KEMENTERIAN KETENAGAKERJAAN

REPUBLIK INDONESIA

LAPORAN ON THE JOB TRAINING

AHLI K3 SPESIALIS PENANGGULANANGAN KEBAKARAN

DISUSUN OLEH :
Muhammad Jamaluddin

SERTIFIKASI DAN PEMBINAAN

CALON AHLI K3 KEBAKARAN
 LEMBAR PENGESAHAN

Judul Laporan : Laporan On The Job Training Ahli K3 Spesialis Penanggulangan Kebakaran

Disusun Oleh : Muhammad Jamaluddin

Jabatan : Junior Staff

Bagian : Health & Safety Departemen

Jakarta, 24 September 2021

Diketahui Penyusun

Farid Kasmi Muhammad Jamaluddin

(EC Health & Safety Dept.) (Junior Staff Health & Safety Dept.)

Menyetujui

( )
NIP : ____________________
 DAFTAR ISI
JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. Informasi dan Gambaran Umum Perusahaan
1.2. Alur Proses Produksi Area Tempat Kerja
1.3. Fire Risk Asessment & Mapping Area
1.4. Dasar Hukum & Standar K3 Bidang Penanggulangan Kebakaran

BAB 2 ANALISA, PEMERIKSAAN DAN PERENCANAAN

2.1 Sarana Proteksi Kebakaran
2.1.1 Sarana Proteksi Kebakaran Aktif
2.1.2 Sarana Proteksi Kebakaran Pasif
2.1.3 Pengujian External Instalasi Proteksi Kebakaran
2.2 Tim Khusus Tanggap Darurat (TKTD) Penanggulangan Kebakaran
2.2.1 Struktur Organisasi, Tugas & Tanggung Jawab Personil TKTD Kebakaran
2.2.2 Unit Penanggulangan Kebakaran
2.2.3 Prosedur Tanggap Darurat
2.2.4 Skenario Kebakaran dan Timetable Pemadaman
2.2.5 Analisa Kesesuaian dan Perencanaan
BAB 3 KESIMPULAN DAN SARAN
3.1 Kesimpulan
3.2 Saran
 KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan Rahmat, karunia, serta hidayahnya
sehingga penulis dapat menyelesaikan pelatihan sertifikasi ahli K3 kebakaran dan laporan
on the job training (OJT) ini.

Training sertifikasi ahli K3 penanggulangan kebakaran ini diikuti sebagai langkah dalam
mendukung gerakan pemerintah untuk mebudayakan keselamatan dan kesehatan kerja
di Indonesia, juga dapat membantu perusahaan dalam tindakan pencegahan dan
penanggulangan kebakaran yang dapat memberikan kerugian baik moril maupun materiin
pada perusahaan.

Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terimakasih kepada pihak-pihak yang telah
mendukung sehingga penulis dapat menyelesaikan training sertifikasi ini dengan baik;

1. Bapak Kouji Nakamura selaku EC Health, Safety, Environment PT. Astra Daihatsu
Motor
2. Bapak Farid Kasmi selaku EC Health & Safety Dept. PT. Astra Daihatsu Motor
3. Bapak-Bapak Pengajar K3 Kebakaran
4. Rekan-rekan training AK3 Spesialis Penanggulangan Kebakaran
5. Seluruh Rekan kerja di Health & Safety Departemen
6. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu

Laporan On The Job Training (OJT) ini dibuat dengan sebaik-baiknya, Penulis menyadari
bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan makalah ini, oleh karena itu penulis
akan sangat menghargai kritikan dan saran untuk membangun laporan in lebih baik lagi.
Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua.

Jakarta, 20 Agustus 2021

Penulis
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Informasi dan Gambaran Umum Perusahaan
Sebagai salah satu perusahaan otomotif terbesar di Indonesia, PT. Astra Daihatsu
Motor berkomitmen tidak hanya terus berinovasi menghasilkan produk dan
memberikan pelayanan terbaik sesuai dengan kebutuhan masyarakat sehingga
mampu menjadikan hidup orang lebih baik melalui mobilitas dan konektivitas, namun
juga selalu memastikan setiap proses kerja dapat dilakukan dengan aman dan
nyaman.

PT Astra Daihatsu Motor (ADM) adalah perusahaan otomotif dengan kapasitas

produksi terbesar dan memiliki fasilitas Research and Development Center pertama
dan terlengkap di Indonesia. Semua untuk mendukung tujuan diatas.

Fasilitas PT Astra Daihatsu Motor terdapat di beberapa area, Jakarta, Cibitung, dan
Karawang. Untuk di Jakarta terdapat Head Office, Press Plant Area, Vehicle Logistic
Center, dan Sunter Assy Plant Area. Untuk di Cibitung terdapat Parts Center Area.
Dan Di Karawang terdapat Casting Plant Area, Engine Plant Area, Karawang Assy
Plant, dan R&D Center.

PT. Astra Daihatsu Motor terus mendukung dan menerapkan protokol pencegahan
penyebaran Covid-19 sesuai dengan peraturan pemerintah demi menjaga kesehatan
dan keselamatan seluruh karyawan dan stakeholder.

Tabel 1.1 Informasi & Gambaran Umum Perusahaan

Nama Perusahaan PT. Astra Daihatsu Motor

Alamat Head Office Jl. Gaya Motor III No.5, Sunter II, Jakarta 14330
Sunter Assembly Plant Jl. Gaya Motor Barat No.3, Sunter II, Jakarta 14330
Press Plant Jl. Gaya Motor II No.2. Sunter II, Jakarta 14330
Vehicle Logistic Center Jl. Danau Sunter Selatan Blok 05, No.1, Jakarta 14330
Parts Center Jl. Selayar Blok A6, Kawasan Industri MM2100,,
Cibitung, Bekasi 17520
Casting Plant Jl. Maligi Raya Lot.A5, Kawasan Industri KIIC, Jl Tol
Jakarta Cikampek KM 47, Karawang 41361
Engine Plant Jl. Maligi VI-M16, Kawasan Industri KIIC, Jl Tol Jakarta
Cikampek KM 47, Karawang 41361
Karawang Assembly Plant Kawasan Industri Suryacipta Karawang Jl Tol Jakarta
Cikampek KM 47, Karawang 41361
R & D Center Kawasan Industri Suryacipta Karawang Jl Tol Jakarta
Cikampek KM 47, Karawang 41361
Luas Area Casting Plant 32.000m2 (3,2 ha)
Jumlah Karyawan 12.343 Karyawan (All Area)
Sistem Management SMK3, ISO 9001, ISO14001, ISO 45001
1.2 Alur Proses Produksi Area Tempat Kerja
Layout area proses PT. Astra Daihatsu Motor

Sunter Assembly Plant adalah salah satu plant di PT. Astra Daihatsu Motor yang memiliki
bisnis proses perakitan kendaraan mass production bermerk Daihatsu dan Toyota untuk
mendukung target kebutuhan kapasitas produksi total hingga 450,000 unit / tahun. Pada
proses operasionalnya, Sunter Assembly Plant telah terintegrasi dengan area proses
lainnya meliputi Engine Plant, Casting Plant dan juga VLC sebagai area docking unti
sebelum dilakukan proses export. Sunter Assembly Plant sendiri berada di kawasan
Sunter, Jakarta Utara yang di dalamnya terdapat 4 proses utama, yakni Press, Welding,
Painting dan Assembling yang semua sistem sudah terintegrasi satu dan yang lainnya.
1.2 Flow proses integrasi Sunter Assembly Plant dan area lainnya
Sunter Assembly Plant
Press Plant Welding Painting Assembling VLC

Casting Plant Engine Plant

COSTUMER Daihatsu Sales Operation

2.2 Flow proses Sunter Assembly Plant

1.3 Mapping Area & Fire Risk Assessment
1.3.1 Mapping Area Sunter Assembly Plant

Keterangan

Kebakaran Berat

Kebakaran Sedang II

Kebakaran Ringan

Berdasarkan mapping risk diatas, maka di Sunter Assembly Plant terdapat area proses
dengan level resiko tinggi terhadap potensi bahaya kebakaran, yakni di area Painting 1
dan Painting 2 dengan pertimbangan penetapan resiko sebagai berikut :

No Area Klasifikasi Resiko Pertimbangan

1 Painting Kebakaran Berat

Penempatan material B3 cair
2 Warehouse Kebakaran Berat

3 Assembling Kebakaran Sedang II Proses pengisian bahan bakar cair (Non Dominant)

4 Office Kebakaran Ringan Penempatan panel & Komputer

Dengan mempertimbangkan level resiko tersebut, maka fokus pembahasan pada laporan
OJT kali ini berada pada area Painting 1 Sunter Assembly Plant, karena secara resiko area
juga berdekatan dengan fasilitas jalan umum dan area perusahaan lainnya.
 1.3.2 Fire Risk Assessment
Guna mengendalikan resiko bahaya kebakaran di area Painting 1 Sunter Assembly Plant,
kami telah melakukan identifikasi sumber bahaya yang dapat mengakibatkan kejadian
kebakaran dengan detail sebagai berikut :

No Kateogori Bahan Bahan Sumber Energy

1 Kertas & Kardus

Suhu Panas Ruangan, Arus
2 Padat Plastik & Polybox
Pendek Instalasi Listrik
3 Kayu

4 Cat

5 Thinner Suhu Panas Ruang Penyimpanan

Cair & Pencampuran, Electric Statis
6 Sealer Robot & Gun, Arus Pendek Listrik

7 Solar

8 LNG
Suhu Panas ruangan & Electric
9 Gas CNG
Statis instalasi listrik
10 CO2

Adapun mayoritas bahan berbahaya beracun (B3) dominan yang digunakan di area
Painting 1 berjenis cair, yang terdiri dari cat, thinnner, sealer dan solar. Seluruh material
tersebut tentunya dapat mengakibatkan terjadinya kebakaran jika tidak dilakukan
penanggulangan dan pengendalian dengan tepat. Untuk itu di area Painting 1 telah
dilakukan langkah pengendalian baik dengan pengendalian dokumen ataupun
pengendalian rekayasa enjinering. Bentuk nyata implementasi pengendalian dokumen
yang kami lakukan adalah semua material B3 yang digunakan wajib dan telah dilengkapi
dengan dokumen Material Safety Data Sheet (MSDS).
Terlaksananya pemenuhan dokumen MSDS pada seluruh material B3 di area Painting
tidak terlepas dari adanya standard perusahaan yang mengatur kebijakan tersebut
melalui SOP no. 315/EHS/11/2014 tentang pemenuhan persyaratan MSDS material
consumable.
Selain pengendalian material B3 melalui pemenuhan MSDS, seluruh potensi bahaya
kebakaran juga diindetifikasi dan dinilai kebutuhan pengendaliannya melalui
implementasi risk management, sehingga pengendalian yang dilakukan tepat sasaran

Area Material Potensi Bahaya Resiko Risk Assessment Pengendalian Evaluasi

Mixing Cat & Suhu panas pada ruang Kebakaran Total : 16 (Range 2) Instalasi Exhaust Fan, OK
Thinner Pencampuran cat & Thinner atau ledakan Perlu dikendalikan Penambahan AC & Bounding
Dengan banyaknya penggunaan material B3 dalam proses Painting, maka material
tersebut adalah salah satu sumber dominan yang dapat mengakibatkan terjadinya
kebakaran. Untuk itu kami telah melakukan analisa dampak jika terjadi ledakan yang
diakibatkan kegagalan proteksi pada proses penggunaan material B3 di area Painting
1 sebagai berikut :
• Sumber bahaya : Material Xylene yang terkandung dalam material Cat TB-510
• Analisa potensi bahaya dan dampak berbasis aplikasi ALOHA

Potential Hazard

Potential Impact
 • Simulasi dampak

• Analisa Dampak Kerugian BLEVE

Area Status Jumlah Potential Lost Cost

Man (Fatality) – x Rp. 150 Juta
Power

• PT. ADM – Sunter Assembly Plant Internal 5630 844.500.000.000

(All Area) Perusahaan

• PT. ADM – Press Plant 371 55.650.000.000

• Technical Training Center 25 3.750.000.000

• PT. Gaya Motor External No Data No Data

Perusahaan

• Midas – Puninar No Data No Data

• Interdelta No Data No Data

Kesimpulan :
Berdasarkan analisa resiko kebakaran di Area Painting 1, maka penting untuk melakukan
pencegahan terjadinya kebakaran. Tidak hanya fokus pada pemenuhan dokumen
administrasi tetapi juga bagaimana pemenuhan sarana proteksi kebakaran pasif dan aktif
sesuai regulasi pemerintah serta pemenuhan PIC berkompeten yang akan terlibat di
dalam proses tanggap darurat kebakaran
1.3 Dasar Hukum & Standar K3 Bidang Penanggulangan Kebakaran
Dalam proses pengendalian potensi bahaya di tempat kerja, PT Astra Daihatsu Motor
dalam menjalankan setiap operasionalnya juga selalu mengikuti peraturan yang berlaku,
baik yang bersumber dari Pemerintah ataupun dari aturan Internasional yang meliputi :

No Peraturan
1 UU No.1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
2 PP 50 tahuan 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (SMK3)
3 Permenaker 04/MEN/1980, tentang Alat Pemadam Api Ringan
4 Permenaker 02/MEN/1983, tentang Instalasi Alarm Kebakaran Automatik
5 Permennakertrans No. Per. 15/Men/VIII/2008 ttg P3K di tempat kerja
6 Kepmen 186/MEN/1999, tentang Unit Penanggulanagan Kebakaran di Tempat
kerja
7 Kepmenaker no 187 tahun 1999, tentang Penanganan Bahan Kimia Berbahaya
8 Instruksi Menaker No.11/M/BW/1997 tentang Pengawasan Khusus K3
Penanggulangan Kebakaran
9 PerMenP.U No. 26/PRT/M/2008 tentang Persyaratan Teknis Sistem Proteksi
Kebakaran Pada Bangunan Gedung dan Lingkungannya
10 SNI-03-6570-2001 Instalasi Pompa Yang terpasang Tetap Untuk Proteksi
Kebakaran
11 SNI-03-1745-2000 Tata Cara Perencanaan dan Pemasangan Sistem Pipa Tegak
dan Slang Untuk Pencegahan Bahaya Kebakaran pada Bangunan Gedung
12 SNI-03-3989-2000 Tata Cara Perencanaan dan Pemasangan Sistem Sprinkler
Otomatik Untuk Pencegahan Bahaya Kebakaran pada Bangunan Gedung
13 SNI-03-1735-2000 Tata Cara Perencanaan Akses Bangunan dan Akses
Lingkungan Untuk Pencegah Bahaya Kebakaran
14 SNI-03-1746-2000 Tata Cara Perencanaan dan Pengadaan Sarana Jalan Keluar
untuk Penyelamatan Terhadap bahaya Kebakaran pada Bangunan Gedung
15 SNI-03-6574-2001 Tata Cara Perencanaan dan Pemasangan Sistem Pencahyaan
Darurat, Tanda Arah Keluar, dan Sistem Peringatan Bahaya Pada Bangunan
Gedung.
16 National Fire Protection Association (NFPA) 10 tentang Apar
17 NFPA 14 & 25 tentang Hydrant
18 NFPA 101 tentang Penentuan Area Aman Sementara (Master Point)
19 Pedoman Umum Instalasi Listrik 2011
 BAB II
ANALISA, PEMERIKSAAN DAN PERENCANAAN
2.1. Sarana Proteksi Kebakaran
Sebagai bentuk nyata pencegahan potensi kebakaran di area Painting 1, maka di area
tersebut sudah dilengkapi dengan berbagai sistem proteksi kebakaran pada
bangunan gedung yang terdiri atas peralatan, kelengkapan dan sarana, baik yang
terpasang maupun terbangun pada bangunan. Instalasi tersebut ditujukan agar
sistem proteksi aktif dan sistem proteksi pasif mampu melindungi bangunan dan
lingkungannya terhadap bahaya kebakaran. Pada area kerja Painting 1 jenis sarana
proteksi kebakaran yaitu sarana proteksi kebakaran aktif dan sarana proteksi
kebakaran pasif.
2.1.1. Sarana Proteksi Kebakaran Aktif
Sarana proteksi kebakaran aktif yang digunakan di area Painting 1 terdiri atas sistem
pendeteksian kebakaran baik manual ataupun otomatis, seperti CO2 system, hydrant
dan APAR (alat pemadam api ringan).
2.1.1.1. Hydrant
TABEL 2.1.1 a Spesifikasi Hydrant
No. Nama Keterangan
1. Pompa Jockey - Pompa : Grundfos CR-10
- On/Off Otomatis - Model : A96501233P11243
- Pressure = 4,5-6,9 bar - Hmax : 122 m
- Cap = 250 Gpm - Power : 4.00 kW
2. Pompa Listrik - Pompa : MEZ Electric
- On Otomatis, Off Manual - Model : 11BG002-2AA5 3-3AA4
- Pressure On = 4,4 Bar - Power : 37 kW
- Cap = 750 Gpm
3. Pompa Diesel Pompa : GAE Torishima
- Supply Off -> ON Model : ETA-100X80-400
- Cap = 750 Gpm Debit : 750 gpm
Head : 80 m
4. Pressure Tank Kapasitas 1000 L
5. Instalasi Pipa Hydrant Pipa Black Steel SCH40S
6. Hydrant Box Outdoor Hydrant Valve, Mozzle, Hose Rach 2,5”
7. Hydrant Box Indoor Hydrant Valve, Mozzle, Hose Rach 1,5”
8. Fire Hose 2,5” x 30m
9. Pillar Hydrant Two way hydrant pillar 4”x2,5”x2,5”
10. Siamesse Connection Wall mounting Size : 4”x2,5”x2,5”
11. Supply Solar 100 Liter
12. Reservoar Supply Main (Line 1) = 500 m3
Back up (Line 2) = 250 m3
 Analisa kecukupan Hydrant System
Kondisi Aktual :
- Luas Area : 60m * 140 m = 8,400 m²
- Jumlah Karyawan : 853 Mp (Ytd’ Jan 21)
- Kategori Resiko Kebakaran : Berat

Item Referensi Kebutuhan Pemenuhan

1/ 600 m2 = 14
15 Titik Pilar
• Kebutuhan Pilar Hydrant
Jarak : +-28 m
Jarak : 35 – 38 m

• Jenis & Jockey (250 gpm)

• Perda DKI No. 8 Jockey (250 gpm)
Kapasitas Main & Dieseil (750 gpm)
tahun 2008 Main & Diesel (500 gpm)
Pompa Total 2 Instalasi Hydrant
• Instruksi Menteri No.
11 / BW/ 1997
500 gpm * 90 m = 45,000
• Reservoar Act : 500 m3
=170,100 Liter= 170 m3

500 m3 / 170 m3 = 2,94 * 90 Menit =

• Waktu Supply 90 Menit
265 Menit

Rekomendasi untuk kesiapsiagaan dan tanggap darurat :

1. Pastikan Proses check fungsi hydrant setiap 1x/ tahun dengan di flushing
2. Pastikan interkoneksi tekanan diesel pump ke tekanan instalasi (Tidak hanya auto
on karena electric supply)
Dokumentasi Instalasi hydrant system

2.1.1.2. Alat Pemadam Api Ringan (APAR)

Apar yang digunakan di area Painting 1 adalah type stored pressure dengan
berat 6 kg jenis meliputi AF 11 danDry Powder, serta dilengkapi juga dengan
sistem APAR auto berupa CO2 System dan Thermatix AF 11. Adapun detail
penempatan sebagai berikut :
1. AF 11 : Office & Panel (8 Pcs)
2. Dry Powder : Office (15 Pcs) & Production line (85 Pcs)
3. CO2 System : Top Coat, Pre Washing, ED Line (Auto Process)
4. TPS LB3 : Thermatix AF11 (4 Pcs)
Analisa kecukupan APAR

Item Referensi Kebutuhan Pemenuhan

<(Pjg + Lebar) * 2> / 15 = 27 Pcs 108 Pcs , Cap 6 Kg

APAR Permenaker no 4 tahun 1980
Jarak : Max 15 m Per 12 m

Rekomendasi untuk kesiapsiagaan dan tanggap darurat : Pastikan pengecekan harian &
refill sesuai persyaratan pemerintah

2.1.1.3. Push Button Fire Alarm

Manual Push Button yang berfungsi sebagai perangkat input manual
menggunakan merk nohmi dengan spesifikasi : contact rating 30VDC, 0,5 A
material: housing : steel sheet with thickness of 1.2mm.

2.1.1.4. Smoke & Heat Detector

Smoke dan heat detector yang digunakan di area Painting 1 merupakan salah
satu bentuk implementasi aktif dalam menangani kondisi darurat bilamana
terdapat munculnya sumber kebakaran. Detector tersebut berfungsi secara
otomatis ketika mendeteksi adanya sumber kebakaran dan terkoneksi ke dalam
sistem fire alarm otomatis. Penempatan detector tersebut telah disesuaikan
dengan sumber bahaya kebakaran dan kondisi lingkungan yang ada di area
terkait. Sebagai contoh, di area Oven ditempatkan Smoke detector dikarenakan
penggunaan heat detector tidak efektif dikarenakan kondisi sekitar area oven
bertemperature tinggi.

Analisa kecukupan Detector

Item Referensi Kebutuhan Pemenuhan

Smoke Detector 1/92 m2 = 92 Pcs 220 Pcs

Permenaker 2 / 1983
Heat Detector 1/46 m2 = 183 Pcs 440 Pcs

Rekomendasi untuk kesiapsiagaan dan tanggap darurat : Pastikan pengecekan bulanan

untuk kondisi 4S dari detector dan pengecekan per 6 Bulanan untuk fungsi detector
Seluruh sarana proteksi aktif tersebut telah ditempatkan sesuai peraturan yang berlaku
dan terdokumentasi sebagai berikut :
• Layout APAR & Hydrant – Painting 1 (Lantai 1)

APAR = 56 Pcs, Pillar Hydrant = 10 Titik

• Layout APAR & Hydrant – Painting 1 (Lantai 2)

APAR = 52 Pcs, Pillar Hydrant = 5 Titik

• Layout Smoke & Heat detector – Painting 1 (Lantai 1)

 • Layout Smoke & Heat detector – Painting 1 (Lantai 2)

Detail penempatan detctor sebagai berikut :

Zone Smoke Detector Heat Detector

Lantai 1

Touch Up V (30) -

Wet Sanding V (40) -

Sealer - V (43)

Pra Sanding - V (42)

Green Line V (50) V (40)

Lantai 2

UBS V (30) -

ED + CO2 System -

PTC V (20) -

Spray Booth (Manual) - V (40)

Spray Booth (Robotic) + CO2 System -

Oven T/C - V (50)

Oven S/F - V (50)

Oven ED - V (50)

Green Line V (50) V (125)

Grand Total (1+2) 220 440

 2.1.2. Sarana Proteksi Kebakaran Pasif
Sistem proteksi kebakaran pasif adalah system proteksi kebakaran yang terbentuk
atau terbangun melalui pengaturan penggunaan bahan dan komponen struktur
bangunan, kompartemenisasi, atau pemisahan bangunan berdasarkan tingkat
ketahanan api, serta perlindungan terhadap bukaan.
Sarana proteksi pasif yang ada di area Painting 1 antara lain :
1. Dinding tahan api (fire wall)
2. Material compartment
3. Emergency Lamp
4. Emergency exit
5. Exit sign
6. Tangga Darurat

Analisa kecukupan sarana proteksi pasif :

Item
Referensi Kebutuhan Pemenuhan

Emergency Exit • Permen PU no 26/2008 3 / 500-1000 Mp 5 Titik

• SNI 1736 – Proteksi Pasif
Emergency Lamp • SNI 1746 – Sarana Jalan Keluar 60 Titik
-
(1,5 Jam / 10 Lux) • SNI 6574 – Pencahayaan Darurat (12 Lux , Min 4 Jam)

Sesuai titik
Exit Sign Area keluar, dlll
Emergency Lamp

Sepanjang Jalur
Green Line Glow In the dark
Exit

Tinggi : 15-18 cm
Tinggi : 15 CM
Kedalaman : 30
Tangga Darurat Kedalaman : 30 cm
cm
Kemiringan : 35°
Kemiringan : 35°

Rekomendasi untuk kesiapsiagaan dan tanggap darurat : Pastikan saranan evakuasi di

check & di evaluasi minimal 1x/tahun

Dokumentasi Sarana Proteksi Pasif yang tersedia :

1. Assembly Point
2. Petunjuk Jalur Evakuasi

3. Emergency Exit 4. Emergency Lamp

5. Dinding Tahan Api 6. Material Compartment

2.1.3. Pengujian External Instalasi Proteksi Kebakaran
2.2. Tim Khusus Tanggap Darurat (TKTD) Penanggulangan Kebakaran
2.2.1. Struktur Struktur Organisasi, Tugas & Tanggung Jawab Personil TKTD Kebakaran
Unit penanggulangan kebakaran sudah terbentuk dan sudah di tetapkan ke masing-
masing unit seperti yang ada di bagan organisasi tim kesiapsiagaan tanggap darurat.
Management menjadi leader untuk tim kesiapsiagaan tanggap darurat. Tim kesiapsiagaan
tanggap darurat masuk dalam tim Immediate response.

Peran dan Tanggung Jawab :

A. BOD & DIC
1. Review, approve, dan evaluasi keefektifan Emergency Response Policy
2. Merekomendasikan/Memberikan nasihat komposisi tim tanggap darurat.
3. Memberikan keputusan pada saat diperlukan.
B. ER Secretary
1. Memastikan semua strategi perencaaan dan implementasi yang diperlukan telah
ditangani untuk memastikan respons yang tepat jika terjadi situasi darurat.
2. Memastikan potensi bencana dan situasi darurat telah teridentifikasi dan
management kondisi darurat sudah sesuai dengan lokasi.
3. Menginformasikan dan mengedukasi seluruh management perusahaan tentang
struktur, peran & tanggung jawab, dan prosedur tanggap darurat.
4. Menentukan terlebih dahulu komposisi tim tanggap darurat untuk menjalankan
kondisi darurat/kontingensi ; bisa merujuk ke business continuity management.
5. Memulai mengkoordinasikan dan mengawasi simulasi tanggap darurat yang
dilakukan secara berkala.
6. Memulai tinjauan tahunan atau khusus atas kebijakan ini.
C. Public Relation
Bertanggung jawab untuk menangani komunikasi kepada semua pemangku
kepentingan. Termasuk untuk menangani semua media dan permintaan eksternal
untuk informasi terkait keadaan darurat apapun.
D. Area Coordinator
1. Memiliki kewenangan penuh dan bertanggung jawab atas arahan tindakan yang
diperlukan dalam keadaan darurat.
2. Bertanggung jawab untuk menentukan strategi yang tepat untuk mengendaliak
3. Berkomunikasi dengan direktur untuk deklarasi keadaan darurat.
4. Mengkoordinasikan tim penilai kerusakan (referensi Business Continuity Manual)
dan mengkonsultasikan hasil dengan Top Management dan Board of Directors.
E. Task Force Head
1. Memimpin pelaksanaan kegitan tanggap darurat di seluruh wilayah tanggung
jawabnya.
2. Mengkoordinasikan dan mereview semua fungsi Emergency Response Team yang
dikelompokkan secara terpisan (Per Task Force) per area di perusahaan.
3. Memastikan kesiapsiagaan, respons, kesadaran akan keadaan darurat dan
memberikan pelatihan jika diperlukan.
4. Untuk menyiapkan peralatan dan personil yang terlatih untuk segala keadaan
darurat.
5. Bekerja sama dengan tim penilai kerusakan untuk menilai sepenuhnya kerusakan
dari suatu peristiwa.
6. Berkoordinasi dengan tim penilai kerusakan untuk memberitahukan kerusakan
kepada PIC Asuransi (di divisi Finance) dalam waktu 24 Jam.
F. Immediate Response Team
1. Jika diperlukan, segera mempimpin karyawan di area tersebut untu melanjutkan ke
zona evakuasi yang ditentukan, dan kemudian memeriksa kehadiran,
2. Menginformasikan keadaan darurat kepada Task Force Head yang bertanggung
jawab di area tersebut sesegera mungkin.
3. Mengikuti prosedur tanggung jawab tugas mereka sebagimana didefinisikan secara
terpisah.
4. Berkoordinasi dengan safety officer area untuk menjadi responden pertama, jika
terjadi keadaan darurat, memberikan arahan di lokasi, dan bekerjasamal dengan
Task Force Head.
G. Supporting Response Team
1. Supporting Facility : Memastikan kesiapan dan ketersediaan pencegahan dan
penyelamatan fasilitas (seperti : pompa air, transportasi evakuasi, water barrier)
2. Security :
a) Mendapatkan informasi kondisi sebenarnya dari lokasi dan mengkomunikasikan
nya kepada area coordinator dan emergency response team. (Supporting dan
Immediate Response Team)
b) Mengamankan area yang terkena dampak dan mengawal proses evakuasi.
3. Human Resources :
a) Industrial relation team bertanggung jawab untuk mengkomunikasikan semua
informasi yang diperlukan dari Area Coordinator kepada kelompok, terkait
manajemen/karyawan (misalnya perubahan jam kerja)
b) Mengkoordinasikan pasokan makan yang dibutuhkan dan masalah medis.
4. Logistic : Berkoordinasi dengan pemasok untuk mengkonfirmasi kondisi logistic
mereka.
5. Production Control : Support untuk menyesuaikan scenario produksi dan keperluan
sumber daya yang diperlukan.
6. Semua coordinator area harus diinformasikan tentang kondisi darurat di area
lainnya.

Struktur TKTD PT ADM

Struktur TKTD Painting
2.2.2. Unit Penanggulangan Kebakaran
Jumlah Karyawan : 853 Mp (Ytd’ Jan 21) ; Kategori Resiko Kebakaran : Berat

Kebutuhan
Item Referensi Actual
Standard Minimum

Kelas D 2/25 70 70 Mp

Kelas C Kepmen 1/300 3 Regu (@12 Mp) 3 Regu = 12 Mp

186/1999 20 Mp (2 Shift)
Kelas B 1/Unit Paint Unit = 10/85 Mp=10 Mp

Kelas A 1/Area 1 Mp 10 Mp

Permenaker
P3K 1/100 9 Mp 25 Mp, 50 Kotak P3K C
15/2008

Rekomendasi untuk kesiapsiagaan dan tanggap darurat :

1. Laksanakan regular review skill petugas
2. Transfer kompetensi dengan Regular refresh training ke all karyawan
3. Periodical check isi kotak P3

2.2.3. Prosedur Tanggap Darurat

 Tabel Level Keparahan Keadaan Darurat

Condition
Risk Level
Description Impact Communication
Siaga 3 Small incident which Possible to 0-2 hours Broadcast
won't affect critical of linestop condition every 2 -
business process 6 hours
(production)
Siaga 2 1. Localized event Possible to 0-2 hours Broadcast
(incident/accident) of linestop condition every 1 -
within one 2 hours
factory/area
2. Possible to
interrupt working
hours and closures
Siaga 1 1. One factory/area is 1. Prepare to 0-4 hours Broadcast condition
impacted - Small of linestop every 0.5 - 1 hour
damage to our 2. Missing some critical
property, but no positions in prod. line
injuries (MP < 95%)
2. Possible to
interrupt working
hours and closures
Crisis 1. Emergency situation 1. Prepare to 4+ hours Broadcast condition
with one or more of linestop every 15 - 30 mins
plant/area is 2. Missing most critical
impacted, required to positions in prod. line
stop operation (MP <75%)
2. Possible moderate to 3. Entrance gate is
high property damage recommended to be
or injuries, or has secured/closed
occurred 4. Considering/starting
evacuation activity
Disaster 1. Major damage to Impact is based on the
production length of the disruption
equipment and different for each
2. Potential impact plant.
to multiple *Please refer to
stakeholders Business Continuity
Management policy
Tabel Emergency Respone Untuk Kebakaran Sesuai Tingkat Keparahan
2.2.4. Skenario simulasi Tanggap Darurat dan Timetable
Simulasi tanggap darurat dilakukan sekali dalam setahun oleh seluruh karyawan yang
memiliki potensi terjadinya kebakaran di area kerjanya. Skenario dan laporan dilaporkan
langsung kepada management perusahaan. Sebagai contoh kasus dalam laporan ini,
penulis mengangkat skenario kebakaran yang terjadi di area Painting 1 pada tanggal 16
April 2021 dengan durasi waktu total 48 menit, dengan detail sebagai berikut :
2.2.5. Analisa Kesesuaian dan Perencanaan

Perencanaan lanjutan : Untuk memastikan kesiapsiagaan tanggap darurat

kebakaran, baik dari administrasi kontrol, sarana proteksi kebakaran dan
kompetensi tim TKTD maka perlu dilakukan audit berkala sebagai berikut :

No Periodic Activity PIC

1 Monthly Safety Patrol Mgt & SO Area

2 6 Month ISO & SMK3 Audit Auditor Internal

Yearly Interal Fire Expert

3 Risk Survey
Fire Risk Survey

Checksheet Proses Audit

 BAB III
KESIMPULAN DAN SARAN
3.1 KESIMPULAN
Secara keseluruhan PT. Astra Daihatsu Motor, khususnya pada area Painting sudah
memenuhi persyaratan yang terdapat pada peraturan. Adapun potensi perbaikan dapat
di fokuskan pada kebutuhan engineering kontrol dalam kompartemenisasi penempatan
material B3 yang mengandung Xyelene agar tetap sesuai dengan peraturan.
3.2 SARAN
Output Rekomendasi : Area Penempatan Material Cat yang mengandung Xylene

• Kompetensi Man Power : Refresh & Penambahan kompetensi training fire Prioritas 2

• Engineering Design : Instalasi Kompartemen di area Xylene Prioritas 1

Item Kebutuhan Biaya Total Cost

Investment Bugdet (A)

• Instalasi batu tahan api 420 m3 Rp.300 Rb / m3 Rp. 126,000,000

• Instalasi coran tahan api 420 m3 Rp.400 Rb / m3 Rp. 168,000,000

• Development Training 1 Rp. 21 Juta Rp. 21,000,000

Total Investment Rp. 315,000,000

Potential Lost Cost <Per Hari> (B)

Material Cat 12,000 Liter * 3 = 36,000 Liter Rp.25 Rb / Liter Rp. 900,000,000

Building Structure 1 Rp. 500 juta Rp. 500,000,000

Production Stop Process 2,000 Unit / hari Rp. 100 Juta Rp. 200,000,000,000

Fatality Lost Cost 1 Rp. 903.9 Milyar Rp. 903.900.000.000

Total Potential Lost cost Rp. 1.105.300.000.000

BEP (A/B) 0,00028 Hari

Persentase Saving Cost (BEP * 100%) 0,028%

Total Saving Cost (% Saving cost * B) Rp. 1.104.990.516.000