lakukan pemeriksaan keratakan pada komponen utama seperti spindle,
disk dan seat.
 Pada saat memasang kembali dan menutup penutup saringan, gunakan
anti seize compound dan kunci momen untuk mengencangkan baut
dengan kekuatan sesuai petunjuk pabrik

Gambar 129 Katup Uap Utama
Gambar 130 Katup Governor
 Gunakan cairan yang efektif untuk membersihkan, tapi tidak berbahaya.

Cairan yang mudah terbakar atau membahayakan kesehatan sebaiknya
tidak digunakan. Gunakan wadah-wadah khusus baik untuk tempat cairan
pembersih maupun untuk pekerjaan pembersihan. Apabila tangki minyak
pelumas dikosongkan untuk dibersihkan, gunakan pernbersih yang aman
dan berikan ventilasi yang baik (misalnya menggunakan kipas).
Saat petugas berada dalam tangki, selalu ada petugas lain yang
mengawasi diluar tangki.
 Pada pekerjaan pembongkaran dan pemasangan isolasi, gunakan masker

yang baik karena pada umumnya isolasi terbuat dari serat asbes yang sangat
halus dan berbahaya bila terhisap.Demikian juga saat melaksanakan Sand
Blasting
Gambar 131 Intercept Valve

Sistim Kontrol Governor dan Proteksi Putaran Lebih (Over speed)
Setelah komponen sistem kontrol governor dan Proteksi Putaran Lebih

(Overspeed Governor) dibongkar lakukan pembersihan terutama pada orifice,
saringan minyak dan pipa minyak. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan
kerusakan yang pada umumnya terjadi keausan atau goresan pada piston dan
bushing, spring menjadi lemah serta kerusakan pada pilot valve.
Catatan : Sebelum shut down dalam rangka Inspection sebaiknya dilakukan

test overspeed aktual. Catat pada speed (putaran) berapa turbin
trip.
Setting putaran trip yang dilakukan saat inspection, disesuaikan
dengan yang ditetapkan pabrik, pada umumnya 110 -111 % dari
putaran kerja normal.
Gambar 132 Overspeed Governor Untuk Proteksi Putaran Lebih

Penyetelan Katup
Setelah dilakukan pemeriksaan dan perbaikan pada katup uap utama,

katup pengatur dan Intercept valve, langkah selanjutnya adalah
melakukan penyetelan (setting) pada katup-katup tersebut. Penyetelan
pembukaan dan penutupan katup didasarkan pada tekanan minyak
kontrol (minyak hidroulik atau muiyak pelumas) yang telah ditetapkan.
b. Pengujian Pada Peralatan Proteksi
Setelah pekerjaan Inspection selesai dilaksanakan perlu diadakan pengujian

pada peralatan proteksi untuk menjamin agar turbin dapat dioperasikan dengan
aman.
Pengujian dilakukan pada :
 Overspeed Trip
 Low Bearing Oil Pressure Trip
 Thrust Bearing Wearing Trip
 Low Vacum Trip
Semua peralatan sistem proteksi tersebut akan bekerja untuk menutup katup
uap utama dengan cepat apabila sistem proteksi bekerja.
Contoh harga-harga yang dicapai pada saat sistem proteksi bekerja adalah
sebagai berikut :
 Overspeed Trip bekerja bila putaran turbin mencapai 111 % dari putaran
nominalnya., atau 3330 rpm untuk turbin yang beroperasi pada 3000 rpm.
 Low Bearing Oil Pressure Trip pada 0,6-0,65 Kg/ CmZ

Thrust Bearing Wearing Trip terjadi bila tekanan minyak ke thrust bearing
turun mencapai 5,6 - 5,65 Kg/Cm z
 Low Vacum Trip pada 450 - 550 mm 1-lg.

c. Isolasi
Isolasi turbin yang menyelubungi seluruh bagian turbin berfungsi untuk :
 Menjaga agar beda temperatur casing dibagian dalam dan dibagian luar tidak
terlalu jauh berbeda yang akan menyebabkan defleksi.
 Mencegah agar tidak ada panas terbuang secara tidak berlebihan ke udara luar,
yang akan menurunkan efisiensi.
 Keselamatan kerja
Pada saat dilakukan pembukaan upper casing dan pipa-pipa uap, seringkali sebagian
isolasi menjadi rusak dan harus diperbaiki atau diganti.
Sebaiknya penggantian isolasi menggunakan bahan yang sama seperti yang sudah
terpasang, namun apabila tidak tersedia agar diganti dengan material lain yang
spesifikasi sama, terutama dari segi :
 Ketahanan terhadap temperatur tinggi
 Daya hantar panas ,
 Kemudahan dalam pemasangan
 Sifat menyerap minyak
 Berat persatuan volume
 Pengaruh terhadap kesehatan manusia, dan sebagainya.

9. NDT
9.1. Pengertian NDT
NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya adalah pengujian tak merusak.
Maksud dari pengujian ini adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak, dipanasi, dirubah
yang sifatnya akan merubah struktur benda tersebut. Jadi benda sebelum diuji dan
sesudah diuji akan mempunyai struktur logam yang sama. Selain NDT ada juga DT yang
berarti pengujian dengan jalan merusak, contohnya uji tarik, uji tekan, uji puntir dan lain-
lain.
Maksud dan Tujuan

Untuk mengetahui keadaan fisik material atau bagian-bagian dari mesin konstruksi,
maka diperlukan beberapa cara, dari cara yang paling sederhana hingga cara yang
memerlukan pengertian khusus.
NDT bertujuan untuk mengetahui seberapa jauh keadaan material masih layak dipakai
atau perlu diganti, jadi dengan mengetahui adanya keretakan-keretakan akan bias
diprediksi suatu peralatan masih biasa beroperasi atau harus dilakukan perbaikan atau
perbaikan suku cadangnya.
Macam – Macam NDT

1. Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang – kadang memakai kaca
pembesar.
2. Pengujian kebocoran dengan air sabun.
3. Liquid penetrant testing (PT)
4. Pengujian dengan magnetic partikel.
5. Pengujian dengan ultra sonik.
6. Pengujian dengan eddy curent.
7. Pengujian dengan crack depth.
8. Pengujian radiografi dengan sinar X.
9. Pengujian radiografi dengan sinar (gamma).
Dan lain – lain.

Metoda nomor 1 sampai dengan 5 termasuk metoda NDT yang sederhana, mudah
pelaksanaannya
9.2. Bentuk cacat dan cara pengujian
Gambar 133 Bentuk Cacat dan Cara Pengujian

9.3. Macam macam NDT
9.3.1 Visual Testing
Metode ini sering diabaikan dalam daftar metode NDT, inspeksi visual adalah salah satu cara
yang paling umum dan paling mudah dari pengujian non destruktif test lainnya. Pengujian visual
dilakukan terhadap material dengan cacat yang kasat mata, metode ini memerlukan
pencahayaan permukaan uji yang tepat dan mata tester yang sehat. Hasil paling efektif inspeksi
visual perlu perhatian khusus karena membutuhkan beberapa pelatihan khusus seperti:
(pengetahuan produk dan proses,kondisi pelayanan yang diharapkan, kriteria penerimaan,
pencatatan) dan cacat yang ditemukan dengan metode NDT lainnya akhirnya harus dibuktikan
dengan inspeksi visual. PengujianVisual dapat diklasifikasikan sebagai :
1. Pengujian visual langsung

2. Pengujian visual yang lebih detail
3. Pengujian visual yang transparan
9.3.2 Liquid penetrant testing (PT)
Metode ini dapat digunakan untuk mendeteksi cacat terbuka pada permukaan pada setiap
produk industri yang terbuat dari bahan non-pori. Metode ini banyak digunakan untuk pengujian
bahan baik magnetic maupun non-magnetik. Dalam metode ini penetran cair diterapkan ke
permukaan produk untuk waktu yang telah ditentukan, setelah itu penetran berlebih akan
dihapus dari permukaan. Permukaan tersebut kemudian dikeringkan dan developer diterapkan
untuk itu. Penetran yang sisa-sisa di permukaan yang diserap oleh developer menunjukkan
adanya cacat serta lokasi dan sifat cacat tersebut.
Gambar 134 Liquid Penetrant Testing

a. Peralatan yang digunakan untuk Liquid Penetrant Testing, yaitu :
a. Cleaner
b. Liquid Penetrant
c. Developer
d. Kain majun (putih)
Gambar 135 Penetrant, Cleaner dan Developer
b. Syarat-syarat cairan penetrant :
a. Mampu masuk lubang/bukaan yang sangat halus

b. Mampu menempel /tinggal pada bukaan/lubang yang dangkal
c. Tdak mudah menguap
d. Mudah dibersihkan dari permukaan
e. Tahan terhadap pemucatan warna
f. Tidak bersifat korosif
g. Tidak berbau
h. Tidak beracun
i. Stabil selama disimpan
j. Mampu tampil dengan cepat dari lubang ke permukaan setelah diberikan developer

Ada 2 jenis developer :
1. Wet Developer
- Sangat baik untuk diaplikasikan untuk permukaan yang halus (jika menggunakan
developer kering tidak akan menempel di permukaan yang halus)
- Untuk menemukan cacat yang lebar dan dangkal, developer basah akan
memberikan lapisan developer yang merata
- Bisa diterapkan pada benda uji yang posisinya tidak datar
2. Dry Developer
- Cocok diaplikasikan pada permukaan benda uji yang kasar, memiliki sudut
tajam, berulir dan posisinya datar
Gambar 136 Pelaksanaan Dye-Penetrant Test
c. Penggolongan Liquid Penetrant Testing
1. Berdasarkan Tipe Penetrant

a. Visible Dye Penetrant
- Berisi cairan penetrant biasanya berwarna merah
b. Fluorescent Penetrant
- Cairan berwarna hijau muda terang (dengan bantuan cahaya ultraviolet)

c. Dual Sensitivity Penetrant
- Berisi kombinasi cairan visible dan fluorescent
2. Berdasarkan Cara Pembersihan Cairan Penetrant
a. Water Washable Penetrant (Visible dan Fliorescent)
- Cairan penetrant di benda uji dibersihkan dengan air
b. Post – Emulsifiled Penetrant (Visible dan Flourescent)
- Cairan penetrant di benda uji diberikan dulu emulsifier untuk membuat penetrant
dapat dibersihkan dengan air
c. Solvent Removable Penetrant (Visible dan Fliorescent)
- Cairan penetrant di benda uji dibersihkan dengan solvent/cleaner
d. Pemilihan Tipe Penetrant atau Sistem Penetrant terbaik tergantung pada :
1. Sensitivitas yang diperlukan

2. Jumlah benda uji
3. Kondisi permukaan benda uji
4. Bentuk benda uji
5. Ketersediaan kelengkapan yang diperlukan, seperti : air, kompresor, listrik, dll.
e. Prosedur Pengujian
Persiapan:
 Siapkan alat – alat pembersih, lap, ampelas dan lain – lain.
 Spot chek terdiri dari cleaner, penetrant, developer.
 Alat – alat untuk membuat laporan: blangko / formulir pengamatan, alat –alat tulis /
gambar.
Pengujian:
1 Bersihkan material yang akan diuji, bersihkan hingga bersih dari kotoran, karat
yang melekat, diusahakan hingga permukaan mengkilap (gunakan batu asah /
ampelas untuk membersihkannya).

2 Bila permukaaan bersih dan halus, lap dengan kain yang bersih, sampai kering,
kemudian semprotkan cleaner, ini gunanya untuk menghilangkan lemak / minyak
yang ada pada celah – celah cacat dan seluruh material yang diuji.
3 Semprotkan penetrant pada seluruh permukaan material yang diuji. Warna
penetrant ini merah, Tunggu 15 menit supaya penetrant meresap kedalam
seluruh celah – celah cacat.
4 Setelah  15 menit bersihkan penetrant dengan majun / lap yang bersih, sampai
material benar-benar bersih kering, tidak ada warna merah lagi (kalau kurang
bersih , nanti akan mengalami kesukaran dalam evaluasi).
5 Selanjutnya semprotkan developer merata ke seluruh permukaan. Warna
developer ini putih, kemudian periksalah apakah warna merah itu muncul, itu
adalah warna penetran yang ada pada celah – celah cacat., karena ada developer
menjadi mengembang. Jadi bisa diketahui adanya cacat, cacat itu bisa berupa
retak, luka atau goresan.
6 Ukurlah pajang cacat, untuk memudahkan pengukuran gunakan kertas tipis /
kalkir, tempelkan dan jiplak cacat tersebut, kemudian ukur gambar itu.
9.3.3 Magnetic Particle Test

Pengujian partikel magnetik digunakan untuk pengujian bahan yang dapat dimagnetisasi.
Metode ini untuk mendeteksi cacat yang terbuka ke permukaan dan tepat di bawah permukaan
cacat (cacat luar), ketelitian metode Magnetic Particle bergantung pada tekanan joke. Makin
tinggi tegangan joke makin teliti. Pengujian dengan Magnetic Particle lebih cepat dibanding
fluorescent DYE penetrant. Tetapi fluorescent DYE penetrant lebih teliti dibanding Magnetic
Particle.
Dalam metode ini spesimen uji pertama magnet baik dengan menggunakan permanen atau
elektromagnet atau dengan melewatkan arus listrik melalui atau di sekitar spesimen. Setiap kali
ada cacat yang mengganggu aliran garis gaya magnetik, beberapa dari garis-garis harus keluar
dan masuk kembali spesimen. Titik-titik cekungan atau menggelembung keluar dan masuk
kembali bentuk yang berlawanan kutub magnet.

Setiap kali partikel magnetik ditaburkan ke permukaan spesimen, partikel-partikel ini tertarik
oleh kutub magnet untuk menciptakan indikasi visual yang kurang lebih sama ukuran dan
bentuk cacat. Gambar 1.1 menggambarkan prinsip-prinsip dasar metode ini.
Gambar 137 Prinsip dasar pengujian partikel magnetik
Ada beberapa teknik magnetisasi berbeda yang digunakan dalam pengujian partikel magnetic.
Teknik-teknik ini dapat dikelompokkan ke dalam dua kategori berikut:
(a) Teknik langsung: Ini adalah teknik di mana arus mengalir melalui tes spesimen dan
medan magnet yang dihasilkan oleh aliran arus digunakan untuk deteksi cacat.Teknik ini
diperlihatkan pada Gambar 1.2(a, b& c).

(b) Teknik aliran fluks magnetik: Dalam teknik fluks magnetik di induksi ke dalam spesimen
baik dengan menggunakan magnet permanen atau dengan mengalirkan arus melalui
kumparan atau konduktor. Teknik ini diperlihatkan pada Gambar 1.2 (d-g).
Gambar 138 Kemagnetan yang berbeda digunakan dalam pengujian partikel magnetik
a. Keuntungan pengujian partikel magnetik adalah sebagai berikut:

(1) Proses pembersihan sebelum pengujian tidak serumit metode penetrant
(2) Metode terbaik untuk mendeteksi cacat halus,retak permukaan dangkal, dan retak
dalam material ferromagnetic.

(3) Metode yang cepat dan relatif sederhana dari NDT.
(4) Relatif murah
(5) Sedikit terbatas mengenai ukuran /bentuk spesimen uji.
(6) Metode NDT yang portabel.
(7) Prosesnya cepat.
b. Beberapa keterbatasan pengujian partikel magnetik adalah sebagai berikut:

(1) Bahan harus feromagnetik.
(2) Orientasi dan kekuatan medan magnet sangat penting.
(3) Mendeteksi cacat permukaan dan yang dekat dengan permukaan saja
(4) Kadang-kadang diperlukan arus yang besar.
(5) Apabila bahan uji tidak dilakukan penertralan kembali, maka ada kemungkinan terjadi
kerusakan magnetic pada bahan uji
c. Prosedur Pengujian
 Pembersihan Awal (Pre-Cleaning)

- Pembersihan dilakukan dengan cairan pembersih
- Tujuannya untuk menghilangkan kotoran atau lapisan yang ada di permukaan
 Aplikasi White Contrast Paint
 Aplikasi Yoke
- Letakkan yoke di permukan material uji
- Posisikan yoke tegak lurus terhadap arah indikasi
- Meng-ON-kan Yoke (Magnetisasi)
 Aplikasi Partikel Magnetik
- Partikel magnetic yang diberikan bisa berupa “dry particle” atau “wet particle”
- Partikel magnetic diberikan secukupnya
 Inspeksi
- Evaluasi dari interpretasi
 Demagnetisasi
 Post-Cleaning

Gambar 139 Cairan yang digunakan untuk Wet Visible MPT
Gambar 140 Magnetic Test

Gambar 141 Magnetic Test
d. Pengujian Dengan Magnetic Particle
Dry Particle
Keuntungan :
- Cocok untuk menguji material yang memiliki permukaan kasar (seperti : as-
welded, casting)
- Baik untuk deteksi cacat sub-surface
- Memiliki mobilitas partikel yang baik
- Mudah membersihkan serbuk besi di benda uji setelah pengujian
Kekurangan :
- Kurang cocok dilakukan di area sempit tanpa menggunakan alat pelindung per-
nafasan (bahaya serbuk besi halus terhirup)
- Tidak bisa untuk aplikasi benda uji dengan posisi diatas kepala
- Kurang cocok dilakukan di kondisi berangin (lapangan)
Wet Particle
- Media bisa berupa air atau minyak dengan persyaratan tertentu. (Misalnya
dengan air harus diberikan zat anti korosi, atau conditioning agent lainnya)
Keuntungan :

- Bisa untuk aplikasi benda uji dengan posisi di atas kepala / atau miring
- Bisa deteksi cacat halus di sub-surface
- Cocok untuk dilakukan di kondisi lapangan (berangin)
Kerugian :
- Jika media menggunakan minyak, bau minyak menyengat
- Jika media menggunakan air, harus ada penambahan biaya, untuk conditioning
agent
9.3.4 Eddy Current Testing (ET)

Metode ini banyak digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan, untuk mengukur
dinding tipis dari satu permukaan, dan dalam beberapa aplikasi untuk mengukur
kedalaman pipa. Metode ini berlaku untuk bahan konduktif elektrik saja. Dalam metode
arus eddy dilakukan dengan membawanya dekat dengan koil membawa arus bolak-
balik. Medan magnet kumparan tersebut dimodifikasi oleh medan magnet dari arus eddy
.Modifikasi tergantung pada kondisi dari bagian dekat kumparan, kemudian ditampilkan
sebagai pembacaan meter atau tabung katoda sinar HOP.
Gambar 142 Eddy Current Test

9.3.5 Radiographic Testing Method (RT)
Metode pengujian radiografi digunakan untuk mendeteksi cacat internal suatu material
uji. Caranya adalah dengan menempatkan film radiografi di belakang benda uji dan
sinarX atau sinar gamma dilewatkan ke benda uji tersebut (Co-60 &Ir-192 radioisotop).
Gambar 143 Metode pengujian radiografi
Intensitas sinar X atau sinar gamma saat melewati material uji ini diatur sesuai dengan struktur
internal dari material uji tesebut. Lembaran film photography menampilkan bayangan adanya
kecacatan pada benda uji. Data ini selanjutnya diintrepetasikan untuk memperoleh data tentang
keberadaan kecacatan pada benda uji. Kecacatan meliputi keretakan, porositas, dan lain
sebagainya. Munculnya gambar radiografi tergantung pada jenis diskontinuitas yang dilalui oleh
radiasi. Celah misalnya akan menghasilkan garis halus, gelap dan tidak teratur, sedangkan
porositas menghasilkan gambaran bulat hitam dengan ukuran yang berbeda.
Metode ini banyak digunakan pada berbagai macam produk seperti penampaan (forging),
pengecoran (casting), dan hasil pengelasan (weldments).
 Beberapa keuntungan radiography testing :

1. Berlaku untuk hampir semua material
2. Menghasilkan gambar permanen yang mudah diperoleh kembali untuk referensi di
masa mendatang
3. Mampu mendeteksi permukaan, bawah permukaan dan diskontinuitas internal
material
4. Mampu menampilkan kesalahan fabrikasi pada berbagai tahap fabrikasi
5. Banyak peralatan yang portabel

 Kelemahan dari radiography testing
1. Radiasi yang digunakan berbahaya bagi pekerja dan lingkungan sekitar
2. Mahal (biaya peralatan dan aksesoris lainnya yang terkait dengan keselamatan
radiasi relatif mahal)
3. Pada posisi tertentu tidak mampu mendeteksi kecacatan laminar (bentuk bidang)
4. Beberapa peralatan yang besar
5. Untuk radiografi sinar X, perlu energi listrik
6. Memerlukan dua sisi aksesibilitas (sisi film dan sisi sumber)
7. Hasil tidak seketika. Hal ini membutuhkan pemrosesan film, interpretasi dan evaluasi
8. Meminta personil yang sangat terlatih dalam subjek radiografi serta keselamatan
radiasi.
9. Organisasi menerapkan metode ini harus melakukan audit kesehatan secara internal
dan berkala serta wajib melakukan pemilahan dan pengumpulan limbah sesuai
dengan jenisnya.
9.3.6 Ultrasonic testing (UT)
Pengujian dengan ultrasonic adalah cara untuk mengetahui, mendeteksi, mengetahui

cacat dalam bangun benda yang tidak tampak dari luar. Sedangkan alat yang dipakai
untuk mendeteksi cacat dengan ultrasonic ini disebut ultrasonic flow detector. Selain itu
ada peralatan yang sangat praktis dan simple penggunaannya yaitu ultrasonic tickness
meter, meskipun ada keterbatasan pada alat ini tetapi sangat membantu sekali dalam
pencarian cacat pada bagian-bagian peralatanmesin.
a. Aplikasi
Penggunaan teknik ultrasonic untuk mencari cacat pada bagian dalam benda sangat
vital, sehingga sampai sejauh mana benda kerja tersebut bisa digunakan bias kita
deteksi dengan ultrasonic flow detektor. Peralatan ini sangat cocok memeriksa baut-
baut, pipa, las-lasan dan konstruksi lainnya.

b. Thickness Gauge
a. Fungsi Dan Kegunaannya
Untuk mengetahui ukuran tebal pipa / plat biasanya dipakai ultrasonic thickness
meter. Peralatan ini menggunakan probe TR. Sebelum menggunakan pengukuran
dengan ultrasonic thickness maka pada permukaan benda harus dibersihkan.
b. Pengukuran Dengan Thicness Gauge
1.Tebal pipa
Tebal pipa bisa diukur dengan jangka sorong, tetapi jika pipa-pipa tersebut
sudah dirangkai menjadi pemipaan maka sulitlah untuk mengetahui tebal pipa
tersebut. Mengapa tebal pipa harus diketahui ukurannya, ini karena materi pipa
terkena erosi dan korosi oleh aliran fluida dalam pipa maupun terkena udara luar.
Maka palinglah tepat pengguanaan thickness gauge untuk mendeteksinya.
2.Retak / cacat
Meskipun tidak teliti penggunan thickness gauge untuk mengetahui retak / cacat
masih bisa digunakan, walaupun nilai cacat tidak diketahui tetapi ada dan
tidaknya cacat masih bisa dideteksi.
Meskipun thickness gauge sangat praktis, harga langsung terbaca, tetapi juga
ada keterbatasannya, yaitu:
 Panjang pengukuran maksimal 30 cm.
 Tidak bisa untuk memperkirakan besarnya cacat.
 Arah pengukurannya hanya tegak lurus.

c. Ultrasonic Flow Detektor
Gelombang ultrasonic adalah gelombang getaran mekanis suara yang mempunyai

frekwensi lebih tinggi dari frekwensi suara biasa. Frekwensi getaran ultra sonic biasa
dipakai dalam NDT adalah 0,25 – 15 Mhz Getaran ultrasonic dapat ditimbulkan oleh
kristal piezo elektrik yang diberi tegangan listrik. Kristal piezo elektrik ini kalau diberi
tegangan listrik akan mengembang – mengempis sehingga timbul getaran. Sebaliknya
bila diberi getaran akan timbul tegangan listrik. Jadi kristal ini bisa memancarkan
getaran ultra sonic dan bisa menerima getaran ultra sonic. Kristal ini digunakan untuk
probe ultrasonic flow detector, sebagai pemancar (transmitter) dan sebagai penerima
(receiver). Ada dua cara perambatan gelombang, yaitu longitudinal dan transfersal.
Getaran longitudinal arah rambatnya sejajar dengan arah getaran (biasa dipakai dalam
probe normal). Getaran transfersal arah rambatnya tegak lurus arah rambatan (dipakai
pada probe sudut). Kecepatan dua macam gelombang ini tidak sama (lebih cepat
longitudinal).
a. Jenis Ultrasonic Flow Detector

Ada dua jenis pendeteksian, yaitu :
1) Pulse Echo (Pulsa Gema)
Gambar 144 Pulse Echo

Pulse echo merupakan sistem yang paling banyak digunakan dalam Ultrasonic
test. Sistem ini cukup memerlukan satu transducer yang berfungsi sebagai
transmitter dan receiver gelombang ultrasonic. Energi (ultrasound) yang
dipancarkan dari transducer akan dipantulkan oleh discontuity yang ada di
sepanjang lintasannya. Pantulan energi yang diterima kemudian ditampilkan
pada monitor CRT.
2) Through Transmission (Transmisi Langsung)
Gambar 145 Through Transmisson
Through transmission memerlukan dua transducer, satu untuk mengirim dan

satu lagi untuk menerima. Kualitas material yang diperiksa diukur dalam
terminology kehilangan energi pancaran ultrasound melintasi material.
b. Metode Pengujian Ultrasonic Test

Terdapat dua metode pengujian UT yaitu:
a. Contact Testing (kontak langsung), pada pengujian ini transducer menempel ke
benda uji melalui suatu lapisan couplant yang tipis.
b. Immersion Testing (rendam), pada pengujian ini baik material maupun transducer
direndam dalam suatu wadah (yang biasanya berisi air sebagai couplant).
Peralatan yang digunakan dalam Ultrasonic Testing yaitu:

a. Alat ultrasonic
b. Transducer dan kabelnya

c. Couplant
d. Blok kalibrasi (V1/V2 atau DAC)
Pada jenis transmisi dipakai dua probe, satu sebagai pemancar dan satu lagi sebagai
penerima. Pada jenis gema hanya dipakai satu probe sebagai pemancar maupun
sebagai penerima gelombang dipantulkan kembali.
Aplikasi pengujian ultrasonic antara lain :

1. Banyak digunakan untuk mendeteksi cacat pada meterial.
2. Digunakan untuk penentuan sifat mekanik dan struktur butir material.
3. Digunakan untuk evaluasi pengolahan variabel pada bahan.
4. Dapat digunakan untuk pengukuran ketebalan material.
Beberapa keuntungan dari pengujian ultrasonik adalah:

1. Memiliki sensitivitas tinggi yang memungkinkan deteksi cacat dengan cepat.
2. Memiliki daya tembus tinggi (6 sampai 7 meter baja) yang memungkinkan
pemeriksaan bagian yang sangat tebal.
3. Memiliki akurasi yang tinggi pengukuran posisi cacat dan ukuran.
4. Memiliki respon yang cepat yang memungkinkan pemeriksaan yang cepat dan tepat
5. Perlu akses hanya pada satu permukaan spesimen.
(a) Pulse echo method.

(b) Through transmission method.
Gambar 146 Komponen dasar dari sistem deteksi cacat ultrasonik
Beberapa keterbatasan dari metode ini adalah:
1. Geometri yang kurang baik dari spesimen uji menyebabkan masalah saat
inspeksi.
2. Sulit dalam pemeriksaan bahan yang memiliki struktur internal yang tidak
diinginkan.
3. Hal ini membutuhkan penggunaan couplant (perapat)
4. Orientasi cacat mempengaruhi pendeteksian cacat.
5. Peralatan cukup mahal.
6. Memerlukan tenaga kerja sangat terampil.
7. Memerlukan referensi standar dan kalibrasi.
8. Permukaan yang kasar dapat menjadi masalah sehingga memerlukan persiapan
perataan permukaan benda uji (specimen).

10. ALIGNMENT
10.1. TEORI VIBRASI
Secara visual vibrasi adalah gerakan bolak balik dari suatu mesin, yang dapat dirasa
dengan tangan atau oleh seluruh tubuh kita, yang dikenal sebagai getaran. Secara
matematis vibrasi mempunyai karakteristik yang disebut Parameter-parameter vibrasi.
Parameter-parameter vibrasi ada tiga yaitu :
- Displacement
- Velocity
- Acceleration
a. Displacement (Jarak vibrasi),

Adalah jarak yang ditempuh oleh gerakan bolakbalik (getaran) pada suatu
periode waktu tertentu.
Hal ini jika menurut Gambar 1 adalah jarak pergeseran titik putar piringan karena
gaya sent ri petal .
Rumus : Displacement = A Sin ( 2πft ) (micron)
A = Panjang jarak radius pergeseran. (micron)
f = Frekuensi gerakan bolak-balik. (Hertz)
t = Waktu. (detik)
Dalam pengukuran vibrasi kita hanya dapat mengukur Peak to Peak
Displacement, yaitu jarak dari positif maximum ke negatif maximum atau sama
dengan 2 x A.
b. Velocity (Kecepatan vibrasi).

Adalah kecepatan gerakan bolak balik pada suatu periode waktu tertentu.
Kecepatan ini selalu berubah sepanjang jarak yang ditempuhnya, dimana pada
posisi positif maximum dan negatif maximum kecepatan adalah nol. Pada posisi
gerakan melewati daerah netral kecepatan adalah maximum.
Rumus : Velocity = 2πfA Cos (2πft) (mm/s)

Dalam pengukuran vibrasi kita hanya dapat mengukur kecepatan maximum atau
disebut Peak Velocity.
c. Acceleration (Percepatan vibrasi).

Adalah percepatan gerak bolak balik pada suatu periode waktu tertentu.
Percepatan selalu berubah sepanjang jarak yang ditempuhnya, dimana maximum
pada saat displacement mencapai positif maximum atau mendekati negatif
maximum.
Rumus :
Acceleration = - (2πf) 2 A Sin (2πft) (mm/s 2 )
Dalam pengukuran vibrasi kita hanya dapat mengukur percepatan vibrasi

maximum atau disebut Peak Acceleration.
d. Hubungan ketiga parameter vibrasi.

Dalam kondisi suatu mesin yang sedang bervibrasi, ketiga parameter ini selalu
ada dan tidak bisa berdiri sendiri-sendiri. Ketiganya mempunyai hubungan
urutan diferensial mulai dari Displacement, Velocity dan Acceleration.
Ketiga rumusan itu telah diuraikan diatas, dan jika digambarkan masing-masing adalah
merupakan kurva sinusoidal seperti pada Gambar 1.
Gambar 147 Hubungan ketiga parameter vibrasi

10.2. PENGUKURAN VIBRASI
Vibrasi diukur dengan menggunakan peralatan yang bekerja secara elektronik,

dengan kecanggihan tergantung dari display yang dapat ditunjukkan, serta
kecepatan dan kemudahan pengoperasiannya.
Di bawah ini akan dikemukakan peralatan-peralatan yang umum digunakan dalam
pengukuran vibrasi, serta metode-metode pengukurannya.
Peralatan yang umum digunakan pada pengukuran vibrasi adalah sebagai berikut :
- Instrumen pengukur vibrasi.
- Transducer.
- Stroboscope dan keyphasor
a. Instrumen Pengukur Vibrasi.

Instrumen Pengukur Vibrasi adalah peralatan utama pengukur vibrasi. Alat ini
merupakan otak pengolahan data, sekaligus memberikan kepada kita data yang
diinginkan antara lain : Velocity, Displacement, Acceleration, Frekuensi dan
Sudut fase.
Instrumen Pengukur Vibrasi dapat dibagi atas 3 jenis yaitu :

- Vibration Meter.
- Vibration Monitor.
- Vibration Analyzer.
Vibration Meter, adalah alat pengukur vibrasi yang kecil sederhana, mudah
dibawa dan berguna untuk mengukur vibrasi secara rutin. Data yang diukur
terbatas pada displacement, velocity dan acceleration secara "overall" (Filter
Out).
Vibration Monitor, adalah alat pengukur vibrasi secara kontinu, serta dapat
memberikan tanda, (alarm) jika besar vibrasi telah mencapai batas maximal.
Adakalanya alat ini dirancang dapat mematikan mesin secara otomatis, jika

vibrasi telah mencapai batas berbahaya. Alat ini terpasang permanen atau semi
permanen dikontrol panel (control room).
Vibration Analyzer, adalah alat pengukur vibrasi yang bertujuan untuk mencari
penyebab kerusakan/ kelainan mesin karena vibrasi. Umumnya alat ini bisa juga
digunakan untuk balansing dinamik.
b. Transducer
Transducer adalah salah satu unsur peralatan pengukur vibrasi. Alat ini
diletakkan pada mesin yang hendak diukur vibrasinya, dan dihubungkan
langsung atau dengan menggunakan kabel ke Instrumen Pengukur Vibrasi. Jadi,
Transducer merupakan sensor penerima vibrasi.
Sesuai dengan parameter-parameter vibrasi : Displacement, Velocity dan
Acceleration, maka Transducer juga ada tiga jenis sesuai dengan parameter -
parameter tersebut yaitu :
- Proximity transducer
- Velocity transducer
- Acceleration transducer
 Proximity transducer (Non Contact) :

Alat ini adalah sensor untuk mengukur gerak harmonik poros yang berarti
sama dengan mengukur displacement. Ia tidak dapat digunakan untuk analisa
vibrasi (mencari frekuensi sumber-sumber vibrasi), melainkan hanya
mengukur tingkat besarnya vibrasi yang dalam hal ini adalah clearance
gerakan poros terhadap bearing atau displacement. Lihat Gambar.
Gambar 148 Proximity transducer

Pengukurannya dilakukan langsung ke poros dengan menempatkan bagian
ujung alat tersebut pada jarak yang sangat dekat dengan permukaan poros
yang sedang berputar. Medan listrik yang dikeluarkan pada ujung alat ini akan
terpengaruh tegangannya terhadap perubahan-perubahan jarak tadi, dimana
efek ini digunakan untuk menyatakan displacement poros.
Proximity transducer dipasang pada sisi muka atau sisi belakang rumah
bearing, atau dengan cara melubangi rumah bearing hingga tembus ke poros
agar transducer ini bisa mendekati permukaan poros. Hasil displacement yang
didapat adalah relatip terhadap rumah bearing.
 Velocity transducer :
Alat ini mengukur kecepatan vibrasi yang bekerja secara elektromekanik. Ia dapat
digunakan untuk mengukur velocity overall (filter out) dan velocity pada masingmasing
frekuensi sumber vibrasi (Filter In), dengan hasil yang didapat adalah bersifat absolut.
Selain velocity ia juga bisa digunakan untuk mengukur displacement. Pemasangannya
diletakkan pada rumah bearing dengan menggunakan magnet, atau sekrup, atau tang
jepit, atau dipegang dengan tangan.
Gambar 149 Velocity Transducer

Gerak bolak balik (getaran) rumah bearing diteruskan ke Pickup Case yang didalam ada
Mass yang tidak terpengaruh oleh gerakan tersebut. Tegangan medan magnet antara
Pickup Case dengan Mass akan berubah proporsional dengan kecepatan gerakan. Maka
dengan memanfaatkan perubahan tegangan ini, kecepatan Pickup Case yang juga
adalah kecepatan gerak bolak balik rumah bearing, akan dapat dideteksi.
 Acceleration transducer.
Alat ini mengukur percepatan vibrasi yang bekerja secara elektromekanik. Ia dapat
digunakan untuk mengukur tingkat besarnya percepatan overall (filter out) dan
acceleration pada masing-masing frekuensi sumber vibrasi ( Filter In ), dengan hasil yang
didapat adalah bersifat absolut. Pemasangannya diletakkan pada rumah bearing dengan
menggunakan magnet, atau sekrup, atau tang jepit, atau dipegang dengan tangan.
Lihat Gambar dibawah
Gambar 150 Acceleration Transducer
.
Alat ini menggunakan bahan utama Piezoelectric yang dapat mengeluarkan aliran listrik
jika mendapat tekanan. Gerak bolak balik (getaran) rumah bearing diteruskan ke Frame,
yang akan menekan Piezoelectric Disks. Dengan demikian bahan ini akan mengeluarkan
aliran listrik, yang akan menyatakan percepatan vibrasi dalam kelipatan gravitasi "g".

Pada masa kini pabrik pembuat alat pengukur vibrasi lebih cenderung
menggunakan bahan Piezoelectric pada satu transducer untuk sluruh pengu-
kuran (displacement, velocity dan acceleration). Hal ini disebabkan oleh
kemajuan teknologi yang memungkinkan transducer ini dapat bekerja pada
daerah frekuensi yang lebih luas, tidak hanya pada frekuensi tinggi saja dapat
menjangkau ke frekuensi rendah.
Selain daripada itu kesalahan pengukuran yang ditimbulkannya kecil karena tidak
ada komponen yang bergerak seperti pegas dan sebagainya pada
velocity/displacement transducer, melainkan menggunakan Piezoelectric dari
bahan kristal.
c. Stroboscope dan Keyphasor

Stroboscope adalah lampu yang dihubungkan ke Instrumen Pengukur Vibrasi,
digunakan untuk melihat sudut fase pada poros dengan cara menyinari poros
yang sedang berputar. Lampu ini digunakan untuk analisa vibrasi dan dinamik
balansing.
Gambar 151 Stroboscope
Selain daripada alat ini, ada juga peralatan yang menggunakan Keyphasor,
dimana sudut fasenya yang terbaca pada Instrumen Pengukur Vibrasi, bukan
langsung pada porosnya.

Gambar 152 Keyphasor
10.3. ALIGNMENT
Dalam dunia industri, baik industri kecil maupun industri besar, termasuk pada unit-unit
pembangkit tenaga listrik, banyak dijumpai adanya penyambungan antara poros penggerak
dan poros yang digerakkan dilakukan dengan menggunakan sambungan kopling, seperti
misalnya:
 Antara poros penggerak dengan poros pompa
 Antara poros disel dengan poros generator
 Antara poros turbin dengan poros generator
 dll
Meskipun metoda penyambungan poros dengan menggunakan kopling ini banyak digunakan,
namun satu hal yang tidak bisa dihindari adalah adanya ketidak sebarisan (misalignment) dari
kedua poros yang disambungkan.
Namun ketidak sebarisan tersebut bisa diatasi dengan cara melakukan penyebarisan
(alignment), baik pada saat pemasangan baru maupun dalam perawatan rutin.

a. Pengertian Penyebarisan (Alignment).
Penyebarisan (alignment) adalah melakukan koreksi terhadap adanya ketidak sebarisan

(misalignment) antara poros penggerak dengan poros yang digerakkan, sehingga
didapat kesebarisan yang memenuhi persaratan dari kedua poros tersebut.
b. Pengertian ketidak sebarisan (mis-alignment)

Yaitu adanya penyimpangan dari garis sumbu kedua poros yang dipersambungkan, baik
arah sejajar (paralel) maupu arah axial, sehingga terjadi ketidak sebarisan dari kedua
poros yang dipersambungkan.
c. Ketidak sebarisan radial
Adalah suatu kondisi dimana garis sumbu kedua poros yang dipersambungkan dalam
keadaan sejajar / paralel, tetapi tidak berada dalam satu garis sumbu.
Oleh karena penyimpangan dalam arah radial dari poros, maka kondisi ini disebut ketidak
sebarisan radial.
Ketidak sebarisan radial terjadi dalam dua arah, yaitu arah vertikal dan arah horizontal

Gambar 153 Ketidak sebarisan radial
Pandangan atas
Gambar 154 ketidak sebarisan radial
X = Ketidak sebarisan radial arah vertikal

Y = ketidak sebarisan radial arah horizontal
d. Ketidak sebarisan axial

Adalah suatu kondisi dimana garis sumbu dari kedua poros yang dipersambungkan
dalam keadaan tidak sejajar dan saling membentuk sudut simpangan.
Oleh karena penyimpangan yang terjadi dalam arah axial dari poros, maka kondisi ini
disebut ketidak sebarisan axial.

Gambar 155 Ketidak sebarisan Aksial
Ketidak sebarisan axial terjadi dalam dua arah yaitu arah vertikal dan arah horozontal.
Gambar 156 ketidak sebarisan aksial
α = sudut simpangan axial yang dibentuk oleh kedua poros yang dipersambungkan dalam
arah vertikal.
β = sudut simpangan axial yang dibentuk oleh kedua poros yang dipersambungkan dalam
arah horizontal.

e. Akibat dari ketidak sebarisan
Kenyataan dilapangan menunjukkan bahwa adanya ketidak sebarisan (mis alignment)
diluar batas yang diijinkan akan mengakibatkan:
1. Kopling menjadi panas
2. Terjadi kelelahan material pada elemen kopling (untuk kopling kering)
3. Terjadinya keausan terutama pada kopling roda gigi
4. Keretakan pada poros akibat gaya tekuk yang berulang-ulang
(keretakan biasanya terjadi pada sisi yang berdekatan dengan hub kopling)
5. Kerusakan pada bantalan (bearing)
6. Salah satu penyebab timbulnya getaran (vibrasi) pada mesin
f. Penyebab ketidak sebarisan

Terjadinya ketidak sebarisan bisa disebabkan antara lain:
1. Kesalahan dalam pemasangan
2. Pre load dari poros bengkok
3. Bantalan yang tidak mapan, dimana sumbu bantalan tidak berimpit dengan sumbu
poros
4. Sumbu poros / kopling tidak sebaris
g. Batas penyimpangan / toleransi yang diijinkan:

Batas penyimpangan / toleransi ketidak sebarisan (mis alignment) yang diijinkan
biasanya dipengaruhi oleh besar daya dan putaran dari poros penggerak dan poros yang
digerakkan.
Dalam arti, makin besar daya dan putaran yang dipindahkan akan makin kecil toleransi
yang diijinkan. Namun demikian masih ada faktor lain yang mempengaruhi toleransi yang
diijinkan yaitu dari jenis kopling yang digunakan.
Untuk pelaksanaan dilapangan harus mengikuti petunjuk atau referensii yang telah
ditetapkan oleh pabrik pembuatnya.
Apabial tidak ada, maka referensi berikut bisa digunakan sebagai pedoman.

Mather & Platt Ltd – Inggris memberi batasan toleransi sbb:
 Kopling dengan diameter sampai dengan 12” = 0,002 inchi
 Kopling dengan diameter lebih besar dari 12” = 0,003 inchi
Sedangkan Whortington – Simpson Ltd – Inggris memberikan batas maksimum untuk

radial dan angular mis alignment sebesar 0,002 inchi untuk pompa-pompa centrifugal
dengan 3000 rpm.
h. Peralatan Penyebarisan (Alignment)

Alat-alat kerja yang lengkap dan sesuai dengan kebutuhan dan memenuhi persyaratan
akan memperlancar proses pelaksanaan pekerjaan sehingga akan menghemat waktu
dan biaya yang akhirnya akan meningkatkan produktifitas.
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk melakukan pekerjaan penyebarisan adalah:

 Dial gauge atau dial indikator
Alat ini bentuknya seperti gambar dibawah ini. Gambar disebelah kanan
menunjukkan dial gauge sepenuhnya, sedangkan gambar disebelah kiri
menunjukkan penampang dial gauge yang diperbesar.
Gambar 157 Dial gauge
Cara membaca dial indikator

1) Setiap satu kali putaran jarum besar berarti menunjukkan ukuran 1 mm, dan
jarum pada lingkaran kecil angka menunjuk 1 angka.
2) Lingkaran luar / besar dial indikator dibagi menjadi 10 skala bagian (angka 1 – 10
), yang berarti setiap skala nilainya = 1/10 mm atau 0,1 mm.

3) Setiap 1 skala (0,1 mm) dibagi menjadi 10 strip, maka nilai setiap strip = 0,1/10
mm = 0,01 mm atau 1/100 mm.
4) Misalnya jarum besar bergerak dari skala 0 ke skala angka 3 + 5 strip, maka
besar pengukuran adalah = 0,3 mm + 0,05 mm = 0,35 mm.
5) Jumlah putaran jarum besar dapat diketahui dari penunjukkan jarum kecil.
Misalnya jarum besar berputar 4x, maka jarum kecil akan menunjuk angka 4.
Keterangan:
Jika jarum besar berputar searah jarum jam berarti penunjukannya adalah (+),
sedangkan kebalikannya adalah (-).
 Blok magnet (magnet base)

Dengan bantuan tuas pengikat gunanya untuk menempatkan dial indikator pada
tempat yang dikehendaki
Magnetik base terbuat dari balok magnet yang bisa diaktifkan magnetnya, yaitu
posisi on = magnet berfungsi dan off = magnet tidak berfungsi.
Gambar 158 Magnet Base
 Pengukur Celah (Feeler gauge)

Gunanya untuk mengukur gap atau celah antara permukaan kopling.

Satu set feeler gauge ini terdiri dari bilah-bilah besi plat tipis yang mempunyai
ketebalan mulai 0,05 mm sampai dengan 0,8 mm atau dalam satuan inchi kopling,
0,002” s/d 0,003”
Cara mengukur celah dengan alat ini, yaitu celah-celah tersebut diisi dengan bilah-
bilah feeler gauge sampai penuh, selanjutnya bilah-bilah tersebut dijumlahkan.
Gambar 159 Feeler Gauge
 Tapered gauge
Tapered gauge ini fungsinya hampir sama dengan feeler gauge yaitu untuk
mengukur celah / gap antara permukaan dua kopling, dengan cara menusukkan
tapered gauge tersebut kedalam celah.
Tapered gauge terbuet dari plat bilah runcing dengan panjang 100 mm dan lebar
sisi pangkal = 10 mm.
Dengan demikian ketirusan sisi miring adalah =10/100 mm = 0,1 mm.gap.
Contoh: jika pengukuran gap dengan tapered gauge terbaca pada angka 3 lebih 2
strip, berarti jarak celah / gap = 3 mm + 2/10 mm = 3,2 mm.

Gambar 160 Tapered Gauge
 Peralatan Bantu Penyebarisan

 Kunci ring / pass jumlah satu set
 Shim dalam berbagai ketebalan ukuran, mulai dari 0.02 s/d 1 mm
 Palu besi ukuran 2 kg
 Palu lunak dan karet atau plastik, dengan ukuran 1 kg
 Gunting untuk pemotong sim
 Jack / dongkrak (jika perlu)
 Pray bar
 Micrometer
 Scuifmad / jangka sorong
 Kaca spion = untuk membantu membaca sisi belakang

Gambar 161 Pray bar
i. Persiapan Penyebarisan Alignment
 Persiapan alat
Telah diuraikan didepan, bahwa peralatan yang lengkap dan memenuhi persyaratan
akan meningkatkan unjuk kerja.
Oleh karena itu sebelum melakukan pekerjaan alignment, maka terlebih dahulu
mempersiapkan alat-alat yang akan digunakan secara lengkap seperti yang ada pada
daftar peralatan.
 Persiapan tempat
Pengertian dalam house keeping menyebutkan bahwa, “tempat kerja yang aman tidak
hanya menurukan tingkat resiko kecelakaan, tetapi juga akan meningkatkan gairah
kerja karyawan, yang dengan sendirinya akan meningkatkan produktifitas” .
Oleh karena itu:
1) Persiapan penerangan yang cukup untuk menghindari kesalahan membaca
ukuran
2) Barang-barang yang tidak berguna lebih baik disingkirkan, karena akan
mengganggu kelancaran pekerjaan dan bisa menimbulkan kecelakaan
3) Bersihkan ceceran minyak atau air yang menggenang yang bisa menimbulkan
kecelakaan kerja
4) Sediakan balok kayu / ganjal dan scafolding bila perlu

 Persiapan tenaga kerja
Tenaga kerja yang banyak, belum tentu dapat mempercepat penyelesaian pekerjaan.
Untuk melakukan alignment biasanya dilakukan oleh:
1) 1 orang teknisi yang berpengalaman
2) Maksimal 2 orang pembantu / helper
 Peralatan mesin yang akan dibersihkan

1) Matikan sumber daya atau power suply pada peralatan yang akan disebariskan
2) Lakukan prosedur tagging terhadap peralatan tersebut termasuk juga peralatan
atau instalasi lain yang terkait
3) Ambil data kesebarisan pada kondisi awal
4) Lihat buku petunjuk dari pabrik pembuatnya dan ikuti prosedur yang telah
ditentukan
5) Melakukan penyebarisan sebaiknya setelah panas dari poros turun sampai dengan
temperatur ruangan
 Keselamatan Kerja
1) Yakinkan bahwa peralatan / mesin yang disebariskan sudah bebas dari sistem operasi
2) Gunakan pakaian dan peralatan keselamatan kerja yang dipersyaratkan
3) Ikuti dan laksanakan peraturan keselamatan kerja yang berlaku di tempat kerja
4) Ikuti petunjuk / rekomendasi dari pabrik pembuatnya
5) Yakinkan bahwa tempat kerja aman / bebas dari:
6) Benda / barang jatuh
7) Pekerjaan lain yang dapat mengganggu kelancaran penyebarisan
8) Jika perlu pasang pagar pembatas agar orang yang tidak berkepentingan tidak masuk
ke lokasi kerja
j. Metoda Mengetahui Ketidak Sebarisan

 Metoda Dengan Menggunakan Mistar
Cara ini sangat sederhana sekali yaitu dengan mengguanakan mistar / penggaris yang
rata, yang ditempelkan pada keliling sisi luar dari kopling.

Dengan melakukan pengambilan data pada empat tempat, yaitu pada posisi 0o, 90o,
180o, dan 270o, maka akan didapatan besarnya nilai ketidak sebarisan radial arah
vertikal dan arah horizontal.
Gambar 162 Metode mengukur misalignment menggunakan mistar

 Metoda Dengan Menggunakan Feeler Gauge Atau Tapered Gauge
Cara dapat dilakukan dengan memasukkan tapered gauge atau feeler gauge untuk
mengetahui gap / jarak antara dua permukaan kopling.
Dengan melakukan pengukuran gap antara permukaan kopling yaitu pada posisi 0o,
90o, 180o, dan 270o, maka akan didapatan besarnya nilai ketidak sebarisan axial.
Dilapangan sering ditemui penggunaan kode A

(axial) diganti F artinya Face
Gambar 163 Metode mengukur misalignment menggunakan feeler

 Metode Dengan Menggunakan Dial Gauge
Melakukan alignment dengan menggunakan dial gauge / dial indikator akan

memberikan hasil yang jauh lebih teliti bila dibandingkan dengan menggunakan
mistar, tapeler gauge maupun feeler gauge, karena tingkat ketelitiannya mencapai
0.01 mm baik untuk axial maupun radial.
Oleh karena tingkat ketelitian yang tinggi / presisi maka metode ini selalu digunakan
untuk melakukan penyebarisan mesin-mesin dengan daya besar dan putaran tinggi.
Dengan menggunakan dial gauge maka sekaligus dapat diukur adanya ketidak
sebarisan axial dan radial.
Gambar 164 Metode mengukur misalignment menggunakan dial gauge

k. Pelaksanaan Penyebarisan Terhadap Ketidak Sebarisan Radial
 Pengambilan Data Ketidak Sebarisan Radial

Kesepakatan:
a. Arah pandang dari sisi peralatan yang tidak disebariskan (pompa) menghadap
ke peralatan yang yang disebariskan (motor)
b. Pengambilan Data
1) Pengambilan data dilakukan pada sitiap posisi 90o lingkaran kopling dengan
referensi titik atas (RT) = 0o
2) Dial indikator pasang pada poros / kopling dari peralatan yang disebariskan
(sisi pompa) diputar bersama-sama secara perlahan-lahan.
3) Titik diatas RT dipakai sebagai referensi dengan menyimpang = 0 (nol)
4) Jika jarum penunjuk pada dial indikator bergerak:
- Searah jarum jam : ujung dial tertekan, diberi nilai (+)
- Berlawanan jarum jam : ujung diameter memanjang diberi nilai (-)
 Penulisan Data
Data ketidak sebarisan yang telah diambil ditulis diluar lingkaran bantu dalam satuan
µ (mikron) dengan ketentuan sbb:
RT
RT = nilai ketidak sebarisan radial sisi top (atas)
RR = nilai ketidak sebarisan radial sisi right (kanan)
RB = nilai ketidak sebarisan radial sisi bottom (bawah)
RL RR
RL = nilai ketidak sebarisan radial sisi left (kiri)
RB
RB

Misalkan didapatkan nilai pengukuran sbb:
RT = 0
selanjutnya nilai tersebut ditulis diluar lingkaran bantu seperti gambar
RB = -65 diatas
RR = - 70
RL = + 5
 Gambar ilustrasi
Untuk memberikan gambar yang nyata dan jelas dari kondisi peralatan yang
disebariskan maka perlu dibuat suatu gambar ilustrasi.
Kecuali untuk maksud tersebut keuntungan lainnya adalah:
“Mengindari adanya kesalahan dalam pengurangan atau penggeseran kekiri atau

kekanan dari peralatan yang disebariskan”.
Dari hasil pengukuran yang telah tersebut diatas selanjutnya dibuatkan gambaran
ilustrasinya sehingga bisa diketahui dengan jelas:
 Penambahan atau pengurangan shim

 Arah penggeseran motor ke kiri atau ke kanan
+5 - 70
Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal

- 65 252
a. Gambar Ilustrasi Tampak Pandangan Depan
Dari gambar ilustrasi tampak jelas bahwa pada sisi motor harus ditambah shim
Gambar 165 Ilustrasi Tampak depan
b. Gambar Ilustrasi Tampak Pandangan Atas
Dari gambar ilustrasi tampak jelas bahwa pada sisi motor harus digeser ke kiri
+5 - 70
- 65
Gambar 166 Ilustrasi Tampak atas

c. Menghitung besarnya penambahan atau pengurangan shim maupun pergeseran
kearah kiri maupun ke kanan
1) Pengambilan Data Dengan Menggunakan Filler Gauge

Dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
RT - RB
RV =
2
Jika RV hasilnya (+) berarti perlu tambahan shim pada motor

Jika RV hasilnya (-) maka shim pada motor perlu dikurangi
Selanjutnya dari data pengukuran dapat dihitung:

RT – RB 0 – ( - 65) +65
RV = = = = 32,5 µ
2 2 2
Hasilnya = + berarti perlu tambahan shim pada motor setebal 32,5 µ

(penambahan shim pada motor sesuai dengan gambar ilustrasinya)
gambar ilustrasi
Gambar 167 Ilustrasi Tampak depan

d. Menghitung Arah Ketidak Sebarisan Radial Arah Horizontal (RH) Yaitu:
Dapat dihitung dengan rumus:
RR - RL
RH =
2
Jika RV hasilnya (+) berarti perlu tambahan shim pada motor

Jika RV hasilnya (-) maka shim pada motor perlu dikurangi
Selanjutnya dari data pengukuran dapat dihitung:
RR - RR + 5 – ( - 70 ) +75
RH = = = = + 37,5 µ
2 2 2
Hasilnya = (+) motor perlu digeser ke kiri sejauh 37,5 µ

(arah penggeseran motor sesuai dengan gambar ilustrasi)
Gambar 168 Ilustrasi Ketidak Sebarisan Radial Arah Horizontal

Catatan
Jika pengambilan data ketidak sebarisan dengan menggunakan filler gauge,

maka perlu dibat kesepakatan sbb:
Untuk memudahkan dalam pemberian nilai hasil pengambilan data, misalnya

(+) atau (-), maka yang dipakai pedoman adalah:
“Tampak pandangan depan” atau arah vertikal dari peralatan yang

disebariskan yaitu sbb:
1) Apabila kopling pada motor posisinya pada RT lebih tinggi dari kopling sisi
pompa, maka RT diberi nilai (-) dan RB diberi nilai (+)
2) Apabila kopling pada motor posisinya pada RT lebih rendah dari kopling
sisi pompa, maka RT diberi nilai (+) dan RB diberi nilai (-) , lihat gambar
disamping.
Gambar 169 Ilustrasi Pengukuran dengan Mistar

Keterangan:
 Untuk pemberian nilai (+) atau (-) pada arah horizontal dapat berpedoman pada
referensi tersebut
 Untuk perhitungan selanjutnya bisa menggunakan cara tersebut diatas baik untuk
penambahan atau pengurangan shim maupun arah penggeseran motor
l. Pelaksanaan Penyebarisan Terhadap Ketidak Sebarisan Axial
 Pengambilan Data Ketidak Sebarisan Axial

Kesepakatan
a. Arah Pandang
Arah pandang dari sisi peralatan yang tidak disebariskan (sisi pompa) menghadap
kearah peralatan yang disebariskan (sisi motor).
b. Pengambilan Data Menggunakan Dial Indikator
1) Pengambilan data dilakukan pada setiap posisi 90o lingkaran kopling, dengan
referensi titik atas (AT) – 0o.
2) Dial indikator dipasang pada sisi poros / kopling dari peralatan yang
disebariskan, dan ujung dial indikator menyentuh sisi permukaan dari kopling (
atau pada permukaan ).
3) Kopling / poros yang disebariskan (sisi motor) dan kopling yang tidak
disebariskan (sisi pompa) diputar secara bersama-sama dan perlahan-lahan.
4) Titik atas (AT) dipakai sebagai referensi dengan besarnya penyimpangan = 0
(nol).
5) Jika jarum penunjuk pada dial indikator bergerak:
 Ke kanan ujung dial gauge menekan permukaan diberi nilai (+)
 Ke kiri ujung dial gauge memanjang diberi nilai (-)

Gambar 170 Metode pengambilan data menggunakan dial gauge
c. Penulisan Data
Data data ketidak sebarisan axial yang telah diambil, ditulis dalam lingkaran bantu
dalam satuan µ (micron) dengan ketentuan sbb:
AT = ketidak sebarisan axial sisi top (atas)

AR = ketidak sebarisan axial sisi right (kanan)
AB = ketidak sebarisan axial sisi bottom (bawah)
AL = ketidak sebarisan axial sisi left (kiri)
Misalnya didapat data-data sbb:
AT = ketidak sebarisan axial sisi top (atas) = 0

AR = ketidak sebarisan axial sisi right (kanan)= + 25
AB = ketidak sebarisan axial sisi bottom (bawah) = = + 15
AL = ketidak sebarisan axial sisi left (kiri)= - 10

Data-data tersebut selanjutnya ditulis didalam lingkaran bantu
-10 +25
+15
d. Gambar ilustrasi
Tujuan pembuatan gambar ilustrasi adalah sama dengan tujuan dari ketidak
sebarisan axial, yaitu untuk menghindari kesalahan dalam penambahan atau
pengurangan shim, maupun arah pergeseran motor.
Data-data yang telah didapat (seperti didepan) adalah sbb:
AT = 0 0
AR = + 25
-10 +25
AB = + 15
AL = - 10
+15

Har Mesin

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Har Mesin

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PEMBIDANGAN PRAJABATAN S1 – D3

PEMELIHARAAN MEKANIKAL PEMBANGKIT

Edisi I Tahun 2014

TUJUAN PEMBELAJARAN : Setelah mengikuti pelatihan ini peserta mampu

DURASI : 320 JP / 40 HARI EFEKTIF

TIM PENYUSUN : 1. MURDANI

TIM VALIDATOR : 1. JOKO AGUNG

Suralaya, 31 Januari 2014

PEMELIHARAAN MEKANIKAL PEMBANGKIT THERMAL DAN HIDRO

TUJUAN PELAJARAN : Setelah mengikuti pelajaran ini peserta diharapkan mampu

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal v

TUJUAN PEMBELAJARAN ......................................................................................................... i

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal vi

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal vii

Gambar 1 Urutan Pembukaan Baut Pada Sambungan (Pland dll) .............................................. 2

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal viii

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal xiii

Tabel 1 Klasifikasi gemuk menurut NLGI .................................................................................. 54

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal xiv

1. MEMBONGKAR DAN MEMBERSIHKAN

1.1. Teknik Membongkar

Teknik membongkar bisa diartikan sebagai cara membongkar berdasarkan teknik-teknik

1.1.1. Peralatan Mekanik

 Hal -hal yang perlu diperhatikan pada pelaksanaan pembongkaran mekanik.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 1

Gambar 1 Urutan Pembukaan Baut Pada Sambungan (Pland dll)

Cara perawatan / penyimpanan antara lain :

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 2

Gambar 2 Manajemen Penyimpanan Material

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 3

1.2.1. Identifikasi Efek Dari Pembentukan Deposit Pada Peralatan

1.2.2. Metode Pembersihan

 Membersihkan pipa-pipa kondensor, exchange dan lain-lain bagian dalam.

 Membersihkan pipa-pipa boiler heater dan lain-lain.

 Membersihkan sudu-sudu, kipa, fan dan lain-lain.

 Membersihkan pipa-pipa bagian luar.

1.3. Praktek Membongkar dan Membersihkan

 Persiapan Buku Petunjuk

 Work Request (Permintaan Izin Pelaksanaan Pekerjaan)

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 6

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 7

IS GROUNDING (EARTHING) REQUIRED. YES ............. No. ................................

WILL PLN AUTHORITY CLOSE EARTH SWITCH?

WILL CLEARENCE HOLDER INSTAL TEMPORARY GROUNDS?

REQUESTED BY EDY (KUHL)

TO BE ISSUED TO ALI (PETUGAS PEMELIHARAAN LISTRIK)

TO BE ISSUED DAY DATE ....................... TIME ..............................

TO BE SURRENDERED DAY DATE ....................... TIME ..............................

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 8

Ket: Breket juga berfungsi sebagai

Keluarkan rotor dengan cara sebagai

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 9

Pembongkaran Cylinder Hydraulic:

1. Bebaskan alat dari system operasi

Contoh 4 MEMBONGKAR TRANSDUCER

1. Bebaskan alat dari sistem yang ada.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 10

1. Beri pelumas pada poros dan

Gunakan impact puller (traker kaki tiga)

Gunakan puller plates untuk ukuran

1.3.2. Cara Pembersihan

a. Secara garis besar ada 5 (lima) cara pembersihan :

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 11