Laporan Praktikum Perancangan Sistem Industri Terpadu

Modul 2

PengukurandanPengendalian Proses

Disusun Oleh :

Kelompok 4

Anggota :

IRVAN PRATAMA SYAIFULLAH 171730046

PALDI ROMADHON IDRIS 171730051

ALVINANDO SAPUTRA 171730048

Dosen Pembimbing : Ch. Desi Kusmindari, S.T, M.T

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS BINA DARMA PALEMBANG

2019

1
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Mobil damkar merupakan suatu produksi mainan yang di buat untuk di
jadikan mainan baik itu anak-anak maupun dewasa.Didalam proses produksi
terdapat sistem pengukuran dan pengendalian.Pengukuran waktu ini merupakan
suatu proses kuatitatif, yang diarahkan untuk mendapatkan suatukriteria yang
obyektif. Study mengenai pengukuran waktu kerja dilakukan untuk dapat
melakukan perancangan atau perbaikan dari suatu sistem kerja. Untuk keperluan
tersebut, dilakukan penentuan waktu baku, yaitu waktu yang diperlukan dalam
bekerja dengan telah mempertimbangkan faktor-faktor diluar elemen pekerjaan
yang dilakukan.
Proses produksi harus memiliki perencanaan dan pengendalian yang tepat
agar menghasilkan keputusan yang kuat fungsi pengendalian berperan untuk
mendeteksi deviasi atau kelemahan yang perbaikan terhadapnya menjadi umpan
balik dari suatu kegiatan yang dimulai dari tahap perencanaan hingga tahap
pelaksanaan. Pengendalian merupakan suatu proses dasar untuk mendapatkan
sesuatu yang identik dan apa saja yang akan dikendalikan. Pengendalian
membantu mengidentifikasikan problema-problema manajemen. Oleh karena itu
dalam laporan praktikum ini kami akan memaparkan pengukuran dan
pengendalian proses dari pembuatan mainan mobil damkar.

1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum modul 2 ini yaitu :
1. Mampu menghitung waktu baku dari suatu proses.
2. Mampu menentukan factor penyesuaian dan kelonggaran.
3. Mampu menguji kenormalan data, keragaman data dan kecukupan data.
4. Mampu mengendalikan kualitas produk dengan peta kendali.
1.3 Manfaat Praktikum
Manfaat dari praktikum modul 2 ini yaitu :

2
 1. Mahasiswa mengerti dalam menentukan factor penyesuaian dan
kelonggaran.
2. Mahasiswa dapat mengerti cara perhitungan waktu baku dari suatu proses
produksi.
1.4 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dari praktikum modul 2 ini yaitu, bagaimana cara
menentukan waktu baku berdasarkan peta tangan kanan dan kiri serta
mengidentifikasi elemen-elemen gerakan suatu perkerjaan, dan mengendalikan
kualitas produk dengan peta kendali serta cara menguji kenormalan data,
keragaman data dan kecukupan data dengan 10 kali percobaan?
1.5 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam laporan Pengukuran dan Pengendalian Proses ini
adalah produk yang telah dipilih, yaitu mainan mobil damkar yang terbuat dari
plastik

Berikut ini merupakan pembatas masalah dari modul 2 :

1. Waktu baku dari suatu proses pembuatan komponen mainan mobil
damkar.
2. Faktor penyesuaian menggunakan metode westinghouse dan kelonggaran
proses pembuatan komponen.
3. Uji kenormalan data, uji keragaman data dan uji kecukupan data.
4. Analisis gerakan dengan peta tangan kanan dan kiri.
5. Menggunakan peta kendali atribut.

3
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Studi Gerakan
Studi gerakan adalah analisa yang dilakukan terhadap beberapa gerakan
bagian badan pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Untuk
memudahkan penganalisaan terhadap elemen gerakan kerja yang dipelajari, perlu
dikenal dahulu gerakan - gerakan dasar. Seorang tokoh yang telah meneliti
gerakan - gerakan dasar secara mendalam adalah Frank B. Gilberth beserta
istrinya yang menguraikan gerakan ke dalam 17 gerakan dasar atau elemen
gerakan yang dinamai Therblig (Sutalaksana, 1979) Suatu pekerjaan mempunyai
uraian yangberbeda - beda jika dibandingkan dengan pekerjaan yang lainnya. Hal
ini tergantung pada jenis pekerjaannya. Secara garis besar masing - masing
gerakan Therblig dapat didefinisikan sebagai berikut (Wignjosoebroto, 1995):
1. Mencari
Mencari adalah elemen dasar gerakan pekerja untuk menentukan lokasi
suatu obyek. Gerakan dimulai pada saat mata bergerak mencari obyek dan
berakhirjika obyek telah ditemukan. Mencari ini termasuk dalam gerakan
Therblig yang tidak efektif. Untuk mengurangi atau menghilangkan elemen
kegiatan ini maka ada beberapa hal yang harus dilaksanakan:
a. Mengetahui ciri - ciri obyek yang akan diambil.
b. Mengatur tata letak area kerja sehingga mampu mengeliminir proses
mencari
c. Pencahayaan yang sesuai dengan persyaratan ergonomis
d. Usahakan merancang tempat obyek yang tembus pandang (transparan).
2. Memilih
Memilih merupakan elemen gerakan Therblig untuk menemukan atau
memilih suatu obyek di antara dua atau lebih obyek lainnya yang sama.
Memilih initermasuk dalam elemen gerakan Therblig yang tidak efektif.
Untuk dapat menghilangkan elemen gerakan ini maka beberapa hal yang harus
dilaksanakan adalah :
a. Obyek - obyek yang berbeda ditempatkan pada tempat yang
terpisah.

4
 b. Obyek yang digunakan harus sudah standart, sehingga dapat
dipertukarkan antara yang satu dengan yang lain.
c. Mempergunakan suatu tempat material yang mampu mengatur
posisi obyek sedemikian rupa sehingga tidak menyulitkan pada
saat mengambil tanpa harus memilih.
3. Memegang (Grasp)
Memegang adalah elemen gerakan tangan yang dilakukan dengan
menutup jari-jari tangan obyek yang dikehendaki dalam suatu operasi kerja.
Memegang adalah elemen Therblig yang diklasifikasikan sebagai elemen
gerakan efektif yang biasanya tidak bisa dihilangkan tetapi dalam beberapa hal
dapat diperbaiki. Untuk memperbaiki elemen gerak ini dapat digunakan:
a. Mengusahakan agar beberapa obyek dapat dipegang secara
bersamaan.
b. Obyek diletakan secara teratur sehingga pemegangan obyek dapat
dilaksanakan lebih mudah dibandingkan dengan letak obyek
yangberserakan.
c. Menggunakan peralatan yang dapat mengganti fungsi tangan untuk
memegang sehingga dapat mengurangi gerakan anggota badan
yang pada akhirnya dapat memperlambat datangnya kelelahan.
4. Menjangkau / Membawa Tanpa Beban (Transport Empty)
Menjangkau adalah elemen gerakan Therblig yang menggambarkan
gerakan tangan berpindah tempat tanpa beban atau hambatan (resistance) baik
gerakan yang menuju atau menjauhi obyek. Gerakan ini diklasifikasikan
sebagai elemen Therblig yang efektif dan sulit untuk dihilangkan secara
keseluruhan dari suatu siklus kerja. Meskipun demikian gerakan ini dapat
diperbaiki dengan memperpendek jarak jangkauan serta memberikan lokasi
yang tetap untuk obyek yang harus dicapai selama siklus kerja berlangsung.
5. Membawa Dengan Beban (Transport Loaded )
Membawa merupakan elemen perpindahan tangan, hanya saja disini
tanganbergerak dalam kondisi membawa beban (obyek). Elemen gerak
membawa termasuk Therblig yang efektif sehingga sulit untuk dihindarkan.
Tetapi waktu yang digunakan untuk elemen kegiatan ini dapat dihemat dengan

5
cara mengurangi jarak perpindahan, meringankan beban yang harus
dipindahkan, dan memperbaiki tipe pemindahan beban dengan prinsip
gravitasi atau mempergunakan peralatan material handling.
6. Memegang untuk Memakai ( Hold)
Elemen ini terjadi jika elemen memegang obyek tanpa menggerakan
obyek tersebut. Elemen memegang untuk memakai adalah elemen kerja yang
efektif yang bisa dihilangkan dengan memakai alat bantu untuk memegang
obyek.
7. Melepas ( Release Load)
Elemen ini terjadi pada saat operator melepaskan kembali terhadap obyek
yang dipegang sebelumnya. Elemen gerak melepas termasuk elemen therblig
yang efektif yang bisa diperbaiki. Elemen kegiatan ini dapat diperbaiki
dengan cara :
a. Mengusahakan kegiatan ini dapat dilaksanakan sekaligus dengan
elemen gerakan membawa.
b. Mendesign tempat untuk melepas obyek sedemikian rupa sehingga
elemen melepas dapat dilaksanakan secara singkat.
c. Mengusahakan agar setelah melepas posisi tangan langsung berada
pada kondisi kerja untuk elemen berikutnya.
8. Mengarahkan ( Position)
Mengarahkan adalah elemen gerakan therblig yang terdiri dari
menempatkan obyek pada lokasi yang dituju secara tepat. Elemen gerak ini
termasuk Therblig yang tidak efektif, sehingga untuk itu harus diusahakan
untuk dihilangkan. Waktu untuk mengarahkan dapat diefisiensikan dengan
mempergunakan alat bantu.
9. Mengarahkan Awal ( Pre-Position)
Mengarahkan awal adalah elemen gerakan efektif Therblig yang
mengarahkan obyek ke suatu tempat sementara sehingga pada saat kerja
mengarahkan obyek benar-benar dilakukan maka obyek tersebut dengan
mudah dapat dipegang dan dibawa ke arah tujuan yang dikehendaki.

6
10. Memeriksa ( Inspect )
Elemen ini termasuk dalam langkah kerja untuk menjamin bahwa obyek
telah memenuhi persyaratan kualitas yang ditetapkan. Elemen ini termasuk
elemen Therblig yang tidak efektif. Usaha-usaha yang dapat dilakukan untuk
menghindari elemen gerakan ini adalah:
a. Mengabungkan elemen gerakan memeriksa dengan kegiatan yang
lain.
b. Mempergunakan peralatan inspeksi yang mampu melakukan
inspeksi untuk beberapa obyek sekaligus.
c. Penambah faktor pencahayaan terutama untuk obyek - obyek yang
kecil.
11. Merakit ( Assembly)
Merakit adalah elemen gerakan Therblig untuk menghubungkan dua
obyek atau lebih menjadi satu kesatuan. Elemen ini merupakan elemen
Therblig yang efektif yang tidak dapat dihilangkan sama sekali tetapi dapat
diperbaiki.
12. Mengurai Rakit ( Disassembly)
Disini dilakukan gerakan memisahkan atau mengurai dua obyek tergabung
satu menjadi obyek-obyek yang terpisah. Ini termasuk gerakan therbligh yang
efektif .
13. Memakai (Use)
Memakai adalah elemen gerakan efektif Therblig dimana salah satu atau
kedua tangan digunakan untuk memakai/mengontrol suatu alat untuk tujuan-
tujuan tertentu selama kerja berlangsung.
14. Kelambatan yang Tidak Terhindarkan (Unavoidable Delay)
Kondisi ini diakibatkan oleh hal-hal diluar kontrol dari operator dan
merupakan interupsi terhadap proses kerja yang sedang berlangsung.
Initermasuk gerakan therbligh yang tidak efektif .
15. Kelambatan yang Dapat Dihindarkan ( Avoidable Delay)
Kegiatan ini menunjukan situasi yang tidak produktif yang dilakukan oleh
operator sehingga perbaikan/penanggulangan yang perlu dilakukan lebih

7
 ditujukan kepada operator sendiri tanpa harus merubah proses kerja lainnya.
Ini termasuk gerakan therbligh yang tidak efektif.
16. Merencanakan ( Plan)
Elemen ini merupakan proses mental dimana operator berhenti sejenak
bekerja dan memikir untuk mentukan tindakan-tindakan apa yang harus
dilakukan. Ini termasuk gerakan therbligh yang tidak efektif.
17. Istirahat untuk Menghilangkan Lelah ( Rest to Overcome Fatigue)
Elemen ini tidak terjadi pada setiap siklus kerja akan tetapi berlangsung
secaraperiodik. Ini termasuk gerakan therbligh yang tidak efektif.

2.2 Pengukuran Waktu

Untuk mengukur kebaikan suatu sistem kerja diperlukan prinsip-
prinsippengukuran kerja ( work measurement ) yang meliputi teknik-teknik
pengukuran waktu psikologis dan fisiologis. Sebagai bagian dari pengukuran kerja
tersebut, pengukuran waktu ( time study ) bertujuan untuk mendapatkan
waktu baku penyelesaian pekerjaan yang dijadikan waktu standar, yaitu waktu
yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk
menyelesaikan pekerjaannya yang dijalankan dengan sistem kerja terbaik. Hal
yang perlu diperhatikan bahwa waktu baku yang dicari adalah suatu pengerjaan
secara normal, wajar dan suatu pekerjaan yang secara rutin dilakukan oleh pekerja
atau operator yang telah terlatih. Ini menunjukkan bahwa waktu baku yang dicari
bukanlah waktu penyelesaian yang diselesaikan secara tidak wajar seperti
terlampau cepat atau terlampau lambat. Meskipun pengukuran waktu pada
awalnya lebih banyak diterapkan dalam kaitannya dengan upah perangsang,
namun pada saaat ini pengukuran waktu dan tenik- teknik pengukuran kerja
lainnya memiliki manfaat di berbagai bidang antara lain:
1. Untuk menentukan jadwal dan perencanaan kerja.
2. Untuk menentukan standar biaya dan membantu persiapan anggaran.
3. Untuk memperkirakan biaya sebuah produk sebelum diproduksi,
termasuk mempersiapkan penawaran dan menentukan harga jual.

8
 4. Untuk menentukan pemanfaatan mesin, jumlah mesin yang dapat
dioperasikan seorang operator, dan membantu penyeimbangan lini
perakitan
5. Untuk menentukan standar waktu yang digunakan sebagai dasar
pemberian upah perangsang bagi tenaga kerja langsung dan tidak
langsung.
6. Untuk menentukan standar waktu yang digunakan sebagai dasar
pengendalianbiaya tenaga kerja.
Pada garis besarnya teknik-teknik pengukuran waktu dibagi kedalam dua
bagian (Sritomo, 2000), pertama secara langsung dan kedua secara tidak
langsung. Cara pertama disebut demikian karena pengukurannya dilaksanakan
secara langsung yaitu ditempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan.
Dua cara yang termasuk didalamnya adalah cara jam berhenti dan sampling
pekerjaan. Sebaliknya cara tidak langsung melakukan perhitungan waktu tanpa
harus berada ditempat pekerjaan yaitu dengan membaca tabel- tabel yang tersedia
asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen- elemen pekerjaan atau
elemen-elemen gerakan.
2.2.1 Pengukuran waktu kerja secara langsung
Pengukuran waktu kerja secara langsung merupakan pengukuran waktu
kerja yang dilaksanakan secara langsung yaitu di tempat pekerjaan yang diukur
tersebut dijalankan. Metode pengukuran waktu secara langsung dapat
menggunakan jam henti ( stopwatch) dan dengan metode sampling kerja (work
sampling) .
a. Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti (Stopwatch Time
Study)
Pada pengukuran waktu yang menggunakan jam henti (Stopwatch) sebagai
alat utamanya. Cara ini merupakan cara yang paling banyak digunakan karena
kesederhanaannya. Dalam pengukuran waktu jam henti terdapat beberapa
aturan yang perlu dijalankan untuk mendapat hasil yang baik. Aturan-aturan
tersebut dijelaskan dalam langkah-langkah berikut ini.
1. Langkah-langkah sebelum melakukan pekerjaan :
a. Melakukan penelitian pendahuluan

9
 b. Memilih operator c) Melatih operator
c. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan
d. Menyiapkan alat pengukuran

2. Langkah-langkah melakukan pengukuran waktu

a) Uji keseragaman data
b) Uji kecukupan data
c) Langkah-langkah melakukan perhitungan waktu baku
b. Pengukuran waktu kerja dengan metode sampling kerja
Pengukuran waktu kerja dengan metode sampling kerja merupakan cara
langsung karena dilakukan dengan mengukur secara langsung
dimanapekerjaan dilakukan. Berbeda dengan pengukuran waktu kerja dengan
metode jam henti, pengukuran kerja dengan menggunakan metode sampling
tidak dilakukan terus-menerus di tempat dimana pekerjaan dilakukan,
melainkan pada waktu-waktu tertentu yang ditentukan secara acak. Kegunaan
dari metode sampling kerja adalah :
1. Untuk mengetahui distribusi pemakaian waktu kerja oleh pekerja.
2. Untuk mengetahui tingkat pemanfaatan mesin.
3. Untuk menentukan waktu baku bagi pekerjatidaklangsung.
4. Untuk memperkirakan kelonggaran bagi suatu pekerjaan.
2.2.2 Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung
Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung adalah melakukan
perhitungan waktu kerja tanpa si pengamat harus berada di tempat pekerjaan yang
diukur. Di sini aktivitas yang dilakukan hanya melakukan perhitungan waktu
kerja dengan membaca tabel-tabel yang tersedia, yaitu dengan mengetahui
jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen
gerakan. Cara ini biasa dilakukan dalam aktivitas data waktu baku ( standard data)
dan datan waktu gerakan ( predetermined time system). Pengukuran kerja secara
tidak langsung antara lain meggunakan :
1. Data Waktu Baku
2. Data Waktu Gerakan, terdiri dari :
a. Work Faktor (WF System)

10
 b. Maynard Operation Sequece Time (MOST System )
c. Motion Time Measurement ( MTM System )

2.3 Faktor Penyesuaian

Terdapat 4 cara penyesuaian, yaitu :
1. Schumard

Cara Shumard memberikan patokan-patokan penelitian malalui

kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-sendiri. Di
sini pengukuran diberi patokan untuk manilai performance kerja operator
menurut kelas-kelas superfast+, fast, fast-, exelent dan seterusnya. Seorang yang
dipandang berkerja normal diberikan nilai 60, dengan namaperformance
kerja yang lain dibandingkan untuk menghitung faktor penyesuaian.
Tabel 2.1Penyesuaian Schumard
Kelas Penyesuaian

Superfast 100
Fast + 95

Fast 90
Fast - 85
Excellent 80
Good + 75

Good 70
Good - 65

Normal 60
Fair + 55

2. Westinghouse
Tabel 2.2 Penyesuaian Westinghouse

11
3. Cara Objektif

Cara objektif memperhatikan 2 faktor yaitu kecepatan kerja dan tingkat

kesulitan pekerjaan. Kedua faktor inilah yang dipandang secara bersama- sama
menentukan berapa harga p untuk mendapatkan waktu normal. Kecepatan kerja
adalah kecepatan dalam melakukan pekerjaan dalam pengertian biasa. Jika
operator bekerja dengan kecepatan wajar maka diberi nilai satu. Cara menentukan
besarnya p tidak berbeda dengan cara menentukan faktor penyesuaian dengan cara
persentase. Perbedannya terletak pada yang dinilai.

Untuk kesulitan kerja disediakan sebuah tabel yang menunjukkan berbagai

keadaan kesulitan kerja seperti apakah pekerjaan tersebut memerlukan banyak
anggota badan, apakah ada pedal kaki dan sebagainya. Angka yang ditunjukkan
dalam tabel adalah dalam perseratus dan jika nilai dari setiap kondisi kesulitan
kerja yang bersangkutan dengan pekerjaan yang sedangdiukur dijumlahkan akan
menghasilkan notasi bagi bagian penyesuaian objektif untuk tingkat keseulitan
pekerjaan.

4. Cara Bedaux dan Sintesa

Dua cara lain yang dikembangkan untuk lebih mengobjektifkan

penyesuaian adalah cara Bedaux dan cara Sintesa. Pada dasarnya cara
Bedaux tidakbanyak berbeda dengan cara Shumard, hanya saja nilai-nilai pada
cara Bedaux dinyatakan dalam ”B” Sedangkan cara Sintesa agar berbeda dengan
cara-cara lain, dimana dalam cara ini waktu penyelesaian setiap elemen
gerakan dibandingkan dengan harga-harga yang diperoleh dari tabel-tabel data
waktu gerakan untuk dihitung harga rata-ratanya. Harga rata-rata yang dinilai
sebagai penyesuaian bagi satu siklus yang bersangkutan.

2.4 Faktor Kelonggaran

2.4.1. Pengertian Faktor Kelonggaran

Kelonggaran pada dasarnya adalah suatu faktor koreksi yang harus
diberikan kepada waktu kerja operator, karena dalam melakukan pekerjaannya
operator terganggu oleh hal-hal yang tidak diinginkan namun sifatnya

12
alamiah.Sifat alamiah menyebabkan waktu kerja menjadi cenderung bertambah
lama, karena ‘gangguan-ganguan’ ini muncul tidak dapat dihindarkan.
Kelonggaran secara umum dapat dibagi kedalam 3 jenis, yaitu : kelonggaran
untuk kebutuhan pribadi, kelonggaran untuk menghilangkan kelelahan, serta
kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Beberapa aktivitas yang termasuk kedalam kebutuhan kelonggaran untuk
kebutuhan pribadi, antara lain : minum untuk menghilangkan rasa haus,
kekamar kecil, bercakap-cakap dengan teman untuk menghilangkan kejenuhan
kerja, dan lain sebagainya. Aktivitas-aktivitas ini sifatnya alamiah dan mutlak.
Seseorang tidak dapat diharapkan untuk minum selama bekerja, atau tidak
pergi kekamar kecil pada saat bekerja. Dengan demikian tuntutan ini sifatnya
wajar sepanjang dilakukan dalam batas-batas yang seperlunya.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan kelelahan
Dalam mendesain tempat dan cara kerja, kadang-kadang terdapat hal yang
terlewatkan, sehingga hal ini mendorong pekerja cepat merasa lelah. Untuk itu
pekerja harus diberi kesempatan istirahat sekedarnya, bahkan bila perlu pergi
keluar ruangan kerja untuk menghilangkan kelelahan. Hal ini adalah alamiah
dan wajar untuk diberikan, mengingat bahwa kelelahan yang berlangsung
terus menerus tanpa dikompensasi oleh istirahat, akan menyebabkan turunnya
kualitas maupun kuantitas kerja.
3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan
Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak lepas dari hambatan-
hambatan yang datang pada saat pekerja tengah melakukan pekerjaannya.
Hambatan ini dapat berupa ngobrol, merokok, membaca koran, dan
sebagainya. Untuk hambatan jenis ini, maka upaya yang harus dilakukan
adalah menghilangkan ‘delay’ tersebut dengan cara melakukan perbaikan
kerja. Namun demikian, ada hambatan lain yang benar-benar diluar kendali
pekerja. Antara lain dapat berupa :
a. Menerima perintah kerja dari pengawas.
b. Listrik padam.
c. Peralatan rusak.

13
 d. Menerima telepon.
e. Serta gangguan-gangguan kerja lainnya.
Besarnya hambatan-hambatan tersebut bervariasi dari satu pekerjaan ke
pekerjaan yang lain. Untuk itu, besarnya nilai kelonggaran pun akan berbeda-
beda.
2.4.2. Cara Pemberian Kelonggaran
Pemberian faktor kelonggaran dapat dilakukan dengan menggunakan formulasi
sebagai mana dijelaskan diatas. Nilai kelonggaran umumnya dinyatakan dalam
persentase. Besar nilai ini dapat dilihat pada lampiran.Pemberian kelonggaran
umumnya merupakan hal yang harus didiskusikan antara pihak manajemen dan
pekerja. Kesepakatan akan besarnya nilai kelonggaran, akan mendorong
disepakatinya waktu standar kerja.
(sumber:https://materiapk.wordpress.com/2014/05/23/penyesuaian-dan
kelonggaran/).

Tabel 2.3 Tabel Besar Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang

Berpengaruh

14
2.5 Pengertian, Dimensi, danFaktor – Faktor Yang Memengaruhi Mutu

2.5.1 Pengertian Mutu

Dalam kehidupan sehari – hari sering kali kita mendengar orang

membicarakan mengenai mutu. Mutu sendiri memiliki banyak kriteria yang
berubah secara terus menerus, sehingga banyak definisi mutu yang bisa kita lihat
dalam beberapa literature dari beberapa pakar. Menurut Kotler (1997) mutu harus
dimulai dari kebutuhan pelanggan dan berakhir pada persepsi pelanggan. Berarti
bahwa citra mutu yang baik bukan dilihat dari persepsi pihak perusahaan atau
penyedia jasa, melainkan berdasar persepsi para pelanggan. Persepsi pelanggan
terhadap mutu merupakan perilaku menyeluruh atas keunggulan suatu jasa.

Mutu merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk,

jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan
(Goetschdan Davis, 2002). Sedangkan menurut Juran (1997), mutu adalah
fitnessforuse/kesesuaian penggunaan. Beberapa alat yang dapat digunakan untuk
pemecahan masalah adalah statisticalprocesscontrol(SPC). Ia berorientasi untuk
memenuhi kebutuhan pelanggan. Juran memperkenalkan qualitytrilogy yang
terdiri:

a. Qualityplanning/perencanaan mutu. Perencanaan mutu merupakan

proses untuk merencanakan mutu sesuai dengan tujuan. Dalam
proses ini pelanggan diidentifikasikan dan produk yang sesuai
dengan kebutuhan pelanggan dikembangkan.

15
 b. Qualitycontrol/pengendalianmutu. Pengendalianmutu merupakan
proses mencapai tujuan selama operasi. Pengendalianmutu
meliputi lima tahap:

1. Menentukan apa yang seharusnya dikontrol

2. Menentukan unit-unit pengukuran

3. Menetapkan standar kinerja

4. Mengukur kinerja

5. Evaluasi dengan membandingkan antara kinerja

sebenarnya dengan standar kinerja

c. Qualityimprovement/perbaikan mutu, untuk mencapai tingkat

kinerja yang lebih tinggi.

Meskipun tidak ada definisi mengenai mutu yang diterimasecara universal,

namun dari efinisi – definisi yang ada terdapat beberapa kesamaan, yaitu dalam
elemen – elemen sebagai berikut :

a. Mutu meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan

pelanggan.

b. Mutu mencakup pabrik, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.

c. Mutu merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa

yang dianggap merupakan mutu saat ini mungkin dianggap
kurang berkualitas pada masa mendatang).

Mutu pelayanan merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan
oleh para manajer perusahaan.Mutu pelayanan merupakan tingkat keunggulan
yang diharapkan dan pengendalian atas tingkat keunggulan untuk memenuhi
keinginan konsumen (Lovelock, 1988). Parasuraman dkk. (1988) dan Kotler
(1997) mendefinisikan mutu layanan sebagai suatu bentuk penilaian konsumen
terhadap tingkat layanan yang diterima (perceivedservice) dengan tingkat layanan
yang diharapkan (expectedservice). Menurut definisi ini, ada dua faktor utama

16
yang memengaruhi mutu layanan yaitu, layanan yang diharapkan
(expectedservice) dan layanan yang diterima (perceivedservice).

2.5.2 DimensiMutu

Parasuraman, (1990) mengidentifikasikan lima dimensi mutu dalam jasa

pelayanan, yaitu:

1. Tangibles, meliputi fasilitas fisik, perlengkapan, personilnya

dan sarana komunikasi.

2. Reliability, yaitu kemampuan untuk menghasilkan kinerja

pelayanan yang dijanjikan secara akurat dan pasti. Hal ini
berarti bahwa pelayanan harus tepat waktu dan dalam
spesifikasi yang sama, tanpa kesalahan, kapanpun pelayanan
tersebut diberikan.

3. Responsiveness, yaitu bisa menjawab kebutuhan atau bisa

diartikan dengan kemauan untuk menolong pelanggan dan
memberikan pelayanan yang cepat

4. Assurance, meliputi pengetahuan dan rasa hormat para

karyawan dan kemampuan mereka berarti adanya jaminan
tentang kepastian pelayanan yang diberikan.

5. Empathy, yaitu adanya penjiwaan dan perhatian secara pribadi

terhadap konsumen.

Sedangkan Gronroos (1993) memberikan dimensi penilaian mutuyang baik yaitu:

1. Profesionalisme dan keahlian (professionalismandskill).

Konsumen menyadari bahwa pemberi jasa, karyawan, sistem
operasi dan sumber daya fisik mempunyai pengetahuan dan
keahlian yang diperlukan untuk memecahkan masalah-masalah
mereka dengan cara yang profesional (kriteria yang
berhubungan dengan hasil).

17
 2. Sikap dan perilaku (attitudeandbehavior). Konsumen merasa
bahwa para karyawan memerhatikan mereka dan
berkepentingan dalam pemecahan masalah mereka dengan cara
spontan dan akrab (kriteria yang berhubungan dengan proses).

Gronroos (1993) berpendapat bahwa mutu pelayanan seperti yang

dirasakan oleh para pelanggan mempunyai dua dimensi. Pertama adalah dimensi
proses, yakni mengenai cara pelanggan menerima jasa dari perusahaan, dalam hal
ini menyangkut apa yang terjadi pada interaksi pembeli-penjual. Kedua, dimensi
hasil, yaitu mengenai hasil transaksi jasa, menyangkut apa yang pembeli rasakan
dalam interaksinya dengan pihak perusahaan pemberi jasa.

2.5.3 Faktor – faktor yang Memengaruhi Mutu

MenurutAssauri (2008) faktor – faktor yang memengaruhi mutu adalah :

a. Fungsi suatu barang

Suatubarang yang dihasilkan hendaknya memerhatikan fungsi untuk

apa barang tersebut digunakan atau dimaksudkan, karena pemenuhan
fungsi tersebut memengaruhi kepuasan para pelanggan. Mutu yang hendak
dicapai sesuai dengan fungsi untuk apa barang tersebut digunakan,
tercermin pada spesifikasi dari barang tersebut seperti kecepatan, daya
tahan, kegunaannya, berat, bunyi, mudah atau tidaknya perawatan dan
kepercayaan.

b. Wujudluar

Walaupun barang yang dihasilkan secara teknis atau mekanis telah

maju, tetapi bila wujud luarnya kuno atau kurang dapat diterima, maka
akan menyebabkan barang tersebut tidak disenangi oleh konsumen karena
dianggap mutunya kurang memenuhi syarat.

c. Biayabarang

18
 Umumnya biaya dan harga suatu barang akan menentukan kualitas
barang tersebut. Hal ini terlihat dari barang – barang yang mempunyai
biaya atau harga yang mahal, dapat menunjukkan bahwa kualitas barang
tersebut relative lebih baik.

Sedangkanmenurut Garvin yang diterjemahkanolehNasution (2001:17)

faktor – faktor yang memengaruhi mutu suatu produk yaitu :

a. Performa (Performance)

Aspek fungsional dari produk dan karakteristik utama yang

dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk.

b. Features

Pilihan – pilihan dan pengembangan merupakan ciri – cirri atau

keistimewaan tambahan atau pelengkap fungsi dasar.

c. Kehandalan (Realibility)

Penggunaan suatu produk berfungsi secara berhasil dalam periode

waktu tertentu di bawah kondisi tertentu.

d. Konformasi (Conformance)

Tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan

sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.

e. DayaTahan (Durability)

Daya tahan dari ukuran masa pakai suatu produk.

f. Kemampuan Pelayanan (Service Ability)

Kecepatan atau kesopanan, kompetensi, kemudahan, serta akurasi

dalam perbaikan.

g. Estetika (Aestethics)

19
 Keindahan yang bersifat subjektif mengenai pertimbangan pribadi
dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual.

h. Kualitas yang dipersepsikan (Perceived Quality)

Perasaan pelanggan dalam mengonsumsi produk seperti

meningkatkan harga diri.

2.6 Pengertian, Tujuan dan Ruang Lingkup Pengendalian Mutu

2.6.1 Pengertian Pengendalian Mutu

Pengendalian Mutu menurut Feigenbaum (1991) merupakan suatu sistem

yang efektif untuk mengintegrasikan kegiatan – kegiatan pemeliharaan dan
pengembangan mutu dalam suatu organisasi sehingga dapat diperoleh produksi
dan servis dalam tingkat yang paling ekonomis dan memuaskan pelanggan.
Pelanggan adalah sosok yang dilayani, jadi perhatian dipusatkan pada kebutuhan
dan harapan para pelanggan. Untuk itu, setiap yang melaksanakan pengendalian
mutu harus mengetahui ciri – cirri pelanggannya dan harus mengidentifikasi dan
menganalisis kebutuhan dan harapan pelanggan tersebut agar bisa
memuaskannya.

Dalam pelaksanaan pengen dalian mutu tidak hanyapihakmanajemen yang

bertanggung jawab dalam memenuhi kebutuhan pelanggan tetapi juga dibutuhkan
komitmen dan peran secara aktif seluruh anggotanya. Seperti yang dijelaskan oleh
Ishikawa (1990) bahwa pengendalian mutu adalah suatu kegiatan
meneliti, mengembangkan, merancang dan memenuhi kepuasan pelanggan,
member pelayanan yang baik dimana pelaksanaannya melibatkan seluruh kegiatan
dalam perusahaan mulai dari pimpinan teratas sampai karyawan pelaksana.
Falsafah pengendalian mut udari Kaoru Ishikawa adalah bahwa tidak ada gunanya
memproduksi barang dengan biaya murah, tetap itidak memenuhi harapan mutu
pihak pelanggan dan tidak ada gunanya memproduksi produk yang tinggi . Harus
ada keselarasan antara mutu, biaya, harga, dan harapan pelanggan.

Adapun Prinsip dasar pengendalian mutu, yakni :

20
 1. Mutu adalah memenuhi keinginan sesuai yang diharapkan oleh
pelanggan, yaitu dengan memberikan baran gsertaservice yang
memuaskan.

2. Quality control adalah dari Top Management sampai dengan seluruh

karyawan benar – benar merasakan dan menyadari bahwa Quality
adalah jiwa dari perusahaan.

3. Langkah – langkah yang dilakukan dalam Quality Control adalah

Plan – Do – Action (Deming Circle).

Beberapalangkah yang dilakukandalam proses kontrolmutu :

1. Penentuanstandar. Menentukan standar mutu produksi sesuai dengan

pesanan/permintaan.

2. Konfirmasi. Membandingkan hasil produksi dengan ukuran standar yang

telah ditentukan.

3. Tindakan. Mengambil tindakan (koreksi) bila standar dilampaui.

4. Rencana perbaikan. Menggambar kanusaha terus–menerus untuk

memperbaiki standar harga dan standar mutu

2.6.2 Tujuan Pengendalian Mutu

Menurut Prawirosentono (2007), tujuan pengendalian mutu adalah agar

produk akhir mempunyai spesifikasi yang sesuai dengan standar mutu yang telah
ditetapkan dan agar biaya desain produk, biaya inspeksi, dan biaya produksi dapat
berjalan efisien.

Sedangkan tujuan pengendalian mutu menurut Assauri (2008) adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar mutu yang

telah ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya speksi dapat menjadi sekecil

mungkin.

21
 3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses
dengan menggunakan mutu produk siter tentu dapa tmenjadi
sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah

mungkin.

2.6.3 Ruang lingkup Pengendalian Mutu

Assauri (2008) menambahkan bahwa ruang lingkup pengendalia nmut

meliputi:

1. Pengendalian mutu pada bahan baku

Pengendalian mutu pada bahan baku ini sangat penting untuk

menjaga mutu produk perusahaan. Hal – hal yang dilakukan untuk
menjaga mutu bahan baku yang digunakan yaitu :

a. Seleksi sumber bahan baku

b. Pemeriksaan dokumen pembelian
c. Pemeriksaan penerimaan barang

2. Pengendalian proses produksi

3. Pengendalian produk akhir

Pengendalian mutu mempunyai dua arti. Arti yang lebih luas bersinonim
dengan pemeriksaan dan arti yang lebih sempit adalah pengendalian mutu secaras
tatistik (Statistical Quality Control).

1. Pemeriksaan (Inspection)

Mencakup semua format pemeriksaan untuk memastikan

bahwa proses produksi dan keluaran memenuhi persyaratan yang telah
ditetapkan.

2. Statistik (Stastistical Quality Control)

22
 Dalam SQC semua data penyimpangan spesifikasi yang terjadi
pada sampel dicatat dan kemudian dianalisis, untuk diambil
kesimpulankan karakteristik populasi sampel tersebut.

Menurut Handoko (2000), SQC mempunya tiga penggunaan umum, yaitu :

a. Untuk mengawasi pelaksanaan kerja sebagai operasi – operasi

individual selama pekerjaan sedang dilakukan.

b. Untuk memutuskan apakah menerima atau menolak sejumlah

produk yang telah diproduksi.

c. Untuk melengkapi manajemen dengan audit kualitas produk

perusahaan.

2.7 Statisical Process Control (SPC)

2.7.1 Pengertian Statistical Process Control (SPC)

Statistical Proces Control (SPC) adalah sebuah teknik statistik yang

digunakan secara luas untuk memastikan bahwa proses memenuhi standar
(Heizerdan Render, 2006:286). SPC juga merupakan bagain visual untuk member
gambaran proses yang sedang berjalan, untuk mengetahui apakah proses berada di
dalam batas – batas yang telah ditetapkan sebelumnya atau tidak dan dapat
dikatakan bahwa SPC merupakan ilmu yang mempelajari tentang teknik atau
metode pengendalian kualitas berdasarkan prinsip/konsep statistik (Ariani,2004).
Selain itu, SPC adalah sekumpulan strategi, teknik, dan tindakan yang diambil
oleh sebuah organisasi untuk memastikan bahwa strategi tersebut menghasilkan
produk yang berkualitasataumenyediakanpelayanan yang berkualitas (Lind,2008).

SPC adalah alat yang sangat berguna dalam membuat produk sesuai
dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses. Dalam banyak
proses produksi, akan selalu dagangguan yang dapat timbul secara tidak terduga.
Apabila gangguan tidak terduga relative kecil biasanya dipandang sebagai
gangguan yang masih dapat diterima atau masih dalam batas toleransi. Apabila

23
gangguan proses inirelatif besar atau secara komulatif cukup besar dikatakan
tingkat gangguan yang tidak dapat diterima.

SPC tidaklepasdarikerja Walter Andrew Shewhart, ahlibidangfisika,

rekayasa, dan statistika ketika ditugasi olehbosnya Dr. George D. Edward
untukmembuatsebuah diagram quality control process pada 16 Mei 1924.
Sebelumnya, yaitu tahun 1918, Dr. Shewhart terlibat dalam pengawasan produk
jadi dan mengeluarkan produk-produk cacat di Engineering Dept.
salahsatuperusahaan Western Electric. Shewhartmenggunakandistribusi Gauss
denganmean (µ) yang ditransformasimenjadi rata-rata sebarankarakteristik proses,
danstandardeviasi proses (σ) yang ditransformasimenjadi UCL atauUpper Control
Limit dan LCL atauLower Control Limit sebagailandasannya.

Dari batasan yang dibuatolehShewhartini, tampakbahwa ide menemukan

SPC adalah untuk mengetahui apa yang sedang terjadi dan bisa digunakan untuk
memprediksi apa yang akan terjadi sehingga tindakan yang dipandang perlu bisa
segera dilakukan. Di sampingitu, bagan SPC juga memunculkan gambaran
mengenai proses yang di luar kendali atau out of control.

2.7.2 TujuanStatistical Process Control (SPC)

Berikutinimerupakantujuan-tujuanutamadari SPC (Smith, 2001) antara

lain:

1. Meminimasibiayaproduksi.

2. Memeroleh kekonsistenan terhadap produk danservis yang

memenuhi spesifikasi produksi dan keinginan konsumen.

3. Menciptakan peluang-peluang untuk semua anggota dari organisasi

untuk memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas.

4. Membantu karyawan management danp roduksi untuk membuat

keputusan yang ekonomis mengenaitindakan yang diambil yang
dapat memengaruhi proses.

24
2.7.3 Teknik – Teknik Statistical Process Control (SPC)

Teknik-teknik yang penting di dalam SPC dan penggunaannya, antara lain:

1. Process Control Chart untuk mencapai dan mempertahankan

pengendalian statistic pada tiap tahap proses.

2. Process Capability Studies yang menggunakancontrol charts

untuk memperkirakan kapabilitas dari proses dalam kaitannya
dengan spesifikasi dari produk dan keinginan dari konsumen.

3. Gauge Capability Study.

4. SPC tools untuk penyelesaian masalah.

2.7.4 Alat Bantu Statistical Process Control (SPC)

SPC mempunyai 7 alat bantu statistic utama yang dapat digunakan sebagai
alat bantu untuk mengendalikan mutu yaitu :

1. Lembar Pengecekan (Check Sheet)

Lembar pengecekan (check sheet) adalah suatu formulir yang didesain

untuk mencatat data. Pencatatan dilakukan sehingga pada saat data diambil
pola dapa dilihat dengan mudah. Lembar pengecekan membantu analisis
menentukan fakta atau pola yang mungkin dapat membantu analisi
sselanjutnya.(Heizerdan Render, 2006:263).

Adapun manfaat lembar pengecekan (Check Sheet), yaitu:

a. Memper mudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui

bagaimana suatu masala hterjadi.

b. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.

c. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk

dikumpulkan.

25
 d. Memisahkanantaraopinidanfakta.

2. Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Diagram Sebar (Scatter Diagram) adalah grafik yang menampilkan

hubungan antara dua variabel apakah hubungan tersebut kuat atau tidak,
yaitu antara faktor proses yang memengaruhi proses dengan kualitas
produk. Diagram sebar menunjukkan hubungan antar-dua perhitungan
(Heizerdan Render, 2006:263).

3. Diagram SebabAkibat (Fishbone Diagram)

Diagram Sebab Akibat juga dikenal sebagai diagram Ishikawa dan

Fishbone diagram karena bentuknya menyerupai tulangikan. Dimana,
setiap tulang mewakili kemungkinan sumber kesalahan (Heizerdan
Render, 2006:265).

Diagram ini berguna untuk memperlihatka faktor-faktor utama

yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang
kita pelajari. Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan
antara lain:

1. Bahanbaku (Material)

2. Mesin (Machine)

3. Tenaga Kerja (Man)

4. Metode (Method)

5. Lingkungan (Environment)

4. Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram Pareto (Pareto Analysis) adalah sebuah metode untuk

mengelola kesalahan, masalah atas cacat untuk membantu memusatkan
perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Diagram ini berdasarkan
pekerjaan Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19. Joseph

26
M. Juran mempopulerkan pekerjaan Pareto dengan menyatakanbahwa
80% permasalahan perusahaan merupakan hasil dari penyebab yang hanya
20%. (Heizerdan Render, 2006:266)

Denganmemakai diagram pareto, dapatterlihatmasalahmana yang

dominansehinggadapatmengetahuiprioritaspenyelesaianmasalah

5. Diagram Alir (Process Flow Chart)

Diagram Alir (Process Flow Chart)secaragrafikmenyajikansebuah

proses atau system dengan menggunakan kotak dan garis yang saling
berhubungan. Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang
sangatbaikuntukmencobamemahamisebuah proses ataumenjelaskansebuah
proses (Heizerdan Render, 2006:267)

6. Histogram

Histogram
menunjukkancakupannilaisebuahperhitungandanfrekuensidarisetiapnilai
yang terjadi. Histogram menunjukkanperistiwa yang paling
seringterjadidanjugavariasidalampengukuran.(Heizerdan Render,
2006:268)

7. Peta Kendali (Control Chart)

Peta kendali (Control Chart) adalahgambarangrafik data

sejalandenganwaktu yang menunjukkanbatasatasdanbawah proses yang
inginkitakendalikan. Peta kendalidibangunsedemikianrupasehingga data
barudapatdibandingkandengan data masa lalusecaracepat. Sampel output
proses diambildan rata-rata sampelinidipetakanpadasebuah diagram yang
memilikibatas. Batas atas dan bawah dalam sebuah diagram kendali bisa
dalam satuan temperatur, tekanan, berat, panjang, dansebagainya
(Heizerdan Render, 2006:268).

Peta kendali dibedakan menjadi dua golongan besar sesuai dengan

karakteristik data yang diobservasi, yaituVariabel danAtribut.

27
1. Data Variabel

Data variabelbersifatcontinyu(continuous distribution). Data

inidiukurdalamsatuan-satuankuantitatif, sebagaicontoh:

a. Cycle time yang dibutuhkanuntukmelakukansatu proses.

b. Diameter poros,

c. Tinggi badan 100 orang operator, dan lain-lain.

Sifatcontinuous distribution pada data variable menggambarkan

data berbentuk selang bilangan yang bisa terjadi dalam digit di
belakang koma hingga n digit, tidakdapatdihitung, dantidakterhingga.
Bentukdistribusi yang rapat seperti ini lebih sensitive terhadap
perubahan, namun akan lebih sulit baik dalam mengidentifikasi apa
yang harus diukur juga dalam pengukuran aktual.

Ada tiga jenis peta kendali yang dapat digunakan dalam data
variable, yaitu :

1. R-chart

R dalamR-chart adalah “range”, yang mengukur beda nilai

terendah dan tertinggi sampel produk yang diobservasi, dan
member gambaran mengenai variabilitas proses.

UCL = D4Ŕ

LCL = D3Ŕ

∑𝑅
Ŕ= 𝑘

Dimana : R = range

k = jumlahsampelinspeksi

28
2. X-chart.

X-chartataumean chart, memvisualisasikan fluktuasi rata-rata

sampel dan rata-rata dari rata-rata sampel kemudian akan
menunjukkan bagaimana penyimpangan rata-rata sampeldari rata-
ratanya. Penyimpangan ini akan member gambaran bagaimana
konsistensi proses. Semakin dekat rata-rata sampel kenilai rata-
ratanya maka proses cenderung stabil.

𝑥1+𝑥2+⋯+𝑥𝑛
ẋ= 𝑛

UCL = ẋ + A2Ŕ

LCL = ẋ - A2Ŕ

Dimana ẋ = rata-rata

n = jumlahsampel

3. S-chart.

S dalamS-chart adalah sigma 𝜎 atau Standard Deviation

Chart, yang digunakan untuk mendeteksi apakah karakteristik
proses stabil. Oleh karenai tu, S-chart biasanya diplot bersama
dengan X-chart sehingga memberikan gambaran mengenai variasi
proses lebih baik.

UCL = ẋ + z 𝜎ẋ

LCL = ẋ - z 𝜎ẋ

Dimana : ẋ = rata-rata rangkap sampel atau nilai target yang

ditetap kan untuk proses

z = jumlah standar deviasi

29
 𝜎ẋ= standar deviasidari rata-rata sampel = 𝜎/√𝑛

𝜎 = standar deviasi populasi (proses)

n = ukuransampel

2. Data Atribut

Data atribut bersifat diskrit (discrete distribution). Data ini

umumnya diukur dengan cara dihitung menggunakan daftar pencacaha
natau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis, sebagaicontoh:

a. Jumlahcacatdalamsatubatch produk,

b. Jeniskelamin (laki-laki/perempuan),

c. Jeniswarna (merah,hijau,biru,hitam), dan lain-lain.

Sifat discrete distribution member gambaran data atribut

berbentuk bilangan cacah dimana nilai data harusi nterger atau tidak
pecahan, dapat dihitung, dan terhingga. Pengukuran data atribut akan
jauh lebih sederhana dibandingkan dengan pengukuran data variabel
karena data diklasifkasikan sebagai cacat atau tidak cacat berdasarkan
perbandingan dengan standar yang telah ditetapkan. Pengklasifikasian
ini tentunya menjadikan kegiatan inspeksi lebih ekonomis dan
sederhana.

Ada empatjenispetakendali yang dapatdigunakandalam data

atribut, yaitu:

1. Proportion defective control chart (P-chart).

P-chartberarti “proportion”, yaitu proporsi unit-unit yang

tidak sesuai dalam sebuah sampel. Proporsi sampel tidak
sesuai didefinisikan sebagai rasio darijumlah unit–unit yang
tidaksesuai, D, dengan ukuran sampel , n (Prins,2006).

30
 Jika mengasumsikan bahwa D adalah sebuahvariabel
random binomial dengan parameter ptidakdiketahui, proporsi
cacat dari masing-masing sampel yang diplotkan dalam peta
kendali adalah:

𝐷
ṕ=
𝑛

selanjutnya, variansdaristatistik ṕ adalah:

𝑝 (1 − 𝑝)
𝜎2ṕ =
n

Olehkarenaitu, P-chart dibuat dengan menggunakan

p sebagai garis pusat dengan batas kendali adalah:

𝑝 (1−𝑝)
p±3 (√ )
𝑛

2. Number defective control chart (NP-chart).

NP-chart memonitor jumlah cacat itu sendiri. N

dalamNP-chartberarti “number” atau jumlah, yaitu jumlah
unit-unit yang tidak sesuai dalam sebuah sampel. NP-chart
hanya menggunakan pengukuran sampel konstan.
Montgomery (2005:279) mengatakan:

“many non-statistically trained personnel find the np-

chart easier to interpret than the usual fraction
nonconforming control chart.”

Pada umumnya data jumlah item cacat memang lebih

disukai dan mudah untuk diinterpretasikan dalam pembuatan
laporan dibandingkan dengan data proporsi.

Batas kendaliNP-chartdapatdihitungdengan:

np ± 3√n𝑝 (1 − 𝑝)

31
dimana : n = ukuransampel

p = proporsicacat

Jika nilai standar untuk p tidak tersedia, ṕ dapat digunakan

untuk menghampiri p. Data yang diplotkan adalah jumlah
cacat (np), dan ukuran sampel harus konstan.

3. Defects per count/subgroup control chart (C-chart).

C pada C-chart berarti ”count” atau hitungcacat, ini

bermaksud bahwa C-chart dibuat berdasarkan pada banyak
nya titik cacat dalam suatu item. C-chart menghitung banyak
nya cacat dalam satu item tersebut atau menghitung semua
kerusakan pada item sampel.

C-chart didasarkan pada distribusi poisson yang pada

dasarnya mensyaratkan bahwa jumlah peluang atau lokasi
potensial cacat sangat besar (tidak terhingga) dan bahwa
probability cacat di setiap lokasi menjadi kecil dan konstan.
Selanjutnya prosedur pemeriksaan harus sama untuk setiap
sampel dan dilakukan secara konsisten dari sampel kesampel
(Montgomery,2005:289).

Batas kendaliuntukC-chartadalah c ± 3 √𝑐

Dimana: c = means variansdaridistribusipoisson.

Jikanilaistandar c tidaktersedia, maka ĉ

dapatdigunakanuntukmenghampiri c.

32
4. Defects per unit control chart (U-chart).

U dalam U-chart berarti “unit” cacat dalam kelompok

sampel. U-chart menghitung titik cacat per unit laporan
pemeriksaan dalam periode yang mungkin memiliki ukuran
sampel bervariasi (banyak item yang diperiksa). U-chart
digunakan dalam kasus dimana sampel yang diambil
bervariasi atau memang seluruh produk yang dihasilkanakan
diuji. Hal ini berarti bahwaU-chart digunakan jika ukuran
sampel lebih dari satu unit atau mungkin bervariasi dari
waktu ke waktu.

DalamU-chart, kitaperlumenghitungterlebihdahulu µ
cacatuntuksetiap n sampel, yaitu:

𝑥𝑖
µ i = 𝑛𝑖

Nilai µiinilah yang akandiplotkandalampetakendali,

Dimana: xi = jumlahcacatdalamsubgrupke-i

ni = jumlah unit laporanpemeriksaandalam

subgroup ke-i.

Terdapatdua model untukpenyelesaianU-chart

besertabatas-bataskendalinya, yaitumenggunakan:

ū
1. Model harian/individu, yaitu ū ± 3 = √𝑛𝑖

ū
2. Model rata-rata, yaitu ū ± 3 = √ń

33
 BAB III
DIAGRAM ALIR PRAKTIKUM
Berikut menampilkan diagram alir praktikum.

Mulai

Identifikasi Masalah

Tujuan dan Manfaat

Pengumpulan data

 Waktu siklus operator dalam

perakitan komponen
 Jarak operator dengan
komponen-komponen lain
 Faktor penyesuaian dan
kelonggaran
 Sampel produk dan jenis cacat


Pengolahan data
Layout meja kerja

 Waktu baku eksisting dan usulan

 Uji kenormalan data, uji
Waktu keseragaman data

Layout dan waktu baku usulan

 Peta kendali
 Peta tangan kanan dan kiri

Analisis Hasil


Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Praktikum

34
1. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah adalah proses terpenting dalam sebuah penelitian
selain latar belakang dan perumusan masalah.
2. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian merupakan rumusan kalimat yang menunjukkan adanya
hasil, sesuatu yang diperoleh setelah penelitian selesai, sesuatu yang akan
dicapai atau dituju dalam sebuah penelitian.
3. Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian merupakan dampak dari pencapaiannya tujuan.
4. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk memperoleh informasi yang
dibutuhkan dalam rangka mencapai tujuan penelitian. Sebelum melakukan
penelitian, seorang peneliti biasanya telah memiliki dugaan berdasarkan
teori yang ia gunakan, dugaan tersebut disebut dengan hipotesis. Data
yang dikumpulkan berupa waktu siklus operator dalam perakitan
komponen, jarak operator dengan komponen-komponen lain, faktor
penyesuaian dan kelonggaran, sampel produk dan jenis cacat.
5. Pengolahan Data
Pengolahan Data adalah manipulasi data agar menjadi bentuk yang lebih
berguna. Pengolahan data ini tidak hanya berupa perhitungan numeris
tetapi juga operasi-operasi seperti klasifikasi data dan perpindahan data
dari satu tempat ke tempat lain. Data yang diolah berupa waktu baku
eksisting dan usulan, uji kenormalan data, uji keseragaman data, layout
dan waktu baku usulan, peta kendali dan peta tangan kanan dan kiri.
6. Analisis Hasil
Analisis hasil adalah sebuah proses untuk memecahkan sesuatu ke dalam
bagian-bagian yang saling berkaitan satu sama lainnya.
7. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan adalah pernyataan singkat, jelas, dan sistematis dari
keseluruhan hasil analisis, pembahasan, dan pengujian hipotesis dalam
sebuah penelitian. Saran adalah usul atau pendapat dari seorang peneliti

35
yang berkaitan dengan pemecahan masalah yang menjadi objek penelitian
ataupun kemungkinan penelitian lanjutan.

36
 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Dari hasil pengamatan didapatkan data waktu kerja dan layout meja kerja
sebagai berikut :
4.1.1 Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri Eksisting
Tabel 4.4 Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri Eksisting

Jarak Waktu Jarak

Tangan Kiri Lambang Waktu(detik) Tangan kanan
(cm) (detik) (cm)
Menjangkau
50 RE D Menganggur
komponen roda 1
Memegang 3 3
G D Menganggur
komponen roda 1
Membawa
50 M D Menganggur
komponen roda 1
Menjangkau Menjangkau
49 RE RE 48
komponen roda 2 komponen ass 1
Memegang Memegang
3 G G 3
komponen roda 2 komponen ass 1
Membawa Membawa
49 M M 48
komponen roda 2 komponen ass 1
Merakit rangkaian Merakit
2 A A 2
roda 1 rangkaian roda 1
Menjangkau Menjangkau
48 RE RE 47
komponen roda 3 komponen ass 2
Memegang 4 4 Memegang
G G
komponen roda 3 komponen ass 2
Membawa Membawa
48 M M 47
komponen roda 3 komponen ass 2
Menganggur Menjangkau
D RE 44
komponen roda 4
Menganggur Memegang
3 D G 3 komponen roda 4
Menganggur
Membawa
D M 44
komponen roda 4

37
Merakit rangkaian Merakit
3 A A 3
roda 2 rangkaian roda 2
Menjangkau
53 RE D Menganggur
komponen cassis
Memegang 2 2
G D Menganggur
komponen cassis
Membawa
53 M D Menganggur
komponen cassis
Merakit perakitan
Merakit perakitan
I (Rangkaian roda
2 A A 2 I (Rangkaian roda
1 + rangkaian roda
1 + roda 2)
2)
Menganggur
Menjangkau
D RE 46
komponen mesin
Menganggur Memegang
3 D G 3
komponen mesin
Menganggur Membawa
D M 46
komponen mesin

Merakit perakitan Merakit perakitan

II ( Perakitan I + 2 A A 2 II (Perakitan I +
mesin ) mesin )

Menjangkau
komponen body 45 RE D Menganggur
mobil

Memegang
komponen body 4 G D 4 Menganggur
mobil

Membawa
komponen body 45 M D Menganggur
mobil

Merakit perakitan Merakit perakitan

III (Perakitan II + 3 A A 3 III ( Perakitan II
body mobil ) + body mobil)

Menganggur Menjangkau
D RE 51 komponen
Tangki air
Menganggur 3 3
Memegang
D G komponen
Tangki air

38
 Menganggur
Membawa
D M 51 komponen
Tangki air

Merakit perakitan Merakit perakitan

IV ( Perakitan III 2 A A 2 IV ( Perakitan III
+ tangki air ) + tangki air )

Menjangkau
komponen 39 RE D Menganggur
Meriam Air

Memegang
komponen 3 G D 3 Menganggur
Meriam Air

Membawa
komponen 39 M D Menganggur
Meriam Air

Merakit perakitan Merakit perakitan

V (Perakitan IV + 3 A A 3 V ( Perakitan IV
Meriam air ) + Meriam air )
Ringkasan :
Waktu tiap siklus : 45

Waktu untuk membuat 1 mobil damkar : 45 detik = 0,75 menit

Jumlah produk tiap siklus : 1 buah

39
4.1.2 Layout Meja Perakitan Eksisting
Gambar 4.3 Layout Meja Perakitan Eksisting

Nama objek : Mainan mobil damkar

N0 peta : 01 kelompok : 5

1.ban1

2.ban2

3.ban3

4.ban 4

5.ass roda 1

6.ass roda 2

7.mesin

8.cassis

9.body mobil

10.tangki air

11.meriam air

4.1.3 Data Perakitan Eksisting

Telah didapat data dengan 10 kali percobaan sebagai berikut :

Tabel 4.5 Data Perakitan Eksisting

Waktu
no Perakitan
(Detik)
1 48
2 47
3 46
4 45
5 44
6 47
7 44

40
 8 45
9 47
10 45

4.1.4 Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran

a. Penyesuaian

Berdasarkan yang terjadi pekerjaan dilakukan oleh operator dengan

keadaan keterampilan baik , usaha yang dilakukan kategori baik, kondisi
kerja baik, konsistensi kerja yang baik maka didapat kan faktor
penyesuaian nya adalah :

Skill : Excellent (B2)= + 0,08

Effort : Good (C2) = + 0,05

Conditions : Good (C) = + 0,02

Consistency : Good (C) = + 0,01

Jumlah = + 0,16

b. Kelonggaran

Berdasarkan yang terjadi pekerjaan dilakukan oleh seorang

operator dengan jenis kelamin laki-laki dengan tenaga yangdikeluarkan
dapat diabaikan, sikap kerja berkerja duduk ringan, gerakan kerja normal,
pandangan yang terus menerus dengan fokus berubah ubah dengan
pencahayaan baik, keadan suhu tempat kerja sedang, keadaan atmosfer
yang cukup dan lingkungan yang cukup bising. Berdasarkan faktor
tersebut besar kelonggarannya adalah:

1. Tenaga yang dikeluarkan dapat diabaikan = 5,0

2. Sikap kerja duduk =0
3. Gerakan kerja normal =0
4. Pandangan terus menerus fokus berubah ubah = 14,0
5. Keadaan suhu tempat kerja sedang = 5,0

41
 6. Keadaan atmosfer baik =0
7. Keadaan lingkungan yang cukup bising =2
8. Kebutuhan pribadi (Pria) =2
Jumlah = 23%
Kelonggaran tak terhindarkan = 5% +
Jadi, kelonggaran (i) = 28%
Hasil interaksi dari faktor kelonggaran tersebut adalah 28%.

4.1.5 Sampel Produk dan Jenis Cacat

A. Komponen Cassis

Tabel 4.6 Sampel Jenis Cacat Komponen Cassis

Jenis Cacat
Jumlah
Sampel Plastic Jumlah
Produksi
Gompel Cat Luntur Bengkok Cacat
1 40 2 2 2 6
2 30 1 0 2 3
3 44 4 0 2 6
4 35 2 0 3 5
5 36 2 2 2 6
6 37 1 2 0 3
7 32 1 1 2 4
8 36 1 0 3 4
9 32 2 1 2 5
10 31 1 2 1 4
11 35 2 1 2 5
12 34 0 1 1 2
13 32 1 3 2 6
14 31 1 1 3 5
15 30 1 2 2 5
16 29 2 1 1 4
17 34 1 2 1 4
18 35 2 0 1 3
19 30 1 2 1 4
20 37 2 2 1 5
21 32 3 2 0 5
22 34 3 1 0 4
23 33 2 0 2 4

42
 24 34 2 1 2 5
25 34 3 1 0 4
26 31 1 1 1 3
27 24 1 1 1 3
28 35 3 2 1 6
29 30 1 4 1 6
30 33 2 2 1 5
Jumlah 1000 51 40 43 134
Rata
Rata 33.44828 1.7 1.333333 1.433333 4.466667

B. Komponen Tangki Air

Tabel 4.7 Sampel Jenis Cacat Komponen Tangki Air

jenis cacat
jumlah
sampel Plastic jumlah
produksi
gompel Cat luntur bengkok cacat
1 50 3 3 4 10
2 30 2 0 1 3
3 33 4 3 5 12
4 33 2 4 3 9
5 24 4 3 2 9
6 20 3 1 5 9
7 23 3 0 3 6
8 21 1 2 5 8
9 23 3 2 3 8
10 31 2 5 3 10
11 34 5 4 3 12
12 39 3 4 1 8
13 43 3 3 4 10
14 35 4 1 3 8
15 44 3 2 3 8
16 34 4 3 4 11
17 43 0 2 5 7
18 22 2 4 4 10
19 22 3 4 0 7
20 35 3 2 4 9
21 26 1 5 0 6
22 30 2 5 4 11
23 43 3 3 2 8
24 49 3 3 3 9
25 50 2 0 2 4
26 23 5 2 3 10

43
 27 40 4 4 5 13
28 31 3 1 1 5
29 33 3 4 0 7
30 36 1 2 3 6
jumlah 1000 82 77 89 250
rata-rata 3,333,333 2.733333 2.566667 2.966667 8.266669

C. Komponen Body Mobil

Tabel 4.8 Sampel Jenis Cacat Komponen Body Mobil

jumlah jenis cacat jumlah

sampel
produksi Plastic gompel Cat luntur bengkok cacat
1 20 0 3 5 8
2 23 3 0 3 6
3 34 5 2 4 11
4 20 3 3 5 13
5 32 3 3 4 10
6 25 2 4 0 6
7 32 2 3 2 7
8 43 4 3 2 9
9 31 3 2 4 9
10 30 5 3 2 10
11 40 2 4 2 8
12 33 2 4 5 11
13 50 3 6 4 13
14 32 1 2 0 3
15 43 4 2 4 10
16 21 2 3 3 8
17 32 5 0 4 9
18 25 3 5 4 12
19 22 2 6 5 13
20 35 4 4 2 10
21 34 1 2 4 7
22 37 2 5 4 11
23 39 2 3 1 6
24 49 4 3 3 10
25 40 3 1 4 8
26 30 2 3 3 8
27 44 2 4 5 11
28 45 3 1 3 7

44
 29 28 5 2 2 9
30 31 1 2 4 7
jumlah 1000 81 88 97 270
rata-rata 3,333,333 2.7 2.933333 3.233333 8.933333

D. Komponen Meriam Air

Tabel 4.9 Sampel Jenis Cacat Meriam Air

Jenis cacat
Jumlah
sampel cat tidak Jumlah
produksi
rata kayugompel potongantidakrapi cacat
1 40 2 1 2 5
2 35 2 2 2 6
3 34 4 0 2 6
4 39 2 0 3 5
5 36 3 2 2 7
6 34 1 3 0 4
7 32 1 1 2 4
8 36 1 0 3 4
9 40 2 1 2 5
10 33 3 2 0 5
11 35 2 1 2 5
12 34 0 1 1 2
13 32 1 3 2 6
14 31 1 1 3 5
15 30 1 2 2 5
16 29 2 1 1 4
17 34 1 2 1 4
18 35 3 0 1 4
19 34 5 1 0 6
20 41 2 2 1 5
21 30 3 2 0 5
22 34 3 1 0 4
23 33 2 0 2 4
24 34 2 1 2 5
25 22 5 1 0 6
26 31 1 1 1 3
27 24 1 1 1 3
28 35 1 3 1 5
29 30 1 2 1 4
30 33 2 1 1 4
jumlah 1000 55 39 42 140
rata rata 33.33333 1.833333 1.3 1.4 4.533333

45
4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Menentukan waktu baku eksisting dengan jam henti

Tabel 4.6 Data Waktu Siklus Eksisting Perakitan

data
no waktu xi² X xi - x (xi – x)² σ
(xi)
1 48 2304 45,8 2,2 4,84 1,39841
2 47 2209 45,8 1,2 1,44 1,39841
3 46 2116 45,8 0,2 0,04 1,39841
4 45 2025 45,8 -0,8 0,64 1,39841
5 44 1936 45,8 -1,8 3,24 1,39841
6 47 2209 45,8 1,2 1,44 1,39841
7 44 1936 45,8 -1,8 3,24 1,39841
8 45 2025 45,8 -0,8 0,64 1,39841
9 47 2209 45,8 -1,2 1,44 1,39841
10 45 2025 45,8 -0,8 0,64 1,39841
jumlah 458 20994 458 12,2 17,6

Contoh Perhitungan

Σ𝑥𝑖 458
𝑥̅ = = = 45,8
𝑁 10

∑(𝑥𝑖 − 𝑥)2 17,6

𝜎= √ =√ = 1,39841
𝑁−1 10 − 1

4.2.1.1 Uji Kecukupan Data

Berikut ini uji kecukupan data waktu siklus eksisting

Diketahui :
K = Tingkat kepercayaan 95%, maka k = 1,96... ≈ 2
S = Derajat ketelitian 5% atau 0,05
N = Jumlah data operator = 10
∑X = 48+47+46+45+44+47+44+45+47+45= 458
(∑X)2 = (458)2 = 209764
∑X2 = (47)2 + (45)2 + (46)2 + .... + (44)2 = 20994

46
 2
𝑘
√𝑁. (∑𝑥 2 ) − (∑𝑥)2
𝑁′ = [𝑠 ]
∑𝑥
2
2
√10 (20994) − (209764)
0,05
= [ ]
458
2
40√209940 − 209764
= [ ]
458
2
80√11
=[ ]
229
6400 × 11
=
52441
= 1,34246

Apabila N’<N maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya.

Jadi, 1,3< 10 maka data dinyatakan cukup

4.2.1.2 Uji Keseragaman

Berikut ini uji keseragaman dari waktu siklus eksisting
Mean ( Rata – rata )
∑𝑋 458
𝑋̅ = = = 45,8
𝑁 10

Standar Deviasi
∑(𝑋̅ − 𝑋𝑖)2
𝜎 = [√ ]
𝑁−1

(45,8−48)2 +(45,8−47)2 +(45,8−46)2 + …+(45,8−45)2

= [√ 10−1
]

440
= √
225
= 1,39 ≈ 2

BKA = 𝑋̅ + 𝐾 𝜎
= 45,8+ 2 (1,39)
= 48,58≈ 49

BKB = 𝑋̅ − 𝐾 𝜎
= 45,8− 2 (1,39)

47
 = 43,02≈ 43

49
48
47
46
45 waktu praktikum
44
BKA
43
42 BKB
41
40
data 1data 2data 3data 4data 5data 6data 7data 8data 9 data
10

Gambar 4.3 Peta Kontrol Waktu Praktikum

4.2.1.3 Uji Kenormalan

a. Hipotesa

H0 = Data observasi waktu siklus perakitan mobil damkar mahasiswa

berdistribusi normal

H1 = Data observasi waktu siklus perakitan mobil damkar mahasiswa

tidak bersistribusi normal

Xmax = 49 Xmin = 40

Range = Xmax – Xmin

= 49 – 40 = 9

K = 1 + 3,3log 10

= 4,3 ≈ 5

I =R/K

= 4 / 4,3

48
 = 0,93 ≈ 1

Tabel 4.11 Uji Kenormalan Waktu Siklus Eksisting

Data F batas kelas Ntk fi xi xi² fi xi²

44-45 5 43.5 – 45.5 44.5 222.5 1980.25 9901.25
46-47 4 45.5-47.5 46.5 186 2162.25 8649
48-49 1 47.5-49.5 48.5 48.5 2352.25 2352.25
50-51 0 50.5-51.5 50.5 0 2550.25 0
52-53 0 51.5-53.5 52.5 0 2756.25 0
Total 10 242.5 457 11801.25 20902.5

∑ 𝑓𝑖 𝑥𝑖
 𝛸=
457
∑ 𝑓𝑖
= = 45,7
10

∑ 𝑓𝑖 𝑥𝑖 2 ∑ 𝑓𝑖 𝑥𝑖 2
 Standar Devasi = √ − ( )
10 10

𝟐

𝟐𝟎𝟗𝟎𝟐.𝟓 𝟒𝟓𝟕
=√ − ( 𝟏𝟎 )
𝟏𝟎

= 1,32

Tabel 4.12 Uji Kenormalan lanjutan

batas kelas Oi Z Pi Ei (Oi - Ei)² Xhitung

43.5 – 45.5 5 (-1.66)-(-0.15) 0,0485-0,4404 -0.3919 -3.919 79.548561 -20.2981784
45.5-47.5 4 (-0.15)-(1.36) 0,4404-0,9131 -0.4727 -4.727 76.160529 -16.1118107
47.5-49.5 1 (1.36)-(2.87) 0,9131-0,9979 -0.0848 -0.848 3.415104 -4.02724528
49.5-51.5 0 (2.82)-(4.39) 0,9979-0,9999 -0.002 -0.02 0.0004 -0.02
51.5-53.5 0 (4.39)-(5.90) 0,9999-0,9999 0 0 0 0

𝑏𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠−𝑋 43,5−45,7

 Z= = = −1.66
𝑆𝐷 1,32
𝑏𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠−𝑋 45,5−45,7
 Z= = = −0.15
𝑆𝐷 1,32
𝑏𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠−𝑋 47,5−45,7
 Z= 𝑆𝐷
= 1,32
= 1.36

49
 𝑏𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠−𝑋 49,5−45,7
 Z= = = 2.87
𝑆𝐷 1,32
𝑏𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠−𝑋 51,5−45,7
 Z= = = 4.39
𝑆𝐷 1,32
𝑏𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠−𝑋 53,5−45,7
 Z= = = 5.90
𝑆𝐷 1,32

Pi = dengan mencocokkan data batas kelas dengan table distribusi Z

Ei = hasil Pi × n(jumlah data)
Ei = -0,3919 × 10
Ei = -3,919
 Jadinilai chi kuadratadalah𝑋 2 ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔 = −40.45
Menentukantarafnyata (α)

 Derajatkebebasan (dk)
dk = banyakkelas – 3
=5–3=2

 𝛼 = 0,05
2
𝑋 2 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 = 𝑋(1−0,05)(2)
2
𝑋 2 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 = 𝑋(0,95)(2)
 Lihatpada table Chi-kuaratmenunjukkan
2
𝑋 2 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 = 𝑋(0,95)(2) = 5,99
 Menentukan kriteria pengujian

Maka Ho diterima

4.2.1.4 Perhitungan waktu baku dengan jam henti

∑ 𝑥𝑖 45,8
a. Waktusiklus rata-rata (WS) = = = 45,8
𝑁 10

b. Waktu normal (WN) = WS × (1+p)

Diketahui

WS = 45,8detik

Faktorpenyesuaian = 0,14

50
 WN = WS x (1 + 0,14)

= 45,8 × (1,14)

= 52,212 detik

c. Waktubaku (WB) = WN × (1+Allowance)

Diketahui

WN = 52,212detik

Faktorkelonggaran (Allowance): 0,32

WB = 52,21 x (1 + 0,32)

= 52,21 x 1,32

= 68,92detik

4.2.2 Peta Tangan Tangan Kiri dan Kanan Perbaikan

Tabel 4.9 Peta Tangan Tangan Kiri Perbaikan

Jarak Waktu Jarak

Tangan Kiri Lambang Waktu(detik) Tangan kanan
(cm) (detik) (cm)
Menjangkau
komponen roda 50 RE D Menganggur
1
Memegang
komponen roda 1 G D 1 Menganggur
1
Membawa
komponen roda 50 M D Menganggur
1
Menjangkau Menjangkau
komponen roda 49 RE RE 48 komponen ass
2 1
1 1
Memegang Memegang
komponen roda G G komponen ass
2 1

51
 Membawa Membawa
komponen roda 49 M M 48 komponen ass
2 1
Merakit
Merakit
2 A A 2 rangkaian roda
rangkaian roda 1
1
Menjangkau Menjangkau
komponen roda 48 RE RE 47 komponen ass
3 2
Memegang Memegang
komponen roda 1 G G 1 komponen ass
3 2
Membawa Membawa
komponen roda 48 M M 47 komponen ass
3 2
Menjangkau
Menggangur D RE 44 komponen roda
4
Memegang
Menggangur 1 D G 1 komponen roda
4
Membawa
Menggangur D M 44 komponen roda
4
Merakit
Merakit
2 A A 2 rangkaian roda
rangkaian roda 2
2
Menjangkau
komponen 53 RE D Menganggur
cassis
Memegang
komponen 1 G D 1 Menganggur
cassis
Membawa
komponen 53 M D Menganggur
cassis
Merakit Merakit
perakitan I perakitan I
(Rangkaian roda 2 A A 2 (Rangkaian
1 + rangkaian roda 1 + roda
roda 2 ) 2)
Menjangkau
Menggangur D RE 46 komponen
mesin
Memegang
Menggangur 1 D G 1 komponen
mesin
Membawa
Menggangur D M 46 komponen
mesin

52
 Merakit Merakit
perakitan II ( perakitan II
2 A A 2
Perakitan I + (Perakitan I +
mesin ) mesin )
Menjangkau
komponen body 45 RE D Menganggur
mobil

Memegang
komponen body 1 G D 1 Menganggur
mobil

Membawa
komponen body 45 M D Menganggur
mobil

Merakit Merakit
perakitan III perakitan III (
2 A A 2
(Perakitan II + Perakitan II +
body mobil ) body mobil)
Menjangkau
Menggangur D RE 51 komponen
Tangki air

Memegang
Menggangur D G komponen
1 1 Tangki air

Membawa
Menggangur D M 51 komponen
Tangki air

Merakit Merakit
perakitan IV ( perakitan IV (
2 A A 2
Perakitan III + Perakitan III +
tangki air ) tangki air )

Menjangkau
komponen 39 RE D Menganggur
Meriam Air

Memegang
komponen 1 G D 1 Menganggur
Meriam Air

Membawa
komponen 39 M D Menganggur
Meriam Air

53
 Merakit Merakit
perakitan V perakitan V (
2 A A 2
(Perakitan IV + Perakitan IV +
Meriam air ) Meriam air )
Ringkasan :
Waktu tiap siklus : 23

Waktu untuk membuat 1 ergoracer : 23 detik = 0,0167 menit

Jumlah produk tiap siklus : 1

4.2.3 Layout Meja Perakitan perbaikan

Nama objek : Mainan mobil damkar

N0 peta : 01 kelompok : 5

1.ban1

2.ban2 6 5
7 4
3.ban3 3
8
4.ban 4

5.ass roda 1 9 2

6.ass roda 2
10 1
7.mesin

8.cassis

9.body mobil

10.tangki air

11.meriam air

4.2.4 Menentukan Waktu Baku Perbaikan dengan Jam Henti

Tabel 4.10 Data Waktu Siklus Perakitan Perbaikan

Data
Waktu
No (xi) xi² x xi – x (xi-x)² σ
1 23 529 23.4 -0.4 0.16 1,07497
2 24 576 23.4 0.6 0.36 1,07497
3 25 625 23.4 1.6 2.56 1,07497

54
 4 22 484 23.4 -1.4 1.96 1,07497
5 23 529 23.4 -0.4 0.16 1,07497
6 24 576 23.4 0.6 0.36 1,07497
7 25 625 23.4 1.6 2.56 1,07497
8 23 529 23.4 -0.4 0.16 1,07497
9 22 484 23.4 -1.4 1.96 1,07497
10 23 529 23.4 -0.4 0.16 1,07497
Jumlah 234 5486 234 10.4

Contoh Perhitungan

Σ𝑥𝑖 234
𝑥̅ = = = 23,4
𝑁 10

∑(𝑥𝑖 − 𝑥)2 10,4

𝜎= √ =√ = 1,07
𝑁−1 10 − 1

4.2.4.1 Uji Kecukupan Data

Berikut ini uji kenormalan dari waktu siklus eksisting

Diketahui :
K = Tingkat kepercayaan 95%, maka k = 1,96... ≈ 2
S = Derajat ketelitian 5% atau 0,05
N = Jumlah data operator = 10
∑X = 23 + 24 + 25+ 22 + 23 + 24 + 25 + 23+ 22+ 23= 234
(∑X)2 = (234)2 = 54756
∑X2 = (23)2 + (24)2 + (25)2 + .... + (23)2 = 5486

2
𝑘
√𝑁. (∑𝑥 2 ) − (∑𝑥)2
𝑁′ = [𝑠 ]
∑𝑥
2
2
√10 (5486) − (54756)
0,05
= [ ]
234
2
40√54860 − 54756
= [ ]
234

55
 2
20√104
=[ ]
117
1600 × 2
=
1053
= 3,03
Apabila N’<N maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya.
Jadi, 3,03< 10 maka data dinyatakan cukup

4.2.4.2 Uji Keseragaman

Berikut ini uji keseragaman dari waktu siklus eksisting :
Mean ( Rata – rata )
∑𝑋 234
𝑋̅ = 𝑁 = 10 = 23,4

Standar Deviasi
∑(𝑋̅ − 𝑋𝑖)2
𝜎 = [√ ]
𝑁−1

(23,4 − 23)2 + (23,4 − 24)2 + (23,4 − 25)2 + … + (23,4 − 23)2

= [√ ]
10 − 1

4171
= √
9
= 21,52

BKA = 𝑋̅ + 𝐾 𝜎
= 23,4+ 2 (21,52)
= 66,44 ≈54

BKB = 𝑋̅ − 𝐾 𝜎
= 23,4− 2 (21,52)
= -19,64 ≈ −20

56
 80
70
60
50
waktu praktikum
40
30 BKA
20 BKB
10
0
data data data data data data data data data data
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Gambar 4.3 Peta Kontrol Waktu Praktikum

4.2.4.3 Uji Kenormalan

a. Hipotesa

H0 = Data observasi waktu siklus perakitan Mobil damkar mahasiswa

berdistribusi normal

H1 = Data observasi waktu siklus perakitan Mobil damkar mahasiswa

tidak bersistribusi normal

Xmax = 26 Xmin = 19

Range = Xmax – Xmin

= 26 – 19 = 7

K = 1 + 3,3log 10

= 4,3 ≈ 5

I =R/K

=7/5

= 1,4 ≈ 2

57
 Tabel 4.11 Uji Kenormalan Waktu Siklus Eksisting

batas
Data F kelas Ntk fi xi xi² fi xi²
22-23 6 21.5-23.5 22.5 135 506.25 3037.5
24-25 4 24.5-25.5 24.5 98 600.25 2401
26-27 0 26.5-27.5 26.5 0 702.25 0
28-29 0 28.5-29.5 28.5 0 812.25 0
30-31 0 30.5-31.5 30.5 0 930.25 0
Total 10 312.5 3125 3551,25 5438,2

∑ 𝑓𝑖 𝑥𝑖 234
 𝛸= ∑ 𝑓𝑖
= = 23,4
10

∑ 𝑓𝑖 𝑥𝑖 2 ∑ 𝑓𝑖 𝑥𝑖 2
 Standar Devasi = √ − ( )
10 10

𝟓𝟒𝟓𝟕𝟔 𝟐𝟑𝟒
𝟐
 =√ − ( 𝟏𝟎 )
𝟏𝟎

= 1.66

Tabel 4.12 Uji Kenormalan lanjutan

batas kelas Oi Z Pi Ei (Oi -

Ei)²
21.5-23.5 6 (-1.14)-(0.06) 0.1271-0.2257= -0,0986 -0,986 48,80 -49,4929
23.5-24.5 4 (0.06)-(0.66) 0.2257-0.2454= -0.0197 -0,197 14,46 -0,01362
24.5-26.5 0 (0.66)-(1.86) 0.2454-0.4686= -0,2232 -2,232 0,05 -44,64
26.5-29.5 0 (1.86)-(3.67) 0.4686-0.4999= -0,0313 -3,13 9,79 - 0,31971
29.5-30.5 0 (3.67)-(4.27) 0.4999- 0.5000= -0,0001 -0,001 0,01 -0,01
∑ 10 -93.22

𝑏𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠−𝑋 21,5−23,4

 Z= = = −1.14
𝑆𝐷 1,66
Pi = dengan mencocokkan data batas kelas dengan table distribusi Z
Ei = hasil Pi × n(jumlah data)
Ei = 0,27 × 10
Ei = 2,7
 Jadi nilai chi kuadrat adalah 𝑋 2 ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔 = −93,22
Menentukan taraf nyata (α)

58
  Derajat kebebasan (dk)
dk = banyak kelas – 3
=5–3=2

 𝛼 = 0,05
2
𝑋 2 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 = 𝑋(1−0,05)(2)
2
𝑋 2 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 = 𝑋(0,95)(2)
 Lihat pada table Chi-kuarat menunjukkan
2
𝑋 2 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 = 𝑋(0,95)(2) = 5,99
 Menentukan kriteria pengujian

Maka Ho diterima

4.2.4.4 Perhitungan waktu baku dengan jam henti

Berikut ini perhitungan waktu baku dari waktu siklus eksisting

∑ 𝑥𝑖 234
a. Waktu siklus rata-rata (WS) = = = 23,4
𝑁 10

b. Waktu normal (WN) = WS × (1+p)

Diketahui

WS = 23,4 detik

Faktor penyesuaian = 0,14

WN = WS x (1 + 0,14)

= 23,4 × (1,14)

= 26,67 detik

c. Waktu baku (WB) = WN × (1+Allowance)

Diketahui

59
WN = 26,67 detik

Faktor kelonggaran (Allowance): 0,32

WB = 26,67 x (1 + 0,32)

= 26,67 x 1,32

= 35,20 detik

60
4.2.5.1 Diagram Histogram

Diagram histogram merupakan tampilan grafis dari data yang

dikumpulkan, dimana setiap tampilan batang menunjukkan proporsi frekuensi

pada masing-masing kategori secara berdampingan. Berdasarkan data yang

didapan berikut diagram histogramnya :

 Diagram Komponen Cassis

60
50
40 Plastic gompel
30 Cat luntur
20
10 bengkok
0
Jenis Cacat Produksi
Komponen Cassis

Gambar 4.6 Histogram Komponen Cassis

Dari gambar diatas, diketahui jumlah cacat untuk jenis cacat

plastic gompel sebanyak 50

Cat luntur sebanyak 40

Bengkok sebanyak 43

 Diagram Komponen Tangki Air

61
 90
85
Plastic gompel
80 Cat luntur
75 bengkok
70
Jenis Cacat Produksi
Komponen Tangki Air

Gambar 4.7 Histogram Komponen Tangki Air

Dari gambar diatas, diketahui jumlah cacat untuk jenis cacat

plastic gompel sebanyak 82

Cat luntur sebanyak 77

Bengkok sebanyak 89

 Diagram Komponen Body Mobil

100
95
90 Plastic gompel
85 Cat luntur
80
75 bengkok
70
Jenis Cacat Produksi
Komponen Body Mobil

Gambar 4.8 Histogram Komponen Body mobil

Dari gambar diatas, diketahui jumlah cacat untuk jenis cacat

plastic gompel sebanyak 81

Cat luntur sebanyak 88

Bengkok sebanyak 97

62
  Diagram Komponen Meriam Air

60
50
40 Plastic gompel
30 Cat luntur
20
10 bengkok
0
Jenis Cacat Produksi
Komponen Meriam Air

Dari gambar diatas, diketahui jumlah cacat untuk jenis cacat

plastic gompel sebanyak 55

Cat luntur sebanyak 39

Bengkok sebanyak 42

4.2.5.2 Peta Kendali (controlchart)

Setelah membuat diagram histogram, langkah selanjutnya adalah membuat

peta kendali dengan Proportiondefectivecontrolchart(P-Chart) dan NP-Chart.

A. P-Chart

Komponen Cassis

Adapun langkah-langkahnya, yaitu :

63
 1. Menghitung persentase kerusakan.
Tabel 4.17 Presentase Produk Cacat Komponen Cassis

jeniscacat
Jumlah
sampel Plastic Jumlah
produksi
gompel Cat luntur bengkok cacat Presentase produk cacat
1 40 2 2 2 6 6.666667
2 30 1 0 2 3 10
3 44 4 0 2 6 7.333333
4 35 2 0 3 5 7
5 36 2 2 2 6 6
6 37 1 2 0 3 12.33333
7 32 1 1 2 4 8
8 36 1 0 3 4 9
9 32 2 1 2 5 6.4
10 31 1 2 1 4 7.75
11 35 2 1 2 5 7
12 34 0 1 1 2 17
13 32 1 3 2 6 5.333333
14 31 1 1 3 5 6.2
15 30 1 2 2 5 6
16 29 2 1 1 4 7.25
17 34 1 2 1 4 8.5
18 35 2 0 1 3 11.66667
19 30 1 2 1 4 7.5
20 37 2 2 1 5 7.4
21 32 3 2 0 5 6.4
22 34 3 1 0 4 8.5
23 33 2 0 2 4 8.25
24 34 2 1 2 5 6.8
25 34 3 1 0 4 8.5
26 31 1 1 1 3 10.33333
27 24 1 1 1 3 8
28 35 3 2 1 6 5.833333
29 30 1 4 1 6 5
30 33 2 2 1 5 6.6
jumlah 1000 51 40 43 134 7.462687
rata rata 33.44828 1.7 1.333333 1.433333 4.466667 246.0127

2. Setelah persentase cacat dihitung, maka langkah selanjutnya

yaitu menghitung garis pusat (centreline).

D Jumlah produk cacat

P=n= Jumlah seluruh produksi

64
 134
P= = 0,134
1000

3. Menghitung Batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah

(LCL).
𝑝 (1−𝑝)
p±3 (√ )
𝑛

 Batas kendali atas (UCL) n = banyak sampel

p (1−p)
UCL = p+3 (√ )
n

0,134 (1−0,134)
UCL = 0,134+3 (√ )
30

29011
UCL = 0,134+3(√7500000)

UCL = 0,3205
 Batas kendali bawah (LCL)
p (1−p)
UCL = p-3 (√ )
n

0,134 (1−0,134)
UCL = 0,134-3 (√ )
30

29011
UCL = 0,134-3(√7500000)

UCL=0,0525

1. Grafik kendali P-chart

65
 7

4 ucl

3 lcl
p
2
x
1

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
-1

 Komponen Tangki air

Adapun langkah-langkahnya, yaitu :

2. Menghitung persentase kerusakan.

Tabel 4.18 Presentase Produk Cacat Komponen Meriam air

jenis cacat
jumlah
sampel Plastic jumlah Presentase produk
produksi
gompel Cat luntur bengkok cacat cacat
1 50 3 3 4 10 20
2 30 2 0 1 3 10
3 33 4 3 5 12 36,3
4 33 2 4 3 9 27,2
5 24 4 3 2 9 37,5
6 20 3 1 5 9 45
7 23 3 0 3 6 26,3
8 21 1 2 5 8 38,9
9 23 3 2 3 8 34,7
10 31 2 5 3 10 33,2
11 34 5 4 3 12 35,2
12 39 3 4 1 8 20,5
13 43 3 3 4 10 16,2
14 35 4 1 3 8 22,8
15 44 3 2 3 8 18,1
16 34 4 3 4 11 32,3
17 43 0 2 5 7 16,2

66
 18 22 2 4 4 10 45,4
19 22 3 4 0 7 31,8
20 35 3 2 4 9 27,5
21 26 1 5 0 6 23,7
22 30 2 5 4 11 36,6
23 43 3 3 2 8 18,6
24 49 3 3 3 9 18,3
25 50 2 0 2 4 8
26 23 5 2 3 10 43,4
27 40 4 4 5 13 32,5
28 31 3 1 1 5 16,1
29 33 3 4 0 7 31,8
30 36 1 2 3 6 16,6
jumlah 1000 82 77 89 250
rata-rata 3,333,333 2.733333 2.566667 2.966667 8.266669

1. Setelah persentase cacat dihitung, maka langkah selanjutnya

yaitu menghitung garis pusat (centreline).

D Jumlah produk cacat

P=n= Jumlah seluruh produksi

250
P= = 0,25
1000

2. Menghitung Batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah

(LCL).
𝑝 (1−𝑝)
p±3 (√ )
𝑛

 Batas kendali atas (UCL) n = banyak sampel

p (1−p)
UCL = p+3 (√ )
n

0,25(1−0,25)
UCL = 0,25+3 (√ )
30

29011
UCL = 0,25+3(√7500000)

67
 UCL = 0,4365
 Batas kendali bawah (LCL)
p (1−p)
UCL = p-3 (√ )
n

0,25 (1−0,25)
UCL = 0,25-3 (√ )
30

29011
UCL = 0,25-3(√7500000)

UCL=0,0634

4. Grafik kendali P-chart

16

14

12

10 x

8 p
lcl
6
ucl
4

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

 Komponen Body Mobil

Adapun langkah-langkahnya, yaitu :

3. Menghitung persentase kerusakan.

Tabel 4.19 Presentase Produk Cacat Komponen Body Mobil

68
 jenis cacat
jumlah
sampel Plastic jumlah
produksi
gompel Cat luntur bengkok cacat Presentase produk cacat
1 20 0 3 5 8 35
2 23 3 0 3 6 30,4
3 34 5 2 4 11 20,5
4 20 3 3 5 13 35
5 32 3 3 4 10 21,8
6 25 2 4 0 6 28
7 32 2 3 2 7 21,8
8 43 4 3 2 9 16,2
9 31 3 2 4 9 22,5
10 30 5 3 2 10 23,3
11 40 2 4 2 8 17,5
12 33 2 4 5 11 21,2
13 50 3 6 4 13 14
14 32 1 2 0 3 21,8
15 43 4 2 4 10 16,2
16 21 2 3 3 8 33,3
17 32 5 0 4 9 21,8
18 25 3 5 4 12 28
19 22 2 6 5 13 31,8
20 35 4 4 2 10 28,5
21 34 1 2 4 7 20,5
22 37 2 5 4 11 18,9
23 39 2 3 1 6 17,9
24 49 4 3 3 10 14,2
25 40 3 1 4 8 17,5
26 30 2 3 3 8 33,3
27 44 2 4 5 11 15,9
28 45 3 1 3 7 15,5
29 28 5 2 2 9 32,1
30 31 1 2 4 7 22,5
jumlah 1000 81 88 97 270
rata-
rata 3,333,333 2.7 2.933333 3.233333 8.933333

1. Setelah persentase cacat dihitung, maka langkah selanjutnya

yaitu menghitung garis pusat (centreline).

D Jumlah produk cacat

P=n= Jumlah seluruh produksi

69
 270
P= = 0,27
1000

2. Menghitung Batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah

(LCL).
𝑝 (1−𝑝)
p±3 (√ )
𝑛

 Batas kendali atas (UCL) n = banyak sampel

p (1−p)
UCL = p+3 (√ )
n

0,27(1−0,27)
UCL = 0,27+3 (√ )
30

29011
UCL = 0,27+3(√7500000)

UCL = 0,4565
 Batas kendali bawah (LCL)
p (1−p)
UCL = p-3 (√ )
n

0,27(1−0,27)
UCL = 0,27-3 (√ )
30

29011
UCL = 0,27-3(√7500000)

UCL=0,0834

4. Grafik kendali P-chart

70
 16

14

12

10 x

8 p
lcl
6
ucl
4

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

 Komponen Meriam Air

Adapun langkah-langkahnya, yaitu :

4. Menghitung persentase kerusakan.

Tabel 4.20 Presentase Produk Cacat Komponen Meriam Air

Jenis cacat Presentase

Jumlah
sampel cat tidak Jumlah produk
produksi
rata kayugompel potongantidakrapi cacat cacat
1 40 2 1 2 5 8
2 35 2 2 2 6 5.833333
3 34 4 0 2 6 5.666667
4 39 2 0 3 5 7.8
5 36 3 2 2 7 5.142857
6 34 1 3 0 4 8.5
7 32 1 1 2 4 8
8 36 1 0 3 4 9
9 40 2 1 2 5 8
10 33 3 2 0 5 6.6
11 35 2 1 2 5 7
12 34 0 1 1 2 17
13 32 1 3 2 6 5.333333
14 31 1 1 3 5 6.2

71
 15 30 1 2 2 5 6
16 29 2 1 1 4 7.25
17 34 1 2 1 4 8.5
18 35 3 0 1 4 8.75
19 34 5 1 0 6 5.666667
20 41 2 2 1 5 8.2
21 30 3 2 0 5 6
22 34 3 1 0 4 8.5
23 33 2 0 2 4 8.25
24 34 2 1 2 5 6.8
25 22 5 1 0 6 5.666667
26 31 1 1 1 3 10.33333
27 24 1 1 1 3 8
28 35 1 3 1 5 7
29 30 1 2 1 4 7.5
30 33 2 1 1 4 8.25
jumlah 1000 55 39 42 140 233.2429
rata
rata 33.33333 1.833333 1.3 1.4 4.533333

5. Setelah persentase cacat dihitung, maka langkah selanjutnya yaitu

menghitung garis pusat (centreline).

D Jumlah produk cacat

P=n= Jumlah seluruh produksi

140
P= = 0,14
1000

6. Menghitung Batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah

(LCL).
𝑝 (1−𝑝)
p±3 (√ )
𝑛

 Batas kendali atas (UCL) n = banyak sampel

p (1−p)
UCL = p+3 (√ )
n

0,14 (1−0,14)
UCL = 0,14+3 (√ )
30

306
UCL = 0,14+3(√78125)

72
 UCL = 0,3265
 Batas kendali bawah (LCL)
p (1−p)
UCL = p-3 (√ )
n

0,14 (1−0,14)
UCL = 0,14-3 (√ )
30

306
UCL = 0,14-3(√78125)= 0,0465

4. Grafik kendali P-chart

5 x

4 p
lcl
3
ucl
2

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

73
 B. C-Chart

1. Komponen Cassis
 Hitunglah jumlah cacat setiap grup
∑𝑐 134
c= = = 0,134
𝑘 1000

 Hitung nilai rata-rata jumlah cacat dan batas kendali

UCL = c + 3 √𝑐 = 0,134 + 3 √0,134 =1,232
UCL = c - 3 √𝑐 = 0,134 − 3 √0,134 =-0,9641

 Grafik kendali C-chart

7

x
4
c
3 lcl
ucl
2

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930

Gambar 4.12 Grafik Kendali C-chart Komponen Cassis

Dari grafik keseragaman data diatas untuk komponen Cassis, diketahui

bahwa keseluruhan data sampel produk diluar batas kendali atas dan bawah, dan
dinyatakan data tidak seragam.

74
 2. Komponen Tangki Air

 Hitunglah jumlah cacat setiap grup

∑𝑐 250
c= = = 0,25
𝑘 1000

 Hitung nilai rata-rata jumlah cacat dan batas kendali

UCL = c + 3 √𝑐 = 0,25 + 3 √0,25 =1,75

UCL = c - 3 √𝑐 = 0,25 − 3 √0,25 =-1,25

 Grafik kendali C-chart

16

14

12

10 x

8 p
lcl
6
ucl
4

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Gambar 4.13 Grafik Kendali C-chart Komponen Tangki Air

Dari grafik keseragaman data diatas untuk komponen mesin, diketahui
bahwa keseluruhan data sampel produk diluar batas kendali atas dan bawah, dan
dinyatakan data tidak seragam.

3. Komponen Body Mobil

75
  Hitunglah jumlah cacat setiap grup
∑𝑐 270
c= = = 0,27
𝑘 1000

 Hitung nilai rata-rata jumlah cacat dan batas kendali

UCL = c + 3 √𝑐 = 0,27 + 3 √0,27 =1,8288
UCL = c - 3 √𝑐 = 0,27 − 3 √0,27 =-1,2888

 Grafik kendali C-chart

16

14

12

10 x

8 p
lcl
6
ucl
4

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Gambar 4.14 Grafik Kendali C-chart Komponen Tangki Air

Dari grafik keseragaman data diatas untuk komponen mesin, diketahui
bahwa keseluruhan data sampel produk diluar batas kendali atas dan bawah, dan
dinyatakan data tidak seragam.

76
 4.Komponen Meriam Air
 Hitunglah jumlah cacat setiap grup
∑𝑐 140
c= = = 0,14
𝑘 1000

 Hitung nilai rata-rata jumlah cacat dan batas kendali

UCL = c + 3 √𝑐 = 0,14 + 3 √0,14 =1,2625
UCL = c - 3 √𝑐 = 0,14 − 3 √0,14 =-0,9824

 Grafik kendali C-chart

5 x

4 p
lcl
3
ucl
2

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Gambar 4.15 Grafik Kendali C-chart Komponen Meriam Air

Dari grafik keseragaman data diatas untuk komponen mesin, diketahui
bahwa keseluruhan data sampel produk diluar batas kendali atas dan bawah, dan
dinyatakan data tidak seragam.

77
4.3 Analisis

4.3.1 Analisis Hasil Menentukan Waktu Baku Eksisting dengan Jam Henti

a. Uji Kecukupan Data

Didapatkan N’ = 1,3dan N = 10

Apabila N’ < N maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya

Jadi, 1,3< 10 maka data waktu perakitan perbaikan dinyatakan

cukup.

b. UjiKeseragaman Data

BKA = 48,58

BKB = 43,02

Dari gambar4.3 Peta Kontrol Waktu Perakitan Eksisting,

maka dapat terlihat bahwa semua data berada di dalam batas
control atas (BKA) dan batas control bahwa (BKB) sehingga data
tersebut seragam.

Jadi, data waktu perakitan perbaikan tersebut seragam.

c. Uji Kenormalan Data

Didapatkan X²hitung = -40,45

X²tabel = 5,99

Apabila X²hitung< X²tabel maka H0 diterima, dimana data waktu

Siklus perakitan mainan tank kau berdistribusi normal (data

normal). -40.45< 5,99 maka Ho diterima.

Jadi data waktu perakitan perbaikan tersebut cukup.

78
 d. Waktu Baku

DidapatkanWaktu Baku Eksisting = 68,92detik

4.3.2 Analisis Peta Tangan dan Tangan Kiri Perbaikan

Didapatkan total waktu perakitan perbaikan 45 detik yang lebih cepat

waktunya dibandingkan waktu perakitan eksisting 57 detik. Di Peta Tangan
Kanan dan Tangan Kiri perbaikan waktu menganggur ya lebih sedikit dibanding
Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri.

4.3.3 Layout Meja Perakitan Perbaikan

Didapatkan letak setiap komponen lebih rapi dan lebih praktis untuk
dijangkau dibanding layout meja perakitan eksisting yang letak komponen tidak
teratur dan membuat operator lebih memerlukan konsentrasi lebih.

4.3.4 Analisis Hasil Menentukan Waktu Baku Perbaikan dengan Jam Henti

a. Uji Kecukupan Data

Didapatkan N’ = 3,03dan N = 10

Apabila N’ < N maka data dinyatakan cukup dan sebaliknya

Jadi, 3,03< 10 maka data waktu perakitan perbaikan dinyatakan

cukup.

b. UjiKeseragaman Data

BKA = 66,44

BKB = -19,64

Dari gambar4.3 Peta Kontrol Waktu Perakitan Perbaikan,

maka dapat terlihat bahwa semua data berada di dalam batas
kontrolatas (BKA) dan batas control bahwa (BKB) sehingga data
tersebut seragam.

79
 Jadi, data waktu perakitan perbaikan tersebut seragam.

c. UjiKenormalan Data

Didapatkan X²hitung = -40,45

X²tabel = 5,99

Apabila X²hitung< X²tabelmaka H0 diterima, dimana data waktu

siklusperakitanmainan tank kauberdistribusi normal (data normal).

-40.45< 5,99 maka Ho diterima.

Jadi data waktuperakitanperbaikantersebutcukup.

d. Waktu Baku

DidapatkanWaktu Baku Eksisting = 68,92detik

80
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang dapat ditarik dari penyusunan laporani ni, yaitu :

Adapun kesimpulan yang dapat ditarik penyusunan laporan ini, yaitu

1. Untuk mementukan waktu baku kita pertama harus mencari waktu

siklus dengan membagi jumlah seluruh waktu siklus percobaan dengan
banyak percobaan, lalu mencari waktu normal dengan mengkali waktu siklus
dengan penyesuaian + 1. Setelah semua sudah dihitung kita dapat menghitung
waktu baku nya dengan mengkali waktu normal dengan factor kelonggaran

Dari data yang di dapat waktu yang di perlukan untuk merakit mobil damkar
secara Eksisting memakan waktu 45 detik sedangkan melalui percobaan
perbaikan memakan waktu 23 detik

2. Cara menentukan faktor penyesuaian dengan menggunakan metode

westinghouse mengarahkan pada penilaian pada 4 faktor yang dianggap
menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja. yaitu :
Keterampilan, Usaha, Kondisi Kerja, dan Konsistensi.dan setiap faktor dibagi
dalam kelasnya dengan nilai masing masing.

3. Cara menentukan faktor kelonggaran hal pertama yang dilkukan

adalah menentukan besarnya kelonggaran untuk ketihga hal
diatas.kesemuanya dinyatakan dalam bentuk persentase.misalkan dari tabel
diperoleh kelonggran untuk rasa fatique dan kelonggaran pribadi dan dari
hambatan tak terhindarkan 5% maka jumlah total kelonggaran

4. Dalam menguji kecukupan data eksisting dan perbaikan disimpulkan

bahwa data dinyatakan cukup. Dalam menguji keseragaman eksisting dan

81
 perbaikan perhitungan grafik di atas menunjukkan bahwa rata-rata dari tiap
percobaan berada diantara batas kelas atas dan batas kelas bawah, sehingga
data waktu perakitan mainan tank yang diperoleh bersifat seragam.
Didapatkan dalam menguji kenormalan data eksisting dan data perbaikan
normal

5.2 Saran

82
 DAFTAR PUSTAKA

Magz, Evo (2017, Januari).Pengertian Bill Of Material (Bom) Dan Cara MembuatBill Of
Material (BOM). DikutipSeptember 22, 2019 dari :http://ppic1908.blogspot.
com/2017/01/pengertian-bill-of-material-bom-dan.html

Poerwanto,GHendra (2014, 27 April). RencanaPenerimaanSampel. Dikuti

September 22, 2019dari : https://sites.google.com/site/kelolakualitas/
Pengendalian-Kualitas-Statistik/Rencana-Sampel-Penerimaan

2016. Sampling Penerimaan. Dikutipdari :http://mhsngalam.student.umm.ac.id/

wp-content/uploads/sites/ 18517/2016/04/ TOPIK-3-SQC-SAMPLING-
PENERIMAAN.pdf

http://biometria.univr.it/sesm/files/STA_tables_poisson_MED.pdf

http://a-research.upi.edu/operator/upload/ta_mtk_0607258_chapter3.pdf

83