PESC 2015 (PNB ENGINEERING SCIENTIFIC COMPETITION)

Beton Ringan Mutu Struktur Ramah Lingkungan

Disusun oleh :
TKK^-1 UAJY
Raphael Ragan Rayputera

130214918

Arindra Sintawati

130215020

Jenifer Yoan Wijadi

140215732

UNIVERSITAS ATMA JAYA

YOGYAKARTA
2015

LEMBAR PENGESAHAN
1. Judul
2. Nama Perguruan Tinggi
3. Nama Tim
4. Ketua Tim
a) Nama Lengkap
b) NIM
c) Tahun Angkatan
d) No. Hp
e) Alamat Email
5. Anggota Tim
a) Nama Lengkap
NIM
Tahun Angkatan
b) Nama Lengkap
NIM
Tahun Angkatan
6. Dosen Pembimbing
a) Nama Lengkap
b) NIP
c) No. Hp

: Makalah Beton Ringan Mutu Struktur Ramah

Lingkungan
: Universitas Atma Jaya Yogyakarta
: TKK^-1 UAJY
: Raphael Ragan Rayputera
: 130214918
: 2013
: 085747511995
: rayputeraraphael@yahoo.com
: Arindra Sintawati
: 130215020
: 2013
: Jenifer Yoan Wijadi
: 140215732
: 2014
: Ir. JF. Soandrijanie L. M.T.
: 03.92.385
: 08122714991
Yogyakarta, 18 Agustus 2015

Menyetujui,
Kepala Program Studi

Ketua Tim

(J. Januar Sudjati, S.T., M.T.)

(Raphael Ragan Rayputera)

Wakil Dekan Bidang Kemahasiswaan

Dosen Pembimbing

(V. Reni Vita Surya, S.T., M.T.)

(Ir. JF. Soandrijanie L. M.T.)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami haturkan pada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
rahmatnya, kami dapat menyusun dan menyelesaikan makalah Lomba Beton
PESC 2015 ini.
Makalah ini disusun sebagai salah satu syarat dalam mengikuti lomba
beton yang diadakan oleh Politeknik Negri Bali jurusan Teknik Sipil. Dalam
laporan ini kami juga mengucapkan terima kasih pada:
1. Panitia lomba beton nasional PESC 2015 karena telah memperkenankan
kami mengikuti lomba
2. Rekan-rekan satu tim dan juga rekan tim perwakilan dari UAJY
3. Pihak-pihak lain yang ikut membantu dalam kegiatan ini
Akhir kata kami menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam
makalah ini. Untuk itu kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang bersifat
membangun. Kami berharap makalah ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Yogyakarta, 18 Agustus 2015

ii

DAFTAR ISI

Halaman Judul
Lembar Pengesahan .............................................................................................. i
Kata Pengantar ...................................................................................................... ii
Daftar Isi................................................................................................................ iii
BAB I Pendahuluan .............................................................................................. 01
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 01
1.2 Tujuan .................................................................................................... 01
1.3 Manfaat .................................................................................................. 02
BAB II Tinjauan Pustaka ...................................................................................... 03
2.1 Definisi Beton dan Bahan-Bahan Penyusun Beton ............................... 03
BAB III Metode Pembuatan.................................................................................. 07
3.1 Metode Pembuatan ................................................................................ 07
BAB IV Hasil dan Pembahasan ............................................................................ 08
4.1 Mix Design ............................................................................................ 08
4.2 Rincian Biaya......................................................................................... 12
4.3 Hasil Uji ................................................................................................. 13
4.4 Pembahasan ........................................................................................... 13
BAB V Kesimpulan ............................................................................................. 14
Daftar Pustaka ....................................................................................................... 15

iii

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Negara

Indonesia

merupakan

negara

yang

sedang

mengalami

perkembangan di berbagai bidang, salah satu diantaranya adalah bidang

pembangunan infrastruktur. Dalam melaksanakan konstruksi dibutuhkan biaya
yang sangat besar dan dalam beberapa kasus dapat menyebabkan
terganggunya lingkungan sekitar. Kita sebagai seorang calon insinyur teknik
sipil harus mempertimbangkan dampak apa saja yang dapat disebabkan oleh
proses konstruksi yang sedang berjalan. Salah satu yang harus diperhatikan
dengan sungguh-sungguh adalah dampak terhadap lingkungan alam sekitar,
entah itu dampak positif maupun negatif.

Seiring berkembangnya teknologi, beton ringan mutu tinggi mulai lebih

banyak diminati untuk dipergunakan dalam proyek konstruksi. Beton ringan
mutu tinggi banyak diminati karena sesuai dengan namanya, beton ringan
mempunyai berat jenis yang relatif rendah namun dengan kuat tekan yang
cukup tinggi sehingga layak untuk digunakan sebagai komponen struktur.

Dengan mengikuti lomba PESC 2015 ini diharapkan dapat menghasilkan

metode pembuatan beton ringan mutu tinggi yang baru dan bisa menjadi salah
satu terobosan dalam pekerjaan proyek konstruksi.

1.2 Tujuan
Dapat menghasilkan beton ringan mutu tinggi dengan biaya yang
terjangkau dan tanpa menggunakan bahan-bahan yang berpotensi dapat
merusak lingkungan, serta memiliki workability yang cukup baik.

1.3 Manfaat

Rancangan beton ringan mutu tinggi nantinya dapat digunakan dalam

proyek-proyek konstruksi yang membutuhkan beton ringan yang memiliki
kuat tekan tinggi dan tidak berpotensi merusak lingkungan, serta memiliki
workability yang memadai.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi Beton dan Bahan-Bahan Penyusun Beton

Beton adalah suatu komposit dari beberapa bahan batu-batuan yang

direkatkan oleh bahan ikat. Beton dibentuk dari agregat campuran (halus dan
kasar) dan ditambah dengan pasta semen. Pasta semen mengikat pasir dan bahanbahan agregat lain (batu kerikil, basalt, dan lain-lain). Rongga diantara bahanbahan kasar diisi oleh bahan-bahan halus. Adukan beton tersebut bersifat plastis
dan mudah dikerjakan.Sifat-sifat inilah yang memungkinkan beton dicetak dalam
bentuk yang diinginkan.

Kekentalan adukan beton harus diawasi dan dikendalikan dengan cara

memeriksa nilai workabilitas (slump) pada setiap adukan beton baru. Nilai slump
digunakan sebagai petunjuk jumlah pemakaian air hubungannya dengan faktor air
semen yang ingin dicapai.
Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara
menghaluskan klinker terutama yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang
bersifat hidrolis dengan gips sebagai bahan tambahan (PUBI-1982). Suatu semen
jika diaduk dengan air akan terbentuk adukan yang disebut pasta semen,
sedangkan jika diaduk dengan air kemudian ditambahkan pasir menjadi mortar
semen dan jika ditambahkan lagi dengan kerikil atau batu pecah disebut beton.
Dalam campuran beton semen bersama air sebagai kelompok yang aktif.
Kelompok aktif ini berfungsi sebagai perekat atau pengikat, sedangkan kelompok
pasif yaitu pasir dan kerikil berfungsi sebagai pengisi.

Fungsi semen ialah untuk merekatkan butir-butir agregat agar terjadi masa
yang kompak atau padat. Selain itu juga untuk mengisi rongga-rongga di antara
butiran agregat. Dalam campuran beton, semen menempati kira-kira 10% dari
volume beton. Karena merupakan bahan aktif maka penggunaannya harus
3

dikontrol dengan baik. Di dalam semen terkandung bahan atau senyawa kimia
yang mengandung kapur, silikat, alumina dan oksida besi yang kesemuanya
menjadi unsur-unsur pokok.
Bahan dasar untuk pembuatan semen portland terdiri atas batu kapur
(limestone), tanah liat atau lempung (clay), pasir silika, pasir besi dan gipsum.
Setelah semen bercampur dengan air terjadi dua macam proses yaitu proses
pengikatan (setting process) dan proses pengerasan (hardening process).

Proses pengikatan berawal beberapa menit setelah pencampuran yang

disebut initial set (pengikatan awal) dan berakhir setelah beberapa jam disebut
final set (akhir pengikatan). Waktu pengikatan adalah jangka waktu dari mulai
mengikatnya semen setelah berhubungan dengan air sampai adukan semen
menunjukkan kekentalan yang tidak memungkinkan lagi untuk dikerjakan lebih
lanjut.
Proses pengerasan sudah mulai sejak semen berhubungan dengan air. Proses
kimia dalam pengerasan terdiri dari hidrasi atau hidratasi dan hidrolisa. Hidrasi
adalah pembentukan persenyawaan-persenyawaan baru dengan air. Hidrolisa
adalah perubahan dari suatu komponen menjadi komponen-komponen lain akibat
pengaruh kimia dan air.

Pada proses hidrasi terjadi pembebasan panas yang disebut panas hidrasi.
Untuk hidrasi dari semen diperlukan air hanya kira-kira 20% dari berat semen itu.
Tetapi air kelebihan juga diperlukan untuk memberikan semacam pelicin pada
butir-butir semen, sehingga adukan mudah diolah dan dikerjakan. Air kelebihan
ini mutlak harus ada, kemudian akan menguap dan meninggalkan pori-pori di
dalam semen yang sedang mengeras, dan memudahkan pembentukan retak-retak
akibat susut. Tetapi jumlah air kelebihan ini harus dibatasi.
Proses pengerasan semen portland merupakan suatu proses kompleks
menuju pembentukan komponen-komponen baru di dalam batu semen yang
semula tidak ada di dalam klinker.
4

Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting. Air diperlukan
untuk bereaksi dengan semen serta sebagai bahan pelumas antara butir-butir
agregat agar dapat mudah dikerjakan dan dipadatkan. Untuk bereaksi dengan
semen, air yang diperlukan kurang lebih 25% dari berat semen. Namun demikian
dalam kenyataannya nilai faktor air semen yang kurang dari 0,35 sulit
dilaksanakan. Kelebihan air yang ada digunakan sebagai pelumas. Penambahan
air untuk pelumas tidak boleh terlalu banyak karena kekuatan beton akan
berkurang, selain akan menimbulkan bleeding. Hasil bleeding ini berupa lapisan
tipis yang mengurangi lekatan antara lapis-lapis beton.
Agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil disintregasi alami batuan
ataupun pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran
butir lebih kecil dari 3/16 inci atau 5 mm (lolos saringan no. 4).

Pada umumnya agregat halus yang dipergunakan sebagai bahan dasar

pembentuk beton adalah pasir alam, sedangkan pasir yang dibuat dari pecahan
batu umumnya tidak cocok untuk pembuatan beton karena biasanya mengandung
partikel yang terlalu halus yang terbawa pada saat pembuatannya.
Agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan
maupun berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu, dan
mempunyai ukuran butir antara 5 - 40 mm (tertahan pada saringan no. 4).

Kerikil sebagai hasil disintegrasi batuan, karena diambil langsung dari alam
(sungai) maka mempunyai bentuk permukaan yang bulat tak beraturan, rata dan
licin akibat gerakan-gerakan atau pengausan oleh air sehingga dapat mengurangi
daya lekat dengan butiran agregat itu sendiri. Sedangkan batu pecah yang
diperoleh dari alat pemecah batu mempunyai bentuk permukaan yang tidak rata,
tidak beraturan, bersudut tajam dan lebih kasar sehingga dapat menambah daya
rekat antara mortar dengan butiran agregat tersebut. Dengan demikian dapat
memperkecil segregasi dan beton yang dihasilkan lebih kuat.

Silica fume atau juga dikenal sebagai microsilica, (Nomor CAS 69012-64-2,
EINECS jumlah 273-761-1) adalah amorf (non-kristal) polimorf dari silikon
dioksida (silika). Ini adalah bubuk sangat halus yang dikumpulkan dari produksi
paduan silikon dan ferosilikon. Terdiri dari partikel berbentuk bola dengan
diameter partikel rata-rata 150 nm. Aplikasi utama dari silica fume adalah sebagai
bahan campuran untuk beton kinerja tinggi.

Karena sangat halus dan kandungan silika yang tinggi, silica fume
merupakan bahan pozzolan sangat efektif. Silica fume ditambahkan ke beton
semen Portland untuk meningkatkan ketahanan kuat tekan, kuat ikatan, dan
ketahanan abrasi nya. Peningkatan ini disebabkan dua peristiwa mekanik yang
dihasilkan dari penambahan bubuk yang sangat halus dengan campuran pasta
semen serta dari reaksi pozzolan antara silica fume dan kalsium hidroksida dalam
pasta semen.

Selain itu silica fume juga mengurangi permeabilitas beton terhadap klorida,
yang nantinya menambah ketahanan baja tulangan beton dari korosi terutama di
lingkungan yang kaya klorida seperti daerah pesisir, daerah lembab dan jembatan
yang berada di perairan air asin.

Sebelum pertengahan 1970-an, hampir semua asam silika dibuang ke

atmosfer. Setelah masalah lingkungan mengharuskan pengumpulan dan
penimbunan silica fume, penggunaan silica fume di berbagai aplikasi khususnya
beton kinerja tinggi menjadi luas. Pengaruh silika fume pada sifat yang berbeda
dari beton segar dan mengeras termasuk meningkatnya workability dan
mengurangi segregasi serta bleeding.

BAB III
METODE PEMBUATAN

3.1 Metode Pembuatan

Langkah-langkah dalam membuat benda uji beton ringan adalah sebagai

berikut:
1. Mempersiapkan material yang akan digunakan dalam pembuatan beda uji.
Material tersebut antara lain pasir sebagai agregat halus, semen portland
tipe 1, pecahan genteng sokka sebagai agregat kasar, air, dan serbuk silica
fume.
2. Menimbang/menakar material sesuai dengan yang dibutuhkan seperti
tertera pada mix design.
3. Mencampurkan pasir, pecahan genteng sokka, semen, dan serbuk silica
fume di bak pengaduk, lalu diaduk hingga tercampur dengan merata.
4. Menuangkan air perlahan-lahan sampai didapatkan kelecakan yang dirasa
cukup, lalu campuran diaduk hingga tercampur dengan merata.
5. Dilakukan uji slump untuk menguji workability dari adukan. Jika nilai
slump sudah memadai, maka adukan dapat langsung dimasukkan dalam
cetakan. Jika nilai slump belum memadai, maka air kembali ditambahkan
sedikit demi sedikit kedalam campuran hingga didapat nilai slump yang
diinginkan.
6. Adukan dimasukkan kedalam cetakan sedikit demi sedikit. Selama proses
memasukkan adukan kedalam cetakan, adukan yang didalam cetakan
ditusuk-tusuk dan cetakan digetarkan/dipukul-pukul menggunakan palu.
Kedua perlakuan ini dimaksudkan agar agregat kasar dapat tersebar merata
di dalam cetakan dan pasta adukan dapat mengisi rongga-rongga dalam
cetakan dengan sempurna, sehingga diharapkan nantinya saat adukan
megeras tidak terdapat rongga kosong dalam benda uji.
7. Setelah adukan dimasukkan kedalam cetakan, disimpan dalam ruangan
yang sejuk, tidak lembab, dan tidak terkena sinar matahari langsung.

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Mix Design
Material yang digunakan beserta alasan penggunaannya:
a. Pasir
Pasir berguna untuk mengisi rongga-rongga yang tidak terisi oleh agregat
kasar. Pasir yang digunakan diambil dari sungai Progo.
b. Air
Air berguna sebagai pereaksi semen dan silica fume nantinya. Air yang
digunakan berasal dari Lab. Teknologi Bahan Konstruksi Universitas
Atma Jaya Yogyakarta.
c. Semen portland tipe 1
Semen berguna sebagai bahan perekat campuran. Semen yang digunakan
merek Holcim.
d. Pecahan genteng sokka
Pecahan genteng sokka dipilih sebagai pengganti agregat kasar karena
kualitasnya yang terkenal baik dan beratnya yang relatif ringan, namun
tidak memiliki potensi untuk dapat merusak lingkungan.
e. Silica fume
Silica fume digunakan sebagai bahan aditif campuran karena silica fume
dikenal dapat meningkatkan kuat tekan beton saat direaksikan dengan
semen dan air, namun tidak memiliki potensi untuk dapat merusak
lingkungan.

Data-data yang diketahui adalah sebagai berikut:

a. fc = 21 40 MPa
b. Slump = 75 150
c. Ukuran maksimum agregat = 37,5 mm
d. Berat jenis semen tipe 1 = 3,15 gr/cm3
e. Berat jenis agregat halus = 2,60 gr/cm3
f. Berat jenis agregat kasar = 1,65 gr/cm3
8

g. Dimensi cetakan benda uji = Tinggi 30 cm, diameter 15 cm

Langkah-langkah merancang mix design :

1. Menentukan nilai slump yang direncanakan:
Slump (mm)
Jenis Konstruksi
Maks

Min

125

50

bawah tanah

90

25

3.

Plat, dinding dan balok tulangan

150

75

4.

Kolom

150

75

5.

Lapis keras jalan

75

50

6.

Beton massa

75

25

1.

2.

Dinding fondasi dan fondasi telapak tulangan

Fondasi telapak tanpa tulangan, Kaison dan Kontruksi

Berdasarkan tabel diatas, nilai slump yang ditargetkan adalah 150-75

2. Menentukan ukuran maksimal agregat kasar. Ukuran maksimum agregat
kasar yang digunakan adalah 37,5 mm.
3. Memperkirakan jumlah air pengaduk dan kadar udara beton:

Slump (mm)

Jumlah Air, kg/m3 Beton Untuk Ukuran Besar Butir

Maksimum Agregat Yang Diketahui
9.5

12.5

19

25

37.5

50

75

150

Beton Tanpa Kadar Udara

25 sampai 50

207

199

190

179

166

154

130

113

75 sampai 100

228

216

205

193

181

169

145

124

150 sampai 175

243

228

216

202

190

178

160

Perkiraan Kadar
Udara terjebak (%)

2.5

1.5

0.5

0.3

0.2

Beton Dengan Kadar Udara (Menggunakan AEA)

25 sampai 50

181

175

68

160

150

142

122

107

75 sampai 100

202

193

184

175

165

157

133

119

150 sampai 175

216

205

197

184

174

166

154

Rata-rata Jumlah Udara yang Disarankan, %, Untuk Tingkat Pengaruh Cuaca

Cuaca Ringan

4.5

4.0

3.5

3.0

2.5

2.0

1.5

1.0

Cuaaca Sedang

6.0

5.5

5.0

4.5

4.5

4.0

3.5

3.0

Cuaca Berbahaya &

Ekstrim

7.5

7.0

6.0

6.0

5.5

5.0

4.5

4.0

Berdasarkan tabel diatas, jumlah air pengaduk diperkirakan 181 kg/m3.

4. Memperkirakan nilai fas (faktor air semen):
Kuat Tekan Beton 28

Rasio Air-Semen (fas) Dalam berat

Hari (Mpa)

Beton Tanpa AEA

Beton Dengan AEA

40

0.24

35

0.47

0.39

30

0.54

0.45

25

0.61

0.52

20

0.69

0.60

15

0.79

0.70

10

Jadi faktor air semen diperkirakan sebesar 0,54 0,47.

5. Dari langkah 3 dan 4 maka didapat kadar semen sebagai berikut:
181/0,47 = 385,1064 kg/m3 atau,
181/0,54 = 335,1856 kg/m3 maka,
nilai rata-ratanya 360,146 kg/m3
6. Perkiraan kadar agregat kasar yang dipergunakan:
Ukuran
Maximum
Agregat
Nominal (mm)

Volume Agregat Kasar yang Dicocok-padat Tiap Unit

Volume Beton Untuk Berbagai Nilai Angka Kehalusan
Agregat Halus
MHB (Modulus Halus Butir)

9.5

0.5

0.48

0.45

0.44

12.4

0.59

0.57

0.55

0.53

19

0.66

0.64

0.62

0.60

25

0.71

0.69

0.67

0.65

37.5

0.75

0.73

0.71

0.69

50

0.78

0.76

0.74

0.72

75

0.82

0.80

0.78

0.76

150

0.87

0.85

0.83

0.81

Maka volume padat agregat kasar diperkirakan antara 0,75 0,69 m3, jika
dirata-rata maka hasilnya sebesar 0,72 m3
7. Dengan memperhitungkan perkiraan volume, kadar agregat halus dapat
diperkirakan:
Volume air 181/1000

: 0,181m3

Volume semen 360,146/(3,15x1000)

: 0,1143m3

Volume agregat kasar 648/(1,65x1000)

: 0,3927m3

Jumlah volume tanpa agregat halus

: 0,688m3

Volume agregat halus = 1-0,688 = 0,312m3

11

Berat agregat halus = 0,312 x 2,60 x 1000 = 816,4kg/m3

8. Koreksi proporsi campuran:
Agregat kasar : 648x1,012 = 655,776 kg
Agregat halus : 816,4x1,0293 = 840,321 kg
Air : 181-648x(0,012-0,032)-816,4x(0,0293-0,0429) = 182,857 kg
Sehingga perkiraan berat campuran:
Semen

: 360,146kg (per 1m3) atau 10,5019kg (per 5 silinder)

Air

: 182,857kg (per 1m3) atau 5,3321kg (per 5 silinder)

Agregat kasar

: 655,776kg (per 1m3) atau 19,1224kg (per 5 silinder)

Agregat halus

: 840,321kg (per 1m3) atau 24,5038kg (per 5 silinder)

Silica fume

: Takaran silica fume adalah 15% dari jumlah semen,

berarti 54,0219 per m3 atau 1,5753 per 5 silinder.

4.2 Rincian Biaya

1. Semen

: 1 sak = 40kg
1 sak = Rp 51.000,1kg = Rp 1.275,360,146kg = Rp 459.187,-

2. Air

: 1 liter = Rp 0,182,857 liter = Rp 0,-

3. Agregat kasar

: 1 buah genting = Rp 2.500,1 buah genting = 1,8kg

1kg pecahan genting = Rp 1.389,655,776kg = Rp 910.800,-

4. Agregat halus

: 1kg = Rp 60,840,321kg = Rp 50.420,-

5. Silica fume

: 1 sak = 25kg
1 sak = Rp 350.000,1kg = Rp 14.000,54,0219kg = 756.306,-

Biaya total = Rp 2.176.713,- / m3

12

4.3 Hasil Uji

Bacaan Dial

Kuat Tekan

(kgf)

(Mpa)

2188

24600

10,0479

2169

18100

13,6563

Beton

Berat (kg)

Berat Jenis (kg/m3)

11,6

11,5

4.4 Pembahasan
Adukan beton memiliki nilai slump yang tergolong sangat kecil, yaitu
45mm. Hal ini diakibatkan penggunaan air yang sangat minim sehingga
workability yang baik cukup sulit dicapai. Saat memasukkan adukan ke dalam
cetakan perlu dipukul-pukul sehingga rongga-rongga didalam cetakan nanti dapat
terisi dengan baik. Setelah beton tercetak lalu direndam dalam air. Proses ini
dinamakan curing. Proses tersebut dapat membantu beton dalam pengerasannya
dan dapat mengurangi panas yang diakibatkan oleh proses hidrasi. Saat cetakan
dibuka permukaan beton terlihat halus karena pada saat dicetak dibantu dengan
dipukul-pukul sehingga rongga dapat terisi dengan baik.
Pada saat pengujian beton, sayangnya berat jenis beton tidak bisa
memenuhi persyaratan 1900 kg/m3. Beton kami memiliki berat jenis sekitar
2200 kg/m3. Untuk kuat tekan, kami merasa sedikit lebih percaya diri karena
dibandingkan rekan-rekan perwakilan dari UAJY beton kami memiliki kuat tekan
yang paling tinggi, yaitu sekitar 10-13 Mpa pada waktu pengujian 14 hari.
Meskipun kembali tidak memenuhi syarat minimal 21 Mpa kami tetap percaya
diri dengan beton kami.
Kami tidak menyarankan beton ini digunakan sebagai komponen struktur
karena kuat tekan beton yang masih tergolong cukup rendah.

13

BAB V
KESIMPULAN

Setelah melakukan pengujian beton didapati bahwa kuat tekan beton

masih belum bisa direkomendasikan untuk digunakan sebagai komponen struktur
karena kuat tekan yang masih tergolong cukup rendah. Sedangkan dari segi berat
jenis beton juga tidak memenuhi syarat 1900 kg/m3 untuk beton ringan.
Jika memungkinkan penggunaan pasir bisa dikurangi dan diganti dengan
agregat halus yang memiliki berat jenis yang lebih ringan supaya berat jenis beton
nantinya dapat menjadi lebih ringan. Untuk meningkatkan kuat tekan dapat
dilakukan dengan menambahkan zat-zat aditif lain yang dapat memperkuat ikatan
antara agregat halus dan agregat kasar.

14

DAFTAR PUSTAKA

Prof. Ir. A. Antono. 1998. Teknologi Beton. Penerbit UAJY Fakultas Teknik
jurusan Sipil.
Prof. Ir. A. Antono. 1998. Bahan Konstruksi Teknik. Penerbit UAJY Fakultas
Teknik jurusan Sipil.
Prof. Ir. A. Antono. 1998. Bahan Konstruksi Teknik II. Penerbit UAJY Fakultas
Teknik jurusan Sipil.
Panitia Pembaharuan PBI. 1978, PBI 1971/n1-2 DPMB Dit. Jendral Cipta Karya
DPU. Bandung. Cetakan ke-6
ACI Committee 226. 1987b. "Silica fume in concrete: Preliminary report", ACI
Materials Journal MarchApril: 15866.

15