TUGAS FLOTASI

FLOTATION OF COPPER SLAG FROM COPPER MINE BOR

Disusun oleh:
1. Afifa Nur Alya 19/453219/PTK/13165
2. Anisa Maulidia 19/453223/PTK/13169

PROGRAM STUDI PASCASARJANA TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2020
1. Pendahuluan
Bijih tembaga merupakan salah satu bijih yang cadangannya masih sangat
besar dibumi yaitu sekitar 1014 ton, atau cukup untuk 5 juta tahun dengan
kecepatan ekstraksi saat ini. Meski begitu, hanya sebagian kecil saja dari jumlah
tersebut yang bernilai ekonomis dengan teknologi dan harga jual saat ini.
Beberapa estimasi mengatakan bahwa cadangan yang ada hanya cukup untuk 25
sampai 60 tahun lagi tergantung dari sebeapa besar peningkatan penggunaannya.
Daur ulang tembaga merupakan salah satu sumber utama. Selain itu, pemulihan
smelting slag dari proses pemurnian pirometalurgi dan hasil tailing dari proses
flotasi dapat menjadi pilihan.
Smelting slag dari proses pirometalurgi yang didalamnya masih
mengandung metal tembaga dan tail tembaga dari proses flotasi pemurnian
tembaga dapat diolah menjadi tembaga dengan persen pemulihan hingga 99%
pada Copper Mine Bor di Serbia. Smelting slag dan tailing dari proses flotasi
pemurnian tembaga diolah agar didapatkan mineral copper dengan proses flotasi.
Konsentrasi tembaga yang tinggi diperoleh dengan digunakannya penambahan
beberapa reagen pada saat flotasi dan dijalankan pada waktu tertentu (Stanojlović
& Sokolović, 2014)

2. Flotasi
Proses pemisahan antara slag dengan kandungan copper yang masih banyak
terkandung didalamnya. Tembaga dan tailing diperoleh dari bor tambang tembaga
dengan proses flotasi. Flotasi adalah metode pemisahan mineral berdasarkan sifat
permukaan. Proses flotasi juga bisa diartikan sebagai pemisahan satu atau lebih
mineral dari mineral lain. Mengapungkan mineral tertentu dari mineral lain
dengan bantuan gelembung udara ke permukaan air. Media pemisahannya adalah
gelembung air dan udara dengan memanfaatkan sifat kimia fisik permukaan
mineral. Sifat permukaan ini dibagi menjadi gidrofilik dan hidrofobik. Hidrofilik
adalah zat yang bisa larut dalam air. Sedangkan hidrofobisitas adalah zat yang
tidak larut dalam air tetapi larut dalam minyak pada proses flotasi zat yang
bersifat hidrofobik akan terikat pada gelembung udara lalu terbawa ke permukaan
larutan dan membentuk busa sehingga dapat dipisahkan dari cairan. Ketika
mineral berada di dalam air permukaan mineral akan merespon air sesuai dengan
sifat kimia-fisiknya. Mineral yang permukaannya tidak dibasahi air disebut
mineral hidrofobik atau mineral tidak suka air, sedangkan mineral yang
permukaannya dibasahi air disebut hidrofilik atau mineral seperti air.
Ukuran partikel merupakan pertimbangan penting untuk pemisahal mineral.
Ukuran umum dari pemisahan efisien dari proses konsentrasi menjelaskan basis
fisik untuk pemulihan. Pemisahan berat gaya digunakan untuk menolak sebagian
besar gangue karena proses yang relative murah. Namun kecil kemungkinan untuk
menghasilkan konsentrat bersih. Sehingga gravitasi seringkali dibutuhkan untuk
peningkatan lebih lanjut. Dalam proses flotasi perlu diketahui ciri-ciri yang perlu
diketahui antara lain :
- Froth stabilitas
- Elastisitas
- Ukuran froth
Pengapungan mineral bergantung pada :
- Sebuah tegangan permuukaan udara dengan air
- Tegangan permukaan mineral dengan air
- Tegangan permukaan mineral dengan udara ukuran partikel yang lebih besar
Ukuran partikel lebih besar awalnya meningkatkan laju konstanta flotasi
secara perlahan, tetapi setelah mencapai puncak dengan laju flotasi konstanta yang
menurun. Hal ini dikarenakan berkurangnya derajat pembebasan dari mineral
yang mengurangi kemampuan gelembung untuk mengangkat partikel yang kasar.
Proses flotasi dibedakan menjadi dua jenis yaitu Directional Flotation dan Reverse
Flotation. Directional Flotation adalah proses pengapungan dimana mineral
berharga akan terangkat membentuk busa yang mengapung di permukaan pulp.
Sedangkan Reverse Flotation adalah proses flotasi yang mengapung mineral
pengotor (gangue). Secara umum proses flotasi melibatkan tiga jenis fase, yaitu
cair (sebagai media), padat (sebagai partikel mineral) dan gas (gelembung udara)
(Noorchayo, 2018).
 Gambar 1 Proses Flotasi

2.1 Mesin flotasi

Mesin flotasi adalah alat yang digunakan untuk menghasilkan gelembung
udara pada suspensi, mengeluarkan busa dari permukaan, dan memisahkan tailing.
Mesin flotasi dibedakan menjadi 2 jenis yaitu mesin flotasi mekanik dan mesin
flotasi pneumatik.
 Mesin flotasi mekanis
Poros dan impeler terletak di tengah mesin, udara akan dimasukkan melalui
poros dan disebarkan ke permukaan oleh impeler. (misalnya mesin pengapung
fagergren, sub A dan agitair).
 Mesin flotasi pneumatic
Tidak menggunakan impeler sebagai media pengaduk, pengkondisian
dilakukan pada sel flotasi tetapi bekerja dengan cara mengompresi udara untuk
pengadukan atau aerasi pulp (misal putaran kolom mesin).
 Mesin pengapung kolom
Masuk dari fideer, kemudian udara atau air ditembakkan dari bawah sehingga
menghasilkan gelembung udara yang mengangkat bahan yang disebut
konsentrat ke atas dan telinga turun sehingga bahan dengan pengotor terpisah.
 Gambar 2. Skema kolom flotasi (Gupta and Yan 2016)

2.2 Faktor yang Mempengaruhi Flotasi

Faktor yang mempengaruhi flotasi antara lain :
a. Ukuran Partikel
Ukuran partikel jika terlalu besar cenderung mengendap sehingga sulit
dilipat dan ukuran partikel harus sesuai karena ditekankan agar mineralnya
berbentuk pulp.
b. pH
Pengontrolan pH merupakan metode penting untuk pemisahan mineral
selektif. pH tidak boleh tinggi karena partikel cenderung mengendap pada pH
tinggi. depresan standard yang digunakan adalah alkali. Alkali adalah zat yang
bila dicampur dengan asam akan saling menetralkan dan membentuk zat kimia
baru yang disebut basa.
c. Ukuran gelembung
Dengan adanya sifat hidrofilik dan hidrofobik yang berbeda, peran ukuran
gelembung sangat diperhitungkan sebagai media pemisah seperti logam berat
yang membutuhkan ukuran gelembung udara yang lebih besar.
d. Kecepatan udara
Untuk dapat mengikat partikel yang bersifat hidrofobik dan persen padat
untuk mengalirkan konsentrat
e. Kolektor
Kolektor dapat mengubah sifat partikel dari hidrofilik menjadi hidrofobik.
 f. Modifier
Digunakan untuk mengembalikan sifat permukaan ke sifat aslinya.
Tujuannya adalah untuk meningkatkan selektivitas dan mengoptimalkan proses
flotasi. Modifying agents dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu activator,
depressant dan pH regulator.
g. Frother
Ketika permukaan partikel telah menjadi hidrofobik, partikel tersebut harus
mampu menempel pada gelembung udara yang diinjeksikan (aerasi). Namun
muncul masalah ketika gelembung – gelembung tersebut tidak stabil dan mudah
pecah akibat tumbukan dengan partikel padat, dinding sel dan gelembung lain.
Oleh karena itu perlu adanya penambahan material kedalam pulp yang dapat
menstabilkan gelembung udara. Material ini dikenal dengan frother. Frother
adalah senyawa yang dapat menurunkan tegangan permukaan gelembung,
sehingga dapat menghasilkan dan menstabilkan gelembung agar tidak mudah
pecah.

2.3 Prinsip Flotasi

Berikut beberapa prinsip dan kondisi flotasi :
- Prinsip flotasi
a. Ketertarikan Partikel mineral pada gelembung udara
b. Gelembung udara harus stabil
c. Adanya float yang mengendap
Persyaratan Flotasi:
1. Ada gelembung udara di dalam cairan (0,5 "- 1,0").
2. Ukuran partikel harus halus dan sesuai dengan butiran mineral (48 # -50 # sd
-400 #).
3. Derajat pembebasan tinggi.
4. Pakan berupa ampas (lumpur).
5. Memiliki sudut kontak yang baik sekitar 60–90. Dengan sudut yang baik maka
usaha perekat semakin besar, sehingga udara dapat menempel pada permukaan
 mineral, lalu mineral dapat mengapung. Sudut kontak adalah sudut yang
terbentuk antara gelembung udara dan mineral pada titik singgung.
6. pH kritis.
PH kritis adalah pH larutan yang mempengaruhi konsentrasi kolektor dalam
mineral float.

3. Data dan Analisis

3.1 Bahan baku
Bahan baku yang digunakan untuk mendapatkan konsentrasi pemulihan
tembaga yang maksimum digunakan perbandingan smelting slag dan tailing
flotasi sebanyak 95 : 5. Karakterisasi dan sifat fisik smelting slag dan tailing
flotasi dapat dilihat pada tabel 1 hingga tabel 4
Tabel 1. Mineralogi dan komposisi kimia slag smelting tembaga

Tabel 2. Krakteristik fisik slag smelting tembaga

 Tabel 3. Mineralogi tailing tembaga

Tabel 4. Komposisi kimia tailing tembaga

Tailing tembaga bersifat sangat halus dan ukuran partikel terbesarnya

sekitar 74 µm. Dibandingkan dengan slag murni, specific gravity tailing tembaga
2800 kg/m3 dan pH nya sangat rendah yaitu 2,21.

3.2 Reagen yang Digunakan

Pada flotasi slag tembaga dan tailing tembaga dijalankan pada pH 12,
reagen – reagen yang digunakan sebagai berikut :
Tabel 5. Reagen yang digunakan dalam flotasi
Jenis Reagen Bahan Dosis
Kolektor Sodium isopropyl xanthate (NaIPX) 60 g/t
Frother Dowfroth D-250 15 g/t
pH regulator Lime 20 /t

3.3 Kinetika Flotasi

 Model kinetika flotasi dapat dianalogikan menyerupai kinetika reaksi kimia
berkaitan dengan inetarksi antara atom, molekul atau ion. Dalam proses flotasi,
partikel mineral berinteraksi denggan gelembung sehingga kinetika flotasi
berkaitan dengan partikel hidrofilik atau hidrofobik dan gelembung udara dalam
volume pulp (Bu et al., 2017)
Umumnya, persamaan laju flotasi ditulis sebagai :
dC
Rate Law =−k Cn (1)
dt
Pemulihan partikel (R) pada flotasi (t) disebutkan dalam :
C0−C C
R(t) = =1− t
t
(2)
C0 C0
C 0=Concentrartion remaining particle at t =0
C t=Concentration remaining particle at t=t
Ultimate recovery R=1-C∞ pada t=∞ (3)
dR
=−k ¿
dt
R t

∫ R dR−R =−k ∫ dt
0 ∞ 0

du
∫ u
=−kt

du
=−1 atau dR=−dR (4)
dR
ln u=−kt
Ln R∞ −R ⃒ R0 =−kt
R ∞−R
ln =−kt
R
R∞
=e−kt
R ∞−R
R ∞=R ∞ e−kt −R e−kt
R e−kt =R ∞ e−kt −R ∞
R∞
R= R ∞−
e−kt
R=RI(1-e−kt ¿ 1st Order (5)
Dari percobaan flotasi tembaga, didapat data presentasi pemulihan dan waktuu
dengan pemulihan maksimum 78,86% yang ditunjukkan olehh gambar 2.

Recovery VS Waktu
90
80
70
60
Recovery (%)

50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25
Waktu (menit)

Gambar 3. Grafik waktu vs ppemulihan tembaga pada eksperimen kinetik

R ∞−R
Dari data hasil gambar 2, dibuat grafiik linier di sumbu y ln dan
R
sumbu x (waktu) mengikuti persamaan (2) dimana slope yang diperoleh
merupakan nilai tetapan konstanta kinetic, k (min-1)
5
4.5
f(x) = 0.45 x − 0.11
4
R² = 0.98
3.5
ln((Rmax/(Rmax-R))

3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 2 4 6 8 10 12
Waktu (menit)

Gambar 4. Kurva kinetik

 Dari hasil tersebut didapatkan nilai k yaitu 0,4494 menit-1 sehingga
didapatkan persamaan kinetika flotasinya adalah :
R = 78,86 (1 – e-0,4494t)
Dari persamaan kinetika tersebut dapat menghitung waktu kontak pada sel flotasi.

3.4 Blok Diagram

Slag tembaga dan campuran material dilakukan dengan menggunakan ball
mill selama 16 menit. Di dalam flotasi batch ditambahkan natrium isopropyl
kemudian disiapkan kolektor NaIPX sebesar 60 g/t kemudian ditambahkan frother
Dowfroth D-250 sebanyak 15 g/t. Untuk pulp sebesar 20 g/t. Pulp pertama di
campur dalam sel flotasi selama 9 menit setelah dimana dosis reagen flotasi yang
diperlukan ditambahkan. Udara kemudian dimasukan dan konsentrat serta tailing
dari proses pengapungan kemudian di pisahkan dan dikeringkan.

Feed Copper
slag and
tailings

Ball mill

Flotation
batch

Tembaga Konsentrat

Separation
Gambar 5. Blok diagram flotasi tembaga
3.5 Perhitungan Desain Sel Flotasi
1. Penentuan waktu kontak
Menghitung recovery copper slag :
MassaCu hasil
R = x 100 %
MassaCuumpan
6,83 x 60 ton / jam
= =58,4 %
1,56 x 90 ton / jam

Dari persamaan kinetika, didapatkan :

R = 78,86 (1 – e-0,4494t)
0,584 = 78,86 (1 – e-0,4494t)
t = 2,7038 ͌ 3 menit

2. Perhitungan Volume Sel Flotasi

Pada perhitungan volume sel flotasi, data dari jurnal dapat dilihat sebagai berikut:
Waktu = 3 menit
Umpan = 1,086% Cu
Konsentrat = 3,03% Cu
Densitas umpan = 3487 kg/m3 = 3,84376 ton/m3
Laju alir umpan = 95 ton/jam = 1500 kg/mnt
1500 kg/mnt
Volumetric flow rate = =0,4302 m3 /mnt
3487 kg /m3
ton
95
jam
Massa umpan = x 3 menit =4,75 ton
menit
60
jam

Pengenceran hingga 27% solid

4,75 ton
Massa slurry = =17,6 ton slurry
0,27

Densitas slurry :
100 x 100−x
= +
ρ slurry ρ solid ρ air
 100 27 73
= +
ρ slurry 3,843 1
ρ slurry = 1,25 ton/m3

Massa slurry 17,6 ton

Total Volume umpan = = =14,07 m3
Densitas slurry 1,25 ton /m 3

Akan tetapi, jika pulp di aerasi maka diasumsikan akan terdiri dari 15% udara +
85% slurry, sehingga volume actual pulp menjadi :

14,07 m 3 3
V= =16,55 m
0,85

Asumsi over desain sebesar 20% maka total colume tangki = 1,2 x 16,55 m3 =
19,86 m3

3. Penentuan kecepatan gelembung

Flow rate udara (Jg) = 460 liter/mnt = 7666,67 cm3/detik

Ukuran gelembung (P) = 3,35 mm = 33,5 cm

Densitas udara (ρ) = 3500 kg/m3

As = 1 – 9%, dipilih 1%

Kecepatan impeller (Ns) = 1600 rpm

Diameter bubble =

Jg 0,25 P800,42 As0,1 7666,670,25 x 33,50,42 0,010,1

= =6,08 cm=60 mm
Ns0,44 16000,44

ℜμ 1 x 0,01
Kecepatan terminal bubble = = =1,3125 cm/s
ρ Db 1 x 6,0848

4. Penentuan kedalaman dan luas alas sel

Tinggi sel = kecepatan terminal x waktu
= 1,3125 cm/s x 3 mnt x 60 s
= 236,25 cm = 2,3625 m
 Volume sel
Luas area sel =
Tinggi sel
19,86 m 3
= = 8,40635 m2
2,3625 m

DAFTAR PUSTAKA

Stanojlović, R. D., & Sokolović, J. M. (2014). A study of the optimal model of the
flotation kinetics of copper slag from copper mine BOR. Archives of Mining
Sciences, 59(3), 821–834. https://doi.org/10.2478/amsc-2014-0057

Brown, G. . (1978). Unit Operation. Tokyo: ohn Wiley and Sons Inc, New York
Modern Asia Edition

Gupta, Ashok, and Denis Yan. 2016. Mineral Processing Design and Operations
An Introduction. Second Edi. Perth Western Australia: Elsevier Ltd.
https://www.elsevier.com.