KULIAH ONLINE

KERJA ULANG DAN STIMULASI

Ke r u s a k a n
For masi
 1.Kerusakan Formasi
1.1 Latar Belakang
Rendahnya produksi Sumur
Perlu dilakukan Pengasaman
Perlu Workover

1.2 Penyebab Laju Produksi Rendah

Tekanan Reservoar Kecil
Permeabilitas Kecil
Viskositas Minyak Tinggi

Kondisi Tersebut dapat diketahui dari Pengukuran Tekanan Sumur, Core

Analysis, PVT Analysis.

Jika Laju Produksi Rendah tetapi hasil Uji Sumur diperoleh Tekanan
Reservoar Cukup Besar,Permeabilitas Tinggi dan Viskositas rendah, maka
kondisi tersebut diakibatkan oleh situasi disekitar Lubang sumur yang
meliputi
Formation Damage
Emulsion Blocking
Water Blocking.
1.3. Formation Damage.

Terjadi akibat konduktifitas Fluida di sekitar lubang sumur berkurang

akibat turunnya permebilitas dari permeabilitas formasinya.

Penyebabnya adalah :
1.Clay Swelling.
2.Particle Plugging.
3.Pengendapan Aspahltene atau Parafin.

Clay Swelling
Disebabkan oleh Fresh Water atau filtrat lumpur pemboran merembes
ke formasi yang mengadung shale.

Particle Plugging
Partikel di lumpur pemboran atau semen dapat menyebabkan tertutup
pori pori batuan di sekitar lubang bor

Pengendapan Asphaltene atau Parafin

Penendapan asphaltene dan parafin dapat terjadi akibat penerunun
temperatur atau tekanan yang mana dapat menyebabkan turun
konduktifitas akibat buntunya ruang pori dan perubahan wetabilitas.
1.4 Efek Kerusakan formasi Terhadap Produktifitas

1. Penurunan permeabilitas di sekitar lubang sumur (damage)

Adanya penurunan permeabilitas di sekitar sumur karena damage
akan menyebabkan turunnya Laju produksi. Hubungan kerusakan
formasi dan kedalaman penetrasi terhadap laju produksi
diperlihatkan pada gambar 3.1. Pengaruh kerusakan formasi
terhadap produktifitas sumur hanya terjadi pada jarak 1-2 ft

2. Emulsion Blocking
Pada jenis ini tidak terjadi penyumbatan pori , akan tetapi adanya
emulsi menyebabkan terhambatnya aliran menuju ke lubang
sumur karena kenaikan viskositas.Efek kenaikan viskositas akibat
emulsi terhadap laju produksi diperlihatkan gambar 3.2.
Gambar 1 : Efek kerusakan permeabilitas dan Kedalaman
terhadap Laju Produksi
Gambar 2 : Efek Emulsi pada Produktifitas Sumur
3. Water Blocking
Selama pemboran air dapat dapat masuk ke zona minyak , yang
mengakibatkan penurunan permebilitas efektif minyak di daerah
yang terinvasi air.
Pengaruh water blocking terhadap produktifitas sumur tergantung
pada kedalaman invasi air dan saturasi di zona invasi.
Gambar 3.3 memperlihatkan pengaruh water blocking terhadap laju
produksi.
Gambar 3 : Pengaruh Water Blocking Terhadap Laju Produksi.
1.5. Menghilangkan Damage

Pengasaman matrik bertujuan menghilangkan damage disekitar

sumur dengan mengembalikan permeabilitas damage ke
permeabilitas aslinya (permeabilitas Formasi).

Gambar 3.4 memperlihatkan skematik daerah damage , besaran

tingkat kerusakan formasi dinyatakan sebagai Faktor Skin (S)

# Untuk kd<ke maka harga S>0, terjadi kerusakan permeabilitas

# Untuk kd>ke maka harga S<0, terjadi perbaikan permeabilitas

 ke  rd
S    1 ln
 kd  rw
Gambar 4 : Skematik Daerah Damage Disekitar Sumur
Tabel : Jenis Kerusakan Formasi dan Penanggulangannya
 IDENTIFIKASI KERUSAKAN FORMASI

Kerusakan formasi dapat diidentifikasi dengan Well

Test yaitu dengan :
 Pressure Build-up Test
 Pressure Drawdown Test
Selain itu juga dilakukan analisa air formasi untuk
mengetahui kecenderungan terbentuknya scale dari air
formasi.
Dari well Test ini kita dapatkan informasi yaitu :
Permeabilitas formasi (kf)
162.6  q    o
k
mh

Harga Skin Faktor


 P1jam - Pwf k 

S  1.151  - log  3.23 

 m   C r
t w
2



Penurunan tekanan karena adanya skin (∆Ps)

Pskin  0.87 m S
 PROBLEM SCALE
Air formasi terdiri dari kation dan anion dimana keduanya
terlarut dalam air membentuk senyawa yang mengakibatkan
terjadinya proses kelarutan (solubility). Proses terlarutnya ion-
ion dalam air formasi dipengaruhi oleh tekanan, temperatur
serta waktu kontak. Air mempunyai batas kemampuan dalam
mempertahankan senyawa ion-ion tersebut agar tetap dalam
larutan sampai pada tekanan dan temperatur tertentu, dimana
jika harga kelarutan terlampaui, senyawa tersebut tidak dapat
larut lagi melainkan terpisah dari pelarutnya dalam bentuk
padatan. Inilah yang disebut SCALE.
Gambar Scale CaCO3 di Tubing
 IDENTIFIKASI SCALE
Metode yang digunakan untuk mengidentifikasi problem scale
salah satunya adalah dengan menghitung Scaling Index, dengan
metode Stiff & Davis.
Persaman :
SI  pH - K  pCa  PAlk
Keterangan :
SI = Scaling Index
K = konstanta yang merupakan fungsi dari kadar garam,
konsentrasi dan temperatur
pH = pH air sebenarnya
 pCa = 4.5977 - 0.4327 ln Ca 2  
pAlk = 4.8139 - 0.4375 ln CO3 2
 HCO3 
• Jika SI > 0 maka larutan kelewat jenuh dan scale cenderung
terbentuk.
• Jika SI < 0 maka sistem berada pada keadaan dibawah kondisi
jenuh sehinga scale cenderung tidak terbentuk.
• Jika SI = 0, maka sistem berada pada kondisi stabil (setimbang).