APLIKASI STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) DALAM PENGENDALIAN BOBOT BERSIH SUSU UHT (ULTRA HIGH TEMPERATURE) REAL GOOD SEREAL STRAWBERRY DI PT. GREENFIELDS INDONESIA, KABUPATEN MALANGGGUNAKAN ALGORITMA GENETIKA

SKRIPSI
APLIKASI STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) DALAM

PENGENDALIAN BOBOT BERSIH SUSU UHT (ULTRA HIGH
TEMPERATURE) REAL GOOD SEREAL STRAWBERRY
DI PT. GREENFIELDS INDONESIA, KABUPATEN MALANG

Oleh :
MUHAMMAD FACHRIAL TALIB
F24103092

2007
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR


SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Oleh :
F24103092

2007
BOGOR


SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Oleh
F24103092

Dilahirkan pada tanggal 6 April 1985
Di Bogor, Jawa Barat
Tanggal lulus : 30 Agustus 2007

Menyetujui,
Bogor, 1 September 2007

Ir. Budi Nurtama, M.Agr.
Dosen Pembimbing

Mengetahui,

Dr. Ir. Dahrul Syah, MSc., Agr.
Ketua Departemen ITP

Muhammad Fachrial Talib. F24103092. Aplikasi Statistical Process Control
(SPC) dalam Pengendalian Bobot Bersih Susu UHT (Ultra High
Temperature) Real Good Sereal Stroberi di PT. Greenfields Indonesia,
Kabupaten Malang. Di bawah bimbingan : Ir. Budi Nurtama, M.Agr.

RINGKASAN

Pengendalian proses statistikal adalah suatu metodologi pengumpulan dan
analisis data mutu, serta penentuan dan interpretasi pengukuran-pengukuran yang
menjelaskan tentang proses dalam sistem suatu industri. Pengendalian proses
statistikal bertujuan meningkatkan mutu produk yang dihasilkan guna memenuhi
kebutuhan dan ekspektasi atau kepuasan pelanggan. Tujuan utama pengendalian
proses secara statistik adalah pengurangan variasi yang sistematik dalam
karakteristik mutu kunci produk.
Pengendalian proses yang dikaji selama melakukan kegiatan magang di PT.
Greenfields Indonesia adalah bobot bersih produk susu UHT Real Good sereal
strawberry. Tujuan dari kegiatan magang ini adalah mengkaji penyimpangan
bobot bersih produk susu UHT Real Good sereal strawberry dengan
menggunakan bagan kendali, serta menganalisis penyebab-penyebab
penyimpangan tersebut.
Metode yang dilakukan adalah observasi lapang yang mencakup
pengamatan dan wawancara, studi pustaka, pengambilan data, dan analisis data.
Proses pengambilan dan pengukuran contoh yang dilakukan sesuai dengan
prosedur yang dilakukan di PT. Greenfields Indonesia. Analisis data dilakukan
dengan menggunakan bagan kendali (control chart) X-bar dan R. Sedangkan
untuk mengetahui faktor-faktor yang mungkin berpengaruh terhadap
ketidaksesuaian bobot bersih produk digunakan diagram sebab akibat.
Hasil analisis bagan kendali X-bar dan R yang dilakukan terhadap mesin
D, E, dan G menunjukkan bahwa karakteristik mutu bobot bersih produk belum
terkendali secara statistik. Nilai CL (Central Line) bagan kendali X-bar untuk
ketiga mesin tersebut menggunakan standar yang ditetapkan perusahaan, yaitu
sebesar 192,98. Sedangkan untuk bagan kendali R, mesin D memiliki nilai CL
sebesar 4,11, mesin E sebesar 3,971, dan mesin G sebesar 4,126. Hasil analisis
diagram sebab akibat menunjukkan bahwa faktor-faktor utama yang berpengaruh
terhadap variasi bobot bersih produk adalah mesin, manusia, metode, dan
manajemen.
Berdasarkan analisis dengan why-why analisis, saran tindakan
pengendalian yang dapat dilakukan adalah : 1) melakukan proses produksi sesuai
SOP untuk mengurangi terjadinya stop mesin saat produksi, karena kondisi stop
mesin dapat menyebabkan fluktuasi pressure produk, 2) setting volume flap agar
menghasilkan berat produk sesuai standar, terutama pada mesin G, 3) harus
ditekankan untuk dilakukan penimbangan produk pada waktu inspeksi, 4)
memindahkan timbangan ke tempat yang tidak dipengaruhi tiupan angin dari
blower, dan 5) menyusun jadwal produksi yang memperhitungkan jumlah pekerja
sesuai kebutuhan produksi.

Melalui analisis dengan diagram Pareto dapat ditentukan urutan prioritas
untuk melakukan tindakan perbaikan berdasarkan urutan frekuensi dan jenis yang
paling banyak menyebabkan breakdown/stop mesin. SA (Strip Applicator) yang
keluar jalur, tersangkut, atau putus merupakan penyebab stop mesin utama dengan
jumlah frekuensi 19 kali dan persentase sebesar 25 % dari keseluruhan penyebab
stop mesin yang ada.

RIWAYAT HIDUP PENULIS

Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 6 April 1985.
Penulis adalah anak pertama dari tiga bersaudara putra
pasangan Dr. Ir. Chalid Talib, MSc dan Dr. Ir. Nuril Hidayati,
MSc. Penulis memulai pendidikan formalnya pada tahun 1989-
1991 di TK Akbar Bogor. Pendidikan SD ditempuh pada tahun
1991-1997 si SDN Polisi 5 Bogor. Pada tahun 1997-2000
penulis melanjutkan pendidikannya di SLTPN 1 Bogor. Selepas SLTP, penulis
melanjutkan pendidikannya di SMUN 1 Bogor hingga tahun 2003. Pada tahun
yang sama, penulis diterima sebagai mahasiswa IPB pada Jurusan Teknologi
Pangan dan Gizi (yang saat ini menjadi Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan),
Fakultas Teknologi Pertanian IPB melalui jalur SPMB (Seleksi Penerimaan
Mahasiswa Baru).
Selama kuliah penulis pernah aktif di HIMITEPA (Himpunan Mahasiswa
Ilmu dan Teknologi Pangan) sekaligus mengikuti berbagai macam kepanitiaan
yang diadakan oleh organisasi tersebut. Selama menjadi mahasiswa di IPB penulis
pernah menjadi asisten praktikum mata kuliah penerapan komputer pada tahun
2005 dan menjadi administrator laboratorium komputer CCFT (Computer Center
of Food Technology).
Sebagai syarat memperoleh gelar sarjana, penulis melakukan kegiatan
magang selama empat bulan di PT. Greenfields Indonesia, Gunung Kawi,
Kabupaten Malang, Jawa Timur. Hasil kegiatan tersebut disusun dalam bentuk
skripsi dengan judul Aplikasi Statistical Process Control (SPC) Dalam
Pengendalian Bobot Bersih Susu UHT (Ultra High Temperature) Real Good
Sereal Strawberry si PT. Greenfields Indonesia, Kabupaten Malang di bawah
bimbingan Ir. Budi Nurtama, M.Agr.

i
KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur ke hadirat Allah SWT, atas limpahan rahmat
serta karunia sehingga skripsi ini dapat diselesaikan. Untuk itu penulis
mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam
penyelesaian skripsi ini :
1. Ir. Budi Nurtama, M.Agr. atas bimbingannya selama penulis menjadi
mahasiswa di Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB.
2. Eva Yuliana Ari Wardhani, ST selaku pembimbing lapang yang telah
meluangkan waktunya dan memberikan perhatian selama penulis magang di
PT. Greenfields Indonesia, Kabupaten Malang.
3. Bapak Sunarko dan Bapak Wahjoe B. J. yang telah memberikan kesempatan
pada penulis untuk menyelesaikan tugas akhir di PT. Greenfields Indonesia,
Kabupaten Malang.
4. Tjahja Muhandri, STP, MT dan Dias Indrasti, STP atas kesediaannya menguji
penulis saat ujian akhir sarjana serta atas saran-saran yang berguna untuk
perbaikan skripsi ini.
5. Keluarga penulis, Papi, Mami dan adik-adikku yang selalu memberikan
dorongan dan mendukung penulis.
6. Keluarga besar di Surabaya terutama Mbah dan Mak, Bude Lu, Mas Gian,
Mas Dovi, Mba Kia, Mba Ilun, Mas Dayat, Bude Zila, Mas Isal yang selalu
mendukung dan memberikan bantuan pada penulis.
7. Ni Wayan Tri Wulandari sebagai mahasiswa satu bimbingan yang selalu
mendukung dan memberikan semangat.
8. Para MT di PT. Greenfields Indonesia Mas Yono, Pak Imam, Mas Bayu, dan
Mbak Woro yang selalu membantu penulis.
9. Pak Deddy, Pak Budi, Pak Lanang, Pak Gatot, Pak Loekman, Mas Sutris,
Mbak Vita, Pak Narkum, Pak Minto, Mas Frysa, Mas Birda, Mas Budi, dan
staf QC lainnya terutama QC monitoring yang telah membantu penulis selama
magang.
10. Keluarga besar PT. Greenfields Indonesia lainnya yang telah membantu
penulis selama magang.
ii
11. Para admin LabKom Im, Kid, Konk, Qky, Ados, Dj, Hans, Farid, dan Kani
atas bantuannya selama penulis menjadi administrator di CCFT.
12. Mba Diaz, Mba Darsi, dan Mas Dodi selaku petinggi-petinggi LabKom,
terima kasih atas bantuannya selama ini.
13. Anak-anak malam TPG Meiko, Babeh, Steph, Aca, Widhi, Iin, Teddy, dan
Henky yang selalu memberikan semangat dan kebersamaannya saat penulis
membutuhkan penyegaran dalam membuat tugas akhir.
14. Teman-teman gamerz Andal, Agus, dan Hendy yang selalu memberikan
warna di LabKom.
15. Susanto yang selalu menjahili, curhat, dan petuah-petuahnya yang kadang-
kadang aneh namun selalu memberikan penyegaran saat penulis
membutuhkannya.
16. Teman-teman satu kelompok praktikum Indi, Litha, Arie, dan Lala serta
teman-teman Praktikum golongan C lainnya atas kebersamaannya di Lab
selama ini.
17. Teman-teman futsal TPG 40 yang selalu asik dan kompak di lapangan, terima
kasih atas pertandingan-pertandingan yang seru selama ini.
18. Teman-teman angkatan 40 lainnya yang telah melalui masa kuliah bersama-
sama selama empat tahun.
19. Teman-teman 1-2 yang solid Nanda, Ucup, Teddy, Indra, Aung, Lucky, Abah,
Zoel, Resky, Ade, dan Mamat atas dukungan yang diberikan selama ini.
20. Repala, Taqin, Ren, Ilham, Bonang, Jimmy, dan Coco yang selalu
memberikan penyegaran selama penulis menyelesaikan tugas akhir.
21. Pihak-pihak lainnya yang tidak bisa disebutkan satu persatu yang telah
membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

Bogor, September 2007

Penulis

iii
DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR . i
DAFTAR ISI iii
DAFTAR TABEL vi
DAFTAR GAMBAR ... vii
DAFTAR LAMPIRAN viii
I. PENDAHULUAN.. 1
A. LATAR BELAKANG . 1
B. TUJUAN 2
1. Umum . 2
2. Khusus 2
C. MANFAAT 3
II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN . 4
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN.. 4
B. LOKASI DAN TOPOGRAFI 5
C. STRUKTUR ORGANISASI. 6
D. KETENAGAKERJAAN 7
E. JENIS PRODUK 9
III. KEGIATAN PRODUKSI . 10
A. BAHAN BAKU. 10
1. Bahan Baku Utama . 10
2. Bahan Baku Tambahan 12
3. Bahan Baku Penolong 13
B. PROSES PENGOLAHAN . 14
1. Penerimaan Susu Segar dan Termisasi 14
2. Separasi dan Termisasi 15
3. Mixing dan Blending .. 16
4. Sterilisasi . 16
5. Filling dan Packaging 17

iv
Halaman
C. CIP (Clean In Place) . 19
D. UTILITAS. 19
1. Water Treatment . 20
2. Pengadaan Uap (Steam) 21
3. Cooling System 21
4. Udara Bertekanan 22
5. Listrik dan Generator .. 23
6. Waste Water Treatment .. 23
E. PROJECT DAN MAINTENANCE 24
F. SUPPLY CHAIN 26
IV. SISTEM PENGENDALIAN MUTU .. 28
A. PENGAWASAN MUTU BAHAN BAKU .. 28
B. PENGAWASAN MUTU PROSES PRODUKSI.. 30
C. PENGAWASAN MUTU PRODUK AKHIR .. 31
V. TINJAUAN PUSTAKA ... 33
A. SUSU UHT (Ultra High Temperature). 33
B. MUTU 33
C. PENGENDALIAN PROSES SECARA STATISTIK .. 34
D. BAGAN KENDALI ..... 36
E. DIAGRAM SEBAB AKIBAT (Fishbone Diagram) 39
F. DIAGRAM PARETO .......................................................................... 40
G. KAPABILITAS PROSES . 41
VI. METODOLOGI 43
A. OBSERVASI LAPANG 44
B. PENGUMPULAN DATA 44
C. TEKNIK PENYUSUNAN TOOLS SPC .................................. 45
1. Bagan Kendali X-bar dan R 45
2. Kapabilitas Proses ... 46
3. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) ................................. 47
4. Why-Why Analisis ........................................................................... 47

v
Halaman
5. Diagram Pareto ............................................................................... 47
D. STUDI PUSTAKA 48
VII. HASIL DAN PEMBAHASAN 49
A. OBSERVASI TERHADAP PERMASALAHAN. 49
B. ANALISIS BAGAN KENDALI... 51
C. IDENTIFIKASI FAKTOR PERMASALAHAN.. 58
1. Mesin... 60
2. Manusia ... 62
3. Metode 64
4. Manajemen ..................................................................................... 65
D. SARAN TINDAKAN PENGENDALIAN ... 65
E. ANALISIS DIAGRAM PARETO ........................................................ 72
VIII. KESIMPULAN DAN SARAN.. 74
A. KESIMPULAN . 74
B. SARAN . 75
DAFTAR PUSTAKA .. 76
LAMPIRAN. 78

vi
DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 1. Jenis-jenis produk PT. Greenfields Indonesia 9
Tabel 2. Syarat mutu susu segar beserta variasi dan rataannya ....................... 10
Tabel 3. Daftar KUD pemasok susu segar PT. Greenfields Indonesia 11
Tabel 4. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses ................. 42
Tabel 5. Spesifikasi produk susu UHT Real Good sereal strawberry.. 49
Tabel 6. Why-why analisis untuk menentukan saran tindakan pengendalian 66
Tabel 7. Jenis stop mesin secara hierarkis ....................................................... 73

vii
DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1. Pemahaman mengenai mutu .. 34
Gambar 2. Gambar bagan kendali ................................................................... 36
Gambar 3. Diagram alir penggunaan bagan-bagan kendali ............................ 37
Gambar 4. Struktur diagram sebab-akibat ....................................................... 39
Gambar 5. Diagram alir kegiatan magang 43
Gambar 6. Bagan kendali X-bar dan R mesin D . 52
Gambar 7. Bagan kendali X-bar dan R mesin E . 54
Gambar 8. Bagan kendali X-bar dan R mesin G . 55
Gambar 9. Diagram sebab akibat variasi bobot bersih produk susu UHT Real
Good sereal strawberry.................. 59
Gambar 10. Diagram Pareto penyebab stop mesin ........................................ 73

viii
DAFTAR LAMPIRAN

Halaman
Lampiran 1. Denah PT. Greenfields Indonesia 78
Lampiran 2. Struktur Organisasi divisi milk processing PT. Greenfields
Indonesia . 79
Lampiran 3. Proses penerimaan susu segar dan termisasi .. 80
Lampiran 4. Proses pengolahan produk susu UHT Real Good sereal
strawberry 81
Lampiran 5. Struktur bahan pengemas produk UHT .. 82
Lampiran 6. Pengawasan mutu selama proses produksi . 83
Lampiran 7. Konstanta bagan kendali . 84
Lampiran 8. Berat produk Real Good Sereal Strawberry mesin D.. 85
Lampiran 9. Berat produk Real Good Sereal Strawberry mesin E.. 87
Lampiran 10. Berat produk Real Good Sereal Strawberry mesin G 89
Lampiran 11. Jumlah breakdown/stop mesin . 91

1
I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG
Pertumbuhan industri pangan tidak terlepas dari pengembangan
penguasaan teknologi, kemampuan inovasi dalam bidang proses dan produk
baru, serta pengendalian dan penguasaan mutu yang dikehendaki. Sejalan
dengan pengembangan IPTEK serta dalam rangka menghadapi era
perdagangan bebas, pasar perdagangan akan semakin ketat dan kompetitif.
Orientasi konsumen saat ini bukan terhadap harga produk yang murah saja,
tetapi produk tersebut juga harus bermutu.
Mutu pada industri manufaktur, selain menekankan pada produk yang
dihasilkan, juga perlu diperhatikan mutu pada proses produksi. Hal yang lebih
baik adalah apabila perhatian pada mutu bukan pada produk akhir, namun
pada proses produksinya atau produk yang masih ada dalam proses (work in
process), sehingga bila ada kesalahan masih dapat diperbaiki. Dengan
demikian, produk akhir yang dihasilkan adalah produk yang bebas cacat dan
tidak ada lagi pemborosan karena produk tersebut harus dibuang atau
dilakukan pengerjaan ulang (rework).
Salah satu teknik pengendalian mutu yang dapat digunakan suatu
industri adalah pengendalian mutu secara statistik (statistical process control).
Statistical process control adalah suatu cara pengendalian proses yang
dilakukan melalui pengumpulan dan analisis data kuantitatif selama
berlangsungnya proses produksi. Selanjutnya dilakukan penentuan dan
interpretasi hasil-hasil pengukuran yang telah dilakukan, sehingga diperoleh
gambaran yang menjelaskan baik tidaknya suatu proses untuk peningkatan
mutu produk agar memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan (Gasperz,
1998).
Mutu memerlukan suatu proses perbaikan yang terus menerus
(continuous improvement). Perbaikan mutu dapat dilakukan dengan baik jika
indikator keberhasilannya merupakan suatu nilai yang terukur.
Ketidaksesuaian karakteristik mutu seperti bobot bersih produk akan
berdampak kerugian pada salah satu pihak, yaitu produsen atau konsumen.
2
Apabila suatu karakteristik mutu melebihi spesifikasi, pihak produsen akan
dirugikan, demikian pula sebaliknya.
PT. Greenfields Indonesia belum pernah menerapkan bagan kendali
(control chart) sebagai cara pengendalian mutu dalam unit pengolahan susu
yang dimilikinya. Pengendalian bobot bersih produk susu UHT (Ultra High
Temperature) Real Good sereal strawberry dilakukan sebagai langkah awal
penerapan SPC menggunakan bagan kendali. Pengukuran dilakukan terhadap
bobot, bukan volume produk, karena disesuaikan dengan standar yang terdapat
di dalam perusahaan. Selain itu, terdapat mesin filling yang baru diinstalasi
dan memiliki kapasitas yang lebih besar dibandingkan dengan mesin terdahulu
yang ingin diketahui kinerjanya di dalam proses produksi.

B. TUJUAN
Tujuan dari kegiatan magang di PT. Greenfields Indonesia, Malang
adalah sebagai berikut :
1. Umum
a. Mendapatkan gambaran nyata dunia industri beserta permasalahan
yang ada di dalamnya.
b. Meningkatkan keterampilan, sikap kooperatif, serta kemampuan dalam
berkomunikasi dan berinteraksi dengan masyarakat.
c. Mengembangkan pengetahuan, sikap dan kemampuan profesionalisme
mahasiswa melalui penerapan ilmu dan latihan langsung yang
diterapkan di lapangan sesuai dengan bidang keahliannya.
2. Khusus
a. Menerapkan bagan kendali untuk mengendalikan bobot bersih produk
susu UHT Real Good sereal strawberry di PT Greenfields Indonesia,
Malang.
b. Menyusun diagram sebab-akibat untuk mengetahui faktor-faktor yang
berpeluang menjadi penyebab ketidaktepatan bobot bersih produk susu
UHT Real Good sereal strawberry di PT Greenfields Indonesia,
Malang.
3
c. Menghitung kapabilitas proses (process capability) apabila proses
sudah terkendali secara statistik.

C. MANFAAT
1. Mengenalkan bagan kendali (control chart) kepada pihak perusahaan.
2. Mengetahui kinerja mesin filling yang digunakan dalam proses produksi
susu UHT Real Good sereal strawberry.
3. Perusahaan tidak dirugikan dengan banyaknya kelebihan bobot pada
produk.
4. Konsumen mendapatkan produk yang sesuai dengan spesifikasinya.
5. Jika perusahaan menerapkan SPC, kebijakan manajemen dapat diambil
lebih cepat dalam mengendalikan mutu produk.

4
II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN
PT. Greenfields Indonesia pada awalnya bernama PT. Prima Japfa Jaya.
Perusahaan ini didirikan pada tanggal 14 Maret 1997 dengan arah bisnis
sebagai produsen dan pengolah susu. Saham di dalam perusahaan dimiliki
oleh koperasi Bina Mitra Sentosa dan PT. Santosa Agrindo. PT. Greenfields
Indonesia dan PT. Santosa Agrindo berada di dalam wadah Austasia Grup,
hanya saja PT. Santosa Agrindo bergerak di dalam bisnis sapi potong.
Pada bulan Maret 1997 dibuka peternakan sapi perah yang bertempat di
Desa Babadan, Kecamatan Ngajum, Gunung Kawi, Kabupaten Malang-Jawa
Timur. Peternakan tersebut digunakan untuk memelihara sapi Fressian
Holstein yang berasal dari Australia. Pada awal didirikan, produksi susu sapi
baru mencapai 12 liter/ekor/hari, tetapi dengan adanya perbaikan manajemen
pakan, produksi susu sapi telah dapat ditingkatkan hingga mencapai 27
liter/ekor/hari. Susu segar yang dihasilkan PT. Prima Japfa Jaya merupakan
produksi terbesar dan terbaik se-Jawa Timur. Hal ini disebabkan penggunaan
sistem pemerahan modern Bou Matic dari Amerika.
Sebelum PT. Prima Japfa Jaya memiliki pabrik sendiri, semua hasil
produksi susu segar dijual langsung ke PT. Nestl Indonesia. Namun sejak
bulan April 1999, sudah mulai dilakukan pemrosesan mandiri dengan
pendirian unit pengolahan susu yang diresmikan oleh Menteri Pertanian dan
Gubernur Jawa Timur. Fasilitas ini menggunakan mesin dan peralatan modern
yang didatangkan langsung dari Eropa dan Amerika serta mulai dioperasikan
pada bulan Juni 2000. Unit pengolahan susu dihubungkan langsung dengan
area pemerahan di peternakan, sehingga susu sapi dapat segera diproses tanpa
sentuhan tangan manusia sama sekali. Hal ini merupakan jaminan tingkat
higien yang superior bagi produk-produk susu yang dihasilkan.
Pada awal bulan Juni 2000, PT. Prima Japfa Jaya meluncurkan produk
perdananya. Produk ini berupa susu cair UHT (Ultra High Temperature)
dengan merk dagang Yahuii. Produk ini dikemas dengan kemasan TWA
(Tetra Wedge Aseptic) 200 ml dalam tiga rasa, yaitu putih manis, cokelat, dan
5
stroberi. Pada saat ini, produk Yahuii sudah diproduksi oleh ISAM yang
bertempat di Bandung, sebagai kontrak packing dengan perusahaan.
Produk-produk yang dihasilkan saat ini adalah susu ESL (Extended
Shelf Life), susu UHT, dan whipping cream yang dikemas dalam kemasan
TBA (Tetra Brik Aseptic) dan TFA (Tetra Fino Aseptic). Produk-produk lokal
akan didistribusikan melalui PT. Supra Sumber Cipta, produk ESL baik lokal
maupun ekspor didistribusikan melalui Santori, dan produk-produk ekspor
akan didistribusikan melalui Japfa Food Singapore. Selain menghasilkan
produk dengan merk sendiri, perusahaan juga membuat produk dengan sistem
kontrak packing dengan Fonterra (New Zealand Milk).
Program ekspor ke mancanegara yang digalakkan oleh pihak
manajemen sudah terealisasi ke beberapa negara seperti Hongkong,
Singapura, Malaysia, dan Filipina. Kegiatan ekspor tersebut menyebabkan
pihak manajemen mengubah nama perusahaan. PT. Prima Japfa Jaya diubah
menjadi PT. Greenfields Indonesia pada tanggal 1 Agustus 2002. Selama
perkembangannya, PT. Greenfields Indonesia pernah meraih penghargaan
sebagai pemenang Indo Livestock 2004 kategori budidaya dan sertifikat
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) pada tahun 2006 dari M-
Brio.
PT. Greenfields Indonesia juga ikut berpartisipasi dalam program
peningkatan minat mengkonsumsi susu dengan pemerintah daerah setempat.
Setiap seminggu sekali, PT. Greenfields Indonesia membagikan 67 karton
(2412 kemasan produk Real Good) kepada anak-anak SD di sekitar lokasi
pabrik dan di beberapa wilayah di Indonesia. Sebelum susu dibagikan, tinggi
dan berat badan anak diukur untuk dipantau perkembangannya. Hasil
pengamatan selama ini menunjukkan hasil yang positif karena pembagian susu
dapat membantu pertumbuhan dan perkembangan anak.

B. LOKASI DAN TOPOGRAFI
Sejak pertama didirikan, PT. Geenfields Indonesia bertempat di Desa
Babadan, Kecamatan Ngajum, Gunung Kawi, Kabupaten Malang-Jawa Timur.
Perusahaan terletak di atas lahan dengan luas areal 25,2 ha (hektar) pada
6
ketinggian 1200 m dpl (dari permukaan laut). Lokasi perusahaan dikelilingi
oleh persawahan penduduk disekitarnya. Alasan pemilihan lokasi diantaranya
adalah : 1) memiliki kondisi ideal untuk pemeliharaan sapi, 2) dekat dengan
bahan baku dan sumber air, dan 3) kemudahan penanganan limbah.
Pengaturan ruang untuk penempatan fasilitas produksi dan fasilitas
lainnya ditata sedemikian rupa agar memudahkan proses produksi. Pengaturan
fasilitas-fasilitas tersebut menggunakan tipe product layout, yaitu penempatan
fasilitas produksi sesuai dengan alur proses produksi. Hal ini dilakukan untuk
efisiensi proses produksi dan agar tercipta ruang yang terlihat rapi. Selain itu,
juga terdapat tiga buah bis untuk mengantar jemput karyawan dan staf setiap
harinya. Bangunan penunjang terdiri atas kantin dan musola di setiap divisi,
dormitori sebagai tempat tinggal di lingkungan perusahaan untuk level
manajer, single man untuk staf, mess barak untuk karyawan, dan sebuah multi
purpose hall sebagai aula berbagai acara dan pertemuan. Denah perusahaan
secara lebih jelas dapat dilihat pada Lampiran 1.

C. STRUKTUR ORGANISASI
Berdasarkan wewenang, tanggung jawab, dan hubungan kerja di dalam
organisasi, PT. Greenfields Indonesia menggunakan sistem organisasi garis
dan staf. Wewenang dari pimpinan tertinggi disalurkan kepada manajer-
manajer yang memimpin unit organisasi untuk selanjutnya diteruskan kepada
masing-masing bagian di bawahnya. Hal ini juga berlaku untuk masalah
tanggung jawab. Para karyawan bertanggung jawab kepada masing-masing
kepala departemen untuk diteruskan pada pemimpin unit dan pimpinan
tertinggi.
Secara keseluruhan, PT. Greenfields Indonesia terbagi menjadi dua
divisi, yaitu Dairy Farm Division dan Milk Processing Division. Divisi Milk
Processing dikepalai oleh seorang Operational Manager. Dalam
melaksanakan tugasnya, Operational Manager dibantu oleh Finance and
Accounting Departement Manager dan Human Resources and General Affairs
Departement Manager. Operational Manager membawahi Quality Assurance
Departement Manager, Procurement Departement Manager, dan Plant
7
Manager. Plant Manager membawahi beberapa Section Head, yaitu : 1) FIL
(filling), 2) UHT (proses), 3) PCM (Project Construction and Maintenance),
4) UTL (utility), 5) QCD (Quality Control), dan 6) SCP (Supply Chain and
Planning). Sistem organisasi divisi milk processing selengkapnya dapat dilihat
pada Lampiran 2.

D. KETENAGAKERJAAN
Jumlah tenaga kerja (staf dan karyawan) di perusahaan sebanyak 483
orang yang terdiri atas karyawan kontrak dan karyawan tetap. Mayoritas
tenaga kerja adalah pria (95%), berasal dari daerah sekitar, berpendidikan
SMU/STM, dan sebagian berpendidikan Diploma III (D3) dan Strata 1 (S1).
Karyawan kontrak terdiri atas 82 orang karyawan harian kontrak dan 6
orang karyawan bulanan kontrak. Tenaga kerja bulanan diberikan sistem
pembayaran gaji setiap bulan, sedangkan tenaga kerja harian dengan sistem
pembayaran gaji setiap minggu. Karyawan tetap terdiri atas 255 orang
karyawan harian tetap dan 140 orang karyawan bulanan tetap.
Tenaga kerja tetap akan mendapatkan masa training selam 3 bulan
sebelum diperkerjakan secara resmi, sedangkan bagi yang berstatus kontrak
dapat langsung diperkerjakan. Tenaga kerja kontrak bulanan memiliki masa
kerja selama satu tahun, sedangkan tenaga kerja kontrak harian memiliki masa
kerja selama tiga bulan, keduanya bisa diperpanjang apabila diperlukan.
Disamping itu, juga terdapat tenaga harian lepas yang ditempatkan di
lagoon/project maupun kandang dengan sistem pembayaran gaji setiap
minggu.
Jumlah jam kerja setiap staf adalah 40 jam kerja/minggu dengan lima
hari kerja. Untuk staf di dalam kantor, hari dan jam kerja adalah hari Senin-
Jumat dari pukul 08.00-17.00 WIB dengan satu jam istirahat, sedangkan
karyawan memiliki 42 jam kerja/putaran shift yang terbagi ke dalam tiga shift
setiap hari dengan masing-masing satu jam istirahat. Shift 1 mulai pukul
06.00-14.00 WIB, shift 2 mulai pukul 14.00-22.00 WIB, dan shift 3 mulai
pukul 22.00-06.00 WIB. Pergantian shift dilakukan setiap dua hari sekali
sekali secara berurutan dari shift 1-3 kemudian libur dua hari.
8
Kesejahteraan karyawan sangat penting untuk mendukung kelancaran
proses produksi. Oleh karena itu, PT. Greenfields Indonesia memberikan
fasilitas dan sarana penunjang dengan harapan dapat menambah motivasi dan
kesejahteraan karyawan. Fasilitas yang diberikan diantaranya adalah
tunjangan, cuti, dan pakaian.
Tunjangan yang diberikan adalah THR (Tunjangan Hari Raya),
melahirkan, kesehatan, dan asuransi dari JAMSOSTEK. Setiap karyawan
berhak atas cuti selama 12 hari dalam satu tahun. Selain itu juga ada cuti
melahirkan bagi karyawan wanita selama tiga bulan, dan cuti sakit maksimal
tiga hari yang dilengkapi dengan surat keterangan dari dokter. Cuti sakit dapat
ditambah jika diperlukan dengan terlebih dahulu mengurus perizinan ke
bagian umum yang menangani absensi. Setiap karyawan juga memperoleh dua
pasang seragam dan penutup kepala serta sepasang sepatu boot. Seragam akan
diberikan sesuai dengan bidang kerja masing-masing karyawan. Kebijakan
pengupahan yang dikeluarkan perusahaan sesuai dengan UMP (Upah
Minimum Propinsi) Jawa Timur dan ditambah upah lembur bagi yang bekerja
lembur dengan perhitungan yang telah ditetapkan pihak perusahaan.

9
E. JENIS PRODUK
Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Greenfields Indonesia adalah
susu ESL (Extended Shelf Life), susu UHT, dan whipping cream, termasuk di
dalamnya kontrak packing dengan perusahaan asing. Produk-produk tersebut
dipasarkan baik di dalam negeri maupun di luar negeri. Jenis-jenis produk
yang dihasilkan oleh perusahaan dapat dilihat pada Tabel 1 berikut ini.

Tabel 1. Jenis-jenis produk PT. Greenfields Indonesia.
Merk Dagang Jenis Kemasan
Greenfields
(skim, low fat, full cream,
choco malt)
ESL
Tetra Brik Aseptic (TBA)
300 ml dan 1000 ml
Mountain View
(full cream, cokelat)
ESL
1000 ml
Greenfields
(skim, low fat, full cream,
choco malt, whipping
cream)
UHT
1000 ml
S & K
(full cream)
UHT
1000 ml
Real Good
(sereal, sereal vanila,
sereal stroberi, sereal
choco, full cream)
UHT
Tetra Fino Aseptic (TFA)
180 ml
Sumber : Departemen UHT PT. Greenfields Indonesia.
10
III. KEGIATAN PRODUKSI

A. BAHAN BAKU
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi susu UHT Real Good
sereal strawberry terdiri atas bahan baku utama, bahan baku tambahan, dan
bahan baku penolong. Bahan baku utama yang digunakan adalah susu sapi
segar. Bahan baku tambahan yang digunakan adalah gula pasir, Anhydrous
Milk Fat (AMF) atau minyak sawit (palm oil), bubuk kuning telur (egg yolk
powder), emulsifier, ekstrak malt dan vanila, flavor, serta pewarna. Bahan
baku penolong yang digunakan adalah air yang khusus digunakan di dalam
proses produksi.
1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi susu UHT
Real Good adalah susu sapi segar. Susu merupakan sumber protein yang
sangat tinggi (3,5%) dengan kadar lemak 3,0-3,8%. Susu ternyata miskin
akan mineral, khususnya besi, tetapi merupakan sumber fosfor yang baik
dan sangat kaya akan kalsium. Disamping itu susu mengandung vitamin A
yang larut dalam lemak dalam jumlah yang tinggi (Winarno, 1993). Syarat
mutu susu segar beserta variasi dan rataannya dapat dilihat pada Tabel 2
berikut ini.

Tabel 2. Syarat mutu susu segar beserta variasi dan rataannya.
Komponen Utama Variasi (%) Rataan (%)
Air 85,5 89,5 87,5
Total padatan
Lemak
Protein
Karbohidrat
Mineral
10,5 14,5
2,5 6,0
2,9 5,0
3,6 5,5
0,6 0,9
13,0
3,9
3,4
4,8
0,8
Sumber : Tetra Pak Processing Systems (1995).

11
Susu segar yang diperoleh PT. Greenfields Indonesia dipasok setiap
hari dari beberapa sumber. Susu segar yang dipasok diantaranya berasal
dari peternakan sendiri (farm) serta dari koperasi (KUD) dan berbagai
peternak (kemitraan).
Susu segar yang berasal dari peternakan sendiri (farm) memiliki
kapasitas rata-rata 30.000 liter per hari. Susu segar tersebut diperoleh dari
proses pemerahan (milking) yang dilakukan sebanyak tiga kali dalam
setiap hari.
Susu segar yang dipasok dari KUD (Koperasi Unit Desa) berasal dari
15 buah koperasi yang telah menjalin kerjasama dengan pihak perusahaan.
Susu segar didatangkan dengan truk-truk yang dilengkapi dengan tanki
pendingin. Koperasi-koperasi yang memasok susu segar kepada pihak
perusahaan dapat dilihat pada Tabel 3 berikut.

Tabel 3. Daftar KUD pemasok susu segar PT. Greenfields Indonesia.
Nomor Kode Nama KUD
1 A Sekar Tanjung
2 B Sri Serdang
3 C Pamudji
4 D Jabung
5 E Tani Wilis
6 F Gondang Legi
7 G Karang Ploso
8 H Sido Dadi
9 I Jaya Abadi
10 J Turen
11 K Mitra Utama
12 L Sumber Makmur
13 M Sri Wigati
14 N Batu
15 O Pujon
Sumber : Departemen QCD PT. Greenfields Indonesia.
12
2. Bahan Baku Tambahan
Bahan baku tambahan sangat diperlukan untuk mendukung
kelancaran proses produksi dalam menghasilkan suatu produk yang sesuai
dengan tujuan dan sasaran yang diinginkan perusahaan. Bahan pembantu
merupakan bahan-bahan yang diperlukan untuk membantu terlaksananya
proses produksi, tetapi bahan tersebut tidak tampak pada hasil akhir.
Bahan tambahan yang digunakan, jika belum dibuka, akan
dikelompokkan dan disimpan di dalam gudang yang dilengkapi dengan
blower untuk sirkulasi udara dan sebuah alat penangkap serangga. Bahan-
bahan yang sudah dibuka akan disimpan di dalam ember-ember yang
sudah diberi label nama untuk masing-masing jenis bahan. Bahan-bahan
yang ditempatkan di ember tersebut disimpan di dalam ruangan yang
dilengkapi dengan timbangan dan pendingin ruangan pada suhu 16-18
0
C.
Setiap jenis bahan-bahan tersebut harus tersedia maksimal dua hari
sebelum proses produksi dilakukan. Bahan baku tambahan yang
digunakan adalah gula pasir, Anhydrous Milk Fat (AMF) atau minyak
sawit (palm oil), bubuk kuning telur (egg yolk powder), emulsifier, ekstrak
malt dan vanila, flavor, serta pewarna.
a. Gula Pasir
Menurut Buckle, et., al. (1987), gula adalah suatu istilah umum
yang sering diartikan bagi setiap karbohidrat yang digunakan sebagai
pemanis, tetapi dalam industri pangan biasanya digunakan untuk
menyatakan sukrosa. Sukrosa adalah gula utama yang digunakan dalam
industri pangan dan sebagian besar didapat dari tebu. Gula pasir
ditambahkan sebagai pemanis.
b. Minyak Sawit (Palm Oil) atau Anhydrous Milk Fat (AMF)
Minyak sawit atau AMF ditambahkan untuk mendapatkan kadar
lemak susu yang diinginkan. Minyak sawit merupakan lemak nabati
yang digunakan sebagai pengganti lemak susu/AMF (Anhydrous Milk
Fat), karena lebih ekonomis dan mempunyai sifat yang hampir serupa
dengan lemak susu.

13
c. Bubuk Kuning Telur (Egg Yolk Powder)
Digunakan dalam pembuatan UHT Real Good sereal strawberry.
Bubuk kuning telur mengandung lesitin yang dapat berfungsi sebagai
emulsifier untuk membantu pembentukan emulsi susu.
d. Emulsifier
Emulsifier dapat menurunkan tegangan permukaan dari dua fase
yang berbeda. Emulsifier menghasilkan distribusi sistem yang halus dari
kedua fase yang awalnya belum tercampur (Spreer, 1998). Emulsifier
ditambahkan pada produk susu UHT Real Good sereal strawberry untuk
membantu pembentukan emulsi susu.
e. Ekstrak Malt dan Vanila
Ekstrak malt dapat membentuk warna (misalnya karena reaksi
Maillard), flavor, maupun cita rasa produk tergantung pada tujuan
penggunaannya (Hickenbottom, 2007). Namun, di dalam proses
pengolahan susu, ekstrak malt dan vanila terutama ditambahkan untuk
memberikan cita rasa sereal dan wangi vanila.
f. Flavor
Flavor adalah sensasi yang sangat kompleks yang diciptakan oleh
aroma dan rasa, juga dipengaruhi oleh respon taktil serta suhu (Heath
dan Reineccius, 1986). Selain sebagai alasan ekonomis, flavor
ditambahkan untuk mempertajam cita rasa produk yang dihasilkan.
g. Pewarna
Pewarna ditambahkan untuk memberikan warna produk sesuai
dengan tujuan yang diinginkan. Penambahan pewarna dilakukan pada
produk susu UHT Real Good sereal strawberry untuk memberikan
warna khas strawberry.
3. Bahan Baku Penolong
Bahan baku penolong yang digunakan adalah air yang khusus
digunakan untuk proses (air proses). Air berfungsi sebagai pencampur dan
pelarut bahan-bahan yang akan ditambahkan ke dalam susu. Air yang
digunakan di PT. Greenfields Indonesia berasal dari mata air. Sebelum
digunakan dalam proses pengolahan, air diberikan perlakuan (treatment)
14
terlebih dahulu sehingga memenuhi syarat yang ditentukan oleh
departemen QC agar dapat digunakan di dalam proses produksi.

B. PROSES PENGOLAHAN
Susu UHT Real Good sereal strawberry merupakan jenis susu cair UHT
yang paling sering diproduksi oleh PT. Greenfields Indonesia. Proses
pengolahan susu UHT Real Good sereal strawberry meliputi beberapa
tahapan, yaitu : 1) penerimaan susu segar dan termisasi, 2) separasi dan
termisasi, 3) mixing dan blending, 4) sterilisasi, serta 5) filling dan packaging.
Proses pengolahan produk susu UHT Real Good sereal strawberry
selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 3 dan 4.
1. Penerimaan Susu Segar dan Termisasi
Susu segar yang digunakan dalam proses pengolahan susu di PT.
Greenfields Indonesia berasal dari tiga sumber, yaitu susu segar yang
dihasilkan dari peternakan sendiri (Dairy Farm), susu segar yang berasal
dari koperasi (KUD), dan susu segar kemitraan dari peternak-peternak
daerah sekitar pabrik. Susu segar diperiksa terlebih dahulu oleh
Departemen QC (Quality Control) untuk disesuaikan kualitasnya dengan
spesifikasi perusahaan. Sebelum memasuki tahap pengolahan, susu-susu
tersebut akan disimpan terlebih dahulu di dalam tiga buah reception tank
dengan suhu maksimum 4
0
C.
Susu yang berasal dari peternakan sendiri akan disimpan di dalam
reception tank 1 dan 2 dengan kapasitas masing-masing 15.000 L,
sedangkan susu segar dari koperasi dan kemitraan disimpan di dalam
reception tank 3 dengan kapasitas 20.000 L. Sebelumnya, untuk susu segar
dari farm dimasukkan terlebih dahulu ke dalam balance tank. Namun,
untuk susu segar dari kemitraan, terlebih dahulu disaring dengan filter
berukuran 200 mikron lalu dimasukkan dalam cooling tank dengan suhu
maksimum 4
0
C yang dilengkapi dengan cooling jacket untuk penyesuaian
suhu. Susu segar yang berasal dari peternakan sendiri boleh disimpan di
dalam reception tank maksimum selama 72 jam, sedangkan susu segar
15
yang berasal dari koperasi dan kemitraan hanya boleh disimpan
maksimum selama 36 jam.
Susu segar dari reception tank kemudian disaring menggunakan slot
filter berukuran 105 mikron agar kotoran-kotoran yang terlarut di dalam
susu segar dapat dipisahkan kemudian susu dialirkan menuju balance tank.
Selanjutnya sebagian susu segar akan melalui proses preheating pada suhu
75
0
C dan dilakukan proses homogenisasi dua tahap pada tekanan 150/50
bar. Lalu dilakukan proses termisasi pada suhu 85
0
C selama 20 detik,
kemudian dilakukan pendinginan awal hingga suhu 50
0
C dan dilanjutkan
hingga suhu turun sampai 4
0
C. Setelah itu, dilakukan penyimpanan di
dalam storage tank dengan suhu maksimum 4
0
C. Termisasi merupakan
istilah yang digunakan oleh PT. Greenfields Indonesia terhadap
pemanasan susu dengan suhu pasteurisasi.
2. Separasi dan Termisasi
Sebagian susu segar lainnya akan mengalami proses preheating
dengan suhu 55-60
0
C dan dilakukan separasi untuk dipisahkan antara
bagian skim dan krimnya menggunakan separator. Pemisahan dengan
separator menggunakan gaya sentrifugal, sehingga bagian dengan berat
jenis yang lebih besar akan berada pada bagian yang paling luar. Bagian
krim akan berada di tengah-tengah pusat rotasi karena memiliki berat jenis
yang lebih ringan daripada skim, sedangkan bagian skim akan berada di
luar pusat rotasi. Selanjutnya, skim dan krim yang telah terpisah tersebut
akan memasuki tahap termisasi. Untuk krim, sebelum dilakukan termisasi,
akan terlebih dahulu dimasukkan ke dalam cream tank yang dilengkapi
dengan agitator scrapper untuk mengatur aliran krim dan agar krim tidak
menempel pada dinding tanki.
Proses termisasi diawali dengan proses pemanasan pada suhu 85
0
C
(75
0
C untuk krim) selama 20 detik lalu dilakukan pendinginan awal
hingga suhu 50
0
C dan dilanjutkan hingga suhu turun sampai 4
0
C. Setelah
itu, dilakukan penyimpanan di dalam storage tank dengan suhu maksimum
4
0
C. Skim dapat disimpan di dalam storage tank maksimum selama 72
jam, sedangkan krim disimpan maksimum selama 168 jam.
16
3. Mixing dan Blending
Pencampuran bahan (mixing) dilakukan di ruangan dengan tangki
yang terpisah dengan susu (bredo mixer), sedangkan untuk mencampurkan
bahan dalam jumlah kecil digunakan mixer module. Bahan-bahan
dimasukkan dalam tangki pencampur lalu ditambah air panas dengan suhu
90
0
C. Setelah itu bahan-bahan tersebut dialirkan ke dalam blending tank.
Susu termisasi dari storage tank juga dialirkan ke dalam blending tank.
Seandainya digunakan susu skim, maka dalam bahan digunakan
minyak sawit. Seandainya digunakan susu segar, maka minyak sawit tidak
perlu ditambahkan. Bahan-bahan dan susu kemudian diaduk (blending) di
dalam blending/storage tank dan disimpan sementara pada suhu 4
0
C.
Susu ini hanya boleh disimpan maksimum selama 12 jam sebelum
selanjutnya dilakukan proses sterilisasi.
4. Sterilisasi
Sterilisasi dilakukan untuk membunuh semua mikroba, terutama
bakteri-bakteri tahan panas pembentuk spora seperti Bacillus
stearothermophillus. Sterilisasi susu dapat dilakukan menggunakan VTIS
(Vacuum Thermal Instant Sterilizer) maupun TA-Flex.
VTIS merupakan teknik sterilisasi secara langsung (direct system),
yaitu dengan menginjeksikan uap panas (steam) sehingga bersentuhan
secara langsung dengan susu/produk. Tahapan sterilisasi VTIS diawali
dengan penyaringan susu menggunakan slot filter berukuran 177 mikron
lalu susu dialirkan menuju balance tank. Selanjutnya susu disterilisasi
dengan injeksi uap panas dengan suhu 138
0
C selama 5 detik. Uap panas
yang dialirkan sebelum diinjeksikan memiliki suhu sekitar 85-110
0
C.
Setelah itu, dilakukan flash cooling untuk menurunkan suhu susu sampai
90
0
C. Kemudian susu dihomogenisasi dua tahap pada tekanan 150/50 bar.
Kebutuhan steam barrier dalam proses homogenisasi sebesar 85
0
C.
Selanjutnya dilakukan pendinginan awal hingga suhu 50
0
C dan
dilanjutkan hingga suhu turun sampai 25-30
0
C.

17
Sterilisasi dengan TA-Flex merupakan teknik sterilisasi secara tidak
langsung (indirect system), yaitu menggunakan THE (Tubular Heat
Exchanger) yang dipanaskan dengan air sehingga susu/produk tidak
bersinggungan secara langsung dengan sumber panas. Tahapan sterilisasi
TA-Flex diawali dengan penyaringan susu menggunakan slot filter
berukuran 200 mikron lalu susu dialirkan menuju balance tank. Berbeda
dengan sterilisasi VTIS, tahap homogenisasi TA-Flex dilakukan sebelum
proses sterilisasi. Homogenisasi susu dilakukan secara dua tahap pada
tekanan 150/50 bar. Selanjutnya susu disterilisasi di dalam THE pada suhu
133
0
C selama 5 detik. Setelah itu dilakukan pendinginan awal hingga
suhu 50
0
C dan dilanjutkan hingga suhu turun sampai 25-30
0
C.
Setelah dilakukan proses sterilisasi, susu akan ditampung di dalam
aseptic tank. Aseptic tank yang terdapat berjumlah dua buah, masing-
masing dengan kapasitas 10.000 L dan 30.000 L Produk susu UHT Real
Good akan ditampung dan diturunkan suhunya hingga 25-30
0
C sebelum
dilakukan proses pengisian (filling) dan pengemasan (packaging).
5. Filling dan Packaging
Susu yang disimpan di dalam aseptic tank kemudian dialirkan
menuju AFM (Aseptic Filling Machine) untuk dilakukan proses pengisian
dan pengemasan produk. AFM selalu dibersihkan setiap sebelum dan
setelah digunakan. Proses pembersihan yang dilakukan sama dengan yang
dilakukan pada proses pengolahan susu yaitu dengan teknik CIP. CIP yang
dilakukan meliputi CIP intermediate dan CIP final. CIP intermediate
berlangsung selama 45 menit dan dilakukan apabila produk masih berada
di dalam valve produk, sedangkan CIP final berlangsung selama 1,5 jam
dan dilakukan setiap sebelum dan setelah proses filling.
Mesin filling untuk produk UHT Real Good terdiri atas dua jenis,
yaitu A1 Fino dan TFA (Tetra Fino Aseptic). A1 Fino terdapat sebanyak
tiga unit dengan kapasitas masing-masing 10.700 pak/jam, sedangkan TFA
terdapat sebanyak dua unit dengan kapasitas 4.500 pak/jam. Sebelum
dilakukan proses pengisian produk, kemasan primer (paper) produk akan
18
disterilisasi terlebih dahulu. Struktur bahan pengemas yang digunakan
dapat dilihat pada Lampiran 5.
Untuk mesin TFA, salah satu sisi paper akan ditempelkan dengan
strip khusus melalui elemen SA (Strip Aplicator) pada suhu 170
0
C dengan
tekanan 1,6 kPa. Selanjutnya paper disterilisasi dengan cara dilewatkan
pada rol yang setengah bagiannya tercelup larutan H
2
O
2
35 % lalu
dikeringkan dengan squee gee roller (steam barrier 130
0
C). Kemudian
paper dilewatkan pada elemen LS (Longitudinal Sealing) pada suhu dan
tekanan yang sama dengan elemen SA, sehingga paper berbentuk silinder.
Setelah itu baru dilakukan proses pengisian melalui pipa produk yang
dilengkapi dengan tube heater pada suhu 460
0
C.
Untuk mesin A1 Fino, pemanasan elemen SA dengan pemanas suhu
240
0
C agar strip menempel sebagian pada paper setelah dilewatkan pada
rol pengepres. Selanjutnya paper dicelupkan ke dalam larutan H
2
O
2
35 %
lalu dikeringkan di dalam heating chamber dengan suhu 93-200
0
C.
Sebelum menuju aseptic chamber, sisa-sisa larutan H
2
O
2
yang mungkin
masih menempel dikeringkan juga dengan squee gee roller. Aseptic
chamber disterilisasi dengan menggunakan udara steril bersuhu 130-150
0
C dan larutan H
2
O
2
yang disemprotkan. Kemudian paper dilewatkan pada
elemen LS dengan suhu 270
0
C dan tekanan 0,1 bar sehingga paper
berbentuk silinder. Setelah itu baru dilakukan proses pengisian secara
aseptik dan dilakukan transversal sealing pada bagian atas dan bawah
paper.
Produk dari AFM kemudian disalurkan melalui belt conveyor
menuju ruang packaging sekaligus diberikan waktu kadaluwarsa dengan
menggunakan mesin domino. Waktu kadaluwarsa yang diberikan meliputi
tanggal, bulan, dan tahun. Produk UHT Real Good memiliki masa
kadaluwarsa 6 bulan setelah diproduksi. Produk dikemas dengan kemasan
sekunder berupa karton dengan jumlah 36 pak/karton. Karton-karton
kemudian ditumpuk dengan tumpukan maksimal 7 karton diatas palet
dengan jumlah 112 karton/palet. Hal ini dilakukan agar produk tidak
19
bersentuhan secara langsung dengan lantai dan memudahkan penanganan
produk untuk penyimpanan dan pengangkutan.

C. CIP (Clean In Place)
CIP (Clean In Place) merupakan proses pembersihan mesin-mesin dan
peralatan yang digunakan di dalam proses pengolahan susu tanpa harus
memindahkan atau membongkar mesin atau peralatan yang digunakan. CIP
dilakukan setiap sebelum dan setelah melakukan proses produksi. CIP yang
ada di PT. Greenfields Indonesia memiliki tiga buah line pembersihan, yaitu :
1) CIP processing line, 2) CIP storage line, dan 3) CIP aseptic line. Selain itu
juga terdapat lini CIP sendiri yang terintegrasi dengan mesin untuk bagian
sterilisasi VTIS dan TA-flex.
CIP yang dilakukan terdiri atas dua jenis, yaitu CIP intermediate dan CIP
final. CIP intermediate berlangsung selama 45 menit dan dilakukan ketika
mesin mengalami masalah/trouble. CIP final berlangsung selama 1,5 jam dan
dilakukan pada saat awal dan akhir proses produksi. CIP dilakukan melalui
beberapa tahapan, yaitu : 1) pencucian dengan air suhu 50
0
C, 2) pencucian
dengan soda kaustik (NaOH) 2-2,5 % suhu 85
0
C, 3) pembilasan dengan air
suhu 60
0
C, 4) pencucian dengan asam nitrit (HNO
3
) 1-1,5 % suhu 70
0
C, 5)
pembilasan dengan air suhu 60
0
C, 6) sirkulasi dengan air panas suhu 85
0
C,
dan 7) pembilasan dengan air suhu 30
0
C. CIP intermediate dilakukan hanya
sampai tahap pencucian dengan soda kaustik kemudian dibilas dengan air.

D. UTILITAS
Jenis-jenis utilitas yang digunakan dalam menunjang proses produksi
dan perusahaan adalah pengadaan air/water treatment, pengadaan uap/steam,
sistem pendinginan, pangadaan udara bertekanan/compressed air, dan instalasi
pengolahan limbah/waste water treatment. Semuanya harus selalu siap dan
berada dalam kondisi beroperasi penuh setiap hari agar aktivitas perusahaan
dapat berjalan dengan baik.

20
1. Water Treatment
Pengadaan air bersumber dari sebuah sumur bor (deep well) yang
dibuat oleh PDAM. Air dari sumur dialirkan melalui pipa ke dalam tiga
buah holding tank dengan kapasitas masing-masing sebesar 25.000 liter.
Sebelum digunakan untuk berbagai keperluan, air akan diberi perlakuan
terlebih dahulu agar layak untuk digunakan. Air yang ditampung
sementara di dalam holding tank kemudian dialirkan menuju sand filter
(pasir silika) dengan kecepatan 30 m
3
/jam untuk disaring dengan ukuran
10 mikron. Setelah itu, lini perlakuan terbagi menjadi dua, yaitu air
berklorin (chlorinated water) serta air proses dan soft water.
Air berklorin dengan injeksi klorin berupa larutan kaporit 2 %
melalui chlorine dosing pump dengan kecepatan 10 L/jam. Air selanjutnya
dialirkan ke dalam dua buah chlorine water tank dengan kapasitas masing-
masing 15.000 liter dan 20.000 liter untuk disimpan sementara hingga
dicapai residual klorin sebesar 2 ppm. Air berklorin dihasilkan setiap
harinya dengan kapasitas 45 m
3
/jam. Air ini digunakan untuk keperluan
toilet, CIP, dan pembersihan-pembersihan lainnya.
Soft water dan air proses dihasilkan dengan sebelumnya disaring lagi
setelah melalui sand filter. Penyaringan dilakukan dengan menggunakan
sepasang cartridge filter berukuran 5 mikron dengan kecepatan 11 m
3
/jam.
Setelah itu, air diberikan softener berupa resin Cation IR 120 Na. Apabila
resin telah jenuh, maka akan dinetralkan kembali menggunakan larutan
garam NaCl. Setelah proses softening, sebagian air akan dikeluarkan dan
ditampung dalam tanki dengan kapasitas 5.000 liter. Air yang dihasilkan
setelah proses softening disebut sebagai soft water dan digunakan untuk
keperluan peralatan seperti boiler, chiller, atau cooling tower.
Sebagian air lainnya akan disaring lagi menggunakan cartridge filter
dengan ukuran yang sama seperti penyaringan sebelumnya. Selanjutnya air
disterilisasi dengan menggunakan dua buah lampu uv dengan kecepatan
aliran masing-masing 15 m
3
/jam dan disimpan sementara sebelum
didistribusikan. Air yang dihasilkan disebut sebagai air proses (processed
water) serta digunakan untuk keperluan air minum dan pencampuran
21
bahan. Soft water dan air proses dihasilkan setiap harinya dengan kapasitas
20 m
3
/jam.
2. Pengadaan Uap (Steam)
Uap banyak digunakan dalam berbagai keperluan yang berkaitan
dengan proses produksi seperti sterilisasi dan pengeringan. Kebutuhan uap
untuk sterilisasi mencapai 700 kg/m
3
. Steam dihasilkan dari dua buah
boiler dengan kapasitas masing-masing 5 ton. Uap yang dihasilkan oleh
boiler berasal dari soft water dan air kondensat. Soft water dialirkan
melalui feed water pump, sedangkan air kondensat dialirkan dari
condensate tank. Air kondensat adalah air dari steam yang telah digunakan
dalam proses pengolahan dan telah mengalami kondensasi.
Sebelum dipompa ke dalam boiler, air kondensat mengalami tahap
deaerasi untuk menghilangkan oksigen terlarut. Steam dihasilkan melalui
pemanasan soft water dan air kondensat di dalam boiler dengan tekanan
sebesar 8,5-9 bar. Selanjutnya steam didistribusikan melalui header dan
pipa-pipa untuk berbagai keperluan proses seperti CIP, sterilisasi,
termisasi, dan lain-lain. Untuk keperluan sterilisasi di VTIS, steam
disaring terlebih dahulu dengan filter 300 mikron dan melalui tahapan
cullinary agar tidak ada partikel yang ikut terbawa steam dalam proses
sterilisasi.
3. Cooling System
Sistem pendinginan dihasilkan dari dua buah cooling tower, yaitu
cooling tower LBC 175 dan LBC 300. Cooling tower LBC 175 digunakan
untuk mendinginkan produk dalam proses, seperti setelah disterilisasi,
sedangkan cooling tower LBC 300 digunakan untuk mesin pendingin
(chiller). Sistem pendinginan dilakukan dengan menggunakan lima buah
kompresor dengan catu daya masing-masing sebesar 380 V AC untuk lini
non-steril dan lini steril. Tiga buah kompresor dioperasikan untuk lini non-
steril. Biasanya suplai sudah terpenuhi oleh satu buah kompresor dan
sisanya sebagai back up.
Lini steril dioperasikan dengan menggunakan dua buah kompresor
yang dipompa dengan tekanan maksimum 7,5 bar. Dalam mesin pendingin
22
(chiller), yang didinginkan adalah refrigerant. Refrigerant yang digunakan
adalah freon karena freon berupa senyawa non toksik, tidak berbau, dan
tidak mudah terbakar/meledak. Sistem pendinginan digunakan untuk
berbagai keperluan seperti AC, kulkas, cold storage, dan penyediaan ice
water di dalam proses pengolahan. Ice water adalah air dengan suhu 0
0
C
yang digunakan untuk pendinginan di dalam proses produksi. Agar ice
water tidak membeku maka ditambahkan propilen glikol 25 %. Propilen
glikol menyebabkan titik beku air turun menjadi -9
0
C.
Prinsip kerja sistem pendingin ini adalah sebagai berikut : kompresor
akan mengkompresi refrigerant hingga menjadi gas dengan tekanan dan
suhu tinggi. Refrigerant berwujud gas ini akan dialirkan ke kondensor.
Kondensor akan mengkondensasi refrigerant pada kondisi suhu dan
tekanan tinggi. Refrigerant mulai berubah wujud menjadi cair. Selanjutnya
refrigerant yang masih berwujud cair dan gas dialirkan ke expansion
valve. Di expansion valve, refrigerant dikondisikan pada tekanan dan suhu
rendah sehingga berubah wujud menjadi cair. Selanjutnya, refrigerant
akan mengalir ke evaporator. Di evaporator, refrigerant dipaksa menguap
dengan mengambil kalor dari lingkungan. Pertukaran kalor dari
lingkungan ke sistem menyebabkan suhu lingkungan menjadi rendah dan
suhu refrigerant tinggi. Karena suhu yang tinggi, refrigerant kembali
berubah wujud menjadi gas dan dialirkan kembali menuju kompresor.
4. Udara Bertekanan
Penyediaan udara bertekanan dilakukan menggunakan kompresor tipe
piston dan screw. Sama halnya dengan sistem pendingin, udara bertekanan
juga memiliki lini steril dan non-steril. Disebut lini non-steril karena
terdapat oli/pelumas yang bercampur dengan udara. Kandungan oli yang
bercampur tersebut tidak boleh melebihi 0,01 ppm. Udara bertekanan dari
lini non-steril digunakan untuk alat-alat pneumatik seperti katup/valve.
Udara dari lini steril memiliki mekanisme pengaturan agar oli tidak
bercampur dengan udara. Hal ini diperlukan karena udara dari lini steril
digunakan untuk blow produk dari aseptic tank menuju mesin filling dan
untuk pengeringan paper pada mesin A1 fino.
23
Prinsip kerja kompresor tersebut adalah dengan menyedot udara dari
luar masuk ke dalam kompresor dengan tekanan 7-7,5 bar. Udara yang masuk
akan disaring terlebih dahulu untuk meminimumkan kotoran-kotoran
berpartikel besar yang kemungkinan ikut terbawa bersama udara. Setelah itu
udara akan dikeringkan dan disaring lagi untuk mereduksi kandungan
oli/pelumas yang ikut bercampur, terutama untuk lini non-steril. Selanjutnya
udara akan didistribusikan sesuai dengan keperluan.
5. Listrik dan Generator
Sumber listrik diperoleh dari PLN dan generator/genset. Listrik yang
dihasilkan dari PLN memiliki kapasitas sebesar 865 kVA (efektif 450
kVA) dengan frekuensi 50 Hz. Listrik dari PLN disimpan di dalam gardu
induk, kemudian dialirkan melalui travo untuk diturunkan tegangan
listriknya baru kemudian didistribusikan untuk berbagai keperluan umum
seperti lampu, komputer, kulkas, dan lain-lain. Listrik dari PLN tidak
digunakan untuk keperluan proses karena dapat mengganggu proses
seandainya terjadi down/mati listrik.
Listrik untuk kebutuhan proses dijalankan dengan menggunakan tiga
buah genset dengan kapasitas masing-masing 500 kVA (dua buah) dan
750 kVA. Akan tetapi, dalam kebutuhan proses produksi, tegangan yang
digunakan juga efektif 450 kVA. Jumlah tegangan efektif dapat dihasilkan
dari dua buah genset, sedangkan genset sisanya stand by untuk
mengantisipasi terjadinya down/mati listrik dari PLN. Genset yang akan
digunakan untuk menyuplai listrik harus disinkronisasi terlebih dahulu
antara satu dan yang lainnya jika akan digunakan secara bersamaan.
Setelah tegangan listrik stabil, listrik baru dapat didistribusikan untuk
keperluan proses produksi.
6. Waste Water Treatment
Limbah cair dihasilkan dari proses produksi, terutama yang berasal
dari proses CIP. Limbah cair yang dihasilkan dialirkan menuju lagoon
sebagai tempat IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah). Limbah cair
mula-mula akan mengalami proses screening/penyaringan kemudian
dialirkan menuju inlet somp. Setelah itu akan dilakukan proses flokulasi
24
dengan penambahan tawas 18 % di dalam equalization tank. Hal ini
menyebabkan lemak yang terkandung akan mengalami koagulasi agar
mudah dipisahkan setelah melewati fat trap. Selanjutnya air ditambahkan
HCl dan NaOH agar diperoleh nilai pH antara 6,5-8,5. Jika pH kurang dari
6,0 maka ditambahkan NaOH 1 % w/v, sedangkan jika pH melebihi 9,0
ditambahkan HCl 2 % w/v.
Setelah keluar dari equalization tank, air dialirkan menuju SBR
(Sequencing Batch Reactor). SBR menggunakan proses aerobik dengan
mekanisme lumpur aktif (active sludge) dan penambahan bakteri aerob
BOD 5. Lumpur aktif dihasilkan dengan kecepatan 2 m
3
/jam. Setelah tanki
SBR terisi 80 %, terjadi proses aerasi selama 16 jam dan penambahan
TSP/urea sebagai nutrisi bagi bakteri. Aerasi dilakukan dengan
mengalirkan 7,69 kg O
2
/jam. TSP yang ditambahkan sebanyak 3,5 kg/hari,
sedangkan urea sebanyak 2,3 kg/hari. Namun jika laju aliran mencapai
maksimum, nutrisi ditambahkan sebanyak 10 kg/m
3
. Selanjutnya
dilakukan proses sedimentasi selama 2-3 jam sehingga dihasilkan air
dengan kondisi 50 % jernih. Air yang dihasilkan dari IPAL digunakan
untuk flushing kandang sapi di peternakan (Dairy Farm).

E. PROJECT DAN MAINTENANCE
Project dilakukan berdasarkan job order dari departemen-departemen
lain yang ada di divisi milk processing. Pengajuan project dilakukan melalui
formulir B yang ditujukan kepada pihak manajemen Gunung Kawi. Setelah
disetujui, formulir tersebut dirujuk kepada kantor pusat di Jakarta untuk
disahkan. Setelah itu, baru project dapat dilakukan.
Improvement biasanya terkait dengan project, tetapi lebih ditujukan
untuk meningkatkan fungsi bangunan yang sudah ada. Salah satu contohnya
adalah improvement yang dilakukan pada ruang packaging material. Ruangan
tersebut dulunya masih berupa ruangan terbuka, sehingga rentan terkena
cahaya matahari, hujan, atau debu secara langsung yang dapat menyebabkan
barang di dalamnya lebih cepat rusak. Sekarang ruangan tersebut sudah
25
dilengkapi dengan dinding untuk melindungi barang yang disimpan di
dalamnya.
Improvement lainnya dilakukan terhadap lantai dan dinding di ruang
produksi. Lantai ruang proses produksi harus dilengkapi dengan epoksi agar
lebih tahan terhadap beban dan bahan-bahan kimia. Dinding ruang produksi
dulunya juga dilapisi dengan menggunakan epoksi. Namun, karena epoksi
merupakan senyawa kimia dari minyak (solvent base) dan dapat menimbulkan
bau, maka dinding ruang produksi sekarang dilapisi dengan cat elastomerik
(water base) agar lebih mudah dibersihkan dan tidak menimbulkan bau yang
dapat mengontaminasi produk.
Rencana improvement selanjutnya adalah perbaikan tempat sampah
untuk pembuangan limbah padat seperti bahan pengemas, karton, maupun
plastik. Selain itu, juga sedang direncanakan pembuatan coving antara lantai
dan dinding yang ada di ruang produksi sehingga menjadi tidak bersudut. Hal
ini dilakukan agar ruang produksi lebih mudah dibersihkan dan dapat
meminimumkan residu kotoran yang kemungkinan dapat tertinggal di dalam
ruangan.
Maintenance adalah upaya yang dilakukan untuk menjaga bangunan
dan peralatan yang ada agar dapat berfungsi secara optimal. Maintenance
dilakukan terhadap bangunan dan peralatan seperti dinding, lantai, forklift,
AC, lampu, cold storage, dan sebagainya. Maintenance forklift dilakukan
setiap 6 bulan sekali dari kontraktor yang bersangkutan. Akan tetapi, sebagai
upaya pencegahan, juga dilakukan maintenance mandiri setiap bulannya.
Maintenance cold storage dan lampu di ruang proses produksi dilakukan
setiap 3 bulan. Lampu di ruang proses produksi dilengkapi dengan cover
akrilik yang biasanya diganti setiap 3 bulan.

26
F. SUPPLY CHAIN
Sebelum dilakukan proses produksi, harus diperhitungkan beberapa hal
pokok, yaitu :
1. Jumlah permintaan dan/atau sales forecast termasuk minimum order, baik
untuk produk ekspor dan/atau lokal.
2. Bahan-bahan yang diperlukan, meliputi raw material, packaging material,
maupun kebutuhan CIP (chemical).
3. Kapasitas produksi, meliputi kapasitas tanki, waktu mengalirkan produk,
maupun kapasitas mesin filling, dan
4. Masalah-masalah lainnya seperti jumlah orang yang diperlukan.
Rencana produksi biasanya dibuat satu bulan sebelumnya untuk
produksi bulan berikutnya. Akan tetapi, karena permintaan adakalanya cukup
mendadak, maka rencana produksi masih dapat ditoleransi untuk dibuat per
setengah bulan sebelumnya. Rencana produksi biasanya dibuat bulanan
(monthly schedule) lalu diperinci menjadi rencana produksi harian (daily
schedule). Selain ditulis setiap hari pada papan jadwal harian, jadwal produksi
harian juga dibagikan kepada masing-masing departemen. Jadwal produksi
harian terdiri atas bagian plan (sesuai yang direncanakan) dan bagian aktual
(sesuai dengan yang terjadi). Jadwal aktual kemudian dijadikan pedoman
untuk menyusun jadwal hari berikutnya.
Inventory control adalah pengaturan dan pengadaan raw material. Raw
material yang dimaksud adalah semua bahan-bahan yang diperlukan dalam
proses produksi seperti susu segar, susu skim bubuk, bahan pengemas, sampai
bahan kebutuhan CIP. Selain itu juga harus memperhitungkan jumlah loss dan
sampel, yaitu sebanyak 2,5 % dari jumlah produksi.
Gudang transit raw material terdapat di lokasi pabrik. Raw material
yang akan digunakan untuk proses produksi harus sudah terdapat di gudang
tersebut maksimum dua hari sebelum produksi dilakukan. Sebelum
dipindahkan, raw material disimpan di gudang Pakis Aji dan Genengan.
Selain untuk raw material, kedua gudang tersebut juga digunakan untuk
menyimpan FG (Finished Goods) selama waktu inkubasi. Kapasitas total
kedua gudang tersebut adalah 1.100 palet, dengan kapasitas gudang Pakis Aji
27
sebesar 400 palet dan gudang Genengan sebanyak 700 palet. Sama halnya
seperti raw material, gudang FG yang terdapat di pabrik hanya berfungsi
sebagai gudang transit untuk menampung sementara FG dan bahan pengemas
sekunder/karton. FG maksimum disimpan selama dua hari, sedangkan karton
maksimum disimpan selama tiga hari.
Setiap gudang menggunakan sistem FIFO (First In First Out),
sedangkan untuk raw material diatur berdasarkan tanggal kadaluwarsanya,
karena terdapat berbagai macam raw material dengan tanggal kadaluwarsa
yang berbeda-beda. Pengaturan tanggal kadaluwarsa terhadap barang di dalam
gudang juga diatur, misalnya, jika barang tersebut memiliki masa kadaluwarsa
satu tahun, maka boleh ada di gudang minimum selama 9 bulan. Selain itu,
terdapat pula formulir SOS (Stock Order Sheet) yang dibuat setiap akhir bulan
untuk bulan berikutnya. SOS dibuat guna mengatur stok dan minimum stok
barang yang ada di dalam gudang.
Jadwal shipment/pengiriman dibuat jika jadwal produksi telah rampung.
Distribusi produk-produk ekspor ditangani oleh Japfa Food Singapore,
sedangkan produk-produk lokal ditangani oleh Santori dan SSC (Supra
Sumber Cipta). Produk ESL lokal dikirimkan menggunakan truk-truk
berpendingin yang disewa oleh distributor. Produk UHT lokal dikirimkan
langsung ke depo-depo yang tersebar di Indonesia Pengiriman dengan truk
dilakukan terhadap depo-depo di Pulau Jawa, yaitu di Jakarta, Bandung,
Tasikmalaya, Semarang, dan Surabaya. Pengiriman untuk depo di Medan dan
Makasar dilakukan dengan menggunakan kontainer/kapal.

28
IV. SISTEM PENGENDALIAN MUTU

Proses pengendalian mutu di PT. Greenfields Indonesia dilakukan oleh
departemen QCD. Departemen QCD terdiri atas tiga bagian, yaitu QC kimia, QC
mikrobiologi, and QC monitoring. QC kimia bertanggung jawab untuk melakukan
analisis organoleptik, fisik, dan kimia, seperti viskositas, berat jenis, kandungan
lemak, dan lain-lain. QC mikrobiologi bertanggung jawab untuk melakukan
analisis kandungan mikrobiologi seperti TPC (Total Plate Count), uji kapang-
kamir, uji koliform, dll. QC monitoring memiliki dua tugas utama, yaitu line dan
warehouse. Untuk line, QC monitoring adalah pihak yang memberikan sampel
untuk analisis , sedangkan bagian warehouse untuk pengendalian mutu produk
akhir.
Pengendalian mutu dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan
meliputi bahan baku, proses produksi, dan produk akhir (finished goods). Setiap
alat ukur yang ada di dalam laboratorium QC (Quality Control) dikalibrasi
terlebih dahulu setiap akan digunakan untuk analisis, tetapi ada juga kalibrasi
eksternal yang dilakukan setiap tiga bulan sekali. Setiap sampel yang diuji
diberikan kode sesuai dengan kondisi produksi produk yang bersangkutan untuk
memudahkan penelusuran jika terjadi penyimpangan selama proses produksi
maupun dalam menangani complaint dari konsumen.

A. PENGAWASAN MUTU BAHAN BAKU
Pengawasan mutu bahan baku susu segar dilakukan setiap ada yang
diterima, baik dari dairy farm, KUD, maupun kemitraan. Pengujian susu segar
meliputi uji alkohol, pH, suhu, SG (Specific Gravity)/berat jenis, kadar lemak,
total solid, SNF (Solid Non Fat), kadar protein, laktosa, organoleptik, busa,
antibotik, pemalsuan, TPC (Total Plate Count), TCC (Total Coliform Count),
PBC (Psycrophylic Bacterial Count), total spora, dan total spora tahan panas.
Uji alkohol didasarkan pada prinsip bahwa alkohol dapat bereaksi
dengan asam yang terdapat di dalam susu. Keberadaan asam di dalam susu
memberikan indikasi bahwa susu tersebut tidak layak untuk dikonsumsi
karena sudah terkontaminasi/basi akibat peningkatan jumlah bakteri penghasil
29
asam. Hal ini dapat diketahui dengan terbentuknya gumpalan-gumpalan pada
susu. Oleh karena itu, uji alkohol harus memberikan nilai negatif untuk
pengujian susu segar. Uji alkohol susu segar sebenarnya dilakukan dengan
alkohol konsentrasi 75 % dan 72 %. Walaupun begitu, setiap susu segar yang
diuji di PT. Greenfields Indonesia dapat lolos uji alkohol 75 %.
Sama halnya dengan uji alkohol, uji antibiotik juga harus memberikan
nilai yang negatif terhadap hasil pengujian susu segar, karena keberadaan
antibiotik pada susu segar dapat membahayakan manusia jika sampai
dikonsumsi. Antibiotik merupakan obat yang diberikan kepada sapi yang sakit
maupun sebagai tindakan preventif dengan tujuan meningkatkan sistem imun
sapi. Residu antibiotik di dalam tubuh sapi tidak dapat langsung hilang,
bahkan juga dapat terbawa ke dalam susu sapi yang dihasilkan. Oleh karena
itu, harus ditunggu hingga tiga hari setelah antibiotik diberikan agar tidak
terdapat residu antibiotik lagi di dalam susu sapi.
Uji antibiotik yang dilakukan dilakukan berdasarkan Beta Lactam test.
Pengujian antibiotik didasarkan pada prinsip pengukuran dengan panjang
gelombang 660 nm pada susu yang diinkubasi pada suhu 64
0
C setelah
disentrifusi dengan kecepatan 700 rpm selama tiga menit.
Kualitas susu segar yang berasal dari dairy farm memang jauh lebih baik
daripada susu segar yang berasal dari KUD maupun kemitraan. Kandungan
mikroba total (TPC) yang terdapat di dalam susu segar dari dairy farm
memiliki nilai maksimal 5x10
4
cfu/ml, sedangkan TPC susu segar dari KUD
dan kemitraan memiliki nilai maksimal 3x10
6
cfu/ml. Hal ini karena dilakukan
pengontrolan yang ketat terhadap keadaan sapi di kandang hingga proses
pemerahan. Produk-produk susu ESL/ultrapasteurisasi juga hanya diproduksi
menggunakan bahan baku utama susu segar yang berasal dari dairy farm
untuk menjamin kualitas produk, mengingat bahwa produk ESL merupakan
produk unggulan dengan permintaan ekspor paling besar.
Selain itu, juga dilakukan pengawasan mutu terhadap bahan baku
tambahan. Pengawasan mutu yang dilakukan terdiri atas RM (Raw Material)
bubuk, raw material cair, dan bahan pengemas. RM bubuk yang digunakan
diantaranya adalah gula pasir, bubuk kuning telur, bubuk ekstrak malt dan
30
ekstrak vanila, emulsifier, dan pewarna. Pengawasan mutu terhadap RM
bubuk dilakukan sesuai prosedur yang telah ditentukan meliputi uji fisik,
kimia, dan mikrobiologi. Selain itu, juga dilakukan pengawasan mutu secara
visual untuk melihat penyimpangan seperti : 1) kemasan rusak/kotor, 2) merk
dan tipe yang tidak sesuai, termasuk matriks halal, 3) waktu kadaluwarsa
maksimum tinggal 8 bulan untuk barang dengan masa kadaluwarsa 1 tahun,
dan 18 bulan untuk barang dengan masa kadaluwarsa 2 tahun.
Pengawasan mutu terhadap RM cair juga dilakukan sesuai prosedur yang
telah ditetapkan. Selain itu, juga dilakukan pengamatan secara visual seperti
pengawasan terhadap RM bubuk, hanya saja waktu kadaluwarsa maksimum
yang dijinkan maksimum adalah 1 bulan. RM cair yang digunakan diantaranya
adalah minyak sawit/palm oil, AMF, dan flavor. Pengawasan mutu terhadap
bahan pengemas dilakukan secara visual untuk melihat kondisi kemasan masih
baik atau tidak, kesesuaian jumlah kemasan dengan yang tertera pada label,
serta tipe pengemas. Seandainya ditemukan penyimpangan-penyimpangan
seperti yang telah disebutkan, maka barang tersebut akan ditolak.

B. PENGAWASAN MUTU PROSES PRODUKSI
Pengawasan mutu terhadap proses produksi dilakukan terhadap tahap-
tahap produksi yang memungkinkan terjadinya penyimpangan, terutama yang
berkaitan dengan masalah kesehatan (kemungkinan dapat terkontaminasi
mikroba). Pengawasan mutu yang dilakukan selama proses produksi dapat
dilihat pada Lampiran 6.
Uji total solid (TS) yang dilakukan ada yang menggunakan oven dan ada
yang menggunakan refraktometer. Uji TS menggunakan refraktometer
menunjukkan konsentrasi sukrosa dalam produk sebagai persen sukrosa yang
dinyatakan dalam
0
Brix. Oleh karena itu, uji TS dengan menggunakan
refraktometer lebih ditujukan untuk mengukur derajat kemanisan produk
akibat terdapatnya sukrosa. Sedangkan uji TS dengan oven dilakukan untuk
mendapatkan nilai total padatan pada produk secara keseluruhan dan
dinyatakan dalam satuan berat (g). Uji TS oven dilakukan untuk mendukung
analisis lainnya yang memerlukan data TS dalam satuan berat. Walaupun
31
begitu, nilai TS yang diperoleh dari kedua jenis pengukuran tersebut tidak
jauh berbeda (TS oven TS refraktometer).
Uji berat jenis/specific gravity (SG) dilakukan menggunakan tiga jenis
hydrometer/lactodensimeter. Produk-produk dengan flavor diukur berat
jenisnya menggunakan hydrometer dengan kisaran nilai yang paling tinggi
karena nilai densitas produk biasanya memang menjadi lebih tinggi akibat
penambahan berbagai bahan tambahan. Produk-produk plain diukur
menggunakan hydrometer dengan kisaran nilai sedang, sedangkan produk
whipping cream diukur menggunakan hydrometer dengan kisaran nilai yang
paling rendah karena krim memiliki berat jenis yang lebih rendah dari susu
(whole milk).
Selain itu, juga dilakukan pengujian package integrity oleh QC
monitoring untuk mengetahui keadaan bahan pengemas setelah diisi dengan
produk. Pengujian dilakukan secara visual meliputi TS (Transversal Sealing),
LS/SA (Longitudinal Sealing/Strip Applicator), ET (Electrolyte Test), dan
dye.
Hasil-hasil pengujian yang dilakukan oleh QC kimia dapat diketahui
pada saat itu juga, sedangkan hasil analisis QC mikro harus menunggu waktu
inkubasi terlebih dahulu. Inkubasi dilakukan selama 2 hari dan 3 hari untuk
bakteri pembentuk spora (18-24 jam untuk pewarnaan gram). Inkubasi
dilakukan pada tiga jenis kondisi, yaitu : 1) inkubasi suhu 24
0
C untuk
mikroba psikrofilik (khusus produk ESL), 2) inkubasi suhu 30
0
C untuk
mikroba mesofilik, dan 3) inkubasi suhu 55
0
C untuk mikroba termofilik.

C. PENGAWASAN MUTU PRODUK AKHIR
Pengujian yang dilakukan terhadap produk akhir meliputi uji pH, TS
refraktometer, dan organoleptik. pH produk yang diijinkan harus memiliki
nilai minimum 6,60. Penanganan terhadap produk akhir meliputi inkubasi dan
keeping sample.
Inkubasi merupakan waktu yang diperlukan untuk menguji apakah
bakteri tumbuh atau tidak di dalam produk, sehingga hasil inkubasi digunakan
untuk membuat keputusan dalam me-release produk (dinyatakan aman untuk
32
dipasarkan). Inkubasi produk ESL dilakukan selama 1 hari pada suhu 24
0
C,
sedangkan inkubasi produk UHT dilakukan selama 5-7 hari pada suhu 30
0
C
dan 55
0
C. Akan tetapi produk whipping cream hanya diinkubasi pada suhu 30
0
C saja, karena produk whipping cream didistribusikan pada suhu rendah.
Inkubasi biasanya dilakukan selama 5 hari, yaitu perkiraan tumbuh 75 %
mikroba di dalam produk. Sedangkan inkubasi selama 7 hari (perkiraan
tumbuh 85 % mikroba) jarang dilakukan karena hasilnya tidak berbeda jauh
dengan inkubasi selama 5 hari.
Keeping sample adalah simulasi produk yang telah dipasarkan. Hal ini
dilakukan sebagai tindakan preventif seandainya terjadi complaint dari
konsumen. Keeping sample produk ESL dan whipping cream dilakukan di
dalam cold storage dengan suhu 4
0
C, sedangkan produk UHT disimpan di
dalam suhu ruang. Pengecekan kondisi produk keeping sample dilakukan
setiap 3 bulan sampai waktu kadaluwarsa produk habis.
Produk yang sudah jadi kemudian disimpan di gudang dan diberikan
status oleh QC monitoring. Status yang diberikan antara lain adalah : 1)
release, berarti produk telah siap untuk dipasarkan, 2) hold, terjadi kesalahan
teknis seperti sambungan paper yang kurang baik, atau belum diberi waktu
kadaluwarsa, 3) reprocess, karena produk unsterille, dan 4) reject, karena
terjadi penyimpangan seperti warna produk berubah, bocor setelah dikemas di
dalam karton, maupun terdapat kandungan yang tidak sesuai.

33
V. TINJAUAN PUSTAKA

SUSU UHT (Ultra High Temperature)
Susu UHT adalah susu segar yang telah diproses dengan teknologi
pemanasan menggunakan suhu yang sangat tinggi. Pada proses ini susu
dipanaskan pada suhu antara 135-150
0
C yang dipertahankan selama 1-8 detik,
sehingga dapat dihasilkan susu steril dengan sedikit perubahan warna, aroma,
dan karakteristik-karaktristik fisiko-kimia lainnya (Adnan, 1984).
Teknologi pengolahan susu dengan proses UHT pada intinya adalah
pemanasan sampai 125
0
C selama 15 detik, 131
0
C selama 4 detik, atau 140
0
C
selama 0,5 detik. Susu yang dihasilkan bersifat steril dan setelah dikemas
secara aseptik dapat disimpan dalam jangka waktu yang lama pada suhu
kamar. Susu UHT ini berwarna lebih putih, sedikit rasa karamelnya, sedikit
mengalami denaturasi, dan kandungan proteinnya masih tetap tinggi.

D. Mutu
Menurut perbendaharaan istilah ISO 8402 dan dari Standar Nasional
Indonesia (SNI 19-8402-1991), mutu adalah keseluruhan ciri dan karakteristik
produk dan jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang
dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah mutu sangat penting bagi
organisasi atau perusahaan karena mutu berdampak terhadap reputasi
perusahaan, penurunan biaya, peningkatan pangsa pasar, pertanggungjawaban
produk, dan dampak internasional. Menurut Juran (1989), terdapat dua definisi
mutu yang umum digunakan oleh dunia, yaitu 1) mutu terdiri dari fitur produk
yang disesuaikan dengan keinginan pelanggan dalam rangka memenuhi
kepuasan pelanggan terhadap produk tersebut, dan 2) mutu terdiri atas
kebebasan terhadap defisiensi. Menurut Feigenbaum (1989), mutu produk
adalah keseluruhan atau gabungan karakteristik produk dari pemasaran,
rekayasa, pembuatan dan pemeliharaan yang membuat produk tersebut
memenuhi harapan-harapan konsumen.

34
Diagram mengenai pemahaman terhadap mutu dapat dilihat pada
Gambar 1.

Gambar 1. Pemahaman mengenai mutu (Muhandri dan Kadarisman, 2005).

Berdasarkan beberapa definisi diatas, maka dapat disimpulkan bahwa mutu adalah kesesuaian serangkaian
karakteristik produk atau jasa dengan standar yang ditetapkan perusahaan berdasarkan syarat, kebutuhan dan
keinginan konsumen (Muhandri dan Kadarisman, 2005).

E. Pengendalian Proses Secara Statistik
Menurut Gaspersz (1998), pengendalian proses statistikal adalah suatu
metodologi pengumpulan dan analisis data mutu, serta penentuan dan
interpretasi pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam
sistem suatu industri untuk meningkatkan mutu produk yang dihasilkan guna
memenuhi kebutuhan dan ekspektasi atau kepuasan pelanggan.
Pengendalian proses statistikal bertujuan untuk 1) mengendalikan dan
memantau terjadinya penyimpangan mutu produk, 2) memberikan peringatan
dini untuk mencegah terjadinya penyimpangan mutu produk lebih lanjut, 3)
memberikan petunjuk waktu yang tepat untuk segera melakukan tindakan
koreksi dari proses yang menyimpang, dan 4) mengenali penyebab keragaman
atau penyimpangan produk (Hubeis, 1997).
Tujuan utama pengendalian proses secara statistik adalah pengurangan
variasi yang sistematik dalam karakteristik mutu kunci produk. Pengendalian
proses secara statistik akan menstabilkan proses dan mengurangi variasi,
perusahaan
membuat
produk / jasa
karakteristik
standar
sesuai
konsumen
- syarat
- kebutuhan
- keinginan
menetapkan
permintaan
35
sehingga menghasilkan biaya mutu yang lebih rendah dan mempertinggi
posisi dalam kompetisi yang semakin ketat (Montgomery, 1996).
Mengetahui variasi suatu proses dalam menghasilkan output sangat
penting, agar dapat mengambil tindakan-tindakan perbaikan terhadap proses
itu secara tepat. Metode statistik diperlukan untuk mengidentifikasi
penyimpangan dan menunjukkan penyebab berbagai penyimpangan baik
untuk proses produksi maupun bisnis, sehingga menyebabkan peningkatan
produktivitas (Ryan, 1989).
Pengendalian proses secara statistik berarti proses itu dikendalikan
berdasarkan catatan data yang secara terus menerus dikumpulkan dan
dianalisis agar menghasilkan informasi yang dapat digunakan dalam
mengendalikan dan meningkatkan proses sehingga proses memiliki
kemampuan untuk memenuhi spesifikasi output yang diinginkan (Gaspersz,
1998).
Menurut Gaspersz (1998), teknik-teknik pengendalian proses yang dapat
digunakan berupa : 1) lembar pemeriksaan (check sheet), 2) stratifikasi, 3)
diagram Pareto, 4) diagram pencar (scatter diagram), 5) diagram sebab-akibat,
6) histogram, dan 7) bagan kendali (control chart). Sedangkan Langkah-
langkah pengendalian proses secara statistikal dapat diuraikan sebagai berikut
: 1) merencanakan penggunaan alat-alat statistikal, 2) memulai menggunakan
alat-alat statistikal, 3) mempertahankan atau menstabilkan proses dengan cara
menghilangkan variasi penyebab khusus yang dianggap merugikan, 4)
merencanakan perbaikan proses terus-menerus melalui pengurangan variasi
penyebab umum, dan 5) mengevaluasi dan meninjau ulang terhadap
penggunaan alat-alat statistikal tersebut.

D. BAGAN KENDALI (CONTROL CHART)
Bagan kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew
Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924
36
dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan
variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special-causes variation) dari
variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (common-causes variation)
(Gaspersz, 2001).
Menurut Muhandri dan Kadarisman (2005), bagan kendali (control
chart) merupakan grafik garis yang mencantumkan batas maksimum dan batas
minimum yang merupakan daerah batas pengendalian. Menurut Gaspersz
(1998), pada dasarnya setiap bagan kendali memiliki : 1) sumbu X
melambangkan nomor contoh, 2) sumbu Y melambangkan karakteristik
output, 3) garis tengah atau Central Line (CL), dan 4) sepasang batas
pengendali, yaitu Batas Pengendali Atas (BPA) atau Upper Control Limit
(UCL) dan Batas Pengendali Bawah (BPB) atau Lower Control Limit (LCL).
Secara umum bagan kendali dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2. Gambar bagan kendali (Muhandri dan Kadarisman, 2005).

Kegunaan bagan kendali yaitu : 1) meningkatkan produktivitas, 2)
mencegah produk cacat, 3) mencegah pengaturan proses yang tidak perlu, 4)
memberikan informasi tentang proses, dan 5) memberikan informasi tentang
kapabilitas proses. Tujuan utama control chart berguna untuk mengetahui
penyebab variasi spesifik hasil produksi (Dahlgaard, et al., 1998).
Proses terkendali secara statistik dicirikan oleh bagan kendali yang
semua titik-titik contohnya berada dalam batas-batas pengendalian (diantara
UCL
CL
LCL
Nomor Contoh
K
A
R
A
K
T
E
R
I
S
T
I
K
37
batas pengendali atas dan batas pengendali bawah). Dengan demikian, apabila
nilai-nilai yang ditebarkan pada bagan kendali jatuh diluar batas pengendali,
maka dapat dinyatakan bahwa proses berada dalam keadaan tidak terkendali
secara statistik (Gaspersz, 1998).
Menurut Montgomery (1996), bila proses terkendali, hampir semua titik
contoh akan berada diantara kedua batas pengendali. Titik yang berada diluar
batas pengendali menandakan bahwa proses tidak terkendali, dalam hal ini
perlu diadakan penyelidikan untuk menemukan penyebabnya dan perbaikan
pada proses untuk menghilangkan penyebab tersebut.
Menurut Gaspersz (2001), bagan kendali dapat digunakan sesuai
kebutuhan seperti ditunjukkan melalui diagram alir penggunaan bagan-bagan
kendali dalam Gambar 3.

Gambar 3. Diagram alir penggunaan bagan-bagan kendali (Gaspersz, 2001).
Tentukan karakteristik kualitas
sesuai keinginan pelanggan
Apakah data
variabel?
Apakah data atribut
berbentuk proporsi atau
persentase?
Apakah data atribut
berbentuk banyaknya
ketidaksesuaian?
Ya
Tidak Tidak
Ya Ya
Apakah proses
homogen atau proses
batch seperti industri
kimia, dll?
Apakah ukuran contoh
konstan?
Apakah ukuran contoh
konstan?
Gunakan
bagan
kendali
individual :
X-MR
Gunakan
bagan
kendali :
X-bar, R
Gunakan
bagan
kendali :
p atau np
Gunakan
bagan
kendali :
p
Gunakan
bagan
kendali :
c atau u
Gunakan
bagan
kendali :
u
Ya Tidak Tidak Tidak Ya
Ya
38
Bagan kendali memiliki dua tipe, yaitu bagan kendali variabel dan bagan
kendali atribut (Tapiero, 1996). Menurut Soekarto (1990), bagan kendali
variabel digunakan untuk mengendalikan sifat-sifat yang dapat diukur dengan
piranti fisik, misalnya berat satuan, kadar air, kadar gula, berat jenis, dan
sebagainya. Bagan kendali atribut digunakan untuk mengendalikan sifat-sifat
yang dihitung seperti kemasan bocor, pecahan permen (hard candy), atau
jumlah produk pangan kaleng yang underprocessed.
Bagan kendali X-bar (rata-rata) dan R (Range) digunakan untuk
memantau proses dengan karakteristik data variabel. Bagan kendali X-bar
menjelaskan kepada kita tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi
dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata-rata dari suatu proses.
Hal ini mungkin disebabkan oleh faktor-faktor seperti peralatan yang dipakai,
peningkatan temperatur secara gradual, perbedaan metode yang digunakan
dalam shift, material baru, tenaga kerja baru yang belum dilatih, dan lain-lain.
Bagan kendali R (Range) menjelaskan perubahan-perubahan telah terjadi
dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan dengan perubahan
homogenitas produk yang dihasilkan melalui suatu proses. Hal ini mungkin
disebabkan oleh faktor-faktor seperti bagian peralatan yang hilang, minyak
pelumas mesin yang tidak mengalir dengan baik, kelelahan pekerja, dan lain-
lain (Gaspersz, 2001). Menurut Tapiero (1996), bagan kendali X-bar
digunakan untuk mengetahui tingkat mutu proses rata-rata, sedangkan bagan
kendali R digunakan untuk mengetahui kisaran atau keragaman mutu.
Menurut Gaspersz (2001), pembuatan bagan kendali individual X dan
MR (Moving Range = rentang bergerak) hanya menggunakan satu sampel.
Bagan kendali jenis ini diterapkan pada proses yang menghasilkan produk
relatif homogen, misalnya dalam cairan kimia, kandungan mineral dalam air,
makanan,
0
Brix, suhu atau sampel yang pengukurannya mahal dan lain-lain.
Bagan kendali p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian
(penyimpangan atau sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok
yang sedang diinspeksi. Dengan demikian bagan kendali p digunakan untuk
mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat
spesifikasi mutu atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam
39
suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio
banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam suatu kelompok terhadap
total banyaknya item dalam kelompok itu. Item-item itu dapat mempunyai
beberapa karakteristik mutu yang diperiksa atau diuji secara simultan oleh
pemeriksa. Jika item-item itu tidak dapat memenuhi standar pada satu atau
lebih karakteristik mutu yang diperiksa, maka item-item itu digolongkan
sebagai tidak memenuhi syarat spesifikasi atau cacat. Bagan kendali c
didasarkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat dalam suatu
produk, sehingga suatu produk dapat saja dianggap memenuhi syarat
meskipun mengandung satu atau beberapa titik spesifik yang cacat (Gaspersz,
2001).

E. DIAGRAM SEBAB AKIBAT (Fishbone Diagram)
Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang digunakan untuk
menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas
(akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu (Gaspersz, 1998).
Selain itu Ishikawa (1982) menyebutkan bahwa diagram sebab-akibat dibuat
untuk menggambarkan dengan jelas macam-macam sebab yang dapat
mempengaruhi mutu produk dengan jalan menyisihkan dan mencarikan
hubungannya dengan sebab-akibat. Struktur diagram sebab-akibat dapat
dilihat pada Gambar 4.

Gambar 4. Struktur diagram sebab-akibat (Ishikawa, 1982).
MUTU
FAKTOR UTAMA FAKTOR UTAMA
FAKTOR UTAMA FAKTOR UTAMA
SEBAB
AKIBAT
40
Diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk mengidentifikasi akar
penyebab dari suatu masalah, membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi
suatu masalah dan membantu dalam penyidikan atau pencarian fakta lebih
lanjut. Fungsi diagram sebab-akibat juga dikemukakan oleh Montgomery
(1996), yaitu berperan dalam memusatkan perhatian operator, bagian produksi
dan pimpinan dalam masalah mutu. Diagram sebab-akibat yang
dikembangkan dengan baik biasanya memajukan tingkat pemahaman
teknologi proses tersebut. Menurut Dahlgaard et al., (1998), dalam
menganalisis masalah atau efek, penyebab mayor yang sering teridentifikasi
diantaranya adalah mesin (machinery), bahan (material), metode (methods),
manusia (men), manajemen (management), dan lingkungan (milieu /
environment).

F. DIAGRAM PARETO
Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan
grafik garis yang menunjukkan perbandingan masing-masing jenis data
dengan keseluruhan data. Melalui diagram Pareto, dapat dilihat masalah yang
dominan (vital view) dan masalah yang banyak tetapi kurang dominan (trivial
many). Pareto merupakan seorang ilmuwan Italia yang menemukan teori
bahwa 20 % kondisi dapat menjadi penyebab bagi 80 % akibat (Muhandri dan
Kadarisman, 2005).
Diagram Pareto digunakan agar tenaga dan biaya yang dikeluarkan
untuk memperbaiki masalah dapat menjadi optimum. Kegunaan diagram
Pareto diantaranya : 1) menunjukkan masalah utama, 2) menyatakan
perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan, 3) menunjukkan
tingkat perbaikan setelah dilakukan tindakan pada masalah terpilih, dan 4)
menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah
perbaikan.

41
G. KAPABILITAS PROSES
Menurut Gaspersz (1998), kapabilitas proses adalah kemampuan dari proses
dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Jika proses memiliki
kapabilitas yang baik, proses itu akan menghasilkan produk yang berada
dalam batas-batas spesifikasi. Sebaliknya, apabila proses memiliki kapabilitas
yang tidak baik, proses itu akan menghasilkan banyak produk yang berada
diluar batas-batas spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena banyak
produk yang ditolak. Apabila ditemukan banyak produk yang ditolak, hal itu
mengindikasikan bahwa proses produksi memiliki kemampuan proses yang
rendah untuk menghasilkan output sesuai dengan yang diharapkan.
Perhitungan kapabilitas proses dilakukan berdasarkan indeks kapabilitas
proses (Cp). Indeks Cp memiliki dua kekurangan besar. Pertama, tidak dapat
digunakan kecuali terdapat baik spesifikasi atas maupun bawah. Kedua, tidak
dapat menghitung data yang distribusinya tidak normal. Jika rata-rata proses
tidak berada pada garis tengah pada persyaratan perekayasaan, indeks Cp akan
memberikan hasil yang menyesatkan. Situasi ini akan lebih direfleksikan
secara akurat dengan menghitung indeks kapabilitas proses yang baru, C
PK
.
Dalam hal ini indeks Cp digantikan dengan C
PK
(Pyzdek, 2002). Untuk
parameter yang hanya memiliki satu spesifikasi (atas atau bawah) maka yang
dipakai adalah nilai C
PU
(Upper Capability Indeks) dan C
PL
(Lower Capability
Indeks).

42
Keputusan atau tindakan yang dapat diambil sehubungan dengan hasil
perhitungan indeks kapabilitas proses ditunjukkan oleh Tabel 4 berikut ini.

Tabel 4. Standar keputusan berdasarkan indeks kapabilitas proses.
C
P C
PK
Status Proses
Tindakan
Koreksi
Cp
(*)
> 1.3 C
PK
(*)
1.3
Kapabilitas proses baik Tidak ada
Cp
(*)
> 1.3 1< C
PK
(*)
< 1.3 Kapabilitas proses baik,
tapi menunjukkan proses
tidak berada di tengah
Pemusatan proses
dipandang perlu,
tergantung dari
situasi
Cp (*) > 1.3 C
PK
(*)
< 1
Meskipun kapabilitas
Proses baik, C
PK

mengindikasikan proses off
center dan ada kemungkinan
proporsi yang keluar dari
spesifikasi
Pemusatan proses
diperlukan
1< Cp
(*)
< 1.3 1< C
PK

(*)
< 1.3
Proses akan menimbulkan
spesifikasi
Tindakan koreksi
diperlukan
1< Cp
(*)
< 1.3 C
PK

(*)
< 1
Proses akan menimbulkan
spesifikasi
Tindakan koreksi
diperlukan
Cp
(*)
< 1 C
PK

(*)
< 1
Kapabilitas proses tidak
baik, proses akan selalu
memberikan proporsi yang
tinggi terhadap produk
yang keluar dari spesifikasi
Menurunkan
variabilitas,
melakukan
peninjauan
kembali terhadap
nilai spesifikasi
(*) Jika hanya terdapat satu spesifikasi maka Cp digantikan dengan C
PU
atau
C
PL
dan C
PK
tidak dihitung.

43
VI. METODOLOGI

Secara garis besar, diagram alir kegiatan magang dapat dilihat pada Gambar
5 berikut ini.

Gambar 5. Diagram alir kegiatan magang.

Ya
Tidak
Membuat bagan
kendali X-bar dan R
Observasi lapang
(pengamatan langsung dan wawancara)
Membuat :
Diagram sebab akibat
Why-why analisis
Diagram Pareto
Menerapkan tindakan
pengendalian
Identifikasi
masalah

Pengumpulan data
Proses
terkendali?
Menghitung
kapabilitas proses
Saran peningkatan
kinerja
44
A. OBSERVASI LAPANG
Observasi lapang dilakukan untuk mempelajari proses pengolahan susu dan
sistem pengendalian mutu, serta hubungannya dengan pengendalian proses
secara statistik untuk menentukan ruang lingkup permasalahan yang akan
dikaji. Observasi lapang ini mencakup pengamatan proses pengolahan susu
serta mengumpulkan informasi mengenai sistem pengendalian mutu untuk
produk susu UHT Real Good sereal strawberry di PT. Greenfields Indonesia,
Malang.

B. PENGUMPULAN DATA
Data yang dikumpulkan adalah data yang diambil langsung dari contoh
produk susu yang sudah jadi dan dikemas dengan kemasan primer (tetra fino).
Pengamatan yang dijadikan dasar dalam pengambilan sampel adalah mesin
pengemas yang digunakan dalam lini produksi, yaitu mesin pengemas yang
lama dan mesin pengemas yang baru. Jumlah mesin yang dijadikan
pengamatan berjumlah tiga buah, yaitu mesin D, mesin E, dan mesin G. Mesin
D dan E adalah mesin A1 Fino (baru), sedangkan mesin G adalah mesin TFA
(lama).
Frekuensi pengambilan sampel dilakukan terhadap masing-masing
mesin dalam setiap kali produksi. Pengambilan sampel dilakukan sebanyak 10
sampel untuk masing-masing subgrup. Subgrup merupakan kondisi perubahan
yang ditentukan fluktuasi, seperti waktu (jam, hari), batch, dan lain-lain.
Subgrup ditetapkan dalam bentuk batch, dalam hal ini untuk mesin filling
adalah kondisi ketika mesin digunakan setelah sebelumnya berhenti atau
setelah CIP (Clean In Place),baik intermediate maupun final. Jika mesin yang
digunakan lancar selama proses produksi, maka bisa diperoleh satu subgrup.
Namun, jika terjadi CIP seperti yang telah disebutkan sebelumnya, maka bisa
diperoleh lebih dari satu subgrup dalam satu kali proses produksi.
Jumlah data untuk setiap subgrup berjumlah 310 buah dan diperlukan
jumlah subgrup sekitar 25 buah. Setiap 20-30 subgrup, control limit (CL) akan
dihitung ulang (Lee, et al., 1998). Akan tetapi menurut Dahlgaard, et al.
45
(1998), biasanya jumlah data untuk setiap subgrup disarankan sebanyak 5
buah dan diperlukan sekurang-kurangnya terdapat 16-20 subgrup.
Karakteristik sampel yang diukur adalah bobotnya. Pengukuran
dilakukan melalui penimbangan bobot susu bantal Real Good UHT sereal
strawberry yang telah dikemas dengan tetra fino yang diambil dari conveyor
saat mesin filling digunakan dan keeping sample. Penimbangan sampel
dilakukan dengan menggunakan timbangan digital yang terdapat di
laboratorium QC divisi Milk Processing dengan ketelitian satu desimal.
Sampel yang diukur kemudian dirata-rata bobotnya untuk selanjutnya
dinyatakan sebagai subgrup.

C. TEKNIK PENYUSUNAN TOOLS SPC
Beberapa teknik penyusunan yang dilakukan adalah : 1) Bagan kendali
X-bar dan R, 2) Kapabilitas proses apabila proses sudah terkendali, 3)
Diagram sebab-akibat (fishbone diagram), 4) Why-why analisis, dan 5)
Diagram Pareto. Pengolahan data menggunakan software Minitab 14.12.
1. Bagan Kendali X-bar dan R
Langkah-langkah pembuatan bagan kendali X-bar dan R adalah :
Langkah 1. Kumpulkan data. Data dan cara pengambilannya harus sama
dengan yang akan dilakukan pada waktu yang akan datang.
Langkah 2.Masukkan data ke dalam subgrup. Subgrup dapat sesuai dengan
pengukuran atau urutan lot dan masing-masing harus terdiri dari dua sampai
lima sampel. Data tersebut harus dibagi ke dalam subgrup dengan kondisi:
a. Data diperoleh dengan kondisi teknik yang sama harus
membentuk satu subgrup.
b. Sebuah subgrup tidak boleh memasukkan data dari lot
atau sifat yang berbeda.
Langkah 3. Catat data pada lembaran data.
Langkah 4. Cari nilai rata-rata (X) yaitu jumlah x dibagi dengan n
(ukuran subgrup).
Langkah 5. Cari kisaran R (selisih terbesar dan terkecil).
46
Langkah 6. Hitung harga rata-rata total (X-bar), yaitu harga X dibagi k
(jumlah subgrup).
Langkah 7. Hitung harga rata-rata R yaitu jumlah R seluruh subgrup
dibagi dengan k.
Langkah 8. Hitung batas-batas pengendalian.
Bagan kendali X-bar :
Garis pusat CL (Control Limit) = X-bar
Batas kendali atas UCL (Upper Control Limit) = X-bar + A2 R
Batas kendali bawah LCL (Lower Control Limit) = X-bar A2 R
Bagan kendali R :
Garis pusat CL (Control Limit) = R
Batas kendali atas UCL (Upper Control Limit) = D4 R
Batas kendali bawah LCL (Lower Control Limit) = D3 R
Angka-angka koefisien A2, D3 dan D4 yang digunakan dapat dilihat pada
Lampiran 7.
Langkah 9. Susun bagan kendali.
Langkah 10. Gambar titik-titik X-bar dan R untuk setiap subgrup pada garis vertikal yang sama.
Langkah 11. Tulis informasi yang diperlukan.
2. Kapabilitas Proses
Rumus menentukan kapabilitas proses adalah :
= R / d2
Cp = (USL LSL) / 6
Cpk = min (CPL, CPU), dimana
CPL = (X-bar LSL) / 3
CPU = (USL X-bar) / 3
Keterangan :
Cp = Indeks kapabilitas proses (Process Capability Index)
Cpk = Indeks performansi Kane (Kane Performance Index)
USL = Batas spesifikasi atas (Upper Spesification Limit)
LSL = Batas spesifikasi bawah (Lower Spesification Limit)
CPL = Indeks performansi bawah (Lower Performance Index)
47
CPU = Indeks performansi atas (Upper Performance Index)
= Simpangan baku
3. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat digunakan dalam menentukan corretive action
plans maupun saran peningkatan kinerja. Menurut Ishikawa (1989),
tahapan dalam membuat diagram sebab-akibat adalah sebagai berikut :
1. Menentukan masalah yang digambarkan dalam sebuah kotak disebelah
kanan dari garis panah utama,
2. Mencari faktor-faktor yang berpengaruh dan diberi garis panah cabang
yang mengarah ke panah utama,
3. Mencari lebih lanjut faktor-faktor utama tersebut, dituliskan sebelah
kanan dan kiri dari panah cabang serta dihubungkan dengan garis
panah yang mengarah ke panah cabang, dan
4. Mencari penyebab-penyebab utama dari diagram yang sudah lengkap
dengan teknik brainstorming.
4. Why-Why Analisis
Tahapan dalam menyusun why-why analisis adalah sebagai berikut :
1. Menentukan kriteria yang memiliki permasalahan.
2. Membandingkan kondisi aktual dengan standar untuk selanjutnya
diberikan tanda G (Good) jika sesuai standar dan NG (No Good) jika
tidak sesuai standar.
3. Membuat alternatif solusi permasalahan terhadap masalah-masalah
yang diberi tanda NG.
5. Diagram Pareto
Tahapan dalam membuat diagram Pareto adalah sebagai berikut :
1. Menentukan jenis-jenis permasalahan yang ada berikut frekuensinya.
2. Membuat persentase dari jenis-jenis permasalahan tersebut dan dibuat
persentase kumulatifnya.
3. Membuat grafik batang yang mencerminkan frekuensi permasalahan
dan grafik garis yang mencerminkan persentase kumulatif.

48
D. STUDI PUSTAKA
Studi pustaka dilakukan dengan mencari referensi dan literatur yang
berkaitan dengan kegiatan yang dilakukan. Hal ini dilakukan untuk
mendukung serta mencari alternatif pemecahan permasalahan sesuai dengan
bidang ilmu yang dikaji dan pendapat para ahli mengenai hal tersebut.

49
VII. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. OBSERVASI TERHADAP PERMASALAHAN
PT. Greenfields Indonesia, Malang selama ini belum pernah menerapkan
teknik bagan kendali (control chart) dalam mengendalikan mutu produk-
produknya. Sebagai langkah awal, maka dicoba diterapkan untuk menganalisa
dan mengendalikan bobot bersih pada produk susu UHT Real Good sereal
strawberry.
Susu UHT Real Good sereal strawberry merupakan varian Real Good
yang paling sering diproduksi di PT. Greenfields Indonesia. Produk ini
dikemas dalam kemasan fino/bantal dan memiliki isi bersih/netto yang tertera
pada kemasan sebesar 180 ml. Walaupun merupakan satuan volume, tetapi
proses pengendalian mutu isi bersih/netto produk dilakukan terhadap
bobotnya. Hal ini dilakukan untuk memudahkan dan mempercepat
pengukuran, karena jika bobot produk yang dihasilkan sesuai dengan
spesifikasi bobot produk yang telah ditentukan, maka volume produk pun
akan sesuai dengan jumlah yang tertera pada kemasan. Spesifikasi produk
susu UHT Real Good sereal strawberry dapat dilihat pada tabel 5 berikut ini.

Tabel 5. Spesifikasi produk susu UHT Real Good sereal strawberry.
Paper + Produk
Jenis
Berat
paper (g)
Target
(g)
Toleransi
(g)
Range berat
(g)
Berat Jenis
(g/cm3)
Sereal
Strawberry 4.7 192.98 3.6 189.3 - 196.5 1.046

Bobot produk harus sesuai dengan spesifikasi perusahaan agar
konsumen tidak dirugikan dan produsen atau pihak perusahaan dapat
dikatakan telah melakukan proses pengendalian mutu dengan baik terhadap
produknya sebelum dipasarkan. Bobot produk yang tidak sesuai spesifikasi
50
memiliki indikasi bahwa pihak perusahaan belum melakukan pengendalian
mutu dengan baik. Berat produk yang kurang dari spesifikasi akan merugikan
pihak konsumen, sedangkan berat produk yang melebihi spesifikasi akan
merugikan pihak produsen karena menyebabkan penambahan biaya produksi
yang sebenarnya dapat dihindari.
Selama ini, PT. Greenfields Indonesia hanya melakukan pengukuran
data berat dari dua produk (untuk mesin TFA) dan dua belas produk (untuk
mesin A1 Fino) susu UHT Real Good setiap tiga puluh menit dari masing-
masing mesin yang digunakan dalam proses produksi sampai proses produksi
selesai. Data-data tersebut hanya digunakan untuk melihat kesesuaian berat
produk aktual yang dihasilkan dengan berat produk standar yang sesuai
dengan spesifikasi perusahaan tanpa diolah lebih lanjut secara statistik,
sehingga data-data faktual yang diperoleh selama proses produksi berlangsung
tidak dapat dianalisis.
Sebenarnya data-data faktual yang diperoleh tersebut, jika dianalisis
lebih jauh dapat menunjukkan performa proses aktual dalam menghasilkan
berat produk Real Good sereal strawberry. Sehingga, jika terdapat
penyimpangan-penyimpangan yang terjadi, dapat dilakukan tindakan korektif
untuk menyusun usaha pencegahan agar penyimpangan-penyimpangan yang
terjadi dapat dicegah dalam proses-proses produksi selanjutnya. Performa
proses untuk menghasilkan bobot produk yang sesuai dengan standar
dianalisis berdasarkan nilai rata-rata sampel yang telah ditimbang untuk
masing-masing mesin filling.
Tahap awal dalam proses analisis bobot produk susu UHT Real Good
sereal strawberry dilaksanakan dengan melakukan observasi secara langsung
di PT. Greenfields Indonesia, Malang. Observasi dilakukan untuk
mengumpulkan data dan informasi faktual megenai proses produksi susu UHT
Real Good sereal strawberry, parameter proses produksi susu UHT Real Good
sereal strawberry, dan permasalahan yang sering terjadi, khususnya untuk
masalah-masalah yang dapat mempengaruhi bobot bersih produk susu UHT
Real Good sereal strawberry. Data bobot produk susu UHT Real Good sereal
strawberry diperoleh dari hasil penimbangan produk setelah dikemas dengan
51
kemasan primer tetra fino aseptic (TFA) yang diambil dari belt conveyor
begitu keluar dari mesin filling dan dari keeping sample.

B. ANALISIS BAGAN KENDALI
Teknik dasar pengendalian mutu yang digunakan adalah bagan kendali.
Bagan kendali digunakan sebagai alat untuk menganalisis secara statistik data
bobot produk yang telah diperoleh dari hasil penimbangan. Bagan kendali
dapat digunakan untuk mengetahui keadaan selama proses produksi dalam
mengendalikan suatu karakteristik mutu produk yang menunjukkan telah
berada dalam keadaan terkendali atau belum. Berdasarkan data yang
diperoleh, maka bagan kendali yang digunakan untuk menganalisis bobot
produk secara statistik adalah bagan kendali X-bar dan R. Bagan kendali X-
bar dan R digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik
berdimensi kontinyu dengan jenis data yang diolah berupa data variabel.
Bagan kendali X-bar dan R yang digunakan menggunakan tiga sigma,
yaitu sebuah central line dan dua buah batas pengendali, masing-masing
terdiri atas satu buah batas pengendali atas dan batas pengendali bawah.
Penentuan central line/garis tengah pada bagan kendali dibuat dengan metode
standard given. Hal ini berarti central line yang terdapat pada bagan kendali
merupakan nilai target berat produk susu UHT Real Good sereal strawberry
yang telah ditentukan berdasarkan spesifikasi perusahaan. Proses pembuatan
bagan kendali X-bar dan R dalam menganalisis bobot bersih produk susu
UHT Real Good sereal strawberry menggunakan bantuan program pengolah
data statistik Minitab 14.12.
Pengamatan bobot bersih produk susu UHT Real Good sereal strawberry
dilakukan berdasarkan mesin filling. Frekuensi pengambilan sampel dilakukan
setiap kali proses produksi berlangsung terhadap tiga line mesin filling, yaitu
mesin D, mesin E, dan mesin G. Pengamatan bertujuan mengetahui kinerja
mesin filling dalam menghasilkan produk susu UHT Real Good sereal
strawberry dengan berat yang sesuai dengan spesifikasi perusahaan. Ketiga
line mesin filling tersebut merupakan lini yang paling sering digunakan dalam
proses produksi susu UHT Real Good dan mewakili dua tipe mesin yang
52
berbeda. Mesin D dan E adalah mesin A1 Fino yang baru digunakan dalam
proses produksi susu UHT Real Good, sedangkan mesin G merupakan mesin
TFA yang sudah lama digunakan dalam proses produksi.
Data-data yang diperoleh adalah data primer dari hasil pengukuran bobot
produk susu UHT Real Good dari ketiga mesin filling yang dijadikan subjek
pengamatan. Data yang diperoleh merupakan hasil pengukuran yang
dilakukan selama bulan Mei Juni 2007. Data-data yang diperoleh
selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 8, 9, dan 10. Hasil analisis data
yang diperoleh menggunakan bagan kendali X-bar dan R dapat dilihat pada
Gambar 6, 7, dan 8. Bagan kendali X-bar menyatakan rata-rata berat produk
susu UHT Real Good sereal strawberry yang dihasilkan selama proses
produksi berlangsung, sedangkan bagan kendali R menyatakan variasi/rentang
(range) berat produk susu UHT Real Good sereal strawberry yang dihasilkan
selama proses produksi berlangsung.

17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
19+
193
192
191
_
_
X=192.98
UC L=19+.2+5
LC L=191.715
17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
16
12
8
+
0
_
R=+.11
UC L=7.30
LC L=0.92
1
1
1
5
1
1

Gambar 6. Bagan kendali X-bar dan R mesin D.

53
Keterangan :
1. Garis berwarna hijau adalah central line (CL)
Untuk bagan kendali X-bar CL adalah nilai target berat produk susu UHT
Real Good sereal strawberry berdasarkan spesifikasi perusahaan,
sedangkan untuk bagan kendali R, CL adalah nilai rata-rata variasi berat
produk susu UHT Real Good sereal strawberry yang dihasilkan.
2. Garis berwarna merah adalah batas pengendali/control limit, terdiri atas
batas pengendali atas/upper control limit (UCL) dan batas pengendali
bawah/lower control limit (LCL).
3. Titik-titik berwarna merah menunjukkan terjadi variasi penyebab khusus
(special causes variation) atau variasi pentebab umum (common cause
variation) pada proses produksi.
Berdasarkan data-data yang diperoleh, pada Gambar 6 dapat dilihat
bahwa CL adalah nilai target bobot produk susu UHT Real Good sereal
strawberry yang diinginkan, yaitu sebesar 192,98 g (sesuai dengan spesifikasi
perusahaan). UCL sebesar 194,245 g dan LCL sebesar 191,735 g. Sedangkan
bagan kendali R menunjukkan nilai rata-rata variasi/rentang (range) berat
produk yang dihasilkan oleh mesin D sebesar 4,11 g yang tertera pada central
line-nya. Selain itu juga dapat diketahui nilai UCL sebesar 7,30 dan LCL
sebesar 0,92.
Pada mesin D, bagan kendali X-bar menunjukkan proses yang belum
terkendali secara statistik, karena masih terjadi variasi penyebab khusus yang
terjadi selama proses. Variasi penyebab khusus ditandai dengan terdapatnya
sejumlah titik yang keluar dari batas pengendalian dimana dalam bagan
kendali X-bar variasi penyebab khusus ditemukan pada subgrup ke-13, 14,
dan 17 yang berada di luar batas kendali bawah (LCL). Berdasarkan data pada
Lampiran 7, kebanyakan data pada subgrup ke-13, 14, dan 17 memang berada
di bawah LCL. Variasi penyebab umum terjadi pada subgrup ke-2.
Walaupun berdasarkan spesifikasi yang ditentukan variasi berat produk susu
UHT Real Good sereal strawberry sebesar 3,6 g dari standar yang
ditetapkan, tetapi bagan kendali R pada mesin D menunjukkan variasi/rentang
(range) berat produk yang sangat jauh dari spesifikasi, yaitu antara 0 sampai
54
15 g. Hal ini ditunjukkan dengan subgrup ke-3 dan 16 yang berada jauh di luar
batas pengendali atas (UCL). Berdasarkan data pada Lampiran 7, data ke-10,
yaitu data pada saat akhir produksi, dari subgrup ke-3 dan subgrup ke-16 jauh
di bawah spesifikasi. Hal ini dapat terjadi karena pada saat-saat akhir produksi
jumlah produk di dalam valve produk tinggal sedikit, sedangkan pressure
produk yang dialirkan tetap. Akibatnya, volume produk yang dihasilkan juga
berkurang karena rasio jumlah produk dengan aliran pressure produk sudah
berkurang.

17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
195
19+
193
192
191
_
_
X=192.98
UC L=19+.20+
LC L=191.756
17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
8
7
6
5
+
3
2
1
0
_
R=3.971
UC L=7.055
LC L=0.886
1 1
1
1

Gambar 7. Bagan kendali X-bar dan R mesin E.

Bagan kendali X-bar pada Gambar 7 juga menunjukkan nilai CL sesuai
spesifikasi sebesar 192,98. Selain itu, juga dapat dilihat nilai UCL yang
diperoleh sebesar 194,204 g dan LCL sebesar 191,756 g. Sedangkan bagan
kendali R menunjukkan nilai rata-rata variasi/rentang (range) berat produk
yang dihasilkan oleh mesin E sebesar 3,971 g yang tertera pada central line-
nya. Selain itu juga dapat diketahui nilai UCL sebesar 7,055 dan LCL sebesar
0,885.
55
Bagan kendali X-bar untuk mesin E menunjukkan terjadinya variasi
penyebab khusus pada subgrup ke-1, 6, dan 9 yang berada di luar batas
kendali atas (UCL). Berdasarkan data yang tertera pada Lampiran 8, sebagian
besar data-data yang diperoleh pada subgrup ke-1, 6, dan 9 memang berada di
luar UCL maupun berada di kisaran UCL.
Bagan kendali R juga menunjukkan terjadi variasi penyebab khusus pada
titik ke-10 yang terlihat berada di luar batas pengendali atas (UCL).
Berdasarkan data pada Lampiran 8, data ke-1, yaitu data pada saat awal
produksi, dari subgrup ke-10 jauh di atas spesifikasi. Hal ini dapat terjadi
karena pada saat-saat awal produksi jumlah produk di dalam valve produk
sangat banyak (penuh), sedangkan pressure produk yang dialirkan tetap.
Akibatnya, begitu mesin dijalankan, volume produk yang dialirkan menjadi
bertambah akibat valve produk yang dibuka tiba-tiba. Oleh karena itu volume
produk yang dihasilkan menjadi lebih banyak karena rasio jumlah produk
dengan aliran pressure produk masih tinggi.

19 18 17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
195
19+
193
192
191
190
189
_
_
X=192.98
UC L=19+.252
LC L=191.708
19 18 17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
8
7
6
5
+
3
2
1
0
_
R=+.126
UC L=7.332
LC L=0.921
2
1
2
1 1
6
1
1
1
1
1
5 5
5
1

Gambar 8. Bagan kendali X-bar dan R mesin G.

56
Bagan kendali X-bar pada Gambar 8 juga menunjukkan nilai CL sesuai
spesifikasi sebesar 192,98. Selain itu, juga dapat dilihat nilai UCL yang
diperoleh sebesar 194,252 g dan LCL sebesar 191,708 g. Sedangkan bagan
kendali R menunjukkan nilai rata-rata variasi berat produk yang dihasilkan
oleh mesin G sebesar 4,126 g yang tertera pada central line-nya. Selain itu
juga dapat diketahui nilai UCL sebesar 7,332 dan LCL sebesar 0,921.
Bagan kendali X-bar untuk mesin G menunjukkan banyak terjadi variasi
penyebab khusus pada subgrup ke-9, 10, 11, 12, 13, 15, 16, dan 18 yang
berada di luar batas pengendali bawah (LCL). Pada subgrup ke-9, 10, 11, 12,
dan 13 sebagian besar data memang terdapat di kisaran LCL maupun di bawah
LCL, sedangkan pada subgrup ke-15, 16, dan 18 data ke-1, yaitu data pada
saat awal produksi sangat rendah dari spesifikasi. Hal ini dapat terjadi karena
waktu warm-up mesin yang kurang cukup maupun pressure produk yang
belum stabil pada saat awal produksi. Variasi penyebab umum terjadi pada
subgrup ke-3, 4, 6, 14, 17, dan 19. Bagan kendali R juga menunjukkan terjadi
variasi penyebab khusus pada subgrup ke-14 yang terlihat berada di luar batas
pengendali atas (UCL). Hal ini dapat terjadi karena data ke-1, yaitu data pada
saat awal produksi yang sangat rendah dari spesifikasi perusahaan.
Jika dibandingkan antara mesin baru dan mesin lama, jumlah titik-titik
berwarna merah yang mengindikasikan terjadinya penyebab variasi spesifik
terhadap mesin yang lama (mesin G) lebih banyak daripada jumlah titik-titik
merah yang terdapat pada mesin baru, baik mesin D dan E. Jumlah titik-titik
berwarna merah penyebab variasi spesifik pada mesin A1 Fino lini D dan lini
E hanya terdapat dalam jumlah yang sedikit. Hal ini disebabkan mesin D dan
E adalah mesin yang baru digunakan, sehingga performa mesin selama proses
produksi berlangsung masih lebih baik dibandingkan mesin TFA lini G yang
sudah lama digunakan sebelumnya dalam proses produksi.
Berdasarkan gambar bagan kendali-bagan kendali tersebut, dapat dilihat
bahwa bobot bersih produk susu UHT Real Good sereal strawberry belum
terkendali secara statistik. Hal ini ditunjukkan dengan masih terdapat variasi-
variasi penyebab khusus yang ditandai dengan terdapatnya titik-titik berwarna
merah hasil analisis bagan kendali.
57
Menurut Anonim (2006), suatu proses dapat dikatakan menunjukkan
keadaan tidak terkendali jika memenuhi kriteria-kriteria sebagai berikut:
1. Satu atau beberapa titik berada diluar batas kendali.
2. Sembilan titik berurutan berada pada sisi yang sama dari garis tengah.
3. Enam titik berurutan naik atau turun.
4. Empat belas titik berurutan bergantian naik dan turun.
5. Dua dari tiga titik berada pada posisi > 2 standar deviasi dari garis tengah
pada sisi yang sama.
6. Empat dari lima titik berada pada posisi > 1 standar deviasi dari garis
tengah pada sisi yang sama.
7. Lima belas titik berurutan berada dalam posisi 1 standar deviasi dari
garis tengah .
8. Delapan titik berurutan berada pada posisi > 1 standar deviasi dari garis
tengah.
Variasi penyebab khusus (special-causes variation) adalah kejadian-
kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab
khusus ini mengambil pola-pola non acak (non random patterns) sehingga
dapat diidentifikasi/ditemukan. Penyebab khusus tidak selalu aktif dalam
proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga
menimbulkan variasi. Melalui pengendalian proses secara statistik
menggunakan bagan kendali (control chart), jenis variasi ini sering ditandai
dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-batas
pengendalian yang didefinisikan (defined control limit) (Gaspersz, 1998).
Variasi penyebab umum (common-causes variation) adalah faktor-faktor
di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya
variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut juga
sebagai penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system
causes). Melalui pengendalian proses secara statistik dengan menggunakan
bagan kendali (control chart), jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik
pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian yang didefinisikan
(defined control limits) (Gaspersz, 1998).
58
Variasi penyebab umum selalu terjadi pada proses produksi. Oleh karena
itu, perlu dilakukan usaha untuk memperkecil variasi tersebut. Semakin
sedikit variasi penyebab umum (tanpa adanya variasi penyebab khusus), maka
kemampuan proses produksi untuk menghasilkan produk yang lebih homogen
akan lebih terjamin.
Keadaan proses yang belum terkendali seperti ini menyebabkan
perhitungan kapabilitas proses untuk produk susu UHT Real Good sereal
strawberry belum bisa dilakukan. Perhitungan kapabilitas proses akan valid
jika dilakukan terhadap proses dengan keadaan yang telah terkendali.
Tindakan yang dapat dilakukan agar proses menjadi terkendali adalah dengan
melakukan identifikasi terhadap faktor-faktor penyebab variasi bobot bersih
produk susu UHT Real Good menggunakan diagram sebab akibat.

C. IDENTIFIKASI FAKTOR PERMASALAHAN
Penyebab variasi bobot produk susu UHT Real Good sereal strawberry
dapat dicari dan diidentifikasi dengan menggunakan diagram sebab akibat.
Penyusunan diagram sebab akibat dilakukan melalui proses brainstorming
yang diikuti oleh FIL Section Head, QCD Section Head, serta masing-masing
seorang operator dan helper filling. Proses identifikasi bertujuan mengetahui
sumber permasalahan, sehingga tindakan korektif dapat dilakukan dengan
lebih cermat dan tepat. Diagram sebab akibat (fishbone diagram) terhadap
penyebab variasi bobot bersih produk susu UHT Real Good sereal strawberry
dapat dilihat pada gambar 9. Faktor-faktor penyebab variasi berat produk susu
UHT Real Good sereal strawberry digolongkan ke dalam empat faktor utama,
yaitu : 1) mesin, 2) manusia, 3) metode, dan 4) manajemen.
Faktor mesin dibagi menjadi lima macam, yaitu : 1) volume flap, 2)
pressure produk, 3) jaw, dan 4) outlet valve, dan 5) timbangan. Faktor
manusia dibagi menjadi tiga, yaitu : 1) keterampilan/keahlian, 2) awareness,
dan 3) jumlah pekerja, khususunya jumlah pekerja di ruang filling dan
packing. Faktor metode dibagi menjadi tiga, yaitu : 1) perawatan, 2)
penyetopan mesin, dan 3) sampling. Faktor manajemen terdiri atas
pengawasan pada shift 3.

5
9

M
e
s
i
n

M
a
n
a
j
e
m
e
n

M
a
n
u
s
i
a

V
o
l
u
m
e

f
l
a
p

s
h
i
m

j
u
m
l
a
h

j
a
r
a
k

p
u
t
a
r

P
r
e
s
s
u
r
e

p
r
o
d
u
k

b
r
e
a
k

d
o
w
n
/
s
t
o
p

J
a
w

k
e
c
e
p
a
t
a
n

u
k
u
r
a
n

p
l
a
t

O
u
t
l
e
t

v
a
l
v
e

k
e
s
t
a
b
i
l
a
n

p
e
l
u
m
a
s

p
e
n
g
e
c
e
k
a
n

s
t
o
p

b
o
c
o
r

s
t
o
p

P
e
n
g
a
w
a
s
a
n

p
a
d
a

s
h
i
f
t

3

k
u
r
a
n
g

J
u
m
l
a
h

p
e
k
e
r
j
a

k
u
r
a
n
g

s
t
o
p

K
e
t
e
r
a
m
p
i
l
a
n
/
k
e
a
h
l
i
a
n

p
e
n
d
i
d
i
k
a
n

p
e
l
a
t
i
h
a
n

P
e
n
g
a
l
a
m
a
n
/
l
a
m
a

b
e
k
e
r
j
a

M
e
t
o
d
e

P
e
n
y
e
t
o
p
a
n

m
e
s
i
n

P
e
r
a
w
a
t
a
n

p
e
l
u
m
a
s
a
n

m
a
i
n
t
e
n
a
n
c
e

m
e
s
i
n

f
o
u
l
t

k
e
b
o
c
o
r
a
n

a
l
a
r
m

p
r
e
s
s
u
r
e

S
a
m
p
l
i
n
g

f
r
e
k
u
e
n
s
i

j
u
m
l
a
h

s
a
m
p
e
l

A
w
a
r
e
n
e
s
s

p
e
n
g
a
w
a
s
a
n

m
o
t
i
v
a
s
i

V
a
r
i
a
s
i

b
o
b
o
t

b
e
r
s
i
h

s
u
s
u

U
H
T

R
e
a
l

G
o
o
d

s
e
r
e
a
l

s
t
r
a
w
b
e
r
r
y

r
e
w
a
r
d

t
i
m
b
a
n
g
a
n

b
l
o
w
e
r

a
n
g
i
n

G
a
m
b
a
r

9
.

D
i
a
g
r
a
m

s
e
b
a
b

a
k
i
b
a
t

v
a
r
i
a
s
i

b
o
b
o
t

b
e
r
s
i
h

p
r
o
d
u
k

s
u
s
u

U
H
T

R
e
a
l

G
o
o
d

s
e
r
e
a
l

s
t
r
a
w
b
e
r
r
y
.

60
1. Mesin
Mesin filling merupakan faktor yang paling berpengaruh secara
langsung terhadap variasi berat produk susu UHT Real Good sereal
strawberry yang dihasilkan. Mesin filling yang digunakan telah
mengalami pengaturan/setting sedemikian rupa hingga proses produksi
berlangsung secara otomatis. Kesalahan dalam setting, cara penggunaan,
maupun proses maintenance mesin dapat berakibat secara langsung
terhadap mutu produk yang dihasilkan.
Mesin A1 Fino (mesin D dan E) memiliki volume flap yang dapat
diputar untuk mengatur berat produk yang dihasilkan. Volume flap harus
diperhatikan agar tidak bergeser ketika mesin filling digunakan. Jarak
volume flap dengan jaw di depan juga harus diperhatikan dan dijaga
jangan sampai bergeser. Pergeseran volume flap maupun setting volume
flap yang tidak teliti dapat menyebabkan variasi berat produk yang tidak
sesuai spesifikasi.
Volume flap mesin TFA memiliki pengaturan yang lebih rumit
dibandingkan dengan mesin A1 Fino. Walaupun volume flap mesin TFA
juga dapat diputar untuk mengatur berat produk yang diinginkan, tetapi
jika terjadi berat produk yang berlebih dan volume flap sudah tidak dapat
diputar lagi untuk mengurangi berat maka shim yang ada di dalam volume
flap harus dikurangi. Hal sebaliknya dilakukan jika berat produk yang
dihasilkan lebih sedikit. Shim merupakan lempengan stainless steel tipis
yang digunakan di dalam volume flap untuk menjaga jarak putarnya
sebesar 0,3 ml.
Jaw mesin TFA merupakan jaw yang telah dimodifikasi dengan
dilakukan penambahan lempeng stainless steel agar ukurannya menjadi
lebih tebal dan menghasilkan produk dengan volume yang lebih sedikit.
Setting awal jaw mesin TFA digunakan untuk produk dengan volume 200
ml, tetapi karena produk susu UHT Real Good memiliki volume 180 ml
maka jaw perlu diatur ulang. Jaw merupakan elemen yang berfungsi dalam
sealing dan cutting produk, sekaligus yang menentukan banyaknya
volume produk yang dihasilkan. Jaw terdiri atas plat stainless steel dengan
61
ukuran tertentu agar berat produk yang dihasilkan dapat sesuai dengan
spesifikasi. Jika ukuran jaw ditambah, maka akan dihasilkan berat produk
yang lebih sedikit, sedangkan jika ukurannya dikurangi maka berat produk
yang dihasilkan akan bertambah.
Berbeda dengan mesin TFA, pengaturan mesin A1 Fino dilakukan
terhadap kecepatan mesin dalam menghasilkan produk. Mesin A1 Fino
memiliki pengaturan awal kecepatan untuk menghasilkan 10.500 pak
produk/jam dengan volume 200 ml. Oleh karena itu, untuk menghasilkan
produk susu UHT Real Good yang memiliki volume 180 ml kecepatan
mesin A1 Fino ditingkatkan menjadi 10.700 pak/jam.
Faktor lain yang berpengaruh adalah pressure produk yang
digunakan selama proses produksi berlangsung. Pressure produk untuk
produk susu UHT Real Good sereal strawberry diatur sebesar 1,2 bar. Lini
untuk mengalirkan produk hanya terdapat satu buah terhadap mesin yang
digunakan untuk produksi. Secara berurutan pressure produk dialirkan
dari mesin G, I, K, L, N, D, dan E. Walaupun begitu, tekanan ini
sebenarnya berfluktuasi pada keadaan awal transfer produk maupun jika
terjadi stop mesin, sehingga jika terdapat satu saja mesin yang stop di
tengah proses produksi maka fluktuasi tekanan dapat berdampak pada
mesin-mesin yang lainnya. Akibatnya berat produk yang dihasilkan juga
akan berfluktuasi.
Untuk mesin A1 Fino, masalah fluktuasi seperti ini sebenarnya sudah
diantisipasi dengan filling pipe yang dilengkapi dengan sensor, sehingga
katup pada filling pipe terbuka sesuai dengan jumlah produk pada filling
pipe. Mesin TFA masih memiliki filling pipe dengan sistem mekanik,
sehingga, tidak cukup akurat untuk mendeteksi fluktuasi tekanan produk
pada filling pipe. Akibatnya, walaupun terjadi tekanan yang berlebih atau
berkurang, katup pada filling pipe tetap terbuka sesuai pengaturan yang
dilakukan terhadap mesin. Namun hal ini juga tidak dapat mengatasi
terjadinya fluktuasi pressure produk seandainya sering terjadi stop pada
mesin filling yang digunakan dalam proses produksi.
62
Kestabilan outlet valve sangat dipengaruhi oleh pelumas yang
diberikan. Pemberian pelumas/lubricant dilakukan dengan benar dan teliti
agar kemampuan mesin dalam proses produksi dapat selalu berada dalam
kondisi optimal. Setiap mesin memiliki level pelumas untuk melumasi
mesin setiap 15 menit sekali ketika mesin digunakan dalam proses
produksi. Oleh karena itu, level pelumas setiap mesin harus selalu
diperhatikan kondisinya agar mencukupi kebutuhan selama mesin
digunakan dalam proses produksi. Jika pelumas habis dan dalam 30 menit
tidak dilakukan pengisian kembali sesuai dengan level pelumas awal,
maka mesin akan berhenti.
Selain itu, kebocoran yang terjadi pada outlet valve juga dapat
menyebabkan mesin mati karena produk akan menyembur keluar. Hal ini
lebih sering terjadi pada mesin A1 Fino. Oleh karena itu, outlet valve harus
dijaga agar tidak bocor saat produksi dilakukan karena dapat menyebabkan
mesin mati. Mesin yang mati secara otomatis akan menyebabkan
perubahan pressure produk bagi mesin yang lainnya, sehingga dapat
menyebabkan aliran produk pada mesin filling menjadi tidak stabil dan
menyebabkan volume produk yang terisi juga berfluktuasi.
Ruang filling sebenarnya juga memiliki timbangan digital yang
sebelumnya digunakan untuk menimbang berat produk yang dihasilkan
begitu keluar dari mesin filling. Namun, penimbangan lebih sering
dilakukan di laboratorium QC karena timbangan yang terdapat di ruang
filling terletak dekat dengan blower, sehingga angka yang tertera dalam
timbangan selalu berfluktuasi akibat tiupan angin yang berasal dari
blower. Idealnya penimbangan dilakukan di ruang filling karena
pengukuran data akan menjadi lebih cepat. Timbangan yang terdapat di
ruang filling sebaiknya dipindahkan ke tempat yang tidak terpengaruh
tiupan angin dari blower.
2. Manusia
Manusia membawa peran yang sangat penting pada produk yang
dihasilkan. Awareness pekerja dalam melakukan kegiatan dipengaruhi
oleh motivasi yang diterima oleh karyawan yang bersangkutan. Motivasi
63
ini dapat ditimbulkan antara lain karena pengawasan maupun reward yang
diberikan. Melalui pengawasan karyawan akan merasa selalu diperhatikan
oleh atasannya apakah dia telah bekerja sesuai dengan prosedur atau
tidak.. Sedangkan melalui reward dapat menimbulkan perasaan bangga
karyawan terhadap pekerjaannya karena pekerjaan yang dilakukannya
dihargai oleh pihak atasan.
Kemampuan/skill dari karyawan dapat ditentukan dari lama bekerja
(pengalaman), latihan yang diberikan (training), dan tingkat
pendidikannya (edukasi). Semakin lama masa kerja seorang karyawan,
akan semakin banyak pengalamannya dan semakin terampil dalam
pekerjaannya. Tingkat pendidikan yang telah ditempuh karyawan akan
membantu pekerja untuk cepat memahami segala hal yang menyangkut
pekerjaannya, khususnya terhadap penyerapan materi training yang
diberikan maupun dalam penanganan masalah-masalah yang sering terjadi
selama proses produksi berlangsung. Training dilakukan dalam tiga tahap,
yaitu : 1) dari shift leader secara langsung pada karyawan yang belum
memperoleh training yang diperlukan, 2) dari Tetra Pak, dan 3) sertifikasi
dari Tetra Pak juga. Evaluasi hasli training dilakukan setelah tiga bulan
training diberikan.
Pengalaman, training, dan edukasi dapat membentuk insting
karyawan untuk melakukan pengecekan-pengecekan sebelum mesin filling
dijalankan maupun ketika proses berlangsung agar produksi dapat berjalan
dengan lancar. Keadaan mesin yang sering stop, CIP, maupun tidak
digunakan bersamaan pada saat proses produksi sesuai dengan yang telah
dijadwalkan, dapat menyebabkan terjadinya berat produk susu UHT Real
Good sereal strawberry yang berfluktuasi karena terjadi fluktuasi pressure
produk. Idealnya proses produksi harus selalu dijaga agar berlangsung
lancar tanpa terjadi stop di tengah-tengah proses produksi.
Jumlah pekerja, khususnya karyawan yang terdapat di ruang filling
dan packing harus benar-benar diperhatikan jumlahnya agar sesuai dengan
kebutuhan produksi pada saat itu. Kekurangan jumlah pekerja di ruang
filling dan packing dapat menyebabkan mesin terpaksa harus dihentikan
64
dan produksi ditunda. Selain mengganggu jadwal produksi yang telah
dibuat, hal ini akan mempengaruhi pressure produk pada mesin-mesin
lainnya yang pada saat itu juga masih digunakan, sehingga volume produk
yang dihasilkan akan berfluktuasi akibat terjadi perubahan pressure
produk.
3. Metode
Beberapa metode yang dapat menyebabkan terjadinya variasi bobot
produk susu UHT Real Good sereal strawberry diantaranya adalah
perawatan mesin seperti pengecekan pelumas maupun maintenance mesin.
Upaya maintenance mesin yang dilakukan secara daily, weekly, dan
TPMS (Tetra Pak Maintenance System) harus dilakukan secara optimal.
Pemberian pelumas/lubricant dan pengecekan mesin harus dilakukan
dengan benar dan teliti agar kemampuan mesin dalam proses produksi
dapat selalu berada dalam kondisi optimal. Setiap mesin memiliki level
pelumas untuk melumasi mesin. Oleh karena itu, level pelumas setiap
mesin harus selalu diperhatikan kondisinya agar mencukupi kebutuhan
selama mesin digunakan dalam proses produksi.
Untuk mesin A1 Fino, jika dilakukan pembersihan bagian jaw dan
cutter, maka setelah dilepas harus dipasang kembali sesuai dengan
tempatnya semula, tidak boleh sampai longgar atau tidak simetris dengan
pasangannya. Bagian jaw harus cocok dengan pasangannya karena ukuran
plat setiap jaw dengan pasangan yang lainnya belum tentu sama, sehingga
pemasangan jaw yang keliru dengan pasangannya dapat menyebabkan
perubahan berat produk yang dihasilkan.
Tension pada mesin A1 Fino juga harus selalu dicek setiap proses
produksi selesai dan harus diperhatikan tidak ada rantai jaw yang kendor
untuk setting tension yang telah dilakukan selama ini. Rantai jaw yang
kendor dapat menyebabkan jarak jaw dengan pasangannya berubah,
sehingga berat produk yang dihasilkan pun juga akan berfluktuasi.
Selain itu, juga perlu diperhatikan keadaan lainnya yang dapat
menyebabkan mesin stop seperti paper/strip splicing, produk bocor, dll.
Hal ini dapat menyebabkan pressure produk yang diterima oleh mesin
65
yang lainnya akan bertambah, sehingga terjadi fluktuasi berat produk yang
dihasilkan pada mesin-mesin yang lainnya karena terjadi stop pada salah
satu mesin.
Sampling yang dilakukan sebaiknya cukup mewakili keadaan selama
produksi dan kebetulan sampling yang dilakukan bersifat non-dekstruktif.
Oleh karena itu, jumlah sampel dan frekuensi pengambilan sampel
sebaiknya dilakukan lebih intens.
4. Manajemen
Karyawan yang bekerja pada shift 3 (22.00 06.00 WIB) memiliki
kemungkinan yang lebih besar untuk mengantuk dibandingkan dengan
shift 1 dan 2 dimana hal ini mempengaruhi ketelitian dalam bekerja. Selain
itu, pengawasan oleh pihak manajemen dimana saat shift 3 pengawasan
yang dilakukan relatif lebih longgar karena pihak manajemen tidak berada
di pabrik. Padahal awareness karyawan juga dapat terpacu oleh
pengawasan, sehingga menimbulkan kedisiplinan karyawan selama
bekerja.

D. SARAN TINDAKAN PENGENDALIAN
Penyusunan saran tindakan perbaikan dilakukan setelah melakukan
proses brainstorming dengan pihak-pihak yang terkait dengan masalah
penyebab variasi berat bersih produk susu UHT Real Good sereal strawberry.
Hasil brainstorming dapat dilihat pada gambar 9. Setelah itu, dilakukan
analisis lebih lanjut untuk menentukan solusi permasalahan yang ada dengan
why-why analisis agar dapat ditentukan saran tindakan pengendalian dengan
tepat. Hasil why-why analisis yang dilakukan dapat dilihat pada tabel 6.
66
Tabel 6. Why-why analisis untuk menentukan saran tindakan pengendalian.
Masalah Kriteria Why-1 Check G/NG Why-2 Check G/NG Solusi
Pressure
produk pada
filling pipe
berfluktuasi
Standar
Pressure produk
sebesar 1,2 bar
Aktual
Terjadi fluktuasi
pressure produk saat
transfer produk atau
stop mesin
NG Keterbatasan
sistem pada
filling pipe
Standar
sistem sensor (A1) dan
sistem mekanik (TFA)
Aktual
sistem filling pipe
kurang dapat
mengatasi fluktuasi
pressure produk,
terutama mesin TFA
NG Melakukan
proses
produksi
sesuai SOP
untuk
mengurangi
terjadinya stop
mesin saat
produksi
Variasi berat
bersih produk
susu UHT
Real Good
sereal
strawberry
Mesin
Berat produk
pada saat
produksi
tidak acak
Standar
Berat produk tersebar
acak
Aktual
Berat produk kadang
di atas/di bawah
standar selama proses
produksi
NG Volume flap
tidak diatur
karena
keadaan
aktual tidak
diketahui
Standar
Volume flap dapat
menghasilkan produk
sesuai spesifikasi
Aktual
Setting volume flap
menghasilkan berat
produk di luar standar
selama produksi
NG Setting volume
flap agar
menghasilkan
berat produk
sesuai standar
67
Tabel 6. Why-why analisis untuk menentukan saran tindakan pengendalian (lanjutan).
Pressure
produk pada
filling pipe
berfluktuasi
karena mesin
dihentikan
Standar
Pressure produk
sebesar 1,2 bar
Aktual
Terjadi fluktuasi
stop mesin
NG Stop karena
kebocoran
maupun
pengisian
pelumas pada
outlet valve
Standar
Level pelumas selalu
dijaga dan tidak
terjadi kebocoran
selama produksi
Aktual
Adakalanya terjadi
stop karena bocor
NG Melakukan
proses produksi
sesuai SOP
untuk
mengurangi
terjadinya stop
mesin saat
produksi

Setting
ukuran plat
dan
kecepatan
jaw
Standar
Setting ukuran plat
dan kecepatan jaw
agar menghasilkan
produk dengan
volume 180 ml
Aktual
Dilakukan setting
sesuai standar oleh
Tetra Pak
G

6
8
T
a
b
e
l

6
.

W
h
y
-
w
h
y

a
n
a
l
i
s
i
s

u
n
t
u
k

m
e
n
e
n
t
u
k
a
n

s
a
r
a
n

t
i
n
d
a
k
a
n

p
e
n
g
e
n
d
a
l
i
a
n

(
l
a
n
j
u
t
a
n
)
.

B
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

a
k
t
u
a
l

s
e
l
a
m
a

p
r
o
s
e
s

t
i
d
a
k

d
i
k
e
t
a
h
u
i

S
t
a
n
d
a
r

D
i
l
a
k
u
k
a
n

p
e
n
i
m
b
a
n
g
a
n

d
e
n
g
a
n

t
i
m
b
a
n
g
a
n

d
i
g
i
t
a
l

u
n
t
u
k

m
e
n
g
e
t
a
h
u
i

b
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

a
k
t
u
a
l

A
k
t
u
a
l

T
i
d
a
k

d
i
l
a
k
u
k
a
n

p
e
n
i
m
b
a
n
g
a
n

p
r
o
d
u
k

N
G

A
n
g
k
a

y
a
n
g

t
e
r
t
e
r
a

p
a
d
a

t
i
m
b
a
n
g
a
n

b
e
r
f
l
u
k
t
u
a
s
i

k
a
r
e
n
a

t
i
u
p
a
n

a
n
g
i
n

d
a
r
i

b
l
o
w
e
r

S
t
a
n
d
a
r

A
n
g
k
a

t
i
m
b
a
n
g
a
n

t
i
d
a
k

b
e
r
f
l
u
k
t
u
a
s
i

A
k
t
u
a
l

A
n
g
k
a

t
i
m
b
a
n
g
a
n

b
e
r
f
l
u
k
t
u
a
s
i

N
G

T
i
m
b
a
n
g
a
n

d
i
p
i
n
d
a
h
k
a
n

k
e

t
e
m
p
a
t

y
a
n
g

t
i
d
a
k

d
i
p
e
n
g
a
r
u
h
i

t
i
u
p
a
n

a
n
g
i
n

d
a
r
i

b
l
o
w
e
r

M
a
n
u
s
i
a

B
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

a
k
t
u
a
l

s
e
l
a
m
a

p
r
o
s
e
s

t
i
d
a
k

d
i
k
e
t
a
h
u
i

S
t
a
n
d
a
r

D
i
l
a
k
u
k
a
n

p
e
n
i
m
b
a
n
g
a
n

d
e
n
g
a
n

t
i
m
b
a
n
g
a
n

d
i
g
i
t
a
l

u
n
t
u
k

m
e
n
g
e
t
a
h
u
i

b
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

a
k
t
u
a
l

A
k
t
u
a
l

T
i
d
a
k

d
i
l
a
k
u
k
a
n

p
e
n
i
m
b
a
n
g
a
n

p
r
o
d
u
k

N
G

A
w
a
r
e
n
e
s
s

k
a
r
y
a
w
a
n

k
u
r
a
n
g

k
a
r
e
n
a

j
a
r
a
n
g

d
i
l
a
k
u
k
a
n

i
n
s
p
e
k
s
i

S
t
a
n
d
a
r

D
i
l
a
k
u
k
a
n

i
n
s
p
e
k
s
i

b
e
r
k
a
l
a

s
a
a
t

p
r
o
d
u
k
s
i

A
k
t
u
a
l

I
n
s
p
e
k
s
i

t
i
d
a
k

d
i
l
a
k
u
k
a
n

s
e
c
a
r
a

b
e
r
k
a
l
a

N
G

K
a
r
y
a
w
a
n

d
i
t
e
k
a
n
k
a
n

u
n
t
u
k

m
e
l
a
k
u
k
a
n

p
e
n
i
m
b
a
n
g
a
n

p
r
o
d
u
k
,

t
e
r
u
t
a
m
a

s
a
a
t

i
n
s
p
e
k
s
i

d
i
l
a
k
u
k
a
n

69
Pressure
produk pada
filling pipe
berfluktuasi
karena mesin
dihentikan
Standar
Pressure produk
sebesar 1,2 bar
Aktual
Terjadi fluktuasi
stop mesin
NG Jumlah
pekerja di
ruang filling
dan
packaging
kurang
Standar
Jumlah pekerja
disesuaikan dengan
kebutuhan produksi
Akutal
Adakalanya jumlah
pekerja lebih sedikit
dari kapasitas
produksi
NG Jadwal produksi
disusun dengan
memperhitungkan
jumlah pekerja
terhadap
kebutuhan
produksi

Keterampilan/
keahlian
karyawan
Standar
Karyawan memiliki
keahlian sesuai
bidang kerjanya
Aktual
Diberikan pelatihan
agar karyawan
memiliki keahlian
yang memadai
G

70

Pressure
produk
berfluktuasi
Standar
Pressure produk
sebesar 1,2 bar
Aktual
Fluktuasi terjadi
saat transfer produk
maupun stop mesin
NG Hanya
terdapat
satu lini
untuk
pressure
produk
semua
mesin
Standar
Tidak terjadi stop
selama proses
produksi
Aktual
Adakalanya terjadi
stop saat produksi
NG Melakukan
proses produksi
sesuai SOP untuk
mengurangi
terjadinya stop
mesin saat
produksi
Metode
Sampling
berat produk
yang
mewakili
keadaan
selama
produksi
Standar
Dilakukan
sampling yang
mewakili keadaan
produksi
Aktual
Sampling dilakukan
sesuai SOP yang
mewakili keadaan
selama produksi
G
71

Kondisi
mesin untuk
melakukan
proses
produksi
Standar
Kondisi mesin harus
tetap prima agar
dapat melakukan
proses produksi
dengan baik
Aktual
Dilakukan perawatan
terhadap keadaan
mesin secara
terjadwal
G
Manajemen Awareness
karyawan
shift 3 yang
kurang
Standar
Dilakukan inspeksi
berkala saat produksi
Aktual
Dilakukan piket
malam terjadwal oleh
pihak manajemen
G
72
Berdasarkan Gambar 9, dari sebagian besar faktor yang mempengaruhi
variasi berat bersih produk UHT Real Good sereal strawberry, faktor mesin,
metode, dan manusia menyinggung masalah breakdown/stop mesin. Hal ini
juga dapat dilihat dari why-why analisis yang dilakukan yang menyatakan
bahwa ketiga kriteria tersebut mengharuskan pemecahan solusi untuk
mengurangi masalah stop mesin. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan
sebelumnya, dapat diketahui bahwa keadaan mesin yang berhenti akan
mempengaruhi pressure produk pada mesin-mesin yang lainnya. Sehingga
secara langsung akan berpengaruh pada berat produk yang dihasilkan.
Frekuensi terjadinya breakdown/stop mesin dapat dilihat pada Lampiran
11. Walaupun berdasarkan data pada Lampiran 11 jumlah breakdown/stop
mesin G sangat jarang akan tetapi pada grafik control chart mesin G pada
Gambar 8 memiliki banyak titik merah yang mengindikasikan telah terjadi
variasi penyebab spesifik pada mesin tersebut. Terlebih lagi dapat diketahui
pula titik-titik merah tersebut berada di bawah LCL maupun berada di kisaran
LCL.
Sesuai dengan why-why analisis yang dilakukan di dalam kriteria mesin,
volume flap mesin G sudah tidak memiliki performa seperti dulu lagi karena
tenyata produk yang dihasilkan memiliki berat di bawah standar. Agar mesin
dapat kembali menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi, maka
jumlah shim di dalam volume flap mesin G harus ditambahkan sampai mesin
kembali dapat menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi.

E. ANALISIS DIAGRAM PARETO
Berdasarkan jumlah stop mesin yang terjadi pada Lampiran 11, maka
dapat diurutkan jumlahnya berdasarkan frekuensi dari masalah stop mesin
yang paling sering terjadi. Hal ini kemudian dianilisis lebih lanjut dengan
diagram Pareto untuk diketahui berdasarkan urutan frekuensinya sehingga
dapat ditentukan prioritas untuk mengatasi masalah tersebut. Data-data yang
diperlukan untuk analisis diagram Pareto adalah kondisi stop mesin bulan Mei
Juni. Secara hierarkis, frekuensi stop mesin dapat dilihat pada Tabel 7
berikut ini.
73
Tabel 7. Jenis stop mesin secara hierarkis.

Gambar 10. Diagram Pareto penyebab stop mesin.

Count 2.63 2.63 1.32 1.32 3.96

Percent 25 16 12 11
25.00
8 8 5 + 3 3 1 1 +
Cum
15.79
25 +1 53 63 71 79 8+ 88 91 93
11.8+
95 96 100
10.53 7.89 7.89 5.26 3.95
Other 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
100
80
60
+0
20
0
100
80
60
+0
20
0
No.
Breakdown/stop Jumlah Persentase (%)
1 SA (keluar jalur, tersangkut, putus) 19 25.00
2 paper (putus, keluar jalur, melipat, sobek, bertumpuk) 12 15.79
3 TS (tidak panas, foult) 9 11.84
4 bocor 8 10.53
5 pressure roller 6 7.89
6 alarm outfeed 6 7.89
7 kode jelek 4 5.26
8 packer kurang 3 3.95
9 air sensor splicing 2 2.63
10 volume kurang 2 2.63
11 alarm web 1 1.32
12 alarm peroxide 1 1.32
13 konveyor mati 1 1.32
14 alarm pintu 1 1.32
15 spring volume flap lepas 1 1.32
Total 76 100
74
VIII. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN
Bobot produk susu UHT Real Good sereal stroberi belum terkendali
secara statistik. Keadaan proses yang belum terkendali seperti ini
menyebabkan perhitungan kapabilitas proses untuk produk susu UHT Real
Good sereal stroberi belum bisa dilakukan. Indikasi keadaan yang belum
terkendali pada mesin yang lama (mesin G) lebih banyak daripada mesin yang
baru (mesin D dan E).
Berdasarkan diagram sebab akibat terdapat lima faktor utama yang
menyebabkan variasi berat produk susu UHT Real Good sereal stroberi yaitu
mesin, manusia, metode, lingkungan, dan manajemen. Faktor mesin dibagi
menjadi lima macam, yaitu : 1) volume flap, 2) pressure produk, 3) jaw, dan
4) outlet valve, dan 5) timbangan. Faktor manusia dibagi menjadi tiga, yaitu :
1) keterampilan/keahlian, 2) awareness, dan 3) jumlah pekerja, khususunya
jumlah pekerja di ruang filling dan packing. Faktor metode dibagi menjadi
tiga, yaitu : 1) perawatan, 2) penyetopan mesin, dan 3) sampling. Faktor
manajemen terdiri atas pengawasan pada shift 3. Selanjutnya kelima faktor
tersebut dianalisis lebih jauh untuk menentukan saran tinfakan pengendalian
yang akan dilakukan. Analisis yang dilakukan menggunakan why-why analisis
dan diagram Pareto.
Berdasarkan analisis dengan why-why analisis, saran tindakan
pengendalian yang dapat dilakukan adalah : 1) melakukan proses produksi
sesuai SOP untuk mengurangi terjadinya stop mesin saat produksi, karena
kondisi stop mesin dapat menyebabkan fluktuasi pressure produk, 2) setting
volume flap agar menghasilkan berat produk sesuai standar, terutama pada
mesin G, 3) harus ditekankan untuk dilakukan penimbangan produk pada
waktu inspeksi, 4) memindahkan timbangan ke tempat yang tidak dipengaruhi
tiupan angin dari blower, dan 5) menyusun jadwal produksi yang
memperhitungkan jumlah pekerja sesuai kebutuhan produksi.
Melalui analisis dengan diagram Pareto dapat ditentukan urutan prioritas
untuk melakukan tindakan perbaikan berdasarkan urutan frekuensi dan jenis
75
yang paling banyak menyebabkan breakdown/stop mesin. Berdasarkan
frekuensinya, SA (Strip Applicator) yang keluar jalur, tersangkut, atau putus
merupakan penyebab stop mesin utama dengan jumlah frekuensi 19 kali dan
persentase sebesar 25 % dari keseluruhan penyebab stop mesin yang ada.

B. SARAN
1. Perlu diadakan pelatihan untuk meningkatkan keterampilan operator dan
dilakukan evaluasi hasil pelatihan oleh mentor, terutama terhadap faktor-
faktor yang dapat memicu terjadinya stop mesin.
2. Pengawasan perlu ditingkatkan agar kedisiplinan dan awareness para
karyawan tetap terjaga, khususnya pada shift 3.
3. Setelah tindakan korektif dilakukan, maka perlu dilakukan evaluasi
dengan cara pengambilan data dan analisis data kembali untuk mengetahui
sudah seefektif apa tindakan korektif dilakukan.
4. Setelah proses terkendali secara statistik, kapabilitas proses perlu dihitung
untuk mengetahui kemampuan proses dalam menghasilkan produk yang
sesuai dengan spesifikasi.
5. Penerapan Statistical Process Control (SPC) untuk selanjutnya dapat
diterapkan pada kondisi-kondisi yang menyebabkan reprocess atau reject
produk.
6. Perlu dilakukan pelatihan SPC jika SPC akan diterapkan untuk proses
pengendalian mutu di masa yang akan datang.

76
DAFTAR PUSTAKA

Adnan, M. 1984. Kimia dan Teknologi Pengolahan Air Susu. Fakultas Teknologi
Pertanian Universitas Gajah Mada, Yogyakarta.

Anonim. 1995. Dairy Processing Handbook. Tetra Pak Processing Systems. Lund,
Sweden.

______. 2006. http://www.minitab.com [26 Mei 2007].

Buckle, K.A., Edwards, R.A., Fleet dan Wooton, M. 1987. Ilmu Pangan
(Terjemahan). Universitas Indonesia, Jakarta.

Dahlgaard, Jens J., Kai Kristensen, dan Gopal K. Kanji. 1998. Fundamentals of
Total Quality Management. Chapman & Hall, London.

Feigenbaum, V. A. 1989. Kendali Mutu Terpadu. Terjemahan. Penerbit Erlangga,
Jakarta.

Fryman, M. A. 2002. Quality and Process Improvement. Delmar, Thomson
Learning, Inc., United States of America.

Gaspersz, V. 1998. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-teknik
Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. PT. Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta.

___________. 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. PT. Gramedia
Pustaka Utama, Jakarta.

Heath, H.B., dan Reineccius, G. 1986. Flavor Chemistry and Technology. Van
Nostrand Reinhold Company, New York.

Hickenbottom, Joe. 2007. What Is Malt and How Can It Improve Your Bagel?
http://www.maltproducts.com/bagels.html. [22 April 2007].

Hubeis, M. 1997. Menuju Industri kecil Profesional di Era Globalisasi Melalui
Pemberdayaan Manajemen Industri. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut
pertanian Bogor, Bogor.

Ishikawa, K. 1982. Guide to quality Control. Asian Productivity Organization,
New York.

__________. 1989. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Terjemahan.
Mediatama Sarana Perkasa, Jakarta.

Juran, J. M. 1989. Juran on Quality by Design. The Free Press. Division of Mac
Miller Company, Inc., USA.
77

Lee, P. L., R. B. Newell, dan I. T. Cameron. 1998. Process Control and
Management. Chapman and Hall, London.

Montgomery, D.C. 1996. Introduction to Statistical Quality Control, Third
Edition. John Willey and Son, Inc., New York.

Muhandri, T. dan D. Kadarisman. 2005. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan.
Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian,
IPB, Bogor.

Pyzdek, T. 2002. The Six Sigma Handbook. Terjemahan Lusy Widjaja. Salemba
Empat, Jakarta.

Ryan, T.P. 1989. Statistical Methode for Quality Improvement. John Wiley and
Son, Inc., New York.

Soekarto, S. T. 1990. Dasar-Dasar Pengawasan Mutu dan Standarisasi Mutu
Pangan. PAU-IPB, Bogor.

Spreer, Edgar. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Terjemahan Axel
Mixa. Marcel Dekker, Inc., New York Basel.

Tapiero, Charles S. 1996. The Management of Quality and its Control. Chapman
& Hall, London.

Winarno, F.G. 1993. Pangan, Gizi, Teknologi dan Konsumen. PT. Gramedia

7
8
L
a
m
p
i
r
a
n

1
.

D
e
n
a
h

P
T
.

G
r
e
e
n
f
i
e
l
d
s

I
n
d
o
n
e
s
i
a
.

79
Lampiran 2. Struktur Organisasi divisi milk processing PT. Greenfields Indonesia.

Operational
Manager
HR&GA Departement
Manager
F&A Departement
Manager
QAD Departement
Manager
PRC Departement
Manager
Plant Manager GK
(Gunung Kawi)
UHT Section
Head
PCM Section
Head
UTL Section
Head
FIL Section Head QCD Section
Head
SCP Section Head
Garis wewenang dan tanggung jawab
---------------- Garis koordinasi
80
Lampiran 3. Proses penerimaan susu segar dan termisasi.

Susu segar
Farm KUD Mitra
Reception tank 1-2
Cooling tank (maks. 4
0
C)
Disaring (slot filter 105 )
Preheating (75
0
C)
Separasi
Homogenisasi
(150/50 bar)
Termisasi
(85
0
C 20 detik)
Precooling (50
0
C)
Fresh milk
storage tank (maks. 4
0
C)
Skim milk
storage tank (maks. 4
0
C)
Cream storage
tank (maks. 4
0
C)
Cream tank
Reception tank 3 (maks. 4
0
C)
Balance tank
Disaring (filter 200 )
Balance tank
Preheating (55-60
0
C)
Skim Krim
Cooling (4
0
C)
Termisasi
(85
0
C 20 detik)
Precooling (50
0
C)
Cooling (4
0
C)
Termisasi
(75
0
C 20 detik)
Precooling (50
0
C)
Cooling (4
0
C)
QC
QC
QC
QC
81
Lampiran 4. Proses pengolahan produk susu UHT Real Good sereal stroberi.

Ingredients
Air (90
0
C)
Dicampur
(Bredo mixer)
Diaduk
Blending/Storage tank (4
0
C)
Homogenisasi (150/50 bar)
Sterilisasi (138
0
C 5 detik)
Sterilisasi (133
0
C 5 detik)
Precooling (50
0
C)
Steam (85-110
0
C)
Flash cooling (90
0
C)
Homogenisasi (150/50 bar)
Aseptic tank (25-30
0
C)
Aseptic filling (AFM) dan packaging
Susu termisasi
dari storage tank
TA-Flex VTIS
Balance tank
Precooling (50
0
C)
Steam barrier (85
0
C)
Cooling (30
0
C)
Cooling (30
0
C)
Balance tank
QC
QC
QC
82
Lampiran 5. Struktur bahan pengemas produk UHT.

Sumber : Departemen FIL PT. Greenfields Indonesia.

bau
Bagian dalam Bagian luar
Internal coating 2
Internal coating 1 Alumunium foil
Laminasi
Print layer
Outer coating
Paper board
Produk
Flavor
air
cahaya
mikroba
oksigen
83
Lampiran 6. Pengawasan mutu selama proses produksi.
Proses Waktu QC Kimia QC Mikrobiologi
Road tanker
(KUD), milk can
(mitra)
Setiap kedatangan
susu
Suhu, pH, SG, alkohol, kadar
lemak, TS oven, organoleptik,
antibiotik, karbonat, peroksida,
kadar protein, laktosa, penambahan
formalin, pemalsuan
TCC (Total Coliform Count),
TSC (Total Sporeformer
Count), TTSC, TPC, MSC,
MTSC, PBC
Reception tank Setelah collection
atau tanki penuh

Setiap jam
Suhu, pH, SG, alkohol, kadar
lemak, TS oven, organoleptik,
antibiotik, karbonat, peroksida,
kadar protein, laktosa, penambahan
formalin, pemalsuan
Suhu, alkohol, pH
TCC, TSC, TTSC (Total
Thermoresistant Sporeformer
Count), TPC (Total Plate
Count), MSC (Mesophylic
Sporeformer Count), MTSC,
PBC
Balance tank Setiap milking
(first-middle-last)
Alkohol, TS refraktometer TCC, TSC, TTSC, TPC, PBC
Storage tank Setelah termisasi Suhu, pH, SG, kadar lemak, TS
oven dan refraktometer,
organoleptik, alkohol
TCC, TSC, TTSC, TPC, MSC,
MTSC, PBC (Phsycrophylic
Bacteria Count)
Blending tank Setelah blending Suhu, pH, SG, kadar lemak, TS
organoleptik, viskositas (w.
cream), warna (flavorized)
TSC, TTSC, TPC, MSC,
MTSC (Mesophylic
Thermoresistant Sporeformer
Count), PBC
Aseptic tank Saat blow Suhu, pH, TS refraktometer,
organoleptik

Filling Setiap filling (first-
midle-last)
Suhu, pH, SG, kadar lemak, TS
organoleptik, viskositas (w.
cream), warna (flavorized)

Chlorine water Sekali setiap shift pH, kesadahan, klorin bebas
(chlorinated), warna, bau
TPC, TCC, E. coli
Air test
ruang filling
Swab test
personal
equipment
valve produk
aseptic tank

Setelah CIP
(sebelum mulai
produksi)

Setiap 3 bulan

TPC, kapang-kamir

TPC, enterobacter, E. coli

TCC, TSC, TTSC, TPC, PBC
84
Lampiran 7. Konstanta bagan kendali.
Bagan kendali R Bagan kendali
X-bar
Simpangan baku proses Ukuran
sampel
(n)
D3 D4 A2 d2 c4 d3
2 0 3.269 1.880 1.128 0.7979 0.853
3 0 2.574 1.023 1.693 0.8862 0.888
4 0 2.282 0.729 2.059 0.9213 0.880
5 0 2.114 0.577 2.326 0.9400 0.864
6 0 2.004 0.483 2.534 0.9515 0.848
7 0.076 1.924 0.419 2.704 0.9594 0.833
8 0.136 1.864 0.373 2.847 0.9650 0.820
9 0.184 1.816 0.337 2.970 0.9693 0.808
10 0.223 1.777 0.308 3.078 0.9727 0.797
11 0.256 1.744 0.285 3.173 0.9754 0.787
12 0.283 1.717 0.266 3.258 0.9776 0.778
13 0.307 1.693 0.249 3.336 0.9794 0.770
14 0.328 1.672 0.235 3.407 0.9810 0.763
15 0.347 1.653 0.223 3.472 0.9823 0.756
16 0.363 1.637 0.212 3.532 0.9835 0.750
17 0.378 1.622 0.203 3.588 0.9845 0.744
18 0.391 1.608 0.194 3.640 0.9854 0.739
19 0.403 1.597 0.187 3.689 0.9862 0.734
20 0.415 1.585 0.180 3.735 0.9869 0.729
21 0.425 1.575 0.173 3.778 0.9876 0.724
22 0.434 1.566 0.167 3.819 0.9882 0.720
23 0.443 1.557 0.162 3.858 0.9887 0.716
24 0.451 1.548 0.157 3.895 0.9892 0.712
25 0.459 1.541 0.153 3.931 0.9896 0.708
Sumber : Fryman (2002).

8
5
L
a
m
p
i
r
a
n

8
.

B
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

R
e
a
l

G
o
o
d

S
e
r
e
a
l

S
t
r
o
b
e
r
i

m
e
s
i
n

D
.

s
u
b
g
r
u
p
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
0
r
a
t
a
-
r
a
t
a
0
1
-
M
e
i
-
0
7
1
1
9
3
,
0
1
9
4
,
1
1
9
4
,
0
1
9
3
,
7
1
9
3
,
5
1
9
4
,
6
1
9
3
,
1
1
9
4
,
7
1
9
4
,
7
1
9
4
,
5
1
9
4
,
0
j
a
m
1
1
:
3
3
1
2
:
0
0
1
3
:
1
5
1
4
:
4
0
1
4
:
5
5
1
5
:
1
0
1
5
:
2
0
1
5
:
2
5
1
5
:
3
0
1
5
:
3
5
0
2
-
M
e
i
-
0
7
2
1
9
3
,
4
1
9
5
,
0
1
9
3
,
0
1
9
4
,
4
1
9
4
,
2
1
9
2
,
6
1
9
3
,
8
1
9
4
,
0
1
9
4
,
3
1
9
3
,
6
1
9
3
,
8
j
a
m
4
:
5
3
5
:
1
5
5
:
4
5
6
:
1
5
6
:
4
5
1
3
:
2
5
1
7
:
0
1
1
8
:
0
0
1
9
:
0
0
1
9
:
3
1
s
t
l

C
I
P
3
1
9
4
,
3
1
9
3
,
4
1
9
3
,
7
1
9
3
,
1
1
9
5
,
2
1
9
4
,
8
1
9
2
,
8
1
9
3
,
8
1
9
4
,
4
1
8
0
,
7
1
9
2
,
6
j
a
m
1
5
:
2
7
2
3
:
0
0
0
:
0
0
1
:
0
0
2
:
0
0
3
:
0
1
6
:
4
0
7
:
0
0
7
:
3
0
7
:
5
5
0
6
-
M
e
i
-
0
7
4
1
9
1
,
3
1
9
3
,
2
1
9
2
,
4
1
9
2
,
3
1
9
3
,
8
1
9
2
,
5
1
9
4
,
1
1
9
3
,
3
1
9
4
,
7
1
9
2
,
9
1
9
3
,
1
j
a
m
8
:
0
1
9
:
0
0
1
0
:
0
0
1
1
:
0
0
1
2
:
0
0
1
3
:
0
0
1
3
:
3
0
2
0
:
0
0
2
2
:
3
0
2
2
:
5
1
0
7
-
M
e
i
-
0
7
5
1
9
4
,
1
1
9
2
,
0
1
9
2
,
6
1
9
4
,
9
1
9
4
,
6
1
9
3
,
0
1
9
3
,
8
1
9
3
,
3
1
9
2
,
5
1
9
4
,
8
1
9
3
,
6
j
a
m
1
8
:
2
3
1
9
:
4
5
2
0
:
4
5
2
2
:
4
5
0
:
4
5
1
:
4
5
2
:
4
5
3
:
1
5
4
:
4
5
5
:
4
5
1
1
-
M
e
i
-
0
7
6
1
9
4
,
7
1
9
4
,
2
1
9
4
,
1
1
9
3
,
8
1
9
3
,
9
1
9
3
,
7
1
9
3
,
9
1
9
4
,
0
1
9
3
,
1
1
9
3
,
4
1
9
3
,
9
j
a
m
8
:
0
0
8
:
0
5
8
:
0
5
8
:
1
5
1
2
:
1
5
1
2
:
1
5
1
2
:
1
5
1
3
:
4
3
1
3
:
4
3
1
3
:
4
3
s
t
l

C
I
P
7
1
9
2
,
3
1
9
2
,
6
1
9
2
,
6
1
9
4
,
0
1
9
4
,
1
1
9
3
,
3
1
9
5
,
0
1
9
1
,
2
1
9
2
,
6
1
9
3
,
9
1
9
3
,
2
j
a
m
2
1
:
5
3
2
1
:
5
3
2
2
:
0
0
2
2
:
1
0
2
2
:
1
5
2
2
:
2
0
2
2
:
3
0
2
2
:
4
0
2
2
:
4
9
2
2
:
4
9
1
3
-
M
e
i
-
0
7
8
1
9
3
,
3
1
9
2
,
8
1
9
4
,
2
1
9
3
,
9
1
9
6
,
1
1
9
1
,
5
1
9
1
,
1
1
9
2
,
4
1
9
1
,
7
1
9
3
,
2
1
9
3
,
0
j
a
m
6
:
4
8
7
:
4
5
8
:
4
5
9
:
4
5
1
0
:
4
6
1
1
:
4
5
1
2
:
4
5
1
3
:
4
5
1
4
:
1
5
1
5
:
1
5
1
5
-
M
e
i
-
0
7
9
1
9
1
,
4
1
9
3
,
8
1
9
3
,
4
1
9
2
,
3
1
9
2
,
2
1
9
3
,
0
1
9
3
,
4
1
9
4
,
0
1
9
2
,
4
1
9
2
,
9
1
9
2
,
9
j
a
m
1
9
:
4
1
2
1
:
0
5
2
2
:
0
0
2
3
:
0
0
0
:
0
1
2
:
0
0
4
:
4
5
6
:
4
5
8
:
4
5
9
:
4
5
1
9
-
M
e
i
-
0
7
1
0
1
9
2
,
2
1
9
2
,
3
1
9
1
,
0
1
9
1
,
1
1
9
1
,
0
1
9
2
,
7
1
9
3
,
5
1
9
1
,
7
1
9
2
,
5
1
9
2
,
6
1
9
2
,
1
j
a
m
1
2
:
1
5
1
2
:
1
5
1
2
:
4
5
1
2
:
4
5
1
2
:
4
5
1
2
:
4
5
1
2
:
4
5
1
4
:
1
5
1
4
:
1
5
1
4
:
1
5
2
0
-
M
e
i
-
0
7
1
1
1
9
1
,
6
1
9
4
,
0
1
9
3
,
5
1
9
2
,
7
1
9
3
,
1
1
9
3
,
3
1
9
3
,
9
1
9
3
,
8
1
9
3
,
4
1
9
3
,
9
1
9
3
,
3
j
a
m
1
3
:
4
9
1
4
:
4
5
1
5
:
4
5
1
7
:
4
5
1
9
:
4
5
2
1
:
4
5
2
3
:
0
5
1
:
0
7
3
:
0
5
5
:
0
5
s
a
m
p
e
l

k
e
-

8
6
L
a
m
p
i
r
a
n

8
.

B
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

R
e
a
l

G
o
o
d

S
e
r
e
a
l

S
t
r
o
b
e
r
i

m
e
s
i
n

D

(
l
a
n
j
u
t
a
n
)
.

s
t
l

C
I
P
1
2
1
9
1
,
7
1
9
1
,
9
1
9
2
,
6
1
9
1
,
5
1
9
3
,
5
1
9
2
,
9
1
9
2
,
1
1
9
2
,
7
1
9
4
,
3
1
9
3
,
8
1
9
2
,
7
j
a
m
3
:
3
1
1
1
:
3
2
1
2
:
1
5
1
6
:
4
5
1
7
:
4
5
1
8
:
4
5
1
9
:
1
5
1
9
:
4
5
2
0
:
1
5
2
1
:
4
5
2
1
-
M
e
i
-
0
7
1
3
1
8
7
,
6
1
9
0
,
8
1
9
2
,
5
1
9
2
,
4
1
9
1
,
6
1
9
2
,
1
1
9
1
,
4
1
8
9
,
5
1
9
1
,
0
1
8
9
,
3
1
9
0
,
8
j
a
m
7
:
0
7
8
:
4
5
9
:
4
5
1
1
:
4
5
1
3
:
4
5
1
5
:
1
5
1
6
:
1
5
1
8
:
1
5
2
0
:
1
5
2
1
:
4
5
2
4
-
M
e
i
-
0
7
1
4
1
8
9
,
9
1
9
2
,
0
1
9
2
,
6
1
9
0
,
8
1
9
0
,
9
1
9
2
,
8
1
9
1
,
3
1
9
0
,
1
1
9
0
,
9
1
9
0
,
5
1
9
1
,
2
j
a
m
5
:
2
3
6
:
1
5
7
:
1
5
8
:
1
5
9
:
1
5
1
0
:
1
5
1
1
:
1
5
1
2
:
1
5
1
3
:
1
5
1
4
:
1
5
0
4
-
J
u
n
-
0
7
1
5
1
9
3
,
9
1
9
5
,
4
1
9
4
,
6
1
9
3
,
4
1
9
2
,
2
1
9
1
,
5
1
9
2
,
8
1
9
1
,
7
1
9
1
,
7
1
9
1
,
6
1
9
2
,
9
j
a
m
3
:
0
0
3
:
1
5
3
:
4
6
4
:
1
5
4
:
4
5
5
:
1
5
5
:
4
5
6
:
1
5
6
:
2
4
6
:
2
4
0
6
-
J
u
n
-
0
7
1
6
1
9
5
,
9
1
9
5
,
4
1
9
3
,
1
1
9
1
,
9
1
9
2
,
3
1
9
1
,
7
1
9
2
,
6
1
9
1
,
5
1
9
1
,
5
1
8
6
,
7
1
9
2
,
3
j
a
m
1
6
:
4
5
1
7
:
4
5
1
9
:
4
5
2
0
:
4
5
2
2
:
1
5
0
:
1
5
1
:
1
5
2
:
1
5
3
:
1
5
4
:
0
6
0
9
-
J
u
n
-
0
7
1
7
1
9
0
,
1
1
9
1
,
3
1
9
1
,
3
1
9
2
,
3
1
9
1
,
2
1
9
0
,
7
1
9
3
,
4
1
9
1
,
9
1
9
1
,
5
1
9
0
,
1
1
9
1
,
4
j
a
m
1
4
:
0
0
1
5
:
4
5
1
7
:
4
5
1
9
:
4
5
2
3
:
1
5
1
:
1
5
3
:
4
5
6
:
1
5
8
:
1
5
9
:
4
5

8
7
L
a
m
p
i
r
a
n

9
.

B
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

R
e
a
l

G
o
o
d

S
e
r
e
a
l

S
t
r
o
b
e
r
i

m
e
s
i
n

E
.

s
u
b
g
r
u
p
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
0
r
a
t
a
-
r
a
t
a
0
1
-
M
e
i
-
0
7
1
1
9
4
,
3
1
9
4
,
0
1
9
4
,
4
1
9
5
,
8
1
9
6
,
4
1
9
6
,
4
1
9
7
,
1
1
9
0
,
4
1
9
6
,
9
1
9
2
,
6
1
9
4
,
8
j
a
m
1
:
1
5
3
:
4
5
4
:
4
5
5
:
4
5
6
:
3
0
9
:
0
0
1
0
:
0
9
1
1
:
0
0
1
1
:
0
0
1
1
:
2
7
0
2
-
M
e
i
-
0
7
2
1
9
2
,
6
1
9
0
,
9
1
9
2
,
2
1
9
3
,
5
1
9
2
,
8
1
9
3
,
2
1
9
3
,
6
1
9
1
,
1
1
9
3
,
6
1
9
1
,
8
1
9
2
,
5
j
a
m
8
:
3
9
9
:
4
5
1
2
:
4
5
1
3
:
1
5
2
2
:
1
5
2
2
:
4
0
2
3
:
0
0
2
3
:
1
5
2
3
:
3
0
2
3
:
5
9
0
6
-
M
e
i
-
0
7
3
1
9
8
,
5
1
9
1
,
9
1
9
4
,
2
1
9
1
,
9
1
9
3
,
2
1
9
3
,
2
1
9
3
,
2
1
9
1
,
9
1
9
2
,
8
1
9
2
,
4
1
9
3
,
3
j
a
m
1
:
3
0
2
:
0
0
3
:
3
3
4
:
0
0
7
:
0
0
7
:
3
8
8
:
3
0
9
:
0
0
1
2
:
0
0
1
4
:
3
4
1
1
-
M
e
i
-
0
7
4
1
9
2
,
2
1
9
3
,
1
1
9
3
,
3
1
9
3
,
0
1
9
4
,
2
1
9
0
,
2
1
9
1
,
8
1
9
2
,
1
1
8
9
,
2
1
9
1
,
0
1
9
2
,
0
j
a
m
1
8
:
0
0
1
8
:
3
0
2
1
:
0
0
2
2
:
0
0
2
3
:
0
0
5
:
0
0
5
:
1
9
5
:
3
0
8
:
0
0
8
:
1
0
1
3
-
M
e
i
-
0
7
5
1
9
2
,
5
1
9
3
,
5
1
9
3
,
0
1
9
5
,
2
1
9
4
,
0
1
9
3
,
9
1
9
4
,
4
1
9
4
,
9
1
9
5
,
7
1
9
4
,
1
1
9
4
,
1
j
a
m
1
3
:
0
0
1
4
:
0
0
1
6
:
0
0
1
6
:
3
0
1
9
:
0
0
2
0
:
0
0
2
1
:
0
0
2
1
:
3
0
2
2
:
0
0
2
2
:
3
6
1
5
-
M
e
i
-
0
7
6
1
9
5
,
1
1
9
4
,
0
1
9
5
,
6
1
9
2
,
8
1
9
4
,
6
1
9
4
,
0
1
9
4
,
1
1
9
4
,
7
1
9
3
,
6
1
9
4
,
0
1
9
4
,
3
j
a
m
1
9
:
2
2
2
0
:
1
5
2
1
:
0
0
2
2
:
0
5
2
3
:
4
5
0
:
4
5
1
:
1
5
1
:
4
5
2
:
1
5
2
:
4
5
1
9
-
M
e
i
-
0
7
7
1
9
4
,
1
1
9
3
,
0
1
9
2
,
9
1
9
4
,
0
1
9
4
,
1
1
9
3
,
4
1
9
3
,
5
1
9
3
,
1
1
9
4
,
6
1
9
2
,
5
1
9
3
,
5
j
a
m
2
:
0
0
4
:
0
0
6
:
0
0
7
:
1
5
9
:
1
5
1
0
:
1
5
1
1
:
1
5
1
2
:
4
5
1
2
:
5
9
1
3
:
1
2
s
t
l

s
h
o
r
t

s
t
o
p
8
1
9
4
,
0
1
9
4
,
0
1
9
1
,
0
1
9
1
,
1
1
9
1
,
5
1
9
0
,
4
1
9
2
,
7
1
9
4
,
7
1
9
2
,
2
1
9
4
,
7
1
9
2
,
6
j
a
m
1
3
:
4
2
1
3
:
4
2
1
3
:
4
5
1
3
:
4
5
1
4
:
1
5
1
4
:
4
5
1
4
:
4
5
1
5
:
0
0
1
5
:
0
8
1
5
:
0
8
2
0
-
M
e
i
-
0
7
9
1
9
3
,
7
1
9
4
,
0
1
9
4
,
4
1
9
4
,
7
1
9
4
,
6
1
9
4
,
8
1
9
4
,
9
1
9
4
,
0
1
9
3
,
8
1
9
3
,
6
1
9
4
,
3
j
a
m
1
8
:
4
3
2
0
:
3
5
2
1
:
5
5
2
3
:
0
5
1
:
0
5
2
:
0
5
3
:
0
5
4
:
0
0
5
:
0
5
6
:
2
2
s
t
l

C
I
P
1
0
1
9
8
,
1
1
9
2
,
0
1
9
2
,
0
1
9
1
,
4
1
9
1
,
7
1
9
2
,
5
1
9
2
,
4
1
9
0
,
9
1
9
0
,
2
1
9
0
,
0
1
9
2
,
1
j
a
m
3
:
5
6
5
:
0
5
5
:
0
5
7
:
1
5
7
:
4
5
8
:
1
5
8
:
1
5
8
:
4
5
9
:
4
5
1
2
:
4
5
2
1
-
M
e
i
-
0
7
1
1
1
9
1
,
5
1
9
1
,
0
1
9
0
,
6
1
9
2
,
5
1
9
3
,
2
1
9
2
,
1
1
9
3
,
6
1
9
3
,
5
1
9
3
,
2
1
9
4
,
1
1
9
2
,
5
j
a
m
7
:
4
0
8
:
1
5
9
:
1
6
9
:
4
5
1
0
:
1
5
1
0
:
4
5
1
2
:
1
5
1
2
:
4
5
1
3
:
4
5
1
5
:
0
6
s
a
m
p
e
l

k
e
-

8
8
L
a
m
p
i
r
a
n

9
.

B
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

R
e
a
l

G
o
o
d

S
e
r
e
a
l

S
t
r
o
b
e
r
i

m
e
s
i
n

E

(
l
a
n
j
u
t
a
n
)
.

2
4
-
M
e
i
-
0
7
1
2
1
9
1
,
3
1
9
1
,
3
1
9
2
,
9
1
9
3
,
0
1
9
1
,
4
1
9
4
,
2
1
9
4
,
1
1
9
2
,
3
1
9
3
,
6
1
9
3
,
6
1
9
2
,
8
j
a
m
1
6
:
0
5
1
6
:
0
5
1
7
:
0
5
1
7
:
0
5
1
8
:
0
5
1
9
:
0
7
1
9
:
0
7
2
0
:
0
5
2
1
:
4
5
2
1
:
4
5
s
t
l

s
t
o
p
1
3
1
9
1
,
6
1
9
2
,
3
1
9
0
,
7
1
9
2
,
7
1
9
3
,
0
1
9
3
,
2
1
9
1
,
6
1
9
2
,
6
1
9
4
,
4
1
9
3
,
9
1
9
2
,
6
j
a
m
5
:
2
2
6
:
1
5
7
:
1
5
8
:
1
5
9
:
1
5
1
0
:
4
5
1
1
:
4
5
1
2
:
4
5
1
3
:
4
5
1
4
:
1
5
0
8
-
J
u
n
-
0
7
1
4
1
9
0
,
2
1
9
2
,
6
1
9
1
,
1
1
9
3
,
4
1
9
2
,
9
1
9
3
,
2
1
9
3
,
2
1
9
3
,
9
1
9
0
,
6
1
9
0
,
5
1
9
2
,
2
j
a
m
0
:
4
5
1
:
1
5
1
:
4
5
2
:
4
5
3
:
1
5
3
:
4
5
4
:
1
6
4
:
4
5
6
:
0
5
6
:
0
5
0
9
-
J
u
n
-
0
7
1
5
1
9
2
,
2
1
9
3
,
0
1
9
0
,
8
1
9
4
,
8
1
9
3
,
8
1
9
3
,
7
1
9
4
,
0
1
9
0
,
9
1
9
3
,
3
1
9
2
,
1
1
9
2
,
9
j
a
m
1
3
:
5
2
1
4
:
4
5
1
6
:
1
6
1
7
:
1
5
1
8
:
1
5
1
9
:
1
5
2
1
:
1
5
2
2
:
1
5
0
:
1
5
1
:
1
5
1
1
-
J
u
n
-
0
7
1
6
1
9
2
,
0
1
9
1
,
9
1
9
2
,
2
1
9
2
,
9
1
9
3
,
5
1
9
2
,
7
1
9
4
,
0
1
9
1
,
8
1
9
1
,
3
1
9
2
,
8
1
9
2
,
5
j
a
m
1
3
:
4
8
1
3
:
4
8
1
3
:
4
8
1
3
:
4
8
1
4
:
2
6
1
4
:
2
6
1
4
:
2
6
1
5
:
3
4
1
5
:
3
4
1
5
:
3
4
1
4
-
J
u
n
-
0
7
1
7
1
9
1
,
9
1
9
2
,
0
1
9
2
,
7
1
9
3
,
5
1
9
4
,
0
1
9
3
,
5
1
9
2
,
9
1
9
1
,
8
1
8
9
,
8
1
9
0
,
0
1
9
2
,
2
j
a
m
6
:
3
4
6
:
3
4
6
:
4
5
6
:
4
5
7
:
4
5
7
:
4
5
8
:
4
5
8
:
4
5
9
:
4
5
9
:
4
5

8
9
L
a
m
p
i
r
a
n

1
0
.

B
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

R
e
a
l

G
o
o
d

S
e
r
e
a
l

S
t
r
o
b
e
r
i

m
e
s
i
n

G
.

s
u
b
g
r
u
p
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
0
r
a
t
a
-
r
a
t
a
0
1
-
M
e
i
-
0
7
1
1
9
3
,
6
1
9
3
,
4
1
9
3
,
1
1
9
3
,
7
1
9
3
,
0
1
9
3
,
2
1
9
2
,
0
1
9
2
,
6
1
9
2
,
8
1
9
3
,
3
1
9
3
,
1
j
a
m
3
:
0
0
4
:
0
0
5
:
0
0
5
:
4
5
1
0
:
0
0
1
2
:
0
0
1
3
:
0
0
2
0
:
0
0
2
1
:
0
0
2
2
:
0
0
0
2
-
M
e
i
-
0
7
2
1
9
4
,
7
1
9
4
,
1
1
9
3
,
6
1
9
3
,
3
1
9
3
,
3
1
9
4
,
4
1
9
3
,
7
1
9
4
,
0
1
9
4
,
0
1
9
4
,
1
1
9
3
,
9
j
a
m
1
1
:
0
1
1
8
:
0
0
1
9
:
0
0
2
0
:
0
0
2
0
:
0
0
2
1
:
0
0
2
2
:
0
0
2
3
:
0
0
0
:
0
0
1
:
0
0
0
6
-
M
e
i
-
0
7
3
1
9
0
,
2
1
9
4
,
9
1
9
5
,
1
1
9
5
,
2
1
9
4
,
3
1
9
4
,
8
1
9
4
,
5
1
9
4
,
4
1
9
4
,
3
1
9
4
,
6
1
9
4
,
2
j
a
m
1
:
0
7
2
:
0
0
3
:
0
0
4
:
0
0
6
:
0
0
8
:
0
2
1
1
:
0
0
1
3
:
0
0
1
4
:
0
0
1
5
:
2
0
1
1
-
M
e
i
-
0
7
4
1
9
2
,
5
1
9
4
,
0
1
9
3
,
3
1
9
4
,
6
1
9
5
,
2
1
9
4
,
7
1
9
3
,
9
1
9
4
,
5
1
9
3
,
9
1
9
4
,
4
1
9
4
,
1
j
a
m
6
:
0
0
8
:
0
0
1
0
:
0
0
1
2
:
0
0
1
4
:
0
0
1
6
:
0
0
1
7
:
0
0
2
2
:
0
0
2
3
:
0
0
2
3
:
5
6
1
3
-
M
e
i
-
0
7
5
1
9
0
,
7
1
9
2
,
2
1
9
2
,
6
1
9
2
,
9
1
9
3
,
8
1
9
4
,
1
1
9
5
,
2
1
9
3
,
2
1
9
4
,
2
1
9
4
,
0
1
9
3
,
3
j
a
m
1
:
3
4
2
:
0
0
5
:
0
0
6
:
0
5
1
1
:
0
0
1
3
:
0
0
1
5
:
0
0
1
7
:
0
0
1
8
:
0
0
1
9
:
0
0
1
5
-
M
e
i
-
0
7
6
1
9
1
,
2
1
9
3
,
7
1
9
4
,
6
1
9
4
,
3
1
9
5
,
0
1
9
4
,
1
1
9
4
,
0
1
9
4
,
2
1
9
3
,
7
1
9
6
,
4
1
9
4
,
1
j
a
m
1
5
:
1
7
1
6
:
0
0
1
7
:
0
0
1
8
:
0
0
1
9
:
0
0
0
:
0
0
2
:
0
0
5
:
0
0
6
:
0
0
7
:
0
0
1
9
-
M
e
i
-
0
7
7
1
9
2
,
1
1
9
4
,
2
1
9
2
,
4
1
9
2
,
2
1
9
1
,
7
1
9
1
,
6
1
9
1
,
5
1
9
1
,
8
1
9
1
,
2
1
9
0
,
6
1
9
1
,
9
j
a
m
1
6
:
4
5
1
7
:
0
0
1
8
:
0
0
1
9
:
0
0
0
:
0
0
2
:
0
0
4
:
0
0
5
:
0
0
6
:
0
0
7
:
0
0
2
0
-
M
e
i
-
0
7
8
1
9
3
,
0
1
9
2
,
4
1
9
2
,
5
1
9
2
,
8
1
9
3
,
0
1
9
2
,
8
1
9
2
,
9
1
9
2
,
9
1
9
2
,
7
1
9
1
,
9
1
9
2
,
7
j
a
m
1
2
:
0
0
1
3
:
0
0
1
4
:
0
0
1
5
:
0
0
1
6
:
0
0
1
7
:
0
0
1
8
:
0
0
1
9
:
0
0
2
0
:
0
0
2
2
:
2
9
s
t
l

C
I
P
9
1
9
0
,
3
1
9
2
,
8
1
9
1
,
5
1
9
2
,
0
1
9
2
,
0
1
9
1
,
8
1
9
1
,
9
1
9
0
,
6
1
9
1
,
0
1
9
2
,
2
1
9
1
,
6
j
a
m
1
8
:
2
6
1
9
:
0
0
2
1
:
0
0
2
3
:
0
0
0
:
5
9
4
:
0
2
6
:
0
0
7
:
0
0
8
:
0
0
9
:
3
4
2
1
-
M
e
i
-
0
7
1
0
1
8
6
,
7
1
9
1
,
0
1
8
7
,
7
1
8
9
,
4
1
8
6
,
3
1
8
9
,
8
1
9
1
,
9
1
9
1
,
0
1
9
1
,
2
1
9
0
,
5
1
8
9
,
6
j
a
m
2
2
:
3
0
2
3
:
0
0
1
:
0
0
3
:
0
0
7
:
2
4
9
:
0
0
1
1
:
0
0
1
3
:
0
0
1
5
:
0
0
1
7
:
0
0
2
4
-
M
e
i
-
0
7
1
1
1
8
9
,
3
1
9
2
,
2
1
9
2
,
2
1
8
7
,
5
1
9
0
,
4
1
9
0
,
6
1
9
0
,
1
1
8
9
,
5
1
9
0
,
7
1
9
0
,
5
1
9
0
,
3
j
a
m
1
9
:
3
2
2
1
:
0
0
2
3
:
0
0
2
:
0
0
4
:
0
0
6
:
0
0
8
:
0
0
1
0
:
0
0
1
2
:
0
0
1
3
:
0
0
s
a
m
p
e
l

k
e
-

9
0
L
a
m
p
i
r
a
n

1
0
.

B
e
r
a
t

p
r
o
d
u
k

R
e
a
l

G
o
o
d

S
e
r
e
a
l

S
t
r
o
b
e
r
i

m
e
s
i
n

G

(
l
a
n
j
u
t
a
n
)
.

s
t
l

C
I
P
1
2
1
8
8
,
4
1
9
0
,
9
1
9
0
,
1
1
8
8
,
3
1
9
0
,
4
1
8
9
,
6
1
8
9
,
9
1
8
9
,
7
1
8
9
,
5
1
8
9
,
9
1
8
9
,
7
j
a
m
1
4
:
2
8
1
6
:
0
0
1
7
:
0
0
2
3
:
0
0
1
:
0
0
2
:
0
0
3
:
0
0
4
:
0
1
5
:
0
0
6
:
1
8
0
4
-
J
u
n
-
0
7
1
3
1
8
6
,
3
1
8
8
,
8
1
8
9
,
7
1
9
1
,
3
1
9
1
,
3
1
9
1
,
7
1
9
1
,
5
1
9
1
,
1
1
9
1
,
6
1
9
1
,
1
1
9
0
,
4
j
a
m
3
:
4
3
4
:
0
0
5
:
0
0
7
:
0
0
8
:
0
0
9
:
0
0
1
0
:
0
0
1
1
:
0
0
1
2
:
0
0
1
4
:
0
0
0
6
-
J
u
n
-
0
7
1
4
1
8
6
,
5
1
9
1
,
1
1
9
3
,
7
1
9
4
,
5
1
9
2
,
6
1
9
2
,
8
1
9
3
,
1
1
9
3
,
6
1
9
2
,
3
1
9
3
,
0
1
9
2
,
3
j
a
m
7
:
0
9
8
:
0
0
1
0
:
0
0
1
1
:
0
0
1
3
:
0
0
1
5
:
0
0
1
7
:
0
0
1
9
:
0
0
2
1
:
0
0
2
1
:
4
2
0
8
-
J
u
n
-
0
7
1
5
1
8
6
,
8
1
9
1
,
3
1
9
1
,
9
1
9
2
,
1
1
9
3
,
0
1
9
2
,
5
1
9
1
,
3
1
9
1
,
4
1
9
2
,
2
1
9
2
,
6
1
9
1
,
5
j
a
m
5
:
3
0
6
:
0
0
7
:
0
0
8
:
0
0
9
:
0
0
1
0
:
0
0
1
1
:
0
0
1
2
:
0
0
1
3
:
0
0
1
4
:
0
0
0
9
-
J
u
n
-
0
7
1
6
1
8
7
,
7
1
9
1
,
0
1
9
2
,
1
1
9
2
,
2
1
9
2
,
0
1
9
2
,
1
1
9
2
,
7
1
9
2
,
6
1
9
1
,
3
1
9
1
,
0
1
9
1
,
5
j
a
m
0
:
2
2
1
:
0
0
2
:
0
0
2
:
0
0
3
:
0
0
4
:
0
0
5
:
0
0
5
:
0
0
6
:
0
0
6
:
1
6
1
1
-
J
u
n
-
0
7
1
7
1
9
0
,
1
1
9
3
,
3
1
9
2
,
1
1
9
3
,
0
1
9
1
,
7
1
9
1
,
8
1
9
1
,
6
1
9
0
,
5
1
9
1
,
2
1
9
1
,
9
1
9
1
,
7
j
a
m
1
4
:
0
0
1
7
:
0
0
2
0
:
0
0
2
2
:
0
0
0
:
0
0
1
:
0
0
2
:
0
0
3
:
0
0
4
:
0
0
4
:
1
3
1
3
-
J
u
n
-
0
7
1
8
1
8
7
,
9
1
8
8
,
3
1
9
1
,
5
1
9
1
,
4
1
9
2
,
0
1
9
2
,
3
1
9
1
,
3
1
9
1
,
7
1
9
1
,
2
1
9
1
,
1
1
9
0
,
9
j
a
m
1
3
:
5
8
1
3
:
5
8
1
5
:
0
0
1
5
:
0
0
1
6
:
0
0
1
6
:
0
0
1
7
:
0
0
1
7
:
0
0
1
7
:
3
6
1
7
:
3
6
1
4
-
J
u
n
-
0
7
1
9
1
8
7
,
8
1
9
2
,
9
1
9
2
,
9
1
9
2
,
8
1
9
2
,
8
1
9
3
,
4
1
9
3
,
1
1
9
3
,
0
1
9
3
,
0
1
8
8
,
8
1
9
2
,
1
j
a
m
0
:
0
0
1
:
0
0
2
:
0
0
3
:
0
0
5
:
0
0
6
:
0
0
7
:
0
0
8
:
0
0
9
:
0
0
9
:
4
6

91
Lampiran 11. Jumlah breakdown/stop mesin.
Mesin D Mesin E Mesin G Sub
grup Jumlah Keterangan Jumlah Keterangan Jumlah Keterangan
1 4 Foult finish TS unit,
pressure roller, alarm
pressure, air sensor
splicing
7 SA jelek (4), pressure
roller, strip keluar
jalur, paper putus
0
2 6 Pack, TS tidak panas, strip
nyangkut, keluar jalur,
paper melipat, seal trouble
5 SA jelek (2), kode
jelek, paper keluar
jalur, packer kurang
1 Packer kurang
3 2 Pressure roller, bocor 3 Splicing, SA jelek,
strip putus
0
4 1 Bocor 3 SA jelek, strip keluar
jalur, paper sobek
0
5 1 TS tidak panas 0 0
6 1 SA jelek 0 0
7 4 Strip keluar, alarm web,
peroxide, paper sobek
1 Konveyor mati 0
8 1 SA jelek 1 Volume kurang 0
9 2 Paper sobek, alarm outfeed 0 0
10 0 3 Kode pack jelek, alarm
out feed, timming belt
putus
1 Kompresor drop
11 1 TS tidak panas 3 Tidak filling, TS jelek,
alarm pintu
2 Packer kurang, LS
tidak panas
12 2 Bocor, TS tidak panas 3 Bocor, alarm outfeed,
paper putus
1 Packer kurang
13 2 Pack bertumpuk, kode
jelek
2 TS tidak panas, bocor 0
14 2 Alarm outfeed (2) 1 Volume kurang 0
15 3 Alarm outfeed, spring
volume flap lepas, bocor
1 Kode jelek 1 bocor
16 3 SA jelek, pressure roller
(2)
0 0
17 1 Pack bertumpuk 0 0
18 1 Packer kurang
19 0
Total 36 33 7
1


Fachrial, M.
1)
dan Nurtama, B.
2)

1)
Sarjana Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor
2)
Dosen Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Institut Pertanian Bogor

RINGKASAN

Pengendalian proses statistikal adalah suatu metodologi pengumpulan dan analisis data
mutu, serta penentuan dan interpretasi pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses
dalam sistem suatu industri. Pengendalian proses yang dikaji selama melakukan kegiatan magang
di PT. Greenfields Indonesia adalah bobot bersih produk susu UHT Real Good sereal strawberry.
Tujuan dari kegiatan magang ini adalah mengkaji penyimpangan bobot bersih produk susu UHT
Real Good sereal strawberry dengan menggunakan bagan kendali, serta menganalisis penyebab-
penyebab penyimpangan tersebut.
Bersadarkan analisis yang dilakukan, nilai CL (Central Line) bagan kendali X-bar untuk
mesin D, E, dan G sebesar 192,98. Sedangkan untuk bagan kendali R, mesin D memiliki nilai CL
sebesar 4,11, mesin E sebesar 3,971, dan mesin G sebesar 4,126. Hasil analisis diagram sebab
akibat menunjukkan bahwa faktor-faktor utama yang berpengaruh terhadap variasi bobot bersih
produk adalah mesin, manusia, metode, dan manajemen.
Berdasarkan analisis dengan why-why analisis, saran tindakan pengendalian yang dapat
dilakukan adalah : 1) melakukan proses produksi sesuai SOP untuk mengurangi terjadinya stop
mesin saat produksi 2) setting volume flap mesin G agar menghasilkan berat produk sesuai standar,
3) harus ditekankan untuk dilakukan penimbangan produk pada waktu inspeksi, 4) memindahkan
timbangan ke tempat yang tidak dipengaruhi tiupan angin dari blower, dan 5) menyusun jadwal
produksi yang memperhitungkan jumlah pekerja sesuai kebutuhan produksi.
Melalui analisis dengan diagram Pareto dapat ditentukan urutan prioritas untuk
melakukan tindakan perbaikan berdasarkan urutan frekuensi dan jenis yang paling banyak
menyebabkan breakdown/stop mesin. SA (Strip Applicator) yang keluar jalur, tersangkut, atau
putus merupakan penyebab stop mesin utama dengan jumlah frekuensi 19 kali dan persentase
sebesar 25 % dari keseluruhan penyebab stop mesin yang ada.

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG
Pertumbuhan industri pangan
tidak terlepas dari pengembangan
penguasaan teknologi, kemampuan
inovasi dalam bidang proses dan produk
baru, serta pengendalian dan
penguasaan mutu yang dikehendaki.
Orientasi konsumen saat ini bukan
terhadap harga produk yang murah saja,
tetapi produk tersebut juga harus
bermutu.
Salah satu teknik pengendalian
mutu yang dapat digunakan suatu
industri adalah pengendalian mutu
secara statistik (statistical process
control). Statistical process control
adalah suatu cara pengendalian proses
yang dilakukan melalui pengumpulan
dan analisis data kuantitatif selama
berlangsungnya proses produksi.
Selanjutnya dilakukan penentuan dan
interpretasi hasil-hasil pengukuran yang
telah dilakukan, sehingga diperoleh
gambaran yang menjelaskan baik
2
tidaknya suatu proses untuk
peningkatan mutu produk agar
memenuhi kebutuhan dan harapan
pelanggan (Gasperz, 1998).
Mutu memerlukan suatu proses
perbaikan yang terus menerus
(continuous improvement). Perbaikan
mutu dapat dilakukan dengan baik jika
indikator keberhasilannya merupakan
suatu nilai yang terukur.
Ketidaksesuaian karakteristik mutu
seperti bobot bersih produk akan
berdampak kerugian pada salah satu
pihak, yaitu produsen atau konsumen.
Apabila suatu karakteristik mutu
melebihi spesifikasi, pihak produsen
akan dirugikan, demikian pula
sebaliknya.
PT. Greenfields Indonesia belum
pernah menerapkan bagan kendali
(control chart) sebagai cara
pengendalian mutu dalam unit
pengolahan susu yang dimilikinya.
Pengendalian bobot bersih produk susu
UHT (Ultra High Temperature) Real
Good sereal strawberry dilakukan
sebagai langkah awal penerapan SPC
menggunakan bagan kendali.
Pengukuran dilakukan terhadap bobot,
bukan volume produk, karena
disesuaikan dengan standar yang
terdapat di dalam perusahaan. Selain itu,
terdapat mesin filling yang baru
diinstalasi dan memiliki kapasitas yang
lebih besar dibandingkan dengan mesin
terdahulu yang ingin diketahui
kinerjanya di dalam proses produksi.

B. TUJUAN PENELITIAN
Tujuan dari kegiatan magang di
PT. Greenfields Indonesia, Malang
1. Umum
a. Mendapatkan gambaran nyata
dunia industri beserta
permasalahan yang ada di
dalamnya.
b. Meningkatkan keterampilan,
sikap kooperatif, serta
kemampuan dalam
berkomunikasi dan berinteraksi
dengan masyarakat.
c. Mengembangkan pengetahuan,
sikap dan kemampuan
profesionalisme mahasiswa
melalui penerapan ilmu dan
latihan langsung yang
diterapkan di lapangan sesuai
dengan bidang keahliannya.
2. Khusus
a. Menerapkan bagan kendali
untuk mengendalikan bobot
bersih produk susu UHT Real
Good sereal strawberry di PT
Greenfields Indonesia, Malang.
b. Menyusun diagram sebab-
akibat untuk mengetahui
faktor-faktor yang berpeluang
menjadi penyebab
ketidaktepatan bobot bersih
produk susu UHT Real Good
sereal strawberry di PT
Greenfields Indonesia, Malang.
c. Menghitung kapabilitas proses
(process capability) apabila
proses sudah terkendali secara
statistik.

II. METODOLOGI PENELITIAN
Secara garis besar, diagram alir
kegiatan magang dapat dilihat pada Gambar
1 berikut ini.

Gambar 1. Diagram alir kegiatan magang.

Ya
Tidak
Membuat bagan
kendali X-bar dan R
Observasi lapang
(pengamatan langsung dan wawancara)
Membuat :
Why-why analisis
Diagram Pareto
Menerapkan tindakan
pengendalian
Identifikasi
masalah

Pengumpulan data
Proses
terkendali?
Menghitung
kapabilitas proses
Saran peningkatan
kinerja
3
A. OBSERVASI LAPANG
Observasi lapang dilakukan
untuk mempelajari proses pengolahan
susu dan sistem pengendalian mutu,
serta hubungannya dengan pengendalian
proses secara statistik untuk
menentukan ruang lingkup
permasalahan yang akan dikaji.
Observasi lapang ini mencakup
pengamatan proses pengolahan susu
serta mengumpulkan informasi
mengenai sistem pengendalian mutu
untuk produk susu UHT Real Good
sereal strawberry di PT. Greenfields
Indonesia, Malang.

B. PENGUMPULAN DATA
Data yang dikumpulkan adalah
data yang diambil langsung dari contoh
produk susu yang sudah jadi dan
dikemas dengan kemasan primer (tetra
fino). Pengamatan yang dijadikan dasar
dalam pengambilan sampel adalah
mesin pengemas yang digunakan dalam
lini produksi, yaitu mesin pengemas
yang lama dan mesin pengemas yang
baru. Jumlah mesin yang dijadikan
pengamatan berjumlah tiga buah, yaitu
mesin D, mesin E, dan mesin G. Mesin
D dan E adalah mesin A1 Fino (baru),
sedangkan mesin G adalah mesin TFA
(lama).
Frekuensi pengambilan sampel
dilakukan terhadap masing-masing
mesin dalam setiap kali produksi.
Pengambilan sampel dilakukan
sebanyak 10 sampel untuk masing-
masing subgrup. Subgrup merupakan
kondisi perubahan yang ditentukan
fluktuasi, seperti waktu (jam, hari),
batch, dan lain-lain. Subgrup ditetapkan
dalam bentuk batch, dalam hal ini untuk
mesin filling adalah kondisi ketika
mesin digunakan setelah sebelumnya
berhenti atau setelah CIP (Clean In
Place),baik intermediate maupun final.
Jika mesin yang digunakan lancar
selama proses produksi, maka bisa
diperoleh satu subgrup. Namun, jika
terjadi CIP seperti yang telah
disebutkan sebelumnya, maka bisa
diperoleh lebih dari satu subgrup dalam
satu kali proses produksi.
Jumlah data untuk setiap subgrup
berjumlah 310 buah dan diperlukan
jumlah subgrup sekitar 25 buah. Setiap
20-30 subgrup, control limit (CL) akan
dihitung ulang (Lee, et al., 1998). Akan
tetapi menurut Dahlgaard, et al. (1998),
biasanya jumlah data untuk setiap
subgrup disarankan sebanyak 5 buah
dan diperlukan sekurang-kurangnya
terdapat 16-20 subgrup. Dalam hal ini
untuk mesin D dan E sebanyak 17
subgrup serta mesin G sebanyak 19
subgrup.
Karakteristik sampel yang diukur
adalah bobotnya. Pengukuran dilakukan
melalui penimbangan bobot susu bantal
Real Good UHT sereal strawberry yang
telah dikemas dengan tetra fino yang
diambil dari conveyor saat mesin filling
digunakan dan keeping sample.
Penimbangan sampel dilakukan dengan
menggunakan timbangan digital yang
terdapat di laboratorium QC divisi Milk
Processing dengan ketelitian satu
desimal. Sampel yang diukur kemudian
dirata-rata bobotnya untuk selanjutnya
dinyatakan sebagai subgrup.

C. TEKNIK PENYUSUNAN TOOLS
SPC
Beberapa teknik penyusunan
yang dilakukan adalah : 1) Bagan
kendali X-bar dan R, 2) Kapabilitas
proses apabila proses sudah terkendali,
3) Diagram sebab-akibat (fishbone
diagram), 4) Why-why analisis, dan 5)
Diagram Pareto. Pengolahan data
menggunakan software Minitab 14.12.
1. Bagan Kendali X-bar dan R
Langkah-langkah pembuatan
bagan kendali X-bar dan R adalah :
1. Kumpulkan data. Data dan cara
pengambilannya harus sama
dengan yang akan dilakukan
pada waktu yang akan datang.
2. Masukkan data ke dalam
subgrup. Subgrup dapat sesuai
dengan pengukuran atau urutan
lot dan masing-masing harus
terdiri dari dua sampai lima
sampel. Data tersebut harus
dibagi ke dalam subgrup dengan
kondisi:
a. Data diperoleh dengan
kondisi teknik yang sama
harus membentuk satu
subgrup.
b. Sebuah subgrup tidak boleh
memasukkan data dari lot
atau sifat yang berbeda.
3. Catat data pada lembaran data.
4
4. Cari nilai rata-rata (X) yaitu
jumlah x dibagi dengan n
(ukuran subgrup).
5. Cari kisaran R (selisih terbesar
dan terkecil).
6. Hitung harga rata-rata total (X-
bar), yaitu harga X dibagi k
(jumlah subgrup).
7. Hitung harga rata-rata R yaitu
jumlah R seluruh subgrup dibagi
dengan k.
8. Hitung batas-batas
pengendalian.
Bagan kendali X-bar :
Garis pusat CL (Control Limit)
= X-bar
Batas kendali atas UCL (Upper
Control Limit) = X-bar + A2 R
Batas kendali bawah LCL
(Lower Control Limit) = X-bar
A2 R
Bagan kendali R :
Garis pusat CL (Control Limit)
= R
Batas kendali atas UCL (Upper
Control Limit) = D4 R
Batas kendali bawah LCL
(Lower Control Limit) = D3 R
9. Susun bagan kendali.
10.Gambar titik-titik X-bar dan R
untuk setiap subgrup pada garis
vertikal yang sama.
11.Tulis informasi yang diperlukan.
2. Kapabilitas Proses
Rumus menentukan
kapabilitas proses adalah :
= R / d2
Cp = (USL LSL) / 6
Cpk = min (CPL, CPU), dimana
CPL = (X-bar LSL) / 3
CPU = (USL X-bar) / 3
Keterangan :
Cp = Indeks kapabilitas proses
(Process Capability Index)
Cpk = Indeks performansi Kane
(Kane Performance Index)
USL = Batas spesifikasi atas
(Upper Spesification Limit)
LSL = Batas spesifikasi bawah
(Lower Spesification Limit)
CPL = Indeks performansi bawah
(Lower Performance Index)
CPU = Indeks performansi atas
(Upper Performance Index)
= Simpangan baku
Nilai-nilai konstanta yang
diperlukan dalam perhitungan
bagan kendali dan kapabilitas
proses dapat dilihat pada Tabel 1
berikut ini.

Tabel 1. Konstanta bagan kendali.
Sumber : Fryman (2002).

3. Diagram Sebab Akibat (Fishbone
Diagram)
digunakan dalam menentukan
corretive action plans maupun
saran peningkatan kinerja. Menurut
Ishikawa (1989), tahapan dalam
membuat diagram sebab-akibat
1. Menentukan masalah yang
digambarkan dalam sebuah
kotak disebelah kanan dari
garis panah utama,
2. Mencari faktor-faktor yang
berpengaruh dan diberi garis
panah cabang yang mengarah
ke panah utama,
3. Mencari lebih lanjut faktor-
faktor utama tersebut,
dituliskan sebelah kanan dan
kiri dari panah cabang serta
Bagan kendali
R
Bagan
kendali
X-bar
Simpangan baku proses Ukuran
sampel
(n)
D3 D4 A2 d2 c4 d3
2 0 3.269 1.880 1.128 0.7979 0.853
3 0 2.574 1.023 1.693 0.8862 0.888
4 0 2.282 0.729 2.059 0.9213 0.880
5 0 2.114 0.577 2.326 0.9400 0.864
6 0 2.004 0.483 2.534 0.9515 0.848
7 0.076 1.924 0.419 2.704 0.9594 0.833
8 0.136 1.864 0.373 2.847 0.9650 0.820
9 0.184 1.816 0.337 2.970 0.9693 0.808
10 0.223 1.777 0.308 3.078 0.9727 0.797
11 0.256 1.744 0.285 3.173 0.9754 0.787
12 0.283 1.717 0.266 3.258 0.9776 0.778
13 0.307 1.693 0.249 3.336 0.9794 0.770
14 0.328 1.672 0.235 3.407 0.9810 0.763
15 0.347 1.653 0.223 3.472 0.9823 0.756
16 0.363 1.637 0.212 3.532 0.9835 0.750
17 0.378 1.622 0.203 3.588 0.9845 0.744
18 0.391 1.608 0.194 3.640 0.9854 0.739
19 0.403 1.597 0.187 3.689 0.9862 0.734
20 0.415 1.585 0.180 3.735 0.9869 0.729
21 0.425 1.575 0.173 3.778 0.9876 0.724
22 0.434 1.566 0.167 3.819 0.9882 0.720
23 0.443 1.557 0.162 3.858 0.9887 0.716
24 0.451 1.548 0.157 3.895 0.9892 0.712
25 0.459 1.541 0.153 3.931 0.9896 0.708
5
dihubungkan dengan garis
panah yang mengarah ke panah
cabang, dan
4. Mencari penyebab-penyebab
utama dari diagram yang sudah
lengkap dengan teknik
brainstorming.
4. Why-Why Analisis
Tahapan dalam menyusun
why-why analisis adalah sebagai
berikut :
1. Menentukan kriteria yang
memiliki permasalahan.
2. Membandingkan kondisi aktual
dengan standar untuk
selanjutnya diberikan tanda G
(Good) jika sesuai standar dan
NG (No Good) jika tidak
sesuai standar.
3. Membuat alternatif solusi
permasalahan terhadap
masalah-masalah yang diberi
tanda NG.
5. Diagram Pareto
Tahapan dalam membuat
diagram Pareto adalah sebagai
berikut :
1. Menentukan jenis-jenis
permasalahan yang ada berikut
frekuensinya.
2. Membuat persentase dari jenis-
jenis permasalahan tersebut
dan dibuat persentase
kumulatifnya.
3. Membuat grafik batang yang
mencerminkan frekuensi
permasalahan dan grafik garis
yang mencerminkan persentase
kumulatif.

D. STUDI PUSTAKA
Studi pustaka dilakukan dengan
mencari referensi dan literatur yang
berkaitan dengan kegiatan yang
dilakukan. Hal ini dilakukan untuk
mendukung serta mencari alternatif
pemecahan permasalahan sesuai dengan
bidang ilmu yang dikaji dan pendapat
para ahli mengenai hal tersebut.

III. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. OBSERVASI TERHADAP
PERMASALAHAN
PT. Greenfields Indonesia,
Malang selama ini belum pernah
menerapkan teknik bagan kendali
(control chart) dalam mengendalikan
mutu produk-produknya. Sebagai
langkah awal, maka dicoba diterapkan
untuk menganalisa dan mengendalikan
bobot bersih pada produk susu UHT
Real Good sereal strawberry.
Susu UHT Real Good sereal
strawberry merupakan varian Real
Good yang paling sering diproduksi di
PT. Greenfields Indonesia. Produk ini
dikemas dalam kemasan fino/bantal dan
memiliki isi bersih/netto yang tertera
pada kemasan sebesar 180 ml.
Walaupun merupakan satuan volume,
tetapi proses pengendalian mutu isi
bersih/netto produk dilakukan terhadap
bobotnya. Hal ini dilakukan untuk
memudahkan dan mempercepat
pengukuran, karena jika bobot produk
yang dihasilkan sesuai dengan
spesifikasi bobot produk yang telah
ditentukan, maka volume produk pun
akan sesuai dengan jumlah yang tertera
pada kemasan.
Bobot produk harus sesuai
dengan spesifikasi perusahaan agar
konsumen tidak dirugikan dan produsen
atau pihak perusahaan dapat dikatakan
telah melakukan proses pengendalian
mutu dengan baik terhadap produknya
sebelum dipasarkan. Bobot produk yang
tidak sesuai spesifikasi memiliki
indikasi bahwa pihak perusahaan belum
melakukan pengendalian mutu dengan
baik. Berat produk yang kurang dari
spesifikasi akan merugikan pihak
konsumen, sedangkan berat produk
yang melebihi spesifikasi akan
merugikan pihak produsen karena
menyebabkan penambahan biaya
produksi yang sebenarnya dapat
dihindari.
Selama ini, PT. Greenfields
Indonesia hanya melakukan pengukuran
data berat dari dua produk (untuk mesin
TFA) dan dua belas produk (untuk
mesin A1 Fino) susu UHT Real Good
setiap tiga puluh menit dari masing-
masing mesin yang digunakan dalam
proses produksi sampai proses produksi
selesai. Data-data tersebut hanya
digunakan untuk melihat kesesuaian
berat produk aktual yang dihasilkan
dengan berat produk standar yang
sesuai dengan spesifikasi perusahaan
tanpa diolah lebih lanjut secara statistik,
sehingga data-data faktual yang
6
diperoleh selama proses produksi
berlangsung tidak dapat dianalisis.
Sebenarnya data-data faktual
yang diperoleh tersebut, jika dianalisis
lebih jauh dapat menunjukkan performa
proses aktual dalam menghasilkan berat
produk Real Good sereal strawberry.
Sehingga, jika terdapat penyimpangan-
penyimpangan yang terjadi, dapat
dilakukan tindakan korektif untuk
menyusun usaha pencegahan agar
penyimpangan-penyimpangan yang
terjadi dapat dicegah dalam proses-
proses produksi selanjutnya. Performa
proses untuk menghasilkan bobot
produk yang sesuai dengan standar
dianalisis berdasarkan nilai rata-rata
sampel yang telah ditimbang untuk
masing-masing mesin filling.
Tahap awal dalam proses analisis
bobot produk susu UHT Real Good
sereal strawberry dilaksanakan dengan
melakukan observasi secara langsung di
PT. Greenfields Indonesia, Malang.
Observasi dilakukan untuk
mengumpulkan data dan informasi
faktual megenai proses produksi susu
UHT Real Good sereal strawberry,
parameter proses produksi susu UHT
Real Good sereal strawberry, dan
permasalahan yang sering terjadi,
khususnya untuk masalah-masalah yang
dapat mempengaruhi bobot bersih
produk susu UHT Real Good sereal
strawberry. Data bobot produk susu
UHT Real Good sereal strawberry
diperoleh dari hasil penimbangan
produk setelah dikemas dengan
kemasan primer tetra fino aseptic
(TFA) yang diambil dari belt conveyor
begitu keluar dari mesin filling dan dari
keeping sample.

B. ANALISIS BAGAN KENDALI
Teknik dasar pengendalian mutu
yang digunakan adalah bagan kendali.
Bagan kendali digunakan sebagai alat
untuk menganalisis secara statistik data
bobot produk yang telah diperoleh dari
hasil penimbangan. Bagan kendali
dapat digunakan untuk mengetahui
keadaan selama proses produksi dalam
mengendalikan suatu karakteristik mutu
produk yang menunjukkan telah berada
dalam keadaan terkendali atau belum.
Berdasarkan data yang diperoleh, maka
bagan kendali yang digunakan untuk
menganalisis bobot produk secara
statistik adalah bagan kendali X-bar dan
R. Bagan kendali X-bar dan R
digunakan untuk memantau proses yang
mempunyai karakteristik berdimensi
kontinyu dengan jenis data yang diolah
berupa data variabel.
Bagan kendali X-bar dan R
yang digunakan menggunakan tiga
sigma, yaitu sebuah central line dan dua
buah batas pengendali, masing-masing
terdiri atas satu buah batas pengendali
atas dan batas pengendali bawah.
Penentuan central line/garis tengah
pada bagan kendali dibuat dengan
metode standard given. Hal ini berarti
central line yang terdapat pada bagan
kendali merupakan nilai target berat
strawberry yang telah ditentukan
berdasarkan spesifikasi perusahaan.
Proses pembuatan bagan kendali X-bar
dan R dalam menganalisis bobot bersih
strawberry menggunakan bantuan
program pengolah data statistik Minitab
14.12.
Pengamatan bobot bersih produk
susu UHT Real Good sereal strawberry
dilakukan berdasarkan mesin filling.
Frekuensi pengambilan sampel
dilakukan setiap kali proses produksi
berlangsung terhadap tiga line mesin
filling, yaitu mesin D, mesin E, dan
mesin G. Pengamatan bertujuan
mengetahui kinerja mesin filling dalam
menghasilkan produk susu UHT Real
Good sereal strawberry dengan berat
yang sesuai dengan spesifikasi
perusahaan. Ketiga line mesin filling
tersebut merupakan lini yang paling
sering digunakan dalam proses produksi
susu UHT Real Good dan mewakili dua
tipe mesin yang berbeda. Mesin D dan
E adalah mesin A1 Fino yang baru
digunakan dalam proses produksi susu
UHT Real Good, sedangkan mesin G
merupakan mesin TFA yang sudah lama
digunakan dalam proses produksi.
Data-data yang diperoleh adalah
data primer dari hasil pengukuran bobot
produk susu UHT Real Good dari ketiga
mesin filling yang dijadikan subjek
pengamatan. Data yang diperoleh
merupakan hasil pengukuran yang
dilakukan selama bulan Mei Juni
2007. Hasil analisis data yang diperoleh
menggunakan bagan kendali X-bar dan
R dapat dilihat pada Gambar 2, 3, dan 4.
7
Bagan kendali X-bar menyatakan rata-
rata berat produk susu UHT Real Good
sereal strawberry yang dihasilkan
selama proses produksi berlangsung,
sedangkan bagan kendali R menyatakan
variasi/rentang (range) berat produk
yang dihasilkan selama proses produksi
berlangsung.

Subgrup
B
o
b
o
t
P
r
o
d
u
k
{
g
)
17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
19+
193
192
191
__
X=192.98
UCL=19+.2+5
LC L=191.715
Subgrup
V
a
r
ia
s
i B
o
b
o
t {
g
)
17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
16
12
8
+
0
_
R=+.11
UCL=7.30
LC L=0.92
1
1
1
5
1
1

Gambar 2. Bagan kendali X-bar dan R
mesin D.

Keterangan :
1. Garis berwarna hijau adalah central
line (CL)
Untuk bagan kendali X-bar CL
adalah nilai target berat produk
susu UHT Real Good sereal
strawberry berdasarkan spesifikasi
perusahaan, sedangkan untuk bagan
kendali R, CL adalah nilai rata-rata
variasi berat produk susu UHT Real
Good sereal strawberry yang
dihasilkan.
2. Garis berwarna merah adalah batas
pengendali/control limit, terdiri atas
batas pengendali atas/upper control
limit (UCL) dan batas pengendali
bawah/lower control limit (LCL).
3. Titik-titik berwarna merah
menunjukkan terjadi variasi
penyebab khusus (special causes
variation) atau variasi pentebab
umum (common cause variation)
pada proses produksi.
Berdasarkan data-data yang
diperoleh, pada Gambar 6 dapat dilihat
bahwa CL adalah nilai target bobot
strawberry yang diinginkan, yaitu
sebesar 192,98 g (sesuai dengan
spesifikasi perusahaan). UCL sebesar
194,245 g dan LCL sebesar 191,735 g.
Sedangkan bagan kendali R
menunjukkan nilai rata-rata
yang dihasilkan oleh mesin D sebesar
4,11 g yang tertera pada central line-
nya. Selain itu juga dapat diketahui nilai
UCL sebesar 7,30 dan LCL sebesar
0,92.
Pada mesin D, bagan kendali X-
bar menunjukkan proses yang belum
terkendali secara statistik, karena masih
terjadi variasi penyebab khusus yang
terjadi selama proses. Variasi penyebab
khusus ditandai dengan terdapatnya
sejumlah titik yang keluar dari batas
pengendalian dimana dalam bagan
kendali X-bar variasi penyebab khusus
ditemukan pada subgrup ke-13, 14, dan
17 yang berada di luar batas kendali
bawah (LCL) karena kebanyakan data
pada subgrup ke-13, 14, dan 17
memang berada di bawah LCL. Variasi
penyebab umum terjadi pada subgrup
ke-2.
Walaupun berdasarkan
spesifikasi yang ditentukan variasi berat
strawberry sebesar 3,6 g dari standar
yang ditetapkan, tetapi bagan kendali R
pada mesin D menunjukkan
yang sangat jauh dari spesifikasi, yaitu
antara 0 sampai 15 g. Hal ini
ditunjukkan dengan subgrup ke-3 dan
16 yang berada jauh di luar batas
pengendali atas (UCL). Data ke-10,
yaitu data pada saat akhir produksi, dari
subgrup ke-3 dan subgrup ke-16 jauh di
bawah spesifikasi. Hal ini dapat terjadi
karena pada saat-saat akhir produksi
jumlah produk di dalam valve produk
tinggal sedikit, sedangkan pressure
produk yang dialirkan tetap. Akibatnya,
volume produk yang dihasilkan juga
berkurang karena rasio jumlah produk
dengan aliran pressure produk sudah
berkurang.

Subgr up
B
o
b
o
t
P
r
o
d
u
k
{
g
)
17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
195
19+
193
192
191
__
X=192.98
UC L=19+.20+
LCL=191.756
Subgr up
V
a
r
ia
s
i B
o
b
o
t
{
g
)
17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
8
7
6
5
+
3
2
1
0
_
R=3.971
UC L=7.055
LCL=0.886
1 1
1
1

mesin E.
8

Bagan kendali X-bar pada
Gambar 3 juga menunjukkan nilai CL
sesuai spesifikasi sebesar 192,98. Selain
itu, juga dapat dilihat nilai UCL yang
diperoleh sebesar 194,204 g dan LCL
sebesar 191,756 g. Sedangkan bagan
kendali R menunjukkan nilai rata-rata
yang dihasilkan oleh mesin E sebesar
3,971 g yang tertera pada central line-
nya. Selain itu juga dapat diketahui nilai
UCL sebesar 7,055 dan LCL sebesar
0,885.
Bagan kendali X-bar untuk mesin
E menunjukkan terjadinya variasi
penyebab khusus pada subgrup ke-1, 6,
dan 9 yang berada di luar batas kendali
atas (UCL) karena sebagian besar data-
data yang diperoleh pada subgrup ke-1,
6, dan 9 memang berada di luar UCL
maupun berada di kisaran UCL.
Bagan kendali R juga
menunjukkan terjadi variasi penyebab
khusus pada titik ke-10 yang terlihat
berada di luar batas pengendali atas
(UCL) karena data ke-1, yaitu data pada
saat awal produksi, dari subgrup ke-10
jauh di atas spesifikasi. Hal ini dapat
terjadi karena pada saat-saat awal
produksi jumlah produk di dalam valve
produk sangat banyak (penuh),
sedangkan pressure produk yang
dialirkan tetap. Akibatnya, begitu mesin
dijalankan, volume produk yang
dialirkan menjadi bertambah akibat
valve produk yang dibuka tiba-tiba.
Oleh karena itu volume produk yang
dihasilkan menjadi lebih banyak karena
rasio jumlah produk dengan aliran
pressure produk masih tinggi.

Subgrup
B
o
b
o
t
P
r
o
d
u
k
{
g
)
19 18 17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
195
19+
193
192
191
190
189
__
X=192.98
UC L=19+.252
LC L=191.708
Subgrup
V
a
r
ia
s
i B
o
b
o
t
{
g
)
19 18 17 16 15 1+ 13 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
8
7
6
5
+
3
2
1
0
_
R=+.126
UC L=7.332
LC L=0.921
2
1
2
1 1
6
1
1
1
1
1
5 5 5
1

mesin G.

Bagan kendali X-bar pada
Gambar 4 juga menunjukkan nilai CL
sesuai spesifikasi sebesar 192,98. Selain
itu, juga dapat dilihat nilai UCL yang
diperoleh sebesar 194,252 g dan LCL
sebesar 191,708 g. Sedangkan bagan
kendali R menunjukkan nilai rata-rata
variasi berat produk yang dihasilkan
oleh mesin G sebesar 4,126 g yang
tertera pada central line-nya. Selain itu
juga dapat diketahui nilai UCL sebesar
7,332 dan LCL sebesar 0,921.
Bagan kendali X-bar untuk mesin
G menunjukkan banyak terjadi variasi
penyebab khusus pada subgrup ke-9,
10, 11, 12, 13, 15, 16, dan 18 yang
berada di luar batas pengendali bawah
(LCL). Pada subgrup ke-9, 10, 11, 12,
dan 13 sebagian besar data memang
terdapat di kisaran LCL maupun di
bawah LCL, sedangkan pada subgrup
ke-15, 16, dan 18 data ke-1, yaitu data
pada saat awal produksi sangat rendah
dari spesifikasi. Hal ini dapat terjadi
karena waktu warm-up mesin yang
kurang cukup maupun pressure produk
yang belum stabil pada saat awal
produksi. Variasi penyebab umum
terjadi pada subgrup ke-3, 4, 6, 14, 17,
dan 19. Bagan kendali R juga
menunjukkan terjadi variasi penyebab
khusus pada subgrup ke-14 yang terlihat
berada di luar batas pengendali atas
(UCL). Hal ini dapat terjadi karena data
ke-1, yaitu data pada saat awal produksi
yang sangat rendah dari spesifikasi
perusahaan.
Jika dibandingkan antara mesin
baru dan mesin lama, jumlah titik-titik
berwarna merah yang mengindikasikan
terjadinya penyebab variasi spesifik
terhadap mesin yang lama (mesin G)
lebih banyak daripada jumlah titik-titik
merah yang terdapat pada mesin baru,
baik mesin D dan E. Jumlah titik-titik
berwarna merah penyebab variasi
spesifik pada mesin A1 Fino lini D dan
lini E hanya terdapat dalam jumlah yang
sedikit. Hal ini disebabkan mesin D dan
E adalah mesin yang baru digunakan,
sehingga performa mesin selama proses
produksi berlangsung masih lebih baik
dibandingkan mesin TFA lini G yang
sudah lama digunakan sebelumnya
dalam proses produksi.
Berdasarkan gambar bagan
kendali-bagan kendali tersebut, dapat
dilihat bahwa bobot bersih produk susu
belum terkendali secara statistik. Hal ini
9
ditunjukkan dengan masih terdapat
variasi-variasi penyebab khusus yang
ditandai dengan terdapatnya titik-titik
berwarna merah hasil analisis bagan
kendali.
Menurut Anonim (2006), suatu
proses dapat dikatakan menunjukkan
keadaan tidak terkendali jika memenuhi
kriteria-kriteria sebagai berikut:
1. Satu atau beberapa titik berada
diluar batas kendali.
2. Sembilan titik berurutan berada
pada sisi yang sama dari garis
tengah.
3. Enam titik berurutan naik atau
turun.
4. Empat belas titik berurutan
bergantian naik dan turun.
5. Dua dari tiga titik berada pada
posisi > 2 standar deviasi dari garis
6. Empat dari lima titik berada pada
7. Lima belas titik berurutan berada
dalam posisi 1 standar deviasi
dari garis tengah .
8. Delapan titik berurutan berada pada
tengah.
Variasi penyebab khusus
(special-causes variation) adalah
kejadian-kejadian diluar sistem yang
mempengaruhi variasi dalam sistem.
Penyebab khusus ini mengambil pola-
pola non acak (non random patterns)
sehingga dapat diidentifikasi/
ditemukan. Penyebab khusus tidak
selalu aktif dalam proses tetapi
memiliki pengaruh yang lebih kuat pada
proses sehingga menimbulkan variasi.
Melalui pengendalian proses secara
statistik menggunakan bagan kendali
(control chart), jenis variasi ini sering
ditandai dengan titik-titik pengamatan
yang melewati atau keluar dari batas-
batas pengendalian yang didefinisikan
(defined control limit) (Gaspersz, 1998).
Variasi penyebab umum
(common-causes variation) adalah
faktor-faktor di dalam sistem atau yang
melekat pada proses yang menyebabkan
timbulnya variasi dalam sistem serta
hasil-hasilnya. Penyebab umum sering
disebut juga sebagai penyebab acak
(random causes) atau penyebab sistem
(system causes). Melalui pengendalian
proses secara statistik dengan
menggunakan bagan kendali (control
chart), jenis variasi ini sering ditandai
dengan titik-titik pengamatan yang
berada dalam batas-batas pengendalian
yang didefinisikan (defined control
limits) (Gaspersz, 1998).
Variasi penyebab umum selalu
terjadi pada proses produksi. Oleh
karena itu, perlu dilakukan usaha untuk
memperkecil variasi tersebut. Semakin
sedikit variasi penyebab umum (tanpa
adanya variasi penyebab khusus), maka
kemampuan proses produksi untuk
menghasilkan produk yang lebih
homogen akan lebih terjamin.
Keadaan proses yang belum
terkendali seperti ini menyebabkan
perhitungan kapabilitas proses untuk
strawberry belum bisa dilakukan.
Perhitungan kapabilitas proses akan
valid jika dilakukan terhadap proses
dengan keadaan yang telah terkendali.
Tindakan yang dapat dilakukan agar
proses menjadi terkendali adalah
dengan melakukan identifikasi terhadap
faktor-faktor penyebab variasi bobot
bersih produk susu UHT Real Good
menggunakan diagram sebab akibat.

C. IDENTIFIKASI FAKTOR
PERMASALAHAN
Penyebab variasi bobot produk
dapat dicari dan diidentifikasi dengan
menggunakan diagram sebab akibat.
Penyusunan diagram sebab akibat
dilakukan melalui proses brainstorming
yang diikuti oleh FIL Section Head,
QCD Section Head, serta masing-
masing seorang operator dan helper
filling. Proses identifikasi bertujuan
mengetahui sumber permasalahan,
sehingga tindakan korektif dapat
dilakukan dengan lebih cermat dan
tepat. Faktor-faktor penyebab variasi
berat produk susu UHT Real Good
sereal strawberry digolongkan ke dalam
empat faktor utama, yaitu : 1) mesin, 2)
manusia, 3) metode, dan 4) manajemen.
Faktor mesin dibagi menjadi lima
macam, yaitu : 1) volume flap, 2)
pressure produk, 3) jaw, dan 4) outlet
valve, dan 5) timbangan. Faktor
manusia dibagi menjadi tiga, yaitu : 1)
keterampilan/keahlian, 2) awareness,
dan 3) jumlah pekerja, khususunya
10
jumlah pekerja di ruang filling dan
packing. Faktor metode dibagi menjadi
tiga, yaitu : 1) perawatan, 2) penyetopan
mesin, dan 3) sampling. Faktor
manajemen terdiri atas pengawasan
pada shift 3.
1. Mesin
Mesin filling merupakan
faktor yang paling berpengaruh
secara langsung terhadap variasi
berat produk susu UHT Real Good
sereal strawberry yang dihasilkan.
Mesin filling yang digunakan telah
mengalami pengaturan/setting
sedemikian rupa hingga proses
produksi berlangsung secara
otomatis. Kesalahan dalam setting,
cara penggunaan, maupun proses
maintenance mesin dapat berakibat
secara langsung terhadap mutu
produk yang dihasilkan.
Mesin A1 Fino (mesin D dan
E) memiliki volume flap yang dapat
diputar untuk mengatur berat
produk yang dihasilkan. Volume
flap harus diperhatikan agar tidak
bergeser ketika mesin filling
digunakan. Jarak volume flap
dengan jaw di depan juga harus
diperhatikan dan dijaga jangan
sampai bergeser. Pergeseran
volume flap maupun setting volume
flap yang tidak teliti dapat
menyebabkan variasi berat produk
yang tidak sesuai spesifikasi.
Volume flap mesin TFA
memiliki pengaturan yang lebih
rumit dibandingkan dengan mesin
A1 Fino. Walaupun volume flap
mesin TFA juga dapat diputar
untuk mengatur berat produk yang
diinginkan, tetapi jika terjadi berat
produk yang berlebih dan volume
flap sudah tidak dapat diputar lagi
untuk mengurangi berat maka shim
yang ada di dalam volume flap
harus dikurangi. Hal sebaliknya
dilakukan jika berat produk yang
dihasilkan lebih sedikit. Shim
merupakan lempengan stainless
steel tipis yang digunakan di dalam
volume flap untuk menjaga jarak
putarnya sebesar 0,3 ml.
Jaw mesin TFA merupakan
jaw yang telah dimodifikasi dengan
dilakukan penambahan lempeng
stainless steel agar ukurannya
menjadi lebih tebal dan
menghasilkan produk dengan
volume yang lebih sedikit. Setting
awal jaw mesin TFA digunakan
untuk produk dengan volume 200
ml, tetapi karena produk susu UHT
Real Good memiliki volume 180
ml maka jaw perlu diatur ulang.
Jaw merupakan elemen yang
berfungsi dalam sealing dan cutting
produk, sekaligus yang menentukan
banyaknya volume produk yang
dihasilkan. Jaw terdiri atas plat
stainless steel dengan ukuran
tertentu agar berat produk yang
dihasilkan dapat sesuai dengan
spesifikasi. Jika ukuran jaw
ditambah, maka akan dihasilkan
berat produk yang lebih sedikit,
sedangkan jika ukurannya
dikurangi maka berat produk yang
dihasilkan akan bertambah.
Berbeda dengan mesin TFA,
pengaturan mesin A1 Fino
dilakukan terhadap kecepatan
mesin dalam menghasilkan produk.
Mesin A1 Fino memiliki
pengaturan awal kecepatan untuk
menghasilkan 10.500 pak
produk/jam dengan volume 200 ml.
Oleh karena itu, untuk
menghasilkan produk susu UHT
Real Good yang memiliki volume
180 ml kecepatan mesin A1 Fino
ditingkatkan menjadi 10.700
pak/jam.
Faktor lain yang
berpengaruh adalah pressure
produk yang digunakan selama
proses produksi berlangsung.
Pressure produk untuk produk susu
diatur sebesar 1,2 bar. Lini untuk
mengalirkan produk hanya terdapat
satu buah terhadap mesin yang
digunakan untuk produksi. Secara
berurutan pressure produk dialirkan
dari mesin G, I, K, L, N, D, dan E.
Walaupun begitu, tekanan ini
sebenarnya berfluktuasi pada
keadaan awal transfer produk
maupun jika terjadi stop mesin,
sehingga jika terdapat satu saja
mesin yang stop di tengah proses
produksi maka fluktuasi tekanan
dapat berdampak pada mesin-mesin
yang lainnya. Akibatnya berat
produk yang dihasilkan juga akan
berfluktuasi.
11
Untuk mesin A1 Fino,
masalah fluktuasi seperti ini
sebenarnya sudah diantisipasi
dengan filling pipe yang dilengkapi
dengan sensor, sehingga katup pada
filling pipe terbuka sesuai dengan
jumlah produk pada filling pipe.
Mesin TFA masih memiliki filling
pipe dengan sistem mekanik,
sehingga, tidak cukup akurat untuk
mendeteksi fluktuasi tekanan
produk pada filling pipe.
Akibatnya, walaupun terjadi
tekanan yang berlebih atau
berkurang, katup pada filling pipe
tetap terbuka sesuai pengaturan
yang dilakukan terhadap mesin.
Namun hal ini juga tidak dapat
mengatasi terjadinya fluktuasi
pressure produk seandainya sering
terjadi stop pada mesin filling yang
digunakan dalam proses produksi.
Kestabilan outlet valve
sangat dipengaruhi oleh pelumas
yang diberikan. Pemberian
pelumas/lubricant dilakukan
dengan benar dan teliti agar
kemampuan mesin dalam proses
produksi dapat selalu berada dalam
kondisi optimal. Setiap mesin
memiliki level pelumas untuk
melumasi mesin setiap 15 menit
sekali ketika mesin digunakan
dalam proses produksi. Oleh karena
itu, level pelumas setiap mesin
harus selalu diperhatikan
kondisinya agar mencukupi
kebutuhan selama mesin digunakan
dalam proses produksi. Jika
pelumas habis dan dalam 30 menit
tidak dilakukan pengisian kembali
sesuai dengan level pelumas awal,
maka mesin akan berhenti.
Selain itu, kebocoran yang
terjadi pada outlet valve juga dapat
menyebabkan mesin mati karena
produk akan menyembur keluar.
Hal ini lebih sering terjadi pada
mesin A1 Fino. Oleh karena itu,
outlet valve harus dijaga agar tidak
bocor saat produksi dilakukan
karena dapat menyebabkan mesin
mati. Mesin yang mati secara
otomatis akan menyebabkan
perubahan pressure produk bagi
mesin yang lainnya, sehingga dapat
menyebabkan aliran produk pada
mesin filling menjadi tidak stabil
dan menyebabkan volume produk
yang terisi juga berfluktuasi.
Ruang filling sebenarnya
juga memiliki timbangan digital
yang sebelumnya digunakan untuk
menimbang berat produk yang
dihasilkan begitu keluar dari mesin
filling. Namun, penimbangan lebih
sering dilakukan di laboratorium
QC karena timbangan yang terdapat
di ruang filling terletak dekat
dengan blower, sehingga angka
yang tertera dalam timbangan
selalu berfluktuasi akibat tiupan
angin yang berasal dari blower.
Idealnya penimbangan dilakukan di
ruang filling karena pengukuran
data akan menjadi lebih cepat.
Timbangan yang terdapat di ruang
filling sebaiknya dipindahkan ke
tempat yang tidak terpengaruh
tiupan angin dari blower.
2. Manusia
Manusia membawa peran
yang sangat penting pada produk
yang dihasilkan. Awareness pekerja
dalam melakukan kegiatan
dipengaruhi oleh motivasi yang
diterima oleh karyawan yang
bersangkutan. Motivasi ini dapat
ditimbulkan antara lain karena
pengawasan maupun reward yang
diberikan. Melalui pengawasan
karyawan akan merasa selalu
diperhatikan oleh atasannya apakah
dia telah bekerja sesuai dengan
prosedur atau tidak.. Sedangkan
melalui reward dapat menimbulkan
perasaan bangga karyawan
terhadap pekerjaannya karena
pekerjaan yang dilakukannya
dihargai oleh pihak atasan.
Kemampuan/skill dari
karyawan dapat ditentukan dari
lama bekerja (pengalaman), latihan
yang diberikan (training), dan
tingkat pendidikannya (edukasi).
Semakin lama masa kerja seorang
karyawan, akan semakin banyak
pengalamannya dan semakin
terampil dalam pekerjaannya.
Tingkat pendidikan yang telah
ditempuh karyawan akan
membantu pekerja untuk cepat
memahami segala hal yang
menyangkut pekerjaannya,
khususnya terhadap penyerapan
materi training yang diberikan
12
maupun dalam penanganan
masalah-masalah yang sering
terjadi selama proses produksi
berlangsung. Training dilakukan
dalam tiga tahap, yaitu : 1) dari
shift leader secara langsung pada
karyawan yang belum memperoleh
training yang diperlukan, 2) dari
Tetra Pak, dan 3) sertifikasi dari
Tetra Pak juga. Evaluasi hasli
training dilakukan setelah tiga
bulan training diberikan.
Pengalaman, training, dan
edukasi dapat membentuk insting
karyawan untuk melakukan
pengecekan-pengecekan sebelum
mesin filling dijalankan maupun
ketika proses berlangsung agar
produksi dapat berjalan dengan
lancar. Keadaan mesin yang sering
stop, CIP, maupun tidak digunakan
bersamaan pada saat proses
produksi sesuai dengan yang telah
dijadwalkan, dapat menyebabkan
terjadinya berat produk susu UHT
Real Good sereal strawberry yang
berfluktuasi karena terjadi fluktuasi
pressure produk. Idealnya proses
produksi harus selalu dijaga agar
berlangsung lancar tanpa terjadi
stop di tengah-tengah proses
produksi.
Jumlah pekerja, khususnya
karyawan yang terdapat di ruang
filling dan packing harus benar-
benar diperhatikan jumlahnya agar
sesuai dengan kebutuhan produksi
pada saat itu. Kekurangan jumlah
pekerja di ruang filling dan packing
dapat menyebabkan mesin terpaksa
harus dihentikan dan produksi
ditunda. Selain mengganggu jadwal
produksi yang telah dibuat, hal ini
akan mempengaruhi pressure
produk pada mesin-mesin lainnya
yang pada saat itu juga masih
digunakan, sehingga volume
produk yang dihasilkan akan
berfluktuasi akibat terjadi
perubahan pressure produk.
3. Metode
Beberapa metode yang dapat
menyebabkan terjadinya variasi
bobot produk susu UHT Real Good
sereal strawberry diantaranya
adalah perawatan mesin seperti
pengecekan pelumas maupun
maintenance mesin. Upaya
maintenance mesin yang dilakukan
secara daily, weekly, dan TPMS
(Tetra Pak Maintenance System)
harus dilakukan secara optimal.
Pemberian
pelumas/lubricant dan pengecekan
mesin harus dilakukan dengan
benar dan teliti agar kemampuan
mesin dalam proses produksi dapat
selalu berada dalam kondisi
optimal. Setiap mesin memiliki
level pelumas untuk melumasi
mesin. Oleh karena itu, level
pelumas setiap mesin harus selalu
diperhatikan kondisinya agar
mencukupi kebutuhan selama
mesin digunakan dalam proses
produksi.
Untuk mesin A1 Fino, jika
dilakukan pembersihan bagian jaw
dan cutter, maka setelah dilepas
harus dipasang kembali sesuai
dengan tempatnya semula, tidak
boleh sampai longgar atau tidak
simetris dengan pasangannya.
Bagian jaw harus cocok dengan
pasangannya karena ukuran plat
setiap jaw dengan pasangan yang
lainnya belum tentu sama, sehingga
pemasangan jaw yang keliru
dengan pasangannya dapat
menyebabkan perubahan berat
produk yang dihasilkan.
Tension pada mesin A1 Fino
juga harus selalu dicek setiap
proses produksi selesai dan harus
diperhatikan tidak ada rantai jaw
yang kendor untuk setting tension
yang telah dilakukan selama ini.
Rantai jaw yang kendor dapat
menyebabkan jarak jaw dengan
pasangannya berubah, sehingga
berat produk yang dihasilkan pun
juga akan berfluktuasi.
Selain itu, juga perlu
diperhatikan keadaan lainnya yang
dapat menyebabkan mesin stop
seperti paper/strip splicing, produk
bocor, dll. Hal ini dapat
menyebabkan pressure produk
yang diterima oleh mesin yang
lainnya akan bertambah, sehingga
terjadi fluktuasi berat produk yang
dihasilkan pada mesin-mesin yang
lainnya karena terjadi stop pada
salah satu mesin.
Sampling yang dilakukan
sebaiknya cukup mewakili keadaan
13
selama produksi dan kebetulan
sampling yang dilakukan bersifat
non-dekstruktif. Oleh karena itu,
jumlah sampel dan frekuensi
pengambilan sampel sebaiknya
dilakukan lebih intens.
4. Manajemen
Karyawan yang bekerja pada
shift 3 (22.00 06.00 WIB)
memiliki kemungkinan yang lebih
besar untuk mengantuk
dibandingkan dengan shift 1 dan 2
dimana hal ini mempengaruhi
ketelitian dalam bekerja. Selain itu,
pengawasan oleh pihak manajemen
dimana saat shift 3 pengawasan
yang dilakukan relatif lebih longgar
karena pihak manajemen tidak
berada di pabrik. Padahal
awareness karyawan juga dapat
terpacu oleh pengawasan, sehingga
menimbulkan kedisiplinan
karyawan selama bekerja.

D. SARAN TINDAKAN
PENGENDALIAN
Penyusunan saran tindakan
perbaikan dilakukan dengan
menggunakan why-why analisis agar
dapat ditentukan saran tindakan
pengendalian dengan tepat. Hasil why-
why analisis yang dilakukan dapat
dilihat pada tabel 2.
Tabel 2. Why-why analisis saran
tindakan pengendalian.
Kriteria Why G/
NG
Solusi
Mesin Pressure
produk
pada
filling
pipe
berfluktua
si karena
keterbatas
an sistem
pada
filling
pipe
NG Melakukan
proses
produksi
sesuai SOP
untuk
mengurangi
terjadinya
stop mesin
saat
produksi
Berat
produk
pada saat
produksi
tidak acak
karena
volume
flap tidak
diatur
NG Setting
volume flap
agar
menghasilk
an berat
produk
sesuai
standar
sebab
keadaan
actual
tidak
diketahui
Pressure
produk
pada
filling
pipe
berfluktua
si karena
mesin
dihentikan
akibat
kebocoran
maupun
pengisian
pelumas
pada
outlet
valve
NG Melakukan
proses
produksi
sesuai SOP
untuk
mengurangi
terjadinya
stop mesin
saat
produksi
Setting
ukuran
plat dan
kecepatan
jaw
G
Berat
produk
aktual
selama
proses
tidak
diketahui
karena
tidak
ditimbang
sebab
angka
timbangan
berfluktua
si akibat
tiupan
angin dari
blower
NG Timbangan
dipindahkan
ke tempat
yang tidak
dipengaruhi
tiupan angin
dari blower
Manusia Berat
produk
aktual
selama
proses
tidak
diketahui
karena
tidak
dilakukan
penimban
gan
NG Karyawan
ditekankan
untuk
melakukan
penimbanga
n produk,
terutama
saat
inspeksi
dilakukan

14
Tabel 2. Why-why analisis saran
tindakan pengendalian
(lanjutan).
Kriteria Why G/
NG
Solusi
Manusia Pressure
produk
pada
filling
pipe
berfluktu
asi
karena
mesin
dihentika
n akibat
jumlah
pekerja
di ruang
filling/
packagin
g kurang
NG Jadwal
produksi
disusun
dengan
memperhitun
gkan jumlah
pekerja
terhadap
kebutuhan
produksi
Keteram
pilan/
keahlian
karyawan
G
Metode Pressure
produk
berfluktu
asi jika
terjadi
penyetop
an mesin
karena
hanya
terdapat
satu lini
untuk
mengalir
kan
tekanan
ke semua
mesin
NG Melakukan
proses
produksi
sesuai SOP
untuk
mengurangi
terjadinya
stop mesin
saat produksi
Sampling
berat
produk
yang
mewakili
keadaan
selama
produksi
G
Kondisi
mesin
untuk
melakuka
n proses
produksi

G
Manaje
men
Awarene
ss
karyawan
shift 3
yang
kurang
G

Berdasarkan hasil identifikasi
faktor penyebab variasi bobot bersih
menggunakan diagram sebab akibat,
dari sebagian besar faktor yang
mempengaruhi variasi berat bersih
produk UHT Real Good sereal
strawberry, faktor mesin, metode, dan
manusia menyinggung masalah
breakdown/stop mesin. Hal ini juga
dapat dilihat dari why-why analisis yang
dilakukan yang menyatakan bahwa
ketiga kriteria tersebut mengharuskan
pemecahan solusi untuk mengurangi
masalah stop mesin. Berdasarkan
analisis yang telah dilakukan
sebelumnya, dapat diketahui bahwa
keadaan mesin yang berhenti akan
mempengaruhi pressure produk pada
mesin-mesin yang lainnya. Sehingga
secara langsung akan berpengaruh pada
berat produk yang dihasilkan.
Grafik control chart mesin G
pada Gambar 4 memiliki banyak titik
merah yang mengindikasikan telah
terjadi variasi penyebab spesifik pada
mesin tersebut. Terlebih lagi dapat
diketahui pula titik-titik merah tersebut
berada di bawah LCL maupun berada di
kisaran LCL.
Sesuai dengan why-why analisis
yang dilakukan di dalam kriteria mesin,
volume flap mesin G sudah tidak
memiliki performa seperti dulu lagi
karena tenyata produk yang dihasilkan
memiliki berat di bawah standar. Agar
mesin dapat kembali menghasilkan
produk yang sesuai dengan spesifikasi,
maka jumlah shim di dalam volume
flap mesin G harus ditambahkan sampai
mesin kembali dapat menghasilkan
produk sesuai dengan spesifikasi.

E. ANALISIS DIAGRAM PARETO
Penyebab stop mesin dapat
diurutkan jumlahnya berdasarkan
frekuensi dari masalah stop mesin yang
paling sering terjadi. Hal ini kemudian
dianilisis lebih lanjut dengan diagram
Pareto untuk diketahui berdasarkan
urutan frekuensinya sehingga dapat
15
ditentukan prioritas untuk mengatasi
masalah tersebut. Data-data yang
diperlukan untuk analisis diagram
Pareto adalah kondisi stop mesin bulan
Mei Juni. Secara hierarkis, frekuensi
stop mesin dapat dilihat pada Tabel 3
berikut ini.

Tabel 3. Jenis stop mesin secara
hierarkis.

Gambar 5. Diagram Pareto penyebab stop
mesin.

IV. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN
Bobot produk susu UHT Real
Good sereal stroberi belum terkendali
secara statistik. Keadaan proses yang
belum terkendali seperti ini
menyebabkan perhitungan kapabilitas
proses untuk produk susu UHT Real
Good sereal stroberi belum bisa
dilakukan. Indikasi keadaan yang belum
terkendali pada mesin yang lama (mesin
G) lebih banyak daripada mesin yang
baru (mesin D dan E).
Berdasarkan diagram sebab
akibat terdapat lima faktor utama yang
menyebabkan variasi berat produk susu
UHT Real Good sereal stroberi yaitu
mesin, manusia, metode, lingkungan,
dan manajemen. Faktor mesin dibagi
menjadi lima macam, yaitu : 1) volume
flap, 2) pressure produk, 3) jaw, dan 4)
outlet valve, dan 5) timbangan. Faktor
manusia dibagi menjadi tiga, yaitu : 1)
keterampilan/keahlian, 2) awareness,
dan 3) jumlah pekerja, khususunya
jumlah pekerja di ruang filling dan
packing. Faktor metode dibagi menjadi
tiga, yaitu : 1) perawatan, 2) penyetopan
mesin, dan 3) sampling. Faktor
manajemen terdiri atas pengawasan
pada shift 3. Selanjutnya kelima faktor
tersebut dianalisis lebih jauh untuk
menentukan saran tinfakan
pengendalian yang akan dilakukan.
Analisis yang dilakukan menggunakan
why-why analisis dan diagram Pareto.
Berdasarkan analisis dengan
why-why analisis, saran tindakan
pengendalian yang dapat dilakukan
adalah : 1) melakukan proses produksi
sesuai SOP untuk mengurangi
terjadinya stop mesin saat produksi,
karena kondisi stop mesin dapat
menyebabkan fluktuasi pressure
produk, 2) setting volume flap agar
menghasilkan berat produk sesuai
standar, terutama pada mesin G, 3)
harus ditekankan untuk dilakukan
penimbangan produk pada waktu
inspeksi, 4) memindahkan timbangan ke
tempat yang tidak dipengaruhi tiupan
angin dari blower, dan 5) menyusun
jadwal produksi yang memperhitungkan
jumlah pekerja sesuai kebutuhan
produksi.
No. Breakdown/stop Jumlah
Persen
(%)
1
SA (keluar jalur,
tersangkut, putus)
19 25.00
2
paper (putus,
keluar jalur,
melipat, sobek,
bertumpuk)
12 15.79
3
TS (tidak panas,
foult)
9 11.84
4 bocor
8 10.53
5 pressure roller 6 7.89
6 alarm outfeed 6 7.89
7 kode jelek
4 5.26
8 packer kurang
3 3.95
9 air sensor splicing 2 2.63
10 volume kurang 2 2.63
11 alarm web
1 1.32
12 alarm peroxide
1 1.32
13 konveyor mati 1 1.32
14 alarm pintu 1 1.32
15
spring volume flap
lepas
1 1.32
Total
76 100
Count 2.63 2.63 1.32 1.32 3.96

Percent 25 16 12 11
25.00
8 8 5 + 3 3 1 1 +
Cum
15.79
25 +1 53 63 71 79 8+ 88 91 93
11.8+
95 96 100
10.53 7.89 7.89 5.26 3.95
Other 12 11 10 9 8 7 6 5 + 3 2 1
100
80
60
+0
20
0
100
80
60
+0
20
0
16
Melalui analisis dengan diagram
Pareto dapat ditentukan urutan prioritas
untuk melakukan tindakan perbaikan
berdasarkan urutan frekuensi dan jenis
yang paling banyak menyebabkan
breakdown/stop mesin. Berdasarkan
frekuensinya, SA (Strip Applicator)
yang keluar jalur, tersangkut, atau putus
merupakan penyebab stop mesin utama
dengan jumlah frekuensi 19 kali dan
persentase sebesar 25 % dari
keseluruhan penyebab stop mesin yang
ada.

B. SARAN
1. Perlu diadakan pelatihan untuk
meningkatkan keterampilan operator
dan dilakukan evaluasi hasil pelatihan
oleh mentor, terutama terhadap faktor-
faktor yang dapat memicu terjadinya
stop mesin.
2. Pengawasan perlu ditingkatkan agar
kedisiplinan dan awareness para
karyawan tetap terjaga, khususnya pada
shift 3.
3. Setelah tindakan korektif dilakukan,
maka perlu dilakukan evaluasi dengan
cara pengambilan data dan analisis data
kembali untuk mengetahui sudah
seefektif apa tindakan korektif
dilakukan.
4. Setelah proses terkendali secara
statistik, kapabilitas proses perlu
dihitung untuk mengetahui kemampuan
proses dalam menghasilkan produk
yang sesuai dengan spesifikasi.
5. Penerapan Statistical Process Control
(SPC) untuk selanjutnya dapat
diterapkan pada kondisi-kondisi yang
menyebabkan reprocess atau reject
produk.
6. Perlu dilakukan pelatihan SPC jika SPC
akan diterapkan untuk proses
pengendalian mutu di masa yang akan
datang.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2006. http://www.minitab.com [26
Mei 2007].

Dahlgaard, Jens J., Kai Kristensen, dan
Gopal K. Kanji. 1998.
Fundamentals of Total Quality
Management. Chapman & Hall,
London.

Feigenbaum, V. A. 1989. Kendali Mutu
Terpadu. Terjemahan. Penerbit
Erlangga, Jakarta.

Fryman, M. A. 2002. Quality and Process
Improvement. Delmar, Thomson
Learning, Inc., United States of
America.

Gaspersz, V. 1998. Statistical Process
Control, Penerapan Teknik-teknik
Statistikal dalam Manajemen Bisnis
Total. PT. Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta.

___________. 2001. Metode Analisis Untuk
Peningkatan Kualitas. PT. Gramedia

Hubeis, M. 1997. Menuju Industri kecil
Profesional di Era Globalisasi
Melalui Pemberdayaan Manajemen
Industri. Fakultas Teknologi
Pertanian. Institut pertanian Bogor,
Bogor.

Ishikawa, K. 1982. Guide to quality Control.
Asian Productivity Organization,
New York.

__________. 1989. Teknik Penuntun
Pengendalian Mutu. Terjemahan.
Mediatama Sarana Perkasa, Jakarta.

Juran, J. M. 1989. Juran on Quality by
Design. The Free Press. Division of
Mac Miller Company, Inc., USA.

Lee, P. L., R. B. Newell, dan I. T. Cameron.
1998. Process Control and
Management. Chapman and Hall,
London.

Montgomery, D.C. 1996. Introduction to
Statistical Quality Control, Third
Edition. John Willey and Son, Inc.,
New York.

Muhandri, T. dan D. Kadarisman. 2005.
Sistem Jaminan Mutu Industri
Pangan. Departemen Ilmu dan
Teknologi Pangan, Fakultas
Teknologi Pertanian, IPB, Bogor.

Pyzdek, T. 2002. The Six Sigma Handbook.
Terjemahan Lusy Widjaja. Salemba
Empat, Jakarta.
17

Ryan, T.P. 1989. Statistical Methode for
Quality Improvement. John Wiley
and Son, Inc., New York.

Soekarto, S. T. 1990. Dasar-Dasar
Pengawasan Mutu dan Standarisasi
Mutu Pangan. PAU-IPB, Bogor.

Spreer, Edgar. 1998. Milk and Dairy Product
Technology. Terjemahan Axel Mixa.
Marcel Dekker, Inc., New York
Basel.

Tapiero, Charles S. 1996. The Management
of Quality and its Control. Chapman
& Hall, London.
92

APLIKASI STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) DALAM PENGENDALIAN BOBOT BERSIH SUSU UHT (ULTRA HIGH TEMPERATURE) REAL GOOD SEREAL STRAWBERRY DI PT. GREENFIELDS INDONESIA, KABUPATEN MALANGGGUNAKAN ALGORITMA GENETIKA

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

APLIKASI STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) DALAM PENGENDALIAN BOBOT BERSIH SUSU UHT (ULTRA HIGH TEMPERATURE) REAL GOOD SEREAL STRAWBERRY DI PT. GREENFIELDS INDONESIA, KABUPATEN MALANGGGUNAKAN ALGORITMA GENETIKA

Diunggah oleh

Hak Cipta:

SKRIPSI

APLIKASI STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) DALAM

Count 2.63 2.63 1.32 1.32 3.96

Count 2.63 2.63 1.32 1.32 3.96

Anda mungkin juga menyukai