NAMA KELOMPOK :
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum
1. Mengetahui langkah-langkah cara pembuatan sediaan gel yang baik
dan benar
2. Mengetahui uji bahan aktif dan evaluasi bahan
3. Mengetahui kriteria gel yang baik
1.2.2 Tujuan Khusus
1. Mampu menentukan bahan -bahan yang di gunakan untuk membuat
formulasi gel
2. Mampu mengetahui karakteristik sifat formulasi gel
3. Mampu menguji bahan aktif dan evaluasi bahan
1.3 Manfaat
1.3.1Bagi Konsumen
1. Gel yang telah dibuat dapat digunakan oleh masyarakat sebagai
pengobatan, kususnya luka.
2. Konsumen dapat memperoleh sediaan asam salisilat yang
memenuhi standart
1.3.2 Bagi Industri
Industri dapat memproduksi sediaan dengan prosedur/persyaratan yang
berlaku
1.3.3 Bagi Praktikan
Mahasiswa dapat membuat sediaan asam salisilat yang sesuai dengan
standart
1.3.4 Bagi Institusi Pendidikan
1. Sebagai wadah bagi mahasiswa dalam pembuatan sediaan gel
2. Institusi mampu memperoleh gel dengan zat aktif asam salisilat yang
sesuai dengan standart
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
1. Stabilitas kimia
Menyangkut bentuk larutan dan keadaan padat, pengaruh pH dalam
pengembangan.
2. Kelarutan atau solubilitas
Menyangkut obat yang diberikan secara oral harus larut dalam cairan
saluran pencernaan.
3. Kecepatan disolusi
Kecepatan disolusi merupakan kecepatan zat aktif larut dari suatu
bentuk sediaan utuh/ pecahan/ partikel yang berasal dari bentuk sediaan
itu sendiri.
4. Koefisien partisi
Koefisien partisi merupakan rasio konsentrasi dari suatu senyawa
dalam dua tahap, dari dua campuran yang tidak saling larut dalam
pelarut pada kesetimbangan.
5. Kristalinitas
Kristalinitas merupakan sifat penting pada polimer yang
dipengaruhi oleh bentuk struktur dan ikatan yang terjadi
6. Higroskopis
Higroskopi adalah kemampuan suatu zat untuk menyerap molekul air
dari lingkungannya baik melalui absorbsi atau adsorpsi.
7. Ukuran partikel
Ukuran diameter rata-rata
2.4.4 Uji Studi Praformulasi Sediaan gel
2.6.3.1 Personalia
Personalia hendaklah mempunyai pengetahuan, pengalaman, ketrampilan
dan kemampuan yang sesuai dengan tugas dan fungsinya, dan tersedia dalam
jumlah yang cukup. Mereka hendaklah dalam keadaan sehat dan mampu
menangani tugas yang dibebankan kepadanya.
Adapun syarat-syarat personalia dalam suatu industri antara lain:
a. Personalia hendaklah menjalani pemeriksaan kesehatan baik sebelum
diterima menjadi karyawan maupun selama menjadi karyawan yang
dilakukan secara berkala.
1. Black area
Black area merupakan ruangan, dimana pada ruangan ini seluruh
produk obat sudah dalam keadaan tertutup dalam kemasan
primer.Dan pada daerah ini tidak perlu penanganan khusus baik
udara maupun konstruksi bangunan. Contoh area ini adalah kantor,
loker, gudang bahan baku, gudang obat jadi, gudang bahan
pengemas primer dan sekunder, ruang administrasi gudang, ruang
pengemasan sekunder, dan ruang laboratorium kimia fisika.
2. Grey area
Grey area merupakan area produksi, dimana proses produksi
berlangsung. Pada area ini kebebasan telah dikurangi, yaitu barang
atau karyawan tidak bebas memasuki area ini.Dilakukan
penanganan khusus terhadap udara, rancang bangun dan konstruksi
ruangan, seperti lantai dan langit langit tidak boleh bercelah dan
tahan terhadap bahan kimia, dinding harus terbuat dari beton dan
dicat dengan cat yang tahan dicuci, serta pintu dan peralatan lainnya
tidak boleh terbuat dari kayu. Sebelum memasuki grey area,
karyawan harus terlebih dahulu mencuci tangan dan kaki serta
menggunakan pakaian khusus dan bersih. Contoh area ini yaitu
ruang penimbangan bahan baku, ruang pengolahan, ruang
pencetakan, ruang pengemasan primer, dan ruang In Process
Control.
3. White Area
White area merupakan area produksi untuk sediaan steril. Untuk
memasuki white area, karyawan harus mencuci tangan dan kaki
serta mengganti pakaian dari grey area dengan pakaian khusus yang
steril. Peralatan yang digunakan harus disterilkan terlebih dahulu,
demikian juga ruangan harus dibersihkan dengan
desinfektan.Contoh area ini yaitu seluruh ruangan pada pembuatan
obat steril.
Perbedaan dari masing-masing area :
a. Black area
1. Ruangannya tidak perlu steril
2. Jumlah karyawan yang berada di area tersebut
3. Ruangan dan alat tidak membutuhkan penangan yang
khusus baik udara maupun kontruksi bangunan
4. Fungsi dari pembangunan area ini adalah sebagai tempat
penyimpanan bahan baku obat, serta tempat dimana para
karyawan bisa dengan leluasa melakukan tugas mereka
tanpa adanya penangan khusus
b. Grey area
1. Untuk memasuki area ini personal harus mencuci tangan
dan kaki serta pakaian nya pun harus bersih
2. Desain ruangan di butuhkan perlakuan khusus. Seperti
penanganan khusus terhadap udara, rancang bangun dan
kontruksi ruangan, seperti lantai dan langit-langit tidak
boleh bercelah dan tahan terhadap bahan kimia. Dinding
harus terbuat dari beton dan di cat dengan cat yang tahan
dicuci, seperti pintu dan peralatan lainnya tidak boleh
terbuat dari kayu
3. Kebebasan personal untuk masuk area ini sudah di kurangi
4. Fungsi dari pembangunan area ini adalah sebagai tempat
produksi obat-obatan,di mna tempat ini sangat penting dari
semua area yang ada, karena proses intinya ada di ruangan
ini
c. White Area
1. Ruangan harus steril
2. Peralatan dan pakaian yang digunakan harus steril
3. Karyawan yang akan memasuki area harus bersih dan
steril.
4. Ruangan mempunyai rancangan khusus, seperti tembok
dengan cat yang tahan dicuci, pintu dan peralatan lainnya
tidak boleh terbuat dari kayu.
5. Udara dari luar tidak boleh memasuki ruangan.
Menggunakan sanitasi udara
6. Fungsi dari white area adalah sebgai tempat produksi
sediaan-sediaan steril,yaitu tempat yang bebas dari bahaya
mikroba ataupun virus.
Gambar 2. Spatula
b. Mortardan Stamper
Mortar dan stamper digunakan untuk menggiling partikel ke dalam bubuk
halus (triturasi). Penggabungan cairan (levigasi) dapat mengurangi ukuran
partikel lebih lanjut. Mortar dan stamper terbuat dari kaca, porselin, wedgwood
atau marmer. Kaca lebih baik digunakan untuk pencampuran bentuk sediaan
cairan dan semi padat (Madinah, 2008).
c. OintmentSlab
Sama halnya dengan mortar, stamper, dan spatula, ointment slab
merupakan andalan di pengaturan farmasi. Ointment slab memberikan
permukaan yang keras dan bersih untuk pencampuran senyawa. Sebagian besar
ointment slab berupa plat kaca yang permukaannya non-absorbable. Untuk
beberapa peracikan, apotek banyak membeli kertas perkamen yang melayani
tujuan yang sama ketika ditempatkan di atas slab salep, tapi mudah dibuang
setelah digunakan tanpa pembersihan yang diperlukan termasuk antara campuran
(Madinah, 2008).
Gambar 4.Ointment slab
d. Blender
Blender dilengkapi dengan pengadukan pisau, melalui pengadukan
dengan kecepatan tinggi akan memberikan energi kinetik yang dapat
menggerakkan cairan dalam wadah sehingga dapat mendispersikan fase dispersi
ke dalam medium dispersinya. Selain itu blender juga dapat menghomogenkan
campuran dan memperkecil ukuran partikel. Dengan adanya pengadukan
mengakibatkan terjadinya tumbukan antarpartikel dispers. Bila tumbukan terjadi
terus-menerus maka terjadi transfer massa sehingga ukuran partikel menjadi
semakin kecil. Ukuran partikel yang kecil biasanya sukar homogen karena gaya
kohesivitasnya tinggi sehingga cendrung memisah. Namun kelemahan alat ini
adalah muah terbentuk buih/busa yang dapat menggangu pengamatan
selanjutnya. Penggunaan emulgator hidrokarbon akan membuat makromolekul
dari hidrokarbon terpotong-potong sehingga dapat mempengaruhi kestabilan
emulsi yang terbentuk (Lieberman HA & Lachmann, 1994).
Gambar 5. Blender
e. Homogenizer
Homogenizer paling efektif dalam memperkecil ukuran fase dispers
kemudian meningkatkan luas permukaan fase minyak dan akhirnya
meningkatkan viskositas emulsi sehingga mengurangi kemungkinan
terjadinya creaming. Homogenizer bekerja dengan cara menekan cairan
dimana cairan tersebut dipaksa melalui suatu celah yang sangat sempit lalu
dibenturkan ke suatu dinding atau ditumbuhkan pada peniti-peniti metal yang ada
di dalam celah tersebut. Homogenizer umumnya terdiri dari pompa yang
menaikkan tekanan dispersi pada kisaran 500-5000 psi, dan suatu lubang yang
dilalui cairan dan mengenai katup penghomogenan yang terdapat pada tempat
katup dengan suatu spiral yang kuat. Ketika tekanan meningkat, spiral ditekan
dan sebagian dispersi tersebut bebas di antara katup dan tempat (dudukan) katup.
Pada titik ini, energi yang tersimpan dalam cairan sebagian tekanan dilepaskan
secara spontan sehingga produk menghasilkan turbulensi yang kuat dan shear
hidrolik. Cara kerja homogenizer ini cukup efektif sehingga bisa didapatkan
diameter partikel rata-rata kurang dari 1 mikron tetapi homogenizer dapat
menaikkan temperatur emulsi sehingga dibutuhkan pendinginan (Lieberman HA
& Lachmann, 1994).
Gambar 6. Homogenizer
e. Mixer
Mixer memiliki sifat menghomogenkan sekaligus memperkecil ukuran
partikel tapi efek menghomogenkan lebih dominan. Mixer biasanya digunakan
untuk membuat emulsi tipe batch. Terdapat berbagai macam mixer yang dapat
digunakan dalam pembuatan sediaan semi padat. Dalam hal ini sangat penting
untuk merancang dan memilih mixer sesuai dengan jenis produk yang diproduksi
atau sedang dicampur. Sebagai contoh: salah satu aspek desain mixer yang
penting adalah seberapa baik/tahan dinding internal dari mixer. Hal ini karena
terdapat beberapa permasalahan dengan baja tahan karat dari mixer sebab mata
pisau pengikis harus fleksibel cukup untuk memindahkan/mengaduk bagian
dalam dinding mixer. Atau dengan kata lain, mata pisau atau pengaduk harus
mampu mengaduk atau memindahkan bahan yang melekat pada dinding mixer
tanpa merusak dinding mixer. Jika proses pengadukan tidak berjalan dengan baik
(masih banyak bahan yang menempel/tersisa pada dinding mixer), maka hasil
pencampurannya tidak akan homogen. Oleh karena mixer mempunyai aksi
planetary mixing maka kemampuannya untuk mencampur fase air, fase minyak
dan emulgator sangat tergantung pada macam pengaduk yang digunakan. Selain
spesifikasi untuk tiap alatnya, harus diperhatikan pula agar tidak terlalu banyak
udara yang ikut terdispersi ke dalam cairan karena akan membentuk buih atau
bisa yang menggangu saat melakukan pembacaan volume sedimentasi
(Lieberman HA & Lachmann, 1994).
Gambar 7.Mixer
f. Agitator Mixers
Secara prinsip mirip dengan mixer pengaduk yang digunakan untuk cairan
dan untuk serbuk, memang mixer gerakan planetary sering digunakan untuk semi
padat. Mixers dirancang khusus untuk semi padat yang biasanya memiliki bentuk
lebih berat untuk menangani bahan dengan konsistensi lebih besar. Lengan
pengaduk dirancang untuk menarik, meremas, membentuk dan bergerak
sedemikian rupa sehingga bahan dibersihkan dari semua sisi dan sudut tempat
pencampuran (Bhatt & Agrawal, 2007).
Salah satu bentuk umum yang digunakan untuk menangani konsistensi
plastik semi padat dikenal sebagai mixer lengan sigma, karena mixer
menggunakan dua bilah mixer, dengan bentuk yang menyerupai huruf Yunani,
sigma (). Kedua bilah berputar terhadap satu sama lain dan beroperasi di sebuah
tempat pencampuran yang memiliki bentuk bak double, masing-masing bilah
menyesuaikan bak. Dua bilah berputar pada kecepatan yang berbeda, yang satu
biasanya sekitar dua kali kecepatan yang lain, menghasilkan penarikan lateral
bahan dan terbagi ke dalam kedua bak. Bentuk bilah dan perbedaan kecepatan
menyebabkan gerakan end-to-end. Dengan bentuk yang kokoh dan daya yang
lebih tinggi, bentuk mixer ini dapat menangani bahkan bahan plastik terberat, dan
produk-produk seperti massa pil, massa tablet granul, dan salep yang telah siap
dicampur. Salah satu masalah yang dihadapi dalam pencampuran semi padat
adalah masuknya udara. Mixer lengan sigma dapat ditutup dan dioperasikan pada
tekanan rendah, yang merupakan metode terbaik untuk menghindari masuknya
udara dan dapat membantu dalam meminimalkan dekomposisi bahan oxidisable,
tetapi harus digunakan dengan hati-hati jika campuran mengandung bahan yang
mudah menguap (Bhatt & Agrawal, 2007).
g. Shear Mixers
Mesin yang dirancang untuk pengurangan ukuran ini dapat digunakan
untuk mencampur. Tetapi meskipun gaya gesernya baik, efisiensi pencampuran
umumnya buruk. Bentuk rotary mungkin digunakan dan colloid mill memiliki
stator dan rotor dengan permukaan kerja kerucut. Rotor bekerja pada kecepatan
antara 3.000-15.000 rpm dan pembersihan dapat diatur antara 50-500 mikrometer.
Suspensi campuran kasar atau dispersi dimasukkan melalui corong dan
dikeluarkan antara permukaan kerja dengan gaya sentrifugal (Bhatt & Agrawal,
2007).
Gambar 9.Shear mixer
h. Planatory Mixer
Planatory mixer digunakan untuk pencampuran dan mengaduk bahan
kental dan seperti bubur, planatory mixer tersebut masih sering digunakan untuk
operasi dasar pencampuran dalam industri farmasi. Planatory mixer digunakan
dengan kecepatan rendah untuk pencampuran kering dan kecepatan lebih cepat
untuk peremasan yang diperlukan dalam granulasi basah (Bhatt & Agrawal,
2007).
Keuntungan: planatory mixer bekerja pada berbagai kecepatan. Hal ini lebih
berguna untuk granulasi basah dan lebih menguntungkan dibandingkan sigma
mixers.
Kerugian:
j. Sigma mixer
Sigma mixer berisi pencampuran elemen (blades) dari dua tipe sigma dalam
jumlah yang kontra berputar ke dalam untuk mencapai sirkulasi ujung ke ujung
serta menyeluruh dan pencampuran yang seragam di pembersihan dekat atau
tertentu dengan wadah. Produk campuran dapat dengan mudah diberhentikan
dengan memiringkan wadah dengan tuas tangan secara manual baik dengan sistem
roda gigi yang dioperasikan secara manual atau bermotor. Mixer yang lengkap
dipasang pada baja dibuat dari kekuatan yang sesuai untuk menahan getaran dan
memberikan performance (Bhatt & Agrawal, 2007).
Gambar 12. Sigma mixer
k. Sigma mixer
Digunakan untuk proses granulasi basah dalam pembuatan tablet,
massa pil dan salep. Hal ini terutama digunakan untuk pencampuran padat-cair
meskipun bisa digunakan untuk campuran padat-padat juga.
Keuntungan:
a. Bilah sigma mixer menciptakan jarak kematian minimal selama
pencampuran.
b. Ada toleransi dekat antara bilah dan dinding samping maupun
bawah mixer shell.
Kerugian: Sigma mixer bekerja dengan kecepatan tetap (Bhatt & Agrawal,
2007).
l. Ultrasonic Mixers
Metode yang efektif untuk menangani bentuk-bentuk tertentu dari
masalah pencampuran adalah untuk permasalahan bahan terhadap getaran
ultrasonik. Hal ini memiliki aplikasi khusus dalam pencampuran dalam preparasi
emulsi (Bhatt & Agrawal, 2007).
m. Colloid Mill
Colloid mill berguna untuk penggilingan, dispersi, homogenisasi dan
merusak aglomerat dalam pembuatan pasta makanan, emulsi, coating, salep, krim,
pulp, minyak, dll. Fungsi utama dari colloid mill adalah untuk memastikan
kerusakan aglomerat atau dalam kasus emulsi untuk menghasilkan tetesan halus
yang berukuran sekitar 1 mikron. Bahan yang diproses diisi oleh gravitasi untuk
dipompa sehingga lewat di antara elemen rotor dan stator dimana ia mengalami
gaya geser dan hidrolik tinggi. Bahan dibuang melalui gerbong dimana ia dapat
diresirkulasi untuk perlewatan kedua, biasanya untuk bahan yang memiliki
kepadatan lebih tinggi dan isi serat cakram beralur berbentuk kerucut. Terkadang
pengaturan pendinginan dan pemanasan juga ditentukan dalam penggilingan ini
yang tergantung pada jenis bahan yang diproses. Kecepatan rotasi rotor bervariasi
dari 3.000-20.000 rpm dengan jarak kemampuan penyesuaian yang sangat halus
antara rotor dan stator bervariasi dari 0.001-0.005 inci tergantung pada ukuran alat.
Colloid mills memerlukan pengisian air yang banyak, cairan dipaksa melalui celah
sempit dengan aksi sentrifugal dan jalur spiral. Dalam penggilingan ini hampir
semua energi yang diberikan diubah menjadi panas dan gaya geser terlalu dapat
meningkatkan suhu produk. Oleh karena itu, sebagian besar colloid mills
dilengkapi dengan jaket air dan itu adalah juga diperlukan untuk mendinginkan
bahan sebelum dan setelah melewati penggilingan (Bhatt & Agrawal, 2007).
1. Metode Pelelehan/peleburan
zat pembawa dan zat berkhasiat dilelehkan bersama dan diaduk sampai
membentuk fasa yang homogen
2. Metode Triturasi
zat yang tidak larut dicampur dengan sedikit basis yang akan dipakai atau
dengan salah satu zat pembantu, kemudian dilanjutkan dengan
penambahan sisa basis
2.8 Evaluasi
2.8.1 Definisi
Suatu pemeriksaan terhadap pelaksanaan kegiatan yang telah dilakukan
dan yang akan digunakan untuk memperhitungkan dan mngendalikan
pelaksanaan kegiatan kedepannya agar jauh lebih baik. Evaluasi lebih bersifat
melihat kedepan dari pada melihat kesalahan-kesalahan dan ditujukan untuk
peningkatan kesempatan demi keberhasilan kegiatan. Dengan demikian evaluasi
adalah perbaikan atau penyempurnaan di masa mendatang atas suatu kegiatan.
2.8.2 Tujuan
4.Uji pH
Uji pH dilakukan untuk melihat tingkat keasaman sediaan gel untuk
menjamin sediaan gel tidak menyebabkan iritasi pada kulit. pH sediaan
gel diukur dengan menggunakan stik pH universal.
5. Uji Homogenitas
Uji homogenitas dilakukan untuk melihat apakah sediaan yang telah
dibuat homogen atau tidak.
6.Uji Organoleptik
Uji organoleptik dilakukan untuk melihat tampilan fisik
7. Uji kejernihan
Uji kejernihan dilakukan untuk mengetahui apakah adaa gumpalan
maupun benda asing yang ikut terbawa daalaam gel.
BAB III
METODE PENELITIAN
1. Gel
Organoleptis
Warna : putih keruh
Bentuk : semi padat
Bau : tidak ada bau
PH :4
Homogenitas : homogen
Kejernihan : jernih
4.2 Pembahasan