LAPORAN TETAP

BATCH DISTILATION COLUMN

LABORATORIUM TEKNIK SEPARASI DAN PURIFIKASI

DISUSUN OLEH:
AFIFAH AMALANNISA (03031381823073)
VIOLETTA VIOLA (03031381823077)
M. ADAM AL FITRAH (03031381823083)
THALIA PARADITA (03031381823085)
JEFREY HUSADHA (03031381823095)

NAMA CO-SHIFT : ADIN NUGROHO

RIKA KOMALA SARI
NAMA ASISTEN : MUHAMMAD AKBAR RAY
MUHAMMAD FIKRI PRATAMA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2020
 1

ABSTRAK

Prinsip kerja dari Batch distilasi column yang digunakan untuk memisahkan
campuran cairan yang berupa etanol dengan air. Batch distillation column bekerja
pada aliran-aliran input yang disokong kedalam reboiler dan katup air pendingin
pada kondensat. Total reflux menandakan bahwa proses dari pemisahan berada
pada tingkat efiensi tertinggi. Daya pada data percobaan sebesar 0,50 kW, 0,75 kW,
1,00 kW dan 1,25 kW untuk mengetahui pengaruh daya terhadap boil-up rate dan
daya terhadap pressure drop overall. Daya sebesar 1,25 kW pada boil-up rate
13,0000 mL/10 detik dan pressure drop 98 cmH2O merupakan nilai tertinggi yang
didapatkan. Semakin besar boil-up rate maka degree of foaming terbentuk semakin
keras karena pressure drop yang dipengaruhi oleh daya yang disuplai. Daya 0,50
kW dengan boil-up rate 4,3000 mL/10 detik dan pressure drop 98 cmH2O
merupakan daya yang terendah didapatkan. Semakin kecil boil-up rate maka degree
of foaming yang terbentuk semakin lembut dan semakin kecil daya yang
didapatkan.

Kata kunci: distilasi, reflux, boil-up rate, pressure drop, degree of foaming
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang/

Tingkat kemurnian adalah suatu tingkatan ukuran terhadap banyaknya zat
pengotor. Zat pengotor ini bisa berasal dari proses pembuatan yang terbawa dari
area tempat bahan tersebut berasal. Tingkat kemurnian suatu bahan dapat dihasilkan
dari pemisahan pada bahan murni dengan zat yang telah bercampur menggunakan
metode pemisahan yang tepat. Proses pemisahan atau separasi memiliki
prinsip ketika dua senyawa atau lebih yang bercampur dipisahkan satu dengan
lainnya, sedangkan pemurnian atau purifikasi memiliki prinsip yang berbeda.
Senyawa mampu dipisahkan dari campuran pengotornya karena masih memiliki
perbedaan sifat, sehingga alasan ini tepat untuk menjadi konsep dasar dari suatu
proses pemisahan yang terjadi dan pemurnian dari suatu zat.
Aplikasi destilasi pada umumnya dibedakan pada skala laboratorium serta
skala industri. Perbandingan utama destilasi skala laboratorium serta industri bisa
dilihat dari sistem tahapan proses destilasi yang dicoba. Skala laboratorium, proses
destilasi dilakukan dengan penggunaan sekali jalur, sebaliknya destilasi skala
industri, senyawa asli (kombinasi), uap, destilat dalam keadaan yang konstan atau
tetap berlangsung. Fraksi yang berupa hasil dipisahkan dari sistem, serta pada bahan
yang dibutuhkan ditambahkan sesuai kebutuhan proses tanpa menghentikan proses.
Berdasarkan latar belakang tersebut, percobaan dengan metode destilasi
dilakukan untuk membuktikan bahwa pemisahan suatu zat dengan campuran antara
dua senyawa atau lebih dapat dilakukan dengan cara melihat kecepatan perbedaan
titik didih pada zat atau kecepatan menguap (volatilitas) salah satu senyawa yang
terdapat pada zat tersebut. Proses dengan metode destilasi tersebut diharapkan pada
praktikum ini mahasiswa dapat mengetahui prinsip dan cara kerja dari alat batch
destilation column serta memahami fungsi dari alat-alat yang ada pada rangkaian
alat batch destilation column yang akan digunakan. Diharapkan juga praktikan
dapat mengetahui variabel-variabel penting yang dibutuhkan proses serta dapat
mengaplikasikannya pada peralatan di industri.

2
 3

1.2. Rumusan Masalah

1) Bagaimana prinsip dan cara kerja dari batch destilation column?
2) Bagaimana hubungan antara pressure drop yang melintasi batch distilation
column dengan memvariasikan power input?
3) Bagaimana hubungan laju boil-up dengan pressure drop dan degree of
foaming pada tray?

1.3. Tujuan Percobaan

1) Untuk mengetahui prinsip dan cara kerja dari batch destilation column.
2) Untuk mengetahui hubungan antara pressure drop yang melintasi batch
distilation column dengan memvariasikan power input.
3) Untuk mengetahui hubungan laju boil-up dengan pressure drop dan degree
of foaming pada tray.

1.4. Manfaat
1) Para praktikan dapat memahami prinsip kerja dari batch distilation column.
2) Menjadi sumber referensi untuk melakukan riset yang melibatkan proses
distilasi dengan rangkaian alat batch distilation column.
3) Dapat digunakan sebagai data pembanding untuk mengkaji proses yang
terjadi pada industri.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Kesetimbangan Uap-Cair

Kesetimbangan merupakan suatu peristiwa atau kejadian yang di dalam
peristiwa tersebut tidak akan menimbulkan suatu perubahan yang terjadi secara
makroskopis dari sistem terhadap waktu. Kesetimbangan uap-cair dapat diartikan
sebagai suatu keadaan yang dimana fase liquid dengan fase gas berada di dalam
keadaan yang setimbang satu sama lain. Berdasarkan pengertian sebelumnya dapat
dikaitkan bahwa kesetimbangan uap-cair ini juga dapat mempengaruhi kecepatan
dari proses evaporasi dan kecepatan dari kondensasi dari suatu fluida. Penggunaan
teori kesetimbangan uap-cair ini sangatlah penting dalam suatu proses distilasi. Hal
ini disebabkan oleh proses distilasi yang melibatkan proses perubahan fase antara
fase uap dengan fase cair. Proses perubahan antara kedua fase ini yang terjadi sangat
mengandalkan peranan dari kesetimbangan uap-cair, agar kedua fase dapat diatur
pada temperatur yang tidak mengalami perubahan lagi wujudnya.
Contoh pengaplikasian konsep kesetimbangan uap-cair dalam distilasi ini
dapat berupa sebagai proses pemurnian dari suatu zat yang masih mengandung dua
komponen penyusun. Proses pembuatan bioetanol contohnya, hasil dari fermentasi
yang terjadi tidak hanya menghasilkan produk yang mengandung etanol murni akan
tetapi juga mengandung sedikit kandungan air. Tidak hanya air yang terkandung,
tetapi juga mengandung berbagai komponen minor dari produk samping hasil
proses fermentasi yang dilakukan. Komponen campuran tersebut harus dimurnikan,
agar pengaplikasian bioetanol sebagai pengganti ataupun sebagai campuran dari
bahan bakar fosil dapat digunakan. Persyaratan dari pengaplikasian bioetanol
sebagai pengganti sekaligus sebagai zat tambah dalam proses pembuatan bahan
bakar adalah bioetanol yang digunakan harus berada dalam keadaan yang murni.
Sehingga dibutuhkan proses untuk memurnikan bioetanol (Mustain dkk, 2019).
Salah satu proses pemurnian yang digunakan umumnya untuk pemurnian
suatu campuran senyawa adalah proses atau metode distilasi (Takwanto dkk, 2016).
Proses distilasi digunakan karena pada umumnya campuran dari bioetanol hasil dari

4
 5

fermentasi terdiri dari etanol dengan air dan komponen penyusun lain hasil samping
dari proses. Nilai perbedaan dari titik didih yang ada di kedua komponen penyusun
utama ini maka dapat digunakan di proses distilasi. Proses distilasi yang terjadi ini
tentu membutuhkan tahap pengoptimalan dari proses yang akan terjadi, karena itu
dibutuhkanlah data kesetimbangan uap-cair dari masing-masing komponen. Hal ini
agar komponen penyusun dapat mengoptimalkan proses yang terjadi dalam kolom
destilat. Data kesetimbangan uap-cair dari masing-masing komponen ini harus
diketahui agar di dalam proses distilasi nantinya dapat di atur atau di kontrol nilai
dari temperatur yang digunakan dalam proses. Temperatur yang diatur dapat dari
segi temperatur di dalam tangki reboiler atau juga temperatur dari media air
pendingin yang digunakan dalam kolom kondensat (Takwanto dkk, 2016).

2.2. Prinsip Termodinamika Distilasi

Pemisahan yang dilakukan dengan proses distilasi dapat berlangsung karena
berdasarkan hukum termodinamika kimia dalam proses penguapan komponen yang
mudah menguap akan terkonsentrasi di fasa uap (Fatimura, 2014). Uap yang lebih
banyak mengandung komponen mudah menguap akan bergerak ke atas ke tahap
berikutnya dan terjadi kontak dengan fasa liquid. Hal ini menyebabkan proses
vaporisasi kondensat berlangsung dan akan mengakibatkan konsentrasi komponen
mudah menguap semakin terkonsentrasi pada fasa uap (Kolmetz, 2013).
Berdasarkan prinsip tersebut, maka proses distilasi dapat disimpulkan hanya bisa
dilakukan untuk dapat memisahkan komponen-komponen yang memiliki range
perbedaan titik didih. Proses ini tidak digunakan untuk memisahkan komponen-
komponen dengan titik didih yang berdekatan atau dapat dikatakan sama.

2.3. Jenis-Jenis Kolom Destilasi

Kolom distilasi berdasarkan jenis internal column dibagi menjadi 2 yakni
tray alias plate column dan packing column (Fatimura, 2014). Tray kolom ialah
kolom distilasi yang didalamnya berisi plate yang bisa berbentuk sieve tray, valve
tray, bubble tray dan sebagainya. Packing kolom ialah kolom distilasi yang
mempunyai 2 tipe yakni Structured Packing dan Random Packing. Tray ataupun
Plate kolom merupakan kolom pemisah berbentuk silinder tegak pada bagian dari
 6

dari kolom berisi beberapa tray ataupun plate yang disusun pada jarak tertentu
(tray/plate spacing) di sepanjang kolom. Cairan dimasukan dari puncak kolom dan
dalam perjalanannya cairan bakal mengalir dari tray yang satu ke tray yang lainnya
yang terdapat dibagian bawahnya (Azis R., 2017).
Saat proses berlangsung, di tiap tray akan terjalin kontak fasa antara fasa
cairan dengan fasa uap yang dimasukkan dari dasar kolom destilasi. Mengakibatkan
keseluruhan kontak antara fasa dalam tray tower bisa dipandang sebagai aliran
lawan arah (counter-current), walaupun arus yang sesungguhnya adalah arus silang
(cross flow). Kecepatan aliran uap atau gas juga akan mempengaruhi terhadap
keberhasilan proses pemisahan. Kecepatan gas yang sangat rendah nilainya, akan
membuat gelembung-gelembung gas akan mengembang sehingga luas permukaan
bidang kontak pada masing-masing satuan volume akan menjadi kecil sehingga
mengurangi efisiensi pemisahan (Fatimura, 2014).
Packed column digunakan untuk mengontakkan cairan dan uap secara
berlanjut baik aliran secara counter-current maupun secara cocurrent. Cairan
terdistribusi dan mengakibatkan hanya terdapat tetesan (tidak lagi mengalir secara
langsung) dalam melewati packed bed, mengakibatkan terjadinya permukaan
kontak yang luas dengan gas. Sebagian karekteristik packing sehingga biasa
digunakan dalam packing column merupakan pertama menyediakan permukaan
kontak yang luas antara gas dan cairan. Kedua mempunyai karekteristik aliran
fluida. Ketiga secara kimia inert terhadap fluida yang diproses. Keempat memiliki
struktur yang kuat sehingga dapat memudahkan dalam pengendalian serta instalasi.
Kelima anggaran biaya untuk proses instalasi yang rendah.
2.3.1. Bubble cap tray
Bubble cap tray merupakan tray yang memakai bubble cap untuk
menggapai tahap keseimbangan. Bubble cap berbentuk seperti mangkok terbalik
yang terletak di atas riser, yang mana uap nantinya bisa masuk dari bagian dasar
tray serta akan terdispersi pada permukaan dasar cairan melalui celah-celah ataupun
slot. Bubble cap tray digunakan pada keadaan aliran rendah, mewajibkan tray untuk
tetap basah, kecuali dalam keadaan polimer ataupun fouling yang besar.
Keuntungan dari pemakaian tray jenis Bubble cap tray ini adalah banyaknya nilai
 7

informasi teknis dan pengalaman tentang Bubble cap tray serta memungkinkan
perlengkapan yang beroperasi pada keadaan yang bermacam-macam dengan
efisiensi relatif tetap atau tidak mengalami perubahan.
2.3.2. Valve tray
Valve tray berbentuk perforasi (lubang- lubang kecil) yang ditutupi dengan
valve yang mudah dilepas. Uap naik lewat perforasi pada tray, bubble pada liquid
berupa sama. Valve yang terangkat menampilkan uap mengalir secara horizontal ke
dalam liquid, dengan demikian akan menyediakan kombinasi yang boleh jadi
terjadi dalam sieve tray. Ballast atau Valve tray yang mirip dengan Sieve Tray,
hanya di tiap lubang dipasang cap-cap yang bisa dinaikan ataupun berbentuk valve
yang bisa naik turun tergantung modifikasi kecepatan aliran uap. Gerak vertikal dari
cap yang diizinkan antara ¼-½ inch. Operasi Valve tray lebih fleksibel
dibandingkan dengan Sieve tray (Kolmetz, 2013).
2.3.3. Sieve Tray atau Perforated Tray
Merupakan tray yang terbuat dari bahan lapisan logam datar dengan
sejumlah lubang. Uap naik ke atas akan melewati liquid yang ada pada plate.
Jumlah dan ukuran lubang pada sieve tray menjadi parameter dari desain. Luasnya
jarak operasi, kemudahan perawatan, dan faktor biaya yang menyebabkan
kebanyakan penggunaan sieve dan valve tray digantikan dengan bubble cup tray.
Diameter dari lubang berkisar di antara 1/8 – ½ inch, tetapi yang sering digunakan
adalah 3/16 inchi. Setiap tray akan dilengkapi dengan satu atau lebih downcomer
untuk dapat membawa massa cairan turun dari tray yang satu menuju ke tray yang
lainnya yang berada di bagian paling bawah dari tray.
2.3.4. Structured packing
Structured packing merupakan suatu packing yang diproduksi dalam wujud
modular yang disesuaikan dengan kebutuhan pada proses distilasi. Bentuk awal dari
structured packing adalah panapak packing (Azis R., 2017). Packing ini dibentuk
dari beberapa lapisan papan berbahan logam yang bergelombang, lalu dirakit
sedemikian rupa untuk menghasilkan struktur seperti sarang lebah. Structured
packing umumnya memiliki bentuk dimensi yang bergelombang atau berstruktur
lembaran. Ketinggiannya berkisar dari 6-12 inch. Packing ini memiliki kelemahan
 8

diantaranya harganya yang lebih tinggi atau mahal jika dibandingkan dengan
random packing serta membutuhkan proses distribusi awal yang baik. Structured
packing yang sering digunakan yaitu jenis structured packing mellapak.
Aplikasi untuk structured packing mellapak biasanya digunakan pada
bidang petroleum, refinery dan proses adsorbsi. Packing ini meliputi geometri dari
bentuk lembaran logam yang begelombang serta bukaannya, saluran yang saling
menyilang untuk waktu yang lama. Belum ada performa yang lebih baik yang dapat
diterima dengan packing yang bervariasi dalam geometri yang sama. Structured
packing, dalam aliran tertentu, pada fasa gas dan cair dapat meningkatkan kapasitas
sebesar 25% tanpa mengurangi efisiensi pemisahan.
Bermacam-macam tipe packing kolom telah dikembangkan dan digunakan.
Tipe packing kolom yang umum digunakan adalah random packing. Material
packing yang digunakan memiliki sifat inert dan murah seperti tanah liat, porcelain,
carbon graphite, atau plastik. Salah satu karakteristik packing yang bagus yaitu
memiliki void fraction sekitar 60 sampai 90%. Random packing akan mengizinkan
volume dari liquid yang cukup besar melewati packing dan berkontak secara
berlawanan arah dengan aliran gas yang melewati pada bagian packing dengan nilai
dari pressure drop yang relatif rendah (Azis R., 2017).

2.4. Peralatan dalam Proses Distilasi

Kolom distilasi (distillation tower) terdiri dari sebagian komponen, yang
tiap-tiap komponen digunakan untuk mentransfer tenaga panas ataupun tingkatkan
transfer material. Kolom distilasi terdiri dari sebagian bagian utama ialah yang awal
kolom vertikal ialah tempat pembelahan komponen dicoba. Bagian dalam kolom
semacam tray atau plates ataupun packing yang digunakan untuk meningkatkan
pembelahan komponen. Bagian kedua ialah reboiler untuk memberikan penguapan
yang dibutuhkan oleh proses distilasi. Bagian ketiga ialah kondensor untuk
mendinginkan serta memadatkan uap yang meninggalkan bagian atas kolom.
Bagian keempat ialah reflux drum untuk menahan uap kental dari atas kolom
sehingga nantinya cairan (reflux) bisa di daur ulang kembali ke kolom untuk
diproses kembali (Speight, 2011). Alat-alat ini berperan penting dalam proses.
 9

Reboiler merupakan alat penukar panas yang digunakan untuk dapat

menciptakan uap yang dipasok masuk ke dalam tray bawah melalui kolom distilasi.
Cairan dari bottom (bagian dasar) kolom sebagian diuapkan di dalam penukar,
umumnya tipe shell and tube (cangkang dan tabung). Kolom alias tower
mempunyai dua peranan. Peranan yang pertama yaitu untuk memisahkan feed
ataupun material yang masuk jadi dua bagian. Fasa uap yang naik ke bagian atas
(top atau overhead) dari kolom serta fasa cair yang turun ke bagian dasar (bottom)
kolom. Peranan yang kedua untuk menjaga gabungan kedua fasa uap dan cair yang
mengalir secara counter-current supaya seimbang, sehingga pemisahannya antara
uap dan cair akan menjadi lebih sempurna.
Kondensor digunakan untuk menghilangkan panas dari uap. Kondensor
digunakan untuk mencairkan produk overhead. Kondensor umumnya terdiri dari
cangkang logam yang berisi bundel tabung. Unit kondensor dalam skala besar, akan
menjadi sangat besar atau berat untuk dipasang di puncak tower. Kondensor terletak
di permukaan tanah, lebih gampang memasok sejumlah besar air dingin yang
diperlukan. Kondensor terletak di permukaan tanah, membutuhkan pompa yang
digunakan untuk mengembalikan reflux ke puncak tower.

2.5. Jenis Reboiler

Reboiler yang digunakan dalam alat batch distilation column ini ialah alat
yang digunakan untuk dapat mengubah fasa senyawa campuran yang awalnya
dalam wujud cairan menjadi fasa uap. Fasa uap yang dihasilkan dapat digunakan
sebagai media yang berfungsi untuk proses separasi dalam kolom destilat. Reboiler
juga dikenal sebagai heat exchanger yang identik dengan heat exchanger shell and
tube (Tanato dkk, 2017). Jenis dari reboiler, yakni terdiri dari kettle reboiler,
thermosyphone reboiler, fired reboiler, dan forced sirkulasi reboiler.
2.5.1. Kettle reboiler
Kettle reboiler merupakan alat reboiler sederhana yang memiliki prinsip
kerja, yakni cairan dari kolom masuk ke dalam kettle melewati shell samping
(Tanato dkk, 2017). Suatu kettle didalamnya terjadi suatu proses pengkontakan
yang terdiri antara cairan dengan steam yang menyebabkan akan terjadinya proses
 10

dari perpindahan panas. Mengakibatkan cairan dapat mengalami proses penguapan,

kemudian uap selanjutnya mengalir melewati tube dan keluar sebagai kondensat
dari alat distilasi yang digunakan dalam percobaan.
2.5.2. Thermosyphon reboiler
Jenis reboiler ini pada umumnya akan berproses tanpa memerlukan sistem
pemompaan dari kolom liquid menuju kedalam reboiler seperti pada reboiler jenis
lainnya. Proses penguapan yang terjadi di dalam reboiler jenis ini terjadi dengan
adanya proses sirkulasi secara alamiah yang terjadi. Jenis reboiler ini akan memiliki
sifat yang lebih kompleks dibandingkan dengan kettle reboiler, serta memerlukan
lebih banyak perhatian dari segi perawatan alat dan dalam pengoprasian dari
reboiler ini oleh operator juga harus lebih diperhatikan.
2.5.3. Fired reboiler
Alat ini dapat digunakan sebagai alat untuk membantu proses penyulingan
cairan dari kolom reboiler. Alat ini memerlukan pompa untuk dapat mengedarkan
larutan dari kolom lalu menggunakan proses transfer panas di dalam tube untuk
menguapkan campuran cairan yang digunakan. Sumber panas dari fired reboiler ini
berasal dari bahan bakar gas atau minyak yang digunakan. Menyebabkan
penggunaan dari fired reboiler ini sangatlah kurang efisien jika digunakan dalam
jangka waktu yang panjang, karena daya konsumsi yang besar pada reboiler ini.
2.5.4. Forced Sirkulasi reboiler
Alat reboiler ini hampir menyerupai thermosiphon reboiler, karena sama-
sama mengandalkan proses sirkulasi fluida untuk menguapkan campuran fluida
tersebut. Perbedaan alat tersebut hanyalah pada segi proses sirkulasi yang terjadi,
jika pada thermosiphon reboiler proses sirkulasi terjadi secara alamiah, maka pada
forced sirkulasi reboiler ini proses sirkulasi terjadi secara non-alamiah atau dengan
adanya paksaan. Proses sirkulasi buatan terjadi karena penggunaan pompa sirkulasi
untuk memompa fluida agar terjadi sirkulasi di reboiler (Tanato dkk, 2017).

2.6. Degree of Foaming

Degree of foaming dapat penulis artikan sebagai suatu tingkatan proses
melarutnya suatu fasa gas ke dalam suatu fasa cairan (Mahardika dan Fawzi, 2017).
Berdasar teknis dapat ditunjukkan dengan adanya buih-buih yang muncul pada fasa
 11

cairan yang diproses pada proses distilasi. Proses foaming ini juga dapat terjadi
karena adanya proses ekspansi dari cairan yang melewati uap atau gas sehingga
dapat membentuk buih (Mahardika dan Fawzi, 2017). Proses ini juga diindikasikan
terjadi karena adanya peristiwa atau proses dari agitasi yang terjadi sehingga dapat
menyebabkan masuknya fasa gas bercampur dengan fasa cairan dan akan semakin
banyak bila terdapat penambahan zat foamer yang pada umumnya menggunakan
surfactant sebagai foamer-nya. Degree of foaming juga akan dapat merusak pompa,
jikalau proses foaming terjadi dalam pompa, dikarenakan proses foaming yang
dihasilkan akan mengeluarkan buih yang memiliki gaya gerak yang nantinya dapat
menumbur dinding dari alat dari pompa yang dioprasikan. Kerusakan pada sistem
atau kegunaan disebabkan dari pompa itu sendiri.

2.7. Macam-Macam Distilasi

Permisahan yang paling umum digunakan untuk suatu campuran cairan
yang homogen adalah proses distilasi. Pemisahan dimanfaatkan dengan adanya
perbedaan titik didih maupun pada tingkat volatilitas antara komponen-komponen
dari campuran yang menguapkan atau mendidikan banyak komponen volatil yang
lebih banyak. Uap yang keluar akan mengandung lebih besar komponen pada
volatil dari pada cairan yang ada pada ketel ketika campuran pada cairan dua
komponen saat dipanaskan. Bahan pada titik didih yang nilainya lebih tinggi akan
mengalami suatu kecendrungan lebih mudah untuk mengembun ketimbang pada
komponen dengan titik didih yang lebih rendah pada saat uap akan diturunkan
suhunya. Distilasi secara proses dapat dibagi menjadi dua jenis yang terdiri dari
distilasi Batch dan juga terjadi secara distilasi kontinu (Smith dan Jobson, 2000).
2.7.1. Distilasi Batch
Distilasi Batch dapat digunakan dalam banyak bidang diantaranya pada
bidang farmasi, bidang minyak esensial dan juga pada produk minyak bumi. Proses
distilasi juga banyak memproduksi suatu bahan kimia yang kualitas bagus dan
khusus. Metode distilasi pada masa sekarang sudah banyak digunakan pada
industri-industri kimia. Distilasi Bacth mempunyai bagian-bagian alat yang berbeda
bentuk dimensinya satu sama lain dari alat distilasi secara kontinu. Distilasi Batch
yang terjadi akan berlangsung dan pada jenis distilasi batch ini terjadi sesuatu hal
 12

pada sistem operasi dari umpan atau feed akan dimasukkan pada awal proses
operasi dan produk yang akan keluar dari operasi tersebut adalah berlangsung
secara kontinu atau terus menerus terjadi aliran produk jika proses berjalan.
2.7.2. Distilasi Kontinu
Distilasi kontinu mempunyai proses yang dapat berlangsung secara terus-
menerus yang mana pada proses pemisahan berlangsung pada campuran cairan
lebih dari dua komponen yang dilakukan secara kontinu diumpankan pada proses
yang dapat dipisahkan menjadi dua atau lebih suatu produk yang didasarkan pada
titik didihnya. Proses kontinu umumnya digunakan pada proses industri kimia yang
dimana pada cairan yang digunakan dapat berjumlah besar akan di distilasi salah
satunya seperti pada saat penyulingan minyak bumi, pengolahan gas alam, produksi
petrokimia, dan pencairan pada gas hydrogen, nitrogen, helium dan oksigen. Jenis
distilasi kontinu ini biasanya yang terjadi pada industri dapat dilakukan dengan
jumlah yang sangat besar (Kreul dkk, 1999).

2.8. Prinsip Kerja Distilasi

Keuntungan dari pada proses batch ini dibandingkan dengan proses kontinu
adalah pada proses batch ini lebih flexible ketimbang pada proses kontinu. Proses
pada kontinu kurang disukai banyak orang ketimbang dengan proses pada distilasi
batch bila terdapat perubahan pada umpan. Umpan pada kolom distilasi batch
mula-mula diletakkan kedalam ketel dan tidak ada lagi bahan yang dapat
ditambahkan sampai proses pada distilasi ini berakhir. Bahan untuk distilasi kontinu
memiliki pokok kedua dari proses distilasi yang berbeda, ketika umpan dapat
dialirkan pada suatu kolom yang terjadi secara terus-menerus akan membuat suatu
proses pada kondisi steady state. Proses batch memiliki titik didih yang lebih tinggi
akan makin meningkat (Permatasari dkk, 2015).
Pemisahan suatu campuran yang tersusun dari banyak komponen dapat
dilakukan dengan menggunakan tangki-tangki produk yang banyak untuk suatu
proses distilasi batch pada pemisahan campuran. Pemisahan suatu campuran yang
terdiri dari (jumlah komponen-1) pada kolom merupakan suatu proses distilasi
kontinu. Kolom destilasi kontinu pada keadaan yang stabil atau steady state dapat
tetap dijaga pada kondisi ini lingkungan sesuai berdasarkan suhu dan tekanan yang
 13

pada setiap titik dalam kolom selama operasi akan tetap dalam keadaan yang stabil
dan kolom tersebut membutuhkan heat balance dan material balance yaitu pada
input bahan dengan output material yang sama dan pada input dan output panas
juga sama masukan. Distilasi batch mempunyai bentuk alat yang berbeda dari
bentuk alat pada distilasi kontinu yang terdapat pada bagian stripping distilasi
kontinu yang dihilangkan pada saat terjadinya proses distilasi batch.
Distilasi batch selain terdapatnya keuntungan juga terdapat kekurangan
pada proses distilasi batch yang merupakan terjadinya suatu perubahan pada bahan
umpan dan dinamika kolom yang komplek secara terus-menerus. Perubahan pada
komposisi waktu dibagian seluruh kolom distilasi batch pada refluks rasio optimum
dengan cara eksperimen dapat sangat sulit untuk dilakukan karena terdapat pada
dinamika kolom. Model matematik yang dapat digunakan untuk memprediksi suatu
kinerja untuk sistem multi komponen pada dinamika kolom distilasi batch
merupakan solusi dari pemasalahan tersebut (Kreul dkk, 1999).

2.9. Mekanisme Perpindahan Kalor

Perpindahan kalor dari sesuatu zat ke zat lain merupakan proses yang sering
kali terjadi pada sebuah industri. Perpindahan panas pada umumnya adalah sebuah
proses berpindahnya tenaga panas dari satu wilayah ke bagian yang lain seperti
sebab akibat dari perbandingan temperatur di antara kedua wilayah tersebut.
(Rokhimi dan Pujayanto, 2015). Perpindahan kalor terbagi menjadi tiga cara yaitu
perpindahan panas dengan cara konduksi, perpindahan panas konveksi, dan radiasi.
Mekanisme perpindahan dari kalor terbagi menjadi beberapa proses, yaitu
proses perpindahan tenaga secara konduksi, konveksi serta radiasi (Rokhimi dan
Pujayanto, 2015). Konduksi terjadi dengan cara perpindahan tanpa bantuan zat,
tetapi panas melewati zat tersebut. Perpindahan kalor dengan metode konduksi pada
umumnya berlangsung pada zat padat. Zat yang bisa digunakan untuk menghantar
kalor disebut sebagai konduktor, contohnya adalah beberapa dari tipe logam.
Konveksi merupakan perpindahan panas yang diiringi dengan perpindahan zat
perantaranya. Perpindahan panas secara konveksi terjalin lewat aliran zat, dalam
penggunaan batch distilation column ini prinsip perpindahan panas yang terlibat
berupa secara konveksi, karena pergerakan panas disuplai oleh cairan kondensat.
 14

2.10. Penelitian Terkait

Penelitian yang dilakukan oleh Dhaniswara dkk. (2016) tentang pengaruh
porositas packing steel wool terhadap pressure drop, bertujuan mendapatkan kadar
etanol yang tinggi dengan cara menaikkan temperatur dan reflux. Metode yang
digunakan berupa distilasi packed bed secara distilasi batch, untuk mengetahui
perpindahan massa di dalam packed column. Proses distilasi dilakukan dengan
menggunakan feed berupa etanol, amil alkohol dan air dengan tekanan 760 mmHg
yang bersifat atmosferik. Parameter perpindahan massa ditentukan dengan
menggunakan variabel temperatur dan packing porositas. Temperatur dalam
penelitian ini memiliki tiga variasi, yakni 79℃, 84℃, dan 91℃, serta packing
porositasnya sebesar 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, dan 80%. Hasil yang
didapatkan semakin besar nilai dari temperatur, laju uap akan ikut meningkat, maka
kadar etanol distilat yang menguap juga semakin besar.
Kadar etanol optimal sebesar 76,8% yang berada pada temperatur 91℃
dengan porositas packing 20%. Porositas packing yang kecil membuat air dan amil
alkohol ditahan pada packing. Hasil yang diperoleh pada bottom, temperatur tinggi
akan mendapatkan etanol distilat lebih sedikit pada porositas rendah. Kadar etanol
distilat terkecil yang berada di bottom yaitu 2,8% dan berada pada temperatur 91℃
dengan porositas packing sebesar 20%. Nilai temperatur tinggi dapat menyebabkan
sisa etanol dalam bottom dalam kuantitas yang sedikit. Analisa pada pressure drop
menunjukkan perbandingan yang lurus antara laju uap dengan kerapatan packing.
Hasil dari penelitian didapat porositas kecil pada 20% dan temperatur 91℃ yang
akan menghasilkan laju uap 0.01 kg/s yang jumlahnya sangat kecil. Proses naiknya
uap dalam distilasi menjadi sukar, walaupun kadar alkohol yang dihasilkan murni.
Patil dan Patil (2016) melakukan penelitian tentang perhitungan pada
kolom distilasi berdasarkan kinerja tray. Tujuan penelitian ini adalah mengetahui
penggunaan operasional tray dan kelayakan secara ekonomi di kolom distilasi, yang
dinilai juga dari alat saringan tray, katup pada tray dan bubble cap tray. Penilaian
kolom berdasarkan weeping, foaming, dan fator lain yang dilakukan bertahap. Alat
yang digunakan pada penelitian berupa kolom internal seperti tray dan packing,
dengan variabel pressure drop, konsumsi energi, foaming, dan efisiensi tray.
 15

Hasil Analisa yang didapat, alat tray tidak cocok untuk menyaring cairan
yang sangat kotor dan korosif, karena dapat menyebabkan tersumbat dan terjadi
penurunan tekanan. Kompresi uap dapat mengurangi tekanan pada cairan reboiler,
akan mendidih pada suhu rendah dan kompresi uap kembali ke tekanan kolom,
namun perhitungan secara operasional menjadi lebih boros energi. Kompresi uap
dapat diterapkan pada titik didih dekat produk dan perbedaan temperatur yang
rendah. Penilaian keseluruhan diperoleh valve tray dengan Teknik trailing lebih
baik dibanding jenis tray lain. Teknik trailing diterapkan untuk efisiensi energi
kolom distilasi berdasarkan perbedaan tekanannya. Teknik trailing disebut dengan
teknologi distilasi multi tekanan dan dapat membantu dalam mengurangi dampak
lingkungan dari emisi karbon dioksida. Manfaat trailing juga terbukti dalam
penghematan energi untuk memisahkan campuran yang hampir mendidih.
Penelitian yang telah dilakukan oleh Adani dan Pujiastuti (2017) tentang
pengolahan aquadest dengan proses destilasi, penelitian ini menggunakan variabel
pengukuran temperatur dan waktu operasi saat berlangsungnya proses. Bahan baku
yang digunakan pada penelitian ini adalah 10 L air yang berada di Fakultas Teknik
Universitas Mulawarman. Metode ini menggunakan alat berupa distilasi batch
dengan sistem perpindahan panas yang terjadi ke reboiler. Penelitian ini
menggunakan tiga variasi temperatur, yakni 105℃, 125℃, dan 145℃ serta waktu
yang digunakan dalam penelitian berlangsung selama 2 jam, 3 jam, 4 jam, dan 5
jam. Penelitian dilakukan sebanyak tiga kali, pertama untuk mengetahui pengaruh
waktu terhadap volume, kedua mengetahui pengaruh temperatur terhadap volume,
dan ketiga mengetahui pengaruh temperatur terhadap efisiensi waktu operasi.
Hasil yang didapat dari penelitian adalah semakin lama waktu operasi maka
volume aquadest akan semakin meningkat dan uap yang terkandung akan semakin
banyak. Pengaruh temperatur terhadap volume aquadest, semakin tinggi temperatur
operasi akan menghasilkan volume aquadest yang lebih banyak. Hasil penelitian
pada suhu 145℃ menghasilkan volume aquadest lebih kecil sehingga membentuk
kerak di dalam pemanas pada alat destilasi. Efisiensi alat berbanding lurus dengan
temperatur operasi maupun waktu yang digunakan. Hasil penelitian yang dilakukan
dengan menggunakan suhu 145℃ lebih efisien dibandingkan variasi suhu lainnya
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

A.1. Alat dan Bahan

3.1.1. Alat
1) Rangkaian alat Batch distillation column armfield.
3.1.2. Bahan
1) Etanol.
2) Air.

3.2. Prosedur Percobaan

1) Semua valve (V) dipastikan tertutup.
2) Campuran sampel (misal 5 liter etanol dan 5 liter aquades) dimasukkan ke
dalam tangki feed.
3) Air pendingin (dari keran air) disiapkan kemudian diatur laju alir dengan
memutar valve V5 2,5 liter/menit atau 2500 cc/menit.
4) Valve V10 dibuka.
5) Reboiler (reboiler heater) dinyalakan dipanel dengan switch on (menekan
tombol warna merah) kemudian knop diatur ke kanan sampai 0,25.
6) Kondisi refluk diatur pada kondisi total reflux dengan tombol “ON” pada
panel reflux control tidak ditekan.
7) Kondisi alat ditunggu sampai berada pada kesetimbangan.
8) Degree of foaming yang terjadi pada setiap tray diamati dan dicatat.
9) Valve V6 dan V7 dibuka secara berurutan dan pressure drop yang
ditampilkan pada manometer dicatat.
10) Valve V6 dan V7 ditutup secara bersamaan.
11) Valve V3 dibuka dan kondensat ditampung pada gelas kimia hingga selang
reflux kosong dan kondensat baru mengalir secara steady ke dalam gelas
kimia.
12) Kondensat ditampung pada gelas kimia yang lain selama 10 detik.
13) Valve V3 ditutup.

16
 17

14) Langkah diatas diulangi dengan variasi energi yang digunakan oleh
reboiler.
 18

3.3. Blok Diagram

Memulai praktikum dengan memastikan semua

valve (V) tertutup

Masukkan campuran
sampel dalam tangki feed

Siapkan air pendingin (dari keran air) kemudian atur laju alir dengan
memutar valve V5 2,5 liter/menit atau 2500 cc/menit

Buka valve V10 dan Nyalakan

reboiler dipanel

Atur kondisi reflux pada

kondisi total reflux

Jika alat telah berada pada kesetimbangan amati dan catat degree
of foaming yang terjadi pada setiap tray

Buka valve V6 dan V7 secara berurutan dan catat pressure

drop yang ditampilkan pada manometer, setelah dicatat
tutup valve secara bersamaan

Buka valve V3 dan tampung kondensat pada

gelas kimia hingga selang reflux kosong

Tampung kondensat pada gelas

kimia yang lain selama 10 detik

Proses pengamatan selesai setelah mengulangi langkah diatas

dengan variasi energi yang digunakan oleh reboiler
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil Pengamatan

Tabel 4.1 Data Percobaan

Boil-Up Rate Pressure Drop Degree of
Daya (kW)
(mL/10 detik) Overall (cmH2O) Foaming

0,5000 4,3000 19,0000 Gentle localized

0,7500 6,5000 20,0000 Violent localized

Foaming gently
1,0000 12,0000 26,0000
over whole tray

Foaming violent
1,2500 13,0000 98,0000
over whole tray

19
 20

4.2. Grafik Hasil Pengamatan

14
Boil-Up Rate (mL/10s) 12
10
8
6
4
2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Daya (kW)

Gambar 4.1 Kurva Pengaruh Daya terhadap Boil-up rate.

120
Pressure Drop Overall

100
80
(cmH2O)

60
40
20
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Daya (kW)

Gambar 4.2 Kurva Pengaruh Daya terhadap Pressure drop overall.

 21

4.3. Pembahasan
Percobaan kali ini dilakukan dengan menggunakan proses distilasi yang
bertujuan untuk memisahkan campuran cairan-cairan yang berupa etanol dengan
air. Sampel yang digunakan terdiri dari lima liter aquadest dan lima liter etanol
yang kemudian dimasukkan ke dalam tangki atau reboiler melaui katup diatasnya
untuk dipanaskan. Proses pemanasan terjadi sehingga titik didih akan mengalami
kenaikan baik titik didih etanol maupun titik didih aquadest dan menyebabkan
terjadinya penguapan dari etanol yang yang akan masuk ke dalam kolom distilasi.
Etanol yang telah dihasilkan akan memiliki kemurnian lebih tinggi dalam fasa gas.
Pendinginan etanol dapat dilakukan dengan cara memasukkan uap hasil pemanasan
ke dalam kondensor sehingga dihasilkan etanol berfasa cair dan sampel yang sudah
jadi dapat diambil melalui valve 3 (Smith dkk, 2001).
Batch distilation column ini bekerja berdasarkan pada aliran-aliran input
yang disokong kedalam reboiler serta katup air pendingin pada kondensat. Aliran
yang memiliki perbedaan titik didih serta sifat senyawa masing-masing akan
mengalami perubahan dari wujud, sehingga pada proses ini melibatkan dari ilmu
termodinamika (Safdarnejad dkk, 2016).
Aliran yang masuk pertama ke dalam alat batch distilation column ini
melalui bagian bawah dari column. Aliran akan mengalami proses pemanasan yang
nantinya akan menghasilkan gas yang akan naik keatas dari bagian column. Proses
pemanasan sebelumnya ini pasti akan lepas meninggalkan cairan yang masih belum
menguap, cairan yang belum menguap ini akan tetap berada di bagian bawah
column hingga proses pemanasan telah terhenti. Gas hasil proses pemanasan
sebelumnya akan keluar dari bagian column dan akan mengalami proses
selanjutnya yang bernama proses kondensasi. Proses ini terjadi di dalam kolom
kondensat. Tujuan proses kondensasi ini nantinya akan menghasilkan cairan yang
sebelumnya diinginkan dalam proses pemisahan ini. Sisa gas yang menguap yang
tidak terkonversi menjadi cairan akan kembali ke column untuk dapat digunakan
kembali pada proses pemisahan selanjutnya. Akibatnya percobaan yang dilakukan
dapat menghemat bahan baku yang digunakan.
 22

Proses distilasi digunakan ketika akan dilakukan pemisahan berdasarkan

perbedaan titik didih yang cukup signifikan antara kedua atau lebih senyawa. Zat-
zat atau senyawa dengan titik didih yang lebih tinggi akan berada di bawah dan
disebut sebagai fraksi berat, sedangkan untuk zat atau senyawa dengan titik didih
yang lebih rendah akan berada di atas dan disebut sebagai fraksi ringan.
Percobaan kali ini dilakukan sistem distilasi dengan total reflux. Maksud
dari sistem total reflux ini adalah menandakan bahwa proses dari pemisahan berada
pada tingkat efisiensi tertinggi (Habobi dan Sura, 2016). Tingkat efisiensi ini dinilai
dari proses pemisahan yang mengalirkan kembali produknya ke dalam column.
Produk hasil pemisahan yang tidak diinginkan dapat digunakan kembali untuk
proses selanjutnya. Proses reflux ini juga memberi rongga dari kedua fluida atau
campuran fluida untuk dapat mengadakan kontak ulang. Proses pengkontakan
ulang ini bertujuan untuk mendistribusi suhu, tekanan, serta konsentrasi pada setiap
fasa agar ketiga aspek tadi akan memiliki kesamaan nilainya. Tujuan lainnya dari
proses reflux adalah untuk mewujudkan fase kesetimbangan antara kedua fase yang
hendak dipisahkan dengan menggunakan proses distilasi.
Reflux ini juga akan berpengaruh terhadap hasil atau komposisi distilat yang
dihasilkan dalam percobaan. Penting untuk mengetahui mengenai pengaruh yang
dapat ditimbulkan dari perbandingan antara reflux dengan komposisi distilat.
Perbandingan reflux merupakan perbandingan antara fasa gas atau uap yang
mengalami proses kondensasi dengan carian yang akan masuk lagi ke dalam
column distilat (Habobi dan Sura, 2016). Kita dapat mengasumsikan bahwa
semakin tinggi nilai dari perbandingan reflux maka akan semaking banyak cairan
yang kembali ke feed tank, sehingga proses akan lebih efisien dalam menggunakan
bahan baku. Kebanyakan proses yang menggunakan batch distillation column
menggunakan total reflux karena lebih efisien.
Penyebab yang ditimbulkan dari kembalinya semua cairan yang tidak
menjadi fasa uap ke dalam feed tank adalah karena adanya kontak ulang yang terjadi
diantara dua fasa penyusun suatu bahan. Proses pengkontakkan ini akan
menyebabkan terjadinya proses perpindahan dari massa dan perpindahan dari panas
yang dihasilkan berlangsung secara bersamaan satu sama lain. Hal ini akan dapat
 23

menyebabkan komponen yang volatile akan lebih banyak ada di bagian komponen
yang berfasa uap dibandingkan dengan komponen yang berfasa cairan. Kondisi
inilah produk yang diharapkan dari proses pemisahan akan mengalir lebih banyak.
Prinsip kerja batch distillation column dapat diartikan sebagai terjadi dua
proses perpindahan bahan. Proses pertama adalah perpindahan massa dan proses
kedua adalah perpindahan panas, dimana kedua proses harus berlangsung secara
simultan atau secara bersamaan agar hasil konversi proses pemisahan dapat
menunjukkan hasil produk yang diinginkan lebih tinggi dibandingkan dengan
komponen destilat. Hal lainnya yang penting yang mempengaruhi segi prinsip kerja
batch distilation column ini adalah volatilitas atau titik didih dari masing-masing
komponen penyusun yang ingin dipisahkan (Permatasari dkk, 2015).
Percobaan kali ini menggunakan jenis tray sebagai kolomnya. Alasan
mengapa kolom yang dipakai jenis tray bukan jenis packing karena pada kolom
tray dapat menampung dengan kapasitas yang lebih besar jika dibandingkan dengan
packing. Percobaan kali ini juga seharusnya dapat dihitung temperatur disetiap tray
pada beberapa variasi daya, namun dikarenakan adanya kesalahan teknis ketika
melakukan percobaan, maka nilai temperatur tidak dapat dilihat.
Power input digunakan untuk mensuplai energi ke dalam reboiler agar
dapat terjadi perpindahan panas. Perpindahan panas yang terjadi selama proses
distilasi yaitu secara konduksi, konveksi dan radiasi (Rokhimi dan Pujayanto,
2015). Sumber panas berkontak dengan reboiler maka terjadi perpindahan panas
secara radiasi. Uap panas yang ke arah atas bertemu dengan cairan refluks yang
mengalir ke arah bawah, maka terjadi perpindahan panas secara konveksi. Dinding
kolom destilasi kontak langsung dengan fluida didalamnya, maka akan terjadinya
proses perpindahan panas secara konduksi.
Kolom pressure drop pada umumnya diperoleh dengan menggunakan
transduser tekanan diferensial yang mengukur perbedaan tekanan statis yang
terletak di antara dua lokasi. Hal ini sangat penting untuk mengukur tekanan statis
secara akurat. Uap atau cairan yang mengalami proses pengaliran dapat secara
signifikan diukur tekanan statis yang biasanya menggunakan sadapan statis
dinding. Tingkat kesalahan dalam proses pengukuran dari nilai besaran tekanan
 24

statis yang disebabkan oleh tap akan secara langsung memengaruhi pada nilai dari
data penurunan pada nilai tekanan kolom yang terjadi di dalam alat yang digunakan
batch distilation column yang digunakan (Cai dan Resetarits, 2011).
Nilai pressure drop dapat diukur dengan cara membuka valve 6 lalu valve 7
dan diamati pada parameter yang ada di sebelah kolom. Setelah didapat nilai
pressure drop, tutup kembali valve 6 dan valve 7 secara bersamaan. Data percobaan
yang pertama yaitu ketika daya yang disuplai sebesar 0,50 kW, didapatkan nilai
pressure drop overall sebesar 19 cmH2O. Data percobaan yang kedua yaitu ketika
daya yang disuplai sebesar 0,75 kW, didapatkan nilai pressure drop overall sebesar
20 cmH2O. Data percobaan yang ketiga yaitu ketika daya yang disuplai sebesar 1
kW, didapatkan nilai pressure drop overall sebesar 26 cmH2O. Data percobaan
yang keempat yaitu ketika daya yang disuplai sebesar 1,25 kW, didapatkan nilai
pressure drop overall sebesar 98 cmH2O. Berdasarkan data yang telah diperoleh,
dapat disimpulkan bahwa semakin besar daya yang disuplai, maka akan semakin
besar juga nilai pressure drop overall yang dihasilkan.
Boil-up rate dapat dikontrol secara tradisional dengan menggunakan kolom
pressure drop, sebagai indikator laju uap, untuk mengatur aliran media pemanas ke
pot diam. Dalam bentuknya yang paling sederhana, Boil-up Rate dikontrol dengan
mengatur laju aliran media pemanas secara manual. Kedua metode ini memiliki
kekurangan yang signifikan. Di bawah pengaturan manual laju aliran media
pemanas, Boil-up rate akan mengalami pengurangan seiring waktu, sehingga perlu
sering dilakukan pengubahan nilai ke titik set.
Penggunaan tekanan diferensial kolom, meskipun merupakan peningkatan
yang signifikan dari pengaturan manual, membuat kontrol Boil-up Rate rentan
terhadap variabel apa pun yang memengaruhi pengukuran penurunan tekanan.
Variabel seperti distribusi cairan/uap dan kondisi packing, antara lain akan
mempengaruhi pengukuran. Hal lain berupa kondisi ini dapat berubah seiring waktu
seiring bertambahnya usia peralatan. Metode yang lebih mudah digunakan untuk
melakukan pengukuran dan kontrol boil-up rate adalah dengan menggunakan
pengukur aliran massa pada jalur distilat total (Florez, 2002).
 25

Data yang didapatkan untuk hubungan antara boil-up rate dengan nilai
pressure drop yaitu sebagai berikut. Data pertama ketika boil-up rate sebesar
4,3000 mL/10 detik, nilai pressure drop overall yang didapat sebesar 19 cmH2O.
Data kedua yang didapat ketika boil-up rate sebesar 6,5000 mL/10 detik, nilai
pressure drop overall yang didapat sebesar 20 cmH2O. Data ketiga yang didapat
ketika boil-up rate sebesar 12,0000 mL/10 detik, nilai pressure drop overall yang
didapat sebesar 26 cmH2O. Data keempat yang didapat ketika boil-up rate sebesar
13,0000 mL/10 detik, nilai pressure drop overall yang didapat sebesar 98 cmH2O.
Dapat ditarik kesimpulan bahwa ketika boil-up rate semakin besar, maka nilai
pressure drop yang didapat akan semakin meningkat (Li dkk, 2006). Grafik
hubungan antara boil-up rate dengan nilai pressure drop menunjukkan bahwa
semakin tinggi boil-up rate maka kurvanya akan semakin ke atas.
Degree of foaming dapat diartikan sebagai proses pemuaian dari suatu
cairan karena lewatnya uap, atau gas. Degree of foaming walaupun memberikan
antarmuka kontak uap-cairan secara baik, namun, foaming yang terjadi secara
berlebihan dapat menyebabkan penumpukan dari cairan pada tray kolom. Degree
of foaming yang terbentuk dapat diamati secara langsung yang mana data yang akan
didapatkan nantinya berupa beberapa jenis hasil pengamatan secara subjektif secara
langsung. Degree of foaming dapat dikategorikan kedalam beberapa kelompok
yaitu gentle localized, violent localized, foaming gently over whole tray, dan
foaming violent over whole tray (Smith dkk, 2001).
Data pertama ketika boil-up rate sebesar 4,3000 mL/10 detik, degree of
foaming yang terlihat masih berupa gentle localized. Data kedua yang didapat
ketika boil-up rate sebesar 6,5000 mL/10 detik, degree of foaming yang terlihat
berupa violent localized. Data ketiga yang didapat ketika boil-up rate sebesar
12,0000 mL/10 detik, degree of foaming yang terlihat berupa foaming gently over
whole tray. Data keempat yang didapat ketika boil-up rate sebesar 13,0000 mL/10
detik, degree of foaming yang terlihat berupa foaming violent over whole tray.
Dapat ditarik kesimpulan bahwa ketika boil-up rate semakin besar nilainya, maka
degree of foaming yang terbentuk akan semakin keras karena pressure drop
dipengaruhi oleh daya yang disuplai (Lowry dan Winkle, 1969).
 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
1) Batch distillation column bekerja pada aliran-aliran input yang disokong
kedalam reboiler dan katup air pendingin pada kondensat.
2) Semakin besar daya yang disuplai, maka semakin besar juga nilai Pressure
drop overall.
3) Semakin besar Boil-up rate, maka Degree of foaming yang terbentuk akan
semakin keras karena Pressure drop dipengaruhi oleh daya yang disuplai.
4) Total reflux menandakan bahwa proses dari pemisahan berada pada tingkat
efisiensi tertinggi.
5) Kolom yang dipakai adalah jenis tray karena pada kolom tray dapat
menampung dengan kapasitas yang lebih besar jika dibandingkan dengan
packing.
5.2. Saran
1) Kontrol terhadap laju alir air pendingin seharusnya disesuaikan dengan feed
dan power yang digunakan, agar dapat terjadi kondisi optimum yang tidak
mengharuskan kita membuang sia-sia aliran air pendingin yang berlebih.
2) Kontrol Boil-up rate sebaiknya menggunakan pengukur aliran massa pada
jalur distilat total, agar tidak rentan terhadap variabel yang mempengaruhi
pengukuran penurunan tekanan.
3) Foaming diberikan secukupnya agar tidak menyebabkan penumpukan
cairan pada tray kolom.

26
 DAFTAR PUSTAKA

Adani, S. I. dan Pujiastuti, Y. A. 2017. Pengaruh Suhu dan Waktu Operasi pada
Proses Distilasi untuk Pengolahan Aquadest di Fakultas Teknik Universitas
Mulawarman. Jurnal Chemurgy. Vol.1 (1): 31-35.
Azis R., T. 2017. Studi Penggunaan Packed Sieve Tray Column pada Proses
Pemurnian Etanol Melalui Proses Distilasi. [TESIS]. Surabaya (IDN).
Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Batutah, A. M. 2017. Distilasi Bertingkat Bioetanol dari Buah Maja (Aegle
Marmelos L.). Jurnal IPTEK. Vol. 21(2): 9-18.
Cai, T. J. dan Resetarits, M. R. 2011. Pressure Drop Measurements on Distillation
Columns. Chinese Journal of Chemical Engineering. Vol. 19(5): 779-783.
Dhaniswara, T.K., Widjaja, T., dan Altway, A. 2016. Pengaruh Porositas Packing
Steel Wool terhadap Pressure Drop di dalam Packed Bed Column pada
Distilasi Campuran Etanol-Amil Alkohol-Air. Journal of Research and
Technologies. Vol 2(1): 56-61.
Fatimura, M. 2014. Tujuan Teoritis Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Operasi
Pada Kolom Destilasi. Jurnal Media Teknik. Vol. 11(1):2-31.
Florez, M. R. 2002. Batch Distillation: Practical Aspects of Design and Control.
Proceeding of the World Batch Forum North American Conference. New
Jersey, 7-10 April 2002: 1-16.
Habobi, N.A. dan Sura, M.Y. 2016. Dynamics, Simulation, and Control of a Batch
Distillation Column using Labview. International Journal of Current
Engineering and Technology. Vol. 6(1): 303-309.
Kolmetz, K. 2013. Kolmetz Handbook of Process Equipment Design: Distillation
Column Selection, Sizing and Troubleshooting. Johor Bahru: KLM
Technology Group.
Kreul, L. U., dkk. 1999. Dynamic Rate – Based Model for Multicomponent Batch
Distillation. AIChE Journal. Vol. 45(9):1953–1962.
Li, H. W., dkk. 2006. Operating Pressure Sensitivity of Distillation-Control
Structure Consequences. Ind. Eng. Chem. Res. Vol. 45(25): 8310-8318.
Lowry, R. P. dan Winkle, M.V. 1969. Foaming and frothing related to system
physical properties in a small perforated plate distillation column. AIChE
Journal. Vol. 15(5): 665-670.
Mahardika, R.K. dan Achmad, Z.F. 2017. Perancangan Proses Distilasi Atmosferik
dan Penghilangan Gas Oil dalam Pengolahan Minyak Pelumas Bekas.
[SKRIPSI]. Surabaya (IDN). Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Mustain, A., dkk. 2019. Parameter Interaksi Biner Kesetimbangan Uap-Cair
Campuran yang Melibatkan Alkohol Rantai Bercabang atau Aseton untuk
Optimasi Proses Pemurnian Bioetanol. Jurnal Teknik Kimia dan
Lingkungan. Vol. 3(2): 53-61.
Patil, N.P., dan Patil, V. S. 2016. Operational and Economics Assessment of
Destillation Column from the Performance of Tray. International Journal
of Engineering Trends and Thecnology. Vol. 4(1): 500-505.
Permatasari, R., dkk. 2015. Pemodelan dan Simulasi Distilasi Batch Broth
Fermentasi pada Tray Column dengan Serambut Wool. Jurnal Teknik
Kimia. Vol. 9(2): 44-49.
Rokhimi, I. I. dan Pujayanto. 2015. Alat Peraga Pembelajaran Laju Hantaran Kalor
Konduksi. Jurnal Prosiding Seminar Nasional Fisika dan Pendidikan
Fisika (SNFPF) Ke-6 2015. Vol. 6(1): 270-274.
Safdarnejad, S.M., Jonathan, R.G., dan John, D.H. 2016. Dynamic Parameter
Estimation and Optimization for Batch Distillation. Journal Computers and
Chemical Engineering. Vol. 86: 18-32.
Smith, J. M., Van Ness, H. C., dan Abbot, M. 2005. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics. New York: McGraw-Hill, Inc.
Smith, R. dan Jobson, M. 2000. Distillation, Encylopedia of Separation Science 1
(pp. 84-120). Manchester: Academic Press.
Speight, J. G. 2011. The Refinery of the Future. United States: Elsevier Science &
Technology.
Takwanto, A., dkk. 2016. Parameter Interaksi Biner Kesetimbangan Uap-Cair
Campuran Alkohol untuk Optimasi Proses Pemurnian Bioetanol. Jurnal
Bahan Alam Terbarukan. Vol. 5(2): 37-44.
Tanato, K. R., dkk. 2017. Analisa Unjuk Kerja Alat Penukar Panas Amine
Regenerator Reboiler di PT Pertamina EP Prabumulih Field. Jurnal
METTEK. Vol. 1(1): 1-6.
 LAMPIRAN A
PERHITUNGAN

A.1. Konversi satuan laju boil-up rate dari mL/10 detik menjadi L/jam
A.1.1. Boil-up rate pada daya 0,5 kW
4,3000 mL 1 detik 0,001 L L
× × = 1,5467
10 detik 0,000278 jam 1 mL jam

A.1.2. Boil-up rate pada daya 0,75 kW

6,5000 mL 1 detik 0,001 L L
× × = 2,3381
10 detik 0,000278 jam 1 mL jam

A.1.3. Boil-up rate pada daya 1 kW

12,0000 mL 1 detik 0,001 L L
× × = 4,3165
10 detik 0,000278 jam 1 mL jam

A.1.4. Boil-up rate pada daya 1,25 kW

13,0000 mL 1 detik 0,001 L L
× × = 4,6762
10 detik 0,000278 jam 1 mL jam
 LAMPIRAN B
RANGKAIAN ALAT

Gambar 1. Rangkaian Alat Batch distillation column armfield

 LAMPIRAN C
HASIL CEK PLAGIARISME

Gambar 2. Hasil cek Plagiarism Detector