Laporan Kerja Praktek Misqa FIX ACC

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI
PT PUPUK ISKANDAR MUDA

KRUENG GEUKUEH – ACEH UTARA
(02 JUNI – 30 JUNI 2022)
EVALUASI PERFORMANCE CARBAMATE CONDENSER

(62-EA-101/62-EA-102) DI UNIT UREA II

EVALUASI PERFORMANCE
(03 JANUARI – 31REFRIGERANT
JANUARI 2022)CONDENSER
(61-127-C) DI UNIT AMMONIA II
EVALUASI PERFORMANCE REFRIGERANT CONDENSER

Diajukan Untuk Memenuhi
(61-127-C) Persyaratan
DI UNIT AMMONIA Kurikulum
II
pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala
(03 JANUARI – 31 JANUARI 2022)
Disusun Oleh:
SITI HARLENA MISQA
1904103010030
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM
(03 – BANDA
JANUARI – 31 ACEH
JANUARI 2022)
2022
LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN
Laporan Kerja Praktek di PT Pupuk Iskandar Muda disusun oleh:

Nama : Siti Harlena Misqa
NIM : 1904103010030
Jurusan : Teknik Kimia
Kerja praktek tersebut telah dilaksanakan pada tanggal 02 Juni – 30 Juni
2022 dengan judul tugas khusus “Evaluasi Performance Carbamate Condenser
(62-EA-101/62-EA-102) di Unit Urea II”. Diajukan untuk memenuhi sebagian
dari syarat-syarat yang diperlukan pada kurikulum di Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala. Laporan Kerja Praktek ini telah
diperiksa dan disetujui oleh dosen pembimbing.
Darussalam, November 2022

Mengetahui, Disetujui oleh
Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing
Zuhra, S.T., M. Sc Dr. Fauzi, S.T., M.T

NIP. 197403181999032001 NIP. 197008111998031003
i
LEMBARAN PENGESAHAN PERUSAHAAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI

(02 Juni s.d 30 Juni 2022)
“Evaluasi Performance Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102) di Unit Urea II”
Disusun
Oleh:
SITI HARLENA MISQA

1904103010030
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SYIAH KUALA BANDA ACEH
2022
Disetujui Oleh
PT. PUPUK ISKANDAR MUDA
Pembimbing Materi Pembimbing Redaksi
(ZIKRI) (DEDY HARYADI HASAN)

5041798 5081859
Mengetahui,
Departemen PSDM dan Organisasi
(SAIFUL RAKJAB)
Vice President PSDM
ii
LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING
Laporan Kerja Praktek di PT Pupuk Iskandar Muda pada tanggal 03
Januari - 31 Januari 2022 dengan judul tugas khusus “Evaluasi Performance
Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102) di Unit Urea II” disusun oleh:
Nama : Siti Harlena Misqa
NIM : 1904103010030
Jurusan : Teknik Kimia
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat yang diperlukan pada
kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.
Laporan Kerja Praktek ini telah diperiksa dan disetujui oleh dosen pembimbing.
Darussalam, 2022
Disetujui oleh
Dosen Pembimbing
Dr. Fauzi, S.T., M.T

NIP. 197008111998031003
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah Subhanahu wa Ta’ala yang telah memberikan

hidayah dan kekuatan sehingga dengan izin-Nya penulis dapat menyelesaikan
Laporan Kerja Praktek di PT Pupuk Iskandar Muda yang dilaksanakan mulai
tanggal 03 Januari 2021 sampai 31 Januari 2022. Shalawat dan salam semoga
senantiasa tercurah kepada Rasulullah Shallallahu ‘alaihi wa sallam, kepada
keluarga dan sahabat sekalian.
Dalam kesempatan ini penulis mengambil judul laporan “Evaluasi
Performance Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102) di Unit Urea II”
yang ditulis dalam rangka melengkapi tugas-tugas dan memenuhi syarat-syarat
untuk menyelesaikan pendidikan Strata satu Universitas Syiah Kuala. Selama
pelaksanaan Kerja Praktek Lapangan, penulis banyak mendapatkan pengetahuan
dan wawasan baru yang sangat berharga. Oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih setulus-tulusnya kepada orang tua dan keluarga yang selalu
mendukung baik dalam segi moril maupun materil. Penulis juga tidak lupa
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Budi Santoso Syarif selaku Direktur Utama PT Pupuk Iskandar Muda.
2. Bapak Yuanda Wattimena Selaku Senior Vice President Sumber Daya
Manusia (SDM) PT Pupuk Iskandar Muda.
3. Bapak Al Hamidi Yusran Selaku Senior Vice President Produksi PT Pupuk
Iskandar Muda
4. Bapak Saiful Rakjab, S.H, selaku Vice President Departemen Pengembangan
Sumber Daya Manusia dan Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda.
5. Bapak Dedy Haryadi Hasan, S.T., M.S.M. Selaku Assistant Vice President
Diklat Departemen Pengembangan Sumber Daya Manusia Dan Organisasi PT
Pupuk Iskandar Muda sekaligus Pembimbing Redaksi Kerja Praktek PT
Pupuk Iskandar Muda
6. Bapak Zikri, S.T, Selaku Junior Assistant Vice President Operasi Urea dan
sekaligus pembimbing Materi Kerja Praktek di PT Pupuk Iskandar Muda.
iv
7. Ibu Prof. Dr. Ir. Sri Aprilia, M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Syiah Kuala
8. Ibu Zuhra S.T, M. Sc., selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia Universitas Syiah Kuala.
9. Bapak Dr. Fauzi, S.T., M.T selaku Dosen Pembimbing Praktek Kerja
Lapangan Jurusan Teknik Kimia Universitas Syiah Kuala
10. Para staff Departemen Operasi yang telah banyak membantu dan memberi
materi di PT Pupuk Iskandar Muda.
11. Kedua orangtua penulis yang telah banyak memberi dukungan baik secara
material maupun spiritual.
12. Saudari Novia Intan Purnama dan Ainul Mardiah selaku teman seperjuangan
semasa Praktek Kerja Lapangan di PT Pupuk Iskandar Muda.
Penulis menyadari bahwa dalam pengerjaan dan penulisan laporan ini

masih terdapat kekurangan dan kesilapan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan
kritik dan saran yang membangun dari semua pihak untuk kesempurnaan laporan
ini.
Penulis berharap semoga laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak. Amin.
Krueng Geukueh, 07 Juni 2022
Siti Harlena Misqa
v
DAFTAR ISI
LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN ............................................................. i

LEMBARAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ................................................... ii
LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING ................................................... iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
DAFTAR ISI……………………………………………………………………...vi
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Sejarah Singkat PT Pupuk Iskandar Muda ............................................... 1
1.2 Lokasi dan Area Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda .................................. 2
1.2.1 Lokasi Pabrik ......................................................................................... 2
1.2.2 Area Pabrik............................................................................................. 3
1.3 Logo Perusahaan ...................................................................................... 3
1.4 Visi, Misi, Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Perusahaan ........................ 4
1.4.1 Visi ......................................................................................................... 4
1.4.2 Misi......................................................................................................... 4
1.4.3 Tata Nilai................................................................................................ 5
1.4.4 Makna..................................................................................................... 5
1.4.5 Tri Tekad ................................................................................................ 5
1.5 Bahan Baku dan Produk ............................................................................. 5
1.5.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia ........................................................ 5
1.5.2 Bahan Baku Pembuatan Urea................................................................. 8
1.5.3 Bahan Baku Penunjang .......................................................................... 9
1.5.4 Produk .................................................................................................. 11
1.6 Unit Produksi ........................................................................................... 11
1.6.1 PIM – 1................................................................................................. 11
1.6.2 PIM – 2................................................................................................. 12
1.6.3 Fasilitas Pendukung PT Pupuk Iskandar Muda ................................... 12
1.7 Pencegah Pencemaran ............................................................................. 13
vi
1.8 Prestasi dan Penghargaan ........................................................................ 13
1.9 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda ....................................... 14
1.10 Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan ................................................ 16
1.11 Tujuan Praktek Kerja Lapangan.............................................................. 16
1.12 Waktu Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ......................................... 17
BAB II PROSES PRODUKSI...............................................................................18
2.1 Unit Utilitas ................................................................................................. 18
2.1.1 Unit Water Intake ................................................................................. 19
2.1.2 Unit Pengolahan Air (Water Treatment Plant) .................................... 19
2.1.3 Unit Pembangkit Steam ........................................................................ 24
2.1.4 Unit Pembangkit Listrik ....................................................................... 25
2.1.5 Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik .............................................. 26
2.1.6 Unit Pemisahan Udara (Air Separator) ................................................ 26
2.1.7 Unit Pengukur Gas ............................................................................... 27
2.1.8 Unit Pengolahan Air Buangan ............................................................. 27
2.2 Ammonia-II .............................................................................................. 28
2.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku......................................................... 28
2.2.2 Unit Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)............................................ 30
2.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa................................................................. 33
2.2.4 Unit Sintesa Ammonia ......................................................................... 34
2.2.5 Unit Pendinginan Ammonia ................................................................. 35
2.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia .................................................................. 36
2.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen ................................................................... 36
2.2.8 Unit Pembangkit Steam ........................................................................ 37
2.3 Urea-II ......................................................................................................... 38
2.3.1 Seksi Synthesa ...................................................................................... 39
2.3.2 Seksi Purifikasi..................................................................................... 40
2.3.3 Seksi Konsentrasi ................................................................................. 41
2.3.4 Seksi Granulasi..................................................................................... 42
2.3.5 Seksi Recovery ..................................................................................... 45
2.3.6 Seksi Process Condensate Treatment .................................................. 46
vii
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ..........................................................................47
3.1 Sejarah Pabrik Urea ................................................................................ 47
3.2 Definisi dan Karakteristik Urea .............................................................. 48
3.3 Teknologi Pembuatan Urea..................................................................... 49
3.3.1 Pabrik PIM-1 ........................................................................................ 49
3.3.2 Pabrik PIM-2 ........................................................................................ 49
3.4 Reaksi Pembentukan Urea ...................................................................... 50
3.4.1 Seksi Sintesa......................................................................................... 50
3.5 Heat Exchanger ....................................................................................... 53
3.5.1 Klasifikasi Heat Exchanger .................................................................. 54
3.5.2 Komponen Utama Tipe Shell and Tube ............................................... 56
3.6 Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102)........................................ 58
BAB IV PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS .....................................................60
4.1 Judul Tugas Khusus .................................................................................... 60
4.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus.......................................... 60
4.3 Latar Belakang Tugas Khusus .................................................................... 60
4.4 Tujuan Tugas Khusus .................................................................................. 61
4.5 Objek Tugas Khusus ................................................................................... 61
4.6 Metodologi Kerja Praktek ........................................................................... 61
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................................62
5.1 Hasil Perhitungan ........................................................................................ 62
5.2 Pembahasan ................................................................................................. 62
BAB VI KESIMPULAN ........................................................................................66
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................67
LAMPIRAN A DATA PENGAMATAN ..............................................................68
LAMPIRAN B CONTOH PERHITUNGAN ........................................................72
LAMPIRAN C MATERIAL BALANCE PLANT UREA-II PT PUPUK
ISKANDAR MUDA ....................................................................83
LAMPIRAN D BLOK DIAGRAM DAN FLOWSHEET PADA UNIT PROSES
PRODUKSI DI PT. PIM ..............................................................84
LAMPIRAN E STRUKTUR ORGANISASI PT PUPUK ISKANDAR MUDA ..87
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Komposisi Gas Alam .............................................................................. 6

Tabel 1.2 Kandungan Sulfur pada Gas alam ........................................................... 6
Tabel 1.3 Sifat Fisika Bahan Baku .......................................................................... 7
Tabel 1.4 Sifat Kimia Bahan Baku ......................................................................... 7
Tabel 1.5 Sifat Fisika CO2 ...................................................................................... 8
Tabel 1.6 Sifat Fisika Ammonia ............................................................................. 8
Tabel 1.7 Bahan Kimia Pendukung Proses ............................................................. 9
Tabel 1.8 Spesifikasi Katalis Pada Pabrik Amonia ............................................... 10
Tabel 1.9 Resin Penukar Ion ................................................................................. 11
Tabel 1.10 Prestasi dan Penghargaan .................................................................... 14
Tabel 2.1 Karakteristik Air Filter ...……………………………………………...21
Tabel 2.2 Karakteristik Udara Pabrik.................................................................... 26
Tabel 5.1 Hasil Simulasi Hysys Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102)
………………………………………………………………………...62
Tabel A.1 Spesifikasi Peralatan No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101) ……..68
Tabel A.2 Spesifikasi Peralatan No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102).......... 68
Tabel A.3 Data Desain No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101) ....................... 69
Tabel A.4 Data Desain No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102) ....................... 70
Tabel A.5 Data Logsheet Distributed Control System (DCS) No.1 Carbamate
Condenser (62-EA-101) .................................................................... 70
Condenser (62-EA-102) .................................................................... 71
Tabel B.1 Data Desain Hasil Simulasi Material Streams Pada Seksi Sintesa .... 72
Tabel B.2 Data Desain Hasil Simulasi Fraksi Mol Komponen Pada Seksi Sintesa
............................................................................................................ 75
Tabel B.3 Data Aktual Hasil Simulasi Material Streams Pada Seksi Sintesa ..... 76
Tabel B.4 Data Aktual Hasil Simulasi Fraksi Mol Komponen Pada Seksi Sintesa
............................................................................................................ 79
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi PT Pupuk Iskandar Muda ........................................................ 3

Gambar 1.2 Logo PT Pupuk Iskandar Muda .......................................................... 3
Gambar 2.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik ammonia dan urea ………...18
Gambar 3.1 Aliran dalam sebuah Double Pipe Heat Exchanger ………………..55
Gambar 3.2 Aliran dalam sebuah Shell and Tube Heat Exchanger ...................... 55
Gambar 3.3 No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101) ........................................ 59
Gambar 3.4 No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102) ........................................ 59
Gambar B.1 PFD Perhitungan Seksi Sintesa Urea ............................................... 72
Gambar B.2 P&ID Urea-2 Pada Carbamate Condenser ..................................... 80
Gambar D.1 Blok Diagram Pabrik Utilitas ........................................................... 84
Gambar D.2 Process Flow Diagram Unit Ammonia II ........................................ 85
Gambar D.3 Process Flow Diagram Unit Urea II ................................................. 86
Gambar E.1 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda ................................. 87
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Singkat PT Pupuk Iskandar Muda

PT Pupuk Iskandar Muda (PT PIM) merupakan perusahaan yang bergerak
di bidang pupuk berbasis urea. Perusahaan ini berdiri pada 24 Februari 1982
dihadapan Notaris Soelaiman Ardjasasmita, S.H sinkron Akte Notaris No.54
dengan nama PT PIM, sebuah perusahaan publik (BUMN) di bawah pengawasan
Departemen Luar Negeri, dengan dibangunnya unit-unit produksi, PT PIM 1 pada
tahun 1985 mulai beroperasi secara komersial.
Kemudian pada tahun 1999, proyek baru dimulai untuk membangun dua
pabrik amonia dan urea, yang kemudian diberi nama Pupuk Iskandar Muda Dua.
PT PIM kini memiliki dua pabrik ammonia/urea dengan kapasitas terpasang
726.000 ton ammonia dan 1.140.000 ton urea per tahun serta dilengkapi fasilitas
produksi dan pelabuhan 15.000 DWT.
PT PUSRI Palembang memulai pembangunan proyek pabrik PIM-1 pada
tahun 1981. Kontrak pembangunan pabrik ditandatangani antara pemerintah
Indonesia pada tanggal 2 Oktober 1981, dengan bantuan kontraktor utama PT
Rekayasa Industri & Toyo Engineering Corporation (TEC) Jepang. Pembangunan
pabrik PIM-1 dimulai pada 13 Maret 1982 dan selesai sesuai jadwal, tiga bulan
lebih cepat dari jadwal. Produksi di pabrik PIM-1 dimulai pada akhir tahun 1984.
Pengiriman produksi pertama dilakukan pada tanggal 7 Februari 1985 dan
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 20 Maret 1985.
Pada pembukaan fasilitas PIM-1, Presiden RI mengumumkan akan mendirikan
fasilitas PIM-2 di lokasi yang sama. Sejak saat itu, proyek pembangunan PT PIM
dimulai. Proyek ini masuk dalam Buku Biru Bappenas pada tahun 1994 dan
pemerintah menyetujui pembangunan proyek PIM-Dua pada 20 November 1996.
Konstruksi dilarang pada 18 Desember 1999 karena situasi keamanan yang tidak
menguntungkan dan baru saja selesai 3 Juli. 2002. Produksi ammonia (musim
gugur pertama) berlangsung pada 18 Februari 2004, dan proyek PIM-2 berakhir
1
2
pada 15 Agustus 2005. Pembangunan proyek PIM-2 yang disiapkan oleh tim
Toyo Engineering Corporation Jepang, PT Rekayasa Industri dan PT Krakatau
Engineering Corporation, tertunda dan biaya naik dari $310,2 juta menjadi
$344,8 juta. PIM-2 mengadopsi sistem pemantauan dan pengendalian tercanggih
dengan menggunakan sistem pemantauan getaran DCS (Digital Control System)
Centum CS3000 Yokogawa, PLC dan Belty Nevada 3000. Sesuai dengan
kebijakan pemerintah, PT PIM termasuk anak perusahaan PT Pupuk Indonesia
Holding Company (PIHC) pada tahun 2007.
Produk sampingan PT PIM terdiri dari ammonia, O2, N2, CO2 cair dan es
kering. Ammonia dingin yang disimpan dalam tangki ammonia dapat dijual ke
industri kimia yang membutuhkan. Es kering digunakan sebagai penyegar untuk
mengawetkan makanan, minuman, buah-buahan, sayuran dan ikan/udang. Hal ini
juga dapat digunakan untuk meningkatkan kuantitas dan umur simpan makanan,
mengurangi biaya penyimpanan (mengurangi penggunaan es batu), dan menjaga
kualitas makanan.
1.2 Lokasi dan Area Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda

1.2.1 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT Pupuk Iskandar Muda terletak diwilayah zona industri
Lhokseumawe ± 250 km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng Geukueh,
Kecamatan Dewantara, Kabupaten Aceh Utara, Provinsi Aceh, Indonesia. Pabrik
ini berdampingan dengan PT Asean Aceh Fertilizer (AAF) dan PT Perta Arun Gas
(LNG). Penentuan lokasi ini berdasarkan pada penelitian dari beberapa aspek
teknis dan ekonomi, yaitu dekat dengan sumber bahan baku, dapat memanfaatkan
pintu masuk pelabuhan PT AAF sehingga mempermudah pembangunan sarana
pelabuhan dan pengambilan air baku dari sungai Peusangan, sinergi pipa gas alam
dengan PT AAF, serta terletak di jalur lalu lintas kapal international Selat Malaka
sehingga sangat strategis terhadap negara sasaran ekspor.
3
Gambar 1.1 Lokasi PT Pupuk Iskandar Muda

1.2.2 Area Pabrik
Untuk keperluan rencana pembangunan PT Pupuk Iskandar Muda, telah
dibebaskan tanah seluas 323 Ha dengan perincian 162 Ha untuk keperluan pabrik
dan perkantoran serta 161 Ha untuk kebutuhan perumahan dan sarana fasilitasnya.
1.3 Logo Perusahaan
Gambar 1.2 Logo PT Pupuk Iskandar Muda
Simbol PT Pupuk Iskandar Muda dari segi warna memiliki makna, yaitu hitam
yang melambangkan keuletan, ketahanan dan ketekunan, kuning yang
melambangkan keagungan cita-cita, biru yang melambangkan kebijaksanaan,
kewibawaan, kekuasaan dan ilmu pengetahuan, serta putih yang melambangkan
kesucian, keluhuran budi dan kejujuran.
4
Dari segi bentuk, simbol PT Pupuk Iskandar Muda memiliki beberapa makna,
yaitu:
 bunga selanga yang mendeskripsikan ciri sekaligus cita – cita seluruh bangsa
Indonesia akan kesuburan dan kemakmuran bangsa;
 lima lembar kelopak bunga yang mengingatkan kita kepada lima dasar
falsafah Negara Republik Indonesia, pinggiran bunga yang berarti tali
persaudaraan yang kuat diantara karyawan dan keluarga besar PT Pupuk
Iskandar Muda;
 Kumpulan Putik dan Benang Sari yang menggambarkan kebulatan tekad,
pengabdian, persatuan, dan kesatuan dari seluruh karyawan dalam
mengemban misi pembangunan perusahaan;
 kepala gajah yang bermakna kebesaran jiwa dalam dinamika pembangunan,
gajah putih yang bermakna kebesaran sejarah kesultanan Aceh dimasa Sultan
Iskandar Muda yang telah membawa kemakmuran bangsa;
 sepasang gading yang bermakna senjata yang sewaktu-waktu dapat digunakan
sebagai pertahanan dari gangguan dan ancaman dari luar;
 dua puluh empat guratan bermakna hari berdirinya PT Pupuk Iskandar Muda
pada tanggal 24 Februari 1982, tulisan “pupuk iskandar muda” merupakan
nama perusahaan, dan tulisan “Aceh-Indonesia” menunjukkan lokasi pabrik;
 dua buah titik yang ada di antara kedua tulisan “Pupuk Iskandar Muda” dan
“Aceh-Indonesia” di atas bermakna moto karyawan PT Pupuk Iskandar Muda,
yakni “Bertaqwa dan Berprestasi”.
1.4 Visi, Misi, Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Perusahaan
1.4.1 Visi
Visi PT Pupuk Iskandar Muda adalah menjadi perusahaan pupuk dan
petrokimia yang kompetitif.
1.4.2 Misi
Adapun Misi PT Pupuk Iskandar Muda yaitu memproduksi dan memasarkan
pupuk dan petrokimia dengan efisien, memenuhi standar mutu dan berwawasan
5
lingkungan, memberikan nilai tambah kepada stake holder, serta berperan aktif
menunjang ketahanan pangan.
1.4.3 Tata Nilai

PT Pupuk Iskandar Muda memiliki lima tata nilai yang ditanamkan dan
harus dimiliki setiap individu yang berada didalamnya yang disingkat dengan
sebutan “AKHLAK”. Adapun lima tata nilai tersebut adalah sebagai berikut.
 Amanah, memegang penuh kepercayaan yang diberikan.
 Kompeten, terus belajar dan mengembangkan kapabilitas.
 Harmonis, saling peduli dan menghargai perbedaan.
 Loyal, berdedikasi dan mengutamakan kepentingan bangsa dan begara.
 Adaptif, yakni terus berinovasi dan antusias dalam menggerakkan ataupun
menghadapi perubahan
 Kolaboratif, membangun kerja sama yang sinergis.
1.4.4 Makna
Makna dari pembangunan PT Pupuk Iskandar Muda adalah berperan aktif
dalam ketahanan pangan dan kemakmuran bangsa.
1.4.5 Tri Tekad

Tri tekad dari PT Pupuk Iskandar Muda yaitu tetap semangat dan
menjunjung tinggi integritas, mengutamakan kerja sama dan efisien dalam
menggunakan sumber daya perusahaan, peduli terhadap kebutuhan dan kepuasan
pelanggan.
1.5 Bahan Baku dan Produk

1.5.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia
Unit pembuatan ammonia berfungsi untuk menghasilkan ammonia cair dan
gas karbondioksida yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.
Bahan baku pembuatan ammonia adalah gas alam, uap air (steam) dan udara.
6
1.5.1.1 Gas Alam

Gas alam yang berasal dari PT Perta Arun Gas sudah mendapatkan
treatment sehingga kandungan impurities yang dapat mengakibatkan gangguan
selama operasi berlangsung telah dihilangkan. Komposisi gas alam yang disuplai
dari PT Perta Arun Gas diperlihatkan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Komposisi Gas Alam
Komponen Komposisi (fraksi mol)

N2 0,01095
CO2 0
CH4 0,93676
C2H6 0,03984
C3H8 0,00813
i-C4H10 0,00231
n-C4H10 0,00199
i-C5H12 0,00002
n-C5H12 0
C6H14+ 0
Sumber: PT PIM Laboratory (2013)
Disamping komponen-komponen di atas gas alam juga mengandung

senyawa-senyawa sulfur. Kadar senyawa sulfur yang terdapat dalam gas alam
dapat dilihat pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2 Kandungan Sulfur pada Gas alam

Senyawa Maksimum (ppm)
H2S 80
RSH 0,25
Sulfur Lain 1,35
Hg 160
Sumber: Laboratorium Utility PT PIM (2013)
7
1.5.1.2 Udara
Udara pada unit ammonia dibutuhkan untuk oksidasi di Secondary
Reformer. Udara proses disuplai dari kompresor udara yang mengambil udara dari
atmosfer dan disaring dengan filter udara untuk menghilangkan debu-debu.
1.5.1.3 Air
Air yang diperlukan adalah air dalam bentuk steam (uap air). Steam di unit
ammonia berasal dari pemanfaatan panas pembakaran yang dihasilkan di
reformer. Adapun sifat fisika dan kimia dari bahan baku pembuatan ammonia
yang meliputi gas alam, udara dan air dapat dilihat pada Tabel 1.3 dan Tabel 1.4.
Tabel 1.3 Sifat Fisika Bahan Baku
No Komponen Wujud Warna Bau Titik Didih Titik Beku
1. Gas Alam
CH4 Gas Tidak Tidak -161oC -182,48oC
CO2 Gas Tidak Tidak -57,5oC -78,4oC
2. Udara
N2 Gas Tidak Tidak -195,8oC -259,2oC
O2 Gas Tidak Tidak 252,7oC -259,1oC
3. Air Cair Tidak Tidak 100oC 0oC
Sumber: Perry, 1984
Tabel 1.4 Sifat Kimia Bahan Baku

No Komponen BM (gr/mol) Sifat
1. Gas Alam
CH4 16 Mudah Terbakar
CO2 44 Tidak Beracun
2. Udara
N2 28,02 Zat Pengoksidasi dan Pereduksi
O2 32 Reaktif
3. Air 18 Sebagai Pelarut
Sumber: Perry (1984)
8
1.5.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku pembuatan urea adalah karbon dioksida dan ammonia. Bahan
baku ini berasal dari pabrik ammonia. Pabrik ammonia yang beroperasi sekarang
adalah pabrik ammonia-II yang menyuplai bahan baku untuk pembuatan urea.
1.5.2.1 Karbondioksida (CO2)

Karbondioksida mempunyai berat molekul 44 gr/mol. Pada tekanan
atmosfer CO2 berbentuk gas yang tidak berwarna, berbau dan berbasa lemah serta
larut dalam air pada temperatur 15 oC dengan perbandingan volume CO2 : H2O =
1:1. CO2 tidak bersifat racun, akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak dan
mengganggu keseimbangan tubuh. Sifat fisika dari CO2 disajikan pada Tabel 1.5.
Tabel 1.5 Sifat Fisika CO2

Sifat Harga
Titik Didih -57,5oC
Titik Beku Normal -78,4oC
Temperatur Kritis 38oC
Tekanan Kritis 0,6 Kg/cm2
Panas Peleburan 1900 Kal/mol
Sumber: Perry (1984)
1.5.2.2 Ammonia
Ammonia mempunyai berat molekul 17,03 gr/mol. Pada tekanan atmosfer,
NH3 berbentuk gas tidak berwarna, berbau menyengat serta sangat larut dalam air,
alkohol dan eter. NH3 juga bersifat mudah meledak, beracun, dan menyebabkan
iritasi. Sifat fisik ammonia dapat dilihat pada Tabel 1.6.
Tabel 1.6 Sifat Fisika Ammonia

Sifat Harga
Titik Didih -33oC
Titik Beku Normal -77,70oC
Temperatur Kritis 133,35oC
9
Tabel 1.6 Sifat Fisika Ammonia (Lanjutam)

Sifat Harga
Tekanan Kritis 1657 Psi
Tekanan Uap Cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 70oC 22,7 ft3/lb
Panas Pembentukan
0oC -9,37 kkal/mol
25oC -11,04 kkal/mol
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
0oC 42,8
25oC 33,19
Sumber : Perry (1984)
1.5.3 Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang terdiri dari bahan kimia pendukung, katalis proses,
resin-resin kimia untuk pengolahan air, serta bahan baku untuk unit utilitas yang
dapat dilihat pada Tabel 1.7, Tabel 1.8 dan Tabel 1.9.
Tabel 1.7 Bahan Kimia Pendukung Proses
Bahan Kimia Fungsi Tempat Injeksi
Mengikat kotoran menjadi flock-
Alum Sulfat Inlet Clarifier
flock kecil
Membunuh bakteri dan
Klorin mencegah timbulnya lumut pada Inlet Clarifier
menara pendingin
Coagulant Aid Mempercepat proses koagulasi Clarifier
Asam Sulfat Meregenerasi kolom penukar ion Cation exchanger
Anion exchanger, inlet
Soda Kaustik Meregenerasi kolom penukar ion
clarifier
Orthophospat Mencegah pengerakan Air pendingin
Hidrazin Menurunkan kandungan oksigen Air umpan Boiler
10
Tabel 1.7 Bahan Kimia Pendukung Proses (Lanjutan)

Bahan Kimia Fungsi Tempat Injeksi
aMDEA Menyerap CO2 CO2 Absorber amonia-2
Larutan benfield Menyerap CO2 CO2 Absorber amonia-1
Formaldehid Melapisi urea Granulator
Polycrine A-402 Mencegah pembentukan slime Cooling water
Tabel 1.8 Spesifikasi Katalis Pada Pabrik Amonia

Unit Pemproses Jenis Katalis Dimensi Bentuk Komponen
Final C-20-7CDS 1/8” Ekstrudat Ni-Mo
Desulphurizer C. 7-4 3/16” Pellet ZnO
Primary 57-4 14x4x7 mm 4 hole rings Ni-Ox
Reformer 25-4G 14x4x7 mm 4 hole rings Ni-Ox
Secondary C14-2RR 16x16 mm Ring Ni-Ox
Reformer C14-4GG 33x18 mm 6 hole rings Ni-Ox
HTSC C-12-4-02 6x6 mm Tablet Fe-Cu/CrOx
LTSC C18-7-01 6,3x3,2 mm Tablet Cu/Zn/Al
Methanator C13-4-04 4,8x2,4 mm Bola Ni-Al
Topsoe KM-
Ammonia 6-10 mm Granular Fe2O3
IR
Converter
ICI-35-4 6-10 mm Granular Magnetite
Mol Sieves 4-8 mesh
Zeolite 4A Granular Zeolite
Dryer 8-12 mesh
Iron Sponge
- 25 mm Chip wood Fe2O3.6H2O
Vessel
Sulphur
Mercury Guard
- 4-10 mm Granular impregnated
Chamber
carbon
11
Tabel 1.9 Resin Penukar Ion

Jenis Resin Fungsi Pemakaian
S 100 WS Mengikat ion positif Cation tower
MP 600 WS Mengikat ion negative Anion tower
S 100 MB Mengikatsisa ion positif Mixed bed polisher
M 500 MB Mengikatsisa ion negative Mixed bed polisher
1.5.3.4 Bahan Baku Unit Utilitas

Adapun bahan baku yang digunakan pada unit utilitas yaitu boiler feed
water, filtered water, cooling water, portable water, instrument air dan gas N2.
1.5.4 Produk
Produk utama yang dihasilkan oleh PT Pupuk Iskandar Muda adalah pupuk
urea prill dengan kapasitas produksi 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan
kualitas sebagai berikut.
a. Kadar Nitrogen : > 46.0%
b. Kadar air : < 0,5 %
c. Kadar Biuret : < 1,0 ppm
d. Kadar besi : 1,0 ppm (maksimal)
e. Ammonia bebas : 150 ppm (maksimal)
1.6 Unit Produksi

1.6.1 PIM – 1
Teknologi dan kapasitas desain dari pabrik PIM-1 untuk unit urea dan
ammonia, yaitu:
a. Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved,
Jepang, dengan kapasitas desain sebesar 570.000 ton/tahun.
b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog, Amerika, dengan kapasitas
desain 330.000 ton ammonia/tahun.
12
1.6.2 PIM – 2
Teknologi dan kapasitas desain dari pabrik PIM-2 untuk unit urea dan
ammonia, yaitu:
a. Unit Urea, menggunakan teknologi ACES-TEC, Jepang, dengan kapasitas
desain sebesar 570.000 ton / tahun.
b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog Brown & Root, AS, dengan
kapasitas desain 396.000 ton ammonia/tahun.
1.6.3 Fasilitas Pendukung PT Pupuk Iskandar Muda

Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda dilengkapi dengan unit penunjang
produksi, diantaranya:
a. Unit Pelabuhan PT Pupuk Iskandar Muda mampu disandari kapal-kapal curah
berbobot mati sampai 25.000 DWT. Kedalaman rata-rata 10,5 meter pada saat
air surut dan dilengkapi dengan sarana loading pupuk curah ke dalam kapal
(ship loader), dan sarana navigasi.
b. Gudang urea terdiri dari:
1. Gudang curah (bulk storage) dengan kapasitas 70.000 ton, terdiri dari
35.000 ton urea prill dan 35.000 ton urea curah dilengkapi dengan
fasilitas portal scrapper dan conveyor system.
2. Gudang tong (bag storage) dengan kapasitas 5.000 ton.
c. Unit pengantongan pupuk terdiri dari 4 line dengan kemampuan produksi
pengantongan 1.500 ton/hari.
d. Laboratorium pengendalian proses produksi yang berada di unit utilitas, unit
ammonia, dan unit urea. Laboratorium utama (central laboratory) yang selalu
memeriksa mutu hasil produksi dan memonitor limbah.
e. Unit pengantongan pupuk terdiri dari 4 line dengan kemampuan produksi
pengantongan 1.500 ton/hari.
f. Perbengkelan yang menunjang pemeliharaan pabrik, yaitu bengkel las dan
pipa, bengkel mesin dan peralatan pabrik, bengkel instrument, bengkel listrik,
serta perbengkelan pertukangan kayu, isolasi, dan batu tahan api.
13
1.7 Pencegah Pencemaran
PT Pupuk Iskandar Muda sejak awal telah memasukan ke dalam konsep

rancangan masalah pengolahan limbah buangan pabrik. Menjaga kelestarian
lingkungan dan keseimbangan ekosistem adalah komitmen dasar PT Pupuk
Iskandar Muda dalam menjadikan dirinya sebagai perusahaan yang berwawasan
lingkungan. Upaya ini antara lain dilakukan dengan cara mencegah sekecil
mungkin terjadinya pencemaran lingkungan. Bahan buangan pabrik PT Pupuk
Iskandar Muda tidak berbahaya karena seluruh peralatan telah dirancang
sedemikian rupa dengan dilengkapi proses daur ulang bahan buangan.
Secara teknis, semua buangan pabrik tidak berbahaya, karena seluruh
peralatan yang telah dirancang dilengkapi dengan proses penetralan kembali
seluruh bahan buangan. Berikut penjelasan proses penetralan kembali bahan
buangan.
a. Buangan berupa air dikumpulkan dalam kolam pengolahan, dikolam ini
terjadi proses pengendapan yang terlarut, penetralan pH dan penambahan
kandungan oksigen.
b. Buangan berupa gas dari pabrik yang keluar melalui vent pembuangan sudah
tidak mengandung gas yang berbahaya, sebagian gas buangan tersebut berupa
uap air.
c. Debu-debu urea yang terjadi pada saat pembutiran urea diserap dan
diamankan dengan bagian filter.
d. Kebisingan yang timbul dari mesin dan cerobong dikurangi dengan
memasang peredam pada rumah-rumah compressor sehingga memenuhi
persyaratan nilai ambang kebisingan.
1.8 Prestasi dan Penghargaan

Sejak beroperasi secara komersil tahun 1985, PT Pupuk Iskandar Muda telah
beberapa kali menerima penghargaan dan sertifikat dari pemerintah dan lembaga
tertentu atas keberhasilan dalam pengelolaan perusahaan secara keseluruhan.
Prestasi dan penghargaan yang telah diraih oleh PT PIM dapat dilihat pada Tabel
1.10.
14
Tabel 1.10 Prestasi dan Penghargaan
Prestasi dan Penghargaan Tahun

Upakarti’ dan Presiden RI PT. PIM sebagai
1986
Pembinaan Industri kecil
Juara 1 Perusahaan Teladan Bidang KKK se NAD 1987

“Sword of Honour”, Pedang Kehormatan 1989,1993,1996.
Keselamatan Kerja dari British Safety Cauncil. 1997
“Sahwali Award”, Pengusaha Berwawasan
1991, 1994
Lingkungan dari PIPLI
“Nihil kecelakaan Kerja” dari Menteri terkait yang 1992,1994,1995,

diserahkan oleh Presiden R.I.’’ 1998, 2002, 2003, 2007
“Primayarta” dari Presiden R.I dalam prestasi

1992, 2001, 2002
bidang ekspor non Migas.
“Proper-prokasi”, Peringkat Biru 1994, 1996, 1997
“Five Star Grading” bidang KKK 1995/1996,1996/ 1997
“Bakti koperasi” bidang Pembinaan Koperasi 1996
“Adi Manggala Krida” dan Presiden R.1. 1996
ISO-9002: 1994, bidang Sistem Manajemen Mutu 1997, 2000
ISO -14001: 1996, bidang Sistem Manajemen

1998, 2002
Lingkungan
“Bendera Emas’ dari Presiden R.I 2002
1.9 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda

Organisasi dapat diartikan sebagai suatu sistem dari aktivitas yang dilakukan
oleh dua orang atau lebih untuk mencapai suatu tujuan bersama, di dalam
organisasi, pembagian tugas adalah suatu keharusan. Pembagian tugas akhirnya
menghasilkan departemen-departemen dan job description dari masing-masing
departemen sampai unit-unit terkecil dalam organisasi. Struktur organisasi dalam
15
suatu perusahaan sangat diperlukan untuk merumuskan suatu organisasi yang

dapat menunjang keberhasilan perusahaan.
Perusahaan yang berhasil dalam mencapai tujuan tidak hanya tergantung pada
modal dan proses industrinya, tetapi juga pada sistem manajemen yang baik. Di
dalam hal ini diperlukan struktur organisasi yang fleksibel dan berkembang sesuai
dengan kondisi yang dihadapi perusahaan.
Semua unsur organisasi perusahaan dalam pelaksanaan kegiatan wajib
menerapkan prinsip 8 koordinasi, integrasi, dan sinkronisasi, baik intern maupun
ekstern untuk mencapai kesatuan gerak secara sinergi yang disesuaikan dengan
tugas pokok masing-masing.
Dewan Direksi (Board of Director) berfungsi mengelola perusahaan secara
korporat sesusai dengan yang telah ditetapkan pemegang saham melalui kebijakan
strategi korporasi, seperti: pemasaran, produksi, keuangan, pengembangan, dan
pemberdayaan seluruh aset dan potensi yang dimiliki. Secara struktural, unit kerja
dibawah Direksi adalah setingkat Kompartemen disebut Departement dipimpin
oleh General Manajer (Grade-1) dan unit kerja kompartemen disebut
Departemen, dipimpin oleh Manajer (Grade-2). Unsur-unsur Organisasi PT PIM,
terdiri dari:
1. Unsur Pimpinan adalah direksi yang terdiri dari : Direktur Utama, Direktur
Produksi dan Operasi, Direktur Keuangan dan Umum.
2. Unsur Pembantu Pemimpin adalah terdiri dari : Sekretaris Perusahaan,
Satuan Pengawas Intern (SPI), Kompartemen Produksi, Kompartemen
Pemeliharaan, Kompartemen Keuangan, Komparteman Umum,
Kompartemen Sumber Daya Manusia, Kompartemen Transformasi Bisnis
dan Kompartemen Teknik & Pengembangan.
3. Unsur Pelaksanaan adalah yang langsung melaksanakan proses produksi,
pemeliharaan pabrik serta yang melaksanakan pemasaran produk, yaitu :
Kompartemen Produksi, Kompartemen Pemeliharaan, dan Kompartemen
Transformasi Bisnis.
16
4. Unsur Penunjang terdiri dari Kompartemen lainnya sebagaimana yang

tertera pada struktur organisasi (terlampir).
5. Unsur Pengawas merupakan Unit Kerja yang melakukan pengawasan dan
inspeksi seluruh kegiatan perusahaan meliputi operasional dan keuangan yang
terdiri dari : Satuan Pengawasan Intern (SPI), Kompartemen Pemeliharaan
(K3LH), dan Kompartemen Produksi (Departemen Rendal Produksi).
1.10 Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan
Kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini merupakan salah satu bagian dari
kurikulum Jurusan Teknik Kimia S1 Universitas Syiah Kuala. Hal ini bertujuan
untuk mengenal lebih dekat suatu pabrik, baik dari segi proses maupun
pelaksanaan di lapangan serta menerapkan teori-teori yang didapat di bangku
kuliah ke tempat kerja yang sebenarnya. Setiap peserta Praktek Kerja Lapangan
ini membuat proposal yang memuat sejarah singkat perusahaan, unit-unit di PT
Pupuk Iskandar Muda dan judul tugas khusus yang akan dibuat. Dengan adanya
tugas ini semua peserta Praktek Kerja Lapangan tentunya sudah mengetahui
sebagian kecil gambaran pabrik. Selain itu, agar lebih memahami proses-proses
dan tugas khusus yang dibuat, tentunya mahasiswa itu sendiri harus sudah
menguasai materi-materi penunjang yang diperoleh di bangku kuliah dengan
kemauan keras, serius dan kesungguhan agar dapat diperoleh hasil yang
maksimum.
1.11 Tujuan Praktek Kerja Lapangan
Sasaran dan tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan Praktek Kerja
Lapangan ini antara lain sebagai berikut:
a. Menyelesaikan salah satu tugas sebagai syarat untuk memenuhi kurikulum

Jurusan Teknik Kimia Universitas Syiah Kuala.
b. Menerapkan dan membandingkan ilmu-ilmu teoritis yang diperoleh dibangku
kuliah didalam pekerjaan yang sebenarnya.
c. Sebagai bekal pengalaman kelak jika telah menyelesaikan Pendidikan dan
mengabdikan ilmu yang diperoleh pada masyarakat.
17
1.12 Waktu Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan
Praktek Kerja Lapangan di PT Pupuk Iskandar Muda ini dilaksanakan

selama 1 bulan terhitung mulai tanggal 02 Juni s.d 30 Juni 2022.
BAB II
PROSES PRODUKSI
Unit produksi pada PT Pupuk Iskandar Muda yang mengolah bahan baku
menjadi pupuk urea dibagi menjadi tiga unit yaitu unit utilitas, unit ammonia dan
unit urea.
2.1 Unit Utilitas

Unit utilitas adalah struktur pendukung yang memenuhi kebutuhan
operasional pabrik, terutama sumber daya yang terkait dengan penyediaan bahan
baku dan perlengkapan lainnya. PT Pupuk Iskandar Muda memiliki unit utilitas
yang mencakup beberapa area, yaitu area Water Intake, area Pembangkit Steam,
area Pembangkit Listrik, area Instrumen/Plant Air, area Pengukur Gas serta area
Pengolahan Air Buangan.
Keterkaitan antara unit utilitas dengan unit Ammonia dan Urea ditampilkan
pada Gambar 2.1.
IA & PA
N2
GAS BUMI
UNIT
AMMONIA
LISTRIK
P W & FW
GAS BUMI
UNIT
UTILITY CO2 NH3
AIR BAKU
P W & FW
LISTRIK
UAP AIR UNIT UREA

N2
IA & PA
UREA ( NH2CONH2 )
Gambar 2.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik ammonia dan urea
18
19
2.1.1 Unit Water Intake

Sumber air pabrik, kantor dan rumah untuk PT Pupuk Iskandar Muda
diambil dari Sungai Peusangan (Kabupaten Bireuen) yang berjarak sekitar 25 km
dari lokasi pabrik. Luas DAS (Daerah Aliran Sungai) Peusangan adalah 2.260
km2 dan sebagian besar berada di Kabupaten Bener Meriah. Air ini dipompa
dengan laju aliran normal sekitar 700-800 ton/jam pada tekanan minimal 2
kg/cm2G perangkat ini memiliki tiga unit pompa, masing-masing pompa
berkapasitas 1.250 ton/jam.
Sistem Water Intake dilengkapi dengan tiga kelompok pompa, masing-
masing pompa memiliki kapasitas 1.250 ton/jam dan dilengkapi dengan beberapa
peralatan, yaitu:
 Bar Screen yang menyaring benda-benda terapung kasar yang mungkin berada
di area hisap, agar tidak mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
 Intake Pond, merupakan reservoir 27,9 x 7,6 m2 yang digunakan untuk
meningkatkan pemurnian air yang akan digunakan sebagai bahan baku.
Selanjutnya air dipompa ke tangki pengendapan.
 Tangki Sedimentasi, struktur untuk mengatur gravitasi partikel kasar dan
mengontrol laju aliran yang akan diangkut, tangki dibagi menjadi lima
saluran, dan secara bergantian saluran satu dibersihkan dan lumpur dibuang.
2.1.2 Unit Pengolahan Air (Water Treatment Plant)

Pabrik membutuhkan air sebagai bahan baku serta bahan yang menunjang
proses yaitu dalam bentuk filter water dan demin water (polish water). Selain itu,
potable water juga diproduksi sebagai air minum. Air baku yang diolah menjadi
air yang tersebut diatas dapat dilihat pada uraian proses berikut ini:
2.1.2.1 Clarifier
Clarifier (53-FD-1001) digunakan untuk mengontrol aliran air dalam
proses aliran air agar tetap bersih dan terbebas dari zat padat dengan tiga langkah
yaitu koagulasi, flokulasi dan pengendapan. Clarifier memiliki kapasitas 1330
ton/jam dan sistem ventilasi murni 600-800 ton/jam (normal). Di pintu masuk
20
pembersih, disuntikkan beberapa zat kimia, yaitu aluminium sulfat, klorin, soda
kaustik. Kemudian disuntik koagulan aid, koagulan aid disuntik pada tahap akhir
agar tidak menyebabkan penggumpalan Adapun fungsi dari zat-zat kimia tersebut
adalah:
a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Bahan kimia ini dapat membentuk gumpalan di dalam air. Ketika tawas
bersentuhan dengan air, hidrolisis dilakukan untuk membentuk aluminium
hidroksida (Al2(SO4)3) dan asam sulfat.
Setiap keping A1(OH)3 yang berupa koloid mengendap di udara bersama
bahan pencemar lain dan H2SO4 membuat udara menjadi asam. Penambahan
tawas tergantung pada kekeruhan dan laju aliran udara mentah. Turbidity lebih
tinggi pada musim hujan dibandingkan pada musim kemarau.
b. Caustik Soda (NaOH)
Untuk menetralkan asam yang terbentuk selama reaksi pada proses

sebelumnya. Asam atau basanya larutan mempengaruhi konsentrasi, pH yang
diinginkan antara 6 dan 8. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2 H2O (2.1)
c. Clorine (Cl2)
Clorine ditambahkan karena dapat mematikan mikroorganisme dalam air,

serta untuk mencegah tumbuhnya lumut pada dinding Clarifier yang akan
berakibat buruk pada proses berikutnya.
d. Coagulant Aid
Dengan menambah bahan ini akan menggabungkan gumpalan-gumpalan

sebelumnya dan membentuk gumpalan yang lebih besar sehingga sedimentasi
akan berjalan lebih cepat.
21
2.1.2.2 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Air dari Clarifier yang meluap akan masuk ke Gravity Sand Filter (53-
FD-1002). Gravity Sand Filter (53-FD-1002) memiliki enam unit, yaitu lima unit
kerja dan satu unit bantu. Pada langkah ini, pasir bertindak sebagai media filter,
terletak berdasarkanbesar kecilnya pasir. Pasir besar diletakkan di bagian atas dan
yang terkecil di bagian bawah. Filter pasir bekerja berulang kali, ketika kapasitas
hisap jenuh, diperlukan pencucian balik. Saat pencucian, proses diteruskan ke unit
bantu. Proses ini terus berlangsung secara teratur.
2.1.2.3 Filter Water Reservoir

Air dari Gravity sand filter (53-FD-1002) dialirkan ke dalam Filter Water
Reservoir (53-FB-1006) dengan kapasitas 215 m. Pada tahap ini, air akan
dialirkan ke dalam tiga tangki, yaitu:
a. Potable Water Tank (53-FB-1002)
Pada langkah ini dilakukan penambahan agar mikroorganisme yang ada dalam
air mati, Hal tersebut dilakukan agar memenuhi persyaratan air minum yang
dapat digunakan untuk kehidupan sehari-hari.
b. Filter Water Tank (53-FB-1001)
Digunakan sebagai penambah air pendingin, pembersihan, dan digunakan juga
untuk air pemadam.
c. Recycle Water Tank (53-FB-1008)
Air pada tahap ini akan diolah lagi agar terbebas dari mineral dan dapat
digunakan untuk umpan boiler.
Karakteristik air dari proses diatas diharapkan sesuai dengan desain seperti
pada Table 2.1.
Tabel 2.1 Karakteristik Air Filter

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan umpan 7,7 Kg/cm2 G

0
Temperatur umpan 29 C
22
Tabel 2.1 Karakteristik Air Filter (Lanjutan)

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Alalinitas 15 ppm sebagai CaO3
Klorida 60 ppm sebagai CaO3
Sulfat 41 ppm sebagai CaO3
Total anion 62 ppm sebagai CaO3
Kalsium 9 ppm sebagai CaO3
Magnesium 4 ppm sebagai CaO3
Na + K 49 ppm sebagai CaO3
Total kation 62 ppm sebagai CaO3
Klorin 0,5 ppm sebagai Cl
Silika 36 ppm sebagai SiO2
pH 6,5 – 7 -
Konduktivitas 100 MM ohm/cm
Besi 0,1 ppm sebagai Fe
Bahan Organik 5 Ppm wt
Turbiditas 3 Ppm (max)
Warna 20 Ppm sebagai hazen unit
2.1.2.4 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari tangki air recycle (53-FB-1008) diumpankan ke Filter Karbon
Aktif (53-FD-1003) untuk mengadsorpsi CO2 yang larut dalam air dan bahan
organik dalam air filter dan sisa klorin dari air sebelum memasuki tahap
selanjutnya.
23
2.1.2.5 Demineralizer
Demineralizer digunakan untuk melepaskan air dari unsur-unsur chloride
(klorida), sulfat, silika dan karbonat dengan memanfaatkan resin. Proses
demineralizer terdiri dari:
a. Cation Tower (53-DA-1001)

Pada tahapan ini dilakukan dengan menggunakan resin kation R-SO3H untuk
mereduksi logam ion positif yang terdapat dalam air. Pada tahap ini air dilewatkan
melalui bagian bawah, dimana akan terjadi penjerapan logam-logam ion positif
oleh resin. Dilakukan regenerasi agar bisa mendapatkan resin yang aktif dengan
meencampurkan H2SO4 dengan resin tersebut. Sebaiknya dilakukan pencucian
pada resin 1 bulan sekali.
b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier memiliki fungsi untuk mereduksi gas CO2 yang terbentuk dari asam
karbonat pada tahapan sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut.
H2CO3 H2O + CO2 (2.2)
Langkah ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan generator
uap. Tangki ini memiliki cincin jala yang memungkinkan untuk memperlebar
permukaan kontak antara air yang masuk dan uap bertekanan rendah yang
disuntikkan ke dalamnya. Keluaran generator uap dikondensasi dengan
menyemprotkan air dari atas, kemudian menempatkannya dalam wadah kedap
udara sebagai umpan untuk tangki pemulihan.
c. Anion Tower (53 -DA-1003)

Air dari tahapan sebelumnya dialirkan kedalam anion tower (53 -DA-1003)
melalui bawah tower. Hal ini dilakukan agar dapat menghasilkan kualitas air
bebas asam dengan menambahkan resin anion R=NOH. Anion tower ini memiliki
fungsi sebagai tempat penghapusan atau penyerapan ion-ion negatif yang
terkandung dalam air keluaran dari tahapan sebelumnya. Reaksi pada anion tower
menghasilkan H2O, sehingga air demin akan bersifat netral. Air yang keluar dari
tahapan ini memiliki pH = 7,5 – 8,5. Konduktivitas kurang dari 3µΩ. Agar bisa
24
didaptkan resin yang aktif kembali, maka perlu dilakukan regenerasi dengan
menambahkan NaOH pada resin anion tersebut.
d. Mix Bed Polisher (53-DA-1004)

Digunakan untuk menjerap sisa-sisa yang lolos dari proses sebelumnya.
Pada tahap ini, air yang dihasilkan harus bebas dari anion dan kation. Mix Bed
Polisher mengandung resin kationik dan anionik untuk menghilangkan residu
kation dan anion.
Untuk mendapatkan kembali resin aktif, diregenerasi dengan H2SO4 dan
NaOH. Air yang telah bebas dari mineral-mineral tersebut dialirkan ke Polish
Water Tank (53- FB-1004) dan dimanfaatkan sebagai umpan boiler.
2.1.3 Unit Pembangkit Steam

Steam sangat diperlukan untuk operasi pabrik. Kegunaan steam diantaranya,
yaitu menggerakkan turbin-turbin pada pompa atau kompresor, sumber panas
proses, media pelucut serta membantu sistem pemvakuman.
Pembangkit steam pada unit utilitas ini terdiri dari Package Boiler (53-
BF-4001) dengan sumber panas dari pembakaran fuel gas dan Waste Heat Boiler
(53-BF-4002) dengan pemanfaatan panas buangan General Main Electric. Air
dari Polish Water Tank (53-FB-1004) dimasukkan kedalam Deaerator (53-EG-
4001) untuk menghilangkan CO dan O2 terlarut dengan menginjeksikan
hydrazine (N2H4) untuk mencegah korosi.
Pada outlet Deaerator juga diinjeksikan ammonia yang berfungsi untuk
menaikkan pH dari boiler feed water. Prinsip kerja dan komponen penyusun
Package boiler dan WHB pada dasarnya sama, hanya berbeda pada sumber panas
yang diperoleh.
Pembangkit steam didesain oleh MACCHI, yang dilakukan dengan
membakar bahan bakar gas di dalam ruang pembakaran sehingga menghasilkan
panas untuk water tube. Keistimewaan dari water tube boiler adalah waktu yang
singkat dibutuhkan untuk menaikkan tekanan uap, fleksibel terhadap perubahan
beban dan fleksibel pada operasi beban tinggi dari pembangkit uap. Sistem
25
operasinya adalah air yang dari Deaerator masuk ke Economizer lalu dialirkan
ke Steam Drum, dalam Steam drum diinjeksikan Na3PO4 untuk mengikat
komponen hardness serta untuk menaikkan pH air boiler. Sirkulasi antara Steam
Drum dan coil- coil pemanas berlangsung secara alami karena perbedaan berat
jenis air dalam pipa.
Steam Drum juga dilengkapi Cyclone Separator yang berguna untuk
memberikan pemisahan tingkat pertama dari uap dan air dengan pemisahan
tambahan screen sebelum uap meninggalkan Steam Drum. Adapun steam yang
dihasilkan oleh unit utilitas adalah sebagai berikut.
a. Steam bertekanan sedang, dengan tekanan 44 kg/cm2G dan temperatur 390
± 5oC, diproduksi dari Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler
(PB) untuk melayani pabrik urea, offsite dan untuk start-up pabrik
ammonia. Package Boiler pada PIM-2 mampu menyediakan superheated
steam pada temperatur 390 ± 5oC dan tekanan 44 kg/cm2G dengan kapasitas
sebesar 120 ton/jam.
b. Steam tekanan rendah, dengan tekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur
220oC, dihasilkan dari blow down flash drum, let down valve, dan keluaran
turbin di unit utilitas yang digunakan untuk Deaerator, Instrument Air
Dryer, unit Stripper Ammonia dan peralatan lainnya yang memerlukan
panas.
c. Steam jenuh bertekanan rendah, dengan tekanan 3,5 kg/cm2G dihasilkan
dari Desuperheater yang digunakan untuk ammonia heater dan water heater.
2.1.4 Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik maka dibutuhkan suplai tenaga listrik,
suplai listrik untuk pabrik PT. PIM berasal dari generator-generator yang berfungsi
sebagai sumber untuk membangkitkan tenaga listrik baik untuk kebutuhan dalam
dan luar pabrik. Adapun macam-macam generator yang digunakan adalah sebagai
berikut.
a. Main Generator-2 (63-EG-7001)
b. Main Generator-1 (53-GI-7001)
26
c. Standby Generator (53-GI-7002)

d. Emergency Generator (53-GH-7001)
e. Uninterrupted Power Supply (UPS)
2.1.5 Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik

Kompresi udara pada saat start up pabrik dan emergency menggunakan
Compressor (53-GB-5001) sedangkan pada saat beroperasi digunakan
Compressor Ammonia (51-101-J) dengan tekanan 35 kg/cm2G. Udara melewati
Dryer untuk menghilangkan kandungan H2O dengan menggunakan silika
alumina gel (silica gel).
Fungsi dari udara instrument adalah menggerakkan Pneumatic Control
Valve, pembersihan di Boiler dan pembilasan (flushing) di Turbin. Fungsi dari
udara pabrik ialah untuk flushing jaringan Pipa, mixing Tangki Kimia
pengantongan urea dan pembakaran di burning pit. Karakteristik udara yang
diharapkan sesuai dengan desain seperti pada Tabel 2.3.
Tabel 2.2 Karakteristik Udara Pabrik
Komponen Kuantitas (% mol)

Nitrogen (N2) 78,084
Oksigen (O2) 20,947
2.1.6 Unit Pemisahan Udara (Air Separator)

Air Separator (N2 dan O2) ini bekerja sesuai dengan titik lelehnya. Udara
terkompresi setelah melewati saringan udara dengan kompresor dengan tekanan
41 kg/cm2G yang digunakan untuk memisahkan kelembaban (kadar air) dari
udara. Selanjutnya masuk ke unit pra-pendinginan (Precooler Unit) hingga suhu
5˚C. Udara yang terkondensasi dikeluarkan melalui Drain Separator dan
dibiarkan di MS adsorben untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian udara ini
dimasukkan ke dalam refrigerator (Cool Box). Cool Box N2 dan O dipisahkan
oleh tiga sistem berbeda, yaitu:
- Sistem 1 menghasilkanN2 gas, maksimal 300 Nm3/jam.
- Sistem 2 menghasilkan N2 cair, maksimal 50 Nm3/jam.
27
- Sistem 3 menghasilkan O2 gas, 50 Nm/jam.

Dimana masing-masing sistem tersebut dijalankan sesuai dengan kebutuhan.
2.1.7 Unit Pengukur Gas

Digunakan untuk memisahkan fraksi berat (heavy hydrocarbons dan air) dan
fraksi ringan (light hydrocarbons) dari gas alam di dalam Knock Out drum. Fraksi
berat tidak digunakan dan diangkut ke burning pit untuk dibakar. Fraksi ringan
digunakan sebagai gas proses pada unit ammonia dan sebagai gas buang pada unit
utilitas dan ammonia. Indikasi flowmeter gas alam tersedia di lapangan dan di
ruang kontrol untuk mengukur aliran, tekanan, suhu dan densitas.
2.1.8 Unit Pengolahan Air Buangan

Agar tidak terjadi pencemaran pada lingkungan sekitar pabrik, maka limbah
dari produksi pabrik harus diolah sebelum dibuang ke lingkungan. Penampungan
limbah memiliki dua unit yaitu Waste Water Pond (WWP) serta Kolam
Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL).
2.1.8.1 Kolam Air Limbah (WWP)

Kolam ini adalah unit penampungan limbah yang berasal dari tangki untuk
menetralkan air limbah di unit Demineralizer, Tangki Penampungan lumpur pada
unit proses pengolahan air, produksi ammonia dan produksi urea.
Dilakukan penambahkan acid atau caustic soda sampai mencapai pH 6 dan
8 pada air limbah agar air limbah tersebut netral. Setelah pH air limbah netral,
baru boleh dialirkan ke sungai ataupun laut.
2.1.8.2 Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL)

Tempat penampungan dan pengendalian sampah atau sering disebut KPPL
memiliki volume 5.250 m3. Fungsi KPPL adalah untuk mengontrol komposisi air
limbah dan laju debit buangan, mengurangi jumlah padatan terlarut dengan
menyimpan padatan yang tersisa di dalam air serta melepaskan amonia terlarut
dalam air limbah untuk dibuang.
28
2.2 Ammonia-II
Pabrik ammonia II menggunakan teknologi US Kellogg Brown and Root
(KBR) untuk memproduksi ammonia. Bahan baku untuk produksi amonia adalah
gas alam, steam (uap air) dan udara. Proses produksi amonia terdiri dari lima unit
utama yaitu:
2.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku

Gas alam Exxon Mobil pada tekanan 32 kg/cm2G dan suhu 26˚C mengalir
ke Fuel and Feed Gas Knock Out Drum (KO-Drum) (61-200-F), dimana
hidrokarbon berat dipisahkan sebagai bahan bakar dan bahan baku proses.
Sistem preparasi feed gas terdiri dari beberapa tahapan proses yaitu
penghilangan belerang, penghilangan merkuri dan penghilangan CO2. Belerang
(dalam bentuk belerang organik dan anorganik) bersifat racun bagi katalis dalam
Reformer Primer, Reformer Sekunder, LTS, HTS, Methanator Dan Konverter
Ammonia. Merkuri (Hg) beracun bagi katalis HTS dan LTS. Kandungan karbon
dioksida (CO2) yang tinggi dapat menyebabkan rendahnya konversi gas metana
menjadi gas tunggal di dalam reformer. Pada saat yang sama, fraksi hidrokarbon
berat dapat menyebabkan deposit karbon pada katalis reformer pada temperatur
tinggi. Akan tetapi karena gas yang dipasok oleh Exxon Mobil adalah gas yang
sudah diolah, maka gas hanya melewati sistem untuk memastikan tidak ada lagi
kotoran.
2.2.1.1 Desulfurizer
Gas alam adalah bahan baku pertama untuk proses Desulfurizer (61-201-
DA/DB/DC). Di dalam Desulfurizer terdapat besi spons yang menyerap sulfur
dari gas alam. Setiap belerang memiliki volume 68,8 M3. Durasi diperkirakan 90
hari untuk kadar H2S dalam gas alam maksimum 80 ppm dan pada desulfurisasi
meninggalkan pabrik kadar H2S dalam gas alam adalah 5 ppm. Reaksi yang
dihasilkan adalah sebagai berikut.
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O (2.3)
29
Operasi berlangsung dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 dan
8,5) pada 35°C. Kondisi saturasi dirancang untuk mengadsorpsi H2S oleh air dan
akan mengalami reaksi dengan Fe2O3, dan diperlukan kondisi basa karena besi
spons bersifat basa. Agar kondisi yang diinginkan tercapai maka disuntikkan
hingga 4-10% berat Na2CO3 secara berkala.
2.2.1.2 Mercury Guard Vessel

Aliran gas bebas belerang mengalir ke dalam Mercury Guard Vessel (61-
202-D) yang berisi 6,7 M3 karbon aktif dengan belerang yang berfungsi untuk
menyerap merkuri yang terkandung dalam gas alam. Merkuri diubah menjadi
senyawa merkuri sulfida dan kemudian teradsorpsi ke permukaan karbon aktif.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
Hg + H2S HgS + H2 (2.4)
Keluaran Hg dari unit ini diharapkan lebih kecil dari 160 ppm.
2.2.1.3 CO2 Pretreatment Unit (CPU)
Penghilangan CO2 bertujuan untuk mengurangi muatan energi dalam
pengawet primer dengan cara menurunkan kandungan CO2 dari gas umpan. Gas
alam dengan sekitar 23% CO2 di unit Pretreatment Unit (CPU) dikurangi menjadi
konsentrasi pada kandungan CO2 sekitar 4% dengan larutan MDEA
(metildietilamina teraktivasi) 50% berat sebagai penyerap. Penyerapan
berlangsung pada suhu antara 70 dan 79oC di menara Absorber (61-201-E) dan
pada tekanan sistem. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
CO2 + H2O → H2CO3 (2.5)
H2CO3 + aMDEA ↔ (MDEAH) + (HCO3)- (2.6)
Gas dialirkan kedalam absorber dari bawah sedangkan larutan aMDEA

dari atas, yang akan mengakibatkan terrbentuknya bidang kontak antara keduanya.
Larutan yang mengikat CO2 akan di olah dalam Stripper (61-202-E) dan
kemudian dilepaskan ke udara. Selain CO2, larutan aMDEA juga dapat mengikat
hidrogen sulfida, sehingga produk CO2 yang diregenerasi di CPU tidak dapat
digunakan sebagai produk sampingan, karena proses selanjutnya di pabrik urea
30
membutuhkan CO2 murni, yang tidak mengandung hidrogen sulfida dan kotoran
lainnya.
Temperatur dan tekanan memiliki pengaruh besar pada penyerapan dan
pelepasan CO2, karena penyerapan baik pada temperatur rendah maupun tekanan
tinggi, sedangkan stripping bekerja dengan baik pada temperatur tinggi dan
tekanan rendah. Dalam keadaan ini, kedua reaksi berlangsung secara optimal.
2.2.1.4 Final Desulfurizer

Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan wadah dengan dua katalis,
unggun atas berisi katalis nikel molibdat, yang berfungsi untuk mengubah
belerang organik dalam umpan gas menjadi belerang anorganik (H2S) yang
bereaksi dengan hidrogen, dan unggun bawah berisi katalis ZnO, yang berfungsi
untuk menyerap H2S dibuat dari tempat unggun pertama.
Sebelum memasuki Final Desulfurizer, tekanan gas adalah 39-44 kg/cm2G
dengan Feed Gas Compressor (61-102-J). Temperatur gas yang memasuki
Desulfurizer akhir adalah 371°C. Ketika suhu di bawah 371°C hingga 320°C,
reaksi metanasi terbentuk sehingga menyebabkan terjadinya kenaikan suhu pada
desulfurisasi akhir itu sendiri dan ketika suhu di atas 371°C atau pada 400°C akan
terbentuk karbamat karena terdapat kandungan NH3 dalam gas H2 recycle dan
CO2 dalam gas umpan.
Usia ZnO adalah sekitar 5 tahun dalam produksi Desulfurizer akhir (61-
108-D), kandungan H2S dalam gas harus <0,1 mg/m3.
2.2.2 Unit Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)

Unit ini berfungsi untuk mengkonversi gas dari proses sebelumnya menjadi
menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui beberapa tahapan proses berikut.
2.2.2.1 Primary Reformer

Gas proses memasuki Primary Reformer dengan Superheated Steam
dengan rasio uap : karbon adalah 3,2 : 1 untuk konversi menjadi CO, CO2 dan H2.
Ketika rasio uap kurang dari 3,2 maka reaksi karbonisasi (pembentukan karbon
31
atau fisi) terjadi sehingga akan menghasilkan penonaktifan katalitik karena

pemanasan lokal.
Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk melakukan reaksi reforming
pada Primary Reformer, yaitu nikel (ICI - 57 - 4) di bagian atas dan nikel (ICI -
24 - 5) di bagian bawah. Untuk melindungi katalis nikel dari endapan karbon,
katalis tersebut diresapi dengan kalium. Reaksi yang terjadi pada Primary
Reformer adalah sebagai berikut.
CH4 + H2O → CO + 3H2 (endotermis) (2.7)
Reaksi dalam Primary Reformer menyerap panas atau reaksi endoterm.

Sumber panas dihasilkan oleh 80 burner dengan pengapian rendah untuk
memanaskan 128 tabung katalitik. Temperatur gas masuk yang dimodifikasi
adalah 490°C. Suhu reaksi dipertahankan pada 823°C pada tekanan 41 kg/cm 2G.
Ketika suhu lebih rendah, reaksi bergerak ke kiri (reaktan).
Primary Reformer (61-101-B) memiliki dua bagian yaitu bagian radian
dan bagian konveksi. Bagian radian adalah ruang bakar yang berisi tabung katalis
dan burner. Tekanan pada Primary Reformer dijaga pada -7 mm H2O agar
temperatur lebih hemat dan api tidak padam. Induct Draft Fan (61-101-BJ1T)
digunakan untuk menjaga vakum. Sedangkan udara pembakaran disuplai ke
burner oleh Force Draft Fan (61-101-BJ2T). Bagian konveksi adalah ruang untuk
memanfaatkan panas dari gas buang yang dihasilkan selama pembakaran secara
radial multi-koil.
2.2.2.2 Secondary Reformer

Untuk melengkapi reaksi reforming yang berlangsung di Primary
Reformer (61-101-B) gas dikirim ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga
berfungsi untuk mengubah gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini bercampur dengan
aliran udara dari Kompresor Udara (61-101-J) yang mengandung O2 dan N2. Gas,
uap, dan udara mengalir ke bawah melalui unggun yang mengandung katalis nikel
C14-2RR dan CI4-4GG, yang mengarah ke suhu gas yang lebih tinggi sebelum
memasuki katalis. Reaksinya adalah sebagai berikut.
2H2 + O2 2H2O (2.8)
32
CH4 + H2O CO + 3H2 + Q (2.9)

CO + H2O CO2 + H2 + Q (2.10)
Reaksi primer pada Secondary Reformer adalah reaksi endotermik yang

menggunakan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 dan O2.
Secondary Reformer beroperasi pada suhu 1287 oC dan tekanan 31 kg/cm2G.
Perubahan tersebut menggunakan Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High
Pressure Steam Superheater (61-102-C) sebagai pembangkit uap yang
menggunakan panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 dan O2. Gas dari
Secondary Reformer memiliki temperatur 371oC setelah didinginkan oleh kedua
Waste Heat Exchanger.
2.2.2.3 Shift Converter

Gas CO yang merupakan keluaran dari Secondary Reformer yang akan
dikonversi menjadi CO2 pada unit ini. Unit ini terbagi menjadi dua bagian yaitu:
a. High Temperature Shift Converter (61-104 –D1)
b. Low Temperature Shift Converter (61-104 –D2)
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) bekerja pada
temperatur 350 - 420oC dan tekanan 30 kg/cm2G yang didalamnya terdapat katalis
besi untuk konversi CO dalam proses menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi yang
berjalan cepat tetapi tingkat konversi pada proses ini rendah. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut.
CO + H2O CO2 + H2 + Q (2.11)
Sebelum masuk ke Low Temperature Shift Converter (LTS) (61-104-D2)
gas dari HTS yang mengandung katalis tembaga dikurangi terlebih dahulu
temperaturnya di dalam alat penukar panas. Pada LTS (61-104-D2) proses yang
terjadi sama dengan HTS, hanya saja LTS memiliki kondisi operasi pada tekanan
33 kg/cm2G dan suhu 246 oC dengan kecepatan reaksi berjalan lambat namun
tingkat konversinya tinggi.
33
2.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2
dapat menyebabkan racun terhadap katalis di Ammonia Converter (61-105-D).
Proses pemurnian gas sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu:
2.2.3.1 Main CO2 Removal (MCR)
Penghilangan CO2 berfungsi untuk mengadsorbsi CO2 yang dibentuk oleh
Primary dan Secondary Reformer serta Shift Converter. CO2 adalah produk
sampingan dari pabrik ammonia dan digunakan untuk bahan dasar pada produksi
urea. CO2 yang dihasilkan pada bagian ini memiliki kemurnian 99,9% volume.
Peralatan utama main CO2 Removal terdiri dari:
a. CO2 Absorber (61-101-E)
b. CO2 Stripper (61-102-E)
Gas umpan langsung menuju ke Absorber dan bersentuhan dengan larutan
MDEA (methyldiethanolamine) yang diaktifkan pada konsentrasi 40% berat. CO2
dalam aliran gas diserap oleh proses fisik dan kimia. Setelah itu, larutan aMDEA
diregenerasi dalam Stripper pada tekanan rendah dan suhu tinggi.
Gas pada suhu 70°C memasuki absorber melalui saluran masuk diffuser
dan mengalir melalui unggun yang dipadatkan. Lean dari atas menara mengalir
melalui unggun yang dikemas dan kontak terjadi antara gas dan lean,
memungkinkan CO2 dari lean untuk diserap. Gas sintesis bebas CO2
meninggalkan puncak menara pada 48°C dan memasuki seluruh unit synthesa
loop dengan komposisi CO2 berikutnya sebesar 0,1%.
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian Direct Contact
Cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dari pompa, sehingga temperatur CO2 di bagian atas Stripper
menjadi 40oC. Fungsi Tray di Direct Contact Cooler adalah untuk memperluas
area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum.
Selanjutnya CO2 tersebut dialirkan ke unit Urea untuk diproses lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan
tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah
dan temperatur tinggi.
34
2.2.3.2 Methanator
Methanator (61-106-D) berfungsi untuk mengkonversi gas CO dan CO2
yang masih lepas setelah tahapan proses Main CO2 Removal (MCR). Gas tersebut
dikonversi menjadi CH4 yang bersifat inert (tidak bereaksi). Methanator
adalahsebuah bejana yang berisi katalis nikel terkalsinasi.
Methanator bekerja pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan suhu 330oC. Karena
reaksi ini menghasilkan panas, maka temperatur gas sintesa naik menjadi 366 oC.
Gas sintesa yang keluar dari unit ini memiliki batasan kandungan CO dan CO2
maksimum 10 ppm.
2.2.3.3 Molecular Sieve Dryer

Untuk menghilangkan sisa kandungan oksigen terikat dalam gas sintesa,
maka Molecular Sieve Dryer digunakan pada desain pabrik ammonia. Sebelum
gas sintesa yang terdiri dari H2 dan N2 masuk ke reaktor sintesa ammonia,
dilewatkan ke unit ini untuk disaring kandungan oksigen terikatnya seperti CO2,
CO, O2, H2O yang dapat menyebabkan menurunnya derajat konversi ammonia di
Ammonia Converter.
2.2.4 Unit Sintesa Ammonia

Gas sintesis murni dengan perbandingan volume H2 terhadap N2 3:1,
sebelum dibuang ke Ammonia Converter (61-105-D), tekanannya dinaikkan
terlebih dahulu oleh kompresor syn gas (61-103-J) untuk tekanannya 150
kg/cm2G. Kompresor ini bekerja dengan dua tahap kompresi yang digerakkan
oleh turbin uap (steam turbine). Tingkat pertama disebut Low Pressure Case
(LPC) dan tingkat kedua disebut High Pressure Case (HPC).
Gas hasil sintesis masuk ke LPC pada suhu 38°C dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresi pada 63,4 kg/cm2G dan suhu 67,4°C. Sedangkan
gas di area HPC dicampur dengan recycle gas dari Ammonia Converter. Gas
sintesis yang dipasok ke Ammonia Converter melewati bagian bawah reaktor pada
suhu 141°C dan tekanan 147 kg/cm2G. Ammonia Converter ini adalah bejana
bertekanan tinggi yang disebut reaktor berjaket.
35
Menurut fungsinya, reaktor ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas. Reaksi yang terjadi pada
Ammonia Converter adalah sebagai berikut.
N2 + 3H2 2NH3 + Q (2.12)
Ammonia Converter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan
dioperasikan pada temperatur 480°C dan tekanan 150 kg/cm2G.
2.2.5 Unit Pendinginan Ammonia

Untuk mendinginkan ammonia diperlukan suatu sistem pendinginan untuk
mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas buang, serta gas
pada interstage compressor gas sintesa. Pada proses pendinginan Ammonia II
terdapat tiga unit yaitu:
 Ammonia Refrigerant Compressor (61-105-J)
Ammonia Refrigerant Compressor bertujuan untuk menaikkan tekanan untuk

sirkulasi di loop refrigerant system. Ammonia Refrigerant Compressor terdiri dari
dua case berikut.
1. Case Pertama terdiri dari tingkat 1 dan 2
2. Case kedua terdiri dari tingkat 3 dan 4
 Refrigerant Condenser (61-127-C).
Refrigerant Condenser merupakan suatu Heat Exchanger tipe Shell dan Tube
yang berfungsi untuk mengkondensasikan ammonia dari 105-J. Aliran Gas dari
105-J dialirankan ke 127-C kemudian didinginkan menggunakan cooling water
sampai temperatur 38 oC kemudian liquid yang terbentuk dan vapor dialirkan ke
109-F. Cooling water yang keluar dari 127-C dialirkan ke 101-JTC.
 Refrigerant Receiver (61-109-F)
Sesuai dengan namanya bahwa 109-F sebagai vessel penampung kondensasi

ammonia dari 127-C untuk mencegah ammonia vapor yang terikut ke purge gas
dan mengatur temperatur ammonia warm produk ke urea plant.
36
2.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Pada tahapan ini NH3 yang ada dalam gas buang akan diserap untuk
mengekstrak produk ammonia yang lebih efisien. Kandungan ammonia dalam
campuran gas buang diserap dalam dua packed Absorber yang dikemas dengan
sirkulasi putar balik antara gas dan air.
LP Ammonia Scrubber (61-104-E) menyerap ammonia dalam gas
pembersih bertekanan tinggi dari loop sintesis pada suhu 28,8°C. Gas dari menara
absorber diumpankan ke Hydrogen Recovery Unit (HRU). LP Ammonia Scrubber
(61-103-E) menyerap amonia dalam gas pembersih dari pelepasan amonia drum
(61-107-F) dan Boiler Refrigeran (61-109-F) pada suhu -17°C. gas dari menara
penyerap diumpankan ke reformer utama sebagai bahan bakar.
Larutan ammonia dari HP Ammonia Scrubber dan LP Ammonia Scrubber
serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165 oC di Ammonia Stripper
Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (61-105-
E). Dalam kolom ini, ammonia dilepaskan dari ammonia berair dan ammonia
yang dipisahkan dikembalikan ke sistem pendingin. Untuk menjaga suhu
ammonia di luar kolom atas, ammonia cair disemprotkan dari produk panas
melalui jarum suntik masuk ke kolom atas. Stripper Reboiler (61-140-C)
menggunakan uap digunakan untuk menambah panas ke kolom.
2.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) merupakan unit
tambahan di pabrik ammonia sehingga dengan adanya unit ini diharapkan akan
dapat menaikkan nilai tambah dari gas buang di pabrik ammonia yang selama ini
hanya dimanfaatkan untuk gas bakar. Prinsip kerja Hydrogen Recovery Unit
(HRU) adalah pemisahan gas proses (H2) dari campuran gas buang di dalam
membran Fibre Prism Separator yang diproduksi oleh Air Product USA, untuk
selanjutnya digunakan kembali pada proses pembuatan ammonia.
Masukan HRU adalah gas buang yang bertekanan tinggi yang berasal dari
Purge Gas Separator (51-108-F). Gas buang masuk ke unit prism separator pada
suhu -23°C dengan laju alir 11,459 Nm3/hr dan tekanan 140 kg/cm2G. Untuk
37
menghindari pembekuan di dalam Scrubber (51-201) suhu dinaikkan menjadi -

5°C di Preheater (51-215). Gas buang yang telah dipanaskan mengandung 2,1%
ammonia yang diserap di scrubber untuk mengurangi kandungan ammonia.
Aqua ammonia dengan kandungan 30% dikirim ke stripper (51-162-E)
untuk dipisahkan dari campurannya dan dikirim ke Flush Drum (51-110-F). Gas
buang bebas ammonia yang keluar dari scrubber dimasukkan ke feed heater (51-
203), disini gas buang yang telah jenuh dipanaskan sampai suhu 5°C diatas titik
embun untuk mencegah terkondensasinya cairan di dalam Fiber Prism Separator.
Proses kondensasi ini akan mengurangi kemampuan daur ulang. Kemudian gas
yang telah dipanaskan dialirkan ke First Stage Prism Separator (51-204) yang
didalamnya terdapat saringan yang dapat memisahkan H2 dari gas yang masuk ke
Separator.
H2 yang telah terpisah dikirim ke HPC (103-J) syngas compressor. Gas
proses yang masih memiliki sedikit kandungan H2 dikirim ke second stage prism
separator. Prism separator ini terdiri dari lima prism separator. H2 yang terpisah
lalu dikirim ke LPC (103-J). Kemudian gas yang telah terbebas dari H2 dialirkan
ke reformer sebagai bahan bakar. Kemurnian H2 yang keluar diharapkan bisa
mencapai lebih besar dari 99,7 %.
2.2.8 Unit Pembangkit Steam

Beberapa reaksi proses menghasilkan energi panas, energi panas tersebut
dapat digunakan untuk penukar panas yang ada dalam proses untuk memanaskan
air umpan boiler yang akan dijadikan uap air (steam). Penukar panas yang
dialirkan air umpan boiler, yaitu:
a. Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C)
b. High Pressure Steam Superheater (61-102-C)
c. HTS Effluent Steam Generator (61-103-C1/C2)
d. Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2)
e. BFW Preheat Coil (61-1010-BCB)
Air umpan boiler utilitas masuk ke Deaerator (61-101-U) agar dihilangkan
dissolved oxygen dengan cara mekanis (steam bubbling and stripping) dan secara
38
kimiawi dengan menginjeksikan N2H4 (hydrazine) ke dalam air deaerator,

Setelah itu dialirkan oleh BFW Pump (61-104-J) ke Steam Drum (61-101-F)
dengan beberapa Heat Exchanger.
Steam yang berasal dari steam drum masuk ke dalam High Pressure Steam
Superheater (61-102-C) dengan temperatur 327°C dan tekanan 105kg/cm2G,
kemudian masuk ke Steam Superheater Coil (101-BCS1/BCS2) untuk
superheated pembangkitan uap (steam SX) yang memiliki suhu 510oC dan
tekanan 123 kg/cm2G.
Produk steam SX yang dengan berat 211 ton/jam yang dihasilkan,
dimanfaatkan untuk menggerakkan turbin kompresor udara (61-101-JT) sebesar
80 ton/jam dan penggerak turbin kompresor syngas (61-103-JT), selebihnya
tekanan dikurangi menjadi uap SH. Pembuangan uap dari steam tersebut adalah
steam SH yang memiliki tekanan 42,2 kg/cm2G dan suhu 510 °C yang digunakan
untuk menggerakkan turbin lain, yaitu:
a. Turbin Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.

b. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam
c. Turbin BFW Pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam
d. Turbin ID Fan (61-101-BJ1T) sebesar 8,17 ton/jam
e. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam
f. Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam
2.3 Urea-II
Pabrik Urea dirancang untuk memproduksi 1.725 MT per hari urea granule
dengan kualitas tertentu dengan memakai bahan baku, NH3 dan CO2, yang didapat
dari pabrik ammonia yang berdekatan. Proses urea terdiri dari enam seksi, yaitu:
1. Seksi Synthesa
2. Seksi Purifikasi
3. Seksi Konsentrasi
4. Seksi Granulasi
5. Seksi Recovery
6. Seksi Process Condensate Treatment
39
2.3.1 Seksi Synthesa

Bagian ini adalah jantung dari pabrik urea. Menghasilkan urea dengan
mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari pabrik ammonia dan kemudian
memulihkan larutan karbamat dari pabrik urea dengan reaksi recovery. Larutan
pembentukan urea dikirim ke bagian pemurnian untuk selanjutnya memisahkan
amonium karbamat dan kelebihan ammonia setelah digabungkan dengan gas CO2
stripping. Larutan ammonia dipompa dan dimasukkan ke dalam Reaktor (62-DC-
101) melalui Pemanas Awal Ammonia (62-EA-103) dengan Pompa Sentrifugal
Umpan Ammonia (62-GA-101 A, B).
Gas CO2 dikompresi ke tekanan sintesis oleh kompresor sentrifugal CO2
yang digerakkan Turbin Uap (62-GB-101) dengan 5000 ppm udara anti-korosif
sebagai O2. Sebagian besar gas CO2 dikirim ke Stripper (62-DA-101), yang
berguna untuk CO2 stripping, dan sebagian dikirim ke dekomposer LP (62-DA-
202). Udara anti korosi untuk synthesa loop juga dimasukkan dengan CO 2
Compressor. Udara diinjeksikan pada suction tingkat II CO2 Compressor. Larutan
karbamat recycle di kirim dari seksi recovery yang dipompakan oleh Carbamate
Feed Pump (62-GA-102 A, B) jenis sentrifugal, dan dimasukkan ke Carbamate
Condenser 1 (62-EA-101), Carbamate Condenser 2 (62-EA-102) dan Scrubber
(62- DA-102). Reaktor dioperasikan pada tekanan 175 Kg/Cm2G dan temperatur
190oC dengan molar rasio NH3/CO2 4.0 dan molar rasio H2O/CO2 adalah 0.64.
Tekanan operasi dari Stripper 1 dan 2 Carbamate Condenser (62-EA-101 dan 62-
EA-102) serta Scrubber adalah sama seperti kondisi tekanan operasi di Reaktor.
Urea yang disintesis, setelah mencapai konversi 67% dalam satu saluran di
reaktor, mengalir melalui pipa ke reaktor dan memasuki alat Stripper secara
gravitasi. Pada Stripper atas, urea sintetis turun dari reaktor dan bersentuhan
dengan gas yang dipisahkan di bawah melalui tangki ayakan, di mana komposisi
larutan dikontrol secara adiabatik dan cocok untuk pelepasan dengan CO2.
Di bagian bawah Stripper, larutan sintesis urea yang mengandung
kelebihan ammonia dan ammonia karbamat dipisahkan dengan stripping dengan
CO2 dan dipanaskan dengan Steam Heater. Kondisi operasi di Stripper yaitu pada
tekanan 175 kg/Cm2G dan suhu 178oC
40
Gas dari bagian atas dikirim ke 1 dan 2 Carbamate Condenser. Setelah di

stripping oleh CO2 di dalam Stripper, larutan dengan kandungan ammonia sisa
sekitar 13% berat dikirim ke seksi purifikasi. Di dalam Carbamate Condenser,
gas yang keluar dari bagian atas Stripper di kondensasikan dan diserap oleh
larutan karbamat recycle dari seksi recovery. Panas kondensasi dan panas absorpsi
dimanfaatkan untuk pembangkit steam bertekanan 5 Kg/Cm2G dalam Carbamate
Condenser 1 dan untuk pemanasan larutan urea outlet Stripper di dalam
Carbamate Condenser 2.
Gas serta larutan karbamat di bottom Carbamate Condenser dimasukkan
ke dalam Reaktor. Gas dari atas Reaktor, mengandung sejumlah kecil ammonia
dan CO2, dikirim ke Scrubber untuk di pulihkan. Di dalam Scrubber, ammonia
dan CO2 direcover memakai larutan carbamat recycle, yang kemudian dikirim ke
Reaktor (62-DC-101). Gas dari atas Scrubber dikirim ke HP Absorber (62-EA-
401) kemudian ammonia dan CO2 direcovery kembali. Sebagian gas yang masih
terdapat oksigen didalamnya digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk
Carbamate Condenser 2 sisi shell.
2.3.2 Seksi Purifikasi

Larutan urea synthesa yang dihasilkan di seksi synthesa di umpankan ke
seksi purifikasi, dimana ammonium carbamate dan ammonia berlebih yang
terkandung di dalam larutan urea di urai dan dipisahkan dengan menurunkan
tekanan dan pemanasan. Larutan urea dimurnikan sehingga konsentrasinya
menjadi kira-kira 67% berat dengan residual ammonia sekitar 0.7 % berat, dan
larutan ini kemudian dikirim ke Seksi Konsentrasi.
Larutan urea synthesa tekanannya diturunkan ke 17.5 Kg/Cm2G dari 175
Kg/Cm2G dan dipanaskan sampai 155 oC di dalam Carbamate Condenser 2
dengan menggunakan panas yang terbentuk didalam sisi shell sebelum dikirim ke
HP Decomposer (62-DA-201). Di dalam HP Decomposer, gas-gas NH3 dan CO2
dalam larutan urea synthesa dipisahkan dan kemudian dikirim ke HP Absorber
(62-EA-401B) di seksi recovery. HP Decomposer dioperasikan pada tekanan 17.5
41
Kg/Cm2G dan temperatur 158oC, dan didesain untuk menghasilkan larutan yang
mengandung residual ammonia dan CO2 7 % dan 3 % berat pada outletnya.
Sebagian besar ammonium carbamate pada larutan urea dipisahkan
didalam HP Decomposer, kemudian diturunkan tekanannya menjadi 2.5
Kg/Cm2G dan diumpankan ke LP Decomposer (62-DA-202), dan selanjutnya
larutan tersebut dimurnikan lagi sampai kandungan residual ammonia dan CO2
menjadi 0.7 dan 0.4 % berat. LP Decomposer dioperasikan pada tekanan 2.5
Kg/Cm2G dan temperatur 129oC. Panas yang diperlukan untuk pemisahan gas-gas
ammonia dan CO2 di dalam LP Decomposer disuplai oleh panas kondensasi pada
saat gas dilepaskan dari Process Condensate Stripper (62-DA-501) pada seksi
process condensate treatment dan dengan pemanasan steam di dalam internal
falling film jenis heater di LP Decomposer. CO2 stripping pada sebelah bawah
packed bed berguna untuk mempercepat pemisahan ammonia. Gas yang telah
dipisahkan didalam LP Decomposer dikirim ke LP Absorber (62-EA-402) di seksi
recovery.
Setelah pemisahan gas didalam LP Decomposer, larutan urea diumpankan
untuk pemurnian tingkat akhir ke Flash Separator (62-FA-202), residual
ammonia dan CO2 selanjutnya dipisahkan dengan cara flashing pada tekanan
vakum. Larutan urea pada outlet Urea Solution Tank mengandung sekitar 65%
urea dan ammonia sekitar 0.45% berat, selanjutnya dikirim ke seksi konsentrasi.
2.3.3 Seksi Konsentrasi

Setelah ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dipisahkan dari larutan
urea sintetik di bagian pemurnian, larutan urea kemudian dipekatkan di bagian
konsentrasi hingga konsentrasi 98% berat sebelum dimasukkan ke bagian
granulasi. Sistem konsentrasi vakum digunakan untuk mengkonsentrasikan
larutan urea untuk memenuhi standar perlindungan lingkungan.
Larutan urea dari bagian pemurnian pertama kali dimasukkan ke dalam
Konsentrator Vakum (62-FA-301) yang beroperasi pada tekanan vakum 150
mmHg dan suhu 77°C untuk memekatkan urea hingga sekitar 84% berat. Kalor
yang dibutuhkan untuk penguapan H2O diperoleh dari kalor reaksi pembentukan
42
karbamat dan kalor kondensasi gas ammonia dan CO2 di dalam HP absorber (62-
EA-401 B) di area daur ulang.
Pada langkah terakhir bagian ini, larutan urea pekat dikirim ke Evaporator
(62-EA-301) dan dipanaskan hingga 135°C dengan uap bertekanan rendah.
Setelah konsentrasi larutan urea 98,5% berat dengan tekanan vakum kurang dari
100 mmHg di pemisah akhir (62-FA-302), kemudian dipompakan ke Granulator
(62-MA-601) dengan Urea Feed Pump (62-GA-303 A, B). Uap dari konsentrator
diolah di bagian pengolahan kondensat dari proses (process condensate
treatment).
2.3.4 Seksi Granulasi

Peralatan utama di Seksi Granulasi terdiri dari :
1. Granulator (62-MA-601)
2. Dust Scrubber (62-DA-601)
3. Urea Screen (62-FD-601 A/B)
4. Urea Product Cooler (62-EC-601)
5. Urea Recycle Hopper (62-FE-601)
6. Urea Crusher (62-FH-601 A/B)
(1) Granulator
Larutan urea pekat 98,5% berat diumpankan dari bagian konsentrasi ke
granulator (62-MA-601) oleh pompa umpan urea (62-GA-303 A/B). MMU
(Mono Mthyrol Urea) ditambahkan sebagai aditif pada suction pump (62-GA-303
A/B) dan dicampurkan ke dalam larutan urea. Larutan urea disemprotkan ke
permukaan benih urea yang diperoleh kembali (inti urea) dengan meniupkan
udara melalui semprotan ke dalam granulator (62-MA-601). Larutan urea yang
disemprotkan pada permukaan inti urea dengan cepat didinginkan dan dikeraskan,
dan uap air dalam larutan urea diuapkan pada saat yang bersamaan. Kadar air
butiran urea kurang dari 0,25% berat.
Urea inti (biji urea daur ulang) kemudian secara progresif direduksi menjadi
ukuran butiran melalui jet multifase dan nozel. Benih urea mengalir melalui
43
unggun terfluidisasi pada setiap tahap. Udara semprotan diperoleh dengan Forced
Fan for Spouting Air (62-GB-601) melalui pemanas udara. Udara terfluidisasi
diperoleh dari Forced Fan for Fluidizing Air (62-GB-602). Suhu setiap udara
dikontrol oleh masing-masing pemanas udara untuk menjaga suhu unggun pada
110-115 °C untuk pengawetan dan pengeringan. Setelah pengerasan dan
pengeringan, butiran urea didinginkan hingga 90°C dengan fluidisasi di
granulator. Udara terfluidisasi diperoleh dari Forced Fan for Fluidizing Air (62-
GB-602). Pelet urea kemudian diumpankan ke Pengumpan Outlet Granulator
Bergetar (62-JF-603 A/B), Konveyor Outlet Granulator (62-JD-603) dan Saringan
Urea (62-FD601 A/ B).
(2) Seksi Recycle

Urea granule lalu diklasifikasikan dan dipisahkan kedalam empat ukuran urea
oleh Urea Screen (62-FD-601 A/B). Adapun empat ukuran urea tersebut sebagai
berikut.
 Lump size urea (gumpalan urea)
 Over size urea (urea ukuran besar)
 Product size urea (urea yang diinginkan)
 Under size urea (urea ukuran kecil)
Gumpalan urea diumpankan ke Lubang Keran (62-FA-601), dilarutkan
dalam larutan urea dan dikembalikan ke Tangki Larutan Urea (62-FA-201)
melalui pompa Lubang Larutan (62-GA-605) Kelebihan urea dikirim ke
Pendingin Over Size Urea (62-EC-602) dan pendinginan udara. Setelah
pendinginan, urea curah didegradasi oleh Urea Crusher (62-FH-601 A/B).
Urea produk yang diinginkan, didinginkan dengan udara dalam Pendingin
Produk Urea (62-EC-601) hingga di bawah 50°C dan diangkut melalui Konveyor
Produk Urea (62-JD-604) ke batas baterai. Sebagian kecil urea yang diproduksi
untuk Penggiling Urea (62-FH-601) diumpankan oleh Generator Getaran
Penggiling Urea (62-JF-605) dan dipecah menjadi inti urea untuk kontrol urea.
Urea kecil dimasukkan ke dalam Tangki Urea Daur Ulang (62-FE-601) dan
44
dikembalikan ke Granulator sebagai benih urea daur ulang untuk menghasilkan

lebih banyak butiran urea.
Inti urea yang diperoleh kembali terdiri dari urea giling volume tinggi,
produk urea giling dan urea volume rendah, yang dikembalikan ke Granulator
untuk pemulihan melalui Baki Pemulihan (62-JF-602).
(3) Dedusting dan Seksi Recovery

Udara yang mengandung debu urea dan ammonia dari Granulator, Urea
Product Cooler, Over Size Urea Cooler, dan Dust Collection Blower (62-GB-604)
diserap didalam Dust Scrubber. Dust Scrubber terdiri dari dua tingkatan, yaitu
tingkatan pertama untuk penyerapan debu urea dan tingkatan kedua untuk
penyerapan ammonia.
Debu urea dilepaskan dengan penyerapan secara berlawanan arah (counter
current) memakai cairan larutan urea 40% didalam Packed Bed for Urea Scrubber
(62-FD-603) pada tingkat pertama. Demister for Urea Scrubber (62-FD-604 dan
605) dipasang untuk menghilangkan mist (kabut) dan memperkecil urea yang
masuk ke tingkat ke dua. Kondensat proses yang telah diolah dari seksi process
condensate treatment dimasukkan ke Dust scrubber (62-DA-601). Jumlah flow air
make up dikontrol untuk mengatur konsentrasi penyerapan larutan urea sekitar
40%. Larutan urea overflow dan mengalir turun ke Dissolving Pit (62-FA-601).
Larutan urea di dalam Dissolving Pit lalu dikirim ke Urea Solution Tank (62-FA-
201) dengan Dissolving Pit Pump (62-GA-605) dan dikembalikan ke seksi
konsentrasi.
Kondensat proses ditambah untuk menjaga level didalam Dust Scrubber
dikontrol oleh FIC-641. Udara yang telah mengalami penyerapan dikeluarkan
oleh Induced Fan for Dust Scrubber (62-GB-603 A-D) setelah mist (kabut)
dipisahkan oleh Demister bagian atas (62-FD-604). Udara yang dikeluarkan ke
atmosfer mengandung debu urea dan ammonia masing-masing 30 mg/Nm3 dan 20
mg/Nm3.
45
(4) Unit MMU

Larutan formaldehyde ditambahkan ke larutan urea sebagai larutan MMU
(mono methyrol urea) yang dihasilkan dalam unit MMU. Pertama-tama, larutan
formaldehyde dicampur terlebih dahulu dengan liquid ammonia dan diatur pH
khusus (7.5-8.0) untuk mendapatkan reaksi yang sesuai dengan larutan urea.
Kemudian, molten urea dicampur dengan larutan formaldehyde dengan pH yang
telah diatur di dalam MMU Premixer (62-DA-351) pipa statis jenis mixer, dan
direaksikan di dalam MMU Reaktor (62-DA-352), type vertikal.
Panas yang dihasilkan oleh reaksi dilepaskan oleh MMU Cooler 1 (62-EA-
353), MMU Cooler 2 (62-EA-354) dan MMU Reaktor. Larutan MMU yang telah
direaksikan dikirim ke MMU Evaporator (62-EA-351) dan MMU Separator (62-
FA-352) dan dipekatkan menjadi larutan 85%. Larutan yang telah dipekatkan
diinjeksikan pada suction Urea Feed Pump (62-GA-303 A, B).
2.3.5 Seksi Recovery

Gas amonia dan CO2 yang dipisahkan pada bagian purifikasi diserap dan
didaur ulang dalam dua tingkat absorber, yaitu HP Absorber (62-EA-401 A, B)
dan LP Absorber (62-EA-402) menggunakan proses kondensat sebagai penyerap
(sorben) sebelum dikembalikan ke seksi synthesa.
Gas dari bagian atas LP Decomposer (62-DA-202) di bagian purifikasi
dikirim ke LP Absorber yang beroperasi pada tekanan 2,3 kg/cm2G dan suhu
45°C untuk menyerap amonia dan CO2 secara sempurna.
Gas dari bagian atas HP Decomposer (62-DA-201) dikirim ke HP absorber
yang beroperasi pada tekanan 16,8 kg/cm2G dan suhu 104oC, gas tersebut
terkondensasi dan larut sempurna oleh larutan yang datang dari LP Absorber.
Panas yang dihasilkan selama proses absorpsi di dalam HP Absorber diserap
oleh larutan dalam Konsentrator Vakum (62-FA-301) di seksi konsentrasi dengan
sirkulasi larutan urea dan berfungsi sebagai sumber panas untuk memekatkan
larutan urea di seksi konsentrasi.
46
2.3.6 Seksi Process Condensate Treatment

Air yang dipisahkan saat pemrosesan larutan urea untuk pemekatan akhir
urea menjadi 98.5% berat di seksi konsentrasi dikondensasikan oleh Surface
Condenser (62-EA-501 sampai 62-EA-503) di dalam Vacuum Generation System
bersama-sama urea mist, gas-gas ammonia dan CO2 untuk menjadi kondensat
proses. Kondensat proses kemudian dikirim ke Process Condensate Stripper (62-
DA-501) dan Urea Hydrolyzer (62-DA-502) untuk pengolahan lebih lanjut.
Setelah melalui pengolahan (kondensat proses yang bersih) dikeluarkan dari
Battery Limit Urea Plant ke Utility Facilities. Gas-gas ammonia dan CO2
dipisahkan dari kondensat proses dengan stripping dikembalikan ke LP
Decomposer di seksi purifikasi untuk di recovery.
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Sejarah Pabrik Urea
Urea ditemukan pertama kali oleh Hilaire Roulle pada tahun 1773. Senyawa
ini merupakan senyawa organik pertama yang berhasil disintesis dari senyawa
anorganik. Pupuk Urea adalah pupuk kimia mengandung Nitrogen (N) berkadar
tinggi. Unsur Nitrogen merupakan zat hara yang sangat diperlukan tanaman.
Pupuk urea berbentuk butir-butir kristal berwarna putih. Pupuk urea dengan
rumus kimia NH2 CONH2 merupakan pupu yang mudah larut dalam air dan
sifatnya sangat mudah menghisap air (higroskopis), karena itu sebaiknya disimpan
di tempat yang kering dan tertutup rapat. Pupuk urea mengandung unsur hara N
sebesar 46% dengan pengertian setiap 100 kg mengandung 46 kg Nitrogen,
Moisture 0,5%, Kadar Biuret 1%, ukuran 1-3,35MM 90% Min serta berbentuk
Prill. Ciri-ciri pupuk Urea yaitu mengandung Nitrogen (N) berkadar tinggi,
berbentuk butir-butir Kristal berwarna putih, memiliki rumus kimia NH2 CONH2,
mudah larut dalam air dan sifatnya sangat mudah menghisap air (higroskopis),
mengandung unsur hara N sebesar 46%, standar SNI 2801:2010. Sekitar 90% urea
industri digunakan sebagai pupuk kimia. Urea dalam bentuk butiran curah (prill)
digunakan dalam pertanian sebagai pupuk kimia pemasok unsur nitrogen. Di
tanah, urea akan terhidrolisis dan melepaskan ion amonium. Kandungan N pada
urea adalah 46%, tetapi yang tergunakan oleh tanaman biasanya separuhnya.
Pupuk urea dihasilkan sebagai produk samping pengolahan gas alam atau
pembakaran batu bara. Karbon dioksida yang dihasilkan dari kegiatan industri
tersebut lalu dicampur dengan amonia melalui proses Bosch-Meiser. Dalam suhu
rendah, amonia cair dicampur dengan es kering (karbondioksida) menghasilkan
amonium karbamat. Selanjutnya, amonium karbamat dicampur dengan air
ditambah energi untuk menghasilkan urea dan air.
47
48
3.2 Definisi dan Karakteristik Urea
Urea (NH2CONH2) merupakan senyawa amida dan asam karbamat

(NH3COOH) atau diamida dari asam karbonat (CO(OH)2). Pada temperatur ruang
urea berbentuk padat, tidak bewarna, tidak berbau, tidak berasa dan mudah larut
dalam air serta akan terhidrolisis secara lambat membentuk ammonium karbamat
yang pada akhirnya akan terdekomposisi menjadi NH3 dan CO2. Pada tekanan
atmosferik dan pada titik lelehnya, urea dapat terdekomposisi menjadi ammonia
(NH3), biuret (NH(CONH2)2), asam sianurat (C3N3(OH)3, amalida (NH2C3(OH)2,
dan triuret (NH2(CONH)2. Titik lelehnya adalah 132,7 oC dan Specific gravity
(d20) adalah 1,335 yang membentuk kristal tetragonal dengan Bulk Density 0,74
g/ml.
Urea adalah suatu senyawa organik yang terdiri dari unsur karbon, hidrogen,
oksigen dan nitrogen dengan rumus CON 2H4 atau (NH2)2CO. Urea juga dikenal
dengan nama carbamide yang terutama digunakan di kawasan Eropa. Nama lain
yang juga sering dipakai adalah carbamide resin, isourea, carbonyl diamide dan
carbonyldiamine. Senyawa ini adalah senyawa organik sintesis pertama yang
berhasil dibuat dari senyawa anorganik.
Urea merupakan pupuk nitrogen yang paling mudah dipakai. Zat ini
mengandung nitrogen paling tinggi (46%) di antara semua pupuk padat. Urea
mudah dibuat menjadi pelet atau granul (butiran) dan mudah diangkut dalam
bentuk curah maupun dalam kantong dan tidak mengandung bahaya ledakan. Zat
ini mudah larut didalam air dan tidak mempunyai residu garam sesudah dipakai
untuk tanaman. Prinsip pembuatan urea pada umumnya yaitu dengan mereaksikan
antara amonia dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi untuk
membentuk amonium karbamat, selanjutnya amonium karbamat yang terbentuk
didehidrasi menjadi urea. Pada PT. Pupuk Iskandar Muda (PIM) proses reaksi
pembentukan urea terjadi pada sebuah bejana bertekanan tinggi yang disebut
reaktor urea yang terdapat pada seksi sintesa. Seluruh proses urea komersil dibuat
dengan dasar reaksi antara ammonia dan karbondioksida untuk membentuk
ammonium carbamate dan dilanjutkan dengan terjadinya reaksi dehidrasi untuk
pembentukan urea. Ammonia dan karbon dioksida biasanya tersedia pada pabrik
49
yang sama, karena karbon dioksida merupakan hasil samping pabrik sintesis
ammonia dari hidrokarbon.
Urea memiliki banyak manfaat, antara lain adalah mempercepat peragian
industri bir, dapat digunakan sebagai pupuk tanaman, sebagai bahan baku atau
bahan tambahan dalam industri pembuatan resin, polimer, pelapisan (coating),
tekstil, senyawa pelunak selulosa, pembuatan triplek, resin penukar ion, industri
fermentasi, dan sebagainya.
3.3 Teknologi Pembuatan Urea

3.3.1 Pabrik PIM-1
Pabrik PT.PIM-1 dirancang untuk memproduksi 1.725 metrik ton urea prill
per hari dengan train tunggal menggunakan proses Total Recycle C Improve dari
TEC/MTC dan dibagi dalam empat tahapan proses antara lain, Unit Sintesa, Unit
Purifikasi, Unit Recovery, dan Unit Kristalisasi dan Pembutiran. Keunggulan dari
proses ini adalah :
a. Mudah dalam hal pengoperasian
b. Biaya investasi untuk konstruksi murah
c. Biaya operasinya murah
d. Kualitas produksi tinggi
3.3.2 Pabrik PIM-2

Pabrik urea 2 di PT. Pupuk Iskandar Muda didesain untuk memproduksi
1.725 T/hari urea granul dengan efisiensi energi yang tinggi menggunakan Proses
teknologi ACES (Advance Cost and Energy Saving). Proses pabrik urea 2 ini
dapat dibagi kedalam enam seksi, yaitu: Sintesa, Purifikasi, Konsentrasi,
Granulasi, Recovery dan Seksi Process Condensate Treatment.
Pada unit sintesa terdapat reaktor urea yang merupakan tempat
berlangsungnya reaksi antara ammonia dan CO2 yang bertekanan tinggi. Urea
yang dihasilkan masih dalam bentuk cair. Reaktor urea memiliki ketinggian 29,7
meter dengan kapasitas atau daya tampungnya sebesar 115 m 3. Umpan dari
reaktor ini bersifat korosif. Oleh karena itu bagian reaktor yang bersentuhan
50
dengan campuran larutan dilapisi dengan titanium, sedangkan bagian luar reaktor
dilapisi dengan bahan yang terbuat dari stainless steel.
3.4 Reaksi Pembentukan Urea

3.4.1 Seksi Sintesa
Reaksi pembuatan urea pada reaktor berlangsung pada suhu dan tekanan
yang tinggi. Reaksi berlangsung dalam dua tahap yaitu :
1. Tahap pertama merupakan reaksi eksotermis, yaitu reaksi antara NH3 dan
CO2 membentuk ammonium karbamat. Reaksi ini berlangsung sangat
cepat dan sangat perlu dijaga tekanannya pada 175 kg/cm2g dan
temperatur 190 oC.
Reaksi : 2NH3 + CO2 NH2COONH4 (3.1)
2. Tahap kedua merupakan reaksi endotermis, reaksi ini adalah reaksi
dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea.
Reaksi : NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O (3.2)
Reaksi berlangsung secara reversibel (bolak-balik) dengan rasio NH3/CO2

= 4,0 dan rasio H2O/CO2 = 0,64. Pada kondisi operasi seperti ini, akan didapatkan
konversi CO2 sekitar 67%. Temperatur rendah pada reaktor akan menurunkan
konversi carbamate menjadi urea. Akibatnya larutan recycle carbamate akan
bertambah, sehingga membutuhkan lebih banyak dekomposisi dan absorpsi pada
seksi recovery, yang berarti penurunan konversi urea keseluruhan. Tetapi jika
suhu top reaktor melebihi 190 oC, proses korosi dan lining di dalam reaktor akan
naik dengan cepat. Demikian juga tekanan kesetimbangan dari campuran reaksi
akan melebihi tekanan dalam reaktor. Sehingga konversi carbamate menjadi urea
rendah.
Reaksi (1) yang membentuk ammonium carbamate menghasilkan panas
(ΔH1) yang besar atau disebut reaksi eksotermis. Reaksi akan berlangsung hingga
selesai dengan kecepatan yang besar, dengan syarat panas reaksinya segera dapat
dipindahkan sehingga temperatur campuran reaksi tidak naik melebihi temperatur
yang setimbang dengan tekanan disosiasi yang terdapat dalam reaktor. Sedangkan
pada reaksi (2) dimana ammonium carbamate terdehidrasi menjadi urea, dengan
51
menyerap panas (ΔH2) dalam jumlah yang lebih kecil dari ΔH1 dan disebut
endotermis. Sehingga menurut Van’t Hoff, konversi akan menjadi besar pada
temperatur yang lebih tinggi. Konversi tersebut juga diperbaiki dengan adanya
kelebihan NH3 dan kekurangan kadar H2O dalam umpan reaktor.
Proses sintesa urea ini berlangsung dalam bejana tegak bertekanan tinggi
yang disebut reaktor urea yang mempunyai volume cukup untuk mengadakan
reaksi sintesa sampai mendekati kondisi kesetimbangan. Demi konversi yang baik
dan kadar yang rendah umpan reaktor mengandung kelebihan NH3 dan kadar H2O
yang minim, karena sifat-sifat korosif dari zat pereaksi dan produk di dalam
reactor maka dipasanglah lapisan pelindung yang cocok pada semua permukaan
yang mengalami kontak dengan campuran reaksi. Sementara suhu reaktor
dikontrol dengan mengkombinasikan faktor-faktor berikut:
1) Excess amoniak ke reaktor
2) Banyaknya recycle solution ke reaktor
3) Suhu preheating dari amoniak liquid ke reaktor
Ammonia yang dipompakan ke dalam reaktor berasal dari pabrik amoniak

dan hasil recovery di HPA (High Pressure Absorber) pada Seksi Recovery.
Sebelum memasuki reaktor, amoniak tersebut dipanaskan dua kali (bila perlu)
secara bertingkat dalam sebuah pre-heater (hot water pre-heater dan steam
condensate pre-heater). Ammonia yang masuk ke dalam reaktor temperaturnya
sekitar 70-800C. Gas karbon dioksida dikompresi hingga tekanannya sesuai
dengan tekanan dalam reactor dan diumpankan ke dalam reactor melalui stripper
dan carbamate condenser. Selain kedua senyawa utama tersebut, terdapat
amonium karbamat (larutan karbamat recycle) yang merupakan hasil recovery
dari HPA yang dimasukkan ke reaktor. Hasil keluaran dari reaktor adalah
ammonium carbamate, urea, NH3, dan CO2. Hasil yang dari bottom reaktor akan
masuk ke stripper, dimana alat ini berfungsi untuk memisahkan kelebihan NH3
dan mendekomposisikan ammonium carbamate yang tidak terkonversi menjadi
urea, dari larutan urea yang berasal dari reaktor dimana cara pemisahannya
dengan cara pemanasan oleh steam dan stripping oleh CO2 pada kondisi operasi
52
yang sama. Selama berlangsungnya dekomposisi, terjadinya hydrolisa urea

menjadi faktor yang perlu diperhatikan. Hasil dari hydrolisa dinyatakan dengan
reaksi berikut :
NH2CONH2 + H2O CO2 + NH3 (3.3)
Karena reaksi hydrolysa akan mengurangi produk urea, produk yang

diharapkan, maka pengendalian kondisi operasinya harus dijaga ketat agar
pengurangan produksi menjadi minimal. Hydrolysa semakin cepat pada
temperatur yang tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama. Oleh karena
itu peralatan di purifikasi dan kondisi operasi dipilih secara hati-hati untuk
mengurangi hydrolysa serta untuk mempertahankan hasil urea yang tinggi.
Pembentukan biuret adalah faktor lainnya yang dipertimbangkan pada
proses purifikasi dan finishing. Pada tekanan parsial ammonia yang rendah dan
temperatur diatas 110oC, konversi urea berubah ke dalam bentuk ammonia dan
biuret dengan persamaan reaksi seperti dibawah ini :
2NH2CONH2 H2CONHCONH2 + NH3 (3.4)
Reaksinya adalah bolak balik (reversibel). Variabel variabel utama yang

mempengaruhi reaksi tersebut adalah temperatur, konsentrasi ammonia dan waktu
tinggal. Kecepatan pembentukan biuret dalam molten urea dan dalam larutan urea
yang pekat adalah sangat cepat pada konsentrasi ammonia yang rendah, maka dari
itu di seksi sintesa, kelebihan ammonia sangat efektif untuk menjaga agar
kandungan biuret rendah. Rekomendasi untuk pabrik urea kandungan biuret tidak
boleh melebihi 1.0 %. Hal ini terutama sekali penting dalam kasus penggunaan
pupuk dimana kandungan biuret yang tinggi dapat menyebabkan kerusakan/
kerugian panen. Dengan rancangan yang benar dan pengendalian proses dari
langkah-langkah pemrosesan, kandungan biuret dari urea granule di pabrik ini
dijaga 0.8 % berat.
53
Karena di dalam stripper ini terbentuk biuret maka kondisi operasinya

harus benar-benar dijaga. Faktor-faktor yang berpengaruh pada stripper adalah
sebagai berikut.
1. Tekanan Operasi berbanding terbalik dengan efisiensi stripping dimana
jika tekanan naik maka efisiensi stripping turun
2. Suhu Operasi dimana suhu naik maka efisiensi stripping akan naik dan
suhu naik maka hidrolisa urea dan pembentukan biuret naik
3. Tekanan steam dimana tekanan naik maka efisiensi stripping naik dan
hidrolisa urea dan pembentukan biuret juga naik.
4. Level Larutan dimana jika tekanan naik maka berpengaruh pada waktu
tinggal, pembentukan biuret dan hidrolisa urea naik.
5. Tray yang dapat menaikkan efisiensi stripping
Pada Stripper bagian atas, larutan urea synthesa dari Reaktor turun dan
kontak dengan gas yang telah dipisahkan dari sebelah bagian melalui sieve tray,
dimana komposisi larutan diatur secara adiabatis dan sesuai untuk efektifnya CO 2
stripping. Pada bagian bawah Stripper, ammonium carbamate dan ammonia
berlebih yang terkandung dalam larutan urea synthesa di urai dan dipisahkan
dengan CO2 stripping dan pemanasan dengan steam pemanas falling film heater.
Kondisi operasi di Stripper yakni tekanannya sekitar 175 Kg/Cm2G dan
temperatur 178oC. Gas dari bagian atas dikirim ke No.1 dan No.2 Carbamate
Condenser. Setelah di stripping oleh CO2 di dalam Stripper, larutan dengan
kandungan ammonia sisa sekitar 13 % berat dikirim ke Seksi Purifikasi.
3.5 Heat Exchanger

Penukar panas adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan panas,
dapat digunakan sebagai pemanas ataupun sebagai pendingin. Penukar panas
didesain agar dapat menukarkan panas seefisien mungkin antara fluida yang ada
di dalamnya. Pertukaran panas tersebut terjadi karena kontak antara dinding tube
dengan fluida yang ada di dalam shell. Kedua fluida yang mengalir melalui alat
penukar panas ini memiliki suhu yang berbeda. Fluida yang mengalir pada sisi
shell memiliki suhu yang lebih tinggi (aliran panas) sedangkan fluida pada sisi
54
tube memiliki temperatur yang lebih rendah (aliran dingin). Tujuan dari
perpindahan panas ini adalah untuk memanaskan dan mendinginkan baik itu
dalam upaya untuk mengubah fasa, menaikkan/menurunkan temperatur atau
mempertahankan suhu proses yang ada (Wicaksono dkk., 2017).
Dalam suatu industri yang melibatkan proses reaksi kimia, faktor yang harus
diperhatikan adalah proses perpindahan panas. Untuk mengontrol efisiensi
perpindahan panas di dalam suatu proses diperlukan suatu peralatan khusus.
Peralatan yang sangat besar perannya dalam perpindahan panas adalah alat
penukar panas yang disebut Heat Exchanger. Definisi dari Heat Exchanger adalah
suatu alat yang dimana terjadi aliran perpindahan panas diantara dua fluida atau
lebih pada temperatur yang berbeda. Perbedaan temperatur harus terjadi
berdasarkan hukum termodinamika ke-2, panas mengalir secara spontan dari
benda dengan temperatur tinggi ke benda lain dengan temperatur lebih rendah,
dan tidak mengalir secara spontan dalam arah kebalikannya (Sudrajat, 2017).
3.5.1 Klasifikasi Heat Exchanger

Berdasarkan bahan konstruksinya, Heat Exchanger terbagi atas 2 jenis
yakni Double Pipe Heat Exchanger (DPHE) dan Shell and Tube. Double pipe
Heat Exchanger atau Concentric-pipe Exchanger merupakan jenis Heat
Exchanger yang paling sederhana. Alat ini ditunjukkan pada Gambar 3.1, dimana
fluida yang satu mengalir đi dalam satu pipa dan fluida lainnya mengalir di dalam
ruang annular antara kedua pipa. Fluida-fluida tersebut dapat mengalir dalam arah
parallel (co-current) atau arah berlawanan (countercurrent). Double Pipe dapat
dibuat dari sepasang pipa panjang tunggal dengan lubang di ujung atau dari
beberapa pasang yang terhubung dengan bagian dalamnya secara seri. Double
pipe ini sering kali digunakan untuk laju alir kecil (Geankoplis, 1993).
55
Gambar 3.1 Aliran dalam sebuah Double Pipe Heat Exchanger
Sedangkan Shell and Tube Heat Exchanger dapat digunakan apabila

melibatkan laju alir yang lebih besar. Shell and Tube merupakan tipe Heat
Exchanger yang paling penting yang digunakan dalam industri proses. Shell and
Tube menggunakan jenis aliran continue. Banyak tube yang dipasang parallel
yang digunakan dimana fluida yang satu mengalir di dalam tube-tube ini. Tube-
tube disusun dalam bentuk bundelan di dalam shell tunggal yang seperti cangkang
dan fluida lainnya mengalir di luar tube dalam bagian shell. Shell and tube Heat
Exchanger yang paling sederhana ditunjukkan pada Gambar 3.2 untuk satu shell
pass dan satu tube pass. Fluida dingin masuk pada ujung lainnya dan mengalir
berlawanan arah melintasi bagian luar tube. Baffle digunakan agar fluida terpaksa
mengalir tegak lurus menyeberangi tube-tube dan tidak mengalir sejajar
dengannya. Aliran silang ini menghasilkan turbulensi yang meningkatkan
koefisien perpindahan panas pada bagian shell. Kombinasi lain dari angka lewatan
yang juga sering digunakan adalah 1-2 dan 2-4 Exchanger (Geankoplis, 1993).
Gambar 3.2 Aliran dalam sebuah Shell and Tube Heat Exchanger
Konstruksi Shell and Tube tersusun dari ketiga bagian ini seperti tipe CFU,
artinya bagian depan jenis C, bagian shell (tengah) jenis F dan bagian ekor jenis
56
U. Untuk bagian tube bundle pada umumnya adalah sama, dimana pada kedua
ujungnya diroll pada tube sheet. Namun tube bundle itu dikenal dengan dua jenis,
yaitu (Putra, 2017):
1. Tube bundle yang lurus, dengan dua buah tube sheet.
2. Tube bundle yang berbentuk U, dengan satu buah tube sheet, yaitu seperti tipe
U pada rear head.
Dewasa ini banyak alat penukar kalor (APK) yang dikembangkan pada
industri-industri, namun tipe Shell and Tube lebih banyak digunakan daripada
jenis yang lain. Beberapa keuntungan dari APK tipe Shell and Tube adalah
sebagai berikut.
1. Konfigurasi yang dibuat akan menghasilkan luas permukaan yang besar
dengan bentuk atau volume yang kecil.
2. Mempunyai layout mekanik yang baik, bentuknya cukup baik untuk operasi
yang bertekanan.
3. Dapat dibuat dengan berbagai jenis material, dapat dipilih jenis material sesuai
dengan temperatur dan tekanan operasinya.
4. Mudah dibersihkan.
5. Konstruksinya sederhana dan pemakaian ruang relatif kecil.
6. Prosedur pengoperasiannya tidak rumit, sangat mudah dimengerti oleh
operator yang berlatar belakang pendidikan rendah sekalipun.
7. Konstruksinya dapat dipisah-pisahkan satu sama lain, tidak merupakan satu
kesatuan yang utuh, sehingga pengangkutan relatif gampang.
Pada APK jenis ini, tube berfungsi sebagai bidang pemisah antara fluida
panas dengan fluida dingin. Ditinjau dari perubahan fasa yang terjadi, APK jenis
shell and tube ini, dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu:
1. APK yang mengakibatkan perubahan fasa seperti Condenser, Evaporator, dll.
2. APK yang tidak mengakibatkan perubahan fasa seperti Cooler.
3.5.2 Komponen Utama Tipe Shell and Tube

1. Tube
57
Tube merupakan media penghantar panas antara dua fluida. Ada dua macam
tube, yaitu tube polos (bare tube) dan tube bersirip (finned tube) (Putra, 2017).
Sejumlah tube dirangkai menjadi satu kesatuan disebut tube bundle. Tata letak
pemasangan tube (tube layout) ada empat macam, yaitu:
1. Triangular pitch
a. Sangat umum, baik untuk non fouling maupun untuk fouling service.
b. Pressure drop sedang sampai tinggi.
c. Koefisien perpindahan panas lebih baik.
2. Inline triangular
a. Tidak banyak dipergunakan dalam industri.
b. Pressure drop sedang sampai tinggi.
c. Koefisien perpindahan panas tidak terlalu baik.
3. Inline square pitch
a. Baik untuk kondisi pressure drop rendah.
b. Koefisien perpindahan panas lebih rendah dari triangular pitch.
4. Diamond square pitch
a. Baik untuk pressure drop rendah.
b. Koefisien perpindahan panas lebih tinggi dari square pitch.
2. Shell
Biasanya berbentuk silinder yang berisi tube sekaligus sebagai wadah pengalir
fluida yang berbeda suhunya dengan fluida yang mengalir di dalam tube (Putra,
2017).
3. Baffle
Baffle banyak digunakan dengan tujuan untuk membuat aliran turbulen pada
bagian luar tube, memperkuat tube bundle, mencegah benturan antara tube akibat
vibrasi aliran fluida dan meratakan aliran fluida di dalam shell. Adapun macam-
macam bentuk baffle, yaitu Segmented baffle, Disc and doughnut baffle, Orife
baffle dan Longitudinal baffle (Putra, 2017).
4. Tie Rods
Tie berupa sebatang besi pejal bulat yang mempunyai ulir pada kedua
ujungnya, dipasang pada tube side, dengan tujuan untuk mempertahankan panjang
58
tube, mempertahankan jarak antara tube dan mempertahankan dan menjaga agar
rangkaian tube tidak berubah bentuk sewaktu dilakukan pengangkatan dan
perbaikan (Putra, 2017).
5. Channel
Berfungsi sebagai tempat masuk atau keluarnya fluida pada bagian tube (Putra,
2017).
6. Tube Sheet
Berfungsi sebagai tempat kedudukan tube bundle pada shell (Putra, 2017).
3.6 Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102)

Gas dari bagian atas Stripper bergerak terbagi dua dan menuju ke bagian
atas No.1 dan No. 2 Carbamate Condenser jenis falling film heater. Larutan
karbamat dari Seksi Recovery dimasukkan ke No.1 Carbamate Condenser (62-
EA-101), dimana gas dari Stripper dikondensasikan dan diserap kedalam larutan.
Panas yang dihasilkan dari pembentukan karbamat dan pengkondensasian
ammonia digunakan untuk membangkitkan steam tekanan 5 Kg/Cm2G.
Selanjutnya gas dari Stripper yang menuju ke No.2 Carbamate Condenser
(62-EA-102) dikondensasikan dan diserap kedalam larutan karbamat dari Seksi
Recovery. Panas yang dihasilkan dalam Carbamate Condenser ini digunakan
untuk memanaskan larutan urea outlet Stripper sebelum masuk ke Seksi
Purifikasi. Larutan karbamat secara merata didistribusikan ke tube dalam
Carbamate Condenser dengan memakai perforated plate. Dengan mengatur
jumlah gas dan larutan karbamat ke kedua Carbamate Condenser ini, jumlah
pembangkit steam dan dengan konsekuen panas dekomposisi untuk outlet
Stripper bisa di kontrol serta operasi yang fleksibel.
Kotoran-kotoran (impurities) yang terkandung dalam gas CO2 dan liquid
NH3 seperti N2 dan H2, dan udara anti korosi yang masuk pada suction CO2
Compressor keluar dari top reaktor dan masuk ke Scrubber dimana ammonia dan
CO2 diserap kedalam larutan karbamat dari Seksi Recovery. Larutan dari Scrubber
ini menuju ke reaktor.
59
Gambar 3.3 No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101)
Gambar 3.4 No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102)

BAB IV
PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS
4.1 Judul Tugas Khusus

Adapun judul tugas khusus selama melaksanakan Kerja Praktek di PT
Pupuk Iskandar Muda yaitu “Evaluasi Performance Carbamate Condenser (62-
EA-101/62-EA-102) Di Unit Urea-II”.
4.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus

Pelaksanaan Kerja Praktek dilaksanakan di PT Pupuk Iskandar Muda,
Krueng Geukueh, Aceh Utara dimulai sejak tanggal 02 s/d 30 Juni 2022 dan
penulis ditempatkan pada Departemen Operasi Pabrik 1. Orientasi umum
dilaksanakan pada seluruh unit operasi pabrik mulai dari unit Utilitas, unit
Ammonia, dan unit Urea.
4.3 Latar Belakang Tugas Khusus

Pembuatan urea umumnya dilakukan dengan mereaksikan ammonia (NH3)
dengan gas karbon dioksida (CO2) pada tekanan dan temperatur tinggi dalam
suatu reaktor secara kontinyu hingga membentuk keluaran ammonium carbamate.
Ammonium karbamat ini selanjutnya akan mengalami proses dehidrasi menjadi
urea.Carbamat Condenser (62-EA-101/62-EA-102) merupakan salah satu unit
yang termasuk dalam unit sintesa urea yang memegang peranan penting dalam
proses sintesa. Carbamate Condenser merupakan suatu alat yang berfungsi untuk
mengkondensasi dan mengabsorbsi gas-gas campuran dengan larutan hasil reaksi
panas eksotermis antara produk atas Stripper (62-DA-101) dengan carbamate dari
pompa Carbamate Feed Pump (GA-102 A/B). Panas hasil kondensasi ini
digunakan untuk menaikkan temperatur dari larutan urea keluaran Bottom
Stripper yang akan dikirim ke High Pressure Decomposer (HPD) untuk
didekomposisi. Oleh karena itu diperlukan adanya perhitungan banyaknya massa
karbamat yang terkondensasi pada Carbamate Condenser dilihat dari fraksi mol
ammonia yang terkondensasi. Sehingga nantinya dapat diketahui pula performa
60
61
Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102) berdasarkan perbandingan dari

hasil perhitungan data desain dengan data aktual.
4.4 Tujuan Tugas Khusus

Tujuan tugas khusus ini adalah untuk mengetahui performa dari
Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102) berdasarkan perhitungan hasil
simulasi terhadap besarnya fraksi mol NH3 yang dapat terkondensasi. Selanjutnya
hasil perhitungan yang diperoleh merupakan dasar untuk menentukan apakah
kondisi operasi atau kinerja dari peralatan masih dalam keadaan normal sesudah
dibandingkan dengan kondisi desain peralatan tersebut.
4.5 Objek Tugas Khusus

Objek yang diambil pada tugas khusus ini adalah Carbamate Condenser
(62-EA-101/62-EA-102) di Unit Urea II, PT Pupuk Iskandar Muda, Krueng
Geukueh, Aceh Utara.
4.6 Metodologi Kerja Praktek

Selama Kerja Praktek, penulis menggunakan metode sebagai berikut:
 Masa Orientasi, yaitu masa pengarahan dan penjelasan secara umum tentang
proses produksi pupuk urea di PT Pupuk Iskandar Muda.
 Observasi, mengamati langsung ke lapangan, yaitu Unit Utilitas, Ammonia,
dan Urea.
 Pengumpulan data-data dan literatur yang berkenaan dengan tugas khusus.
 Penyelesaian tugas khusus sesuai dengan bimbingan dan arahan dari
pembimbing.
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Hasil Perhitungan

Hasil perhitungan diperoleh berdasarkan simulasi menggunakan Aspen
Hysys dengan 2 sumber data yaitu data desain terdiri atas kondisi operasi secara
desain yang diperoleh dari data sheet Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-
102) Unit Urea II serta data material balance dari P&ID Unit Urea-II. Data-data
yang dikumpulkan terdiri data material balance, tekanan, suhu, serta komposisi
komponen setiap stream. Sedangkan data aktual diperoleh dari Logsheet ACES
Urea-II pada tanggal 20-22 Mei 2022. Dalam mengevaluasi performa dari
Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102) ini maka diperoleh hasil simulasi
fraksi mol ammonia (NH3) yang terkondensasi pada Carbamate Condenser (62-
EA-101/62-EA-102) berdasarkan data desain dan aktual yang ditunjukkan pada
Tabel 5.1
Tabel 5.1 Hasil Simulasi Hysys Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102)

Fraksi mol NH3
Tanggal Aktual
Desain
62-EA-101 62-EA-102
20 Mei 2022 0,6227 0,6188
21 Mei 2022 0,6263 0,6179 0,5964
22 Mei 2022 0,6201 0,6059
5.2 Pembahasan
Dalam pelaksanaan tugas khusus ini dilakukan pengamatan terhadap
performance dari alat penukar panas yaitu Carbamate Condenser (62-EA-101/62-
EA-102) pada unit Urea-II. Carbamate Condenser ini berfungsi untuk
mengkondensasikan larutan karbamat dari Recycle Carbamate dan untuk
meringankan kinerja alat pada unit selanjutnya yaitu seksi purifikasi. Proses ini
menggunakan HE jenis shell and tube dimana sisi shell berupa steam condensate
& stem dan sisi tube berupa carbamate solution & mixed.
62
63
Pada data material balance dan properties dari simulasi Hysys tidak
terdapat senyawa carbamate sehingga banyaknya carbamate yang terkondensasi
direpresentasikan dengan menganalisa fraksi mol NH3 dan CO2 yang terbentuk.
Pada tugas khsuus ini senyawa carbamate direpresentasikan menjadi NH3 dalam
fraksi mol berdasarkan hasil simulasi Hysys.
Berdasarkan hasil simulasi pada tanggal 20-22 Mei 2022 diperoleh fraksi
mol NH3 pada No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101) dan No.2 Carbamate
Condenser (62-EA-102) berturut-turut sebesar 0,6227 dan 0,6188; 0,6179 dan
0,5964; serta 0,6201 dan 0,6059, dibandingkan dengan fraksi mol NH3
berdasarkan data desain sebesar 0,6263. Hal ini disebabkan oleh kondisi operasi
alat tidak dalam rate operasi 100%.
Selanjutnya dapat dilihat pula bahwa pada tanggal 20-22 Mei 2022
diperoleh data Logsheet ACES untuk laju alir Recycle Carbamate (RC) Inlet Pada
No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101) dan No.2 Carbamate Condenser (62-
EA-102) mempengaruhi fraksi mol NH3 yang terkondensasi. Pada tanggal 20 Mei
2022, diperoleh RC Inlet pada No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101) dan
No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102) berturut-turut sebesar 21,23 T/H dan
29,78 T/H dengan fraksi mol NH3 yang terkondensasi berturut-turut sebesar
0,6227 dan 0,6188. Sedangkan pada tanggal 21 Mei 2022, diperoleh laju alir RC
Inlet sebesar 23,15 T/H dan 32,91 T/H dengan fraksi mol NH3 yang terkondensasi
berturut-turut sebesar 0,6179 dan 0,5964. Kemudian pada tanggal 23 Mei 2022,
diperoleh laju alir RC Inlet pada No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101) dan
No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102) berturut-turut sebesar 26,33 T/H dan
36,6 T/H dengan fraksi mol NH3 yang terkondensasi berturut-turut sebesar 0,620
dan 0,6059. Dengan demikian, dapat dilihat bahwa semakin tinggi laju alir RC
Inlet maka semakin turun fraksi mol NH3 yang dapat terkondensasi di dalam
Carbamate Condenser. Hal ini dikarenakan laju alir RC Inlet yang terlalu tinggi
menjadikannya sebagai larutan penyerap atau terjadi proses absorpsi, sehingga
sulit bagi komponen NH3 untuk terkondensasi. Oleh karena itu, perlu dijaga rasio
gas yang jenuh sehingga proses kondensasi dapat maksimal.
64
Selain itu, perbedaan temperatur top dan bottom pada No.1 Carbamate
Condenser (62-EA-101) dan No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102) akan
mempengaruhi fraksi mol NH3 yang terkondensasi. Pada tanggal 20 Mei 2022,
dapat dilihat bahwa untuk data Logsheet ACES pada No.1 Carbamate Condenser
(62-EA-101) diperoleh temperatur top (TI-112) dan temperatur bottom (TI-121)
berturut-turut yakni 186,8 ◦C dan 175,9 ◦C dengan fraksi mol NH3 yang
terkondensasi sebesar 0,6227. Sedangkan pada No.2 Carbamate Condenser (62-
EA-101) diperoleh temperatur top (TI-112) dan temperatur bottom (TI-121)
berturut-turut yakni 186,9 ◦C dan 176,1 ◦C dengan fraksi mol NH3 yang
terkondensasi sebesar 0,6188. Kemudian pada tanggal 21 Mei 2022, dapat dilihat
bahwa pada pada No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101) diperoleh temperatur
top (TI-112) dan temperatur bottom (TI-121) berturut-turut yakni 186 ◦C dan 176
◦C dengan fraksi mol NH3 yang terkondensasi sebesar 0,6179. Sedangkan pada
No.2 Carbamate Condenser (62-EA-101) diperoleh temperatur top (TI-112) dan
temperatur bottom (TI-121) berturut-turut yakni 186,4 ◦C dan 176,2 ◦C dengan
fraksi mol NH3 yang terkondensasi sebesar 0,5964. Selanjutnya pada tanggal 22
Mei 2022, dapat dilihat bahwa pada pada No.1 Carbamate Condenser (62-EA-
101) diperoleh temperatur top (TI-112) dan temperatur bottom (TI-121) berturut-
turut yakni 187 ◦C dan 176,7 ◦C dengan fraksi mol NH3 yang terkondensasi
sebesar 0,6201. Sedangkan pada No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102)
diperoleh temperatur top (TI-112) dan temperatur bottom (TI-121) berturut-turut
yakni 187,4 ◦C dan 177,1 ◦C dengan fraksi mol NH3 yang terkondensasi sebesar
0,6059. Dengan demikian, dapat dilihat bahwa perbedaan temperatur top dan
bottom yang begitu signifikan pada No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101)
menghasilkan lebih tinggi fraksi mol NH3 yang terkondensasi, sebaliknya fraksi
mol NH3 dihasilkan lebih rendah dengan perbedaan tempatur top dan bottom yang
begitu signifikan pada No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102). Hal ini
dikarenakan pada No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101) berfungsi sebagai
pembangkit steam dimana panas yang terbentuk digunakan untuk
mengkondensasikan pembentukan carbamate dan kondensasi NH3 dengan kondisi
kandungan ammonia yang masih tinggi, sedangkan No.2 Carbamate Condenser
65
(62-EA-102) berfungsi untuk memanaskan larutan urea dari outlet Stripper setelah
penurunan tekanan ke 17.5 Kg/Cm2G sehingga temperatur pada outlet stripper
juga perlu dijaga. Dengan kondisi fraksi mol NH3 yang telah terkondensasi dalam
jumlah kecil maka NH3 yang belum terkondensasi akan di recycle ke reaktor.
Mengenai panas laten NH3 yang terkondensasi tidak dapat ditampilkan pada
properties Aspen Hysys dikarenakan urea termasuk zat yang bersifat solid
(padatan) sehingga untuk mengetahui besarnya panas laten dari kondensasi NH3
yang tebentuk dapat disimulasikan menggunakan Aspen Plus.
BAB VI
KESIMPULAN
Pada evaluasi performance Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102) di

Unit Urea II ini dapat disimpulkan sebagai berikut.
1. Fraksi mol NH3 yang dihasilkan pada No.1 Carbamate Condenser (62-EA-
101) dan No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102) dibawah nilai desain yakni
0,6263. Hal ini disebabkan oleh kondisi operasi alat tidak dalam rate operasi
100%. Fraksi mol NH3 yang dihasilkan yakni berturut-turut 0,6227 dan
0,6188; 0,6179 dan 0,5964; serta 0,6201 dan 0,6059
2. Laju alir RC Inlet yang tinggi menyebabkan terjadinya penurunan fraksi mol
NH3 yang dapat terkondensasi di dalam Carbamate Condenser. Laju alir RC
Inlet yang terlalu tinggi menjadikannya sebagai larutan penyerap sehingga
sulit bagi komponen NH3 untuk terkondensasi. Oleh karena itu, perlu dijaga
rasio gas yang jenuh sehingga proses kondensasi dapat maksimal.
3. Perbedaan temperatur top dan bottom yang begitu signifikan pada No.1
Carbamate Condenser (62-EA-101) menghasilkan lebih tinggi fraksi mol NH3
yang terkondensasi, sebaliknya fraksi mol NH3 dihasilkan lebih rendah dengan
perbedaan tempatur top dan bottom yang begitu signifikan pada No.2
Carbamate Condenser (62-EA-102).
4. Panas laten NH3 yang terkondensasi tidak dapat ditampilkan pada properties
simulasi Hysys dikarenakan urea termasuk solid sehingga untuk mengetahui
besarnya panas laten dapat disimulasikan menggunakan Aspen Plus.
66
DAFTAR PUSTAKA
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Processes and Unit Operations, 2nd ed. Allyn
and Bacon Inc: Boston.
Putra, I. 2017. Studi Perhitungan Heat Exchanger Type Shell and Tube
Dehumidifier Biogas Limbah Sawit untuk Pembangkit Listrik Tenaga
Biogas. Jurnal Polimesin. 15(2): hal 42-49.
Sudrajat, J. 2017. Analisis Kinerja Heat Exchanger Shell & Tube pada Sistem
Cog Booster di Integrated Steel Mill Krakatau. Jurnal Teknik Mesin
(JTM). 6(3): hal174-181.
Tim Initial Start Up Urea 2. 2018. Standard Operasi Urea PIM-2. PT Pupuk
Iskandar Muda.
Wicaksono, C., Eki, W., Oggi, H.S. dan Answer, T. 2017. Perancangan Eco Heat
Exchanger Type 1-2 Shell and Tube dan Pengaruh Jumlah Baffle terhadap
Transfer Panas. Jurnal Chemurgy. 1(1): hal 27-30.
67
68
LAMPIRAN A
DATA PENGAMATAN
A.1 Spesifikasi Alat Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102)

Tabel A.1 Spesifikasi Peralatan No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101)
Shell Side Tube Side

Satuan Satuan
Keterangan Keterangan
Mm Inci Mm Inci
ID (Inside OD (Outside
1.350 53,15 19 0,748
Diameter) Diameter)
Baffle Spacing Thickness
536 21,1 2 0,078
(b)
Passes 1 Passes 1
Pitch 25 0,984
L 10.300 405,51
Tubes no. 2.437
Tabel A.2 Spesifikasi Peralatan No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102)
Shell Side Tube Side

Satuan Satuan
Keterangan Keterangan
Mm Inci Mm Inci
ID (Inside OD (Outside
1.100 43,3 19 0,748
Diameter) Diameter)
Baffle Spacing
542 21,34 Thickness 2 0,078
(b)
Passes 1 Passes 1
Pitch 25 0,984
L 10.300 405,51
Tubes no. 1.550
Sumber : Data Sheet Pabrik Urea-II, PT Pupuk Iskandar Muda
69
A.2 Data Desain Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102)

Tabel A.3 Data Desain No.1 Carbamate Condenser (62-EA-101)
Keterangan Shell Side Tube Side
Nama fluida Steam Condensate + Steam Carbamate Solution + Mixed
Laju alir total 925.000 kg/hr 102.188 kg/hr
In =
Out = 39.414
Vapor - - 81.832
kg/hr
kg/hr
In =
Out = 62.238
Liquid - - 19.820
kg/hr
kg/hr
Out = 33.766
Steam - - -
kg/hr
Out =
In = 925.000
Water 891.234 - -
kg/hr
kg/hr
Non In = 536 Out = 536
- -
kondensat kg/hr kg/hr
Out = 158 In = 183
Temperatur In = 158 ˚C Out = 176 ˚C
˚C ˚C
Fouling
0,0002 m2.hr.oC/Kcal
Resistance
Kecepatan - 0,26 m/s
Tekanan
8 kg/cm2G 184 kg/cm2G
desain
Tekanan
operasi
MTD 18,8 oC
Heat
16.830.000 Kcal/hr
exchanged
Sumber : Data Sheet Pabrik Urea II, PT Pupuk Iskandar Muda
70
Tabel A.4 Data Desain No.2 Carbamate Condenser (62-EA-102)

Keterangan Shell Side Tube Side
Nama fluida Steam Condensate + Steam Carbamate Solution + Mixed
Laju alir total 152.333 kg/hr 74.827 kg/hr
In = 10.377 Out = 33.080 In = 54.649 Out = 23.541
Vapor
kg/hr kg/hr kg/hr kg/hr
In = 141.777 Out = 119.074 In = 19.820 Out = 50.928
Liquid kg/hr kg/hr kg/hr kg/hr
Steam - - - -
Water - - - -
Non
In = 179 kg/hr Out = 179 kg/hr In = 358 kg/hr Out = 358 kg/hr
kondensat
Out = 176
Temperatur In = 137 ˚C Out = 155 ˚C In = 183 ˚C
˚C
Fouling
0,0002 m2.hr.oC/Kcal
Resistance
Kecepatan - 0,28 m/s
Tekanan
desain
Tekanan
17,5 kg/cm2G 175 kg/cm2G
operasi
MTD 33,2 oC
Heat
11.901.000 Kcal/hr
exchanged
Sumber : Data Sheet Pabrik Urea II, PT Pupuk Iskandar Muda
A.3 Data Aktual Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102)

Condenser (62-EA-101)
Temperatur Temperatur Recycle Carbamate
No Tanggal Top (◦C) Bottom (◦C) (RC) Inlet (Ton/Jam)
TI-112 TI-121 FIC-105
1 20 Mei 2022 186,8 175,9 21,23
2 21 Mei 2022 186 176 23,15
3 22 Mei 2022 187 176,7 22,25
71
Condenser (62-EA-102)
Temperatur Temperatur Recycle Carbamate
No Tanggal Top (◦C) Bottom (◦C) (RC) Inlet (Ton/Jam)
TI-113 TI-122 FIC-104
1 20 Mei 2022 186,9 176,1 29,78
2 21 Mei 2022 186,4 176,2 32,91
3 22 Mei 2022 187 177,1 28,83
LAMPIRAN B
CONTOH PERHITUNGAN
B.1 Process Flow Diagram (PFD) Perhitungan Seksi Sintesa Urea

Menggunakan Aspen Hysys
Gambar B.1 PFD Perhitungan Seksi Sintesa Urea
B.2 Hasil Simulasi Perhitungan Data Desain

Tabel B.1 Data Desain Hasil Simulasi Material Streams Pada Seksi Sintesa
Material RC Inlet CC 1 Gas in CC 1
Satuan Carbamate_Out
Streams dan CC 2 dan CC 2
Vapour Frac. - 0,38 0,13 1,00
Temperature ◦C 155 103 182,44
Pressure kPa 16475,14 18142,31 17161,64
Kgmole
Molar Flow 5157,24 842,27 5529,42
/h
Mass Flow Kg/h 151777,31 19820 131957,31
Liquid
m3/h 148,44 24,81 190,44
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -1104008408 -178981837,9 -782271995,2
72
73
(Lanjutan)
Material
Satuan CO2_Feed Reactor_Out Stripping_Out
Streams
Vapour Frac. - 0,18 0,17 0,00
Temperature ◦C 128 171,91 176
Pressure kPa 17262,97 16180,94 17455,84
Kgmole
Molar Flow 9549,98 3606,98 5157,24
/h
Mass Flow Kg/h 237227,00 87557,35 151777,31
Liquid
m3/h 278,26 120,03 148,44
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -1458766906 -568233804,6 -1102124034
Material Condensate_
Satuan CC 2 3
Streams water
Vapour Frac. - 0,17 0,00 1,00
Temperature ◦C 171,91 158 182,44
Pressure kPa 16180,94 1572,32 17161,64
Kgmole
Molar Flow 3606,98 100 2764,71
/h
Mass Flow Kg/h 87557,35 1801,51 67737,35
Liquid
m3/h 120,03 1,81 95,22
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -7682338,6 -27475472,12 -391135997,6
Material
Satuan 4 5 6
Streams
Vapour Frac. - 1,00 0,39 0,39
Temperature ◦C 182,44 170,43 170,43
Pressure kPa 17161,64 17161,64 17161,64
Kgmole
Molar Flow 2764,71 3606,98 3606,98
/h
Mass Flow Kg/h 67737,35 87557,35 87557,35
Liquid
m3/h 95,22 120,03 120,03
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -391135997,6 -570117835,3 -570117835,3
74
(Lanjutan)
Material
Satuan 7 8 CC 1
Streams
Vapour Frac. - 0,00 1,00 0,23
Temperature ◦C 158 158 160,58
Pressure kPa 1572,32 1572,32 16180,98
Kgmole
Molar Flow 100 0 3606,98
/h
Mass Flow Kg/h 1801,51 0 87557,35
Liquid
m3/h 1,81 0 120,03
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -27475472,12 0 -573878127,4
Material
Satuan Steam To_reactor
Streams
Vapour Frac. - 1,00 0,30
Temperature ◦C 158,30 166,04
Pressure kPa 591,66 16180,94
Kgmole
Molar Flow 100,00 7213,96
/h
Mass Flow Kg/h 1801,51 175114,69
Liquid
m3/h 1,81 240,06
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -23715425,35 -1142111662
*Diketahui : Q reboiler = 17274669 kJ/h (Hysys)

75
Fraksi Mol
Komponen RC Inlet CC1 Gas in CC 1
Carbamat_Out CO2_Feed
dan CC 2 dan CC 2
NH3 0,246310006 0,4026000 0,69446954 0
N2 0 0 0 0
O2 0 0 0 0
H2O 0,457960321 0,3798000 0,029714716 0
CO2 0,048313305 0,2016000 0,275815744 1
Urea* *** *** *** ***
Carbamate* *** *** *** ***
Urea 0,247416368 0,0160000 4,80E-15 0
Fraksi Mol
Komponen Condensate_
Reactor_Out Stripping_Out CC 2
water
NH3 0,535110384 0,246310006 0,626314806 0
N2 0 0 0 0
O2 0 0 0 0
H2O 0,264515428 0,457960321 0,111463464 1
CO2 0,066762816 0,048313305 0,258485555 0
Urea* *** *** *** ***
Carbamate* *** *** *** ***
Urea 0,133611373 0,247416368 0,003736175 0
Fraksi Mol
Komponen
3 4 5 6
NH3 0,69447 0,69446954 0,626315 0,626315
N2 0 0 0 0
O2 0 0 0 0
H2O 0,029715 0,029714716 0,111463 0,111463
CO2 0,275816 0,275815744 0,258486 0,258486
Urea* *** *** *** ***
Carbamate* *** *** *** ***
Urea 4,80E-15 4,80E-15 0,003736 0,003736
76
(Lanjutan)
Fraksi Mol
Komponen
7 8 CC 1 Steam
NH3 0 0 0,626315 0
N2 0 0 0 0
O2 0 0 0 0
H2O 1 1 0,111463 1
CO2 0 0 0,258486 0
Urea* *** *** *** ***
Carbamate* *** *** *** ***
Urea 0 0 0,003736 0
Fraksi Mol
Komponen
To_reactor
NH3 0,626314806
N2 0
O2 0
H2O 0,111463464
CO2 0,258485555
Urea* ***
Carbamate* ***
Urea 0,003736175
B.3 Hasil Simulasi Perhitungan Data Aktual Pada Tanggal 20 Mei 2022
Tabel B.3 Data Aktual Hasil Simulasi Material Streams Pada Seksi Sintesa
Material
Satuan Carbamate_Out RC Inlet_1 RC Inlet_2
Streams
Vapour Frac. - 0,34 0,16 0,16
Temperature ◦C 152 175,9 176,1
Pressure kPa 16475,14 18142,31 18142,31
Kgmole
Molar Flow 5157,24 902,19 968,06
/h
Mass Flow Kg/h 151777,31 19394 19685
Liquid
m3/h 148,44 26,57 28,51
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -1101588048 -185037730 -198524430,5
77
(Lanjutan)
Material Gas in CC 1 dan
Satuan CO2_Feed Reactor_Out
Streams CC 2
Vapour Frac. - 1,00 1,00 0,18
Temperature ◦C 182,44 129 190
Pressure kPa 17161,64 17651,97 17262,97
Kgmole
Molar Flow 5529,42 1136,68 9549,98
/h
Mass Flow Kg/h 131957,31 50025 237227,00
Liquid
m3/h 190,44 60,61 278,26
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -782271995,2 -442900148,3 -1458766906
Material Condensate_
Satuan Stripping_Out CC 2
Streams water
Vapour Frac. - 0,00 0,17 0,00
Temperature ◦C 173 171,91 158
Pressure kPa 17455,84 16180,94 1572,32
Kgmole
Molar Flow 5157,24 3606,98 100
/h
Mass Flow Kg/h 151777,31 87557,35 1801,51
Liquid
m3/h 148,44 120,03 1,81
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -1102124034 -711533,6 -27475472,12
Material
Satuan 3 4 5
Streams
Vapour Frac. - 1,00 1,00 0,39
Temperature ◦C 182,44 182,44 170,43
Pressure kPa 17161,64 17161,64 17161,64
Kgmole
Molar Flow 2764,71 2764,71 3606,98
/h
Mass Flow Kg/h 67737,35 67737,35 87557,35
Liquid
m3/h 95,22 95,22 120,03
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -391135997,6 -391135997,6 -570117835,3
78
(Lanjutan)
Material
Satuan 6 7 8
Streams
Vapour Frac. - 0,39 0,00 1,00
Temperature ◦C 170,43 158 158
Pressure kPa 17161,64 1572,32 1572,32
Kgmole
Molar Flow 3606,98 100 0
/h
Mass Flow Kg/h 87557,35 1801,51 0
Liquid
m3/h 120,03 1,81 0
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -570117835,3 -27475472,12 0
Material
Satuan CC 1 Steam To_reactor
Streams
Vapour Frac. - 0,23 1,00 0,30
Temperature ◦C 160,58 158,30 166,04
Pressure kPa 16180,98 591,66 16180,94
Kgmole
Molar Flow 3606,98 100,00 7213,96
/h
Mass Flow Kg/h 87557,35 1801,51 175114,69
Liquid
m3/h 120,03 1,81 240,06
Volume Flow
Heat Flow kJ/h -573878127,4 -23715425,35 -1142111662
*Diketahui : Q reboiler = 17188260,97 kJ/h (Hysys)

79
Fraksi Mol
Komponen Gas in CC 1
Carbamate_Out RC Inlet_1 RC Inlet_2
dan CC 2
NH3 0,246310006 0,4026 0,4026 0,69446954
N2 0 0 0 0
O2 0 0 0 0
H2O 0,457960321 0,3798 0,3798 0,029714716
CO2 0,048313305 0,2016 0,2016 0,275815744
Urea* *** *** *** ***
Carbamate* *** *** *** ***
Urea 0,247416368 0,016 0,016 4,80E-15
Fraksi Mol
Komponen
CO2_Feed Reactor_out Stripping_Out CC 2
NH3 0 0,535110384 0,246310006 0,618775996
N2 0 0 0 0
O2 0 0 0 0
H2O 0 0,264515428 0,457960321 0,120505951
CO2 1 0,066762816 0,048313305 0,256568608
Urea* *** *** *** ***
Carbamate* *** *** *** ***
Urea 0 0,133611373 0,247416368 0,004149445
Fraksi Mol
Komponen Condensate_
3 4 5
water
NH3 0 0,69447 0,69446954 0,622659
N2 0 0 0 0
O2 0 0 0 0
H2O 1 0,029715 0,029714716 0,115848
CO2 0 0,275816 0,275815744 0,257556
Urea* *** *** *** ***
Carbamate* *** *** *** ***
Urea 0 4,80E-15 4,80E-15 0,003937
80
(Lanjutan)
Fraksi Mol
Komponen
6 7 8 CC 1
NH3 0,618776 0 0 0,622659
N2 0 0 0 0
O2 0 0 0 0
H2O 0,120506 1 1 0,115848
CO2 0,256569 0 0 0,257556
Urea* *** *** *** ***
Carbamate* *** *** *** ***
Urea 0,004149 0 0 0,003937
Fraksi Mol
Komponen
Steam To_reactor
NH3 0 0,6207
N2 0 0
O2 0 0
H2O 1 0,118198
CO2 0 0,257058
Urea* *** ***
Carbamate* *** ***
Urea 0 0,004044
B.4 Perhitungan Laju Perpindahan Panas (Q) Secara Desain dan Aktual
Gambar B.2 P&ID Urea-2 Pada Carbamate Condenser

81
B.4.1 Perhitungan Qreaksi Pada Carbamate Condenser 1 (CC-1)

1. Perhitungan Menurut Data Desain
Diasumsikan bahwa panas berlangsung secara adiabatik, artinya panas dari
sistem tidak ada yang masuk dan keluar dimana:
Qmasuk = Qkeluar (Hk. Azas Black)
Qflow condensate = m1 x Cp x ΔT
Qflow steam = m2 x λ
Sehingga:
Qreaksi = m2 x λ - m1 x Cp x ΔT (Dimana m1 = m2)
Qreaksi = m ( λ - Cp x ΔT )
Qreaksi = 43.695,62 lb/hr (200 Btu/lb – 0,44 Btu/lb. oF (347oF – 316,4oF))
Qreaksi = 8.150.811,77 Btu/hr
Qreaksi = 8.599.561.66 kJ/hr
2. Perhitungan Menurut Data Aktual Tanggal 20 Mei 2022
Qreaksi = m ( λ - Cp x ΔT )
Qreaksi = 42.460,02 lb/hr (200 Btu/lb – 0,44 Btu/lb. oF (343,4oF – 312,8oF))
Qreaksi = 7.922.190,53 Btu/hr
Qreaksi = 8.358.353,48 kJ/hr
B.4.2 Perhitungan QCarbamate Pada Carbamate Condenser 2 (CC-2)

1. Perhitungan Menurut Data Desain
Diasumsikan bahwa panas berlangsung secara adiabatik, artinya panas dari
sistem tidak ada yang masuk dan keluar dimana:
Qmasuk = Qkeluar (Hk. Azas Black)
Sehingga:
Qcarbamate = Qkeluar - Qmasuk
Qcarbamate = m2 x Cp (T2 – Tref) - m1 x Cp (T1 – Tref) (Dimana m1 = m2)
Qcarbamate = m x Cp (T2 – Tref – T1 + Tref)
Qcarbamate = m x Cp (T2 – T1)
82
Qcarbamate = 43.695,62 lb/hr x 0,44 Btu/lb. oF (311 – 352,4) oF

Qcarbamate = -795.959,414 Btu/hr
Qcarbamate = -839.781,638 kJ/hr
3. Perhitungan Menurut Data Aktual Tanggal 20 Mei 2022
Qcarbamate = m x Cp (T2 – T1)

Qcarbamate = 27.015,96 lb/hr x 0,44 Btu/lb. oF (305,6 – 348,98) oF
Qcarbamate = -515.659,032 Btu/hr
Qcarbamate = -544.049,079 kJ/hr
Tabel B.5 Neraca Energi Aktual Pada Carbamate Condenser-1 (CC-1)

Komponen Qmasuk (kJ/hr) Qkeluar (kJ/hr)
Qflow condensate 16.850.357,5 -
Qflow steam - 8.492.004
Qreaksi - 8.358.353,48
Total 16.850.357,5 16.850.357,5
Tabel B.6 Neraca Energi Aktual Pada Carbamate Condenser-2 (CC-2)

Komponen Qmasuk (kJ/hr) Qkeluar (kJ/hr)
Qmixture gas -544.049,079 -
Qcarbamate - -544.049,079
Total -544.049,079 -544.049,079
B.4.3 Perhitungan Efisiensi Carbamate Condenser

𝑄 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
ηCC1 = 𝑄 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑥 100 %
8.358.353,48 kJ/hr
= 𝑥 100 %
8.599.561,66 kJ/hr
= 97,2 %
𝑄 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
ηCC2 = 𝑥 100 %
𝑄 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛
83
−544.049,079 kJ/hr
= −839.781,638 kJ/hr 𝑥 100 %
= 64,78 %
B.4.3 Perhitungan Efisiensi Overall Carbamate Condenser

𝑄𝐶𝐶1 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙+𝑄𝐶𝐶2 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
ηoverall = 𝑄𝐶𝐶1 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛+𝑄𝐶𝐶2 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑥 100 %
(8.358.353,48 − 544.049,079)kJ/hr
= (8.599.811,77 − 839.781,638) kJ/hr x 100 %
= 85,78 %
LAMPIRAN C
MATERIAL BALANCE PLANT UREA-II PT PUPUK ISKANDAR MUDA
Stream 2 7 38 39
Komponen Kg/Hr wt% Kg/Hr wt% Kg/Hr wt% Kg/Hr wt%
Urea - - 76576 32.28 33 0.17 33 0.17
NH3 - - 86973 36.66 7259 36.62 7259 36.62
CO2 50025 100.00 28033 11.82 7780 39.25 7780 39.25
H2O - - 45466 19.17 4748 23.96 4748 23.96
Biuret - - 179 0.08 - - - -
Formaldehyde - - - - - - - -
Total 50025 100.00 237227 100.00 19820 100.00 19820 100.00
Pressure (kg/cm2G) 180 175 185 185
Temperature (◦C) 129 190 103 103
Stream 4 9 Stream Keterangan
Komponen Kg/Hr wt% Kg/Hr wt% 2 Stripper Inlet CO2
Urea - - 72856 48.32 7 Reactor Out Sol’n
NH3 69515 50.93 19507 12.94 Carb. Sol’n To No.1
38
CO2 59954 43.93 20727 13.75 Carbamate Condenser
H2O 7013 5.14 37380 24.79 Carb. Sol’n To No.2
39
Biuret - - 300 0.20 Carbamate Condenser
Formaldehyde - - - 4 Stripper Top Gas
Total 136482 100.00 150770 100.00 9 Stripper Out Sol’n
Pressure (kg/cm2G) 175 175
Temperature (◦C) 192 178
83
LAMPIRAN D
BLOK DIAGRAM DAN FLOWSHEET PADA UNIT PROSES PRODUKSI DI PT. PIM
LOCATED IN POTABLE WATER
SUNGAI PEUSANGAN TANK
WATER INTAKE GRAVITY FILTER WATER

CLARIFIER
FACILITY SAND FILTER TANK
RECYCLE WATER
TANK
ANION MIXED BED

ACTIVATED CATION
DEGASIFIER
TOWER POLISHER
CARBON TOWER
POLISHED
PACKAGE
WATER
BOILER
TANK
DEAERATOR
WASTE HEAT
BOILER
Gambar D.1 Blok Diagram Pabrik Utilitas
84
85
PROCESS FLOW DIAGRAM AMMONIA-2

PT. PUPUK ISKANDAR MUDA
NG KO Drum Sponge Iron Mercury Guard Pretreatment CO2 Pretreatment Feed Feed Gas KO Feed Gas Desulfurizer Primary Reformer Secondary Reformer Steam Drum HP Steam Superheater HT Shift Converter HTS Eff. Stream LTS Eff./BFW CO2 Stripper Reboiler
(61-200-F) Vessel Chamber Absorber gas Cooler Drum Compressor vessel (61-101-B) (61-103-B) (61-101-F) (61-102-C) (61-104-D1) Generation Exchanger (61-105-C)
(61-201-DA/B/C) (61-202-D) (61-201-E) (61-201-C) (61-144-F) (61-102-J) (61-108-D) Secondary Reformer (61-103-C1/C2) (61-131-C)
LT Shift Converter HTS Eff./LP BFW
Waste Heat Boiler (61-104-D2)
Pretreatment LP Pretreatment Pretreatment Start Exchanger
(61-101-C)
Flash Column Rich sol.Heater up Cooler (61-106-C)
(61-202-E) (61-201-C) (61-205-C
to fuel 61-202-C
Convection
radiant section 101-F
section
cw Air from
101-J
from 131-C
NATURAL GAS 104-D1 103-C1/C2

108-D
200-F
201-DA/
202-D 144-F
DB/DC
201-E
to burn pit 103-D
102-J
To burn pit
vent to atm 101-C
61-201-C
102-C 104-D2
61-131-C
steam
to 101-BCS2
105-C
202-E
61-205-C
61-106-C
123-C1/C2 109-DA/
DB
CO2 to Urea Plant

steam
61-172-C
61-167-C 61-128-C
104-F
61-127-C 121-C
cw 105-D
To Ammonia 106-D
Recovery 102-E
To Ammonia
105-J
Recovery
To Water
Treatment
124-C 101-E
107-F
61-114-C
109-F
61-115-C
61-112-C
61-107-JA/JB/JC 61-109-C
61-110-C
NH3 to Urea Plant

CF1 CF2 CF3 CF4 To 103-J
113-J/JA
106-F
NH3 to Storage
124-J/JA Syn. Gas Comp. Methanator Methanator Feed/ CO2 Absorber Lean Sol. Cooler CO2 Stripper
Suct. Drum Preheater Eff. Exchanger (61-101-E) (61-110-C) (61-102-E)
(61-104-F) (61-172-C) (61-114-C)
Cold NH3 Product Ammonia Unitized Refrigerant Warm NH3 Product Ammonia Synthesis Molecular Sieve Dryer Syn. Gas Methanator Eff. Lean Sol. Pump Lean Sol. BFW Lean/Semi Lean Sol.
NH3 Let Down NH3 Methanator
Pump Chiller Receiver Pump Converter (61-109-DA/DB) Compressor Cooler (61-107-JA/JB/JC) Exchanger Exchanger
Drum Separator (61-106-D)
(61-124-J/JA) (61-120-C) (61-109-F) (61-113-J) (61-105-D) (61-103-J) (61-115-C) (61-109-C) (61-112-C)
(61-107-F) (61-106-F)
MZ-PROCESS PIM
270803
Gambar D.2 Process Flow Diagram Unit Ammonia II

86
PROCESS FLOW DIAGRAM UREA PLANT UNIT-2
Flash Separator Urea Solution Vacuum Evaporator Final Separator Dust Dust Collection
LP. (62-FA-202) Pump Concentrator Feed Pump (62-FA-302) Scrubber
No.1 Carbamat No.2 Carbamat HP. Blower
Reaktor Scrubber (62-GA-201 A,B) (62-FA-301 ) (62-GA-302 A,B ) (62-DA-601)
Condenser Condenser Decomposer Decomposer (62-GB-604)
(62-DC-101) (62-DA-102)
(62-EA-101) (62-EA-102) (62-DA-201) (62-DA-202)
Evaporator
Urea Solution Tank Urea Solution (62-EA-301) Circulation Pump
Urea Feed Granulator
(62-FA-201) Circulation Pump for DA-601
Pump (62-MA-601)
(62-GA-301 A,B) (62-GA-602 A,B)
(62-GA-303 A,B)
Urea Solution
Heater
(62-EA-302 )
62-DA-102
To ATM DUST
62-GB-604
To 2nd Surface Condenser To 1st Surface Condenser
62-DA-202 (62-EA-502) (62-EA-501)
Process
Cond
62-FA-301 62-FA-302
62-EA-301 62-DA-601
62-DC-101
Steam
62-GA-602
62-EA-302 62-MA-601
Cond to Flash Condenser Urea seed

(62-EA-506)
62-EA-101 62-EA-102 62-DA-201
62-FA-202 Fluidizing Air

62-GA-303
CO2 from
GB-101 Spouting air
62-GA-302
62-GA-301 1725 MTPD Urea Granule
62-FA-201 To LPD
(62-DA-202)
62-DA-101 62-GA-201
Cond
62-EE-501,
502 & 503
To Atm
SL
62-DA-502
Steam
To 62-EA-502, Urea Bulk Storage
62-DA-401 From 62-GA-503 503 & DA-503
Cond From FA-301, FA-302
dan FA-202
To LPA 62-EA-501,
(62-EA-402) 502, 503 &
To 62-DA-503 62-DA-501
506
CW
From 62-EA-402 Keterangan :

62-GA-402
NH3
CW
62-EA-401A,B CO2
62-FA-104
Urea / carbamat
62-FA-501
Process Condensate
Process Udara
Condensate
CW Steam
HW
Mix Gas
62-GB-101
62-GA-101
To Washing Column To Washing Column
(62-DA-401) (62-DA-401)
62-GA-503 62-GA-501 62-GA-502
62-GA-102 62-GA-402
NH3 CO2
LP. Absorber LP.Absorbent Pump 1st, 2nd, 3rd Surface Condenser & Process Process Cond
Urea Hydrolizer
Ammonia Reservoir Stripper Carbamat Washing (62-EA-402) (62-GA-503 A,B) Flash Condenser Condensate Pump Stripper
(62-DA-502)
(62-FA-104) (62-DA-101) Feed Pump Column (62-EA-501,502,503 & 506) (62-GA-501 A,B) (62-DA-501)
(62-GA-102 A,B) (62-DA-401)
Ammonia Feed Pump CO2 Compressor HP. Absorber A/B HP. Absorbent Pump Process Condensate Urea Hydrolizer
(62-GA-101 A,B) (62-GB-101) (62-EA-401) (62-GA-402 A,B) Tank Feed Pump
(62-FA-501) (62-GA-502 A,B)
Gambar D.3 Process Flow Diagram Unit Urea II

LAMPIRAN E
STRUKTUR ORGANISASI PT PUPUK ISKANDAR MUDA
Gambar E.1 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda
87

Laporan Kerja Praktek Misqa FIX ACC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Misqa FIX ACC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT PUPUK ISKANDAR MUDA

EVALUASI PERFORMANCE CARBAMATE CONDENSER

PT PUPUK ISKANDAR MUDA

EVALUASI PERFORMANCE REFRIGERANT CONDENSER

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Laporan Kerja Praktek di PT Pupuk Iskandar Muda disusun oleh:

Darussalam, November 2022

Zuhra, S.T., M. Sc Dr. Fauzi, S.T., M.T

PT PUPUK ISKANDAR MUDA

“Evaluasi Performance Carbamate Condenser (62-EA-101/62-EA-102) di Unit Urea II”

SITI HARLENA MISQA

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Pembimbing Materi Pembimbing Redaksi

(ZIKRI) (DEDY HARYADI HASAN)

Dr. Fauzi, S.T., M.T

Puji syukur kehadirat Allah Subhanahu wa Ta’ala yang telah memberikan

Penulis menyadari bahwa dalam pengerjaan dan penulisan laporan ini

Krueng Geukueh, 07 Juni 2022

Siti Harlena Misqa

LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN ............................................................. i

Tabel 1.1 Komposisi Gas Alam .............................................................................. 6

Gambar 1.1 Lokasi PT Pupuk Iskandar Muda ........................................................ 3

1.1 Sejarah Singkat PT Pupuk Iskandar Muda

1.2 Lokasi dan Area Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda

Gambar 1.1 Lokasi PT Pupuk Iskandar Muda

1.3 Logo Perusahaan

Gambar 1.2 Logo PT Pupuk Iskandar Muda

1.4.3 Tata Nilai

1.4.5 Tri Tekad

1.5 Bahan Baku dan Produk

1.5.1.1 Gas Alam

Tabel 1.1 Komposisi Gas Alam

Komponen Komposisi (fraksi mol)

Disamping komponen-komponen di atas gas alam juga mengandung

Tabel 1.2 Kandungan Sulfur pada Gas alam

Tabel 1.4 Sifat Kimia Bahan Baku

1.5.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

1.5.2.1 Karbondioksida (CO2)

Tabel 1.5 Sifat Fisika CO2

Tabel 1.6 Sifat Fisika Ammonia

Tabel 1.6 Sifat Fisika Ammonia (Lanjutam)

1.5.3 Bahan Baku Penunjang

Tabel 1.7 Bahan Kimia Pendukung Proses (Lanjutan)

Tabel 1.8 Spesifikasi Katalis Pada Pabrik Amonia

Tabel 1.9 Resin Penukar Ion

1.5.3.4 Bahan Baku Unit Utilitas

1.6 Unit Produksi

1.6.3 Fasilitas Pendukung PT Pupuk Iskandar Muda

1.7 Pencegah Pencemaran

PT Pupuk Iskandar Muda sejak awal telah memasukan ke dalam konsep

1.8 Prestasi dan Penghargaan

Tabel 1.10 Prestasi dan Penghargaan

Prestasi dan Penghargaan Tahun

Juara 1 Perusahaan Teladan Bidang KKK se NAD 1987

“Nihil kecelakaan Kerja” dari Menteri terkait yang 1992,1994,1995,

“Primayarta” dari Presiden R.I dalam prestasi

“Proper-prokasi”, Peringkat Biru 1994, 1996, 1997

“Five Star Grading” bidang KKK 1995/1996,1996/ 1997

“Bakti koperasi” bidang Pembinaan Koperasi 1996

“Adi Manggala Krida” dan Presiden R.1. 1996

ISO-9002: 1994, bidang Sistem Manajemen Mutu 1997, 2000

ISO -14001: 1996, bidang Sistem Manajemen

“Bendera Emas’ dari Presiden R.I 2002