LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PENGECORAN LOGAM DAN ANANALISA CACAT

PRODUK (CASTING DEFECK)
DI PT MITRA REKATAMA MANDIRI KLATEN

Disusun Oleh
Nama

: Nanda Eka Praditya

NIM

: 111 331 048

Jurusan : Teknik Mesin D3

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN DIPLOMA III

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND YOGYAKARTA
2014

1
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PROSES PENGECORAN LOGAM DAN ANALISA CACAT
PRODUK DI PTMITRA REKATAMA MANDIRIKLATEN
Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Menempuh Studi Diploma 3
Jurusan Teknik Mesin,Fakultas Teknologi Industri
Institut Sains & Teknologi AKPRIND
Yogyakarta

Yogyakarta, 10 Maret 2014

Menyetujui,

Pembimbing Lapangan

Dosen Pembimbing

( Drs.Jafar Yusuf)

(Ir.Joko Waluyo,MT )
NIK . 890361380, E
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin

( Drs.Khairul Muhajir,MT )
NIP.195609091983031001

2
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat ALLAH SWT, yang telah memberikan rahmad dan
anugerah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan kerja praktek dan
penyusunan laporan dengan baik.
Praktek kerja nyata ini diwajibkan kepada mahasiswa Teknik Mesin di
lingkunan Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakartayang merupakan
salah satu persyaratan untuk memperoleh gelar ahli madya di Fakultas Teknologi
Industri Jurusan Teknik Mesin Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.
Pada kesempatan ini, penulis juga tidak lupa mengucapkan terima kasih
sebesar-besarnya atas bantuan, petunjuk, dan saran yang telah diberikan kepada
penulis sehingga penyusunan laporan ini dapat terselesaikan. Terima kasih yang
sebesar-besarnya pula terutama kami haturkan kepada :
1. Bapak Ir. Sudarono, MT selaku Rektor IST AKPRIND Yogyakarta.
2. Bapak Ir. H. Khairul Muhajir, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin IST
AKPRIND Yogyakarta.
3. Bapak Ir. Joko Waluyo, MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
IST AKPRIND Yogyakarta.
4. Bapak H. Hada Amrulah SE, selaku Pimpinan PT MITRA REKATAMA
MANDIRI.
5. Bapak Drs. Jafar Yusuf selaku Pembimbing Kerja Praktek PT MITRA
REKATAMA MANDIRI
6. Kedua orang tua yang telah banyak berkorban, terutama dukungan materi
dan spiritual.
7. Saudar dan keluargaku yang telah banyak memberikan sumbangan moril.
8. Rekan-rekan mahasiswa IST AKPRIND Yogyakarta, yang telah
mendukung terselesaikannya Laporan Kerja Praktek ini.

3
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

9. Serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang
telah membantu, sehingga terselesaikannya laporan kerja praktek ini.
Dengan segala

kerendahan hati, penulis menyadari akan banyaknya

kelemahan dan kekurangan maupun penyajian, sehingga banyak hal yang masih
belum sempurna. Untuk itu penulis berharap masukan dan kritikan yang pada
akhirnya dapat memperbaiki laporan ini.
Akhirnya semoga laporan ini dapat menambah pengetahuan kami
padakhususnya dan pembaca pada umumnya.

Yogyakarta, 10 Maret 2014

Nanda Eka Praditya

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL..........................................................................................
............................................................................................................................
LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................
...........................................................................................................................

4
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

HALAMAN SURAT KETERANGAN KERJA PRAKTEK

DARI INSTANSI................................................................................................
..........................................................................................................................
KATA PENGANTAR.........................................................................................
..........................................................................................................................
DAFTAR ISI.......................................................................................................
............................................................................................................................
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................
..........................................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................
............................................................................................................................
1.1 Latar Belakang..................................................................................
1
1.2 Perumusan Masalah..........................................................................
2
1.3

Pembatasan Masalah.........................................................................
3

1.4

Tujuan Yang Aan dicapai..................................................................

4

1.5

Manfaat Praktek Kerja Nyata............................................................

5

1.6

Metode Pengumpulan Data...............................................................

6

1.7

Sistematika Penulisan Laporan.........................................................

7

BAB II PROFIL UMUM PERUSAHAAN......................................................

6
2.1

Sejarah Perkembangan Perusahaan...................................................

6

2.2

Lokasi Perusahaan.............................................................................
6

5
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

2.3

Stuktur Organisasi.............................................................................
7

2.4

Organisasi Perusahaan......................................................................
8

2.5

Tinjauan Bagian produksi.................................................................

9

2.6

Tenaga Kerja.....................................................................................
10

2.7

Sistem Kinerja...................................................................................
11

2.7

Keselamatan Kerja............................................................................
11

BAB III LANDASAN TEORI...........................................................................

11
3.1

Pendahuluan......................................................................................
12

3.2

Prosesdur Pembuatan Cetakan..........................................................

14
3.2.1. Pembuatan Cetakan.................................................................
14
3.2.2. Menentukan Kup dan Drag.....................................................
15

3.3

Saluran Masuk...................................................................................
15

3.4

Kontruksi Dapur Induksi...................................................................

16
3.4.1. Bagian-Bagian Dapur Krusibel...............................................
17

3.5

Dapur Kupola....................................................................................
18
3.5.1. Konstruksi Kupola
6
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

3.5.2. Kapasitas Peleburan dan Tinggi Efektif..................................

19
BAB IV PROSES PRODUKSI ........................................................................
19
4.1

Diagram alir proses produksi............................................................

22

4.2

Proses Pembuatan pola......................................................................

22

4.3

Cetakan molding...............................................................................
23

4.5

Bahan Baku Pengecoran...................................................................

24

4.6

Peleburan Bahan...............................................................................
25

4.7

Pembongkaran...................................................................................
26

4.8

Permesinan dan Kerja bangku...........................................................

27

4.9

Pengerjaan Akhir...............................................................................
27
4.9.1. Menghilangkan pasir dari rangka cetak..................................
28
4.9.2. Penyelesaian............................................................................
28

4.10 Pemeriksaan benda cor......................................................................

29

BAB V ANALISA CACAT PRODUK .............................................................

29

7
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

5.1. Spesifikasi produk.............................................................................

29
5.2. Gambar pola......................................................................................
30
5.3. Pembuatan pola.................................................................................
31
5.3.1. Peralatan yang digunakan.......................................................
23
5.3.2. Membuat drag (pola bawah)...................................................
23
5.3.3. Membuat cup (pola atas).........................................................
23
5.4. Cacat produk.....................................................................................
24
5.4.1. Rongga Udara.........................................................................
24
5.4.2. Kurang isi................................................................................
25
5.3.3. Pergeseran...............................................................................
25
5.4.4. Permukaan Kasar....................................................................
26
5.5. Perbaikan coran.................................................................................
26
5.5.1. Perbaikan dengan pengelasan.................................................
26
5.5.2. Perbaikan secara mekanik.......................................................
27
5.5.3. Impregnasi...............................................................................
27

8
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

5.5.4. Cara lain perbaikan.................................................................

27
BAB V PENUTUP .............................................................................................
27
5.1

Kesimpulan.......................................................................................
29

5.2

Saran.................................................................................................
29

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR

Gbr. 2.3.

Struktur organisasi............................................................................
13

Gbr. 3.2.1. Prosedur pembuatan cetakan..............................................................

13
Gbr. 3.2.2. Cetakan pola sekali pakai...................................................................
16
Gbr. 3.3.

Saluran Masuk...................................................................................
17

Gbr. 3.4.

Tanur Induksi Frekuensi Rendah......................................................

17

Gbr. 3.5.

Dapur akaupola.................................................................................
18

Gbr. 4.4.

Bahan Baku Pengecoran...................................................................

18

9
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Gbr. 4.5.

Dalam Mesin Induksi........................................................................

19

Gbr. 4.6.

Proses Penuangan Cairan..................................................................

19

Gbr. 4.7.

Proses Pembonkaran Cetakan...........................................................

20

Gbr. 4.8.

Proses Permesinan dan Kerja Bangku..............................................

21

Gbr. 4.9.2 Penyelesaian......................................................................................

23
Gbr. 5.1.

Veleg Rubber Roll.............................................................................

24

Gbr. 5.2.

Pola...................................................................................................
24

Gbr. 5.4.1. Rongga Udara....................................................................................

25
Gbr. 5.4.2. Kurang isi...........................................................................................
26
Gbr. 5.4.3. Pergeseran..........................................................................................
27

BAB I
PENDAHULUAN
1.

Latar Belakang

10
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Pada

dasarnya

setiap

pertumbuhan

zaman

dibutuhkan

perkembangan dan penerapan teknologi yang lebih maju dari zaman

sebelumnya .Disebabkan tuntutan dalam hal ini dari dunia perindustrian
yang semakin ketat dan menerapkan beberapa teknologi tersebut.Karena
dengan penerapan dan pengembangann teknologi tersebut dikatakan
dapat menghasilkan produk yang lebih berkualitas, serta proses produk
yang semakin baik dan dapat menunjang sumber daya manusianya untuk
mengeluarkan kemampuan yang dimilikinya secara baik.
Sebagai Negara berkembang, Indonesia yang telah diperhitungkan
di mata beberapa Negara di dunia yang menerapkan dan mengembangkan
ilmu pengetahuan dan teknologi dalam berbagai bidang.Salah satunya
adalah pengolahan logam.Pada bidang pengolahan logam terdapat banyak
unsure untuk mempelajari berbagai aspek yang berkenaan dengan
bagaimana bahanbahan logam tersebut dapat menjadi komponen atau
dalam konstruksi pada suatu mesin tertentu.Sehingga dapat melengkapi
standard pemakaian menurut fungsi dan pemakaian pada suatu mesin
tersebut.
Sarana untuk menunjang pada ilmu pengetahuan agar terus selalu
berkembang salah satunya adalah dipengaruhi tinggi, yang pada akhirnya
diharapkan akan menghasilkan sarjana-sarjana yang mempunyai
sumberdaya yang sedang melakukan studi seharusnya dapat menerapkan
ilmu pengetahuan yang didapat dibangku kuliah dikehidupan sehari-hari,
walaupun pada kenyataannya ilmu yang didapat tersebut belum tentu bisa
diterapkan dikehidupan nyata.

11
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Bidang pengolahan logam inilah yang penulis pilih untuk

memenuhi pesyaratan pada mata kuliah PKN (Praktek Kerja Nyata),
yaitu pada pengecoran logam yang terdapat di PT. MITRA REKATAMA
MANDIRI, Ceper, Klaten, Jawa Tengah. Praktek Kerja Nyata ini
dilaksanakan dalam rangka persyaratan untuk mengambil mata kuliah
Tugas Akhir pada program studi D3 Teknik Mesin, Fakultas teknologi
Industri IST AKPRIND Yogyakarta.
1.2. Perumusan Masalah
Perumusan masalah dalam Praktek Kerja Nyata adalah sebagai berikut
a. Bagaimana proses atau alur dan tata letak pabrik yang baik.
b. Bagaimana mahasiswa menerapkan teori perkuliahan di dunia industri.
c. Bagaimana memperoleh pengalaman terjun didunia industri.
1.3. Pembatasan Masalah
Pada penyusuna Praktek Kerja Nyata ini penulis akan membahas
secara

umum

tentang

proses

pengecoran

logam

dan

membatasi

permasalahan yang akan di bahas yaitu tentang proses pengecoran dan

analisa cacat produk yang terjadi di PT. MITRA REKATAMA MANDIRI.

1.4. Tujuan Yang Akan Dicapai

Penguasaan materi yang kita dapat dari bangku kuliah akan
diterapakan pada Praktek Kerja Nyata dan tujuan yang akan dicapai dalam
pelaksanaan Praktek Kerja Nyata ini antara lain :
1. Para mahasiswa akan di bekali pengalaman kerja yang sebenarnya
didalam dunia kerja agar dapat mempersiapkan diri setelah mereka lulus.

12
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

2. Wawasan mahasiswa akan dunia kerja akan semakin luas, sehingga akan
menumbuhkan semangat kerja dan jiwa wiraswasta dan sikap mandiri.
3. Usaha mengatasi keseimbangan yang terjadi antara akademik dan dunia
industeri dalam perkembangan teknologi dan serta metode pengerjaan
dalam dunia industry.
4. Merencanakan jumlah bahan baku yang digunakan dalam suatu
pemesanan produk dan memprediksi lamanya pengerjaan suatu
pemesanan produk.
1.5. Manfaat Praktek Kerja Nyata
1. Manfaat Bagi Mahasiswa
a. Mahasiswa dapat memperoleh tambahan wawasan tentang
perkembangan teknologi yang ada di dunia industry atau
perusahaan.
b. Menambah pengetahuan serta pengalaman dengan melakukan
langsung studi yang sesuai dengan ilmu yang dipelajari.
2. Manfaat Bagi Akademik
a. Dapat menjalin hubungan yang baik antara perguruan tinggi
dengan perusahaan.
b. Sebagai materi di bidang akademik untuk mengembangkan dan
meningkatkan pendidikan.
3. Manfaat Bagi Perusahaan
a. Sebagai wujud pengabdian kepada masyarakatkhususnya dalam
bidang pendidikan dengan mmberikan kesempatan kepada
mahasiswa untuk melaksanakan kerja praktek.
b. Menjalin kerjasama yang baik antara perusahaan dengan lembaga
pendidikan.
c. Menjalin kerja sama yang baik antar perguruan tinggi dan pihak
swasta.
1.6. Metode Pengumpulan Data

13
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Dalam penyusunan laporan penulis menggunakan tiga metode

pengumpulan data, adapun metode yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Metode observasi
Metode observasi ini dilakukan dengan cara mengamati atau meninjau
secara langsung objek pengecoran logam di lapangan.
b. Metode wawancara
Metode ini di lakukan dengan cara melakukan wawancara langsung
kepada para karyawan dan pembimbing langsung di lapangan untuk
c.

mencari informasi atau data yang di perlukan.

Metode kepustakaan
Melakukan pengumpulan data yang diambil dari teori atau buku dalam
perpustakaan yang akan memperkaya penambahan bahan untuk

penyusunan laporan.
1.7. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika penulisa laporan Praktek Kerja Nyata ini di bagi atas
beberapa bab yaitu.
BAB I
:PENDAHULUAN
Bab ini berisikan tentang latar belakang Praktek Kerja Nyata, perumusan
masalah, pembatasan masalah, tujuan yang akan dicapai,
manfaat praktek kerja nyata, metode pengumpulan data,
sisttematika penulisan laporan.
BAB II
:PROFIL UMUM PERUSAHAAN
Bab ini berisikan ttentang sejarah perusahaan dan manajemen perusahaan.
BAB III
:PERALATAN PROSES PRODUKSI
Bab ini berisikan tentang uraian tentang alat_alat produksi di PT. MITRA
REKATAMA MANDIRI.
BAB IV
:PROSES PRODUKSI
Bab ini berisikan tentang proses produksi pengecoran logam di PT. MITRA
BAB V

REKATAMA MANDIRI.
:ANALISA CACAT PRODUK (CASTING DEFECT) di PT.
MITRA REKATAMA MANDIRI.

14
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Bab ini berisikan tentang penganalisaan tentang cacat produk pada velg
rubber roll di PT. MITRA REKATAMA MANDIRI.
BAB VI
:PENUTUP
Bab ini berisikan tentang kesimpulan hasil kerja praktek dan saran.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

BAB II
PROFIL UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. Mitra Rekatama Mandiri bermula perusahaan keluarga yang
didirikan oleh Bp. Drs. H. Yahya Noor. Beliau lahir tahun 1956 di
Purworejo, Jawa Tengah dari keluarga agraris yang kebetulan memiliki
mesin penggilingan padi. Dari kondisi inilah ia menekuni dunia permesinan
khusunya komponen alat-alat pertanian. Pendidikan dasarnya di Purworejo 6
tahun, kemudian dilanjutkan nyantri di Pondok Pesantren Tremas, Pacitan
hingga tahun 1975. Pada tahun 1982 lulus dari IAIN Yogyakarta di fakultas
ADAB jurusan Sejarah Kebudayaan Islam. Tahun 1996 mengambil Pasca
Sarjana ( S2 ) di UMS Surakarta Jurusan Sosial Budaya.

15
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Filosofi kewirausahaannya adalah berkarya untuk kemanfaatan

bersama yang dijadikan sebagai visi perusahaan yang didirikannya. Dalam
pikirannya bekerja adalah usaha untuk menata diri sebagai manusia dengan
prinsip ketekunan, amanah, dan kemitraan adalah bagian dari filosofi
tersebut.
Usahanya dimulai dari hobinya pada masalah-masalah permesianan
kemudian menjadi pengrajin kompor minyak di daerah asalnya Purworejo
disamping menekuni dunia jasa Konstruksi ( Bangunan ), kemudian tahun
1986 menjadi broker barang-barang hasil Cor. Pesanan didapat dari PT.
Texmaco di Kaliwungu, Kendal, Semarang. Barang dipesankan pada
pengrajin Cor Ceper sedangkan proses finishing dikerjakan sendiri dengan
memiliki mesin bubut dan mesin bur dan mempunyai 4 tukang bubut dan
bur. Inilah yang menjadi cikal bakal perusahaannya. Pada tahun yang sama
mendirikan CV. Rekayasa Utama. Pelanggannya selain PT. Texmaco
adalah PT. Yamindo ( Yanmar Indonesia ) dengan mengerjakan alat-alat
pertanian, traktor dan menjadi rekanan kerja untuk komponen diesel Yanmar
pada tahun 1991 melalui kontrak jangka panjang dengan PT. Brantas Mulia
untuk pengadaan Velg Rubber Roll dan PT. Agrindo
dan PT. Triduta Perkasa untuk mengerjakan produk yang sama dan PD. Ergo
Agung Putra untuk pengerjaan sparepart alat-alat berat dan pertambangan.
Tahun 1997 perusahaan berubah nama menjadi PT. Mitra Rekatama Mandiri
setelah bekerja sama dengan PT. Astra Mitra Ventura. Perusahaan berusaha
bertahan pada saat terjadi krisi ekonomi. Setelah itu berturut-turut dari tahun
2002 sampai dengan tahun 2005 bekerja sama dengan Bank Indonesia dalam
hal Peleburan Uang logam Aktif dan yang di tarik dari peredaran.

16
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Sampai saat ini PT. Mitra Rekatama Mandiri mengerjakan produkproduk Fero dan Non Fero untuk produksi rutin sesuai job order, dan
pesananan khusus.Pada tahun 2006 perusahaan berekspansi usaha di bidang
pengolahan limbah nikel, Cupper, Allumunium. Perusahaan menjalin
kerjasama dengan ANTAM, INCO, PT. Tambang Timah, dsb. Setelah
mendapat rekomendasi Amdal UPL UKL dari kementrian lingkungan hidup.
Untuk usaha kedepan perusahaan akan semakin meningkatkan usaha dalam
bidang cor fero untuk memenuhi kebutuhan pesanan rutin maupun job order
sedangkan Non fero akan terus dikembangkan, perusahaan juga telah
menyediakan gudang yang luas dalam rangka penyimpanan limbah dan
pengolahananya.
2.2. Lokasi Perusahaan
PT. Mitra Rekatama Mandiri bertempat di Jalan Koprasi Baja No. 02 Ceper,
klaten, Jawa Tengah, Indonesia Telp (0272) 551408, Fax. (0272) 551404.
Website:www.mitrarekatama.com, Email:info@mitrarekatama.com

2.3. Struktur Organisasi

PT. MITRA REKATAMA MANDIRI adalah sebuah perusahaan perseroan
terbatas (PT), dimana modal pertama berdirinya perusahaan adalah dari

17
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

pemilik perusahaan itu sendiri dan dari penjualan saham.Struktur perusahaan

yang memegang kekuasaan tertinggi adalah Dewan komisaris dan Direktur
Utama yang dibantu oleh masing-masing kepala bagian.Tugas dari masingmasing personalia tersebut adalah sebagai berikut:
a. Dewan komisaris
Bertugas mengawasi dan mengarahkan perkembangan perusahaan
tersebut.
b. Direktur Utama
-Bertanggung jawab penuh atas semua berjalannya perusahaan.
-Menyusun plan untuk melaksanakan arah dan kebijakan perusahaan.
-Meminpin dan mengkoordinasi perusahaan,produk, keuangan dan
administrasi.
-Memimpin setiap kegiatan perusahaan agar berjalan dengan lancer.,
tertib, efektif ,dan efisien.
-Memimpin rapat bulanan kepala bagian dan member pengarahan untuk
perbaikan perusahaan.
c. Kepala Bagian Pemasaran
-Menentukan dan Meluaskan daerah perusahaan.
-Menetapkan cara kerja dan program kerja bagian pemasaran agar
proses pemasaran berjalan lancer.
d. Kepala Bagian Produksi
-Menyusun rencana produksi kemudian dijelaskan pada bagian produksi.
-Mengatasi masalah yang timbul pada bagian produksi.
e. Kepala bagian Administrasi
-Membuat rencana ( planning ) yang ada di bagian administrasi.
-Merncanakan persoalan persoalan yang ada di bagian administrasi.
-Menetapkan perubahan cara kerja bagian administrasi agar dapat berjalan
baik.
-Membuat program kerja perbaikan operasi dalam administrasi.

komisaris
Ny. Sri rahayu Y.N
Direktur
Drs.H.Yahya Noor

Wakil direktur

Hada Amrullah
18
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Pemasaran

Oprasional produksi

Keuangan & ADM

Kabag
Zaenal
Abidin
Pemasaran
Prod rutin

Kabag oprasional produksi

Narto
SU Bagian
YangPengecoran
Melaksanakan
Zaenak tugas
Abidin

Kabag Keuangan &

ADM

Job Order

SU Bagian
perencanaan produk
JAFAR YUSUF
dan control

ADM&Keuangan
(ACCOUNTING)

Gudang/ Perawatan
AMAT
Pelaksanaan
pProduksi

Gambar 2.3 Struktur organisasi

2.4. Organisasi perusahaan
Didalam suatu perusahaan guna memperlancar jalannya perusahaan
dibutuhkan menejemen yang baik untuk mencapai tujuan .
Bahan dan sumber daya manusia (SDM) sangat dibutuhkan untuk
menunjang perusahaan agar lebih maju dan menjalankan mutu agar
perusahaan tercapai grafik yang terus meningkat dari waktu ke waktu.
a.Seleksi dan perencanaan produksi
Dalam hal ini diperlukan usaha-usaha untuk dapat menghasilkan
produk secara efektif dan efisien, serta kualitas yang cukup tinggi dengan
mengadakan research dan produk defelopment dan menerapkan konsepkonsep standarisasi dan spesialisasi.
b.Seleksi Peralatan dan Proses Kerja

19
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Untuk melaksanakan produksi biasanya terdapat beberapa pilihan dari

peralatan

dan

proses

yang

akan

dipakai

melalui

penentuan

oprasi,perencanaan yang sesuai dengan penentuan jenis pemilihan mesin

serta fasilitas produksi yang lainnya.Dalam hal ini tentunya keputusan
keputusan yangdapat menguntungkan kelancaran perusahaan.
c.Penyusunan Peralatan dan Perusahaan
Perencanaan mengenai kapasitas produksi dan system kerja harus
direncanakan sehingga diantara keduanya bisa saling mendukung.Operasi
peralatan baru juga harus direncanakan agar peralatan yang baru tersebut
hasilnya menguntunggkan antara lain dengan mengurangi biaya dan
memenuhi syarat-syrat yang dibutuhkan.Dalam hal ini termasuk mengenai
mesin-mesin, peralatan yang digunakan, pengaturan penerangan, bentuk
gedung dan lain sebagainya.
2.5. Tujuan Bagian Produksi
Secara garis besar bagian produksi terbagi atas beberapa hal yaitu:
a.Bagian Pengecoran
Bagian ini merupakan bagian penting karena disini proses produksi
awal dimulai.Proses pengecoran meliputi pembuatan pola, pembuatan
cetakan yang dibuat secara konvensional ataupun cetakan yang dibuat oleh
mesin.
Dibagian ini juga ada enam dapur peleburan baja yaitu diantaranya empat
dapur kupola dan dua dapur induksi.
b.Bagian Pemisahaan
Bagian ini merupakan lanjutan dari bagian pengecoran dalam arrtian
merupakan bagian finising.Adapun mesin-mesinyang digunakan pada bagian
ini adalah sebagai berikut :
1.Mesin Bubut
2.Mesin Bor
3.Mesin gergaji

20
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

4.Mesin pembersih benda

5.Las Listrik
6.Mesin Frais
7.Mesin Skrap
Adapun jenis barang yang dihasilkan diantaranya adalah :
-Pulley Transmisi
-Velg Rubber roll
-Flends
-Perangkat gilingan mesin
-Pompa air
Dll
2.6. Tenaga Kerja
Dlam suatu perusahaan diperllukan suatu tenaga kerja yang mempunyai
keahlian dan ketrampilan yang matang.Karyawan yang ada di PT. MITRA
REKATAMA MANDIRI mayoritas berasal dari daerah sekitar Kabupaten
Klaten, selain itu ada yang berasal dari luar kota Klaten.
a.Fasilitas Tenaga Kerja
Untuk mencapai kualitas produksi yang baikharus ditunjang dengan fasilitas
yang baik pula, adapun fasilitas yang didapat oleh tenaga kerja sendiri
diantaranya adalah :
-Jaminan Kesehatan
-Makan siang
-Tunjangan Hari Raya THR
b.Jam kerja
Banyak jam kerja yang di tetapkan oleh perusahaan dalam sehari adalah
delapan jam kerja. Mulai dari jam 08.00s/d 16.00 dan selebihnya dihitung
lembur, bagi karyawan harian. Hal ini disebabkan di PT. Mitra Rekatama
Mandiri ada dua kelompok karyawan yaitu karyawan harian dan karyawan
borongan.Diantara jumlah jam kerja tersebut ada jam istirahat dari jam
11.30s/d 12.30 Wib.
2.7. Sistem Kinerja

21
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Sistem kinerja yang digunakan di PT. Mitra Rekatama Mandiri rata-rata

menggunakan system borong.Dimana sisten gaji atau honor tergantung hasil
kerja yang dicapai selama satu bulan, kecuali pada bagian finishing yang
menggunakan system harian,

adapun selebihnya pekerja yang melebihi

target produksi akan diberikan bonus.Sedangkan penggajianna diberikan

pada setiap bulan dan ada juga yang setiap minggu.
2.8. Keselamatan kerja
Kegiatan produksi yang ada di PT. Mitra Rekatama Mandiri
mempunyai reaksi terutama bagi pengecoran. Untuk itu perlu kesadaran dan
dua preventive terhadap kemungkinan bahaya yang bisa terjadi setiap
waktu . Setiap karyawan harus mengetahui dan mentaati peraturan-peraturan
keselamatan kerja yang telah di tetapkan baik sifatnya khusus maupun
umum. Hal ini dilakukan demi keselamatan karyawan dan kelancaran
produksi.

22
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1.

Pendahuluan
Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan
logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan
proses daur ulang pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau
benda cor. Berat coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram
sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa
ratus gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda dan
hamper semua logam atau paduan dapat dilebur dan dicor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses
pengecoran dan proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak
digunakan tekanan sewaktu mengisi rongga cetakan, sedang pada proses
pencetakan logam cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena
pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda, sehingga pada proses
percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses pengecoran
cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan pula
plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.
Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian
dilakukan berdasarkan jenis pola yang digunakan:
1) Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan
2)

Pola sekali pakai

23
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:

1. Prosedur pembuatan cetakan
2. Pembuatan pola
3. Pasir
4. Inti
5. Peralatan (mekanik)
6. Penuangan dan pembersihan benda cor

3.2.

PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN

Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:
1.

Cetakan pasir basah (green-sand molds)

2.

Cetakan kulit kering (Skin dried mold)

3.

Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat

4.

Cetakan lempung (Loan molds)

Cetakan furan (Furan molds)

6.

Cetakan CO2

7.

5.

Cetakan logam
Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die casting)
logam dengan suhu cair rendah.

8.

Cetakan khusus
Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen, plaster, atau
karet.

24
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran

dapat di kelompokkan sebagai berikut:
1.

Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)

Dilakukan untuk benda cor yang kecil.

2.

Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)

Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar.

3.

Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)

4.

Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

3.2.1.Pembuatan Cetakan
Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian,
bagian atas disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak
cetak yang terdiri dari tiga bagian, bagian tengahnya disebut cheek.
Kedua bagian kotak cetakan disatukan pada tempat tertentu dengan
lubang dan pin.
3.2.1. Menentukan kup dan drag dan permukaan pisah antara lain :
a. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan untuk permukaan pisah
harus satu bidang, kup agak dangkal.
b. Penempatan inti harus mudah ,tempat ini dalam cetakan utama
harus ditentukan secara teliti.
c. Bidang tempat cetakan harus benar-benar datar.
d. Penempatan system saluran yang benar pada kup

25
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Gambar 3.2.1. prosedur pembuatan catakan

Gambar 3.2.2. Cetakan pola sekali pakai

Keuntungan dari proses cetak sekali pakai ini meliputi :
1. Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil
2. Tidak memerlukan pemesinan lagi
3. Menghemat bahan coran
4. Permukaan mulus
5. Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit

26
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

6. Tidak diperlukan inti atau kotak inti

7. Pengecoran jauh lebih sederhana
Kerugiannya adalah :
1. Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran
2. Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang lebih
sederhana.
3. Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik
4. Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan

3.3.

SALURAN MASUK
Sistem saluran masuk (gating system) untuk mengalirkan logam cair ke
dalam rongga cetakan, terdiri dari cawan tuang, saluran turun, pengalir dan
saluran masuk tempat logam mengalir memasuki rongga cetakan. Fungsi
system

saluran

masuk

perlu

dirancang

dengan

mantap

dengan

mempertimbangkan faktor-faktor berikut:

1. Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pada dasar atau
dekat dasarnya dengan turbulensi seminimal mungkin. Hal ini perlu
diperhatikan, khususnya pada benda tuang yang kecil
2. Pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan harus
ditekan dengan mengatur aliran logam cair atau dengan menggunakan
inti pasir kering.
3. Aliran logam cair yang masuk harus diatur sedemikian sehingga terjadi
solidifikasi terarah. Solidifikasi hendaknya mulai dari permukaan

27
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

cetakan kea rah logam cair sehingga selalu ada logam cair cadangan
untuk menutupi kekurangan akibat penyusutan.
4. Usahakanlah agar slag, kotoran atau partikel asing tidak dapat masuk ke
dalam rongga cetakan.

www.google.co.id/?gws_rd=cr&ei=bDyNUXVO9WhugTO9oKgAw#q=gambar+saluran+masuk+pengecoran
Gambar 3.3 Saluran Masuk

3.4.

Konstruksi Dapur Induksi

Dari

tanur

frekuensi

rendah

yang

bisa

dipakai

adalah

memnggunakan frekuensi 50-60 Hz, tetapi sekarang beberapa tanur

menggunakan tanur frekuensi tiga kali lipat (150-180 Hz). Tanur
induksi yang digunakan yaitu dengan menggunakan dapur induksi
frekuensi rendah dengan kapassitas 500kg, bentuk dapr frekuensi
rendah sangat tergantung pada volume tanur induksi frekuensi
yaitu 90% dari frekuensi tanur induksi frekuensi. Bentuk tanur
induksi frekuensi yang digunakan adalah silinder dengan bagian
luar terbuat dari palt baja. Tanur induksi dibagi menjadi dua jenis
28
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

sesuai dengan kontruksi dasarnya yaitu yang pertama adalah jenis

tanur krus atau jenis tak berinti dan yang kedua adalah jenis tanur
saluran.

www.google.co.id/?gws_rd=cr&ei=bDyNUXVO9WhugTO9oKgAw#q=gambar+dapur+induksi
Gambar 3.4. Tanur Induksi Frekuensi rendah
3.4.1. Bagian- bagian dapur krusibel
1. Krusibel
a. Terbuat dari silicon karbit
b. Dapat dioprasikan hingga temperature 1700 oC
c. Sebelum digunakan sebaiknya dilakukan proses coating.
2. Dudukan krusibel
a. Terbuat dari batu tahan api dengan pengikat semen tahan
api.

29
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

b. Berfungsi untuk mendinginkan krusibel dan menghindari

kontak langsung antara busur nyala api dengan krusibel.
3. Dinding batu tahan api
4. Shell
Terdiri dari plat dengan ketebalan kurang dari 2 cm dengan
tambahan kerangka baja pada bagian luarnya.
3.5.

Dapur Kupola
Kupola dipergunakan secara luas untuk peleburan besi cor sebab
Mempunyai keuntungan yang unik yaitu :
1. Kontruksinya sederhana dan operasinya mudah.
2. Memberikan kemungkinan peburan kontinu.
3. Memungkinkan untuk memberikan laju peleburan yang besar
untuk tiap jamnya.
4. Memungkinkan pengontrolan komposisi kimia dalam daerah
luas.

30
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

www.google.co.id/?gws_rd=cr&ei=bDyNUXVO9WhugTO9oKgAw#q=gambar+dapur+kupola
Gambar 3.5. Dapur Kupola

3.5.1. Konstruksi kupola

Konstruksi dari kupola yang umum dibuat dari silinder baja
yang tegak, dilapisi oleh baja tahan api. Bahan baku logam dan
kokas diisikan dari pintu pengisi. Udara ditiupkan ke dalam kokas
terbakar dan bahan logam mencair. Logam cairan dan dikeluarkan
melalui lubang-luubnag keluar pada dasar kupola. Jadi dalam
kupola, logam dipanaskan langsung oleh panas pembakaran dari
kokas dan mencair, oleh karena itu mempunyai efisiensi yang
tinggi.

31
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

3.5.2. Kapasitas Peleburan dan Tinggi Efektif

Kapasitas peleburan dari kupola dinyatakan oleh laju
peleburan dalam ton per jam. Kapasitas peleburan berubah
menurut volume udara tiap, perbandingan besi pada kokas, dan
syarat-syarat operasi peleburan lainnya, walaupuntinggi kupola
sama. Sedangkan tinggi efektif dari kupola adalah tinggi dari
pertengahan tuyer sampai bagian bawah dari pintu pengisian. Di
daerah ini logam dipanaskan mula. Karena itu kupola yang panjang
akan efektif untuk pemindahan panas, tetapi kupola yang terlalu
panjang mempunyai tahanan besar terhadap aliran gas jadi
melibatkan resiko terjadi penghancuran kokas. Syarat syarat ini
diperttimbangkan , sehingga tinggi efektif dari kupola yang standar
biasanya empat sampai lima kali diameterdalam.

BAB IV
PROSES PRODUKSI
4.1. Diagaram Alir Proses Produksi
Pembuatan Pola
Pembuatan Cetakan
Bahan Baku
32
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Peleburan Logam

Proses Penuangan
Pembongkaran Cetakan
Permesinan & Kerja Bangku
Kontrol Kualitas
Perbaikan Hasil Coran

Produk Afkir

Produk Jadi
Dari table di atas dapat dijelaskan sebagai berikut :
a. Bahan baku yang tersedia di tanur frekuensi rendah, yang sebelumnya tungku
sudah dipanaskan terlebih dahulu.
b. Setelah logam besi mencair yang berkisar temperature antara 1350 sampai
1450 oC dan cetakan telah siap maka dilakukan proses pengambilan logam
cair untuk selanjutnya dilakukan penuangan.
c. Setelah proses penuangan selesai, selanjutnya dilakukan proses pembongkaran
dan sekaligus proses pemeriksaan coran. Bila hasil coran tidak sesuai dengan
ukuraan bentuk, maka hasil coran dilebur kembali.
d. Setelah dilakukan proses pembongkaran, dilakukan proses pembersihan dari
benda cor tersebut menggunakan shoot blasting.
e. Pada hasil coran yang lolos pada tahapan pertama, dilanjutkan dengan proses
permesinan dan kerja bangku sekaligus dilanjutkan dengan proses
pemeriksaan kedua. Apabila tidak sesuai dengan criteria yang ditetapkan maka
hasil coran dilebur kembali.
f. Dari hasil coran yang melalui beberapa proses diatas dan dinyatakan sesuai
criteria yang yang telah ditetapkan maka dilakukan prose finishing yang
selanjutnya dipasakan.
4.2. Proses Pembentukan pola

33
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Pertama yang haus diperhatikan dalam pembuatan pola adalah

mengubah gambar pola untuk pengecoran. Dalam hal ini perlu diperhatikan
cara untuk membuat kualitas benda cor yang baik, bagaimana menurunkan
biaya benda coran, dan bagaimana mempermudah pembongkaran cetakan.
Selanjutnya yang perlu diperhatikan adalah menetapkan tambahan ukuran
penyusutan, penyelesaian dengan mesin dan kemiringan pola.
Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang penting
untuk mendapatkan pola yang baik. Hal-hal ini perlu diprhatikan dalam
penentuan cup, drag dan prmukaan pisah adalah :
a) Pola dikeluarkan dari cetakan.
b) Permukaan pisah harus terletak dalam suatu bidang, tergantung dari
c)
d)
e)
f)
g)

bentuk pola.
Dimana terjadi penyusutan dan pembekuan.
Kup digunnakan untuk benda yang tipis.
Penambahan ukuran dilakukan pada bagian kup.
Penempatan pasir iinti harus mudah.
Sistem saluran logam harus dibua secara sempurna untuk mendapatkan
logam cair yang optimal.

4.3. Cetakan (Moulding)

Cetakan yang paling lazim digunakan dalam industri pengecoran adalah
cetakan pasir.Beberapa cetakan mengandung tanah lempung sebagai
pengikat.sedangkan yang lain mengandung pengikat khusus. Cetakan pasir
kadang dibuat dengan tangan dan dapat juga dibuat menggunakan mesin
cetakan.
4.3.1.Pembuatan cetakan
Pembuatan cetakan pasir basah dilakukan dengan langkah sebagai
berikut :
a. Papan cetakan diletakan pasir secara merata dengan posoisi mendatar.

34
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

b. Pola dan drag diletakan diatas papan cetakan. Rangka cetakan harus
cukup besar hingga tebal pasir mencapai 30 50 mm dengan letak
saluran turun ditentukan terlebih dahulu.
c. Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi permukaan
pola dengan rangka cetak.
d. Pasir cetak ditimbun diatasnya dan dipadatkan dengan penumbuk.
Dalam penumbukan harus dilakukan dengan hati-hati agar pola tidak
terdorrong langsung oleh penumbuk. Kemudian pasir yang
tertumpuk melewati tepi atas dari rangka digaruk dan cetakan
diangkat bersama pola dari papan cetakan.
e. Cetakan dibalik diletakan pada papan cetakan dan pola lain bersama
sama rangka cetakan untuk kup dipasang diatasnya, kemudian bahan
pemisah ditaburkandipermukaan pisah dan permukaan pola.
f. Batang saluran turun atau pola untuk menambah dipasang,
selanjutnya pasir muka dan pasir cetak kemudian dimasukan ke
dalam rangka cetakan dan dipindahkan.
g. Pengalir dan saluran
Diantara banyak macam rangka cetakan yang digunakan, yang paling
lazim digunakan adalah cetakan kayu atau logam, dimana pasir
dimasukan dan dipadatkan untuk membuat cetakan.
4.4. Bahan Baku Pengecoran
Bahan baku yang digunakan untuk membuat velg rubber roll adalah
sekrap steel dari besi atau hasil cetakan yang rusak. Adapun pengklasifikasian
bahan baku adlah sebagai berikut:
a. Ingot
b. Skrap steel dari kerja bangku
c. Bekas produk yang rusak
d. Limbah

35
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Gambar 4.4 Bahan Baku Pengecoran

Dalam memproduksi velg rubber roll, bahan baku yang paling banyak
digunakan adalah skrap dan limbah yang mudah didapatkan. Disamping itu
juga bahan baku diperoleh dari daerah sendiri yaitu di desa ceper sendiri ada
pengusaha yang mengelola bahan baku untuk pengecoran logam. Pada proses
pengerjaannya mudah tidak banyak memakan tempat pada saat peleburan,
hasil corannya banyak memiliki keuntungan salah satunya terak yang
dihassilkan sedikit.
Apabila bahan baku tidak mencukupi maka, perusahaan ini memesan
dari Surabaya. Selain bahan baku tersebut, ditambah lagi dengan bahan baku
lain yaitu:
a. Skrap baja diperoleh dari baja bekas dengan persentase 30 70%
b. Skarap balik berupa bekas potongan saluran turun, saluran
penambah,saluran pengalir dan bekas coran yang gagal.
c. Serpih gram, yaitu berupa sayatan benda cor yang dikerjakan dengan
mesin. Besar penambahan ini adalah 0-30% dari kapasitas dapur
peleburan.
1.5. Peleburan Bahan

36
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Pada proses peleburan bahan ,dapur yang dipakai untuk tempat peleburan
adalah dapur induksi.Berikut ini adalah langkah-langkah peleburan:
a. Bahan baku ditimbang terlebih dahulu sebelum dimasukan ketempat
peleburan, hal ini dilakukan untuk mendapatkan komposisi logam cair
yang diinginkan.Adapun bahan baku yang digunakan adalah gram
baja.
b. Kemudian bahan baku yang telah ditimbang dimasukan kedalam
tempat peleburan hingga bahan benar-benar matang, bahan yang
dilebur kedlam mesin induksi sesekali diaduk dengan menggunakan
kayu basah agar cairan logam dapat tercampur dengan rata. Kemudian
kerak yang keluar dari dalam tungku dibuang menggunakan sekop
kerak.

https://www.google.com/#q=dapur+induksi
Gambar 4.5. Dalam Mesin Induksi
4.6.Penuangan Cairan Logam
Sebelum dilakukan proses penuangan, temperature logam cair diukur
dengan menggunakan thermometer dan temperature logam cair harus
berkisar antara 1350-1450C (Besi cor). Apabila dilakukan penuangan
terperatur logam cair kurang dari 1300C akan mengakibatkan mapu tuang

37
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

akan berkurang dan cacat coran seperti ukuran dari hasil coran kurang presisi
yang diakibatkan cepatnya proses pembekuan, tetapi jika dilakukan pada
temperayur diatas 1350C akan menghasilkan cacat coran berupa lubang
jarum.
Setelah dilakukan pengukuran temperature dan temperature sesuai
parameter yang diharapkan baru dilakukan proses penuangan dengan
langkah-langkah sebagai berikut :
1. Cetakan terlebih dahulu disiapkan
2. Logam cair dalam tanur frekuensi tinggi diambil menggunakan
ladel besar yang digerakan dengan Derek untuk memudahkan
pemindahan ketempat lain.
3. Dari ladel besar kemudian logam cair dituangkan kembali pada
cawan kecil dan kemudian langsung dituangkan kedalam cetakan
yang sudah disiapkan.
4. Setiap langkah yang dilakukan dalam proses penuangan harus
dilakukan secepaat mungkain untuk menghindari pembekuan awal.

https://www.google.com/#q=gambar+penuangan+coran
Gambar 4.6. Proses penuangan cairan logam
4.7.Pembongkaran (freeting)
Proses pembongkaran dilakukan dengan dua kali langkah kerja yaitu
setelah pembongkaran selesai dilakukan, kurang lebih 15 menit (coran dalam
38
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

keadaan solid), benda hasil coran langsung diambil dalam pasir cetakan,
sambil cil yang ada dikumpulkan dengan cil dan hasil pengecoran juga
dikelompokkan.

Gambar 4.7. Proses Pembongkaran Cetakan

4.8.

Permesinan dan Kerja Bangku

Proses permesinan dankerja bangku dilakukan untuk memperoleh
ukuran velg rubber roll yang sesuai dengan stndard ukuran pasaran. Dalam
melakukan proses permesinan dan kerja bangku, di PT. Mitra Rekatama
Mandiri dibagi lagi dengan penanganan-penanganan pembagian. Satu velg
rubber roll tidak dilakukan proses permesinan dan kerja bangku oleh satu
orang, melaikan mengikuti perosedur yang ada, misal bagian pemotongan
tetap bekerja di bagian pemotongan, bagian pembubutan tetap bekerja pada
bagian pembubutan, dan begitu dengan bagian-bagian yang lain.
Pada bagian ini yang sangat memerlukan ketelitian lebih
dibandingkan dengan yang lain adalah proses pembubutan, maka perlu

39
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

dilakukan oleh orang yang benar-benar menguasai teknik pembubutan dan

karakteristik dari mesin bubut itu sendindiri. Karena akibatnya akan fatal
apbila proses pembubutan melebihi toleransi yang telah ditetapkan, dan
perlu diketahui juga pada bagian tertentu akan berbeda toleransi yang
ditetapkan.

Gambar 4.8. Permesinan dan Kerja Bangku

4.9.

Pengerjaan Akhir
4.9.1. Menghilangkan pasir dari rangka cetak
a. Memisahakan coran dari rangka cetak
Proses pengambilan benda cor dari cetakan berbeda-beda
1)

tergantung dari macam dan cara pembuatan cetakan.

Cetakan dengan drag rusuk-rusuk.
Sebelum dilakukan pemisahan dari benda cor , kup dan
drag dipisahkan terlebih dahulu. Darag diangkat dengan
pengangkat. Dalam hal ini ada dua kemungkinan yaitu apakah

40
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

benda cor, maka harus langsung dipisahkan ke mesin

pembongkar dimana bagian terbanyak dari pasir yang melekat
pada benda cord an kup akan terlepas dan benda cor kemudian
akan dibawa ke proses pembersihan dengan menggunakan
mesin pembersih (shot blasting), sedangkan kup dipindahkan
kembali kebagian pembuatan cetakan.
2) Cetakan drag tanpa rusak
Pada cetakan jenis ini, benda cor langsung diddorong ke
atas bersama pasir di atas mesin pembongkar. Tanpa terlebih
dahulu memisahkan kup dan drag. Kup dan drag diperlakukan
sama, ddisamping itu saluran turun dan saluraan masuk dapat
disingkirkan pada waktu pendorongnya ke bawah sehingga
pekerjaan ini lebih mudah dilakukan daripada pekerjaan untuk
rangka cetak yang menggunakan rusuk.
4.9.2. Penyelesaian
a.Pengepasan permukaan dilakukan untuk mendapatkan permukaan
seperti yang telah direncanakan. Pengepasn permukaan dilakukan
dengan proses penggerindaan untuk menghilankan sirip dan cacat
coran.
b.Penepasan diameter
pengepasn diametr dilakukan untuk memperoleh ukuran diameter
yang sesuai. Proses pengepasan diameter menggunakan mesin
bubut, sedangkan untuk diameter baut menggunakan
Untuk

memberikan

ketepatan

diameter

dan

mesi bor.
meperhalus

permukaan ,maka benda cor dilapisi dengan grafit dengan campuran

dempul.

41
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Gambar 4.9.2. Penyelesaian

4.10. Pemeriksaan Benda Cor
Sebelum dipasarkan benda cor harus melaluuai tahap pemeriksaan terlebih
dahulu

untuk

memenuhi

setandar

dan

kualitas

dari

produk

itu

sendiri.Pemeriksaan benda cor bertujuan untuk :

a. Memelihara kualitas
Kualitas dan baiknya produk dilakukan dengan cara memisahkan produk
yang gagal.
b. Penekanan biaya dengan mengetahui produk yang cacat.
Dengan pemeriksaan penerimaan bahan dan bahan yang diproses sejak
dari pembuatan cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus
diketahui seawall mungkin agar dapat menekan biaya produksi.
c. Penyempurnaan teknik
Menurrut data yang didapat dari pemeriksaan dan percobaan,
menyisihkan produk yang cacat dapat dilaksanakan lebih awal dan
selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan memeriksa data
tersebut secara kolektif, sehingga penekanan kualitas dan teknik
pembuatan dapat disempurnakan.

42
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

BAB V
ANALISA CACAT PRODUK DI PT. MITRA REKATAMA MANDIRI
5.1 Spesifikasi produk
Nama Produk
: Velg rubber roll
Bahan
: FC 20
Aplikasi Produk : Digunakan pada mesin penggiling padi

Gambar 5.1 Velg rubber roll

5.2.Gambar Pola
Cetakan dibuat dari alumunium dengan dua bagian terpisah dan sebuah
plat sebagai permukaan pisah.Letak belahan benda di tengah sehingga terpisah
menjadi dua bagian, yaitu bawah merupakan pola kup dan bagian atas
merupakan pola drag.Pola tersebut ditunjukan dengan gambar dibawah ini.

43
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Gambar 5.2 Pola

5.3.Pembuatan Pola
Langkah pembuatan pola
5.3.1. Peralatan yang digunakan
a.Skop
b.Penumbuk
c.Rangka cetak
d.Batang silinder
e.Pengaduk pasir
5.3.2. Membuat drag (pola bawah)
Yang pertama kita lakukan adalah membersihkan pola bawah dan
muka pisah yang berada di tengah kita bersihkan menggunakan kain
kemudian kita lapisi dengan talg atau bedak anti air.Setelah itu
menyusun rangka drag dan muka pisah dengan urutan muka bawah
kemudian pola diletakan didalam rangka dan menempel pada atas muka
pisah.Kemudian setalah prose situ selesai, masukan pasir pada
permukaan kemudian ditumbuk menggunakan penumbuk dan kemudian
ratakan sesui dengan tinggi rangka.Cetakan kemudian dibalik dan muka
pisah dilepas setelah itu pola diangkat menggunakan pengaitsambil
dipukul pelan-pelan menggunakan palu kecil.Sebelum pola diangkat
,bagian tepi pasir yang bersinggungan dengan pola ditetesi dengan air
sedikit demi sedikit supaya pada bagian yang bersinggungan dengan

44
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

pola tidak rusak atau rontok,setelah pola diangkat bagian rongga pola
yang rusak diperbaiki supaya menjadi sempurna.
5.3.3. Membuat kup (pola atas)
Sama halnya dengan membuat pola bawah, hanya yang
membedakan pada saat memasukan pasir kedalam cetakan kup harus
dibuatkan saluran turun untuk jalur memasukan logam cair dan
ditambahkan

penguat

cetakan

kup

untuk

mencegah

cetakan

ambrol.Kemudian setelah terisi pasir penuh saloran turun untuk logam

cair dicabut dan cetakan dibalik untuk mengangkat muka pisah dan
pola.Dan selanjutnya sama seperti penataan pola bawah dilakukan
penyempurnaan cetakan bila ada yang kurang sempurna.Terakhir
setelah kup diletakan di atas drag kemudian rangka kayudilepas.

5.4.Cacat produk
Dalam beberapa pengecoran sejumlah produk yang dihasilkan dapat
terjadi berbagai macam cacat tergantung pada bagaimana keadaanya,
sedangkan cacat-cacat tersebut boleh dikatakan jarang berbeda menkurut
bahan dan macam coran. Banyak cacat ditemukan dalam coran secara biasa.
Seandainya sebab-sebab dari cacat-cacat tersebut diketahui, maka pencegahan
terjadinya cacat dapat dilakukan.
Memproduksi coran harus melalui banyak proses, dan dalam proses
tersebut banyak faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat, sehingga
sukar untuk meyakinkan sebab-sebab dari cacat tersebut. Dalam hal ini banyak
pengalaman teknik yang diperlukan untuk meyakinkan sebab-sebabnya. Untuk
itu teknik dan proses perlu di standardkan sebelumnya, kemudian perlu

45
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

menemukan hubungan antara cacat dan standard tersebut. Sebab-sebab cacat

diamati dengan mempelajari apakah ada perbedaan antara Praktek dan
standard. Dalam hal ini kalau perlu dapat dilaksanakan percobaan yang
direncanakan. Adapun sejumlah cacat produk yang kami jumpai pada saat
praktek kerja nyata di PT. MITRA REKATAMA MANDIRI antara lain
sebagai berikut.
5.4.1. Rongga Udara
Cacat produk ini terjadi disebabkan oleh udara yang terjebak
kedalam

logam

cair

ketika

logam

cair

tersebut

mengisi

cetakan.Sehingga setelah membeku akan membentuk lubang-lubang

pada permukaan benda cor dan ada yang sampai didalam coran.Cacat
produk ini dapant mengurangi kekuatan coran.
Penyebab cact ini antara lain adalah :
a. Permeabilitas pasir yang kuarang cocok.
b. Saluran yang kurang rapi.
c. Pasir terlalu basah.
Pencegahannya yaitu :
a. Diusahakan pada saat pencairan alas kokas dijaga agar logam tidak
berada di daerah oksidasi.
b. Temperature tuang logam sebelum penuangan, dipastikan sudah
sesuai dan penuangan dengan cepat.
c. Pembuatan cetakan yang teliti baik permeabilitas, pemadatan yang
cukup, lubang angin yang cukup
d. Diusahakan tekanan di atas dibuat tinggi

46
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Gmbar 5.4.1. Rongga Udara

5.4.2. Kurang isi
Produk ini terdapat lubang besar pada logam cair tidak cukup
mengisi rongga cetakan.Hal ini disebabkan antara laen :
a. Logam cair pada ladel tidak cukup memenuhi rongga cetakan dan
ketika ditambah, logam cetakan dalam cetakan telah membeku.
b. Bagian coran
terlalu tipis sehingga memungkinkan terjadi
pembekuan awal.
c. Suhu logam cair kurang tinggi atau terjadi penurunan suhu.

47
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Gambar 5.4.2. Kurang isi

5.4.3. Pergeseran
Posisi coran antara pola bawah (drag) dan pola atas (kup) tidak
pas. Sehingga terjadi pergeseran coran, hal ini disebabkan oleh :
a. Penggunci rangka bergeser.
b. Pergeseran titik acuan antara cup dan drag dan permukaan pisah.
c. Terjadi kesalahan pada saat menyatukan pola.
Pencegahannya yaitu :
a. Cermat dan teliti pada saat pembuatan cetakan
b. Cermat dan telti pada saat pemasangan inti.
c. Cermat pada saat pemasangan kup dan drag.

48
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Gambar 5.4.3. Pergeseran

5.4.4. Permukaan kasar
Permukaan coran kasar disebabkan antara lain :
-

Terdapat butiran pasir yang terlalu besar,sehingga ada rongga-

rongga kecil yang dapat terisi oleh logam cair.

Pasir kurang bahan pengikat sehingga ada butiran pasir yang

terlepas sehingga menyebabkan permukaan menjadi kasar.

Terjadi kesalahan pada saat penataan rongga coran.

5.5. Perbaikan coran

Penentuan cara perbaikan tergolong perbaikan yang tidak mudah,
mengingat harus mempertimbangkan kekuatan ,kekakuan dan sebagainya
agar tidak mempengaruhi keempurnaan pada penggunanya, selain itu perlu
juga dipertimbangkan nili rupa atau baik tidaknya dipandang mata.
Mengingat kesukaran tersebut , maka biasanya perbaikan dilakukan dengan
benda

tiruan

terlebih

dahulu

sambil

menentukan

standart

49
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

pengelasannya.Disamping dengan pengelasan, yang paling banyak dipakai

adalah cara penyemprotan logam ,perbaikan mekanik dan impregnasi.
5.5.1.Perbaikan dengan pengelasan
Untuk memperbaiki besi cor biasa dipergunakan pengelasan busur
listrik terlindung atau pengelasan dengan gas, tetapi akibat pemanasan
mudah terjadi keropos, perubahan bentuk, retak dan mengeras karena
terjadi sementit pada bagian yang di las. Bagian yang dilas kemudian
dipahat, digerinda dan dibersihkan dari minyak dan oil dengan
menggunakan bensin atau tiner sampai logam yang bersih terlihat.
5.5.2.Perbaikan secara mekanik
Dalam perbaikan secara mekanik ada beberapa cara seperti
penyumbatan, penyesuaian pres dan penguncian logam. Penyesuaian
pres adalah cara mengepres silinder kedalam lubang yang dibuat lebih
besar, cara ini digunakan untuk perbaikan kebicoran air dari bagian
dengan ketebalan yang cukup dari silinder setelah dikerjakan dengan
mesin . Penguncian logam adalah macam jepitan yang digunakan untuk
memperbaiki retakan.
5.5.3.Impregnasi
Jika cacat kecil dalam setruktur Kristal yang kasar atau inklusi
pasir meliputi luas yang besar dari suatu bagian benda cor, ada
kemungkinan bisa menyebabkan kebocoran air atau minyak maka
dipakai cara perresapan untuk memperbaiki benda cor.Dalam proses ini
bgian yang akan diperbaiki lebih dahulu dibersihkan kemudian
dimasukan kedalam larutan impregnasi dalam temperature 50o C
dibawah tekanan yang dapat diatur tinggi rendahnya sehingga lubang-

50
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

lubang tertutup karena penyerapaan cairan impregnasi natrium silikat

atau resin sintetik kedalamnya.
Bagian tersebut kemudian dicuci kedalam air, diadakan perlakuan anti
korosi dan keringkan lagi.

5.5.4.Cara lain untuk perbaikan

a. Pengisian plastic
Pegisian plasstik adalah campuran bubuk logam dalam resin sintetis
yang diisikan kedalam rongga cacat pada coran. Kekuatannya kurang
sekali dibandingkan dengan logam, sehingga cara ini digunakan hanya
untuk memperbaiki rupa.
c. Penambalan
Dalam penambalan, lubang-lubang logam yang pecah dalam
permukaan coran ditutup plat baja lunak yang dilas. Loganm induk
dipanaskan dulu dengan temperature 160oC sampai 190oC

BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
PT. Mitra Rekatama Mandiri banyak memproduksi bahan-bahan logam
yang digunakan sebagai alat pertambangan dan pengolahan serta produk

51
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

pertanian.Proses peleburan di PT. Mitra Rekatama Mandiri menggunakan

dapuur induksi furnance 2 panel 4 tungkuu dengan masing-masing kapasitas
1 ton yang sangat membantu dalam proses peleburan.
Kesimpulan yang dapat diambil selama Praktek kerja lapangan yaitu :
a. Proses pengecoran logam di PT. Mitra Rekatama Mandiri
menggunakan dapur induksi frekuensi rendah menjamin kwalitas
produksi.
b. Perencanaan bahan cetakan memerlukan komposisi yang tepat
terutama untuk menjaga cetakan tetap kuat dan mudah untuk
dibentuk.
c. Cetakan yang dibuat secara baik, dapat dilihat dari banyak
sedikitnya hasil coran yang rusak.
d. Proses pengerjaan sangat memperhatikan factor keamanan,
ketelitian, sehingga menghasilkan produk yang berkwalitas.
e. Proses pengecetan pada beberapa bahan menggunakan system
celup hal ini bertujuan untuk mempercepat pengecetan serta
mendapatkan hasil pengecetan yang lebih rata.
f. Pendinginan yang dilakukan sama dengan proses anneling pada
baja, disertai pendinginan tanpa proses quenching pada suhu
kamar.
6.2.Saran
Setelah melaksanakan kerja praktek, maka penulis menyarankan agar
mahasiswa yang melaksanakan praktek selanjutnya agar mempersiapkan diri
dengan baik terutama mempersiapkan literature yang terkait dan mengikuti
prosedur pelaksanaan kerja praktek dengan benar dan sungguh-sungguh.
Bagi perusahaan sendiri penulis menyarankan agar tetap menjaga kwalitas
yang ada agar tetap dapat bersaing dengan perusahaan lain, serta melakukan

52
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

pemeriksaan rutin terhadap peralatan yang digunakan sehingga mutu dan

keselamatan para pekerjanya dapat terjamin.

DAFTAR PUSTAKA

https://www.google.com/#q=gambar+penuangan+coran
http://terasepte.blogspot.com/2014/05/makalah-pengecoran.html

Surdia, Tata Chijiawa, Kenji. 2006. Tknik Pengecoran logam. Pradnya Paramita,
Jakarta.
Surdia, Tata & Chijiawa, Kenji. 2000. Pengetahuan Bahan Teknik. Pradaya
Paramita, Jakarta.
Love, George & Harun A.R. 1996. Teori dan Kerja Praktek Logam. Erlangga,
Jakarta.

53
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta