MAKALAH Pengujian Merusak & Tidak Merusak berserta Elektroda

Bola

OLEH

KEVIN
2017 – 11 – 259

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS KETENAGALISTRIKAN
& ENERGI TERBARUKAN
IT – PLN
2020
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Panyayang, saya
panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan rahmat, hidayah,
dan inayah-Nya kepada saya, sehingga saya dapat menyelesaikan Makalah Pengujian
Merusak & Tidak Merusak berserta Elektroda Bola
Makalah Pengujian Merusak & Tidak Merusak berserta Elektroda Bola ini telah saya
susun dengan maksimal dan mendapatkan bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat
memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk itu saya menyampaikan banyak terima kasih
kepada semua pihak yang telah berkontribusi dalam pembuatan makalah ini.
Terlepas dari semua itu, saya menyadari sepenuhnya bahwa masih ada kekurangan
baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena itu dengan tangan terbuka
saya menerima segala saran dan kritik dari pembaca agar saya dapat memperbaiki proposal
ini. Harapannya makalah Pengujian Merusak & Tidak Merusak berserta Elektroda Bola ini
dapat memberikan manfaat maupun inpirasi terhadap pembaca.

Jakarta, 13 Desember 2020

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... i

DAFTAR ISI ...................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... iii
DAFTAR RUMUS............................................................................................................. iv
BAB I
PENDAHULUAN............................................................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................ I-1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................... I-2
1.3 Tujuan.............................................................................................................. I-2
BAB II
PEMBAHASAN ............................................................................................................... II-1
BAB III
PENUTUP ............................................................................................................................. I-1
3.1 Simpulan.......................................................................................................... III-1
3.2 Saran ................................................................................................................ III-1
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................

ii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengujian tegangan tinggi diperlukan untuk membuktikan bahwa isolasi peralatan
memenuhi spesifikasi yang diberikan produsen peralatan bersangkutan. Sementara itu, dari
sisi produsen, pengujian tegangan tinggi dilakukan untuk memeriksa hasil rancangan baru
dan menentukan kekuatan peralatan yang baru dirancang tersebut. Hasil pengujian ini
digunakan sebagai acuan dalam membuat rancangan yang lebih baik. Kualitas sistem
isolasi suatu peralatan sistem tenaga listrik berpengaruh terhadap keandalan dan keamanan
operasi sistem tenaga listrik tersebut. Pengujian tinggi peralatan sistem tenaga listrik
dilakukan untuk memeriksa apakah kualitas sistem isolasi peralatannya memenuhi
spesifikasi yang telah ditetapkan untuk peralatan tersebut.
Penjelasan diatas menjadi alasan untuk menguji peralatan tenaga listrik dengan tegangan
tinggi. Maka dijelaskan jenis dan prosedur pengujian tegangan tinggi yang dilakukan
terhadap peralatan tenaga listrik: mesin-mesin listrik (generator dan motor listrik), trafo
daya, isolator, kabel, pemutus daya, sakelar pemisah, bushing, dan arester.
Pengujian tegangan tinggi bertujuan untuk meneliti sifat-sifat listrik dielektrik
menyangkut kualitas sistem isolasi peralatan tenaga, yaitu memeriksa kualitas peralatan
sebelum terpasang ataupun setelah operasi, untuk menghindarkan kerugian bagi pemakai
peralatan dan mengurangi kerugian semasa pemeliharaannya. Kualitas isolasi berperan
pentung dalam menentukan mutu suatu peralatan listrik, terutama dalam bidang penyaluran
transmisi dan distribusi tenaga. Di antara peralatan tenaga tersebut adalah kabel dan panel
switchgear. Kabel merupakan materi inti dalam transmisi dan distribusi. Sedangkan
switchgear memainkan peranan penting pada gardu-gardu induk sebagai media gabungan
penyalur daya sekaligus pengaman sistem tenaga. Karena itu, dibutuhkan kualitas sistem
isolasi yang baik pada kedua peralatan tenaga tersebut untuk mendukung stabilitas sistem.
Maka dibutuhkan pengujian-pengujian tegangan tinggi yang dapat menentukan kualitas
sistem isolasi peralatan-peralatan tenaga listrik, sehingga dapat diperoleh rancangan yang
memiliki ketahanan tinggi, yaitu dengan pengujian tegangan tinggi impuls maupun
pengujian tan δ.

I-1
1.2 Rumusan Masalah
Pada makalah ini terdapat beberapa rumusan masalah.
1. Apa saja jenis-jenis pengujian peralatan tenaga listrik pada tegangan tinggi? (
Dalam hal ini Pengujian Merusak & Pengujian tidak Merusak )
2. Bagaimana penjelasan tentang jenis-jenis pengujian peralatan tenaga listrik pada
Tegangan Tinggi ?
3. Apa saja tujuan dari pengujian peralatan tenaga listrik pada tegangan tinggi?
4. Bagaimana pengukuran dan metode yang digunakan pada pengujian peralatan
tenaga listrik pada tegangan tinggi?

1.3 Tujuan
Pada makalah ini terdapat beberapa tujuan.
1. Mengetahui jenis-jenis pengujian peralatan tenaga listrik pada tegangan tinggi.
2. Menganalisa dan memahami jenis-jenis pengujian peralatan tenaga listrik pada
tegangan tinggi.
3. Mengetahui tujuan dai pengujian peralatan tenaga listrik pada tegangan tinggi.
4. Mengetahui metode pengukuran yang digunakan pada pengujian peralatan tenaga
listrik di tegangan tinggi.

I-2
 BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pengertian NDT
Metode Non Distructive Testing (NDT) adalah aktifitas test atau inspeksi terhadap
suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau diskontinuitas lain tanpa merusak
benda yang kita test atau inspeksi. Pada dasarnya, test ini dilakukan untuk menjamin bahwa
material yang kita gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance (Naryono &
Suharyadi, 2012).

Non destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu
benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda
yang kita tes atau inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material
yang kita gunakan masih aman dan belum melewati damage tolerance. Material pesawat
diusahakan semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama masa
penggunaannya.NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama dan diakhir
proses fabrikasi, untuk menentukan suatu komponen dapat diterima setelah melalui tahap-
tahap fabrikasi. NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT
dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah
menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage tolerance-nya.

2.2 Macam – Macam Metode Pengujian NDT

Pada pengujian NDT terdapat beberapa metode, diantaranya adalah magnetic particle
inspection, liquid penetrant inspection, eddy current, visual test, ultrasonic inspection, leak
test, proof test, acaustic emission, dan radiographic inspection (Naryono & Suharyadi, 2012).

2.2.1Magnetic Particle Inspection

Metode pengujian ini didasarkan atas prinsip bahwa garis–garis gaya medan magnet
(magnetic flux) pada suatu objek atau material yang dimagnetisasi akan terdistorsi secara
lokal karena adanya diskontinuitas pada material tersebut. Akibat dari penyimpangan ini,
sebagian dari medan magnet daerah yang mengalami diskontinuitas akan meninggalkan
daerah ini dan akan kembali pada daerah yang tidak mengalami diskontinuitas, sehingga
akan terjadi kerusakan aliran garis–garis gaya (Ramdani dan Putra, 2011).

II-3
 Gambar 1.2.1 Magnetic Particle Inspection (Yudo & Jokosisworo, 2007)

Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah

permukaan (subsurface) suatu komponen dalam bahan ferromagnetik dapat
diketahui. Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material
ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus atau
memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi (Naryono
& Suharyadi, 2012).
2.2.2Liquid Penetrant Inspection
Metode liquid penetrant test merupakan metode NDT yang paling sederhana.
Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka pada
komponen solid, baik logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber.
Melalui metode ini cacat pada material akan terlihat jelas. Caranya adalah dengan
memberikan cairan berwarna terang (penetrant) pada permukaan yang diinspeksi.
Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskositas yang rendah
agar dapat masuk pada cacat di permukaan material. Selanjutnya penetrant yang
tersisa di permukaan material akan disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika
perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Sesuai inspeksi,
penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer (Naryono &
Suharyadi, 2012).
Uji menggunakan penetrant ini cocok digunakan untuk pengujian keretakan
dan porositas. Diskontinuitas harus benar–benar dibersihkan dan harus terbuka
pada permukaannya.

II-4
 Gambar 1.2.2 Liquid Penetrant Inspection (Yudo & Jokosisworo, 2007)

2.3.2 Eddy Current

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya arus listrik
dialirkan pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet di dalamnya. Jika
medan magnet ini dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan
terbangkit arus eddy. Arus eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet.
Medan magnet pada benda akan menginduksi medan magnet pada kumparan dan
mengubah impedansi bila ada cacat. Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya
dapat diterapkan pada permukaan yang dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga
diterapkan hanya pada bahan logam saja (Naryono & Suharyadi, 2012).

Gambar 1.2.3 Edi Current (Yudo & Jokosisworo, 2007)

 2.4.2 Visual Test
Metode ini merupakan pemeriksaan material yang dilakukan tanpa alat bantu.
Metode ini paling sering diambil dalam pengujian NDT. Metode ini bertujuan
menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini adalah retak
yang dapat dilihat dengan mata telanjang atau dengan bantuan lensa pembesar
ataupun boroskop (Naryono & Suharyadi, 2012).
2.5.2 Ultrasonik Inspection
Ultrasonik inspection adalah sebuah device yang mampu mengubah energi
mekanik menjadi energi listrik dan juga sebaliknya yaitu mengubah energi listrik
menjadi energi mekanik (Fathoni, Phirngadi & Rivai, 2013). Pengujian ultrasonik
dapat dilakukan untuk hampir semua bahan, menggunakan metode gelombang
suara dengan frekuensi tinggi yang tidak dapat didengar manusia. Menggunakan
metode pulse echo technique, sebuah transduser mentransmisikan suara frekuensi
tinggi melalui bahan, suara pantulan kemudian ditangkap dari diskonuitas.
Gelombang suara yang dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi
atau dipantulkan diamati dan diinterpretasikan. Gelombang ultrasonik yang
digunakan memiliki frekuensi 0.5–20 MHz. Gelombang suara yang terpengaruh
jika ada void, retak atau delaminasi pada material (Naryono & Suharyadi, 2012)
 .
Gambar 1.2.4 Ultrasonic Inspection (Yudo & Jokosisworo, 2007)
Keuntungan dari penggunaan metode ini adalah metode ultrasonik ini dapat
digunakan untuk pengujian di permukaan maupun bagian dalam bahan.
Sedangkan kelemahan dalm penggunaan metode ini adalah metode ini sulit
diterapkan untuk bahan yang mempunyai ukuran butir yang besar (Yudo &
Jokosisworo, 2007).
2.6.2Leak Test
Leak test merupakan test untuk mengecek ada atau tidaknya kebocoran.
Pengujian kebocoran ini dilakukan dengan mengisi air yang mengandung
fluorocents di tempat yang diuji jika terjadi kebocoran akan terlihat berbinar pada
bagian yang bocor (Yudo & Jokosisworo, 2007).

Gambar 1.2.5 Leak Test (Yudo & Jokosisworo, 2007

 2.7.2 Proof Test
Pengujian tekanan sekaligus kebocoran menggunakan tekanan hidrostatis.
Perlu diperhatikan bahwa udara yang terperangkap harus dikeluarkan, karena bisa
membahayakan (Yudo & Jokosisworo, 2007).
2.8.2 Accaustic Emission
Accaustic emission (AE) adalah salah satu teknik Non Destructive Testing
(NDT) yang digunakan khusus untuk mendeteksi adanya emisi akustik yang
berasal dari aktivitas keretakan/ deformasi pada material. Dengan prinsip yang
sama teknik ini telah digunakan untuk mempelajari aktifitas kebocoran pada
bejana bertekan, yaitu dengan memonitor aktifitas AE yang berasal dari lubang
bocoran terhadap perubahan tekanan. Tekanan di dalam bejana dan signal AE
yang berasal dari lubang bocoran direkam secara on-line dengan sistem AE-
MISTRAS yang kemudian dianalisa untuk mendapatkan korelasi diantara kedua
parameter tersebut (Kathrina & Yunaningsih, 2002).

2.9.2 Radiographic Inspection

Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan
menggunakn sinar X dan sinar gamma. Prinsip, sinar X dipancarkan menmbus
material yang diperiksa. Saat menembus objek, sebagian sinar akan diserap
sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudian direkam pada film
yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang terekam pada film
tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film inilah yang akan memperlihatkan
bagian material yang cacat (Naryono & Suharyadi, 2012).

2.3Kelebihan dan Kekurangan Metode NDT

Pengujian dengan menggunakan NDT ini banyak macam–macam metodenya.
Dalam setiap metode memiliki kelebihan dan kekurangan masing–masing. Dari
setiap kelebihan dan kekurangan setiap metode, bisa disimpulkan kelebihan dan
kekurangan dalam penggunaan NDT.
2.3.1 Kelebihan
Menurut Yudo & Jokosisworo, 2007. Keuntungan terbesar jika kita
menggunakan NDT (Non Distructive Test) adalah tidak memerlukan waktu yang
lama dan juga biaya yang relatif tidak terlalu besar. Dan keuntungan yang lain
sebagai berikut:
1. Tidak memerlukan peralatan yang terlalu banyak.
2. Bisa mengetahui cacat pada permukaan benda berpori dan juga kita bisa
mengetahui letak kecacatan yang ada pada material.
3. Peka terhadap kecacatan yang kecil.
2.3.2 Kekurangan
Selain memiliki berbagai kelebihan, metode NDT juga masih memiliki
kekurangan. Menurut Yudo & Jokosisworo, 2007. Kekurangan yang paling terlihat
dari penggunaan NDT ini adalah :
1. Pengujian hanya terbatas pada spesimen yang diuji.
2. Membutuhkan tingkat kebersihan yang tinggi.
3. Hanya terbatas menguji pada permukaan yang kasar atau berpori.
 3. Pengertian DT ( Destructive Test )
Pengertian dari Destructive Test adalah pengujian yang dilakukan terhadap
suatu material atau spesimen sampai material tersebut mengalami kerusakan.
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui performa pada material yang
bersangkutan, salah satunya bila material tersebut dikenai kerja dari luar
dengan besar gaya yang berbeda – beda. Pengujian ini umumnya jauh lebih
mudah untuk dilaksanakan, selain itu memberikan informasi yang lebih baik
dari pada Non Destructive Test.Destructive Test lebih baik dilakukan dan akan
lebih ekonomis untuk objek yang akan diproduksi secara masal, misalnya
mobil.

3.1. Macam – macam Destructive Test

Secara umum Destructive Test dibagi dalam 3 jenis, yaitu :
1. Uji Mekanis
2. Tujuan Pengujian Mekanis
Biasanya yang menjadi tujuan dalam pengujian mekannis adalah:
– Untuk mengevaluasi (evaluate) sifat mekanis dasar untuk dipakai dalam disain.
– Untuk memprediksi (predict) performa (unjuk kerja) material dibawah kondisi
pembebanan.
– Untuk memperoleh (provide) data sifat mekanis dari material seperti kekuatan
(strength), kekakuan (stiffness), elastisitas (elasticity), plastisitas (plasticity) &
ketangguhan (toughness & resilience).
1. Jenis – jenis Uji Mekanis ( ditinjau dari karakter mesin )
Ada dua jenis uji mekanis pada material, yaitu:
– Metoda pembebanan, dimana meoda pembebanan ini bergantung pada jenis
beban yang diberikan, kecepatan beban yang diberikan dan jumlah beban yang
diberikan.
– Kondisi pengujian, kondisi pengujian mengacu pada temperature yang dikenai
pada material, bias temperature ruangan, temperature tinggi dan temperature
rendah.
1. Metoda Pembebanan
Ada lima jenis pembebanan pada uji mekanis material, yaitu:
– Tarik ( tension )
– Tekan ( compression )
– Geser ( shear )
– Tekuk ( bending )
– Puntir ( torsion )
1. Kondisi Pembebanan
Dalam pengujian semua kondisi yang mempengaruhi pengujian harus tercatat dalam
prosedur pengujian (Testing Procedure) dan juga kondisi tersebut harus
terkontrol dan tetap (Constant). Contohnya kondisi atmosfer pada saat material
diuji.
1. Metode Pembebanan
Ada dua jenis pada metode pembebanan uji mekanis material, yaitu:
– Kecepatan pembebanan ( the rate of load ) : kecepatan pembebanan juga
dibagi lagi menjadi tiga yaitu beban diberikan secara lambat/singkat (Static
Test), beban diberikan secara cepat (Dynamic Test) – Impact Test dan beban
diberikan sangat lambat sekali (Creep Test) month –year.
– Jumlah Pembebanan ( the number of times load ) : jumlah pembebanan dibagi
menjadi dua yaitu beban tunggal (single load) – Pengujian mekanis umum dan
beban berulang (multiple load) – Pengujian Fatik
1. Pengukuran
Setiap pengukuran kecuali penghitungan (counting) selalu terdapat variasi kesalahan
dan ini harus terkontrol atau diketahui sehingga pengujian dapat disebut presisi
& akurat.
ü Presisi : fungsi dari sensitivity dan kecilnya rentang bacaan (the least reading) alat.
ü Sensitivity adalah nilai terkecil suatu ukuran kuantitatif yang terukur pada mesin
atau peralatan ukur. Bila Sebaliknya disebut lack-sensitivity.
ü The least reading adalah nilai terkecil yang dapat dibaca dari suatu alat ukur yang
memiliki skala bacaan.
2. Uji Struktur
3. Tujuan Uji Stuktur
Tujuan dari uji struktur untuk mengetahui komposisi kimia bahan, distribusi
kekerasan, struktur mikro, struktur makro dan bentuk permukaan material uji.
 Data komposisi kimia diperoleh dari uji spectrometri, kemudian data nilai
kekerasan diperoleh dari uji kekerasan Vickers ,dan data struktur mikro
diperoleh dari uji metalografi.
1. Analisa Uji Struktur
Struktur mikro yang diperoleh dari hasil uji metalografi dapat memberikan banyak
informasi. Harus ada kesesuaian antara hasil uji komposisi dan struktur mikro.
Struktur mikro material uji dibandingkan dengan struktur mikro material
standar, jika ada perbedaan bararti ada proses tambahan yang mengubah
struktur mikro tersebut. Proses itu kemungkinan besar dilakukan dengan heat
treatment. Kemungkinan adanya proses thermomechanical treatment
diperiksadari perbedaan struktur mikro antara daerah dekat permukaan dengan
daerah kedalaman. Jika ada thermomechanical treatment berarti ada pengayaan
unsur tertentu di daerah permukaan sebagai akibat difusi selama proses
tersebut dilakukan. Hal ini dapat dilihat dari struktur mikro yang diperoleh dan
harus diperiksa kesesuaian dengan hasil uji keras dan distribusi komposisi.
1. Macam – macam Uji Struktur
Ada 3 macam uji struktur material, yaitu:
– Uji Permukaan Pecahan
– Uji Makroskopik
Aturan umum yang baik untuk diterapkan dalam meninjau skala pembesaran yang
harus digunakan dalam menguji kerusakan adalah : semakin tinggi
pembesaran, (a) semakin mahal pengujian (b) semakin tinggi keahlian yang
dibutuhkan dalam penanganan dan penyiapan bahan dan (c) semakin lama
waktu pengujian.
Pengujian makroskopik memerlukan penyiapan yang sedikit. Tetapi aturan yang telah
diberikan sebelumnya tentang kehati-hatian dalam penanganan harus
diterapkan. Hasil makroskopik kadang-kadang memberikan informasi yang
cukup untuk menjelaskan penyebab suatu masalah atau menuntun peneliti
selanjutnya dengan memberikan terhadap benda yang utuh.
Makroskopik sendiri merupakan pengujian yang dilakukan dengan masih dapat
ditinjau dengan indera penglihatan atau mata. Beberapa faktor yang harus
ditinjau adalah : distorsi yang berhubungan dengan kerusakan, perubahan letak
dari permukaan retak, produk korosi, ukuran, jumlah dan lokasi dari potongan,
 kekasaran atau kekerasan permukaan retak, dan setiap hubungan
kerusakan tersebut dengan kerusakan luar, seperti nicks atau kondisi desain seperti
sudut atau radian.

– Uji Mikroskopik
Dalam pengujian struktur mikro ini, material difoto menggunakan mikroskop optik
cahaya perbesaran. Kemudian hasil uji dipakai untuk mengetahui wujud fasa
sruktur mikro material pada daerah permukaan tepi sampai daerah kedalaman
mendekati inti. Data pengujian menunjukkan daerah permukaan material dari
tepi sampai daerah kedalaman memiliki sebaran fasa struktur mikro yang
berbeda. Hasil pengambilan gambar pada daerah permukaan tepi sampai
kedalaman mendekati inti terlihat sebaran mikro struktur dari material yang
diuji.
1. 3. Uji Kimia
2. Macam – macam Uji Kimia
Ada 3 macam uji kimia yang bias dilakukan pada suatu material, yaitu:
– Uji Analitis
– Uji Kekaratan
– Uji Penentuan Kadar Air
1. Tujuan Uji Kimia
Analisa kimia dilakukan dengan menggunakan metode OES (Optical Emission
Spectrometer). Tujuan dari pengujian komposisi kimia adalah untuk
mengetahui apakah komposisi material sesuai dengan standar material.
 ELEKTRODA BOLA

3.1 Umum

Pengukuran tegangan tinggi dengan elektroda bola pada kenyataannya

dipengaruhi beberapa hal, salah satunya adalah keadaan udara. Dalam prakteknya,
keadaan udara saat pengujian tidak selalu sama dengan keadaan standar. Oleh karena itu
hasil pengukuran pada keadaan udara sembarang adalah sebagai berikut :
^ ^
V=VS

dimana :

^
V = Tegangan sela bola pada saat pengujian (keadaan udara

sembarang)

^
Vs = Tegangan tembus sela bola standar

 = faktor koreksi udara

Faktor koreksi udara tergantung kepada suhu dan tekanan udara, besarnya adalah sebagai

berikut :
 0,386 p
=
273 + 

dimana:

 = temperatur udara ( 0C )

p = tekanan udara (mmHg)

Sebenarnya kelembapan udara juga mempengaruhi tegangan tembus sela bola.

Jika hal ini diperhitungkan maka tegangan tembus elektroda bola menjadi sebagai berikut
:

^
^
 Vs
V=
kh

Dimana kh adalah faktor koreksi yang tergantung pada kelembapan udara.

Elektroda bola standar dibuat dengan dua bola logam yang memiliki diameter D
yang identik dan memiliki kaki penopang, alat pengoperasian, dan isolator
pendukung.Elektroda tersebut biasanya terbuat dari tembaga, kuningan, atau aluminium
yang belakangan ini banyak digunakan karena biayanya lebih murah. Diameter standar
untuk elektroda bola-bola tersebut yang adalah 2,5,10,12,15,25,50,75,100,150, dan
200cm.Jarak-jarak itu dirancang dan dipilih seperti itu agar flashover terjadi di dekat titik
percik. Elektroda-elektroda itu dirancang dan diproduksi dengan hati-hati sehingga
permukaannya lembut dan memiliki kelengkungan yang seragam/sama. Jari-jari
kelengkungan diukur dengan sebuah spherometer di titik-titik yang bervariasi pada area
yang ditutup oleh sebuah lingkaran 0,3D mengelilingi titik percik tidak boleh berbeda

lebih  2% dari nilai nominal. Permukaan bola harus bersih dari debu, minyak, atau

pelapis lainnya. Permukaan elektroda harus dipertahankan tetap bersih tetapi tidak perlu
dipoles. Jika ada lubang yang terjadi akibat tembus listrik yang berulang-ulang maka
elektroda harus dibersihkan.
Untuk memperoleh ketelitian yang tinggi, hal-hal ini diperhatikan :

1. Jarak sela s< D

2. Jarak sela > 5 % jari-jari elektroda

3. Permukaan elektroda tidak boleh berdebu

4. Elektroda harus licin ( jangan dibersihkan dengan

pembersih yang kasar)

5. Jarak benda disekitar elektroda >(0,25+ V/300)m.

6. Untuk mencegah osilasi saat percikan , sebuah resistor

yang tahanannya > 500 ohm diserikan degan elektroda bola.

Konduktor tegangan tinggi juga dirancang sehingga tidak mempengaruhi konfigurasi

medan listrik. Sebuah tahanan seri biasanya dihubungkan di antara sumber listrik dan
elektroda bola untuk membatasi arus yang terjadi akibat tegangan tembus dan juga
memperkecil osilasi yang tidak diinginkan pada sumber tegangan listrik ketika terjadi
tegangan tembus (pada kasus tegangan impuls). Nilai resistansi seri bervariasi mulai dari
100 sampai 1000 k untuk ac dan tidak lebih dari 500  pada kasus tegangan impuls.

Pada kasus pengukuran tegangan puncak ac dan tegangan dc, tegangan yang diberikan
dinaikkan secara teratur sampai terjadi tembus listrik pada sela bola.
 3.2 Pengukuran Tegangan Tinggi Dengan Elektroda Bola Standar

Elektroda bola standar digunakan untuk mengukur tegangan tinggi bolak-balik,

tegangan tinggi searah, dan tegangan tinggi impuls. Diameter elektroda bola terdiri atas
beberapa ukuran standar, antara lain: 2 cm, 10 cm, 50 cm, bahkan ada yang berukuran
sampai 200 cm. Pada keadaan udara standar, yaitu temperatur udara 200 C, tekanan

udara 760 mmHg, dan kelembapan mutlak 11 gr m3 , tegangan tembus sela bola standar

untuk berbagai jarak sela bola adalah tetap. Pada umumnya sela bola lebih sering
digunakan untuk pengukuran tegangan tinggi daripada sela dengan medan yang homogen
maupun sela batang. Pada beberapa kasus tertentu sela dengan medan yang homogen dan
sela batang juga digunakan, namun ketelitiannya kurang. Tegangan tembus sela bola
khususnya, tidak tergantung pada bentuk gelombang tegangan tinggi dan oleh sebab itu
sangat cocok untuk semua jenis bentuk gelombang dari tegangan dc sampai impuls untuk
kenaikan waktu yang singkat ( kenaikan waktu  0,5 s ). Sela bola juga dapat
digunakan untuk pengukuran tegangan puncak ac pada frekuensi radio (di atas 1 MHz).
Sela bola dibuat dari dua buah bola logam yang identik dengan diameter D dan
memiliki alat untuk mengoperasikan dan isolator pendukung. Sela bola dapat disusun
(1) secara horizontal dengan kedua sela bola dihubungkan pada sumber tegangan atau
salah satunya dibumikan atau (2) secara vertical dengan sela bola yang lebih rendah atau
letaknya di bawah dibumikan.
3.2.1 Pengukuran Dengan Susunan Elektroda Bola Secara Horizontal

Pada pengukuran dengan susunan elektroda bola secara horizontal, biasanya

disusun dengan kedua bola simetris pada tegangan tinggi di atas permukaan tanah. Kedua
bola yang digunakan harus memiliki bentuk dan ukuran yang identik. Bentuk susunan
elektroda bola secara horizontal dapat ditunjukkan pada gambar 3.1. Susunan horisontal
digunakan untuk diameter D < 50 cm dengan rentang tegangan yang lebih rendah
sedangkan untuk diameter yang lebih besar digunakan susunan vertikal yang mengukur
besar tegangan terhadap bumi. Tegangan yang akan diukur dilewatkan antara kedua sela
bola dan jarak atau sela S diantara kedua bola tersebut memberikan suatu ukuran dari
besarnya tegangan tembus.
Pada kasus nilai tegangan puncak ac dan pengukuran tegangan dc, tegangan yang
dipakai secara keseluruhan dinaikkan sampai terjadi tembus listrik pada sela bola.

Gambar 3.1. Susunan Elektroda Bola Secara Horisontal

3.2.2 Pengukuran Dengan Susunan Elektroda Bola Secara Vertikal

Susunan elektroda bola secara vertikal lebih sering digunakan pada pengukuran
tegangan tinggi. Berbeda dengan elektroda yang disusun secara horizontal yang lebih
sering digunakan pada pengukuran tegangan yang relative lebih rendah. Bentuk susunan
elektroda bola secara vertikal dapat dilihat pada gambar 3.2. Isolasi yang menopang bola
di bagian atas harus berjarak kurang dari 0,5 D dengan D adalah diameter. Elektroda bola
itu disokong oleh sebuah kaki logam yang bersifat konduktif yang tidak lebih dari 0,2 D
dan paling sedikit sebesar D( sehingga titik percik sekurang-kurangnya berjarak 2 D dari
ujung yang lebih rendah isolator bagian atas).
Tegangan tinggi harus tidak boleh lewat dekat dengan elektroda yang ada di atas.
Idealnya tegangan tersebut harus dialirkan dari kaki elektroda menjauh melalui sebuah
bidang datar yang tegak lurus dengan kaki paling tidak 1 D dari elektroda. Elektroda yang
terletak di bawah harus berjarak paling sedikit 1,5 D di atas permukaan tanah.

D
S

Gambar 3.2. Susunan Elektroda Bola Secara Vertikal

3.3. Pengaruh Objek Sekitar Terhadap Pengukuran Elektroda Bola-Bola

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi tegangan tembus pada pengukuran

dengan elektroda bola diantaranya adalah:
(1) objek di sekitar elektroda bola,

(2) kondisi dan kelembapan udara,

(3) penyinaran dengan ultra-violet atau sinar x,

(4) polaritas dan kenaikan waktu gelombang tegangan.

Tugas Akhir ini membahas bagaimana pengaruh keberadaan objek-objek di sekitar

elektroda bola terhadap pengukuran tegangan tinggi dengan menggunakan elektroda
bola-bola. Pengaruh jarak objek sekitar terhadap elektroda bola diperlihatkan pada
gambar 3.3.

Elektro
da Bola

Objek
Sekitar

Gambar 3.3. Objek disekitar elektroda bola

Jika objek sekitar diletakkan pada jarak tertentu dengan elektroda bola maka akan
terbentuk kapasitansi antara elektroda bola dengan objek yang ada di sekitar seperti pada
plat sejajar seperti pada gambar 3.4.

Gambar 3.4. Kapasitansi antara elektroda bola dengan objek

sekitar

Besar kapasitansi yang terbentuk adalah:

A
C= 
d

Dimana : A = luas permukaan bola

ε = permitivitas hampa udara 8.825 x 10.12

d = jarak bola dengan objek sekitar.
C= kapasitansi
Kapasitansi yang terbentuk antara objek sekitar dengan elektroda bola mempengaruhi
tegangan tembus pada selabola. Yang disebabkan oleh medan .listrik dari elektroda bola
ke objek sekitar. Jika jarak elektroda bola dengan objek sekitar semakin besar maka
kapasitansi yang terbentuk antara elektroda dengan objek semakin kecil, maka arus bocor
yang terbentuk antara elektroda bola ke objek juga semakin kecil.

3.3.1. Distribusi Medan Listrik dari Elektroda Bola ke Objek Sekitar

Ukuran terpaan elektrik pada suatu dielektrik ialah kuat medan elektrik yang
sangat penting untuk ditentukan dalam teknologi tegangan tinggi. Yang dimaksudkan
dengan ketahanan elektrik dari suatu bahan isolasi ialah nilai kuat medan yang masih
diijinkan pada kondisi-kondisi tertentu seperti misalnya jenis tegangan, tempo penerpaan,
suhu atau kelengkungan elektroda. Batas ketahanan elektrik medium isolasi akan tercapai
jika nilai kuat medan tembus bahan tersebut telah terlampaui pada sembarang titik.
Karena itu maka penentuan kuat medan maksimum memiliki arti yang sangat penting.
Lintasan garis-garis medan elektrik ditentukan oleh arah kuat medan elektrik E.
Garis-garis medan tersebut ortogonal terhadap garis-garis ekipotensial pada setiap titik
dan tegak lurus pula terhadap permukaan elektroda. Jika pada bidang batas antara dua
dielektrik tidak terdapat muatan-muatan permukaan maka komponen normal kuat medan
berbanding terbalik dengan konstanta dielektrik bahan isolasi. Di sisi lain komponen
tangensial dari kuat medan elektrik bernilai kontinu di sepanjang bidang batas.
Q

ekuipotensial
Q



a
b

garis medan

Objek sekitar

Elektroda
Bola

Gambar 3.5 Contoh untuk medan dua dimensi dengan garis medan
dan garis ekuipotensial
Daerah yang dicakup oleh garis-garis medan yang berdekatan (lihat gambar 3.5)

memiliki fluksi elektrik yang sama sebesar  Q = bl r  o E dengan l adalah panjang

konfigurasi yang tegak lurus terhadap bidang dan  r  o =  adalah konstanta dielektrik

dari medium dielektrik. Jika perbedaan potensial (yang konstan) antara dua garis

ekipotensial yang berdekatan diganti dengan E ( ingat  = Ea ) maka diperoleh kondisi

b
berikut:  = k.
r
a
 Konstanta dapat dipilih sembarang. Dalam contoh yang diberikan, diandaikan b/a = 1.
Dengan menyatakan jarak antara dua garis ekipotensial yang berdekatan pada sembarang
titik adalah a, maka kuat medan elektrik pada titik tersebut adalah:

E = .
1
a
1

Jika m adalah jumlah garis ekipotensial yang digambarkan(tidak termasuk permukaan

elektroda), maka tegangan total yang diterapkan adalah:
V = (m + 1).

Jika garis medan yang digambarkan antara elektroda-elektroda ialah n, maka fluksi
elektrik total dapat dinyatakan dengan persamaan berikut:
Q = nb1 l o r E1 .

Dengan substitusi yang sesuai maka diperoleh kapasitansi konfigurasi sebagai berikut:

Q n
C= = kl  .

V m +1 o

3.3.2. Distribusi Tegangan akibat Pengaruh Jarak Objek

Sekitar terhadap Elektroda Bola
Pengaruh objek di sekitar elektroda bola dapat diumpamakan dengan
memasukkan elektroda bola ke dalam silinder yang mempunyai diameter B. Diamati
bahwa terjadi penurunan tegangan tembus . Penurunan itu sebesar

∆V = m log (B/D) + C (7.21)

dimana
 ∆V = penurunan persentase, B =
diameter silinder ,
D = diameter bola,

S = jarak sela bola, m dan C adalah konstanta

Penurunan ini kurang dari 2% untuk S/D ≤ 0,5 danB/D ≥ 0.8. Bahkan untuk S/D ≈ 1,0 dan
B/D ≥ 1.0 pengurangan itu hanya 3%. Oleh karena itulah, jika spesifikasi tentang
kelonggaran erat diamati kesalahannya dalam toleransi dan akurasi ditetapkan.

III-1
 BAB III
PENUTUP
3.1 Simpulan
peralatan tenaga listrik adalah lebih tinggi daripada tegangan operasi normal, tetapi
Listrik penerapannya dalam waktu yang terbatas. Peralatan diperiks untuk mengetahui
apakah sistem isolasi peralatan mampu memikul tegangan pengujian tersebut. Jika
pengujian diperkirakan akan sampai merusak peralatan yang diuji,pengujian ini
dilakukan terhadap sampel. Dalam hal ini nilai tegangan pengujian ditetapkan lebih
rendah daripada tegangan pengujian yang dapat merusak objek uji, dengan anggapan :
meskipun peralatan diuji tegangan yang lebiherima rendah,hasil pengujian dapat
diterima sebagai acuan untuk menyatakan bahwa tingkat isolasi peralata diyakini masih
cukup baik. Jika pengujian tembus listrik tetap diinginkan, tegangan pengujian
dinaikkan secukupnya sehingga tidak sampai merusak peralatan,sebab seandainya
sistem isolasi peralatan yang diuji kurang baik, pada tingkat tegangan pengujian itu
akan timbul arus bocor yang dapat dideteksi. Adanya arus bocor ini sudah dapat dibuat
sebagai dasar untuk menyimpulkan bahwa peralatan tidak baik. Kesimpulan ini dapat
diterima,karena arus bocor ada suatu peralatan akhirnya akan menimbulkan peluahan,
dan peluahan ini dapat merusak sistem isolasi peralatan.
3.2 Saran
Pada penulisan makalah ini terdapat kesalahan atau kekurangan, untuk itu penulis
mempersilakan pembaca untuk mengkritik atau memberikan saran kepada penulis agar
makalah ini dapat dibaca lebih baik lagi.

III-1
 DAFTAR PUSTAKA

https://aeroblog.wordpress.com/2007/01/12/non-destrtructive-testing-ndt/
http://blog.ub.ac.id/anggasoed/2011/12/10/destructivetest/
Tobing, B.L., Dasar-Dasar Teknik Pengujian Tegangan Tinggi, Edisi Kedua, Jakarta: Erlangga,
2012.

Abduh, Syamsir., Dasar Pembangkitan dan Pengukuran Teknik Tegangan Tinggi, Penerbit
Salemba Teknika, Jakarta, 2001.

Arismunandar, A., Teknik Tegangan Tinggi Suplemen, Ghalia, 1982.