BAB II

LANDASAN TEORI

II.1 Pengertian Mixing/Pencampuran

Mixing/pencampuran adalah suatu proses mencampurkan satu atau lebih
bahan dengan menambahkan satu bahan ke bahan lainnya, sehingga membuat
suatu bentuk yang seragam dari beberapa konstituen seperti cair-cair, cair-padat,
padat- padat, ataupun cair-gas. Komponen yang jumlahnya lebih banyak
disebut fasa kontinyu sendangkan komponen yang jumlahnya lebih sedikit
disebut fasa disperse (W.L, C. Smith, & E Jasjfi, 1999). Terdapat dua jenis
Mixer berdasarkan jumlah impeller nya yaitu Mixer dengan satu impeller dan
Mixer dengan dua impeller. Mixer dengan satu impeller adalah Mixer yang
biasanya digunakan untuk cairan dengan viskositas rendah. Sedangkan untuk
Mixer dengan dua impeller umumnya digunakan pada cairan dengan viskositas
tinggi. Hal ini karena satu impeller tidak mampu mensirkulasikan keseluruhan
massa dari bahan pencampur (emulsi), selain itu ketinggian emulsi bervariasi dari
waktu ke waktu (Suryani, Illah, & Erliza, 2002)
Pencampuran dapat terjadi dengan cara menimbulkan gerak di dalam bahan
yang menyebabkan bagian-bagian bahan saling bergerak satu terhadap lainnya.
Pencampuran fasa cair merupakan hal yang cukup penting dalam berbagai proses
kimia. Pencampuran fasa cair dapat dibagi dalam dua kelompok. Pertama,
pencampuran antara cairan yang saling tercampur (miscible), dan kedua adalah
pencampuran antara cairan yang tidak tercampur atau tercampur sebagian
(immiscible). Selain pencampuran fasa cair dikenal pula operasi pencampuran fasa
cair yang pekat seperti lelehan, pasta, dan sebagainya sedangkan untuk
pencampuran fasa padat seperti bubuk kering, pencampuran fasa gas, dan
pencampuran antar fasa.

II.1.1 Proses Mixing/Pencampuran

Proses pencampuran dalam fasa cair dilandasi oleh mekanisme perpindahan
pada 3 skala yang berbeda diantaranya:

II-1
 BAB II
momentum di dalam aliran turbulen. Aliran turbulen yaitu, pencampuran terjadi

pada 3 skala yang berbeda diantaranya:

II-1
 II-2

1. Pencampuran sebagai akibat aliran cairan secara keseluruhan (bulk flow) yang
disebut mekanisme konvektif;
2. Pencampuran karena adanya gumpalan-gumpalan fluida yang terbentuk
didalam medan aliran yang dikenal sebagai eddies, sehingga mekanisme
pencampuran ini disebut eddy diffusion;
3. Pencampuran karena gerak molekular yang merupakan mekanisme
pencampuran difusi.
Ketiga mekanisme terjadi secara bersama-sama, tetapi yang paling
menentukan adalah eddy diffusion. Mekanisme ini membedakan pencampuran
dalam keadaan turbulen dari pada pencampuran dalam medan aliran laminar. Sifat
fisik fluida yang berpengaruh pada proses pencampuran adalah densitas dan
viskositas.
Pencampuran merupakan operasi yang penting dalam industri kimia ataupun
industri farmasi. Pencampuran merupakan proses yang dilakukan untuk
mengurangi ketidakseragaman suatu sistem seperti konsentrasi, viskositas,
temperatur dan lain-lain. Pencampuran dilakukan dengan mendistribusikan secara
acak dua fasa atau lebih yang mula-mula heterogen sehingga menjadi campuran
homogen. Peralatan proses pencampuran merupakan hal yang sangat penting,
tidak hanya menentukan derajat homogenitas yang dapat dicapai, tapi juga
mempengaruhi perpindahan panas yang terjadi. Penggunaan peralatan yang tidak
tepat dapat menyebabkan konsumsi energi berlebihan dan merusak produk yang
dihasilkan.
Proses pencampuran di dalam suatu tangki dapat terlaksana dengan baik
apabila faktor-faktor yang menentukan dari suatu proses pencampuran dipilih
dengan benar. Sehingga ada banyak faktor yang menentukan suatu performa dari
suatu pengaduk yang digunakan di dalam tangki, yaitu seperti banyaknya bilah
yang digunakan disuatu pengaduk, derajat kemiringan dari suatu bilah, putaran
pengaduk, jenis pengaduk yang digunakan, serta fluida yang diaduk, oleh karena
itu untuk menjaga performa dari suatu pengaduk maka kita harus memilih suatu
jenis pengaduk yang sesuai dengan fluida yang akan digunakan, karena jika salah
menggunakan suatu jenis pengaduk maka hal ini mempengaruhi dari hasil
pencampuran yang telah dilakukan, yaitu kemungkinan suatu proses pencampuran
 II-3

akan menjadi lebih lama maupun hasil dari proses pencampuran menjadi kurang
baik, sehingga pada akhirnya akan berujung pada kurangnya efisien dari
pengaduk itu sendiri.
Prinsip pencampuran bahan banyak diturunkan dari prinsip mekanika fluida
dan perpindahan bahan, karena pencampuran bahan akan ada bila terjadi gerakan
atau perpindahan bahan yang akan dicampur baik secara horizontal ataupun
vertikal. Gambar 2.1 merupakan aliran yang terjadi dalam bahan.

Gambar 2. 1 Aliran Yang Terjadi Dalam Bahan

(Unit Operations in Chemical Engineering, Mc Cabe, 1993)

Kebutuhan tenaga yang diperlukan untuk mencampur suatu jumlah tertentu

bahan (cairan) tergantung pada viskositas cairan tersebut. Selain itu kecepatan
Mixer juga berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan bahan-bahan tersebut. Mixer
dengan kecepatan rendah biasanya digunakan untuk cairan dengan viskositas
tinggi dimana campurannya pekat, licin dan sebagainya. Kecepatan tinggi
biasanya berkisar antara 1400-1800 rpm sedangakan kecepatan sedang biasanya
adalah 1500 rpm dan kecepatan rendah berkisar antara 100-500 rpm.

II.2 Komponen Pada Mixer

Di dalam Mixer terdapat beberapa komponen utama yang memiliki
karakteristik dan fungsi yang berbeda. Komponen-komponen tersebut adalah
Pengaduk (Implller), Tangki Pengaduk (Bowl) dan Motor Penggerak.

II.2.1 Komponen Pengaduk (Impeller)

Sumber energi utama di dalam Mixer adalah daya yang terbuang oleh putaran
impeller, menghasilkan sirkulasi cair dan turbulensi sehingga menahan semua
 II-4

partikel pada dasar tangki (Kasat dan Pandit, 2005). Pemilihan impeller yang
sesuai
untuk memenuhi persyaratan suspensi sangatlah penting. Impeler yang berbeda
menghasilkan pola aliran cairan yang berbeda yang menyebabkan hidrodinamika
yang berbeda sehingga mempengaruhi efisiensi energi pada impeller.
Berbagai macam impeller konvensional tersedia di pasaran untuk
pengoperasian suspensi padatan. Tapi impeller yang paling sering digunakan
adalah turbin Rushton (aliran radial), angle blade impeller, propeller, Lightnin
A310 impeller (aliran aksial), dan upward and downward pumping, pithced blade
turbines (aliran campuran). Masing-masing impeller ini menghasilkan pola aliran
yang khas dan mempengaruhi kecepatan impeller minimum yang diperlukan
untuk suspensi aliran off-botom saja. Studi ekstensif telah dilakukan untuk
menentukan desain impeller yang sesuai yang akan membantu meminimalkan
daya masukan impeller pada sistem campuran padat-cair. Impeller aliran aksial
atau impeller aliran campuran telah terbukti lebih hemat energi dibandingkan
dengan impeller aliran radial yang berada dalam kondisi under baffled, terutama
pada sistem campuran yang tidak beraturan (Zwietering, 1958).
Turbin Rushton umumnya dikenal sebagai impeller hemat energi paling
rendah dalam sistem pencampuran baffled padat-cair. Daya yang ditarik oleh
turbin Rushton terutama terdisipasi dalam turbulensi di sekitar impeller dan bukan
di dasar tangki. Salah satu sirkulasi aliran cairan dihasilkan oleh impeller yang
bergerak di bawah impeller, sampai ke dasar tangki, dan mengalir ke bagian
tengah tangki ketika partikel cenderung menurun. Efisiensi pencampuran yang
buruk untuk impeller aliran radial dikaitkan dengan ketersediaan sebagian energi
yang dikirim oleh sirkulasi yang berulang-ulang menjadi suspensi zat cair dan
hilangnya energi selama aliran cairan di dekat dinding tangki, permukaan cairan,
baffle, dan di sudut- sudut dasar tangki (Raghava Rao dkk, 1988).
Beberapa penelitian telah dilakukan untuk mengetahui pengaruh jenis
impeller terhadap konsumsi daya pada konsentrasi padatan yang tinggi. Impeller
aliran radial sedikit lebih hemat energi dari pada impeller aliran aksial untuk
mensuspensi padatan pada kondisi off-bottom saja pada kondisi unbaffled (Wang
al, 2012). Selain itu, mereka menemukan bahwa akan lebih hemat energi jika
menggunakan impeller aliran aksial dibandingkan dengan impeller aliran radial
 II-4

partikel pada dasar tangki (Kasat dan Pandit, 2005). Pemilihan impeller yang
sesuai
et

al, 2012). Selain itu, mereka menemukan bahwa akan lebih hemat energi jika
menggunakan impeller aliran aksial dibandingkan dengan impeller aliran radial
 II-5

dalam kondisi unbaffled. Namun, impeller aliran radial lebih unggul dibandingkan
dengan impeller aliran aksial dalam suspensi padatan dalam kondisi unbaffled
pada konsentrasi padatan yang sangat tinggi (Cv = 0,49 (v / v)) (Wu et al, 2002).
Pengaduk dalam tangki memiliki fungsi sebagai pompa yang menghasilkan
laju volumetrik tertentu pada tiap kecepatan putaran dan input daya. Input daya
dipengaruhi oleh geometri peralatan dan fluida yang digunakan. Profil aliran dan
derajat turbulensi merupakan aspek penting yang mempengaruhi kualitas
pencampuran. Rancangan pengaduk sangat dipengaruhi oleh jenis aliran seperti
laminar ataupun turbulen. Aliran laminar biasanya membutuhkan pengaduk yang
ukurannya hampir sebesar tangki itu sendiri. Hal ini disebabkan karena aliran
laminar tidak memindahkan momentum sebaik aliran turbulen (Walas, 1998)
Menurut aliran yang dihasilkan, pengaduk dapat dibagi menjadi tiga
golongan:
1. Pengaduk aliran aksial yang akan menimbulkan aliran yang sejajar dengan
sumbu putaran;
2. Pengaduk aliran radial yang akan menimbulkan aliran yang berarah tangensial
dan radial terhadap bidang rotasi pengaduk. Komponen aliran tangensial
menyebabkan timbulnya vortex dan terjadinya pusaran;
3. Pengaduk aliran campuran yang merupakan gabungan dari kedua jenis
pengaduk di atas. Menurut bentuknya, pengaduk dapat dibagi menjadi 3
golongan yaitu Propeller, Turbine dan Paddles.
Gerakan pencampuran pada Mixer baik secara horizontal maupun secara
vertikal tersebut dapat bervariasi bergantung dari jenis pengaduk yang digunakan,
sehingga hasil yang didapat akan bervariasi pula. Peralatan pencampur dengan
menggunakan satu pengaduk biasanya digunakan untuk mengaduk bahan dengan
viskositas rendah, sedangkan peralatan pengaduk dengan lebih dari satu impeller
digunakan untuk mengaduk bahan dengan viskositas tinggi. Terdapat 3 jenis tipe
pengaduk yaitu pengaduk baling-baling (propeller), pengaduk dayung (paddle)
pengaduk turbin (turbin) dan pengaduk helical ribbon.
1. Pengaduk Jenis Baling-Baling (Propeller)
Kelompok ini biasa digunakan untuk kecepatan pencampuran tinggi dengan
arah aliran aksial. Pengaduk ini dapat digunakan untuk cairan yang memiliki
 II-6

viskositas rendah dan tidak bergantung pada ukuran serta bentuk tangki. Kapasitas
sirkulasi yang dihasilkan besar dan sensitif terhadap beban head. Perancangan
propeller, luas sudu biasa dinyatakan dalam perbandingan luas area yang
terbentuk dengan luas daerah disk. Nilai berada pada rentang 0.45 sampai dengan
0.55. Gambar 2.2 merupakan jenis pengaduk propeller yang biasa digunakan,
yaitu:
a) Marine propeller;
b) Hydrofoil propeller;
c) High flow propeller.

Gambar 2. 2 Jenis Pengaduk Propeller

(Mechanical Design of Mixing Equipment, 2004)

Baling-baling ini digunakan pada kecepatan berkisar antara 400 hingga 1750
rpm (revolutions per minute) dan digunakan untuk cairan dengan viskositas
rendah. Pengaduk propeller terutama menimbulkan aliran arah aksial, arus
aliran meninggalkan pengaduk secara kontinyu melewati fluida ke satu arah
tertentu sampai dibelokkan oleh dinding atau dasar tangki. Berikut ini adalah dan
kelebihan kekurangan pengaduk jenis Marine Propeller (Ludwig E. E., 1995).
 Kelebihan pengaduk Marine Propeller
1. Dapat beroperasi dengan kecepatan 400-17500 Rpm;
2. Arah pengaduknya aksial sejajar dengan poros dan pola aliran
biasanya kebawah;
3. Dapat membersihkan diri secara otomatis dengan kata lain kotoran
terbawa oleh aliran dan tidak mengendap di sela-sela blade;
5. Dapat dapat beroperasi pada kekentalan (viskositas) yaitu antara (0-30
cP).
 II-6
4. Masa umur pakai blade panjang dan tidak mudah korosif;

5. Dapat dapat beroperasi pada kekentalan (viskositas) yaitu antara (0-30

cP).
 II-7

Propeller
6. Harga Marine : sedang.
7. Efisiensi tinggi.
 Kekurangan pengaduk Marine Propeller
1. Tidak efektif pada viskositas tinggi atau cairan kental.

2. Pengaduk Jenis Dayung (Paddle)

Pengaduk jenis ini sering memegang peranan penting pada proses
pencampuran dalam industri. Bentuk pengaduk ini memiliki minimum 2 sudu,
horizontal atau vertikal, dengan nilai D/T yang tinggi. Paddle digunakan pada
aliran fluida laminar, transisi atau turbulen tanpa baffle. Pengaduk padlle
menimbulkan aliran arah radial dan tangensial dan hampir tanpa gerak vertikal
sama sekali. Arus yang bergerak ke arah horizontal setelah mencapai dinding akan
dibelokkan ke atas atau ke bawah. Bila digunakan pada kecepatan tinggi akan
terjadi pusaran saja tanpa terjadi agitasi.
Berbagai jenis pengaduk dayung biasanya digunakan pada kecepatan rendah
diantaranya 20 hingga 200 rpm. Paddle datar berdaun dua atau empat biasa
digunakan dalam sebuah proses pencampuran. Panjang total dari pencampuran
jenis Paddle biasanya 60 - 80% dari diameter tangki dan lebar dari daunnya 1/6 -
1/10 dari panjangnya. Gambar 2.3 merupakan jenis pengaduk dayung (paddle)
yang biasa digunakan, yaitu :
a) Paddle anchori
b) Paddle flat beam – basic
c)
Paddle double – motion
d)
Paddle gate
e) Paddle glassed steel (used in glass-lined vessels)
f) Paddlei finger
g) Paddleihelix
h)
Multi paddle
 II-8

Gambar 2. 3 Pengaduk Jenis Dayung (Paddle)

(Mechanical Design of Mixing Equipment, 2004)
Pengaduk dayung menjadi tidak efektifiuntuk suspensi padatan, karena
aliran radial bisa terbentuk namun aliran aksial dan vertikal menjadi kecil. Jenis
ini menyapu dan mengeruk dinding tangki dan kadang-kadang bagian bawah
tangki. Jenis ini digunakan pada cairan kental dimana endapan pada dinding dapat
terbentuk dan juga digunakan untuk meningkatkan transfer panas dari dan ke
dinding tangki. Bagaimanapun jenis ini adalah pencampuran yang buruk.
Pengaduk dayung sering digunakan untuk proses pembuatan kanji, cat, bahan
perekat dan kosmetik.

3. Pengaduk Jenis Turbin (Turbine)

Istilah turbin ini diberikan bagi berbagai macam jenis pengaduk tanpa
memandang rancangan, arah discharge ataupun karakteristik aliran. Pengaduk
jenis turbin merupakan pengaduk dengan sudut tegak datar dan bersudut konstan.
Pengaduk jenis ini digunakan pada viskositas fluida rendah seperti halnya
pengaduk jenis propeller (Uhl & Gray, 1966). Pengaduk turbin menimbulkan
aliran arah aksial dan tengensial. Di sekitar turbin terjadi daerah turbulensi yang
kuat, arus dan geseran yang kuat antar fluida. Salah satu jenis pengaduk turbin

Blade. Pengaduk jenis ini memiliki sudut sudu konstan. Aliran terjadi pada arah
 II-9
adalah Pitched

Blade. Pengaduk jenis ini memiliki sudut sudu konstan. Aliran terjadi pada arah
 II-
10

aksial, meski demikian terdapat pula aliran pada arah radial. Aliran ini akan
mendominasi jika sudu berada dekat dengan dasar tangki.
Pengaduk turbin adalah pengaduk dayung yang memiliki banyak daun
pengaduk dan berukuran lebih pendek, digunakan pada kecepatan tinggi untuk
cairan dengan rentang kekentalan yang sangat luas. Diameter dari sebuah turbin
biasanya antara 30 - 50% dari diameter tangki. Turbin biasanya memiliki empat
atau enam daun pengaduk.
Turbin dengan daun yang datar memberikan aliran yang radial. Jenis ini
juga berguna untuk dispersi gas yang baik, gas akan dialirkan dari bagian bawah
pengaduk dan akan menuju ke bagian daun pengaduk lalu tepotong-potong
menjadi gelembung gas. Gambar 2.4 merupakan jenis pengaduk turbin (turbine)
yang biasa digunakan, yaitu :
a) Turbine disc flat blade
b) Turbine hub mounted curved blade
c) Turbine disc mounted curved blade
d) Turbine pitched blade
e) Turbine bar
f) Turbine shrouded

Gambar 2. 4 Pengaduk Jenis Turbin (Turbine)

(Chemical Procces Equipment, 1998)
 II-10

Jenis turbin dengan daun yang dibuat miring sebesar 450, beberapa aliran
aksial akan terbentuk sehingga sebuah kombinasi dari aliran aksial dan radial akan
terbentuk. Jenis ini berguna dalam suspensi padatan kerena aliran langsung ke
bawah dan akan menyapu padatan ke atas. Terkadang sebuah turbin dengan hanya
empat blade miring digunakan dalam suspensi padat dan cairan. Pengaduk dengan
aliran aksial menghasilkan pergerakan fluida yang lebih besar dan pencampuran
per satuan daya dan sangat berguna dalam suspensi padatan. Berikut ini adalah
kelebihan dan kekurangan pengaduk jenis Pitch Blade Turbine (Ludwig E. E.,
1995).

 Kelebihan Pengaduk Jenis Pitch Blade Turbine

1. Tidak mudah mengalami kerusakan dan tidak membutuhkan
perawatan khusus di dalam pengoprasiannya, kal ini dikarenakan
bentuknya yang sederhana;
2. Dapat digunakan untuk arah aliran aksial dan radial (sesuai dengan
bentuk bejana);
3. Dapat digunakan dalam beberapa tingkatan kekentalan (viskositas)
material yang berbeda, yaitu antara (0-100 cP);
4. Digunakan untuk tingkat geser dan turbulensi yang cukup tinggi
terutama turbulensi didekat blade.
5. Dapat beroperasi dengan kecepatan tinggi yaitu 500-1700 Rpm;
6. Dapat digunakan pada suspensi padatan dan cairan;
7. Harga Pitch Blade Turbine: sedang;
8. Efisiensi tinggi.

4. Pengaduk Helical-Ribbon
Jenis pengaduk ini digunakan pada larutan pada kekentalan yang tinggi dan
beroperasi pada rpm yangirendah pada bagian laminar. Ribbon (bentuk seperti
pita) dibentuk dalam sebuah bagian helical (bentuknya seperti baling-baling
helikopter dan ditempelkan ke pusat sumbu pengaduk). Cairan bergerak dalam
sebuah bagian aliran berliku-liku pada bagian bawah dan naik ke bagian atas
pengaduk. Gambar
a) Ribbon impeller
b) Double Ribbon impeller
 II-10

Jenis turbin dengan daun yang dibuat miring sebesar 450, beberapa aliran
2.5 merupakan jenis pengaduk dayung (paddle) yang biasa digunakan, yaitu :

a) Ribbon impeller
b) Double Ribbon impeller
 II-11

c) Helical screw impelleri

d) Sigma impeller
e) Z-blades
f) M-8 Impeller

II.2.2 Komponen Tangki Pengaduk (Bowl)

Tangki pengaduk adalah tangki tertutup yang berbentuk silinder. Umumnya
pada alas atau bagian bawah tangki berbentuk cekung sedangkan pada bagian
tutupnya berbentuk cembung, hal tersebut berfungsi untuk memudahkan saat
pembersihan kerak atau kotoran yang mengendap pada tangki. Tangki pengaduk
biasanya digunakan untuk reaksi-reaksi kimia pada tekanan diatas atmosfer dan

Gambar 2. 5 Pengaduk Jenis Helical-Ribbon

(Mechanical Design of Mixing Equipment,

pada tekanan vakum, namun tangki pengaduk sering digunakan untuk proses yang
 II-12

lain misalnya untuk proses pencampuran, pelarutan, penguapan ekstraksi ataupun

kristalisasi.
Hal yang penting dari tangki pengaduk dalam penggunaannya antara lain:
1. Bentuk: pada umumnya digunakan bentuk silindris dan bagian bawahnya
cekung.
2. Ukuran: yaitu diameter dan tinggi tangki
3. Kelengkapannya :
a. Ada tidaknya baffle, yang berpengaruh pada pola aliran di dalam
tangki. Gambar 2.6 adalah contoh pengaduk memakai baffle.

Gambar 2. 6 Pengaduk Memakai Baffle

(Chemical Process Equipment, Walas, 1988)

b. Jacket atau coil pendingin/pemanas yang berfungsi sebagai pengendali

suhu.
c. Letak lubang pemasukan dan pengeluaran untuk proses kontinyu.
d. Kelengkapan lainnya seperti tutup tangki, dan sebagainya.

II.2.3 Komponen Motor Penggerak

Motor adalah bagian penting dari proses Mixing, karena motor berfungsi
sebahai unit penggerak impeller yang akan mengaduk bahan-bahan formulasi
hingga bahan tercampur sampai homogen. Gambar 2.7 adalah penempatan motor
pada Mixer.
 II-13

Gambar 2. 7 Penempatan Motor Pada Mixer

(Unit Operation Of Chemical Engineering, Mc Cabe, 1993)

II.3 Pengehematan Energi Pada Mesin Mixer

Penghematan energi atau konservasi energi adalah tindakan mengurangi
jumlah penggunaan energi. Penghematan energi dapat dicapai dengan penggunaan
energi secara efisien dimana manfaat yang sama diperoleh dengan menggunakan
energi yang lebih sedikit, ataupun dengan mengurangi konsumsi dan kegiatan
yang menggunakan energi. Penghematan energi dapat menyebabkan
berkurangnya biaya, serta meningkatnya nilai lingkungan, keamanan negara,
keamanan pribadi, serta kenyamanan. Organisasi-organisasi serta perseorangan
dapat menghemat biaya dengan melakukan penghematan energi, sedangkan
pengguna komersial dan industri dapat meningkatkan efisiensi dan keuntungan
dengan melakukan penghematan energi. (Jupri et al., n.d.) Menurut Gokhale et al.,
dalam Mehta, Rekhi, & Parikh, 2005 beberapa penghematan proses pencampuran
dapat dilakukan dengan cara :
1. Merubah Proses Variabel seperti jumlah masa bahan baku bowl dan
kecepatan impeller;
2. Mengubah desain tangki seperti mengubah posisi impeller dari horizontal
ke vertikal atau mengubah jenis impeller;
3. Mengubah formula obat;
 II-14

4. Scale-up proses;
5. Menyesuaikan jenis motor pengaduk terhadap beban atau memasang
teknologi VSD (Variable Speed Drive) pada motor.

II.4 Pedoman Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB) Pada Mesin Mixer
Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan konstruksi
yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan
tepat, agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke bets dan
untuk memudahkan pembersihan serta perawatan. (Pedoman Cara Pembuatan
Obat Yang Baik, 2006). Desain dan konstruksi peralatan Mixer hendaklah
memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. Peralatan hendaklah didesain dan dikonstruksikan sesuai dengan tujuannya;
2. Permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal, produk antara
atau produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau absorbsi yang
dapat memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas yang
ditentukan;
3. Bahan yang diperlukan untuk pengoperasian alat khusus, misalnya
pelumas atau pendingin tidak boleh bersentuhan dengan bahan yang
sedang diolah sehingga tidak memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian
bahan awal, produk antara ataupun produk jadi;
4. Peralatan tidak boleh merusak produk akibat katup bocor, tetesan pelumas
dan hal sejenis atau karena perbaikan, perawatan, modifikasi dan adaptasi
yang tidak tepat;
5. Peralatan hendaklah didesain sedemikian rupa agar mudah dibersihkan.
Peralatan tersebut hendaklah dibersihkan sesuai prosedur tertulis
yang rinci.

II.5 Tahapan Perancangan Mixer

Tahapan perancangan mesin Mixer ini referensi yang digunakan adalah buku
“Process Equipment Design” dan “Chemichal Engineering Design ” dimana pada
buku tersebut menjelaskan dibutuhkan asumsi untuk memilih bahan kontruksi
Mixer, volume Mixer, dimensi Mixer, menentukan tebal shell, tebal head dan
tinggi
head, menetukan dimensi pengaduk, menentukan jumlah pengaduk, menentukan
 II-15

putaran pengaduk, menentukan jumlah pengaduk, menentukan jenis pengaduk dan

menetukan power pengaduk. Perancangan Mixer Liquid ini memiliki syarat dalam
penentuan nilai-nilai tersebut yaitu berdasarkan pressure tank dan H/D. Ketentuan
untuk pressure tank yang harus digunakan adalah 400 psi sedangkan H/D adalah
1,4 (Dickey, 1984 Hal. 288). Jika ketentuan tersebut belum tercapai maka
penentuan dimensi harus diulang kembali sampai ketentuan tersebut tercapai.
Adapaun langkah-langkah dalam perancangan mesin Mixer ini dapat dilihat
sebagai berikut.

II.5.1 Menentukan Bahan Kontruksi Mixer

Langkah pertama yang perlu dilakukan dalam perhitungan perancangan ini
adalah menentukan bahan kontruksi pada mesin Mixer. Dalam menentukan bahan
yang akan digunakan perlu dipilih bahan kontruksi yang sesuai dengan kondisi
proses yang akan dicampur. Tiper Mixer dapat dilihat pada lampiran B.14
(Ulrich, 1982).
II.5.2 Menghitung Kapasitas/Volume Desain Tangki
Kapasitas/volume desian tangki meliputi jumlah volume pelarut dan volume
terlarut ditambah dengan faktor desain, sehingga untuk menghitung volume
desain tangki dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :
Vumpan = ΣVFluida Pelarut + ΣVFluida Terlarut (2.1)
Turunan rumus :
Volume komponen V1 menggunakan persamaan berikut :
𝑚1
V1 =
𝜌1 (2.2)
Fraksi volume 𝜑1 menggunakan persamaan berikut :
𝝋𝟏
𝑣1
= ΣV1 (2.3)

Massa jenis campuran 𝜌𝑚𝑖𝑥 menggunakan persamaan berikut :

𝝆𝒎𝒊𝒙 = Σ𝜑1𝜌𝑚𝑖𝑥 (2.4)
Kemudian setelah didapat volume umpan maka selanjutnya mencari Volume
desain tangki, dengan rumus yang digunakan sebagi berikut :
VDesain = VUmpan ( 1 + FD) (2.5)
 II-16

Keterangan :
V = Volume komponen (m3)
𝜑1 = Fraksi volume
𝜌 = Densitas (kg/m3)
m = Massa (kg)
FD = Faktor Desain

II.5.3 Menentukan Tekanan Desain Tangki (PDesain)

Untuk menentukan tekanan desain tangki dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut :

Tekanan Hidrostatik PH = ρgHL (2.6)

Tekanan Sistem PSistem = PH + POperasi (2.7)
Safety Factor SF = 10% (2.8)
Tekanan Desain PDesain = 1,1 PSistem (2.9)

Keterangan :

ρ : density campuran
(kg/m3) g : gravitasi (m/s2)
HL : tinggi cairan dalam tangki (m)

II.5.4 Menghitung tebal Shell, Tebal Head dan Tinggi Head

1. Tebal Shell
Untuk menghitung tebal shell pada tank dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut :
𝑃𝐷𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛.𝑟𝑖
𝒕= +𝑐 (2.10)
(𝑓𝐸−0,6𝑃𝐷𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛)

c=2kt
Keterangan :
p ri = Tekanan perancangan (psi)
E
= jari-jari dalam tangki (in)
= Efisiensi pengelasan
f = Maximum allowable stress (psi)
t = life time
C
= corrosion allowance
 II-17

dan
Untuk nilai f dan E didapatkan dari tabel yang tertera pada lampiran B.2
B.6 (Appendix D brownell & young).

2. Tebal Head
Untuk menghitung tebal head pada tank dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut :
0,885 𝑃𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑟
t= (2𝑓𝐸−0,2𝑝) +𝑐 (2.11)
Keterangan :
pE = Tekanan perancangan (psi)
t
= Efisiensi pengelasan
= Tebal head (in)
f = Maximum allowable stress (psi)
C = corrosion allowance
Untuk nilai f dan E didapatkan dari tabel yang tertera pada lampiran B.2 dan
B.6 (Appendix D brownell & young). Sedangkan untuk nilai W menggunakan
persamaan :
1
W= (3 + √𝑟𝑐 − 𝑟𝑖) (2.12)
4

3. Tinggi head
Untuk menghitung tinggi head dengan tipe menggunakan jenis Torisperical
Dishead dengan standar straight flange (Sf) disesuai pada tebal dan diameter
tangki yang digunakan dan menggunakan persamaan sebagai berikut :
𝑯𝒉𝒆𝒂𝒅 = 𝑡ℎ𝑒𝑎𝑑 + 𝐼𝑐𝑟 + 𝑆𝑓 (2.13)
Keterangan :
sf = Untuk mencari nilai standard straight flange (sf) berdasarkan tabel pada
lampiran B.5.
Untuk bentuk design head pada tank dapat dilihat pada gambar 2.8 adalah
menghitung dimensi tinggi head :
 II-18

Gambar 2. 8 Menghitung Dimensi Head

II.5.5 Menghitung Dimensi Pengaduk

Sebelum menentukan dimensi pengaduk, terlebih dahulu mengetahui jenis
impeller yang akan digunakan dengan viskositas tertentu maka impeller dapat
ditentukan sesuai dengan kondisi bahan pencampur yang akan digunakan. Sesuai
dengan tabel 2.1 adalah jenis impeller dengan viskositas tertentu.

Tabel 2. 1 Jenis Impeller Dengan Viskositas Tertentu

berikut :
 II-19
Untuk menghitung dimensi pengaduk dapat menggunakan persamaan sebagai

berikut :
 II-20

Diameter impeller (Di) = 1/2 Dt (2.14)

Lebar Blade (Wi) = 0,1 Di (2.15)
Tinggi Cairan Maximum (ZL) = 1,4 Dt (2.16)
Tinggi Impeller (Zi) = 0,75 Di – 1.3 Di (2.17)
Jumlah Implller (H/D) = 1,4 (2.18)
𝑛 𝑍𝐿
Kecepatan Putaran (N) = 𝑥√ (2.19)
𝜋𝑥𝐷𝑖 2𝑥𝐷𝑖

Keterangan :

Dt = diameter dalam mixer (m)

Di = diameter pengaduk (m)
Zi = jarak pengaduk dari dasar mixer (m)

ZL = tinggi cairan dalan tangki (m)

w
= lebar baffle (m)
L
= panjang blade (m)

N = Putaran impeller perancangan

(rpm) n = Putaran impeller existing

(rpm)

H/D = Jumlah Impeller (Tabel B.10 Rasio Kriteria H/D)

II.5.6 Menentukan Daya Motor

Untuk menghitung daya motor dapat menggunakan persamaan sebagai
berikut :

Reynolds Number NRe 𝜌𝑁𝐷𝑖2 (2.20)

= 𝜇

Daya Pengaduk P = (KTNDi3ρ)/g (2.21)

Daya Motor PM = eff x P (2.22)
Keterangan :
ρ : Massa jenis larutan (kg/m3)
N : Putaran pengaduk (rps)
Di : Diameter impeller (m)

eff : efisiensi motor (%)

 II-21
𝜇 : Viskositas larutan (Ns/m )
2

eff : efisiensi motor (%)

 II-22

II.6 Computational Fluid Dynamics (CFD)

CFD adalah metode penghitungan, memprediksi, dan pendekatan aliran
fluida secara numerik dengan bantuan komputer. Aliran fluida dalam kehidupan
nyata memiliki banyak sekali jenis dan karakteristik tertentu yang begitu
kompleks, CFD melakukan pendekatan dengan metode numerasi serta
menggunakan persamaan-persamaan fluida. CFD merupakan metode
penghitungan dengan sebuah kontrol dimensi, luas dan volume dengan
memanfaatkan bantuan komputasi komputer untuk melakukan perhitungan pada
tiap-tiap elemen pembaginya. Prinsipnya adalah suatu ruang yang berisi fluida
yang akan dilakukan penghitungan dibagi-bagi menjadi beberapa bagian, hal ini
sering disebut dengan sel dan prosesnya dinamakan meshing. Bagian-bagian yang
terbagi tersebut merupakan sebuah kontrol penghitungan yang akan dilakukan
oleh aplikasi atau software.

II.6.1 Metode CFD Menggunakan Perangkat Lunak ANSYS Workbench

CFD memungkinkan penyelesaian persamaan pembentuk aliran dengan
menggunakan suatu perhitungan numerik yang disebut dengan metode volume
hingga (finite volume methods). Untuk memudahkan perhitungan numerik, telah
tersedia banyak perangkat lunak computer. Salah satu perangkat lunak yang
terkenal dalam perhitungan dan simulasi CFD adalah FLUENT.
FLUENT adalah program komputer yang dikembangkan oleh ANSYS Inc.
untuk memodelkan aliran fluida dan perpindahan panas dalam geometri yang
kompleks. FLUENT merupakan salah satu jenis program CFD (Computational
Fluid Dynamics) yang menggunakan metode diskritisasi volume hingga.
FLUENT memiliki fleksibilitas mesh, sehingga kasus-kasus aliran fluida yang
memiliki mesh tidak terstruktur akibat geometri benda yang rumit dapat
diselesikan dengan mudah. Selain itu, FLUENT memungkinkan untuk
penggenerasian mesh lebih halus atau lebih besar dari mesh yang sudah ada
berdasarkan pemilihan solusi aliran. Fluent menggunakan teknik control volume
untuk mengubah persamaan pembentuk aliran menjadi persamaan algebra
sehingga dapat diselesaikan secara numerik. Teknik control volume ini
pembentuk aliran pada tiap-tiap control volume, menghasislkan persamaan-
persamaan diskrit yang mengkonservasikan tiap jumlah yang ada pada control
 II-23

II.6 Computational Fluid Dynamics (CFD)

mengandung pengintegralan setiap persamaan

pembentuk aliran pada tiap-tiap control volume, menghasislkan persamaan-

persamaan diskrit yang mengkonservasikan tiap jumlah yang ada pada control
 II-24

volume. Secara lengkap langkah-langkah FLUENT dalam menyelesaikan suatu

simulasi adalah sebagai berikut :
1. membuat geometri seluruh part menggunakan software bantuan seperti
Solidwork.
2. mengimport file assembly dari SolidWork dengan format IGES dengan
aplikasi Ansys Workbench
3. proses Meshing menggunakan Ansys Workbench.
4. melakukan setup pada penentuan arah aliran fluida.
5. mengatur sifat material yang digunakan pada dan menentukan kondisi batas
pada Solution.
6. memilih persamaan dasar yang akan dipakai dalam analisa menggunakan
Result.
7. melakukan perhitungan/iterasi.
8. menyimpan hasil iterasi beserta gambar simulasi. Secara keseluruhan dapat
disimpulkan seperti gambar 2.9 adalah skematik metode analisis CFD
menggunakan ANSYS.

Gambar 2. 9 Skematik Metode Analisis CFD Menggunakan ANSYS

(Ansys Inc. Ansys Fluent Documentation)
 II-25

FLUENT menggunakan suatu teknik berbasis volume kendali untuk

mengubah bentuk persamaan umum (governing equation) ke bentuk persamaan
aljabar (algebraic equation) agar dapat dipecahkan secara numerik. Teknik
kontrol volume ini intinya adalah pengintegralan persamaan diferensial umum
untuk setiap volume kendali, sehingga menghasilkan suatu persamaan diskrit yang
menetapkan setiap besaran pada suatu basis volume kendali.

II.7 Analisa Peluang penghematan Energi

Metode untuk analisis peluang penghematan energi terdapat beberapa cara
untuk mengefisienkan dan menghemat energi pada proses Mixing. Berdasarkan
studi literatur yang mengacu pada buku “Chemical Enggineering
Communications” terdapat beberapa cara untuk mengurangi penggunaan energi
yaitu :
1. pengubahan jenis impeller yang digunakan pada proses Mixing;

Sehingga untuk mengetahui besarnya konsumsi energi yang digunakan

1
dalam kali proses, maka perlu dilakukan terlebih dahulu analisis perhitungan
Kesetimbangan Energi dan Intensitas Konsumsi Energi Spesisifik guna untuk
mengetahui berapa masaa input yang masuk, energi yang digunakan dan massa
produk yang dihasilkan.

II.7.1 Intensitas Energi

Intensitas energi merupakan perbandingan antara input energi dan output
yang dihasilkan. Intensitas energi merupakan salah satu indikator kinerja energi
(SKKNI, 2015).

II.7.2 Kesetimbangan Energi

Neraca Massa Dan Energi adalah kesetimbangan massa atau zat dan
kesetimbangan energi atau kalor yang masuk dengan yang keluar sistem atau
kesetimbangan beban luar dengan beban di dalam. NME pada proses mixing dapat
dihitung dengan persamaan sebagai berikut :
(Energi Input + Energi Listrik) = (Energi Proses + Energi Keluar) (2.23)

Energi Listrik = √3 𝑥VL-L x IL-L Cos θ x Waktu Operasi (2.25)

 II-26

FLUENT menggunakan suatu teknik berbasis volume kendali untuk

Energi Input = ṁ cp ΔT x Waktu Operasi (2.24)

Energi Listrik = √3 𝑥VL-L x IL-L Cos θ x Waktu Operasi (2.25)

 II-27

Keterangan : ṁ = Laju alir massa (kg/s)

cp = Kapasitas Panas (kJ/kg°C)
T = Temperatur (°C)
VI = Tegangan (Volt)
Cos
= Arus (Ampere)
θ = Cos Phi

II.7.3 Kapasitas Panas

Kapasitas panas adalah energi panas yang diperlukan untuk menaikan
suhu sejumlah zat sebesar 1°C,°F,°K, karena energi bisa dipindahkan dengan cara
perpindahan panas dalam proses tertentu.

Satuan Kapasitas panas (Cp):

Kal/gr°C, Btu/lb°F,J/Gk

1Btu 4,184 𝐽 1𝑘𝑎𝑙 𝑘𝐽

Konversi 𝑙𝑏℉ = 𝑔𝐾 = = 4.14 𝑘𝑔
9℃

II.7.4 Intensitas Konsumsi Energi Spesifik (IKES)

Intensitas Konsumsi Energi Spesifik (IKES) merupakan berapa banyak
energi listrik (KWH) yang diperlukan untuk mencampurkan bahan baku obat (Ton
bahan baku). Jadi IKES merupakan perbandingan antara konsumsi energi (listrik)
selama 1 jam dengan banyaknya produk yang dihasilkan selama satu jam.
Daya Input (listrik) Total Yang Digunakan (2.26)
IKES
(kWh) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑌𝑎𝑛𝑔 𝐷𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 (𝑇𝑜𝑛)

II.7.5 Daya Poros

Poros adalah suatu bagian stasioner yang beputar, biasanya berpenampang
bulat dimana terpasang elemen-elemen seperti roda gigi (gear), pulley, flywheel,
engkol, sprocket dan elemen pemindah lainnya. Poros bisa menerima beban
lenturan, beban tarikan, beban tekan atau beban puntiran yang bekerja sendiri-
sendiri atau berupa gabungan satu dengan lainnya. (Josep Edward Shigley, 1983).
𝐃𝐚𝐲𝐚 𝐏𝐨𝐫𝐨𝐬 = Daya Listrik x Efisiensi (Watt) (2.27)
𝐃𝐚𝐲𝐚 𝐏𝐨𝐫𝐨𝐬 = T x ω (Watt) (2.28)

𝐓𝐨𝐫𝐬𝐢 (𝐓) = Daya Poros ω (2.29)

 II-28

𝑛
𝜔 = 2𝜋 60 (𝑟𝑎𝑑/𝑠) (2.30)

Daya Poros Total

𝜂 = Daya Listrik 𝑥 100% (2.31)
Keterangan : ṁ = Laju alir massa (kg/s)
cp = Kapasitas Panas (kJ/kg°C)
T = Torsi (N/m)
P = Daya Poros (kW)
V = Tegangan (Volt)
I = Arus (Ampere)
θ
Cos = Cos Phi
𝜔 = kecepatan sudut/omega (rad/s)