Anda di halaman 1dari 42

INTISARI

Pemintalan Ieleh dalam proses pembuatan serat poliester mengalami tiga


tahapan proses yaitu persiapan polimer, proses extrusi polimer melalui spinneret
untuk membentuk serat dan terakhir pemadatan dengan cara pendinginan.
Perlakuan selama tiga proses tersebut berlangsung sangat berpengaruh pada
pembentukan susunan rantai molekul penyusun serat.
Salah satu perlakuan fisik yang penting dan berpengaruh terhadap
pembentukan rantai molekul selama pemintalan serat buatan adalah proses
pendinginan udara (Quenching) pada suhu 21C dan temperatur ruangan 211C.
Aliran udara merupakan proses fisika yang dapat digunakan untuk mengubah
kecepatan pengkristalan rantai molekul pada serat. Pada proses pendinginan pula
terjadi pergerakan-pergerakan filamen yang berhubungan dengan kesejajaran serat.
Untuk dapat mengetahui pengaruh perubahan kecepatan aliran udara
terhadap ketidakrataan, kekuatan tarik dan mulur benang, maka dilakukan
percobaan dengan cara mengatur besarnya kecepatan aliran udara. Variasi
kecepatan aliran udara yang diberikan adalah 0,5 m/det, 0,55 m/det, 0,6 m/det, 0,65
m/det dan 0,7 m/det. Kondisi mesin pada pengamatan tersebut yaitu kecepatn
friction roll 115 Hz, kecepatan Groove roll 1171,5 Hz dan Take Up overfeed 7,2 %
dengan spesifikasi benang yang dihasilkan yaitu 235 denier 48 filamen.
Berdasarkan pengujian yang dilakukan, semakin besar nilai ketidakrataan
benang penambahan kecepatan aliran udara ataupun penurunan kecepatan aliran
udara mengakibatkan. Hail pengujian kekuatan tarik dan mulur benang untuk
masing-masing kecepatan aliran udara masih dalam standar pabrik. Kecepatan
aliran udara yang terbaik berdasarkan Analisa Newman Keuls adalah 0,6 m/det,
dengah hasil rata-rata ketidakrataan 0,98 %, kekuatan tarik 2,194 g/denier dan
mulur 122,36 %.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pembuatan serat poliester sangat sederhana dimana chips terlebih dahulu
dilelehkan yang kemudian disemprotkan melalui spinneret dengan dilakukan
penarikan. Proses pemintalan leleh pada serat buatan ini akan menentukan mutu
benang yang dihasilkan, Mutu suatu benang dapat dilihat dan beberapa factor
diantaranya nomor benang, kekuatan, mulur dan ketidakrataan benang.
Pada proses pembentukannya ini serat poliester mengalami proses ekstrusi
polimer yaitu proses keluarnya polimer melalui lubang spinneret untuk membentuk
serat filamen dan proses pemadatan serat dengan cara penghembusan udara
pendinginan.
Proses pendinginan ini terjadi pada area pendinginan (Quench Duct),
dimana flamen yang bersuhu 286C didinginkan. Aliran udara berasal dari air
Conditioner (AC) keluar melalui Quenching Air (QA) melewati screen. Dari alat
tersebut keluar udara dingin dengan suhu yang sama yaitu 21C, sedangkan
kecepatan aliran udaranya berbeda-beda tergantung penyetelan yang disesuaikan
dengan filamen yang akan dibuat, kecepatan aliran udara yang berbeda-beda akan
menghasilkan benang dengan sifat berbeda, sehingga kecepatan aliran udara ini
merupakan salah satu kondisi yang berpengaruh pada proses pemintaian leleh yang
akan menentukan mutu benang sesuai dengan standar yang diinginkan
terutama untuk pembuatan benang POY tipe 235/48 Denier.
Dengan memperhatikan hal di atas, perlu dilakukan pengamatan tentang
kondisi pemintalan leleh dengan variasi Kecepatan Aliran Udara (Air Flow).

1.2 Identifikasi Masalah


Dari latar belakang masalah yang diuraikan maka dapat diidentifikasikan
permasalahannya yaitu berapa besar pengaruh kecepatan aliran udara terhadap
ketidakrataan, kekuatan tarik dan mulur benang pada pembuatan benang POY
(Partially Oriented Yarn) tipe 235148 Denier, sehingga menghasiikan mutu benang
sesuai dengan standar yang diinginkan dan didapatkan kondisi terbaik kecepatan
aliran udara untuk benang POY tipe 235/48 Denier.

I.3 Tujuan Pengamatan


Tujuan yang ingin dicapai melalui pengamatan in adalah:
1. Untuk mengetahui pengaruh kecepatan aifran udara terhadap ketidakrataan,
kekuatan Tarik dan mulur benang pada pembuatan benang Partially Oriented
Yarn (POY) tipe 235148 Denier.
2. Untuk mengetahui kondisi terbaik kecepatan aliran udara untuk benang POY tipe
235148 Denier.

I.4 Kerangka Pemikiran


Pada pemintalan leleh, prinsip pembuatannya adalah penyemprotan polimer
cair ke udara dingin. Cairan polimer atau larutan polimer yang disemprotkan
dipadatkan oleh antar aks dengan lingkungan sekelilingnya yang dalam antar aksi
tersebut tenjadi pemindahan panas atau massa atau kedua-duanya. Lingkungan
sekeliling ini berupa temperatur udara, tekanan udara, volume ruangan dan
besamya kecepatan aliran udara. Semua faktor ini berada dalam suatu ruangan yang
disebut ruangan pendingin atau Quenching Dut dan semua faktor tersebut akan
menentukan sifat fisika benang yang dihasilkan terutama kecepatan aliran udara.
Kecepatan aliran udara berfungsi untuk memadatkan filamen. Dimana
pemadatan yang terjadi harus berlangsung dengan sempurna karena akan
menentukan mutu filamen itu sendiri sehingga kecepatan aliran udara yang
digunakan harus disesuaikan dengan filamen yang akan dibuat karena kecepatan
aliran udara yang besar atau rendah belum tentu menghasilkan mutu filamen yang
baik.
Aliran udara dari ruang pendingin keluar melalui saringan yang berfungsi
untuk menyaring udara yang keluar sehingga dihasilkan benang yang bersih, agar
proses selalu berjalan dengan lancar maka saringan tersebut harus selalu
dibersihkan. Dengan aliran udara yang tetap akan menjamin keseragaman butiran
benang yang segar dan akan melindungi benang dari pengaruh udara luar dan
kotoran-kotoran, kecepatan aliran udara yang tepat akan menghasilkan mutu
benang yang baik dan sesuai dengan standar.

I.5 Metodologi Pengamatan


Metodologi pengamatan yang dilakukan yaitu :
1. Pengamatan dilakukan pada bahan baku yang sama yaitu chip yang berasal dari
Tifico dengan Intrinsik Viskositas sebesar 0,642 dI/gram.
2. Menggunakan mesin Barmarg pada line 3 posisi a,b, c, d dan e
3. Program mesin yang digunakan adaiah sebagai berikut:
- Tekanan quenching air . : 500 Mmwe/kp
- Temperatur & RH : 21lC/74%
- Suhu Pendinginan : 21C
4. Pengamatan dilakukan pada lima variasi kondisi yaitu 0,30 m/detik, 0,50
m/detik, 0,70 m/detik, pengamatan dilakukan selama satu kali doffing (3
jam).
5. Spesifikasi serat yang dihasilkan:
- Nomer serat Filamen : 235 Denier
- Jumlah Filamen : 48 Filamen
6. Dilakukan pegujian-pengujan yang terdiri dan:
1. Pengujian ketdakrataan benang
2. Pengujian kekuatan tank dan mulun benang per helai
Diagram alir Pengamatan :
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Polimer
Polimer adalah molekul yang sangat besar yang tersusun dari pengulangan
unit-unit kecil yang sederhana. Pengulangan unit-unit kimia tersebut kadang-
kadang membentuk jaringan tiga dimensi, tetapi kebanyakan berbentuk rantai
molekul. Unit-unit kimia yang diulang dalam suatu polimer biasanya sama atau
hampir sama dengan monomer yaitu senyawa kimia asal yang dipakai untuk
membentuk polimer tersebut. Contohnya pada polimer polietilena -C112-CH2.
Panjang suatu rantai polimer dapat dinyatakan dengan banyaknya unit-unit
kirnia yang berulang dalam rantai, yang disebut derajat polimerisasi (DP).
Berat molekul suatu polimer adalah hasil kali derajat polimerisasi (DP)
polimer tersebut dengan berat molekul dafi unit yang berulang.

2.2 Proses Pembentukan Polimer


Proses pembentukan polimer yaitu proses polimerisasi menurut Flory dan
Carothers Mark di bagi menjadi dua kelompok yaitu polimerisasi kondensasi dan
polimerisasi adisi.
Polimerisasi kondensasi (polimerisasi bertingkat) adalah jika molekul-
molekul yang mempunyai gugus-gugus reaktif pada kedua ujungnya bereaksi, akan
membentuk suatu molekul yang dua kali lebih panjang dan mempunyai gugus
reaktif pada kedua ujungnya. Apabila kedua molekul ini bereaksi lagi dan
seterusnya dengan segera terbentuk suatu molekul yang sangat panjang. Pada reaksi
ini terbentuk air atau molekul kecil yang lain misalnya amonia. Reaksi berlangsung
sampai pada hampir semua gugus reaktif terpakai. Kesetimbangan dapat terjadi
pada temperatur tinggi dengan mengontrol jumlah hasil reaksi dan polirner yang
terbentuk.
Polimenisasi adisi (Polimenisasi rantai) merupakan penggabungan secara
sederhana da beberapa molekul dengan redistribusi ikatan valensi. Pada reaksi ini
tidak terbentuk air atau molekul kecil yang sederhana, Polimerisasi adisi ini
melibatkan reaksi rantai. Penyebab reaks rantai dapat berupa ion atau radikal bebas
yaitu partikel reaktif yang mengandung elektron yang tidak berpasangan.
Polimerisasi ini memerlukan suatu inisiator yang merupakan pusat yang aktif yang
menentukan pertumbuhan rantai polimer. Radikal bebas, kation dan anion dapat
dipergunakan sebagai inisiator. Reaksi pada polimerisasi adisi ini berjalan sangat
cepat karena menggunakan inisiator dan biasanya berlangsung pada suhu yang jauh
lebih rendah.

2.3 Bahan Baku Pembuatan Serat Poliester


Poliester dibuat dengan menggunakan bahan baku asam tereftalat muni
dan etilena glikol.
2.3.1 Asam Tereftalat Murni
Proses pembuatan asam tereftalat muni (PTA) yang memenuhi syarat untuk
pembuatan chip poliester biasanya mencakup dna tabapan proses:
1) Proses oksidasi para-xilena menjadi asam tereftalat dan
2) Proses pemurnian asani tereftalat menjadi asam tereftalat murni,
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asam tereftalat ini adalah
para-xilena yang harus bebas dari isomer meta dan orto. Biasanya para-xilena yang
dihasilkan dan proses pemecahan pada kilang minyak bumi masih merupakan
campuran dari ketiga isomer xilena (orto,meta,para) dan etil benzena. Pemisahan
orto, meta dan para-xilena merupakan proses yang sukar, terutama karena adanya
etil benzena dalam campuran yang mempunyai titik didih yang sangat berdekatan
dengan para-xilena. Sampai pada tahun 1970 para-xilena dipisahkan dari
campurannya dengan cara krstalisasi, dengan rendeman sekitar 60 %. Sedangkan
proses barn menggunakan metode adsorbsi memberikan rendemen sekitar 90 %.
Para-xilena membeku pada suhu 13 C. m-xilena pada suhu 48C dan o-xilena path
suhu 25C.
Reaksi pembuatan asam tereftalat murni:
2.3.2 Etilena Glikol
Etilena yang berasal dan penguraian minyak tanah dioksidasi dengan udara
dan katalisator (silver catalyst), menjadi oksida menurut persamaan.

Etilenaoksida dapat mengadakan reaksi dengan air dan akan terhidrasi menjadi
etilena glikol.
Menurut Wurtz, reaksi yang terj adi adalah sebagai berikut:

Hidrasi dilakukan dalam medim asam, dengan konsentrasi asam 0,1 % dan suhu
60-70 C. Asam yang digunakan adalah asam sulfat dan asam oksalat, karena akan
dapat mengusir garam-garam kalsium yang tidak dapat larut dalam reaksi tersebut.

2.3.3 Bahan Pembantu Pembuatan Serat Poliester


2.3.3.1 Katalis
Pemilihan katalis yang tepat merupakan hal yang penting untuk
menghasilkan chip poliester dengan kualitas yang baik. Untuk memilih jenis katalis
yang baik, tergantung pada efektifitas kecepatan reaksi, efek warna dan perilaku
cairan polimer pada subu tinggi. Suatu katalis yang baik harus memenuhi
persyaratan berikut:
- Mempunyai efek reaksi yang singkat pada reaksi polimerisasi
- Mempunyai kelarutan yang baik dalam medium reaksi
- Tithk menimbulkan reaksi samping
- Mempunya kekentalan dan titik Ieleh yang baik
- Menghasilkan produk kondensasi yang bersih
- Tidak memberikan kecenderungan terjadinya degradasi karena panas..
Katalis yang biasa digunakan untuk metode esterifikasi langsung adalah
antimontrioksida atau antimontriasetat.

2.3.3.2 Stabilisator (Zat penstabil)


Pengaruh panas terhadap lelehan polietilena tereftalat perlu mendapat
perhatian khusus karena erat hubungannya dengan proses pembentukan polimer
tinggi. Proses pembuatan polimer poliester dilakukan pada suhu tinggi yang
merupakan salah satu penyebab utama terjadinya degradasi, oleh karena itu
diperlukan zat penstabil yang akan mencegah terjadinya aksi degradasi lebih lanjut.
Pada umumnya zat penstabil yang digunakan merupakan komponen senyawa
fosfor.

2.3.3.3 Zat Pemburam


Tujuan ditambahkannya zat pemburam adalah untuk memberikan
kenampakan luar dan serat polyester yaitu putih, suram, tidak transparan
(menyerupai serat kapas). Zat pemburam yang digunakan untuk pembuatan serat
poliester pada umumnya adalah titaniumdioksida (Ti02). Alasan digunakannya
titanium dioksida sebagai zat pemburam adalah karena mempunya ukuran partikel
yang sangat kecil sehingga dapat dihindari penyumpatan pada orifice (proses
spinning) dan larut sangat baik dalam etilena glikol.
Banyaknya pemakaian zat pemburam yang digunakan tergantung pada
kenampakan serat polyester yang diinginkan. Umumnya untuk jenis serat semi
dull dipakai 0,3%-0,6 % dan berat asam tereftalat yang digunakan. Untuk serat
dengan tipe bright dipakai 0%-0,1% dari berat asam tereftaiat dan untuk tipe
super bright tidak menggunakan zat pemburam.
Selain zat pemburam seperti yang telah diterangkan diatas, dapat juga
digunakan pewarna hitam (carbon black) untuk memperoleh kenampakan yang
hitam dan pewarna Iainnya untuk memperoleh warna tertentu, namun perlu juga
diperhatikan ketahanan pewama tersebut terhadap panas dan kelarutannya dalam
Etilena glikol.
2.4 Mekanisme Pembuatan Polimer Poliester
Reaksi pembuatan polietilena tereftalat adalah reaksi polimerisasi secara
kondensasi. Polimerisasi kondensasi adalah reaksi polimerisasi antara gugus fungsi
pada monomer yang sama atau berbeda. Karakteristik dari polimerisasi kondensasi
adalah terpisahnya elemen-elemen yang bereaksi dengan air atau beberapa susunan
molekul yang sederhana. Hasil polimerisasi kondensasi disebut polimer linier
karena susunannya yang berantai lurus, panjang dan hanya mempunyai satu
dimensi.
Pembentukan poliester berlangsung dalam dua tahap sebagai berikut:
1. Estejifjkasi
2. Polikondensasi

2.4.1 Esterifikasi
Esterifikasi merupakan tahap pembentukan monomer, proses ini disebut
estenifikasi langsung (direct esterfcation) karena gugus karboksil (-COOH-) dari
asam tereftalat dapat dengan mudah bereaksi dengan etilena glikol. Dengan
demikian di dalam proses estenifikasi ini tidak diperlukan katalis.
Pada proses esterifikasi selain bishidroksietilentereftalat (BHET) juga
dihasikan air sebagai hasil sampingnya. Untuk memperoleh polimer dengan berat
molekul yang besar maka harus dilakukan pemisahan air secara vakum atau
menggunakan ejektor Untuk menghasilkan polimer dengan berat molekul yang
tinggi, selain penghilangan air juga dipenlukan adanya reaktan dalam jumlah yang
sama selama tahap reaksi. Karena dalam reaksi polimerisasi antara asam tereftalat
dengan etilena glikol banyak terjadi kehilangan etilena glikol disebabkan karena
distilasi kontinyu selama tahap reaksi, sehingga pada umumnya etilenaglikol
ditambahkan berlebih sekitar 1020 % mol.
Metode sederhana untuk sintesis polimer alah pemanasan asam tereftalat
dengan etilen glikol sampai terjadi kondensasi yang menghasilkan monomer
dengan molekul-molekul air, seperti terlihat pada reaksi berikut ini:
Pada prinipnya reaksi selesai setelah air yang dihasilkan terdestilasi seluruhnya.
Monomer yang dihasilkan kemudian dipindahkan ke dalam reaktor polikondensasi
yang telah siap dengan kondisi vakum dan suhu awal 260C.

2.4.2 Polikondensasi
Penggabungan monomer menjadi polimer disebut polimerisasi dimana
panjang rantai molekul (derajat polimerisasi) ditentukan oleh suhu dan lama reaksi
melalui putaran pengadukan secara bertahap. Hal ini erat hubungannya dengan
viskositas spesifik chip yang dihasulkari. Dan proses ini dihasilkan chip dengan
perbedaan nilai viskositas spesifik yang besar karena lamanya waktu pengeluaran
polimer sehingga menimbulkan beberapa masalah, yaitu chip harus dicampur
dengan mesin pencampur supaya diperoleh miai viskositas yang rata, ada beberapa
alternatif untuk memperkecil perbedaan nilai viskositas spesifik chip dengan cara
sebagai berikut:
1. penambahan tekanan as nitrogen pada waktu pengeluaran polimer da
reaksi polikondensasi.
2. Pelebaran lubang pengaliran polimer pada reaktor polikondensasi atau
penambahan jumlah nozzle.
3. Perubahan proses produksi dan proses diskontinyu menj adj proses kontinyu.
Reaksi yang terjadi pada reaktor polikondensasi adalah sebagai berikut:
Selama reaksi esterifikasi berlangsung, terjadj reaksi samping yang menghasilkan
dietilenaglikol, asetaldehida, molekul dengan ujung asam serta air. Dengan adanya
hasil samping ini akan berpengaruh terhadap sifat akhir dan polimer poliester yang
terbentuk. Hasil samping yang terjadi pada proses polimerisasi timbul karena
poliester diproses pada suhu tinggi. Pada kondisi demikian polimer sering
terdegradasi akibat suhu tinggi, oksidasi maupun hidrolisis.
Dalam tahap reaksi polimerisasi, terjadinya degradasi polimer, dapat
disebabkan oleh adanya oksigen, baik dari dalam reaktor maupun dari luar reaktor.
Oksigen ini walaupun dalam jumlah yang sangat sedikit, tetapi dapat mempertinggi
laju reaksi degradasi, sehingga pada reaktor polikondensasi umumnya
menggunakan gas nitrogen untuk mencegah masuknya oksigen pada saat reaksi
berlangsung. Polimer yang telah mengalami degradasi akan berubah warnanya dan
kuning menjadi coklat dan akhirnya menjadi hitam. Kandungan dietilenaglikol
(DEG) dalam polietilenatereftalat (PET) akan memberikan efek kenaikan daya
serap serat poliester terhadap zat warna, namun jika terlalu tinggi akan menurunkan
titik leleh PET sehingga tidak mudah terdegradasi. Titik Ieleh PET akan turun
sebesar 5C untuk setiap kenaikan DEG. Oleh karena itu kadar DEG dalam polimer
harus dijaga kuantitasnya. Terbentuknya asetaldehida akan memberikan warna
kekuningan pada chip polyester.
Ujung gugus asam (Kadar karboksil) yang terbentuk akan mempengaruhi
pembentukan polimer dan memberikan pengaruh warna kekuningan pada chip
polyester. Kadar karboksil yang tinggi menunjukkan reaksi polimerisasi belum
sempuma atau terjadi fotooksidasi oleh panas dan oksigen sehingga terjadi
pemutusan rantai molekul PET dan derajat polimenisasi polimer polyester akan
berkurang sehingga mengakibatkan kekuatan serat berkurang.
2.5 Struktur Polimer Serat Poliester Pada Proses Pemintalan Leleh
Pada semua serat ada daerah-daerah yang mempunyai perbedaan derajat
keteraturan susunan molekul, adanya suatu distribusi tingkat keteraturan tersebut
secara ekstnim dikenal dengan nama daerah kristalin dan daerah amorf.
Struktur molekul polimer adalah salah satu aspek yang mempengaruhi sifat-
sifat polimer penyusunnya. Sedangkan karakteristik polimer yang berhubungan
dengan struktur polimer diantaranya adalah kristalinitas dan orientasi polimer
terutama pada saat pemintalan lelehnya.
Gambar II.2.1 menggambarkan secara skematis bentuk tiga tahapan
distribusi susunan molekul serat selama proses pembuatannya.
(1) Rantai molekul kebanyakan tidak teratur atan dalam keadaan amorf baik
terhadap sejajar sumbu serat maupun tegak lurus sumbu serat.
(2) Secara random rantai molekulnya ada dalam keadaan kristal dan amorf.
(3) Menggambarkan orientasi dari daerah kristalin sepanjang sumbu serat dan
terdapat bagian-bagian amorfus yang sedikit agak terorientasi tetapi tampak
kurang teratur.

Dari hasil penelitian akhir-akhir ini terdapat pula contoh kristal yang terbentuk
dan susunan molekul tunggal yang tenlihat seperti pada gambar II.2.2.
Gambar IL2.2 CONTOH SUSUNAN RANTAI POLIMER KRISTALIN.
Sumber: Andrzej Ziabieky, Fundamental of Fiber Formatian,1979. halaman 128.

Sedangkan di bawah kondisi khusus (suhu dan tekanan tinggi), Kristal polimer
memperlihatkan struktur rantai yang mengkristal secara menyeluruh 3.
Kemungkinan perbedaan susunan molekul tersebut berpengaruh terhadap
kenampakan dan tabiat serat, secara umum daerah kristalin memberikan kekakuan
dan kekuatan sedang daerah amorf memberikan kelenturan (fleksibilitas) dan
kereaktifan, perbandingan daerah amorf dan daerah kristalin juga orientasinya
memberikan arti penting dan dapat digunakan untuk mengkarakteiistikan suatu
serat.

2.6 Kristalintas
Kristalinitas merupakan sifat yang penting dalam suatu polimer. Poliester
merupakan polimer yang memilki fase semi kristaiin, yaitu terdiri atas fase amorf
dan fase kristalin. Bagian kristalin terjadi karena adanya keteraturan konformasi
sehingga dapat membentuk satu satuan kristal.
Besarnya fase kristalin dalam suatu bahan polimer dinyatakan dalam derajat
kristalinitas, yaitu merupakan perbandingan besarnya fasa kristaln terhadap bagian
fasa kristalin dan amorf total.
Perbedaan daerah kristal dan daerah amorf untuk serat alam sudah tertentu,
sedangkan untuk serat buatan perbandingan tersebut dapat dikendalikan secara luas
dengan pengaturan kondisi pada waktu pembuatan seratnya seperti :
1. Kecepatan pendinginan lelehan polimer
2. Tarikan mekanik selama pendinginan polimer
3. Derajat penarkan/draw ratio ketika penarikan serat pada pengolahan lebih lanjut.
Poliester merupakan polimer yang memiliki fasa semi kristalin, yaitu terdiri
dari fasa amorf dan fasa kristalin, selama proses pembuatan serat polyester secara
umum dapat diklasifikasikan ke dalam tiga tahap perubahan seperti Gambar di
bawah II.2.3 ini:
(1) Tahap 1: Area Perubahan Susunan Molekul Polimer
Pada polimer yang masih lunak, molekulnya memiliki banyak rongga
terjadi mulur yang tinggi dan penurunan diameter serat secara cepat, derajat
orientasi molekul cukup rendah dikarenakan suhu filamen yang mash tinggi dan
molekulnya masih bergerak dan dapat kembali ke bentuk semula karena masih
dalam bentuk tidak stabil.
(2) Tahap II Area Orientasi Kristalin
Perubahan orientasi molekul dengan cepat ke bentuk kristalin sehingga
sususan molekul lebih baik yang menentukan sfat karakteristik dari serat poliester.
Tidak seperti tahap pertama, tahap ini filamen mengalami pendinginan yang cepat,
sehingga pergerakan molekul untuk menutupi rongga-rongga tidak terjadi dengan
sempuma, menyebabkan mulur yang dimiliki filamen tetap tinggi sedangkan
kekuatan yang dimiliki tidak terlalu besar. Orientasi molekul mencapai kondisi
tertentu yang menyebabkan molekulnya cenderung mengkristal di bawah penarikan
dan hembusan udara dingin.
Gambar II.2.3 SKEMA DIAGRAM PROSES PERUBAHAN FASA SERAT
POLIESTER.
Sumber : Andrzej Ziabicki & Niromieli Kawai, Thgh Speed Fiber Spinning, 1985
halaman 138.

(3) Tahap III Area Perubahan Termoplastis


Pada tahap akhir hampir terjadi pemadatan, tapi masih dapat mulur karena
penarikan menuju suhu di bawah suhu transisi gelas. Perubahan menjadi
termoplastis ini berpengaruh pada proses penarikan dingin pada pengolahan lanjut.
Sifat fisik polimer yang berhubungan dengan kristalinitas adalah suhu
kristalin (Tm) dan suhu transisi gelas (Tg). Suhu transisi gelas merupakan suhu
pada saat polimer yang semula bersifat gelas menjadi elastis. Oleh karena itu
apabila polimer diregangkan pada suhu transisi gelasnya, polimer akan
memperlihatkan
elastisitas jang tinggi. Di samping itu pada proses pembuatan serat,
pengkristalan sering dihubungkan dengan terjadinya perubahan derajat orientasi.
Kristalinitas polimer dipengaruhi oleh struktur dan ikatan yang terjadi antar
rantai molekul. Struktur rantai molekul polirner yang linear akan memiliki
kristalinitas yang herbeda dengan rantai yang bercabang. Kristalinitas juga
dipengaruhi oleh perlakuan yang dialami paumer seperti perlakuan panas,
penarikan, pencampuran dan pembentukan ikatan silang, salah satu hubungan
kristalinitas dengan temperatur diperlihatkan pada gambar di bawah ini:
Gambar 11.2.4 GRAFIK HUBUNGAN KRISTALINITAS
TERHADAP TEMPERATUR
Surnber: Andrzej Ziabicki & Hiromichi Kawal, haigh Speed Fiber
Spinning,1985 halaman 283.
Dari gambar diatas rnemperlihatkan hubungan antara kristalinitas dengan
temperatur udara dan beberapa eksperimen yang dilakukan oleh beberapa ilmuwan,
kelima percobaan tersebut memperlihatkan hasil yang berbeda dikarenakan
perbedaan teknik percobaan dan contoh uji yang digunakan sehinggatidak bisa
diambil suatu kesimpulan.

2.7 Orintasi Molekul


Proses pergeseran unit ke arah yang lebih sejajar dan makro molekul dan
struktur lainnya seperti knistalin, fibril, dan sebagainya sepanjang sumbu serat
disebut orientasi molekul yang berakibat luas terhadap sifat-sifat fisik serat seperti
kekuatan, mulur, daya serap, sifat optik dan lainnya sehingga orientasi sangat
memainkan peranan penting dalarn seluruh pembentukan serat.
2.8 Pemintalan Leleh
Pemintalan leleh banyak digunakan untuk proses pemintalan serat poliester.
Secara teknis dapat diringkas menjadi proses pelelehan bahan, melewatkan lelehan
bahan tersebut melalui lubang-lubang yang sangat kecil, koagulasi lelehan,
penarikan dan penggulunggan. Skema pemintalan leleh poliester dapat dilihat pada
Gambar II.2.5 di bawah ini.

Gambar 11.2.5 SKEMA PEMINTALAN LELEH POLIESTER


Sumber: Soeprijono. P. Serat-serat TekstH, ITT, Bandung,1973, halaman 179.
Keterangan gambar:
1. Penyuapan chip 9. Gulungan benang
2. Tabung pintal
3. Sarangan dengan pemanas listrik
4. Lelehan chip
5. Pompa pengatur
6. Spinneret
7. Hembusan udara dingin
8. Rol Take up
Chip poliester diielehkan dalam tabung pintai yang dilengkapi dengan
pemanas sehingga berubah menjadi lelehan polimer chip, kemudian disuapkan
dengan kecepatan tetap dan tekanan tertentu dengan pompa pengatur menuju
lubang-lubang spinneret. Lelehan polimer yang keluar dan spinneret dikoagulasi
dengan cara pendinginan menggunakan hembusan udara sehingga lelehan polirner
menjadi memadat mernbentuk filamen. Filamen yang terbentuk kemudian ditarik
dan digulung oleh rol take up dengan draw tension tertentu untuk mendapatkan
orientasi molekul serat yang diinginkan.

2.9 Morfologi Serat


Serat poliester memiliki pandangan membujur berbentuk silinder dan
penampang melintang bulat dengan bintik-bintik di dalamnya, penampang
melintang serat polisester umumnya berbentuk bulat, namun ada juga yang
berbentuk trilobal dan pentalobal tergantung pada bentuk lubang spinneret yang
digunakan pda proses pemintalan lelehnya. Penampang serat polyester dapat
dilihat pada gambar II.2.6 di bawah ini.

Gambar 2.6 PENAMPANG MELINTANG DAN MEMBUJUR


SERAT POLIESTER
Sumber : Soeprijono.P. Serat-serat Tekstil, ITT, Bandung, 1973. halaman
283.
2.10 Sifat-Sfat Serat PoIiester
2.10.1 Sifat Fisika
1. Kekuatan dan Mulur
Poliester memiliki kekuatan dan mulur yang sama daIam kondisi kering
maupun basah, yaitu kekuatan 4,5 - 7,5 gram/denier dan mulur 7,5-40 %.
2. Elastisitas
Poliester mempunyai elastisitas yang baik, sehingga kain poliester bersifat
tahan kusut.
3. Moisture Regain
Pada kondisi ruang standar yaitu RH 65 % moisture regain serat polyester
sebesar 0,4 % sedangkan pada RH l00 % adalah 0,6 0,8 %.
4. Berat Jenis
Berat jenis serat poliester adalah 1,38.

2.10.2 Sifat Kimia


1. Asam dan Alkali
Poliester tahan asam lemah meskipun pada suhu mendidih, asam kuat
dingin, basa lemah, zat oksidasi, alkohol, keton, sabun, dan zat-zat untuk
pencucian kering, tetapi kurang tahan terhadap basa kuat. Poliester larut daiam
rneta-kresol panas dan asam trifluoro-asetat-orto-khlorofenol. Sifat kimia serat
poliester dapat dilihat pada Tabel 11.2.1 di halaman 27.
2. Titik Leleh.
Serat poliester rneleleh pada temperatur 250 C dan tidak menguning pada
temperatur tinggi.
3. Sifat Thermoplastik
Sifat thermoplastik yaitu sifat serat yang dapat dihentuk rnelalui pemanasan.
4. Heat Setting
Dimensi poliester dapat distabilkan dengan cara heat setting. Apabila
poliester telah melalui proses heat setting, maka bentuk poliester akan tetap
dapat dipertahankan selama temperatur pemanasan tidak melebihi temperature
heat setting.
5. Mengkeret
Serat poliester jika direndam dalam air mendidih akan mengkeret sampai
7% atau lebih. Beberapa zat organik seperti aseton, kloropforrn dan
trikloroetilen akan menyebabkan benang atau kain mengkeret pada titik
didihnya, tetapi bila kain sebel umnya telah dikerjakan proses heal set maka
tidak akan mengkeret.
Tabel 11.2.1 SIFAT KIMIA SERAT POLIESTER
Konsentrasi Pengaruh pada
Pereaksi Suhu Waktu
(%) kekuatan
HCI Kamar 18 3 minggu Tidak ada
HCI 75C 18 4,5 hari Nyata
HCI Didih 10 3 hari Rusak
HNO3 Kamar 40 3 minggu Sedang
H2SO4 Kamar 37 6 minggu Tidak ada
H2SO4 Kamar 50 3 minggu Sedang
H2SO4 75C 37 2 minggu Nyata
NaOH Kamar 10 3 hari Sedang
NaOCl 75C 2,5 4 jam Tidak Ada
Sumber: Soeprijono. P, Serat-serat Tekstil, ITT, Bandung, 1973, halaman 284.

Keterangan :
Tidak ada : kekuatan berkurang tidak Iebih dan 5%
Sedang : kekuatan berkurang 6 30%.
Nyata : kekuatan berkurang 31 70%.
Rusak : kekuatan berkurang Iebih dan 70%.
2.10.3 Sifat Biologi
Poliester mempunyai daya tahan terhadap serangga, jamur dan bakteri.
Ketahanan terhadap sinarnya juga berkurang bila mengalami penyinaran dalam
waktu yang lama, tetapi ketahanan sinarnya masih lebih baik dibandingkan serat
lainnya.

2.11 Aliran Udara pendingin


Setelah polimer dipompakan melalui spinneret, dilakukan pendinginan agar
berubah bentuk dan bentuk cairan menjadi padat. Sistem pendinginan ini sangat
memegang peranan terhadap mutu benang filamen yang dihasilkan, terutama
terhadap ketidakrataan (U%). Aliran udara yang tidak konstan (turbulance) akan
rnenghasilkan ketidakrataan yang tinggi sehingga berpengaruh buruk pada proses
selanjutnya.
Lurgi, Karl Fisher, chemtex dan produsen lainnya telah mendesain suatu
system aliran udara sedernikian nipa mulai dan spinnerct sarnp& ruangan
penggulungan (ake upo room) dengan perbedaar tekanan 0,2-0,5 rnmHg, sehingga
dengan dernikian diperoleh aliran udara yang konstan selarna proses pemintalan
lelehan langsung. Sistem tersebut diatas dapat dilihat seperti pada Gambar 11.2.7.
aliran udara yang konstan tersebut diatas dapat diperoleh dengan bantuan saringan
(screen) yang mempunyai konstruksi sepenli sarang tawon (honeycomb) dan plat
yang berbentuk jala yang terbuat dan anyarnan kawat-kawat yang halus.
Gambar II.2.7 ALIRAN UDARA PADA QUENCHING DUCT
Sumber : Nigarn J.K Progress in Melt spinnina. textile asia JuIl 1076
BAB III
PEMECAHAN DAN HASIL PENGAMATAN

3.1 Maksud Pengamatan.


Maksud pengamatan ini adalah untuk mengetahui pengaruh perubahan
kecepatan aliran udara terhadap ketidakrataan benang, kekuatan tank dan mulur
benang POY tipe 235/48 Denier sehingga didapatkan kondisi terbaik untuk
penggunaan kecepatan aliran udara benang POY tipe 23 5/48 Denier.

3.2 Persiapan Pengamatan


3.2.1. Bahan Baku Yang Digunakan
Bahan baku yang digunakan pada percobaan ini adalah polimer polyester
dengan Intrinsik Viskositas 0,642 dl/gram dan benang yang dihasilkan adalah
benang POY (Partially Oriented Yarn) tipe semi dull 235/48 Denier.

3.2.2. Pemilihan Mesin


Mesin spinning line yang digunakan yaitu line 3 dengan posisi a, b, c, d dan
e yang diatur kecepatan aliran udaranya masing-masing 0,30 m/detik, 0,50 m/detik,
0,70 m/detik. Mesin dibiarkan selama 3 jam dan tiap 15 menit dicek kecepatan
aliran udaranya.

3.3 Pelaksanaan Pengamatan


3.3.1 Spesifikasi Mesin Yang Digunakan
Mesin spinning line mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
Merk mesin : Teijin Seiki
Jumlah lubang spinneret :48 Flamen
Tekanan quenching air :500 Mmwe/kp
Temp & RH :22C/68%
Take up overfeed : 7,2 %
3.3.2 Langkah Pengamatan
1. Ekstrusi polimer yang berasal dan chip dengan intrinsik viskositas 0,642
di/gram, dengan jenis chip Tifico Bx.
2. Pengesetan mesin sesuai dengan kondisi percobaan
3. Pengamatan dilakukan satu kali waktu doffing.
4. Pengujian ketidakrataan benang, kekuatan tak dan mulur benang POY yang
dilakukan untuk tiap perubahan kecepatan aliran udara.

3.4 Pengujian - Pengujian


Pengujian yang dilakukan terdiri da:
1. Pengujian ketidakrataan benang berdasarkan cara uji ketidakrataan benang
SNI.0471-81
2. Pengujiaan Kekuatan tarik dan mulur berdasarkan cara uji kekuatan tarik
dan mulur benang (Cara helai) SNI. 0934-84

3.4.1 Pengujian ketidakrataan benang


1.Tujuan
Untuk mengetabui ketidakrataan benang pada benang POY tipe 235/48
Denier.
2. Prinsip pengujian
Benang dipasang pada alat uji, dijalankan dengan waktu tertentu, setelah
percobaan alat dihentikan.
3. Alat-alat
- Uster Eveness Tester
- Waktu 1 menit
- Kecepatan 400 m/ment
4. Cara kerja
(1) Benang yang telah dipersiapkan di pasang pada alat yang telah siap
sesuai dengan petunjuk pemakaian alat.
(2) Alat uji dijalankan dengan menekan tombol start dengan waktu yang
telah ditentukan.
(3) Alat dihentikan dengan menekan tombol stop, data yang tertuls pada alat
adalah harga dari U%.
3. Evaluasi
Data diambil dan data yang tertulis pada alat kemudian dicari nilai rata-
ratanya, standar deviasi dan koefisien variansinya.

3.4.2 Pengujian Kekuatan Tank dan Mulur Benang per helai


1. Tujuan
Untuk mengetahui kekuatan tank dan mulur benang per helai path benang
POY tipe 235/48 Denier.
2. Pninsip pengujian
Benang dipasang pada alat uji, dijalankan dengan menekan tombol on setelah
benang putus, percobaan dihentikan dengan menekan tombol off.
3. Alat-alat
- Statimat
Jarak Jepit 200 mm
Beban 10 Newton
4. Cara kerja
(1) Benang yang telah dipersiapkan di pasang di belakang statimt
sedemikian rupa sehingga masing-masing sampel tidak saling
mengganggu pada waktu diuji.
(2) Pasang benang contoh uji melalui penegang, pengganti contoh uji, celah
tegangan awal dan berakhir di klem atas dengan cara mengoperasikan
tombol 9 untuk membuka menutup klep.
(3) Alat uji dijalankan dengan menekan tombol on. Setelah diuji putus, tekan
tumbol 11. Keluar hasil nilai kekuatan tank dan mulur berbentuk
diagram.
5. Evaluasi
Data diambil dari data yang tertulis path alat kemudian dicari nilai rata-
ratanya, standar deviasi dan koefisien variansinya.
3.5 Data Hasil Pengujian
3.5.1 Hasil Pengujian Ketidakrataan Benang
Data hasil pengujian perubahan kecepatan aliran udara terhadap
ketidakrataan benang poliester POY denier/48 filarnen dapat dilihat pada table
II.3.1 di bawah ini.
Tabel II.3.1 DATA HASIL PENGUJIAN KONIMSI KECEPATAN ALIRAN
UDARA TERHADAP KETIDAKRATAAN BENANG
POLIESTER POY 235 DENIER/48 FILAMEN
No Kecepatan aliran udara (m/det) Ketidakrataan
1 0,30
2 0,50
3 0,70

3.5.2 Hasil Pengujian Kekuatan Tarik Benang Poliester POY .


Data hasil pengujian perubahan kondisi kecepatan aliran udara terhadap
kekuatan tarik benang poliester POY 235 denier/48 filamen dapat dilihat pada tabel
11.3.2 di bawah ini.
Tabel II.3.2 DATA HASIL PENGUJIAN KECEPATAN ALIRAN UDARA
TERHADAP KEKUATAN TARIK BENANG POLIESTER
TEKSTUR 150 DENIER/48 F1LNIEN
Kekuatan tarik
No Kecepatan aliran udara (m/det)
benang (g/denier)
1 0,30
2 0,50
3 0,70

3.5.3 Hasil Pengujian Mulur Benang Poliester POY


Data hasil pengujian perubahan kondisi kecepatan aliran udara terhadap
mulur benang poliester POY 235 denier/48 flamen dapat dilihat pada tabel 11.3.3
di bawah ini.
Tabel II.3.3 DATA IIASIL PENGUJIAN KECEPATAN ALIRAN UDARA
TERHADAP MIJEUR BENANG POLIESTER POY 235
DENIER/48 FILAMEN
No Kecepatan aliran udara (m/det) Mulur Benang (%)
1 0,30
2 0,50
3 0,70
BAB IV
DISKUSI
Dari hasil pengamatan dan pengujian pengaruh kecepatan aliran udara (air
flow) terhadap ketidakrataan, kekuatan tarik dan mulur pada pembuatan benang
Partially Oriented Yarn (POY) tipe 235/48 Denier dapat dikemukakan sebagai
berikut:

4.1 Ketidakrataan
Benang POY (Partially Oriented Yarn) merupakan benang dengan
penarikan sebagian sehingga karakteristik benang menunjukkan tingginya mulur
dan rendahnya derajat kristalinitas seria derajat orientasi, rendahnya derajat
kristalinitas yang terjadi disebabkan juga oleh temperatur ruangan kamar,
temperatur ruangan yang diberikan pada pengamatan ini yaitu pada suhu 211 oc.
Menurut percobaan AZiabicki dan cobbs pada temperatur 150-240C benang
berada pada titik sublimasi sehingga benang mengalami penurunan derajat
kristalinitas, dengan adanya penurunan derajat kristalinitas diameter benang yang
terjadi masih besar, proses pembentukan diameter tersebut.dipadatkan oleh aliran
udara dengan kecepatan aliran udara yang berbeda-beda sesuai dengan benang yang
dibuat.
Berdasarkan hasil pengujian dan data yang dianalisa dengan metode
statistika analisa variansi satu faktor diperoleh nilai F hitung 54,9 ini berarti lebih
besar dari F0.05(5,19) pada tingkat kepercayaan 95% artinya variabel tersebut
merupakan faktor yang berpengaruh untuk benang POY.
Hasil pengujian ketidakrataan benang dapat dilihat pada Tabel 11.3.1
halaman 92. Dari hasil pengujian pada Tabel 11.3.1 dapat dilihat pada kondisi 0,55
m/det didapatkan ketidakratan benang yang besar, menurun pada kondisi 0,6
m/detik dan naik kembali pada kondisi 0,7 m!det sehingga untuk mendapatkan
ketidakratan benang yang kecil maka proses pemadatan yang terjadi hams
sempurna dengan kecepatan abran udara yang digunakan hanis sesuai dengan
benang yang dibuat.
Kecepatan aliran udara yang terlalu rendah untuk filamen besar seperti 235
denier akan mengakibatkan hembusan udara dingin yang tidak merata sehingga
pemadatan terjadi hanya dibagian tertentu saja, hal ini menyebabkan ketidakrataan
benang yang besar.

Gambar 11.4.1 GRAFIK HUBUNGAN ANTARA KECEPATAN ALIRAN


UDARA TERHADAP KETIDAKRATAAN BENANG
Begitupun dengan kecepatan aliran udara yang besar untuk filamen 235
denier, tidak menghasilkan ketidakrataan yang kecil tetapi ketidakrataan yang besar
pula, hal ini dikarenakan filamen mengalami pendinginan yang terlalu cepat
sehingga pergerakan molekul untuk menutupi rongga-rongga bergerak tidak stabil
sehingga pemadatan berlangsung tidak sempurna.

4.2 Mulur dan Kekuatan Tarik Serat Poliester


Pada saat ekstrusi awal polimer, rantai molekul penyusun polimer serat
masih lunak dan mudah bergerak. Dengan terjadinya peningkatan kecepatan
pendinginan, derajat pengkristalan rantai molekul semakin cepat, hal ini akan
menyebabkan terganggunya proses pengorientasian serat oleh pergerakan udara
pendinginan. Derajat pengkristalan tinggi dengan derajat orientasi yang rendah
mengakibatkan kekuatan serat menjadi rnelemah sedangkan mulur menjadi lebih
besar.
Dan basil pengujan dan data yang dianalisa dengan metode statistika
Analisa Variansi Satu Faktor diperoleh nilai F hitung 5,04 untuk kekutan tarik dan
5,00 untuk mulur benang ini berarti lebih kecil da F0,05 (5,19) pada tingkat
kepercayaan 95 % artinya secara variabel tersebut merupakan. faktor yang tidak
berpengarh terhadap benang POY.
Hasil mulur dan kekuatan tarik serat jika dibandingkan dengan standar
pabrik PT. Vastex Prima Industries untuk jenis benang POY tipe 235/48 denier
masih masuk dalam kondisi standar, karena kekuatan tank dan mulur benang
tersebut dapat diperhaiki kembali pada proses selanjutnya yatu pada pembuatan
benang draw texture dan benang POY.

4.3 PENENTUAN IIASIL TERBAIK PEMAKAIAN KONDISI MESIN


Berdasarkan hasl pengujian dan data yang dianalisa dengan metode analisa
satu faktor dapat dilihat bahwa terdapat pengaruh antara kecepatan aliran udara
yang digunakan terhadap ketidakrataan dan tidak ada pengaruh untuk pengujian
kekuatan tarik dan mulur benang. Penentuan hasil terbaik dilakukan dengan analisa
rentang Newman keuls dengan cara pembobotan dan perangkingan dengan
penilaiannya berdasarkan prioritas jenis pengujian. Pengujian dengan prioritas
tinggi nilainya 30 sedangkan pengujian dengan prioritas rendah nilainya kurang
dari 30, Dan analisa rentang newman keuls didapatkan 2 resep terbaik yaitu resep
9 dan 10 pada kondisi 0,65 dan 0,70 m/det sehingga untuk mendapatkan satu resep
terbaik kedua resep tersebut diperbandirigkan lagi sesuai standar yang dipakai
pabrik, untuk pengujian kekuatan tarik dan mulur benang bisa diabaikan karena
tidak berpengaruh sehingga pengujian yang berpengaruh yang dibandingkan yaitu
pengujian ketidakrataan benang dilihat dari standar pabrik lampiran 4, untuk
benang POY 235/48 denier maksimal ketidakrataan benang 1,5 % sehingga
semakin kecil nilai ketdakrataan benang. maka benang tersebut semakin rata, dan
ketiga resep (Tabel II.3.1) tersebut didapatkan nilai ketdakrataan yang paling kecil
adalah 0,65 m/det.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dan hasil pengamatan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Kecepatan aliran udara berpengaruh terhadap ketidakrataan benang dan tidak
berpengaruh terhadap kekuatan tarik dan mulur benang pada pembuatan
benang POY (Partially Oriented Yarn) tipe 235/48 Denier.
2. Kecepatan aliran udara yang terbaik di dapatkan path kondisi 0,65 m/det
dengan nilai ketidakrataan 0,874 %, kekuatan tarik 2,196 g/denier dan mulur
benang 122,44 %.

5.2 Saran
Kecepatan aliran udara (air flow) yang digunakan hendaknya selalu
diperiksa setiap saat untuk menghindari tenjadinya ketidakrataan benang yang
besar.
DAFTAR PUSTAKA

1. Andrzej Ziabicki , High Speed Fiber Spinning, 1985


2. Andrzej Ziabicki , Fundamental of Fiber Formation, 1976
3. C.L Bird & W.S Boston, The Theory of Colouration of textiles, 1975
4. Herman Ludewig, Polyester Fiber, Chemistry and Technologi, Willey
lnterscienee, London, 1964.
5. Nigam J.K, Progress in Melt Spinning, Textile Asia, Juil 1976.
6. Soeprijono dkk, Serat-serat Tekstil, Bandung, 1973.
7. ____________, NL 0471-81 Cara Uji Ketidakrataan Benang.
8. ____________, SNI. 0934-84 Cara Uji Kekuatan Tank dan Mulur Benang.
LAMPIRAN I
PENGOLAHAN STATISTIK HASIL PERCOBAAN

I. Metoda Analisa Variasi Satu Faktor


1. Analisa variansi sam faktor
Analisa ini bertujuan untuk mengetahu pengaruh terhadap hasil pengujian.
Analisa satu faktor terdiri dan k variasi diulang dua percobaan, dapat dilihat pada
tabel berikut:
Tabel L.1.1 ANALISA SIDIK RAGAM
Rata-rata
Derajat Bebas Jumlah Kuadrat Jumlah
Variasi Fhitung
(db) (JK) Kuadrat
(RJK)
..
Total kN 1 2 ( )2

. ..
Perlakuan K1 ( )2 ( )2

Error K(nj 1) Jksel - JKP


Error
dbT dbP - dpE JKT JKP - JKE
Sample

Keterangan:
K = banyaknya variasi
nj = banyaknya pengulangan
N = banyaknya data keseluruhan
T.j = penjumlahan tiap kolom
T.. = jumlah keseluruhan tap data
Tj = data hasil percobaan
JK = jumlah kuadrat
RJK = rata-rata jumlah kuadrat
Fh = F htung
2. Uji Hipotesa
- Analisa diiakukan dengan uji F tabel pada taraf uji 5 %
- F hitung> F tabel, 1-lo ditolak, artinya ada pengaruh dan kondisi proses
terhadap hasil pengujian
- F hitung < tabel, Ho diterirna, artinya tidak ada pengaruh dan tiap kondisi
proses terhadap basil pengujian.
2. Analisa Rentang Newman keuls
Analisa Rentang Newman Keuls merupakan analisa rata-rata setelah analisa
variansi, yang bertujuan untuk mengetahui nilai rata-rata mana yang berbeda dan
nilai rata-rata mana yang sama. Langkah-langkah pengujiannya adalah:
- Harga rata-rata sebanyak k disusun dan kecil ke besar atau dari besar ke kecil.
- MK error dan derajat bebasnya dicatat.
- Kesalahan baku rata-rata dihitung dengan rurnus:
Sy = Mkerror/n
- Taraf signifikan ditentukan, yatu 95 %, lalu rentang student ditentukan
dengan menggunakan tabel Daftar Rentang Student. Daftar ini memiliki dk =
v pada kolom kiri dan p pada baris atas. Untuk analisa Newman keuls diambil
v = dk error dan p = 2,3,4.......... k harga rata-rata tersebut dicatat sebanyak
(k-1)
- Setiap harga tersebut dikalikan dengan Sy sehingga diperoleh Rentang
Signifikan Terkecil (RST).
- Selisih dua buah rata-rata pertama dibandingkan dengan RST untuk p = k,
kemudian selisih dua buah rata-rata kedua dibandingkan dengan RST untuk
p = (k-1) dan seterusnya. Jika selisih yang dipenoleh lebih besar dan
RST,maka dapat disimpulkan ada perbedaan yang nyata antara kedua rata-
rata.
- Kemudian ditentukan ranking-ranking dan rata-rata yang termasuk dalam
ranking tersebut.
3. Penentuan Hasil terbaik
Penentuan hasil terbaik dilakukan dengan menghitung total nilai dan seluruh
hasil pengujian Total nilai dihitung dengan cara sebagai berikut:
- Setiap hasil pengujian diberi nilai menurut rankingnya.
Tabel L.1 RANKING DAN NILAI RANKING
Ranking Nilai Ranking
I R
II R-1
III R-2
IV R-3
V R-4
VI R-5
... ...
R I

- Setiap jenis pengujian yang dilakukan diberi bobot. Bobot tersebut


bergantung pada prioritas jenis pengujian. Prioritas utarna diberi bobot
tertinggi, prioritas selanjutnya diberi bobot lebih rendah demikian seterusnya.
Pada Penelitian ini pemberian bobot seperti pada tabel I.2.
Tabel L.2 BOBOT PENGUJIAN
Jenis Pengujian Bobot (B)
Ketidakrataan 30
Kekuatan Tarik 20
Mulur 10

- Nilai (N) merupakan hasil kali nilai ranking (NR) dengan bobot (B).
- Total nilai (TN) dihitung dengan menjumlahkan nilai (N) dan seluruh
pengujian.
- Total nilai terbesar menentukan hasil terbaik.
II. Hasil Pengolahan Data Percobaan
2.1 Hasil Pengujian Ketidakrataan
Tabel L.3 ANALISA DATA PENGUJIAN KETIDAKRATAAN BENANG
Kecepatan aliran udara (m/det)
Percobaan Total
0.30 0.50 0.70
I
Total 1
II
Total 2
TJ
N = 50
JKT =
JKP =
JKE =
Error Sample =

Tabel L.4 ANALISA PENGARUUH KECEPATAN ALIRAN UDARA


TERHADAP KETIDAKRATAAN BENANG
Sumber Db JK RJK F hitung F Tabel
Perlakuan
Error
Error
Sample
Total

Kesimpulan : Fhitung > Ftabel , berarti H0 diterima, artinya ada pengaruh perbedaan
kondisi proses terhadap ketidakrataan benang.
Analisa rentang Newman Keuls
Tabel L.5 RANKING RATA-RATA NILAI KOEFISIENS
KETIDAKRATAAN
Rata - Rata Kode Resep Ranking

Sy =
Tabel L.6 PERBANDINGAN SELISIH NILAI RATA-RATA NILAI
KOEFISIENS KETIDAKRATAAN
P R RST No Resep Selisih Kesimpulan

2.2 Hasil Pengujian Kekuatan Tarik


Tabel L.7 ANALISA DATA PENGUJIAN KEKUATAN TARIK BENANG
Kecepatan aliran udara (m/det)
Percobaan Total
0.30 0.50 0.70
I
Total 1
II
Total 2
TJ
N = 50
JKT =
JKP =
JKE =
Error Sample =

Tabel L.8 ANALISA PENGARUH KECEPATAN ALIRAN UDARA


TERHADAP KEKUATAN TARIK BENANG
Sumber Db JK RJK F hitung F Tabel
Perlakuan
Error
Error
Sample
Total

Kesimpulan : Fhitung < Ftabel , berarti H0 ditolak, artinya ada pengaruh perbedaan
kondisi proses terhadap kekuatan tarik benang.

Analisa rentang Newman Keuls


Tabel L.9 RANKING RATA-RATA NILAI KOEFISIENS KEKUATAN
TARIK
Rata - Rata Kode Resep Ranking

Sy =
Tabel L.10 PERBANDINGAN SELISIH NILAI RATA-RATA NILAI
KOEFISIENS KEKUATAN TARIK BENANG
P R RST No Resep Selisih Kesimpulan

2.3 Hasil Pengujian Mulur Benang


Tabel L.11 ANALISA DATA PENGUJIAN MULUR BENANG
Kecepatan aliran udara (m/det)
Percobaan Total
0.30 0.50 0.70
I
Total 1
II
Total 2
TJ
N = 50
JKT =
JKP =
JKE =
Error Sample =
Tabel L.11 ANALISA PENGARUH KECEPATAN ALIRAN UDARA
TERHADAP MULUR BENANG
Sumber Db JK RJK F hitung F Tabel
Perlakuan
Error
Error
Sample
Total
Kesimpulan : Fhitung < Ftabel , berarti H0 ditolak, artinya ada pengaruh perbedaan
kondisi proses terhadap kekuatan tarik benang.

Tabel L.12 RANKING RATA-RATA NILAI KOEFISIENS MULUR


BENANG
Rata - Rata Kode Resep Ranking

Sy =

Tabel L.113 PERBANDINGAN SELISIH NILAI RATA-RATA NILAI


KOEFISIENS MULUR BENANG
P R RST No Resep Selisih Kesimpulan

Tabel L.14 PERHITUNGAN TOTAL NILAI


Ketidakrataan Kekuatan Mulur
No Resep Benang Tarik Benang Benang Total
Lampiran 4 : Parameter pembuatan benang Partially Oriented Yarn (POY)
tipe 235/48 Denier Jenis Semidull PT. Indo-rama Synthetics, Tbk.
No. Pengujian Spesifikasi
1 Kekuatan Tarik (g/denier)
2 Mulur (%)
3 Ketidakrataan (%)
4 Mengkeret (%)
5 No Benang (g/denier)