TATA LETAK PABRIK PEMBEKUAN UDANG (headless)

Bahan Masuk
Persiapan Raw
Material Packing
Final product

Anteroom
Anteroom

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444
44444444

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444

44444444
444bkkgy
storage

Glazing
Proses produksi Anter Produk
(headless) oom jadi
Freezing keluar

Diagram alir proses pembuatan udang beku (headless) menurut standart SNI

2014 adalah penerimaan bahan baku, pencucian, penimbangan , pemotongan

kepala, pencucian, sortasi, penimbangan, pencucian, penyusunan, pembekuan,

penggelasan, pengemasan dan pelabelan I, pendeteksi logam, pengemasan dan

pelabelan II, penyimpanan.

Menurut Novia et al., (2019) tahap proses produksi udang windu dimulai dari

penerimaan udang, pemotongan kepala, sortir, timbang, pembekuan sampai

penyimpanan udang dalam Cold Storage. raw material diterima dari supplier

kemudian dicontrol langsung oleh Quality Control selanjutnya dilakukan proses

bentukan Headless kemudian dilakukan pengelompokkan udang sesuai dengan

 ukuran kemudian dilakukan grading pada udang, setelah itu timbang dan cuci udang

lalu plating, kemudian dilakukan pembekuan pada udang, telah itu dikakukan proses

glazing dan packing udang dengan kemasan primer kemudian produk yang sudah

dikemas akan melewati Metal Detector dan akan dipacking dengan box karton.

Udang yang selsai dipacking akan dibawa ke Final product storage.

Spiral Packing card

Bahan Masuk Plating (tray) freezer boxes
Receiving

Washing IV

Weighing IV
Raw Final
material product
storage Grading Metal detector storage

Sorting Glazing

Washing I Weighing III

Pasteurization

Washing III
Weighing I
Devining Packing
primer
Peeling

Produ
Weighing II
k jadi
keluar
Washing II

Headless
Keterangan :

1. Persiapan Raw Material

- Receiving

- Raw material storage

- Washing I

- Weighing I

2. Proses produksi (headless)

- Headless

- Washing II

- Weighing II

- Peeling

- Devining

- Washing III

- Weighing III

- Soring

- Grading

- Washing IV

- Weighing IV

- Plating (tray)
3.A. Freezing

- Spiral freezer

B. Glazing

- Glazing

4. Packing

- Packing primer

- Pasteurization

- Metal detector

- Packing card boxes

5. Final Product Storage

- Final product storage

Good Manufacturing Practices (GMP) merupakan bagian dari sistem Hazard

Analysis Critical Control Points (HACCP) yang merupakan suatu sistem yang

dirancang untuk mencegah terjadinya masalah kualitas produk makanan baik yang

disebabkan faktor biologi, kimia maupun fisis (Food Safety Problem). GMP

merupakan persyaratan dasar bagi industri pangan sebelum mendapatkan sertifikat

PIRT. Peran GMP dalam menjaga keamanan pangan selaras dengan penerapan

Pre-quisite HACCP. Pre-quisite merupakan prosedur minimum yang harus dipenuhi

pada seluruh mata rantai proses pengolahan makanan mulai penyediaan bahan

baku sampai produk akhir berkaitan dengan suatu proses untuk mencegah

kontaminasi akibat dari produksi atau pengolahan pangan sehingga menghasilkan

produk yang aman. Ruang lingkup penerapan GMP meliputi, lokasi dan lingkungan

produksi, bangunan dan fasilitas, peralatan produksi, suplai air atau sarana

penyediaan air, fasilitas dan kegiatan higiene dan sanitasi, kesehatan dan higiene

karyawan, pemeliharaan dan program higiene sanitasi karyawan, penyimpanan,

pengendalian proses, pelabelan pangan, pengawasan oleh penanggung jawab,

penarikan produk, pencatatan dan dokumentasi serta pelatihan karyawan.

Bangunan dan Fasilitas

perusahaan yang memproduksi seafood beku, sehingga desain bangunan untuk

menunjang kegiatan produksi harus mudah dibersihkan dan mudah dirawat agar

tidak mencemari produk. Perusahaan ini memiliki banyak bangunan seperti ruang

mesin, ruang penerimaan bahan baku, ruang produksi, ruang penyimpanan non

bahan baku, ruang pemotongan kepala, ruang sortir, ruang pembekuan, ruang

pembuatan es flake dan cold storage. Dinding disetiap ruang dilapisi keramik

dengan tinggi > 2 m. Penggunaan keramik bertujuan untuk memudahkan dalam

pembersihan dinding. Pertemuan dinding satu dengan lainnya tidak terbentuk sudut

mati sehingga dapat mencegah pertumbuhan mikroba dan memudahkan dalam

proses sanitasi. Lantai diruang produksi memiliki kemiringan 50 dan terbuat dari

bahan marmer. Kemiringan lantai yang dapat memudahkan proses pembersihan

dan sanitasi yaitu ± 50 (Saulina, 2009). Penggunaan bahan marmer bertujuan agar

lantai tidak licin dan mudah untuk dibersihkan. Namun konstruksi lantai masih

terdapat keretakan sehingga memungkinkan terjadinya kehidupan mikroorganisme

yang dapat mencemari produk.ruang produksi memiliki aliran pembuangan limbah

cair yang dilapisi dengan PVC. Langit-langit yang digunakan terbuat dari alumunium

dengan bingkai alumunium dan terdapat atap yang keropos , berkarat dan
mengelupas. Hal ini tidak sesuai dengan pedoman GMP Nomor : 75/M-

IND/PER/7/2010, langit-langit seharusnya terbuat dari bahan yang tidak mudah

terkelupas atau terkikis, mudah dibersihkan dan tidak mudah retak. Sumber

penerangan disetiap ruang cukup terang dan setiap lampu ditutup dengan PVC,

serta terdapat blowerdisetiap ruanguntuk sirkulasi udara. Menurut pedoman GMP

Nomor 75/M IND/PER/7/2010, pedoman penggunaan pintu ruangan produksi dibuat

dari bahan tahan lama, kuat dan tidak mudah pecah. Pintu ruangan yang berada di

pabrik ini sesuai dengan pedoman tersebut. Hal ini dapat dilihat dari pintu ruang satu

ke ruang lain terdapat tirai yang terbuat dari PVC. Pintu tirai dari bahan PVC

berfungsi untuk menghindari binatang pengerat masuk kedalam ruang produksi.

Penyediaan dan Pemeliharaan Fasilitas Sanitasi

Menurut Pedoman GMP Nomor : 75/M-IND/PER/7/2010 beberapa aspek fasilitas

sanitasi yang diamati diantaranya adalah sarana penyedia air, sarana toilet, sarana

pembuangan limbah dan sarana hygiene karyawan. Sarana penyedia air di PT.

Starfood International dibagi menjadi dua bagian yaitu air proses dan air sanitasi. Air

proses merupakan air yang digunakan pada setiap proses produksi dan memiliki

suhu 50C. Air sanitasi merupakan air yang ditujukan untuk kegiatan sanitasi didalam

pabrik. Air yang digunakan di pabrik ini berasal dari sumber mata air gunung yang

berdekatan dengan lokasi pabrik, air telah dilakukan pengujian kualitas agar sesuai

dengan standar mutu air minum yang ditetapkan oleh pemerintah. Sarana toilet

terletak di ruangan sebelum masuk ke ruang proses yang yang berjarak ±5 meter

dari ruang proses dan dilengkapi dengan SOP sebelum dan sesudah masuk

toilet.Jumlah toilet yang disediakan berjumlah 4 buah. Ketentuan jumlah toilet telah

diatur dalam keputusan Menteri Kesehatan RI Nomor : 1405/MENKES/SK/XI/2002

tentang persyaratan lingkungan kerja perkantoran dan industri yaitu untuk 1 sampai

dengan 25 orang karyawan pria maka perusahaan harus menyediakan 1 buah

kamar mandi, 1 buah jamban, dan 2 buah wastafel, sedangkan untuk 1 sampai

dengan 20 orang karyawan wanita maka perusahaan harus menyediakan 1 buah

kamar mandi, 1 buah jamban dan 2 buah wastafel. Pembersihan toilet dilakukan

setiap 3 hari sekali. Hal ini tidak sesuai dengan pendapat Kanduri dan Eckhardt

(2002), pembersihan toilet dilakukan setiap hari dan pastikan ketersediaan air, tisu,

dan sabun diisi ulang untuk kebutuhan hari berikutnya. Sarana pembuangan limbah

terdapat disetiap bagian proses produksi, berupa pipa saluran limbah cair dan

tempat pembuangan limbah padat. Limbah cair ditampung oleh Instalasi Pengolahan

Air Limbah (IPAL) dan diberikan perlakuan penambahan bakteri pengurai dengan

metode aerasi sampai limbah cair aman sebelum dilepas ke laut. Sedangkan limbah

padat dari sisa pembekuan diolah menjadi tepung ikan. Sedangkan tempat

pembuangan sampah akhir dari limbah padat selain hasil dari produksi berada di

dalam lokasi pabrik yang jaraknya ± 50 m dari lokasi pabrik. Sarana hygine

karyawan diperlukan untuk mencegah kontaminasi terhadap bahan pangan. Fasilitas

cuci tangan terdapat didekat toilet sebelum masuk ke ruang produksi. Tempat cuci

kaki berada di ruang sebelum masuk ruang ganti dan ruang sebelum masuk ruang

produksi.Tempat cuci tangan yang ada di ruangan sebelum proses dilengkapi

dengan sabun cair, chlorin30 ppm. Sedangkan bak pembilas sepatu dilengkapi

dengan campuran air dengan chlorin 100 ppm. Washtafel yang digunakan di tempat

cuci tangan menggunakan washtafel dengan pencetan kaki, sehingga dapat

meminimalisir kontaminasi dan lebih efektif

Tahap – Tahap Penting Pengolahan Udang Beku

Pembuangan kepala udang perlu dilakukan secepatnya, sebab dalam pembuluh –

pembuluh darah kepala (cephalotorax) banyak terdapat enzim polyphenol oxidase

yang menyebabkan black spot. Disamping itu bagian kepala merupakan sumber

kontaminasi sebab 75 % bakteri pembusuk bersumber pada usus yang berada pada

bagian ini. Juga apabila selama pengangkutan ke pabrik, udang didinginkan dengan

air laut, maka masih adanya kepala akan menaikan kadar garam udang yang

selanjutnya mengakibatkan daging menjadi liat karena terjadi denaturasi protein.

Pembuangan kepala juga akan menghemat tempat selama pengangkutan.

Pencucian udang merupakan hal yang penting, sebab jumlah bakteri dari udang

yang baru ditangkap sekitar 1000 sampai 1.000.000 per gram sedangkan jumlah

bakteri dalam udang yang telah dibekukan masih dapat diterima ialah lebih kecil dari

500.000 per gram. Oleh karena itu air pencuci dan air untuk pengolahan harus

memenuhi syarat sebagai air minum, diantaranya pH 6,5 – 9,0 dan sisa chlor 0,2 –

0,4 ppm. Dengan pencucian ini diharapkan jumlah mikroba dapat dikurangi. Glazing

didalam pembekuan bertujuan untuk mengurangi penguapan air dari bahan

sehingga pengeringan dapat dicegah. Pengeringan disini dapat terjadi karena

tekanan uap air pada permukaan bahan yang dibekukan lebih tinggi dari tekanan

uap air pada permukaan pipa-pipa pendingin, karena suhu bahan lebih tinggi dari

suhu pipa pendingin. Glazing dapat dilakukan dengan mengisikan sejumlah air

kedalam kotak yang berisi udang, setelah selesai pembekuan. Perebusan udang

pada pembuatan cooked and peeled dan butterfly biasanya dilakukan pada suhu

170ÝF sampai 212ÝF selama 5 sampai 20 menit. Penyusutan berat selama

perebusan 30 – 40%, hal ini dapat diperkecil hingga 15% dengan melakukan

perebusan menggunakan uap jenuh yang suhunya 225ÝF sampai 260ÝF dengan
tekanan 4 – 21 psi dalam waktu 3 – 6 menit dan kemudian segera dinginkan dengan

air es.

Proses Pembekuan Udang

1). Pencucian Pencucian disini bertujuan untuk membersihkan udang dari kotoran –

kotoran mikroba yang terdapat pada permukaannya serta memisahkan udang dari

pecahan – pecahan es pendingin. Pencucian menggunakan air es yang suhunya 0

sampai 2 ºC. 2). Pemotongan Kepala Proses ini hanya dilakukan terhadap udang

yang berasal dari pelelangan pasar ikan dan dari hasil penangkapan kapal.

Pembuangan ini dilakukan dilakukan secara manual (dengan tangan). Penyusutan

berat yang diakibatkan oleh proses ini untuk tiap – tiap jenis udang berbeda. Pada

udang yang kecil prosentase berat kepalanya lebih besar. Udang jerbung

penyusutannya 30-32%, udang windu 32%, udang dogol 35%, udang sudu 40%. 3).

Pencucian II Pencucian bertujuan untuk membersihkan udang dari kotoran – kotoran

dan mikroba yang terdapat pada permukaannya serta memisahkan udang dari

pecahan – pecahan es dingin. Pencucian menggunakan air es yang suhunya 0

sampai 2 ºC. Udang yang telah dipotong kepala dicuci dengan larutan chlor (kaporit)

10 ppm sebanyak 2 kali, selanjutnya dilakukan sortasi.

Sortasi dan Grading

Pada tahap ini udang dipisah – pisahkan antara yang segar sesuai dengan ukuran –

ukurannya dan yang mutunya di bawah standar B.S ( below standar) yang ditandai

oleh warna kemerah – merahan pada bagian punggung, tekstur lunak, terjadinya

black spot, atau terjadinya kerusakan fisik seperti ekor yanng patah, kulit yang

pecah. Proses ini juga dilakukan dengan tangan, walaupun demikian kecepatannya
cukup tinggi yaitu untuk setiap meja yang terdiri dari 4 orang karyawan dapat

mencapai 120 sampai 140 Kg perjam. Sortasi dilakukan menurut jenis, ukuran dan

mutu.

Penimbangan dan Penyusunan dalam Pan

Pada tahap ini udang yang telah ditimbang, dibersihkan satu persatu, kemudian

disusun dalam pan. Penyusunan ini bertujuan agar udang beku yang dihasilkan

terlihat menarik.

Pengisian Pan dengan Air

Udang yang telah disusun dalam pan, dicuci beberapa kali dengan air es, dan

kemudian baru diisi dengan sejumlah air es. Dengan adanya air es ini maka hasil

pembekuan nanti akan berupa balok – balok es. 7). Pembekuan Pembekuan ini

dilakukan dengan dua cara yaitu dengan air blast freezer yang mempunyai kapasitas

sekitar 10 ton dengan waktu pembekuan 10 sampai 15 jam, dan contact plate

freezer yang kapasitasnya 400 kg dengan waktu pembekuan 4 jam. Suhu pada saat

akhir pembekuan – 34 sampai – 36 ºC Setelah disortasi kemudian diatur dalam

wadah yang kedap air dengan berat tertentu, kemudian diberi air sampai semua

udang terendam, lalu dibekukan dalam ruang pembekuan pada suhu antara minus

45 ÝC dan minus 35 ÝC . Lama pembekuan dapat bervariasi, karena dipengaruhi

oleh : § Jumlah udang yang dibekukan. Makin banyak udang yang dibekukan makin

lama pembekuannya. § Alat pembeku yang digunakan. Contact freezer (pembeku

tipe plat) lebih cepat membekukan bahan dari pada air blast freezer. § Suhu

pembekuan yang digunakan. Makin rendah suhu pembekuan, makin cepat

pembekuan selesai.
Produk yang telah beku siap untuk dipacking. Hasil pembekuan yang baik

menampakkan ciri – ciri sebagai berikut : § Lapisan es rata dan menutup seluruh

permukaan produk § Tidak terjadi pengeringan pada permukaan produk atau tidak

ada bagian yang telanjang.

Glazing Udang

diglazing dengan tujuan menambah lapisan es untuk mencegah pengeringan pada

permukaan produk (dehidrasi) dan oksidasi selama penyimpanan dan distribusi.

Glazing dilakukan dengan mencelupkan balok – balok udang dalam air yang

tercampur dengan hancuran es, yang suhunya sekitar – 1 sampai 2 ºC.

Pembungkusan Setelah glazing

balok – balok udang itu kemudian dimasukkan ke dalam kantong plastik poly ethylen

(sebagai wadah primer), kemudian dimasukkan dalam inner carton sebagai wadah

sekunder dan diberi tanda pada bagian luar inner carton sesuai dengan jenis dan

ukuran udang, inner carton yang terbuat dari karton berlapis lilin. Lapisan lilin ini

berguna untuk mencegah penguapan air produk selama penyimpanan.

Pengepakan

Setelah dilakukan pembungkusan selanjutnya dimasukkan ke dalam master carton

(wadah tertier) sesuai dengan jenis dan ukuran udang. Setelah itu master carton

ditutup dengan kertas berperekat, lalu diikat dengan tali plastik tahan karat dan

disambung dengan metal plate Pengepakan menggunakan master carton dimana

setiap master carton berisi enam inner carton. Penggunaan inner carton hanya
dilakukan untuk udang beku segar mutu I (first grade). Sedangkan untuk udang

lainnya hanya menggunakan kantong plastik lain dan dipres lagi setelah diberi etiket

yang menunjukan ukuran udang. Master carton dibuat dari karton yang tidak berlapis

lilin setelah pengepakan ini maka master carton disusun berdasarkan ukuran dan

jenisnya, kemudian siap untuk disimpan dalam ruang pendingin untuk siap diekspor.

Setelah pembekuan udang kemasan blok dikeluarkan dari freezing room, lalu

dicelupkan ke dalam bak fiber glass yang berisi air untuk melepaskan balok udang

dari pan pembeku serta menggelas (glazing). Kemudian permukaan es diperiksa

rata atau tidak. Bila permukaan es tidak rata, maka dilakukan penyerutan dan bila

ada udang yang tidak seluruhnya tertutup es, maka udang tersebut dikembalikan ke

dalam pan pembeku dan ditambah air, kemudian dibekukan kembali.

Balok – balok udang tersebut kemudian dimasukkan ke dalam kantong plastik poly

ethylen (sebagai wadah primer), lalu dimasukkan ke dalam inner carton sebagai

wadah sekunder dan diberi tanda pada bagian luar inner carton sesuai sesuai

dengan jenis dan ukuran udang. Selanjutnya dimasukkan ke dalam master carton

(wadah tertier) sesuai dengan jenis dan ukuran udang. Setelah itu master carton

ditutup dengan kertas berperekat, lalu diikat dengan tali plastik tahan karat dan

disambung dengan metal plate. Setelah itu master carton tersebut ditumpuk

berdasarkan ukuran dan jenisnya, kemudian siap untuk disimpan.

Penyimpanan Beku

Produk yang terkemas disimpan dalam gudang beku (cold storage) khusus untuk

penyimpanan udang dan sejenisnya, tidak boleh dicampur dengan produk lain. Di

dalam cold storage, dus – dus disusun bertumpuk – tumpuk sampai empat meter

berdasarkan ukuran, jenis udang dan metoda pendinginan. Penumpukan dilakukan

dengan metode kunci lima. Di atas lantai ruangan penyimpanan dingin diberi rangka

kayu (pallet) setinggi kira – kira 10 cm sebagai alas tumpukan dan suhu

penyimpanan adalah – 15 ºC sampai – 20 ºC. Cara penyimpanan dalam cold

storage harus diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan terjadinya sirkulasi

udara pada setiap kemasan. Jika memungkinkan produk yang paling lama disimpan

harus didistribusikan terlebih dahulu.