1.

THE DESIGN PROCESS

Desain memiliki dampak luar biasa pada kualitas produk atau layanan. Desain
yang buruk mungkin tidak memenuhi kebutuhan pelanggan atau mungkin sangat
sulit untuk membuat kualitas menderita. Desain yang mahal dapat menghasilkan
produk dengan harga lebih tinggi sehingga kehilangan pangsa pasar. Jika proses
desain terlalu panjang, pesaing dapat menangkap pasar dengan menjadi yang
pertama memperkenalkan produk, layanan, atau fitur baru. Namun, bergegas
untuk menjadi yang pertama ke pasar dapat menyebabkan cacat desain dan
kinerja yang buruk, yang benar-benar meniadakan keuntungan penggerak
pertama. Desain mungkin seni, tetapi proses desain harus dikelola secara efektif.
Proses desain yang efektif:
 Mencocokkan karakteristik produk atau layanan dengan persyaratan
pelanggan,
 Memastikan bahwa persyaratan pelanggan dipenuhi dengan cara yang paling
sederhana dan paling murah,
 Mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk merancang produk atau layanan
baru, dan
 Meminimalkan revisi yang diperlukan untuk membuat desain bisa
diterapkan.
Desain produk menentukan penampilan produk, menetapkan standar kinerja,
menentukan bahan mana yang akan digunakan, dan menentukan dimensi dan
toleransi. Gambar 4.1 menguraikan proses desain dari pembuatan ide hingga
peluncuran produk. Mari kita periksa setiap langkah secara detail.

PEMUNCULAN GAGASAN / IDEA GENERATION

Proses desain dimulai dengan memahami pelanggan dan secara aktif
mengidentifikasi kebutuhan pelanggan. Gagasan untuk produk baru atau
peningkatan produk yang sudah ada dapat dihasilkan dari banyak sumber,
termasuk departemen Litbang perusahaan sendiri, keluhan atau saran pelanggan,
riset pemasaran, pemasok, tenaga penjualan di lapangan, pekerja pabrik, dan
perkembangan teknologi baru. Pesaing juga merupakan sumber ide untuk
produk atau layanan baru. Peta persepsi, pembandingan, dan rekayasa balik
sehingga dapat membantu perusahaan belajar dari pesaing mereka.

Gambar 4.1. Desain Proses

Gambar 4.2. Peta Persepsi Sereal Sarapan Pagi

Peta persepsi membandingkan persepsi pelanggan tentang produk perusahaan
dengan produk pesaing. Pertimbangkan peta persepsi sarapan sereal dalam hal
rasa dan gizi yang ditunjukkan pada Gambar 4.2. Kurangnya entri dalam
kategori rasa enak, gizi tinggi menunjukkan ada peluang untuk sereal jenis ini di
pasar. Inilah sebabnya mengapa Cheerios memperkenalkan versi madu-kacang
dan apel-kayu manis sambil mempromosikan basis "oat" nya. Potongan buah
dan kacang ditambahkan ke serpihan gandum untuk membuatnya lebih enak dan
bergizi. Abon Gandum memilih lebih banyak rasa dengan mengurangi
ukurannya dan menambahkan gula frosting atau isian beri. Rice Krispies, di sisi
lain, berusaha menantang Cocoa Puffs di kuadran pasar "lebih enak" dengan
versi marshmallow dan rasa buah.
Benchmarking mengacu pada menemukan produk atau proses terbaik di
kelasnya, mengukur kinerja produk atau proses anda terhadapnya, dan membuat
rekomendasi untuk perbaikan berdasarkan hasil. Perusahaan yang dijadikan
patokan mungkin berada dalam lini bisnis yang sepenuhnya berbeda. Misalnya,
American Express terkenal karena kemampuannya untuk membuat pelanggan
membayar dengan cepat; Disney World atas komitmen karyawannya; Federal
Express untuk kecepatannya; McDonald untuk konsistensinya; dan Xerox untuk
teknik pembandingannya.
Reverse engineering mengacu pada pembongkaran dan inspeksi produk pesaing
dengan cermat untuk mencari fitur desain yang dapat dimasukkan ke dalam
produk Anda sendiri. Ford menggunakan pendekatan ini dengan sukses dalam
desain mobil Taurus, menilai 400 fitur produk pesaing dan menyalin,
mengadaptasi, atau meningkatkan lebih dari 300 di antaranya, termasuk pedal
akselerator Audi, akurasi pengukur bahan bakar Toyota, dan ban BMW dan
penyimpanan jack.
Untuk banyak produk dan layanan, mengikuti petunjuk konsumen atau pesaing
tidak cukup; pelanggan tertarik oleh teknologi unggul dan ide-ide kreatif. Dalam
industri ini, penelitian dan pengembangan adalah sumber utama ide produk baru.
Pengeluaran untuk R&D bisa sangat besar ($ 2 juta per hari di Kodak) Dan
investasi berisiko (hanya 1 dari 20 ide yang pernah menjadi produk dan hanya 1
dari 10 produk baru yang berhasil). Selain itu, ide-ide yang dihasilkan oleh R&D
dapat mengikuti jalan panjang menuju komersialisasi.
2. RAPID PROTOTYPING AND CONCURRENT DESIGN
Desainer mengambil spesifikasi kinerja umum dan mengubahnya menjadi
produk atau layanan fisik dengan spesifikasi desain teknis. Prosesnya
melibatkan pembuatan prototipe, pengujian prototipe, revisi desain, pengujian
ulang, dan seterusnya hingga desain yang layak ditentukan.

Gambar 4.3 Desain Serentak, Menghancurkan Hambatan

Pembuatan prototipe cepat, sesuai namanya, menciptakan model desain awal

yang cepat diuji dan dibuang (seperti kegagalan cepat) atau disempurnakan lebih
lanjut. Model dapat berupa fisik atau elektronik, faksimili kasar atau model kerja
skala penuh. Proses berulang melibatkan bentuk dan desain fungsional, serta
desain produksi.
Penting bahwa keputusan desain ini dilakukan bersamaan pada tahap prototipe
cepat. Keputusan desain memengaruhi strategi penjualan, efisiensi pembuatan,
kualitas perakitan, kecepatan perbaikan, dan biaya produk. Keputusan desain
tumpang tindih dan perubahan awal dalam desain kurang mengganggu
dibandingkan dengan yang dibuat terlambat dalam proses. Desain yang efektif,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.3, memecah serangkaian dinding antara
area fungsional dan melibatkan orang-orang dari berbagai latar belakang dan
bidang keahlian di awal proses desain. Proses pengembangan desain secara
bersama-sama dan iteratif (siklus berulang) disebut desain bersamaan.
Desain yang dilakukan secara bersamaan meningkatkan kualitas desain dan
waktu ke pasaran. Terutama dengan desain bagian komponen yang harus
dilengkapi oleh pemasok. Daripada merancang bagian-bagian dan memberikan
spesifikasi desain kepada pemasok untuk melengkapi, desain bersamaan
melibatkan pemasok dalam proses desain. Sebagai contoh, sebuah perusahaan
dapat berbagi dengan calon pemasok spesifikasi kinerja dan meminta pemasok
untuk menyelesaikan desain sehingga bagian tersebut tampil dengan baik dan
sesuai dengan parameter ruang, berat, dan biaya.
Pada bagian berikutnya, kita membahas tiga jenis desain bersamaan: bentuk,
fungsional, dan desain produksi.

-FORMULIR DESAIN
Desain bentuk mengacu pada penampilan fisik suatu produk — bentuk, warna,
ukuran, dan gayanya. Estetika seperti gambar, daya tarik pasar, dan identifikasi
pribadi juga merupakan bagian dari desain formulir. Dalam banyak kasus, desain
fungsional harus disesuaikan untuk membuat produk terlihat atau terasa benar.
Sebagai contoh, desain bentuk mobil sport Mazda Miata bergerak lebih jauh dari
penampilan — knalpot harus memiliki "suara" tertentu, tuas perpindahan gigi
dengan "feel" tertentu, dan kursi dan jendela mengatur dimensi yang tepat untuk
kenyamanan penumpang. Produk Apple memiliki bentuk dan desain fungsional
yang bagus.

STUDI KASUS PROSES RANTAI PASOK

Proses Desain Apple
Satu Perusahaan Paling Inovatif, ”Apple”. Keahlian dalam mengdesain produk
dan layanan Apple legendaris. Michael Lopp, manajer teknik senior di Apple,
menjelaskan pendekatan perusahaannya terhadap desain sebagai pengiriman
serangkaian hadiah kepada pelanggan, “ide-ide bagus yang dibungkus dengan
ide-ide bagus lainnya” (yaitu, perintis software yang elegan didalam handphone
genggam dan di kemas dengan box yang cantik). Apple bergerak cepat, terus-
menerus berinovasi, dan tidak pernah puas. Lebih dari memahami kebutuhan
pelanggan, mereka mengantisipasi apa yang akan menyenangkan pelanggan di
masa depan. Meskipun Apple telah menerima banyak desainer desain, sedikit
yang diketahui tentang proses desain mereka. Empat teknik mereka, yang
disajikan di bawah ini, diungkapkan selama diskusi panel pada Konferensi
Interaktif SXSW (Selatan-Barat Daya) baru-baru ini.
 Pixel Perfect Mockups Maket terperinci (mis., Tipe foto) membutuhkan
waktu lama untuk dikonstruksi tetapi mencegah kesalahpahaman dan
kesalahan di kemudian hari dalam proses.
 10 hingga 3 banding 1 Desainer membuat sepuluh mock-up rinci yang sangat
berbeda yang kemudian dikurangi menjadi tiga. Setelah beberapa bulan
bekerja lagi, ketiganya direduksi menjadi satu desain akhir. Tidak banyak
perusahaan yang mau membuang 90% dari pekerjaan desain mereka untuk
menghasilkan desain yang sempurna.
 Pertemuan Desain Berpasangan Setiap minggu para insinyur dan desainer
mengadakan dua pertemuan, pertemuan curah pendapat dengan pemikiran
bebas tanpa dilarang, dan pertemuan produksi untuk mengkritik gagasan dan
memutuskan bagaimana membuatnya bekerja. Ini berlanjut sepanjang proses
pengembangan. Sangat luar biasa untuk mendorong pemikiran kreatif pada
tahap akhir desain, atau memulai kembali ketika ide yang lebih baik
dihasilkan, sesuatu yang diketahui dilakukan oleh CEO Steve Jobs.
 Pertemuan Pony Manajer puncak terkenal dengan sindrom "I want a pony"
dari ide pie-in-the-sky. Tim-tim desain mengadakan pertemuan rutin dengan
para eksekutif untuk memberi tahu mereka status kuda poni dan menjaganya
agar tetap dalam lingkaran selama proses desain. Ini menghilangkan kejutan
dan kekecewaan di kemudian hari.
Tim desain Apple yang terdiri atas 20 orang cukup kecil, dengan bakat
internasional dari desainer Jerman, Inggris, Selandia Baru, dan Italia, selain
desainer A.S. Kepala desain Jonathan Ives lebih suka menginvestasikan dolar
dalam peralatan prototipe canggih daripada mempekerjakan banyak orang.
Namun, perancang ini bekerja sama dengan insinyur, pemasar, dan kontraktor
manufaktur di Asia yang benar-benar membangun produk. Tidak
mengherankan, Apple inovator terkemuka dalam bahan, perkakas, dan teknologi
manufaktur seperti cetakan injeksi, serta teknologi elektronik.
Apple melihat dengan langsung bahwa ia tidak melakukan riset pasar, juga tidak
mau membuat risiko dengan mendiversifikasi produknya. Sebaliknya Apple
memusatkan sumber dayanya hanya pada beberapa produk dan membuatnya
sangat baik. Mereka menggunakan teknologi mereka sendiri dan meluangkan
waktu untuk membenamkan diri dalam pengalaman pengguna. Prosesnya
dimulai dengan bertanya, “Apa yang kita benci? Apa yang harus kita lakukan
dengan teknologi? Apa yang ingin kita miliki? ”Desainer yang teliti
mengambilnya dari sana — perancang yang memimpikan produk yang sangat
cerdik sehingga seluruh industri dibengkokkan.

DESAIN FUNGSIONAL
Desain fungsional berkaitan dengan kinerja produk. Itu berusaha untuk
memenuhi spesifikasi kinerja kebugaran untuk digunakan oleh pelanggan. Tiga
karakteristik kinerja yang dipertimbangkan selama fase desain ini adalah
keandalan, perawatan, dan daya guna.
KEANDALAN
Keandalan adalah probabilitas bahwa bagian atau produk tertentu akan
melakukan fungsi yang dimaksudkan untuk jangka waktu tertentu dalam kondisi
penggunaan normal. Anda mungkin akrab dengan informasi keandalan dari
jaminan produk. Pengering rambut mungkin dijamin berfungsi (mis.,
Meniupkan udara dengan kekuatan tertentu pada suhu tertentu) selama satu
tahun di bawah kondisi penggunaan normal (didefinisikan sebagai operasi 300
jam). Garansi mobil dapat diperpanjang selama tiga tahun atau 50.000 mil.
Kondisi penggunaan normal akan mencakup penggantian oli terjadwal secara
berkala dan kegiatan pemeliharaan kecil lainnya. Penggantian oli atau jarak
tempuh yang terlewat lebih dari 50.000 mil dalam periode tiga tahun tidak akan
dianggap "normal" dan akan membatalkan garansi.
Keandalan produk atau sistem adalah fungsi dari keandalan bagian
komponennya dan bagaimana bagian-bagian itu disusun. Jika semua bagian
harus berfungsi agar produk atau sistem dapat beroperasi, maka keandalan
sistem adalah produk dari keandalan bagian komponen.
Rs = (R1) (R2). . . (Rn), di mana Rn adalah keandalan komponen ke-n.
Misalnya, jika dua bagian komponen diperlukan dan masing-masing memiliki
keandalan 0,90, keandalan sistem adalah 0,90 0,90 0,81, atau 81%. Sistem
dapat divisualisasikan sebagai serangkaian komponen sebagai berikut:
bagaimana produk akan tampil.
Keandalan:
probabilitas bahwa suatu produk akan melakukan fungsi yang dimaksudkan
untuk periode waktu tertentu.

Perhatikan bahwa keandalan sistem 0,81 jauh lebih kecil dari keandalan
komponen 0,90. Dengan meningkatnya jumlah komponen serial, keandalan
sistem akan terus memburuk. Ini membuat argumen yang bagus untuk desain
sederhana dengan komponen lebih sedikit!
Kegagalan beberapa komponen dalam suatu sistem lebih kritis daripada yang
lain — rem pada mobil, misalnya. Untuk meningkatkan keandalan masing-
masing bagian (dan dengan demikian sistem secara keseluruhan), bagian yang
berlebihan dapat dibangun untuk mendukung kegagalan. Memberikan rem
darurat untuk mobil adalah contohnya. Pertimbangkan desain redundan berikut
dengan R1 yang mewakili keandalan komponen asli dan R2 keandalan
komponen cadangan.
Komponen-komponen ini dikatakan beroperasi secara paralel. Jika komponen
asli gagal (kemungkinan 5%), komponen cadangan akan secara otomatis masuk
menggantikannya — tetapi hanya 90% dari waktu. Dengan demikian, keandalan
sistem adalah
Rs =R1 +(1-R1)(R2)
= 0.95 + (1 - 0.95)(0.90) = 0.995

Contoh Soal:

Keandalan juga dapat dinyatakan sebagai lamanya waktu suatu produk atau
layanan beroperasi sebelum gagal, yang disebut dengan mean time between
failures (MTBF). Dalam hal ini, kami prihatin dengan distribusi kegagalan dari
waktu ke waktu, atau tingkat kegagalan. MTBF adalah kebalikan dari tingkat
kegagalan (MTBF 1 / tingkat kegagalan). Misalnya, jika baterai laptop Anda
gagal empat kali dalam 20 jam operasi, tingkat kegagalannya adalah 4/20 = 0,20,
dan MTBF-nya = 1 / 0,20 = 5 jam.
Keandalan dapat ditingkatkan dengan menyederhanakan desain produk,
meningkatkan keandalan komponen individu, atau menambahkan komponen
yang berlebihan. Produk yang lebih mudah dibuat atau dirakit, dirawat dengan
baik, dan memiliki pengguna yang terlatih dalam penggunaan yang tepat
memiliki keandalan yang lebih tinggi.
JAMINAN
Maintainability (juga disebut serviceability) mengacu pada kemudahan dan /
atau biaya pemeliharaan atau perbaikan suatu produk atau layanan. Produk dapat
dibuat lebih mudah untuk dirawat dengan memasangnya dalam modul, seperti
komputer, sehingga seluruh panel kontrol, kartu, atau disk drive dapat diganti
ketika mereka tidak berfungsi. Lokasi bagian-bagian penting atau bagian-bagian
yang mengalami kegagalan mempengaruhi kemudahan pemisahan dan, dengan
demikian, perbaikan. Instruksi yang mengajarkan konsumen bagaimana
mengantisipasi kerusakan dan memperbaiki mereka sendiri dapat disertakan
dengan produk. Menentukan jadwal perawatan rutin adalah bagian dari
perawatan, seperti perencanaan yang tepat untuk ketersediaan suku cadang
pengganti yang penting.
Salah satu ukuran kuantitatif pemeliharaan adalah waktu rata-rata untuk
memperbaiki (MTTR). Dikombinasikan dengan ukuran keandalan MTBF, kita
dapat menghitung ketersediaan rata-rata atau "waktu aktif" suatu sistem
𝑀𝑇𝐵𝐹
Ketersediaan Sistem / System Availability (SA) =
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅

KEGUNAAN USABILITAS
Kita semua telah menemukan produk atau layanan yang sulit atau rumit untuk
digunakan. Mempertimbangkan:
 Tempat gelas di mobil yang saat digunakan, menyembunyikan tombol radio
atau mengganggu pergeseran persneling pergantian gigi.
 Pengocok garam yang harus dibalik untuk diisi (sehingga kehilangan isinya).
 Pengeras suara di komputer laptop yang tertutup oleh pergelangan tangan
Anda saat Anda mengetik.
 Pintu yang tidak bisa Anda kirim untuk menarik atau mendorong.
 Kontrol jarak jauh dengan semakin banyak tombol berukuran lebih kecil dan
lebih kecil untuk beberapa produk.
 Pengungkit untuk membuka bagasi mobil dan membuka kunci tutup gas yang
terletak terlalu berdekatan.
Ini adalah masalah kegunaan dalam desain. Kegunaan adalah apa yang membuat
produk atau layanan mudah digunakan dan cocok untuk pelanggan yang
ditargetkan. Ini adalah kombinasi faktor yang memengaruhi pengalaman
pengguna dengan suatu produk, termasuk kemudahan belajar, kemudahan
penggunaan, dan kemudahan mengingat cara menggunakan, frekuensi dan
tingkat kesalahan, dan kepuasan pengguna dengan pengalaman.
Meskipun insinyur kegunaan telah lama menjadi bagian dari proses desain,
penggunaannya telah meroket dengan elektronik, perangkat lunak komputer,
dan desain situs Web. Forrester Research memperkirakan bahwa 50% potensi
penjualan dari situs Web hilang dari pelanggan yang tidak dapat menemukan
apa yang mereka butuhkan. Para peneliti telah menemukan bahwa pengguna
internet memiliki toleransi yang sangat rendah untuk situs yang dirancang
dengan buruk dan navigasi yang tidak praktis.
Apple merevolusi industri komputer dengan desainnya yang intuitif dan mudah
digunakan dan terus melakukannya dengan iPod, iPads, dan iPhone yang
ramping dan fungsional. Microsoft mempekerjakan lebih dari 140 insinyur
kemampuan. Sebelum suatu desain dianggap fungsional, ia harus melalui
pengujian kegunaan. Lebih sederhana, desain yang lebih terstandarisasi biasanya
lebih mudah digunakan. Mereka juga lebih mudah diproduksi, seperti yang akan
kita lihat di bagian selanjutnya.

DESAIN PRODUKSI
Desain produksi berkaitan dengan bagaimana produk akan dibuat. Desain yang
sulit dibuat seringkali menghasilkan produk berkualitas rendah. Para insinyur
cenderung mendesain produk secara berlebihan, dengan terlalu banyak fitur,
opsi, dan suku cadang. Kurangnya pengetahuan tentang kemampuan manufaktur
dapat menghasilkan desain yang tidak mungkin dibuat atau membutuhkan
keterampilan dan sumber daya yang saat ini tidak tersedia. Sering kali, personil
produksi mendapati diri mereka mendesain ulang produk di lantai pabrik.
Perubahan desain yang terlambat sangat mahal dan mengganggu. Penyesuaian
di satu bagian mungkin memerlukan penyesuaian di bagian lain, “mengurai”
seluruh desain produk. Itu sebabnya desain produksi dipertimbangkan

Gambar 4.4. Penyederhanaan Desain

dalam fase desain awal. Pendekatan yang disarankan untuk desain produksi
termasuk penyederhanaan, standardisasi, modularitas, dan desain untuk
pembuatan.
Penyederhanaan desain berupaya mengurangi jumlah komponen,
subassemblies, dan opsi dalam suatu produk. Ini juga berarti menghindari alat,
pengencang terpisah, dan penyesuaian. Kami akan mengilustrasikan
penyederhanaan dengan contoh. Pertimbangkan kasus kotak alat yang
ditunjukkan pada Gambar 4.4. Perusahaan ingin meningkatkan produktivitas
dengan menggunakan perakitan otomatis. Desain awal pada Gambar 4.4a berisi
24 bagian umum (kebanyakan mur dan baut pengencang) dan membutuhkan 84
detik untuk berkumpul. Desainnya tampaknya tidak rumit untuk perakitan
manual tetapi bisa sangat rumit untuk dirakit robot.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.4b, tim yang ditugaskan untuk
merevisi desain menyederhanakan kotak alat dengan membentuk dasar sebagai
satu bagian dan menghilangkan pengencang. Sisipan plastik pasang di atas
penggulung untuk menahannya. Jumlah komponen dikurangi menjadi empat,
dan waktu perakitan dipotong menjadi 12 detik. Ini merupakan keuntungan yang
signifikan dalam produktivitas, dari 43 majelis per jam hingga 300 organisasi
per jam.
Gambar 4.4. menunjukkan desain yang lebih sederhana, yang hanya terdiri dari
dua bagian, alas dan gelendong. Spindel terbuat dari bahan yang fleksibel, yang
memungkinkannya untuk dipasang ke bawah pada tempatnya dengan cepat,
perakitan satu gerakan. Waktu perakitan berkurang menjadi 4 detik,
meningkatkan produksi menjadi 900 majelis per jam. Dengan desain akhir ini,
tim sepakat bahwa tugas perakitan terlalu sederhana untuk robot. Memang,
banyak pabrikan telah mengikuti proses ini dalam menemukan kembali
keunggulan penyederhanaan — dalam mendesain ulang produk untuk
otomatisasi, mereka menemukan bahwa otomasi tidak diperlukan!
Menggunakan komponen standar dalam suatu produk atau banyak produk
menghemat waktu desain, biaya perkakas, dan kekhawatiran produksi.
Standardisasi memungkinkan pertukaran suku cadang di antara produk,
menghasilkan volume produksi dan pembelian yang lebih tinggi, investasi
persediaan yang lebih rendah, pembelian dan penanganan material yang lebih
mudah, lebih sedikit inspeksi kualitas, dan lebih sedikit kesulitan dalam
produksi. Beberapa produk, seperti bola lampu, baterai, dan DVD, mendapat
manfaat dari standar total. Bagi yang lain, menjadi berbeda adalah keunggulan
kompetitif. Pertanyaannya menjadi bagaimana mendapatkan manfaat biaya
standardisasi tanpa kehilangan keuntungan pasar dari variasi dan keunikan.
Salah satu solusinya adalah desain modular. Desain modular terdiri dari
menggabungkan blok bangunan standar, atau modul, dalam berbagai cara untuk
menciptakan produk jadi yang unik. Desain modular adalah umum di industri
elektronik dan industri otomotif. Camry, Corolla, dan Lexus Toyota berbagi
sasis bodi yang sama. Bahkan Campbell's Soup Company mempraktikkan
desain modular dengan memproduksi empat kaldu dasar dalam jumlah besar
(daging sapi, ayam, tomat, dan bisque seafood) dan kemudian menambahkan
bahan-bahan khusus untuk menghasilkan 125 varietas produk sup final.
Desain untuk pembuatan (DFM) adalah proses mendesain produk sehingga
dapat diproduksi dengan mudah dan ekonomis. Istilah ini diciptakan dalam
upaya untuk menekankan pentingnya menggabungkan desain produksi di awal
proses desain. Ketika sukses, DFM tidak hanya meningkatkan kualitas desain
produk tetapi juga mengurangi waktu dan biaya desain dan pembuatan produk.
Perangkat lunak DFM spesifik dapat merekomendasikan bahan dan proses yang
sesuai untuk desain dan memberikan perkiraan biaya produksi selama proses
desain. Secara umum, panduan DFM mempromosikan praktik desain yang baik,
seperti:
1. Minimalkan jumlah komponen dan subassemblies.
2. Hindari alat, pisahkan pengencang, dan penyesuaian.
3. Gunakan komponen standar jika memungkinkan dan proses yang berulang
dan dipahami dengan baik.
4. Desain bagian untuk banyak kegunaan, dan modul yang dapat digabungkan
dengan berbagai cara.
5. Desain untuk kemudahan perakitan, penanganan minimal, dan presentasi
yang tepat.
6. Memungkinkan pengujian dan penggantian komponen yang efisien dan
memadai.

RENCANA DESAIN DAN PROSES AKHIR

Pada tahap desain awal, prototipe dibangun dan diuji. Setelah beberapa iterasi,
uji coba proses dilakukan. Penyesuaian dilakukan sesuai kebutuhan sebelum
desain akhir disetujui. Dengan cara ini, spesifikasi desain untuk produk baru
telah mempertimbangkan bagaimana produk akan diproduksi, dan spesifikasi
manufaktur atau pengiriman lebih dekat mencerminkan maksud dari desain. Ini
harus berarti lebih sedikit revisi dalam desain saat produk diproduksi dan
layanan disediakan. Perubahan desain, yang dikenal sebagai engineering change
 order (ECOs), adalah sumber utama keterlambatan dan pembengkakan biaya
dalam proses pengembangan produk.
Desain akhir terdiri dari gambar terperinci dan spesifikasi untuk produk atau
layanan baru. Rencana proses yang menyertainya adalah instruksi yang dapat
dikerjakan untuk pembuatan, termasuk peralatan dan perkakas yang diperlukan,
rekomendasi sumber komponen, uraian tugas dan prosedur untuk pekerja, dan
program komputer untuk mesin otomatis. Kami membahas perencanaan proses
secara lebih rinci di Bab 6.
Desain yang baik dibantu oleh penggunaan teknologi. Bagian selanjutnya
menjelaskan teknologi dalam desain.

3. TECHNOLOGY IN DESIGN
Produk baru untuk pasar yang lebih tersegmentasi telah berkembang pesat
selama dekade terakhir. Perubahan dalam desain produk lebih sering, dan siklus
hidup produk lebih pendek. IBM memperkirakan usia rata-rata penawaran
produk barunya adalah sekitar enam bulan. Kemampuan untuk membawa
produk baru ke pasar dengan cepat telah merevolusi lingkungan kompetitif dan
mengubah sifat manufaktur.
Bagian dari dorongan untuk membanjirnya produk baru adalah kemajuan
teknologi yang tersedia untuk merancang produk. Ini dimulai dengan desain
berbantuan komputer / computer-aided design (CAD) dan mencakup teknologi
terkait seperti rekayasa berbantuan computer / computer-aided engineering
(CAE), manufaktur berbantuan computer / computer-aided manufacturing
(CAM), dan desain produk kolaboratif / collaborative product design (CPD).
Computer-aided design (CAD) adalah sistem perangkat lunak yang
menggunakan grafik komputer untuk membantu dalam penciptaan, modifikasi,
dan analisis desain. Desain geometrik dihasilkan yang mencakup tidak hanya
dimensi produk tetapi juga informasi toleransi dan spesifikasi material.
Kemampuan untuk menyortir, mengklasifikasikan, dan mengambil desain
serupa dari database CAD memfasilitasi standardisasi bagian, mendorong ide,
dan menghilangkan membangun desain dari awal.
Produk yang dihasilkan CAD juga dapat diuji lebih cepat. Analisis teknik,
dilakukan dengan sistem CAD, disebut computer-aided engineering (CAE).
CAE mengambil deskripsi dan geometri suatu bagian dari basis data CAD dan
mengujinya untuk pengujian dan analisis pada layar komputer tanpa secara fisik
membangun prototipe. CAE dapat memaksimalkan ruang penyimpanan di
bagasi mobil, mendeteksi apakah bagian plastik didinginkan secara merata, dan
menentukan seberapa besar tekanan yang akan menyebabkan jembatan retak.
Dengan CAE, tim desain dapat menyaksikan mobil menabrak jalan yang kasar,
piston mesin bergerak naik dan turun, bola golf melayang di udara, atau efek
obat baru pada molekul DNA virtual. Kemajuan dalam realitas virtual dan
teknologi menangkap gerak memungkinkan desainer dan pengguna untuk
mengalami desain tanpa membangun prototipe fisik.

Computer-aided design (CAD) digunakan untuk merancang segala sesuatu

mulai dari pensil hingga kapal selam. Beberapa produk kami sehari-hari lebih
sulit dirancang daripada yang Anda kira. Keripik kentang dengan punggungan,
tutup kaleng soda, botol minuman ringan dua liter, pintu mobil, dan bola golf
adalah contoh produk sederhana yang membutuhkan kecanggihan CAD untuk
desain dan pengujian yang efektif. Yang ditunjukkan di sini adalah dua contoh
desain lesung pipit pada bola golf Titleist.Jumlah, ukuran, dan pola lesung pipi
pada bola golf dapat memengaruhi jarak, lintasan, dan akurasi permainan.
Munculnya CAD telah memungkinkan lebih banyak desain untuk diuji. Saat ini,
lebih dari 200 pola lesung pipit digunakan oleh produsen bola golf. Klub golf
dan lapangan golf juga dirancang menggunakan CAD.
Koneksi desain-ke-pabrikan yang utama adalah sistem CAD / CAM (Computer-
aided manufac- turing). CAM adalah akronim untuk manufaktur berbantuan
komputer. CAD / CAM melibatkan konversi otomatis data desain CAD menjadi
instruksi pemrosesan untuk peralatan yang dikendalikan komputer dan
pembuatan bagian selanjutnya seperti yang dirancang. Integrasi desain dan
manufaktur ini dapat menghemat banyak waktu, memastikan bahwa bagian dan
produk diproduksi tepat seperti yang dimaksudkan, dan memfasilitasi revisi
dalam desain atau produksi yang disesuaikan.
Selain penghematan waktu, CAD dan teknologi terkaitnya juga telah
meningkatkan kualitas desain dan produk yang dihasilkan darinya. Kemampuan
komunikasi CAD mungkin lebih penting daripada kemampuan pemrosesan
dalam hal kualitas desain. Sistem CAD meningkatkan komunikasi dan
mempromosikan inovasi dalam tim desain multifungsi dengan memberikan
fokus visual dan interaktif untuk diskusi. Menyaksikan kendaraan meregangkan
rodanya di atas lumpur dan es mendorong gagasan tentang desain produk dan
penggunaan pelanggan lebih baik daripada tumpukan survei konsumen atau
laporan teknis. Gagasan baru dapat disarankan dan segera diuji, yang
memungkinkan lebih banyak alternatif untuk dievaluasi. Untuk memfasilitasi
diskusi atau memperjelas desain, data CAD dapat dikirim secara elektronik
antara perancang dan pemasok atau dilihat secara bersamaan di layar komputer
oleh perancang yang berbeda di lokasi yang terpisah secara fisik. Prototipe cepat
dapat diuji lebih teliti dengan CAD / CAE. Lebih banyak prototipe dapat diuji
juga. CAD meningkatkan setiap tahap desain produk dan sangat berguna sebagai
sarana untuk mengintegrasikan desain dan pembuatan.
Dengan begitu banyak desain baru dan perubahan dalam desain yang ada, suatu
sistem diperlukan untuk melacak revisi desain. Sistem seperti ini disebut
manajemen siklus hidup produk (PLM). PLM menyimpan, mengambil, dan
memperbarui data desain dari konsep produk, melalui pembuatan, revisi,
layanan, dan pensiunan produk.
SISTEM PERANCANGAN PRODUK KOLABORATIF
Manfaat dari produk yang dirancang CAD diperbesar ketika dikombinasikan
dengan kemampuan untuk berbagi file desain produk dan mengerjakannya
secara real time dari lokasi yang terpisah secara fisik. Desain kolaboratif dapat
terjadi antara desainer di perusahaan yang sama, antara produsen dan pemasok,
atau antara produsen dan pelanggan. Produsen dapat mengirimkan desain
produk secara elektronik dengan permintaan penawaran (RFQ) dari pemasok
komponen potensial. Atau spesifikasi kinerja dapat diposting ke situs Web di
mana pemasok dapat membuat dan mengirimkan desain mereka sendiri. Desain
dapat menerima persetujuan akhir dari pelanggan sebelum pemrosesan yang
mahal terjadi. Desain yang rumit dapat melibatkan ratusan pemasok. Web
memungkinkan mereka untuk bekerja bersama di seluruh proses desain dan
manufaktur, tidak hanya pada awal dan akhir.
Sistem perangkat lunak untuk desain kolaboratif secara longgar disebut sebagai
desain produk kolaboratif/ collaborative product design (CPD). Sistem ini
menyediakan interkonektivitas dan kemampuan terjemahan yang diperlukan
untuk pekerjaan kolaboratif lintas platform, departemen, dan perusahaan. Dalam
hubungannya dengan sistem PLM, mereka juga mengelola data produk,
mengatur ruang kerja proyek, dan mengikuti pengembangan produk melalui
seluruh siklus hidup produk.
Desain kolaboratif mempercepat pengembangan produk, membantu
menyelesaikan masalah peluncuran produk, dan meningkatkan kualitas desain.
Desainer dapat melakukan sesi tinjauan virtual, menguji skenario "bagaimana
jika", menetapkan dan melacak masalah desain, berkomunikasi dengan berbagai
tingkatan pemasok, dan membuat, menyimpan, dan mengelola dokumen proyek.
Sesi tinjauan virtual ini sering menyertakan alat ulasan desain yang disajikan di
bagian selanjutnya.
4. DESIGN QUALITY REVIEWS
Sebelum menyelesaikan suatu desain, prosedur formal untuk menganalisis
kemungkinan kegagalan dan secara ketat menilai nilai setiap bagian dan
komponen harus diikuti. Tiga teknik tersebut adalah mode kegagalan dan
analisis efek, analisis pohon kesalahan, dan analisis nilai.
Mode kegagalan dan analisis efek (FMEA) adalah pendekatan
sistematis untuk menganalisis sebab dan akibat dari kegagalan produk. Dimulai
dengan mendaftar fungsi-fungsi produk dan masing-masing bagiannya. Mode
kegagalan kemudian didefinisikan dan diberi peringkat sesuai dengan keseriusan
dan kemungkinan kegagalan mereka. Kegagalan ditangani satu per satu (dimulai
dengan yang paling katastropik), penyebab dihipotesiskan, dan perubahan
desain dibuat untuk mengurangi kemungkinan kegagalan. Tujuan FMEA adalah
untuk mengantisipasi kegagalan dan mencegahnya terjadi. Tabel 4.1
menunjukkan FMEA parsial untuk keripik kentang.
Tabel 4.1
Mode kegagalan dan analisis efek
Mode Penyebab Efek Kegagalan Tindakan Korektif
Kegagalan Kegagalan
Basi Kadar air rendah, terasa buruk, tambahkan
kadaluarsa habis, sudah krispi, kelembaban, awet
kemasan yang dibuang, lebih lama,
buruk. kehilangan segel kemasan yang
penjualan. lebih baik, umur
simpan lebih pendek.
Rusak Terlalu tipis, Susah ditelan, Menganti resep,
terlalu rapuh, tampilan yang pergantian proses,
penanganan yang buruk, mulut mengganti kemasan.
kasar, terluka, tersedak,
dianggap barang
sudah lama,
 penggunaan kasar, kehilangan
kemasan yang penjualan.
buruk.
Terlalu asin Resep kurang Makan sedikit, eksperimen dengan
update, proses minum lebih resep, eksperimen
tidak terkendali, banyak, bahaya dengan proses, mulai
memberikan untuk kesehatan, memperkenalkan
garam yang tidak kehilangan potato chip yang
merata penjualan. rendah menggunakan
garam

Analisis pohon kesalahan (FTA) adalah metode visual untuk menganalisis

keterkaitan antara kegagalan. FTA mencantumkan kegagalan dan penyebabnya
dalam format pohon menggunakan dua simbol mirip topi, satu dengan garis lurus
di bawah mewakili dan dan satu dengan garis melengkung di bagian bawah untuk
atau. Gambar 4.5 menunjukkan FTA parsial untuk produsen makanan yang
memiliki masalah dengan kerusakan keripik kentang. Dalam analisis ini, keripik
kentang pecah karena terlalu tipis atau karena terlalu rapuh. Opsi untuk
memperbaiki masalah chip yang terlalu tipis — meningkatkan ketebalan atau
mengurangi ukuran — tidak diinginkan, seperti ditunjukkan oleh Xs. Masalah
keripik yang terlalu rapuh dapat diatasi dengan menambahkan lebih banyak uap air
atau memiliki lebih sedikit pinggiran atau menyesuaikan prosedur penggorengan.
Kami memilih untuk menyesuaikan prosedur menggoreng, yang mengarah ke
pertanyaan tentang seberapa panas minyak harus dan berapa lama untuk
menggoreng keripik. Setelah nilai-nilai ini ditentukan, masalah chip terlalu rapuh
(dan dengan demikian kerusakan chip) diselesaikan, seperti yang ditunjukkan.
 Tabel 4.5
Analisis pohon kesalahan (FTA)

Analisis Nilai (VA) (juga dikenal sebagai rekayasa nilai) dikembangkan

oleh General Electric pada tahun 1947 untuk menghilangkan fitur dan fungsi yang
tidak perlu dalam desain produk. Ini telah muncul kembali sebagai teknik untuk
digunakan oleh tim desain multifungsi. Tim desain mendefinisikan fungsi-fungsi
penting dari suatu komponen, perakitan, atau produk menggunakan kata kerja dan
kata benda. Untuk contoh, fungsi suatu wadah dapat digambarkan sebagai
memegang fluida. Kemudian tim memberikan nilai untuk setiap fungsi dan
menentukan biaya penyediaan fungsi. Dengan informasi itu, rasio nilai terhadap
biaya dapat dihitung untuk setiap item. Tim berusaha untuk meningkatkan rasio
dengan mengurangi biaya barang atau meningkatkan nilainya. Versi terbaru dari
analisis nilai juga menilai dampak lingkungan dari bahan, bagian, dan operasi. Ini
membawa kita ke bagian selanjutnya tentang desain untuk lingkungan.
5. DESIGN FOR ENVIRONMENT
EPA memperkirakan bahwa hampir 4 miliar perangkat elektronik
(komputer, televisi, ponsel, printer, dll.) Yang mewakili 2 triliun ton limbah
dibuang setiap tahun di Amerika Serikat saja. Paling banyak 20% dari limbah
itu didaur ulang. Sisanya memasuki tanah baik di sini atau di luar negeri di mana
reklamasi e-waste dapat menimbulkan masalah lingkungan dan kesehatan yang
parah. Gambar-gambar yang meluap dari tanah, aliran racun, dan pemanasan
global telah mendorong pemerintah di seluruh dunia untuk membuat undang-
undang dan peraturan yang melindungi lingkungan dan memberi penghargaan
pada pengelolaan lingkungan.
Tanggung jawab produsen diperluas (EPR) adalah konsep yang
membuat perusahaan bertanggung jawab atas produk mereka bahkan setelah
masa manfaatnya. Hukum Jerman mengamanatkan pengumpulan, daur ulang,
dan pembuangan yang aman dari komputer dan peralatan rumah tangga,
termasuk peralatan stereo dan video, televisi, mesin cuci, mesin pencuci piring,
dan lemari es. Beberapa produsen membayar pajak untuk daur ulang; yang lain
termasuk biaya pembuangan dalam harga suatu produk. Undang-undang
Norwegia mewajibkan produsen dan importir peralatan elektronik untuk
mendaur ulang atau menggunakan kembali 80% produk. Sembilan belas negara
bagian AS sekarang memiliki undang-undang pengembalian yang
mengharuskan pengembalian dan daur ulang baterai, peralatan, dan elektronik
lainnya. Brasil mempertimbangkan semua kemasan yang tidak dapat didaur
ulang limbah berbahaya. Uni Eropa mensyaratkan bahwa 80% dari berat mobil
yang dibuang harus digunakan kembali atau didaur ulang. Perusahaan yang
bertanggung jawab untuk membuang produk mereka sendiri lebih sadar akan
keputusan desain yang menghasilkan kelebihan dan limbah beracun yang bisa
mahal untuk diproses.
Pelabelan ramah lingkungan, seperti penunjukan Blue Angel Jerman
(lihat Gambar 4.6) atau peringkat Energy Star Amerika Serikat, memberikan
meterai persetujuan untuk produk yang ramah lingkungan dan mendorong
pembelian informasi oleh konsumen. Jejak kaki karbon mengukur jumlah
 karbon dioksida (CO2) dan gas rumah kaca lainnya yang berkontribusi terhadap
pemanasan global dan perubahan iklim. Jejak karbon suatu produk dihitung
dengan memperkirakan emisi gas rumah kaca dari energi yang digunakan dalam
pembuatan dan pengangkutan produk di sepanjang rantai pasokannya, energi
yang digunakan dalam menyimpan dan menjual produk, energi yang digunakan
oleh konsumen dalam menggunakan produk, dan energi yang digunakan untuk
mendaur ulang dan membuang produk pada akhir masa pakainya. Jejak kaki
karbon adalah bagian dari inisiatif penilaian siklus hidup yang lebih
komprehensif yang didukung oleh standar lingkungan ISO 14000. IS0 14000
standar memberikan pedoman dan sertifikasi untuk persyaratan lingkungan
dalam melakukan bisnis di negara-negara tertentu, dan sering digunakan untuk
memenuhi syarat untuk bantuan asing, pinjaman bisnis, dan pengurangan premi
asuransi diperpanjang.
Tabel 4.6
Pelabelan ramah lingkungan internasional

Keberlanjutan, kemampuan untuk memenuhi kebutuhan saat ini tanpa

mengurangi kebutuhan generasi masa depan, adalah tujuan mulia, tetapi perusahaan
di seluruh dunia mulai menemukan penghematan biaya dan niat baik konsumen
yang diberikan oleh praktik ramah lingkungan. Misalnya, dengan menghilangkan
kemasan berlebih pada jalur mainan label pribadinya, Walmart menghemat
$ 2,4 juta per tahun dalam biaya pengiriman, 3.800 pohon, dan 1 juta barel minyak.
Memasang sumber daya tambahan dalam armada truknya (alih-alih menyalakan
mesin saat pengemudi tidur) menghemat $ 26 juta dalam biaya bahan bakar.
Menolak sampah plastik untuk didaur ulang dan dijual kembali memberikan
tambahan pendapatan $ 28 juta. Didukung oleh keberhasilan-keberhasilan ini,
Walmart mulai memberi mandat kepada para pemasoknya untuk memenuhi standar
lingkungan (dan penghematan biaya) tertentu seperti pengurangan kemasan, cairan
kental, formulasi produk hijau, dan desain berkelanjutan. Scorecard keberlanjutan
untuk pemasok sekarang termasuk dalam pelabelan ekologi produk Walmart.
Untuk perusahaan yang memasok Walmart dan perusahaan besar lainnya, menjadi
jelas bahwa tempat untuk mulai memenuhi persyaratan lingkungan adalah dengan
desain produk hijau, atau apa yang lebih global disebut sebagai desain untuk
lingkungan (DFE).
Desain untuk lingkungan (DFE) melibatkan banyak aspek desain, seperti
merancang produk dari bahan daur ulang, mengurangi bahan kimia berbahaya,
menggunakan bahan atau komponen yang dapat didaur ulang setelah digunakan,
merancang produk sehingga lebih mudah untuk diperbaiki daripada dibuang, dan
meminimalkan kemasan yang tidak perlu. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar
4.7, ia memperpanjang siklus hidup produk dari sumber bahan baku untuk
memproduksi hingga penggunaan konsumen dan daur ulang, penggunaan kembali,
atau pembuangan akhir masa pakainya. Kami membahas masing-masing bidang di
bawah ini.
1. Sumber Hijau
Desain untuk lingkungan dimulai dengan menggunakan lebih sedikit bahan,
menggunakan bahan daur ulang jika memungkinkan, menggunakan bahan
organik (mis., Yang belum diolah dengan bahan kimia), dan menggunakan
bahan atau bahan kimia tidak beracun. Bahan-bahan tersebut juga harus dapat
diperbarui, tidak terancam punah atau langka, dan tahan lama, sehingga produk
akan tahan lama. Pemasok harus diperiksa untuk memastikan bahwa proses
mereka ramah lingkungan, dan harus ditempatkan di dekatnya sehingga gas
 rumah kaca diminimalkan dalam transportasi. Akhirnya, desain harus
dirasionalisasi sehingga hanya fitur-fitur yang diperlukan (dan dengan demikian
material) dimasukkan dan agar produk tersebut laku dan tidak akan berakhir,
tidak digunakan, dalam lahan. Menghijaukan rantai pasokan dibahas lebih
mendalam di Bab 10, Strategi dan Desain Manajemen Rantai Pasokan
2. Industri Hijau
Dalam proses pembuatan, desain hijau berkaitan dengan energi yang
dibutuhkan untuk menghasilkan produk, apakah energi itu terbarukan, berapa
banyak limbah atau produk sampingan berbahaya yang dihasilkan dari proses
tersebut, dan jika limbah itu dapat didaur ulang atau produk sampingan dibuang
dengan aman. Produksi harus dalam jumlah yang tepat sehingga persediaan
diminimalkan, dan pabrik harus dekat dengan pelanggan untuk meminimalkan
transportasi dan pengaruhnya terhadap emisi gas rumah kaca. Produk harus
memiliki kemasan minimal dan kotak atau tempat sampah yang digunakan untuk
transportasi harus dapat digunakan kembali.

Re-Use
INPUT TRANSFORMA OUTPUT Recycle
Sumber SI Pabrikan Konsumsi
Discard
Lebih sedikit bahan Lebih sedikit energi Hemat energi
Bahan daur ulang untuk diproses Kehidupan yang lebih
Bahan organik Lebih sedikit limbah panjang Mudah
Bahan tidak beracun Tidak ada produk diperbaiki Dapat
Bahan terbarukan sampingan yang didaur ulang Mudah
Bahan tahan lama berbahaya untuk membongkar
Pemasok terdekat Persediaan lebih Berguna Tidak ada
sedikit salahnya
Sumber yang dapat
diperbarui
Lebih sedikit kemasan
Kurang transportasi
 Jejak karbon sebuah pabrik dapat ditentukan dari pemrosesan, limbah, dan
transportasi yang terjadi. Daur ulang, sumber daya terbarukan, energi bersih,
operasi yang efisien, dan pembuangan limbah yang tepat dapat membantu
mengurangi dampak lingkungan dari manufaktur.
3. Konsumsi Hijau
Setelah produk berada di tangan konsumen, desain hijau memengaruhi
seberapa efisien produk menggunakan energi, berapa lama produk akan
bertahan, dan jika produk dapat diperbaiki alih-alih dibuang (mis., Konsep
keandalan dan rawatan yang kita bahas sebelumnya dalam bab ini). Pada akhir
masa manfaat produk, produk harus dapat didaur ulang dan mudah dibongkar
untuk tujuan itu. Akhirnya, produk tidak boleh membahayakan pelanggan atau
lingkungan (mis., Timah mainan atau asap beracun), dan harus melayani tujuan
yang bermanfaat.
4. Daur Ulang dan Penggunaan Ulang
Ketika suatu produk mencapai akhir masa pakainya, produk tersebut dapat
didaur ulang, digunakan kembali, atau dibuang (biasanya ke suatu lahan). Faktor
desain seperti masa pakai produk, nilai yang dapat dipulihkan, kemudahan
perbaikan, dan biaya pembuangan mempengaruhi keputusan untuk mendaur
ulang, membuang, atau terus menggunakan. Banyak produk yang dibuang
karena sulit atau mahal untuk diperbaiki. Bahan dari produk yang dibuang
mungkin tidak dapat didaur ulang jika produk tersebut sulit untuk dibongkar. Itu
sebabnya perusahaan seperti Hewlett-Packard dan Xerox mendesain produk
mereka untuk pembongkaran. Akibatnya, HP telah mampu membongkar dan
memperbarui 12.000 ton peralatan setiap tahun dengan limbah kurang dari 1%.
Xerox, pemimpin dalam remanufaktur, merancang mesin fotokopi untuk
beberapa siklus hidup. Model lama dapat diperbarui atau ditingkatkan dengan
kontrol, perangkat lunak, dan fitur baru karena bentuk dasarnya (mis., Rak atau
bingkai) dan tata letak desain alat berat tetap sama. Dalam mesin fotokopi yang
dibuang dengan 8.000 bagian, lebih dari 90% biasanya dapat digunakan kembali.
Pembongkaran lebih mudah karena bagian-bagian diberi label dan mereka yang
cenderung gagal atau usang pada saat yang sama dikelompokkan bersama.
 Proses remanufaktur melibatkan pembongkaran dan penyortiran bagian-bagian,
memeriksanya, membersihkannya, memprosesnya kembali, kemudian
menyusun kembali, inspeksi akhir, dan pengujian.
Salah satu produk daur ulang yang lebih luar biasa di pasaran adalah serat
polar, terbuat dari botol soda daur ulang. Tapi itu bukan di mana perjalanan
berakhir. Patagonia, yang membuat pakaian dari serat polar, menerima kain
usang, wol, dan pakaian lain dari pelanggannya dan sepenuhnya mendaur
ulangnya. Pakaian yang dibuang dipotong menjadi bit, dilumatkan menjadi pelet
kecil, dimurnikan, dipolimerisasi, dilebur, dan dipintal menjadi kain baru untuk
pakaian baru, sehingga melengkapi siklus dalam desain cradle-to-cradle.
Melalui program daur ulang Common Threads, Patagonia menghemat 38 juta
pon emisi karbon dioksida setiap tahun dan menciptakan 20% produknya dari
limbah pasca-konsumen. Baca tentang daur ulang Nike dan gunakan kembali
upaya dalam kotak "Sepanjang Rantai Pasokan" di halaman berikutnya.

6. QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT

Bayangkan bahwa dua insinyur sedang mengerjakan dua komponen sunroof
mobil yang berbeda secara simultan tetapi terpisah.2. Insinyur “isolasi dan
pemeteraian” mengembangkan segel baru yang akan mencegah hujan, bahkan
selama hujan badai yang menyilaukan. Insinyur "pegangan, kenop, dan tuas"
bekerja pada tuas yang lebih sederhana yang akan membuat atap lebih mudah
dibuka. Tuas baru diuji dan berfungsi baik dengan segel lama. Tidak ada insinyur
yang mengetahui kegiatan yang lain. Ternyata, kombinasi atap yang lebih berat
(karena meningkatnya isolasi) dan tuas yang lebih ringan berarti pengemudi
tidak lagi dapat membuka sunroof dengan satu tangan! Mudah-mudahan,
masalah akan terdeteksi dalam pengujian prototipe sebelum mobil dimasukkan
ke dalam produksi. Pada titik itu, satu atau kedua komponen perlu dirancang
ulang. Jika tidak, mobil yang sudah diproduksi perlu dikerjakan ulang dan mobil
yang sudah terjual harus ditarik kembali. Tidak satu pun dari alternatif ini yang
menyenangkan, dan semuanya melibatkan biaya yang cukup besar.
Bisakah masalah seperti itu dihindari jika insinyur bekerja dalam tim dan berbagi
informasi? Tidak semuanya. Bahkan dalam tim desain, tidak ada jaminan bahwa
semua keputusan akan dikoordinasikan. Ford dan Firestone telah bekerja
bersama selama lebih dari 75 tahun. Tetapi kerja tim tidak mencegah ban
Firestone yang dirancang agar Ford Explorer tidak rusak ketika terbang ke
spesifikasi Ford. Diperlukan metode formal untuk memastikan bahwa setiap
orang yang mengerjakan proyek desain mengetahui tujuan desain dan
mengetahui hubungan timbal balik dari berbagai bagian desain. Komunikasi
serupa diperlukan untuk menerjemahkan suara pelanggan ke persyaratan desain
teknis. Proses semacam itu disebut penyebaran fungsi kualitas (QFD).

QFD menggunakan serangkaian diagram matriks yang menyerupai rumah

yang terhubung. Matriks pertama, dijuluki rumah kualitas, mengubah
persyaratan pelanggan menjadi karakteristik desain produk. Seperti yang
ditunjukkan pada Gambar, rumah kualitas memiliki enam bagian: bagian
persyaratan pelanggan, bagian penilaian kompetitif, bagian karakteristik desain,
matriks hubungan, matriks tradeoff, dan bagian nilai target. Mari kita lihat
bagaimana bagian-bagian ini saling berhubungan dengan membangun rumah
berkualitas untuk setrika uap. Pelanggan kami memberi tahu kami bahwa
mereka menginginkan setrika yang menekan dengan cepat, menghilangkan
kerutan, tidak menempel pada kain, menyediakan cukup uap, tidak menemukan
kain, dan tidak membakar kain (lihat Gambar selanjutnya). Kami memasukkan
atribut-atribut itu ke bagian persyaratan pelanggan di rumah. Untuk referensi
yang lebih mudah, kita dapat mengelompokkannya ke dalam kategori yang
disebut "Setrika dengan baik." Selanjutnya kami meminta pelanggan kami untuk
menilai daftar persyaratan pada skala 1 hingga 10, dengan 10 sebagai yang
paling penting. Pelanggan kami menilai pengepres dengan cepat dan tidak
membakar kain sebagai atribut paling penting, dengan skor 9. Sekelompok
atribut kedua, yang disebut "Mudah dan aman untuk digunakan" dibangun
dengan cara yang sama.
 Selanjutnya, kami melakukan penilaian kompetitif. Pada skala 1 hingga 5
(dengan 5 sebagai yang tertinggi), pelanggan mengevaluasi besi kami (kami
akan menyebutnya "X") terhadap setrika pesaing, A dan B. Kami melihat bahwa
besi kami unggul pada atribut pelanggan alat pres dengan cepat , menghilangkan
keriput, menyediakan cukup uap, penutup otomatis, dan tidak pecah saat
terjatuh. Jadi tidak ada kebutuhan kritis untuk memperbaiki faktor-faktor itu.
Namun, kami dinilai buruk pada tidak menempel, tidak melihat, memanaskan
dengan cepat, pendinginan yang cepat, dan tidak terlalu berat. Ini adalah
kualifikasi pesanan. Kami perlu meningkatkan faktor-faktor ini hanya untuk
dipertimbangkan untuk pembelian oleh pelanggan. Tidak satu pun dari setrika
yang bekerja dengan baik pada kain yang tidak hangus, atau tidak terbakar ketika
disentuh. Mungkin kami bisa memenangkan beberapa pesanan jika kami
memenuhi persyaratan ini.
Untuk mengubah desain produk agar lebih memenuhi kebutuhan pelanggan,
kita perlu menerjemahkan persyaratan tersebut ke karakteristik desain yang
terukur. Kami mencantumkan karakteristik tersebut (energi yang dibutuhkan
untuk menekan, berat besi, ukuran tapak setrika, dll.) Di bagian atas matriks
yang ditunjukkan pada gambar dalam kerangka matriks, kami mengidentifikasi
bagaimana karakteristik desain berhubungan dengan kebutuhan pelanggan.
Hubungan bisa positif, + atau minus,. Hubungan yang kuat ditandai dengan plus
yang dilingkari, atau. Periksa plus dan minus berturut-turut, Tidak rusak saat
dijatuhkan. Kami dapat memastikan bahwa setrika tidak pecah saat dijatuhkan
dengan menambah berat setrika, menambah ukuran tapak setrika, menambah
ketebalan tapak setrika, atau menambahkan penutup pelindung. Dari opsi-opsi
itu, membuat tapak setrika lebih tebal memiliki dampak paling kuat.
Karakteristik desain produk juga saling terkait, seperti yang ditunjukkan
pada atap rumah pada gambar selanjutnya. Misalnya, meningkatkan ketebalan
tapak setrika akan menambah berat setrika tetapi mengurangi energi yang
dibutuhkan untuk menekan. Selain itu, tapak setrika yang lebih tebal akan
mengurangi aliran air melalui lubang, dan meningkatkan waktu yang dibutuhkan
besi untuk memanaskan atau mendinginkan. Desainer harus memperhitungkan
semua faktor ini saat menentukan desain akhir.
 Bagian terakhir rumah, ditunjukkan pada Gambar 4.12, menambahkan
ukuran kuantitatif untuk karakteristik desain kami. Mengukur besi X kami
terhadap pesaing A dan B, kami menemukan bahwa besi kami lebih berat, lebih
besar, dan memiliki tapak setrika yang lebih tebal. Selain itu, perlu lebih lama
untuk memanaskan dan mendinginkan, tetapi membutuhkan lebih sedikit energi
untuk menekan dan menghasilkan lebih banyak uap daripada setrika lainnya.
Untuk memutuskan karakteristik desain mana yang akan diubah, kami
membandingkan perkiraan dampak dari perubahan tersebut dengan perkiraan
biaya kami nilai.
 faktor-faktor ini pada skala umum, dari 1 hingga 5, dengan 5 sebagai yang
paling banyak. Selama dampak yang diperkirakan melebihi perkiraan biaya, kita
harus melakukan perubahan. Dengan demikian, kita perlu mengubah beberapa
karakteristik produk dalam desain baru kita, seperti berat besi, ukuran tapak
setrika, ketebalan tapak setrika, bahan yang digunakan untuk tapak setrika,
jumlah lubang, waktu yang diperlukan untuk memanaskan, dan waktu yang
diperlukan menjadi dingin.
Sekarang visualisasikan tim desain yang mendiskusikan nilai target untuk
karakteristik produk ini menggunakan data yang disediakan di rumah kualitas
sebagai titik fokus. Rumah tidak memberi tahu tim bagaimana mengubah desain,
hanya karakteristik apa yang berubah. Tim memutuskan bahwa berat setrika
harus dikurangi menjadi 1,2 lb, ukuran tapak tapak menjadi 8 in. Dengan 5 in.,
Ketebalan tapak tapak sampai 3 cm, bahan yang digunakan untuk tapak tapak
untuk silverstone, jumlah lubang ke 30, waktu untuk memanaskan hingga 30
detik, dan waktu untuk mendinginkan hingga 500 detik. Gambar menunjukkan
rumah kualitas penuh untuk setrika uap.
 Rumah kualitas adalah matriks QFD paling populer. Namun, untuk
memahami kekuatan penuh QFD, kita perlu mempertimbangkan tiga rumah lain
yang dapat dihubungkan dengan rumah kualitas (Gambar selanjutnya). Dalam
contoh kami, anggaplah kami memutuskan untuk memenuhi persyaratan
pelanggan "cepat panas" dengan mengurangi ketebalan tapak setrika. Rumah
kedua, penyebaran suku cadang, memeriksa bagian komponen mana yang
terpengaruh dengan mengurangi ketebalan tapak setrika. Jelas, tapak setrika itu
sendiri terpengaruh, tetapi demikian juga pengencang yang digunakan untuk
menempelkan tapak setrika ke setrika, serta kedalaman lubang dan konektor
yang menghasilkan uap. Karakteristik bagian baru ini kemudian

menjadi input ke rumah ketiga, proses perencanaan. Untuk mengubah

ketebalan tapak setrika, pewarna yang digunakan oleh mesin stempel logam
untuk menghasilkan pelat harus berubah, dan mesin stempel akan membutuhkan
penyesuaian. Dengan adanya perubahan ini, rumah keempat, persyaratan
operasi, menentukan bagaimana perlengkapan dan pengukur untuk mesin
stamping akan diatur, pelatihan tambahan apa yang dibutuhkan operator mesin,
dan bagaimana kontrol proses dan prosedur perawatan preventif perlu
disesuaikan. Tidak ada yang tersisa untuk kesempatan — semua pangkalan
dilindungi dari pelanggan hingga desain hingga manufaktur.
Dibandingkan dengan pendekatan desain tradisional, QFD memaksa
manajemen untuk menghabiskan lebih banyak waktu mendefinisikan perubahan
produk baru dan memeriksa rami fi kasi perubahan tersebut. Lebih banyak waktu
 yang dihabiskan pada tahap awal desain berarti lebih sedikit waktu yang
dibutuhkan nanti untuk merevisi desain dan membuatnya bekerja. Realokasi
waktu ini memperpendek proses desain. Beberapa ahli menyarankan bahwa
QFD dapat menghasilkan desain produk yang lebih baik dalam separuh waktu
proses desain konvensional. Singkatnya, QFD adalah alat komunikasi dan
perencanaan yang mempromosikan pemahaman yang lebih baik tentang
permintaan pelanggan, mempromosikan pemahaman yang lebih baik tentang
interaksi desain, melibatkan manufaktur dalam proses desain, dan menyediakan
dokumentasi proses desain.

7. DESAIN FOR ROBUSTNESS

Suatu produk dapat gagal karena diproduksi secara salah di pabrik —
kualitas kesesuaian — atau karena dirancang secara keliru — kualitas desain.
Teknik kontrol kualitas, seperti pengendalian proses statistik (SPC) yang
dibahas pada Bab 3, berkonsentrasi pada kualitas kesesuaian. Genichi Taguchi,
seorang industrialis dan ahli statistik Jepang, menyatakan bahwa kegagalan
produk terutama merupakan fungsi dari kualitas desain.
Konsumen tunduk pada serangkaian kondisi operasi yang ekstrem dan
masih mengharapkan produk berfungsi normal. Kemudi dan rem mobil,
misalnya, harus terus menjalankan fungsinya bahkan di jalan yang basah dan
berliku atau ketika ban tidak dilipat dengan benar. Suatu produk yang dirancang
untuk tahan terhadap variasi dalam kondisi lingkungan dan operasi dikatakan
kuat atau memiliki kualitas yang kuat. Taguchi percaya bahwa kualitas unggul
berasal dari produk yang lebih kuat dan bahwa produk yang kuat berasal dari
desain yang kuat.
Kondisi yang menyebabkan produk beroperasi dengan buruk dapat
dipisahkan menjadi faktor-faktor yang dapat dikendalikan dan tidak terkendali.
Dari sudut pandang desainer, faktor yang dapat dikontrol adalah parameter
desain seperti bahan yang digunakan, dimensi, dan bentuk pemrosesan. Faktor-
faktor yang tidak dapat dikendalikan berada di bawah kendali pengguna (lama
penggunaan, perawatan, pengaturan, dan sebagainya). Tugas perancang adalah
memilih nilai untuk variabel yang dapat dikontrol yang bereaksi secara kuat
terhadap kemungkinan terjadinya faktor-faktor yang tidak dapat dikendalikan.
Untuk melakukan ini, berbagai konfigurasi produk diuji dalam berbagai kondisi
operasi yang ditentukan dalam desain eksperimen (DOE). Percobaan direplikasi
beberapa kali. Kinerja rata-rata dari konfigurasi eksperimental atas sejumlah
percobaan disebut "sinyal." Standar deviasi kinerja disebut sebagai "noise."
Desain yang paling kuat menunjukkan rasio signal-to-noise tertinggi.
Sebagai bagian dari proses desain, insinyur desain juga harus menentukan
toleransi tertentu, atau rentang variasi yang diizinkan dalam dimensi bagian.
Diasumsikan bahwa memproduksi komponen dalam batas toleransi tersebut
akan menghasilkan produk yang berkualitas. Taguchi, bagaimanapun,
menunjukkan bahwa konsistensi lebih penting untuk kualitas daripada berada
dalam toleransi. Dia mendukung pandangan ini dengan pengamatan berikut.
1. Kesalahan konsisten dapat lebih mudah diperbaiki daripada kesalahan acak,
2. Bagian dalam batas toleransi dapat menghasilkan rakitan yang tidak dalam
batas,
3. Konsumen memiliki preferensi yang kuat untuk karakteristik produk di dekat
nilai ideal mereka.
Mari kita periksa setiap pengamatan ini. Kesalahan yang konsisten lebih mudah
diperbaiki. Pertimbangkan profesor yang selalu memulai kelas terlambat 5
menit. Siswa dapat menyesuaikan pola kedatangan mereka agar sesuai dengan
profesor, atau jam profesor dapat diatur 5 menit ke depan. Tetapi jika profesor
kadang-kadang mulai kelas beberapa menit lebih awal, kadang-kadang tepat
waktu, dan lain kali terlambat 10 menit, para siswa lebih cenderung frustrasi,
dan perilaku profesor akan lebih sulit untuk berubah. Konsistensi sangat penting
untuk produk rakitan. Perakitan dua bagian yang berada di dekat batas toleransi
yang berlawanan dapat mengakibatkan tumpukan toleransi dan kualitas yang
buruk. Misalnya, diameter tombol yang kecil (dekat dengan batas toleransi
bawah) dikombinasikan dengan lubang kancing yang besar (dekat dengan batas
toleransi atas) menghasilkan tombol yang tidak akan tetap diikat. Meskipun
 berada di luar ruang lingkup buku ini, Taguchi menyarankan cara menetapkan
batas toleransi sehingga penumpukan toleransi dapat dihindari.
Toleransi pabrikan menentukan kualitas apa yang dapat diterima atau tidak
dapat diterima. Bagian atau produk yang diukur di luar batas toleransi dianggap
rusak dan dapat dikerjakan ulang atau dibuang. Bagian atau produk dalam batas
dianggap "baik." Taguchi menegaskan bahwa meskipun semua bagian atau produk
dalam toleransi mungkin dapat diterima, mereka tidak semuanya memiliki kualitas
yang sama. Pertimbangkan seorang siswa yang mendapatkan nilai rata-rata 60
dalam suatu kursus. Dia akan lulus, sedangkan siswa yang mendapat nilai rata-rata
59 akan gagal. Seorang siswa dengan rata-rata 95 juga akan lulus kursus. Taguchi
akan mengklaim bahwa ada perbedaan yang dapat diabaikan antara kualitas siswa
dengan rata-rata 59 dan 60, meskipun satu "ditolak" dan yang lainnya tidak. Namun,
ada banyak perbedaan dalam kualitas siswa dengan rata-rata 60 dan siswa dengan
rata-rata 95. Selanjutnya, seorang profesor di kelas berikutnya atau calon majikan
akan dapat mendeteksi perbedaan dalam berkualitas dan akan sangat menyukai
siswa yang lulus kursus dengan rata-rata 95. Kualitas di dekat nilai target lebih
disukai daripada kualitas yang hanya sesuai dengan spesifikasi. Taguchi
mengkuantifikasi preferensi pelanggan terhadap kualitas on-target dalam fungsi
kehilangan kualitas (QLF). Fungsi kuadrat, yang digambarkan pada Gambar
menyiratkan bahwa ketidakpuasan pelanggan.
 (atau kehilangan kualitas) meningkat secara geometris karena nilai aktual
menyimpang dari nilai target. Fungsi kehilangan kualitas digunakan untuk
menekankan bahwa preferensi pelanggan sangat berorientasi pada memenuhi
harapan kualitas secara konsisten. Desain untuk Six Sigma (DFSS) menggunakan
metode Taguchi untuk mengurangi variabilitas dalam desain.