LAPORAN PRAKTIKUM

PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI 2

PERENCANAAN AGREGAT
Disusun oleh :
Tabattia Dwi (1112018)
Aprilia N.A. Purcha (1112034)
Tommy Sakti (1112084)

SEKOLAH TINGGI MANAJEMEN INDUSTRI

JALAN LETJEN R. SOEPRAPTO NO. 26 CEMPAKA PUTIH
JAKARTA PUSAT
TAHUN AJARAN 2014/2015
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur dipanjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa,
karena atas rahmat dan karunia-Nya penyusunan laporan praktikum
Perancangan Teknik Industri 2 ini dapat terselesaikan. Laporan praktikum ini
merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan mata kuliah Perancangan
Teknik Industri 2.

Tidak lupa diucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada Ibu Rita
Istikowati selaku dosen mata kuliah PTI 2 yang telah banyak membimbing
dan membantu dalam mengerjakan praktikum serta penyusunan laporan ini.
Laporan praktikum ini disusun berdasarkan sistematika penulisan yang
telah ditetapkan sebelumnya, sehingga pembaca dapat mengerti dengan jelas isi
dari laporan hasil praktikum ini.
Demikian ucapan terima kasih disampaikan kepada semua pihak yang
telah membantu dalam menyelesaikan laporan praktikum ini. Semoga laporan
ini bermanfaat bagi semua pembaca.

Jakarta, April 2015

Penulis

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR................................................................................................i
DAFTAR ISI............................................................................................................ii
DAFTAR TABEL....................................................................................................iv
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................
I.1 Latar Belakang................................................................................................
I.2 Perumusan Masalah........................................................................................
I.3 Tujuan Praktikum............................................................................................
I.4 Pembatasan Maslah........................................................................................
I.5 Metodelogi Penelitian.....................................................................................
I.6 Sistematika Penulisan.....................................................................................
BAB II LANDASAN TEORI..................................................................................
II.1 Perencanaan Agregat.....................................................................................
II.1.1 Tujuan Perencanaan Agregat..................................................................
II.1.2 Langkah Perencanaan Produksi Agregat................................................
II.1.3 Menghadapi Demand yang Tidak Tetap.................................................
II.1.4 Ongkos-ongkos dalam Perencanaan Agregat.......................................10
II.1.5 Metode Perencanaan Agregat...............................................................13
II.2 Perencanaan Produksi dengan Metode Heuristik........................................14
II.2.1 Strategi 1 : Tenaga Kerja Tetap............................................................14
II.2.2 Strategi 2: Tenaga Sesuai Demand.......................................................15
II.2.3 Strategi 3: Mix Strategi.........................................................................16
II.2.4 Stategi 4: Transportasi..........................................................................16

II.3 Proses Keputusan untuk Perencanaan Agregat...........................................17

II.4 Proses Disagregasi.......................................................................................18
II.5 Master Production Schedule (MPS)............................................................19
II.5.1 Fungsi MPS:.........................................................................................20
II.5.2 Beberapa karakteristik dari MPS antara lain:.......................................20
II.5.3 Tujuan MPS..........................................................................................21
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA..................................22
III.1 Peramalan Penjualan Produk.....................................................................22
III.2 Aggregate Planning....................................................................................22
III.2.1 Level Strategy Production...................................................................23
III.2.2 Chase Strategy Production.................................................................25
III.2.3 Subcontract Strategy...........................................................................26
III.2.4 Transportation Method.......................................................................27
BAB IV ANALISIS MASALAH..........................................................................30
IV.1 Analisis Perbandingan Biaya Dari Tiap metode yang digunakan..............30
IV.2 Analisis Master Production Schedule.........................................................31
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.................................................................32
V.1 Kesimpulan..................................................................................................32
V.2 Saran............................................................................................................32
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................33

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Hasil Peramalan Produk menggunakan....................................................22

Tabel 2. Agregasi dan Persentase Produk..............................................................23
Tabel 3. Level Production Strategy........................................................................24
Tabel 4. Chase Strategy Production.......................................................................25
Tabel 5. Subcontract Strategy................................................................................26
Tabel 6. Kapasitas Produksi untuk Transportation Method...................................28
Tabel 7. Transportation Method.............................................................................28
Tabel 8. Perbandingan Biaya Total unit agregat....................................................30
Tabel 9. Disagregasi Strategi Chase......................................................................31
Tabel 10. Master Production Schedule..................................................................31
Tabel 11. Master Production Schedule..................................................................32

BAB I
PENDAHULUAN
I.1

Latar Belakang
Perencanaan dan pengendalian produksi suatu perusahaan merupakan
hal yang sangat penting dalam kegiatan produksi. Hal itu dilakukan agar
dapat mencapai tujuan perusahaan, tanpa adanya perencanaan yang baik
produksi produk terkadang tidak akan mampu memenuhi permintaan yang
ada. Perencanaan yang baik dapat dicapai jika perusahaan memiliki urutan
proses produksi yang baik mulai dari pemesanan, kedatangan bahan baku
hingga produk jadi dikirimkan ke konsumen. Salah satu hal terpenting
adalah ketika perusahaan akan melakukan produksi yang sesuai dengan
permintaan pelanggan.
5

Perusahaan akan menggunakan kapasitasnya untuk memproduksi

produk yang dijual kepada pelanggan. Dengan kondisi permintaan yang
tidak pasti serta jumlah dari jenis produk yang dihasilkan berbeda-beda,
maka dibutuhkanlah penyesuaian produksi terhadap permintaan yang tidak
menentu dan kapasitas produksi tersebut. Jumlah permintaan yang tidak
menentu dapat diprediksi dengan menggunakan metode peramalan,
sehingga perusahaan dapat mengetahui potensi permintaan yang akan
didapatkan. Dari hasil peramalan tersebut maka perusahaan dapat
menggunakan jadwal induk produksi (Master Production Shedule/MPS)
untuk masalah produksi.

Kursi meja kantor merupakan suatu tempat duduk yang sering kita
lihat sehari-hari, seperti di rumah, sekolah, universitas, rumah sakit,
kantor, dan lain-lain. Fungsinya sebagai tempat beristirahat atau melepas
lelah sementara setelah beraktivitas. Maka banyak orang yang
menggunakan kursi meja kantor dalam kehidupan sehari-hari mereka.
Maka tak pelak, permintaan akan meja kantor sangatlah tinggi. Untuk
memenuhi laju peningkatan permintaan tersebut, maka produsen meja
kantor baik industri kecil, menengah dan besar perlu mengantisipasi
lonjakan permintaan yang ada. Namun, produsen tentunya tidak
mengetahui secara pasti berapa jumlah produk yang harus diproduksi,
salah satu solusi yang dapat direalisasikan adalah membuat perencanaan
produksi (Master Production Schedule) yang baik yaitu dengan
menggunakan metode-metode yang ada. Dunia industri khususnya indusri
manufaktur dengan segala produk yang dihasilkan harus menyesuaikan
akan kebutuhan konsumen. Dalam pembuatan meja kantor, perusahaan
perlu menentukkan berapa jumlah produk yang akan diproduksi.

I.2

Perumusan Masalah
Perumusan masalah yang diberikan pada praktikum peramalan
produksi ini antara lain:

1. Bagaimana jumlah produksi meja kantor yang telah disesuaikan dengan

kapasitas?

2. Bagaimana rencana produksi dengan menggunakan 4 metode aggregat

planning?

3. Bagaiamana rencana induk produksi berdasarkan metode yang dipilih?

I.3

Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum ini adalah:

1. Mengetahui metode terbaik dengan biaya terendah.

2. Mengetahui rencana induk produksi berdasarkan metode yang dipilih.

I.4

Pembatasan Maslah
Batasan permasalahan dalam praktikum ini, yaitu :

1. Produk yang digunakan adalah produk meja kantor dan lemari kayu jati
dari produsen Indo Jaya Furniture dengan waktu produksinya per unit
untuk masing-masing produk.

2. Data peramalan yang digunakan adalah hasil permalan berdasarkan data

penjualan 12 bulan yang lalu dari kedua produk dengan menggunakan
metode Linear Regression untuk 6 bulan kemudian.

3. Waktu kerja regular 8 jam per hari, waktu kerja lembur 2 jam per hari,
dan 6 hari perminggu.

4. Biaya-biaya yang digunakan adalah biaya bagi pekerja untuk waktu

regular, lembur, biaya hiring dan layoff serta biaya penyimpanan.

I.5

Metodelogi Penelitian

Studi Kepustakaan

Dilakukan untuk mendapatkan teori-teori yang berhubungan dengan

permasalahan dan metode-metode yang digunakan untuk
menyelesaikan permasalahan. Selain itu juga digali referensi-referensi
dari penelitian sebelumnya yang memiliki keterkaitan permasalahan
atau kesamaan metode penyelesaian sehingga studi kepustakaan
tersebut dapat digunakan sebagai pedoman dalam penelitian.

Pengamatan

Pengambilan data penjualan masa lalu secara langsung ke Indo Jaya

Furniture.

I.6

Sistematika Penulisan
Penulis menyusun sistematika laporan ini secara bab demi bab.
Adapun sistematika tersebut adalah sebagai berikut :

BAB I

PENDAHULUAN
Menguraikan tentang hal-hal yang bersifat umum
dalam latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan
praktikum, pembatasan masalah dan metode penelitian
yang digunakan dalam laporan ini.

BAB II

LANDASAN TEORI
Menjelaskan tentang perencanaan produksi serta
menjelaskan tentang perencanaan agregat.

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Menjelaskan tentang data hasil penjualan meja kantor

Indo Jaya Furniture dan lemari kayu jati selama 12 bulan
terakhir dan hasil perhitunngan peramalan produksi untuk
6 bukan kedepan. Kemudian data tersebut diolah
menggunakan metode aggregate planning dan
diasggregasi untuk membuat master production schedule.

BAB IV ANALISIS MASALAH

Menguraikan dan menganalisa tentang data hasil

perhitungan metode produksi yaitu level strategy, chase
strategy, subcon strategy dan transportation strategy, serta
melihat metode mana yang menghasilkan biaya terendah.
Selanjutnya membuat master production schedule.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

10

Menjelaskan tentang kesimpulan dan saran-saran pada

praktikum dan hasil penelitian yang telah dilakukan.

11

BAB II
LANDASAN TEORI
II.1

Perencanaan Agregat
Perencanaan Agregat adalah aktivitas yang dilaksanakan dalam
suatu perusahaan atau organisasi merupakan usaha untuk mencapai tujuan
dari organisasi itu, misalnya meminimalkan biaya produksi. Dua fungsi
utama para manajer adalah membuat perencanaan dan melakukan
pengawasan. Biasanya seorang manajer menyusun perencanaan,
melakukan pengorganisasian dengan membentuk struktur organisasi,
pengisian personal, koordinasi dan pengawasan.
Menurut Koontz, O.Donnel,dan Welhrich (1995;20),
Perencanaan adalah pengambilan keputusan; Perencanaan merupakan
upaya pemilihan arah tindakan yang diambil suatu perusahaan dan setiap
departemen. Dalam pencapaian tujuan perusahaan yang efektif dan efisien
diperlukan perencanaan yang baik sebagai dasar atas aktifitas produksi.
Perencanaan adalah suatu proses penentuan terlebih dahulu tentang
aktivitas atau kegiatan yang akan dilakukan di waktu yang akan datang
dengan menggunakan sumber daya yang tersedia.
Sedangkan perencanaan agregat bersangkutan dengan cara
kapasitas organisasi yang digunakan untuk memberikan tanggapan
terhadap permintaan yang diperkirakan. Perencanaan agregat
mencerminkan strategi perusahaan dalam hal pelayanan kepada langganan,
tingkat persediaan, tingkat produksi, jumlah karyawan dan lain lain.
Hubungan antara kapasitas dan perencanaan agregat ini sangat penting
karena untuk memenuhi rencana ini tergantung pada kapasitas yang
tersedia.
Menurut Tani Handoko (1984;234) mengatakan bahwa,
Perencanaan agregat adalah proses perencanaan kuantitas dan pengaturan
12

waktu keluaran selama periode waktu tertentu melalui penyesuaian

variabel variabel tingkat produksi, karyawan, persediaan dan variabel
variabel yang dapat dikendalikan lainnya. Sedangkan menurut David D.
Bedworth (1982 : 138), Perencanaan Agregat adalah perencanaan yang
dibuat untuk memenuhi total permintaan dari seluruh elemen produksi dan
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan.
Dari defenisi diatas dapat diketahui bahwa perencanaan agregat
adalah dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk
dengan menggunakan seluruh sumber daya yang tersedia. Oleh karena itu,
tanpa adanya perencanaan agregat secara akurat maka semua aktivitas
industri akan menjadi sangat keliru. Dalam suatu lingkungan yang
kompetitif, rencana agregat yang baik adalah dasar untuk mencapai
kesuksesan.
Perencanaan agregat adalah suatu terminologi yang akan
diaplikasikan pada suatu sub tingkat perencanaan produksi. Secara
spesifik, hal ini terdiri dari:

Dalam pembagian terminologi rencana produksi, biasanya untuk 12

bulan pertama.

Agregasi tingkat produksi, ketenaga-kerjaan, lembur, sub kontrak,

dan backlog atau inventory. Keputusan-keputusan untuk perubahanperubahan jangka panjang dalam kapasitas, seperti pabrik dan sarana
baru, tidak dipertimbangkan karena lead time secara umum melebihi
horison rencana dari rencana agregat. Pada sisi lain, berbagai hal
seperti perpindahan-perpindahan atau alternatif-alternatif lain dari
karyawan antar departemen-departemen memerlukan data lebih
terperinci dibanding dengan yang tersedia pada fase perencanaan ini
yang ditunda sampai MPS atau MRP yang disiapkan.

13

Permintaan yang tidak terduga, seperti satu pola musiman. Perusahaan

berhadapan dengan permasalahan yang muncul dengan permintaan
tidak terduga dapat mencoba untuk menstabilkan agregat demand
dengan mengubah lini produk atau oleh usaha-usaha pemasaran
khusus. Bagaimanapun, karena kebanyakan perusahaan tidak mungkin
sepenuhnya menstabilkan permintaan dengan ukuran-ukuran tersebut,
dan permasalahan dalam merencanakan produksi untuk mencukupi
sisa permintaan yang diminta.
Di dalam perencanaan agregat, tidak dihasilkan rencana dalam

bentuk individual produk melainkan dalam betuk agregat produk.

Penggunaan satuan agregat ini dilakukan mengingat keuntungan
keuntungan yang dapat diperoleh antara lain :

1. Kemudahan dalam pengolahan data

Dengan menggunakan satuan agregat maka pengolahan data tidak
dilakukan untuk setiap individual produk. Keuntungan ini akan
semakin terasa jika pabrik tempat perencanaan dilakukan
memproduksi banyak jenis produk.

2. Ketelitian hasil yang didapatkan

Dengan hanya mengolah satu jenis data produk maka kemungkinan
untuk menerapkan metode yang canggih semakin besar sehingga
ketelitian hasil yang didapatkan semakin baik.

3. Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem

produksi yang terjadi dalam implementasi rencana.

14

II.1.1 Tujuan Perencanaan Agregat

Tujuan utama dari perencanaan agregat adalah unutk
mengembengkan suatu rencana produksi secara menyeluruh yang
fisibel dan optimal. Fisibel berarti dapat memenuhi permintaan
pasar dan sesuai dengan kapasitas yang ada, sedangkan optimal
berarti menggunakan sumber daya sebijaksana mungkin dengan
pengeluaran biaya serendah mungkin. Secara terinci tujuan dari
rencana produksi agregat ini adalah :

1 Mengatur produksi

Memproduksi sesuai Demand

Memproduksi pada tingkat konstan

2. Menentukan kebutuhan sumber daya yang meliputi :

Tenaga kerja

Material

Fasilitas

Peralatan

Dana

3 Menjadi langkah awal bagi seluruh kegiatan produksi

15

4 Membuat perencanaan produksi sesuai dengan permintaan

pasar dengan kriteria minimasi biaya produksi.

II.1.2 Langkah Perencanaan Produksi Agregat

Ada beberapa langkah dalam pelaksanaan rencana produksi
diantaranya:

1 Tentukan batasan perencanaan produksi yang akan dilakukan.

Cari informasi mengenai data yang dibutuhkan.

2 Tentukan standar satuan yang akan digunakan dalam

perencanaan produksi.

3 Tentukan tenaga kerja yang dibutuhkan dalam kurun

perencanaan dengan kriteria ongkos minimum, dengan
menggunakan alternatif 1 (tenaga kerja tetap), alternatif 2
(tenaga kerja sesuai Demand), alternatif 3 (tenaga kerja mix
strategi) dan alternatif 4 (transportasi).

4 Rencana jumlah produksi dalam agregat.

5 Jika item > 1, lakukan proses aggregasi sesuai dengan faktor

konversinya.
Karakter dari perencanaan produksi biasanya tidak rinci,
rencana dibuat untuk family atau kelompok produk. Dan satuan
yang digunakan dapat berbeda antara satu perusahaan dengan
perusahaan lainnya, seperti ton, galon waktu produksi standar,

16

satuan uang, dan lain-lain. Namun, hal ini juga tergantung pada tipe
bisnis apakah Make to Order atau Make to Stock.
Rencana produksi agregat

MPS

MRP

SFC

Input atau format perencanaan produksi tidak memiliki

standar tertentu, tergantung pada tipe bisnis (MTO atau MTS).

MTO
Rencana Produksi = Pesanan konsumen + Backlog awal
Backlog akhir yang dikehendaki.

MTS
Rencana Produksi = Ramalan + Persediaan akhir yang
dikehendaki Persediaan awal.

Backlog adalah pesanan yang telah disetujui tetapi barangnya

belum sampai ke konsumen (belum dibuat,masih diproduksi atau
belum dikirim).
II.1.3

Menghadapi Demand yang Tidak Tetap

Untuk menghadapi Demand yang tidak tetap atau musiman
dapat digunakan beberapa yaitu :

Produksi pada tingkat konstan (tenaga kerja tetap)

Produksi pada tingkat konstan artinya dengan tenaga kerja
tetap kemungkinan yang terjadi adalah dengan menumpuk atau
menggunakan persediaan, atau menambahkan dan mengurangi
backlog atau dengan menambah atau mengurangi sub-kontrak.
Dalam perhitungan ini biasanya disebut sebagai alternatif 1
atau tenaga kerja tetap.

17

Produksi bervariasi mengikuti tingkat Demand yang terjadi

(tenaga kerja berubah sesuai Demand), yaitu:
Produksi mengikuti Demand artinya bahwa kapasitas yang
akan diproduksi tergantung dari permintaan.

Kemungkinan

yang terjadi dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja,

Atau merubah jumlah shift, dan dengan mengurangi jumlah
waktu kerja. Dalam perhitungan ini biasanya disebut sebagai
alternatif 2 atau sesuai Demand.

Mix Strategy atau Kombinasi - diatas.

Produksi gabungan artinya produksi (Demand) disatukan
anatara Demand dari tenaga kerja tetap (setengah dari
Demand 1-n periode) dengan Demand strategi sesuai Demand
(setengah dari Demand n-sn periode).

4
II.1.4

Metode Program Linear (Transportasi)

Ongkos-ongkos dalam Perencanaan Agregat

Ada beberapa ongkos yang berpengaruh terhadap rencana
produksi agregat diantaranya :

Ongkos penambahan tenaga kerja (Hiring)

Biaya mempekerjakan tenaga kerja (penambahan tenaga kerja)
meliputi pencarian, penyaringan dan pelatihan yang
dibutuhkan guna mempersiapkan seorang karyawan mencapai
keterampilan produktif penuhnya.

Ongkos pengangguran tenaga kerja (Lay off)

Biaya pemecatan tenaga kerja meliputi tunjangan karyawan,
tunjangan pemutusan hubungan kerja, dan biaya lain yang
terkait dengan pemecatan. Dalam beberapa hal, dimana
18

keseluruhan gilir kerja diangkat atau diberhentikan sekaligus,

maka biaya gilir kerja (shift) dapat juga dimasukkan.

Ongkos lembur dan pengurangan waktu kerja

Biaya lembur kerapakali meliputi upah rutin diatambah dengan
50 sampai 100 persen premi. Biaya menganggur kerap kali
tercermin dalam pemanfaatan karyawan kurang dari
produktifitas penuhnya.

Ongkos persediaan dan kekurangan persediaan

Biaya penyimpanan sediaan berkaitan dengan pengadaan
produk dalam sediaan; biaya ini meliputi biaya modal, biaya
variabel penyimpanan, keusangan dan kerusakan. Jika
kekurangan penyipanan maka harus melkukan pemesanan
ulang yang menimbulkan biaya.biaya ini sangat sulit
diperkirakan, tetapi dapat dikaitkan dengan hilangnya kemauan
pelanggan dan kemungkinan hilangnya penjualan yang akan
datang.

Ongkos subkontrak
Biaya subkontrak ialah harga yang dibayar kepada sub-kontrak
guna memproduksi sejumlah unit produk. Biaya sub-kontrak
bisa lebih kecil atau lebih besar dari pada biaya produksi
sendiri.

Maka biaya tertentu yang tercakup dalam model ini berubahubah dengan perubahan pada variabel-variabel keputusan . Jika
suatu mata biaya, seperti gaji manajer manufaktur, tetap ada apapun
rencana agregat yang dipilih, maka biaya ini dikeluarkan dari

19

pertimbangan. Tetapi prilaku biaya yang berkaitan dengan

perubahan-perubahan pada variabel keputusan tidak mudah
dikuantifikasi. Sering kali, aproksimasi dialakukan dengan
mengasumsikan biaya sebagai fungsi Linear atau fungsi kuadratik
dari

variabel

keputusan.

Asumsi

penyederhanaan

ini

memungkinkan penggunaan beberapa model sederhana, seperti

program linear, dalam penentuan rencana agregat biaya minimum.

Jika diasumsikan bahwa biaya material akan linear terhadap

volume, tetapi diskon kuantitas dan staff pembelian yang aggresif
akan menghasilkan penghematan pada volume yang lebih tinggi.
Ketika volume meningkat, ukuran sediaan agregat yang diperlukan
untuk mempertahankan proses prodiksi-produksi juga meningkat,
tetapi berbanding lurus. Jika melihat biaya relatif penyimpangan
sediaan yang terlalu tinggi atau terlalu rendah untuk setiap oprerasi,
ada sediaan agregat ideal tertentu untuk mempertahankan proses
produksi. Sediaan yang mungkin menyimpang dari jumlah ideal ini
karena dua alasan yang mungkin. Pertama, penyimpangan dari
tingkat ideal mungkin terjadi karena permintaan konsumen tidak
stabil. Jika permintaan kurang dari yang diperkirakan, kita akan
menanggung sediaan lebih dan biaya untuk menyimpannya. Jika
permintaan lebih daripada yang diperkirakan, kita akan mengalami
tunggakan pesanan atau biaya kekurangan sediaan serta biaya
kesempatan karena kehilangan penjualan atau volume kegiatan
yang lebih rendah. Sebab utama kedua yang dapat membuat
penyimpangan dari tingkat sediaan ideal adalah desain manajerial
yang dilakukan secara sengaja. Manajemen mungkin secara sadar
mengakumulasikan sediaan lebih pada masa permintaan menurun
untuk menekan biaya perekrutan, PHK, dan lembur. Biaya
20

penyimpanan sediaan terlalu banyak atau terlalu sedikit barangkali

tidak linear untuk kisaran yang lebih lebar.
Jika dimasukan dua mata biaya yang berkaitan dengan
perubahan pada tingkat keluaran dan jumlah tenaga kerja. Bila laju
keluaran berubah, beberapa biaya timbul untuk menata ulang dan
merencanakan ulang tingkat yang baru dan untuk menyeimbangkan
tenaga kerja dan fasilitas.
Bila beroprasi mendekati suatu batas kapasitas (misalnya,
kapasitas satu gilir kerja), biaya meningkat dan laba menurun. Ini
terjadi karena perilaku dari beberapa komponen biaya dan
penurunan produktivitas tenaga kerja, penggunaan kerja lembur,
serta inefesiensi relatif dari tenaga kerja baru. Ketika beroperasi
mendekati suatu batas kapasitas biaya-biaya ini naik dan biasanya
lebih besar dari pada penghematan pada biaya mateial dan sediaan.
Bila diambil keputusan untuk menambahkan gilir kerja kedua, akan
ada kenaikan biaya setengah tetap (semifixed cost) untuk
menyelenggarakan gilir kerja kedua ini. Ketika kita beranjak ke
kisaran gilir kerja ke dua, produktifitas tenaga kerja pada mulanya
akan rendah, mencerminkan kondisi permulaaan (start-up), dan
pola serupa dengan giliran kerja pertama akan terulang.
Dalam beberapa analisis masalah menejemen operasi, kita
mengasumsikan pendekatan linear untuk fungsi biaya non-linear
guna menyederhanakan masalah dan untuk mengkonseptualisasi
model. Dalam banyak keadaan, asumsi linearitas dapat diterima,
tetapi mendekati batas kapasitas asumsi ini mungkin tidak tepat.
Banyak biaya yang dipengaruhi oleh keputusan agregatdan
penjadwalan sulit diukur dan tidak dipisahkan dalam catatan
akunting. Beberapa, seperti biaya bunga untuk investasi sediaan,
adalah biaya kesempatan. Biayabiaya lain tidak dapat diukur,
seperti biaya yang berkaitan dengan hubungan masyarakat dan

21

citra. Tetapi, semua biaya ini riil dan berhubungan dengan

keputusan perencanaan agregat.

II.1.5

Metode Perencanaan Agregat

Metode dalam Perencanaan Agregat meliputi :

1 Metode Trial and Error

2 Metode Heuristik
Menggunakan aturan-aturan tertentu untuk memperoleh solusi
yang baik. Yang termasuk ke dalam metode ini adalah :

Model koefisien Manajemen

Model Parameter

Search Decision Rules

3 Metode matematis

Model Program Linear

Model Tranfortasi

Model Program Integer Campuran

Linear Deciision Rule

22

II.2

Metode simulasi

Perencanaan Produksi dengan Metode Heuristik

Berikut ini adalah 5 tahapan dalam metode pembuatan Metode heuristik :

Tentukan permintaan pada setiap periode

Tentukan berapa kapasitas pada waktu waktu biasa, waktu lembur,

dan tindakan Sub Kontrak pada setiap periode.

Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian

tenaga kerja, serta biaya penambahan persediaan.

Pertimbangan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para

pekerja dan tingkat persediaan.

Kembangkan rencana rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.

II.2.1 Strategi 1 : Tenaga Kerja Tetap

Langkahlangkah penyelesaian untuk alternatif 1 adalah
sebagai berikut :

1.

Tentukan Rencana Produksi

untuk periode waktu tertentu
Rencana produksi = ramalalan Demand inv. Awal

2. Tentukan Kebutuhan Jam orang untuk periode waktu tertentu

Keb. Jam Orang RP Waktu baku

23

3. Tentukan Kebutuhan Tenaga Kerja untuk periode waktu

Tenaga Kerja

tertentu

RP Waktu baku
Keb. Jam Orang

HK Jam Kerja
HK Jam Kerja

Lakukan Perencanaan untuk periode waktu tertentu (lakukan

perhitungan secara rinci untuk tiap periode / bulan)

4. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Regular Time

UPRT

TK HK JK
Waktu baku

5. Hitung jumlah unit yang terjadi diproduksi Over Time (jika

diperlukan)
Nilai UPOT ada jika melebihi besarnya kapasitas (tabel
kapasitas), maka yang dimasukkan besarnya nilai kapasitas dan
untuk sisanya dimasukkan ke sub-kontrak.

6. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Sub- kontrak

(jika diperlukan)
Sub-kontrak ada jika nilai UPOT melebihi nilai kapasitas
(yang ada dalam tabel kapasitas), maka sisanya dapat
dimasukkan ke sub-kontrak.

7. Hitung Inventory Akhir pada tiap periode

Inv. Akhir UPRT Demand Inv. Awal

8. Hitung semua Ongkos yang terjadi (Total Cost)

II.2.2 Strategi 2: Tenaga Sesuai Demand
Langkahlangkah penyelesaian untuk alternatif 2 adalah
sebagai berikut :

24

1 Tentukan Rencana Produksi untuk periode waktu tertentu

Rencana produksi = ramalan Demand inv. Awal

2 Tentukan Kebutuhan Jam orang untuk periode waktu tertentu

Keb. Jam Orang RP Waktu baku

3 Tentukan Kebutuhan Tenaga Kerja untuk periode waktu

tertentu
Tenaga Kerja

RP Waktu baku
HK Jam Kerja

4 Lakukan Perencanaan untuk periode waktu tertentu (lakukan

perhitungn secara rinci untuk tiap periode )

5 Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Regular Time

UPRT

TK HK JK
Waktu baku

6 Hitung jumlah unit yang terjadi diproduksi Over Time (jika

diperlukan)
Nilai UPOT ada jika melebihi besarnya kapasitas (tabel
kapasitas), maka yang dimasukkan besarnya nilai kapasitas dan
untuk sisanya dimasukkan ke sub-kontrak. Jumlah unit yang
dapat diproduksi pada Sub-kontrak (jika diperlukan) Subkontrak ada jika nilai UPOT melebihi nilai kapasitas (yang ada
dalam tabel kapasitas), maka sisanya dapat dimasukkan ke
sub-kontrak.

7 Hitung Inventory Akhir pada tiap periode/bulan

Inv. Akhir UPRT Demand Inv. Awal

25

8 Hitung semua Ongkos yang terjadi (Total Cost)

II.2.3 Strategi 3: Mix Strategi

Langkah-langkah penyelesaian untuk alternatif 1 dan 2 dipakai

dalam perhitungan yang ke 3 (mix strategi). Artinya, gabungan dari
kedua alternatif yang telah dipakai seperti pada perhitungan tenaga
kerja tetap dan perhitungan tenaga kerja sesuai Demand.

II.2.4 Stategi 4: Transportasi

Persoalan transportasi merupakan masalah pendistribusian
suatu komoditas atau produk dari sejumlah sumber (supply) kepada
sejumlah

tujuan

(destination,

Demand),

dengan

tujuan

meminimumkan ongkos pengangkutan yang terjadi. Ciri-ciri

khusus persoalan transportasi ini adalah:

1.

Sejumlah sumber dan sejumlah tujuan

tertentu.

2.

Kuantitas komoditas atau barang yang

didistribusikan dari setiap sumber daya yang

diminta oleh

setiap tujuan, besarnya tertentu.

3.

Komoditas yang dikirim atau diangkut dari

suatu sumber ke suatu tujuan, besarnya sesuai dengan
permintaan dan atau kapasitas sumber.

26

4.

Ongkos pengangkutan komoditas dari suatu

sumber ke suatu tujuan, besarnya tertentu.

II.3

Proses Keputusan untuk Perencanaan Agregat

Persoalan perencanaan agregat merupakan perencanaan produksi
dari suatu organisasi yang berusaha melayani berbagai pola permintaan
sepanjang rentang waktu yang tidak terlalu panjang (misalnya, setahun).
Jelasnya, keputusan menejerial dalam persoalan perencanaaan agregat
adalah menetapkan tingkat produksi dan jumlah tenaga kerja untuk setiap
periode dalam cakupan waktu perencanaan. Ada beberapa ancangan yang
dikemukakan dalam literatur yang berbeda-beda berdasarkan struktur
biaya yang digunakan dan optimalitas solusi yang dihasilkan.

Secara ringkas terdapat beberapa pedoman untuk menggunakan

perencanaan agregat di dalam industri :
1 Manajemen mungkin tidak menyadari adanya masalah perencanaan
agregat. Keputusan mengenai angkatan kerja dan persediaan
mungkin diambil dasar reaksi miggu demi minggu melalui
pejadwalan. Jika masalahnya adalah ini, manajemen harus
menetapakan

fungsi

perencanaan

agregatdan

mnedelegasikan

tanggung jawab kepada menejer sebelum teknikteknik kuantitatif

itu berguna.
2 Menejemen mungkin tidak mengerti nilai pendekatan kuantitatif.
Dalam

studi

kasus

Vollman,

kurangnya

keakraban

dengan

pendekatan kualitatif menuntut pemecahan masalah penjadwalan

terlebih dahulusebelum memecahkan masalah perencanaan agregat
yang lebih umum. Vollman berpendapat bahwa upaya pemodelan
harus diorientasikan pada masalah pemakai (user) jika pelaksanaan
diinginkan berhasil.

27

3 Model perencanaan agregate harus disesuaikan untuk situasi tertentu.

Mungkin perlu memasukkan lebih dari satu jenis produk agregat
dalam model atau mempertimbangkan keputusan alokasi produk
diantara pabrik, atau bekerja dengan tujuan ganda, bukan hanya
biaya.

Pertamatama

masalah

manajemen

harus

selalu

dipertimbangkan secara cermat, dan perumusan alternatif harus

digali, bukan dengan memaksa model tertentu cocok dengan situasi.
4 Dalam beberapa perusahaan, perencanaan agregat sangat dibatasi
oleh kebijakan seperti mempertahankan angkatan kerja yang merata.
Dalam hal ini, masalah perencanaan agregat mungkin dipandang
sebagai upaya kebijakan evaluasi satu kali, bukan sebagai model
yang bersinambung untuk mengambil keputusan bulanan.
5 Sebelum suatu perusahaan menerima pendekatan perencanaan
agregat, kapasitas model untuk menyajikan keputusan yang lebih
baik harus diperlihatkan. Hal ini kerap kali dilakukan dengan
membandingkan prestasi manajemen dimasa lalu dengan hasil yang
mungkin dapat dicapai dengan model tersebut. Jika hasil tidak
menunjukan kemajuan, model yang lebih baik harus dibuat atau
metode yang sekarang terus dipakai.

II.4

Proses Disagregasi
Proses disagregasi adalah proses merubah hasil rencana agregat
menjadi jumlah yang harus diproduksi untuk setiap produk atau item, hasil
dari disagregasi ini berupa jadwal induk produksi (MPS).
Dengan kata lain proses disagregasi ini adalah proses perencanaan
yang dibuat seluruh produk yang menggunakan unsur yang sama dan rinci
kedalam masing-masing produk yang berbeda.
Hasil yang diperoleh dari proses disagregasi adalah :

1. Demand tiap end item

28

2. On hand tiap item

3. Master production Schedule / jadwal induk produksi

Metode-metode yang digunakan untuk melakukan proses
disagregasi antara lain:

Metode Heuristik

Metode Analitic

Linear Programing Method

b Integer Programing Method

c Family Set up Method

II.5

Master Production Schedule (MPS)

Motor penggerak di belakang proses penjadwalan adalah Master
Schedule, juga dikenal dalam industri sebagai MPS. Ada dua pertimbangan
MPS dijadikan Motor penggerak.

Dalam posisi aktual order dengan penjadwalan sistem.

Langkah di mana perencanaan agregat output dipecah ke dalam

individu penjadwalan bahan.
Materi ini kemudian diperiksa terhadap lead-time (waktu untuk

menghasilkan atau mengirim bahan) dan kapasitas operasi untuk

kelayakannya.

29

Penjadwalan yang nyata itu sendiri pada umumnya dalam proses

iterasi, Setelah suatu jadwal telah ditentukan, permasalahan berikut adalah
memeriksa apakah:

"Jadwal Produksi sesuai rencana produksi?

"Jadwal Produksi memenuhi Demand end item peramalan?

"Adakah konflik kapasitas atau prioritas dalam jadwal?

"Apakah Jadwal Produksi melanggar batasan lain mengenai peralatan,

lead-time, persediaan, fasilitas, dan sebagainya?

"Bisa kah Jadwal Produksi menyesuaikan diri terhadap kebijakan

organisasi?

"Apakah Jadwal Produksi melanggar atau tidak sesuai peraturan

organisasi yang sah?

Masing-Masing permasalahan ini menuntut suatu revisi menyangkut

jadwal dan menyangkut proses iterasi. Hasilnya MPS menentukan materi
akhir apa yang diharapkan untuk diproduksi dalam suatu periode untuk
memperkecil biaya-biaya dan memberi sarana pedoman dengan jaminan
yang memungkinkan.

MPS atau Jadwal Induk Produksi adalah satu set perencanaan yang
mengidentifikasi kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat
oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu).

30

II.5.1

Fungsi MPS:

Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item

MPS

Memberikan input dasar bagi sistem MRP

Menjadi dasar bagi penentu kebutuhan sumber daya (tenaga

kerja, jam mesin, dan lain-lain) melalui RCCP

Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery

Promises) pada konsumen.

II.5.2 Beberapa karakteristik dari MPS antara lain:

1 MPS merupakan pernyataan sebagai sesuatu yang akan

diproduksi oleh perusahaan

2 MPS sebelumnya dinyatakan sebagai produk family dalam

perencanaan produksi

3 MPS merupakan suatu peramalan dengan mempertimbangkan

ketersediaan material dan kapasitas back order serta tujuan dan
kebijakan manajemen

4 MPS memberikan arah bagi sistem perencanaan kebutuhan

material
II.5.3 Tujuan MPS

Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen

31

Effesiensi penggunaan sumber daya produksi

Mencapai target tingkat produksi

Penjadwalan produksi disetiap perusahaan dapat berbeda

berdasarkan hal ini maka terdapat tiga jenis perusahaan, yaitu :

1 Make to Stock Company

Produk diramalkan direncanakan diproduksi dan disimpan
terlebih dahulu sebelum perusahan menerima pesanan dari
pelangganndengan demikian lead time antara menerima pesanan
dan pengirimannya cukup pendek rencana produklsi di tekan
sebagai laju produksi sedangkan MPS dinyatakan dalam nomor
part dari item akhir yang akan diproduksi.

2 Make to Order Company

Dalam peerusahaan seperti ini, produksi tidak dijadwalkan
sampai ada pesanan dari pelanggan sehinggga lead time antara
waktu menerima pesanan dan pengirimannya cukup panjang
contohnya adalah pabrik pembuatan pesawat terbang.

3 Assembly to Order Company

Perusahaan seperti ini membuat komponen dan sub assembly
produk akhir sampai ada pesanan dari pelanggan penjadwalan
dilakukan dalam dua fase, yaitu fase master scheduling untuk
membuat komponen dan produk sub assembly fase assembly
produk akhir merupakan tahap assembly komponen dan produk
sub assembly menjadi produk akhir, contohnya adalah pabrik
mobil.

32

BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

III.1 Peramalan Penjualan Produk

Pada sub-bab ini memberikan nilai peramalan dari produk meja
kantor dan lemari pakaian kayu jati yang merupakan hal paling penting
untuk merencanakan produksi. Hasil peramalan didapatkan dari hasil
peramalan menggunakan metode linear regression. Nilai peramalan meja
kantor dan lemari pakaian kayu jati dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Hasil Peramalan Produk menggunakan

Linier Regression
PERAMALAN (UNIT)

MEJA KANTOR

LEMARI KAYU
JATI

1.00

2.00

1.90

2.62

1.89

2.61

1.89

2.60

1.88

2.60

33

1.88

2.59

1.88

2.58

III.2 Aggregate Planning

Dalam aggregate planning ini akan diketahui nilai unit agregasi
yang merupakan nilai dari perkalian nilai peramalan dengan waktu
produksi setiap produk. Waktu produksi yang dibutuhkan untuk
memproduksi meja kantor adalah 69 jam/unit dan waktu produksi lemari
pakaian adalah 55 jam/unit. Pada sub bab ini dihitung juga nilai persentase
dari setiap produk per periodenya yang akan nanti digunakan dalam
melakukan proses disagregasi. Nilai unit agregasi yang didapatkan dapat
dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Agregasi dan Persentase Produk

PERAMALAN
(UNIT)
PER
.

HARI
KERJ
A

0
1

24

AGREGAT (JAM
KERJA)

TOTA
L
(JAM)

MEJA
KANTO
R

LEMAR
I

MEJA
KANTO
R

LEMAR
I

1.00

2.00

58.59

110.00

168.59

1.90

2.62

111.32

144.10

255.42

34

PERSENTASE

MEJA
KANTO
R

LEMAR
I

0.44

0.56

24

1.89

2.61

110.73

143.55

254.28

0.44

0.56

24

1.89

2.60

110.73

143.00

253.73

0.44

0.56

24

1.88

2.60

110.15

143.00

253.15

0.44

0.56

24

1.88

2.59

110.15

142.45

252.60

0.44

0.56

24

1.88

2.58

110.15

141.90

252.05

0.44

0.56

Pada periode 0, terdapat persediaan awal sebanyak 1 unit meja

kantor dan 2 unit lemari pakaian yang juga dihitung nilai agregasinya.
Langkah selanjutnya setelah mengetahui total unit agregasi adalah
membuat rencana produksi. Rencana produksi yang dilakukan
menggunakan 4 metode, yaitu Level Strategy Production, Chase Strategy
Production, Subcontract, dan Transportation Method yang akan dibahas
pada sub-sub bab selanjutnya.

III.2.1 Level Strategy Production

Di Level Strategy Production ini tingkat produksi dari setiap

periode bernilai sama, dimana nilai produksi yang digunakan
didapatkan dari nilai rata-rata dari seluruh permintaan. Hal ini
dilakukan agar produksi yang dilakukan mewakili kemungkinan
produksi dari seluruh periode sehingga tidak terjadi pemborosan
karena memiliki persediaan. Langkah selanjutnya adalah
melakukan perhitungan Inventory Cost. Nilai Inventory Cost
didapatkan dari hasil perhitungan total cost dari Inventory Cost

35

kedua produk yang telah dibagi dengan waktu produksi setiap

produknya. Nilai Inventory Cost dari Meja kantor adalah
Rp560.000,00/unit, sedangkan nilai Inventory Cost dari Lemari
Pakaian adalah Rp480.000,00/unit.

Permintaan setiap produk selalu bebeda, sehingga produksi

level yang diinginkan adalah rata-rata permintaan yang yaitu
253.54 unt agregasi. Nilai Inventory Cost yang didapatkan untuk
kemudian dihitung dengan nilai Inventory-nya, yaitu:

Meja kantor:

Inventory Cost =

Rp 560000/ unit
59 jam/unit

= Rp9.600

Rp 480000 /unit
55 jam/unit

= Rp8.800

Lemari pakaian:

Inventory Cost =

Sehingga jumlah Inventory Cost untuk kedua produk tersebut

adalah Rp9.200. Nilai tersebut yang kemudian dikalikan dengan
nilai Inventory-nya yang disebut total Inventory Cost. Maka hasil
perhitungan tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Level Production Strategy

36

Perio

Permint

Product

Invento

Inventory

Biaya TK

Total

168.59

255.42

253.54

166.71

Rp1,524,1
57

Rp5,810,2
51

Rp7,334,4
08

254.28

253.54

165.96

Rp1,517,3
43

Rp5,810,2
51

Rp7,327,5
94

253.73

253.54

165.77

Rp1,515,5
58

Rp5,810,2
51

Rp7,325,8
09

253.15

253.54

166.16

Rp1,519,1
29

Rp5,810,2
51

Rp7,329,3
80

252.60

253.54

167.10

Rp1,527,7
28

Rp5,810,2
51

Rp7,337,9
79

252.05

253.54

168.59

Rp1,541,3
56

Rp5,810,2
51

Rp7,351,6
07

Ratarata

Rp44,006,
777

253.54

Maka, dapat terlihat bahwa nilai Total Cost-nya adalah

Rp44.006.777. Nilai Total Cost itulah yang akan menjadi
pertimbangan dalam penentuan jadwal produksi dimana nilai Total

37

Cost tersebut akan dibandingkan dengan Total Cost pada Chase

Strategy Production.

III.2.2 Chase Strategy Production

Chase Strategy Production merupakan proses perencanaan

produksi dimana penyesuaian produksi berdasarkan jumlah pekerja
yang dibutuhkan. Pada strategy ini dilakukanlah proses hiring dan
lay-off pekerja sesuai dengan kebutuhan dari unit agregat yang ada.
Hal pertama yang dilakukan adalah melakukan perhitungan
kebutuhan kerja berdasarkan permintaan yang dibagi dengan jam
kerja yang ada. Selanjutnya mencari selisih dari setiap kebutuhan
pekerja, dimana kebutuhan pekerja pada periode n dikurangi
dengan kebutuhan pekerja pada periode n-1.

Nilai selisih tersebut jika bernilai minus berarti perlu

dilakukan lay-off pekerja, sedangkan jika bernilai plus ini berarti
perlu dilakukan hiring pekerja. Berdasarkan nilai hiring dan lay-off
tersebut dilakukan perhitungan total cost-nya, dimana didapatkan
dari penjumlahan nilai cost hiring dengan cost layoff. Nilai cost
hiring dan lay-off cost merupakan hasil dari perkalian jumlah
pekerja yang di-hiring dengan hiring cost ataupun jumlah pekerja
yang di-layoff dengan layoff-nya. Nilai hiring cost yaitu
Rp88.000,00/pekerja dan layoff cost yaitu Rp100.000,00/pekerja.
Hasil dari perhitungan rencana produksi agregrat dengan Chase
Strategy Production dapat dilihat pada Tabel 4.

38

Tabel 4. Chase Strategy Production

Periode

Hari
Kerja

24

24

24

24

24

24

Permint
aan

Jam
Kerja

Kebutuh
an
Pekerja

255.42

192

2.00

Rp4,400,0
00

254.28

192

2.00

Rp4,400,0
00

253.73

192

2.00

Rp4,400,0
00

253.15

192

2.00

Rp4,400,0
00

252.60

192

2.00

Rp4,400,0
00

252.05

192

2.00

Rp4,400,0
00

Biaya TK
(Rp)

Rp26,400
,000

Maka, dapat terlihat bahwa nilai total cost-nya adalah

Rp26.400.000. Nilai total cost itulah yang akan menjadi
pertimbangan dalam penentuan jadwal produksi dimana nilai total
cost tersebut akan dibandingkan dengan total cost pada Level
Strategy Production.

39

III.2.3 Subcontract Strategy

Subkontrak dilakukan apabila terjadi permintaan yang
bertambah sementara kapasitas produksi tidak cukup untuk
memenuhinya, sedangkan perusahaan tidak menghendaki
hilangnya permintaan atau pelanggan penting. Subkontraktor yang
dipilih tentunya yang dapat memenuhi standar mutu yang
disyaratkan dan dapat memenuhi jadwal pengiriman. Kerugian
strategi subkontrak adalah harga pokok produksi menjadi lebih
tinggi, bisa memberikan kesempatan kepada pesaing untuk maju,
dan adanya risiko karena tidak dapat secara langsung
mengontrol mutu produk dan penjadwalan. Biaya tambahan
yang digunakan untuk setiap unit agregasi adala sebesar Rp200.000
sedangkan asumsi kemampuan Indo Jaya Furniture melakukan
produksi sebesar 130 unit agregasi. Hasil dari perhitungan rencana
produksi agregat dengan subcontract strategy dapat dilihat pada
Tabel 5.
Tabel 5. Subcontract Strategy

Periode

Permintaan

Kecepatan
Subkontrak
Produksi

Biaya Total

255.42

130

125.42

Rp25,083,883

254.28

130

124.28

Rp24,856,705

253.73

130

123.73

Rp24,746,705

253.15

130

123.15

Rp24,629,527

252.60

130

122.60

Rp24,519,527

252.05

130

122.05

Rp24,409,527

40

Rp148,245,873

Maka, dapat terlihat bahwa nilai total cost-nya adalah

Rp148.246.000. Nilai total cost itulah yang akan menjadi
pertimbangan dalam penentuan jadwal produksi dimana nilai total
cost tersebut akan dibandingkan dengan total cost pada Chase
Strategy Production
III.2.4 Transportation Method

Pada Transportation Method ini adalah suatu perhitungan

untuk mencari kapasitas produksi melalui regular time dan over
time. Hal pertama yang menjadi perhatian adalah hari kerja dan
jam kerja yang tersedia pada Tabel 4. Nilai jam kerja tersebut
kemudian digunakan dalam perhitungan nilai RT pada supply
capacity, dimana nilai RT didapatkan dari jumlah pekerja dikalikan
jam kerja RT pada setiap periodenya. Nilai OT pada supply
capacity didapatkan dari jumlah pekerja dikalikan jam kerja OT
pada setiap periodenya. Perusahaan yang menjadi objek praktikum
tidak menggunakan Sub Contract sehingga nilai SC adalah nol (0).
Pekerja yang memproduksi meja kantor dan lemari pakaian
berjumlah 5 orang, sehingga jam kerja RT dan OT akan dikalikan
dengan 5.

RT cost yang digunakan dalam sebulan yaitu

Rp2.200.00,00/periode/orang maka biaya perjamnya adalah
Rp11.500,00/jam/orang. RT cost yang didapatkan merupakan hasil
perhitungan, yaitu:

RT cost=

RT cost per jam jumlah pekerja

41

Dan OT cost merupakan 140% dari nilai RT cost-nya, serta untuk

holding cost digunakan nilai Inventory cost dalam Level
Production Strategy. Sedangkan nilai permintaan merupakan nilai
unit agregasi pada Tabel 2. Hasil perhitungan kapasitas untuk
Transportation Method dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Kapasitas Produksi untuk Transportation Method

Perio
de

Hari
Kerja

Supply
Capacity
RT

24

24

24

24

24

24

Dema
nd

OT

Cost/Hour

RT

OT

384

96

255.419
4

22917

64167

384

96

254.283
5

22917

64167

384

96

253.733
5

22917

64167

384

96

253.147
6

22917

64167

384

96

252.597
6

22917

64167

384

96

252.047
6

22917

64167

42

Dari kapasitas yang tersedia pada Tabel 5, maka dilakukanlah

perhitungan produksi dengan menggunakan tabel transportasi yang
dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Transportation Method

Maka, dapat terlihat bahwa nilai total cost-nya adalah Rp

34.862.000,00. Nilai total cost tersebut merupakan biaya yang
harus dikeluarkan oleh perusahaan dalam memproduksi meja
kantor dan lemari pakaian berdasarkan rencana jadwal produksi
yang telah dibuat dengan tabel transportasi.

43

Setelah dilakukan proses perencanaan agregat dengan 4

metode yang digunakan, langkah selanjutnya adalah menganalisis
metode yang menghasilkan biaya terendah dan menentukan Master
Production Schedule (MPS). Analisis dan pembuatan MPS tersebut
dibahas pada BAB IV.

44

BAB IV
ANALISIS MASALAH
IV.1

Analisis Perbandingan Biaya Dari Tiap metode yang digunakan

Metode yang digunakan dalam perencanaan agregat ada 4 metode,
yaitu Chase Production Strategy, Level Production Strategy, Sub Contract
dan Transportation Method. Pada keempat metode tersebut dibedakan
bedasarkan biaya total unit agregat. Metode yang terpilih adalah metode
yang menghasilkan biaya total unit agregat terendah atau terkecil diantara
keempat metode. Berikut ini adalah tabel dari biaya total masing-masing
metode sebagai berikut:

Tabel 8. Perbandingan Biaya Total unit agregat

Metode

To
tal
Bi
ay

Chase

a
Rp

Production

26.

Strategy

40
0.0

Level

00
Rp

Production

44.

Strategy

00
6.7
77

45

Sub

Rp

contract

14
8.2
45.
87

Transportat

3
Rp

ion Method

34.
86
1.5
06

Dari tabel diatas dapat terlihat bahwa total biaya unit agregat
Chase Production Strategy adalah Rp. 26.400.000,total biaya unit agregat
Level Production Strategy adalah Rp 44.006.777, total biaya unit agregat
Sub Contract adalah Rp 148.245.873, dan total biaya unit agrergat
Transportation Method adalah Rp 34.861.506. Dilihat dari biaya total unit
agreat yang terbesar didapatkan metode Sub Contract dengan biaya total
unit agregat adalah Rp 148.245.873 dan biaya total unit agregat terkecil
adalah Chase Production Strategy dengan biaya total unit agregat Rp
26.400.000. Jadi metode yang terpilih adalah metode Chase Production
Strategy.

IV.2

Analisis Master Production Schedule

Master Production Schedule merupakan hasil dari proses
disagregasi dari metode agregat planning terpilih. Dalam hal ini metode

46

yang terpilih berdasarkan analisis biaya adalah metode Chase Production

Strategy. Tabel data disagregasi dan Master Production Schedule yang
terpilih dapat dilihat pada Tabel 9 dan 10.
Tabel 9. Disagregasi Strategi Chase

Persentasi (%)
Period
e

Produks
i

Proporsi (Jam)

Meja
kanto
r

Lemari

Meja
kantor

Lemari

255.42

0.44

0.56

111.32

144.10

254.28

0.44

0.56

110.73

143.55

253.73

0.44

0.56

110.73

143.00

253.15

0.44

0.56

110.15

143.00

252.60

0.44

0.56

110.15

142.45

252.05

0.44

0.56

110.15

141.90

Tabel 10. Master Production Schedule

Proporsi (Jam)
Period
e

Meja
kantor

111.32

Lemari
Kayu Jati

144.10

47

Produksi (Unit)

Meja
kantor

1.9

Lemari
Kayu
Jati
2.62

110.73

143.55

1.89

2.61

110.73

143.00

1.89

2.6

110.15

143.00

1.88

2.6

110.15

142.45

1.88

2.59

110.15

141.90

1.88

2.58

Dilihat dari tabel diatas bahwa rata-rata unit produk yang

diproduksi untuk meja kantor di UD. Mustika Jepara adalah 2 unit per
periode, sedangkan untuk lemari kayu jati adalah 3 unit per periode.

48

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1

Kesimpulan
1

Dari hasil analisis 4 metode yang digunakan, metode terbaik yang

menghasilkan biaya terendah diperoleh dari perhitungan metode
Chase Production Strategy dengan total biaya sebesar Rp26.400.000.

Master Production Schedule pada UD. Mustika Jepara adalah dengan

menggunakan metode Chase Production Strategy. Master Production
Schedule tersebut dapat dilihat pada Tabel 11.

Tabel 11. Master Production Schedule

Chase Production Strategy

Produksi (Unit)

Periode

Meja
kantor

Lemari Kayu
Jati

49

V.2

Saran
Perusahaan sebaiknya menggunakan jadwal produksi hasil dari
perhitungan perencanaan agregat dengan Chase Production Strategy,
karena dari hasil perhitungan metode ini menghasilkan jadwal produksi
dengan biaya terendah.

V.3

50

DAFTAR PUSTAKA

Gasprez, Vincent, Production Planning And Inventory Control,

Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRPII dan JIT Menuju
Manufakturing 21, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002
Heizer, R., Render, B., Operations Management, Flexible Version, Seventh
Edition, Pearson Prentice Hall, New Jersey, 2005.
Nahmias, S., Prodution and Operations Analysis, Mc Graw Hill, 2001

51