KELOMPOK III

NAMA ANGGOTA:

1. ADITYA JINGGA ARYANTI

2. BIMA KUSUMA WARDHANA
3. CATUR WIDIYA KUSUMA
4. DANDA ALVIAN WIDIATMOKO
5. FAIZAH YUSKY AHLIAN
6. FAKHRUR RIZA SAPUTRA
 KATA PENGANTAR

Puji syukur atas kehadirat Allah Yang Maha Esa, karena atas berkat rahma
t dan anugerah-Nya kami dapat menyelesaikan Laporan Praktek pengujian bahan i
ni.

Laporan ini kami buat dengan tujuan memperoleh ilmu mengenai pembela
jaran Praktek Pengujian Bahan dalam Teknologi Rekayasa dan Pembeliharaan Ba
ngunan Sipil, dimana pekerjaan ini dipakai dalam suatu pengujian, sehingga dapat
mengetahui kondisi tersebut.

Dalam kesempatan kali ini, kami menyadari bahwa praktikum ini tidak lep
as dari bimbingan dan dorongan dari beberapa pihak, oleh karena itu kami mengu
capkan banyak terimakasih kepada Ibu Syahidah Nastiti selaku dosen pengampu
mata kuliah kami dan teman-teman kelompok 3 serta Offering A-06AE program s
tudi D4 Teknologi Rekayasa dan Pembeliharaan Bangunan Sipil yang telah memb
antu dan berkontribusi dalam Tugas Praktek pengujian bahan ini.

Kami menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna, oleh ka
rena itu kami berharap pembaca dapat memberikan penulis kritik dan saran yang
membangun serta menginspirasi kami untuk menciptakan karya yang lebih baik la
gi sehingga tujuan penulis dapat tercapai, dan semoga laporan ini juga dapat berm
anfaat untuk bahan tambahan materi mata kuliah. Atas perhatiannya kami menguc
apkan terimakasih.

Malang, 20 November 2023

Penyusun
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR

III
DAFTAR TABEL

IV
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Teknik membutuhkan pengetahuan tentang material dan mesin pengola
h.
Agar bahan apa pun dapat berfungsi secara optimal, diperlukan pengetahu
an tentang sifat-sifatnya.
Sifat-sifat suatu bahan teknik dapat diketahui dengan cara menguji bahan
tersebut menggunakan peralatan atau mesin.
Setiap bagian mesin mempunyai fungsi yang berbeda-beda serta mempuny
ai fungsi dan tujuan yang berbeda-beda.
Oleh karena itu, diperlukan pekerjaan dan pengolahan lebih lanjut untuk m
enyiapkan komponen yang memenuhi spesifikasi yang berlaku.
Misalnya saja mahasiswa yang melakukan uji materi pada saat mengolah
bahan itu sendiri, khususnya jurusan teknologi konstruksi dan pemelihara
an di bidang teknik, memerlukan pengajaran materi teknis.
Hal ini merupakan pendalaman konten yang nantinya dapat digunakan dal
am dunia kerja.
Oleh karena itu, mengunjungi dan menyaksikan proses pengujian materi sa
ngat penting untuk memahami lebih dalam materi yang dihasilkan.

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Pengujian
1. Memperdalam materi uji bahan yang kita terima pada saat teori
2. Mempelajari mengoprasikan alat uji bahan

1.4 Manfaat
1. Dapat memperdalam ilmu pengujiuan materi
2. Dapat menguasai pengoprasian alat uji bahan
3. Dapat memahami karakter dari bahan – bahan material
1.5 Rumusan Masalah
Dengan melihat latar belakang yang ada, maka permasalahan yang dapat d
irumuskan sebagai berikut :
a.
 BAB II
PENGUJIAN MATERIAL
2.1 SEMEN
2.1.1 Pengujian Berat Jenis Semen
A. Standar Pengujian
- SNI 15-2331-1991 mensyaratkan berat jenis semen portland be
rkisar 3,05-3,25.
- ASTM C-188 mensyaratkan berat jenis semen portland berkisa
r 3,15.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pengujian berat jenis semen.
- Terampil dalam mengoperasikan peralatan pengujian berat jeni
s semen.
- Menganalisis berat jenis semen.
- Membandingkan data pengujian berat jenis semen terhadap sta
ndar pengujian.

C. Alat dan Bahan

- Timbangan
- Tabung Le Chatelier
- Termometer
- Gelas ukur
- Corong kaca
- Semen Portland
- Kerosin
- Air
- Es batu

D. Prosedur Pengujian
1. Mengisi tabung Le Chatelier dengan kerosin hingga mencapai s
kala 1.
2. Memasukkan botol yang telah terisi kerosin ke dalam gelas uku
r yang berisi air dengan suhu 20°C, bila level kerosin turun, ma
ka harus ditambah sampai kondisi tetap pada skala 1.
3. Mencatat skala pada botol sebagai V1.
4. Memasukkan semen sebanyak 64 gram, sedikit demi sedikit ke
dalam botol, hindari semen menempel pada dinding botol.
5. Setelah semen seluruhnya dimasukkan, botol diputar dengan po
sisi miring secara perlahan-lahan agar gelombang udara tidak ti
mbul lagi pada permukaan cairan.
6. Membaca skala pada botol sebagai V2.
7. Menganalisis berat jenis semen dengan persamaan terlampir.
 E. Data Pengujian dan Hasil (Tabel dan/atau grafik pengujian)
DATA PENGUJIAN 1 PENGUJIAN 2
Berat Semen 64 gram 15 gram
Suhu Air 20°C 20°C
Suhu Ruangan 27°C 27°C
Skala I (V1) 1 ml 18 ml
Skala II (V2) 22,3 ml 22,8 ml

BJ = Berat Semen : (V1-V2)

● PENGUJIAN ● PENGUJIAN 2
1 BJ = 15 gram : (22,8 – 18)
BJ = 64 gram : (22,3-1) = 3,125
= 3,00469
BJ Rata-rata :
Berat Jenis semen rata-rata = (3,00469+ 3,125) : 2 = 3,06
4845

F. Kesimpulan
Berdasarkan acuan standar SNI 15-2331-1991 yang nilainy
a berkisar antara 3,05-3,25 dan dilakukan pengujian semen dengan
mengikuti Langkah dan prosedur dari modul, ditemukan bahwa se
men Portland yang sudah diuji oleh kelompok kami dengan nilai ra
ta-rata yang didapat adalah 3,1. Maka semen tersebut memenuhi st
andar dan bisa digunakan untuk campuran walaupun tidak memenu
hi standar ASTM C-188.

G. Dokumentasi
2.1.2 Pengujian Kehalusan Butir Semen
A. Standar Pengujian
- ASTM C 786 menjelaskan prosedur pengujian kehalusan butir

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pengujian kehalusan semen
- Melaksanakan pengujian kehalusan semen
- Menentukan angka kehalusan semen
- Menganalisis factor yang mempengaruhi kehalusan semen

C. Alat dan Bahan

- Saringan No. 100, No. 200, pan, dan penutup saringan.
- Timbangan dengan ketelitian 0,1%.
- Kuas
- Cawan
- Semen 50 gram

D. Prosedur Pengujian
1. Mempersiapkan dan menyusun saringan, dengan urutan saringa
n No. 100, No. 200, dan pan
2. Menimbang 50 gram semen sebagai benda uji.
3. Memasukkan semen ke dalam saringan dan menutup susunan s
aringan untuk menghindari kehilangan berat.
4. Mengayak secara manual selama 3-4 menit
5. Melepaskan saringan No. 100 dan mengetuk-ketuk saringan ter
sebut sehingga butiran bertahan dapat turun ke saringan No. 20
0.
6. Menutup Kembali saringan No. 200, dan melanjutkan proses pe
nyaringan selama 10 menit.
7. Menghentikan proses pengayakan dan mendiamkannya selama
5 menit agar butiran halus dalam saringan mengendap.
8. Memindahkan butiran semen yang tertahan di tiap saringan ke
dalam cawan dan menimbangnya. Kuas dapat membantu memb
ersihkan butiran semen yang tersisa.
9. Mencatat berat semen yang tertahan di tiap nomor saringan.

E. Data Pengujian dan Hasil (Tabel dan/atau grafik pengujian)

N Berat Semen Butir Tertahan Kehalusan

o. Tertahan (%) (%)
(gram)
100 35,7 0,714 99,286
200 2,1 0,042 99,958
 Pan 10,5 0,21 99,79

Presentase Butir Tertahan

A 35 ,7
R100 = x 100% = ×100 % = 0,714 %
B 50
A 2 ,1
R100 = x 100% = × 100 %=0,042 %
B 50

Presentase Butir Tertahan

F100 = 100% - R100 = 100 % - 0,714 % = 99,286 %

F200 = 100% - R200 = 100 % - 0,042 % = 99,958 %

Dimana :
A : Berat butiran tertahan dimasing – masing saringan
B : Berat semen total mula-mula

F. Kesimpulan
Kehalusan semen yang dihasilkan dari percobaan ini telah
memenuhi sarat berdasarkan tinjauan standar, dapat dilihat dari per
sentase hasil percobaan penyaringan semen tersebut yang dimana p
ada saringan no.100 sebesar 99,286% dan pada saringan no.200 se
besar 99,958% sehingga akan dapat mempercepat reaksi bermaca
m-macam pembentukan semen dan air.

G. Dokumentasi

2.1.3 Pengujian Konsistensi Normal Semen

A. Standar Pengujian
- Waktu pengikatan awal untuk segala macam semen tidak boleh
kurang dari 1
- jam (NI-8,1965, hal. 11) dan waktu pengikatan awal semen tipe
I, II, III, IV, dan IV, minimum sebesar 45 menit dan akhir maks
imum sebesar 8 jam (SII.0013-81 dan ASTM.C-150)
- Suhu dari alat dan bahan 20°C-27,5°C (NI-8,1965, hal. 19)
- Suhu air yang digunakan harus berada antara 23°C ± 2°C (NI-8
1965, hal. 19)
- Kelembapan udara relatif (RH) dalam ruangan tidak kurang dar
i 50% (NI-8,1965, hal. 19)
 - Air yang digunakan adalah sebagaimana syarat air minum yaitu
air bersih dari kotoran organis, minyak-minyak,garam, dan lai
n-lain yang dapat memengaruhi proses pengikatan awal
- ASTM C191 mengatur prosedur pengujian waktu ikat semen d
engan menggunakan alat Vicat.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pengujian konsistensi normal semen.
- Melaksanakan pengujian konsistensi normal semen.
- Menentukan persentase air yang dibutuhkan untuk mencapai ko
nsistensi normal semen.
- Mengkomparasi data pengujian terhadap standar pengujian.

C. Alat dan Bahan

- Timbangan
- Termometer
- Cincin ebonit
- Gelas ukur 100 cc
- Alat Vicat, beserta jarumnya (10 mm)
- Sendok pengaduk
- Stopwatch
- Semen
- Air (standar air PAM)
- Oli/pelumas
- Plat kaca ukuran 15 x 15 x 0,5 cm

D. Prosedur Pengujian
1. Mempersiapkan peralatan yang diperlukan. Jarum vicat (10 m
m) dipastikan mengenai bibir atas cincin ebonit, dan penunjuk s
kala harus disetel di posisi 0 mm.
2. Mengoleskan bagian dalam cincin ebonit dengan oli, meletakka
n cincin di atas plat kaca, diameter kecil menghadap ke atas da
n diameter besar menapak pada plat kaca.
3. Menimbang semen 300 gram. Disiapkan 3 batch/wadah.
4. Mempersiapkan air dengan prosentase berat air terhadap berat s
emen sebesar 27, 28,dan 29%.
5. Mengaduk semen dengan air selama 3 menit hingga plastis.
6. Menuangkan pasta semen ke dalam cincin ebonit, memadatkan
dengan mengetuk- ngetuk secara perlahan untuk menghilangka
n rongga udara yang terdapat dalam pasta semen semen, dan rat
akan permukaannya.
7. Memindahkan dan memasang plat kaca + cincin ebonit pada al
at vicat.
8. Melepaskan jarum ke arah pasta semen dengan melonggarkan k
nop penjepit.
 9. Mencatat penurunan jarum pada detik ke-30 setelah dilepaskan.
10. Melakukan langkah (6) hingga (10) dengan persentase air yang
berbeda.
11. Menggambarkan grafik konsistensi normal semen dari data yan
g telah diperoleh.

E. Data Pengujian dan Hasil (Tabel dan/atau grafik pengujian)

Berat Semen Air Penurunan Suhu
(gram) (%) Jarum (mm) (°C)
Pengujian 300 27 1,5 27
1
Pengujian 300 28 1 27
2
Pengujian 300 29 1,2 27
3

GRAFIK KONSISTENSI NORMAL

1.6

1.4

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
26.5 27 27.5 28 28.5 29 29.5

F. Kesimpulan
Berdasarkan pengujian yang sudah dilakukan sebanyak tiga
pengujian dengan data pengujian pertama 1,5 mm, pengujian kedua
 1 mm, pengujian ketiga 1,2 mm dengan ukuran semen dan suhu ya
ng tetap. Semen sudah mencapai konsistensi pada percobaan ketiga
yang dimana tidak boleh kurang dari 1
G. Dokumentasi

2.1.4 Pengujian Awal Ikat Semen

A. Standar Pengujian
- Waktu pengikatan awal untuk segala macam semen tidak boleh
kurang dari 1 jam (NI-8,1965. Hal.11) dan waktu pengikatan a
wal semen tipe I,II,III,IV minimum sebesar 45 menit dan akhir
maksimum 8 jam (SII.0013-18 dan ASTM.C-150)
- Suhu dari alat dan bahan 20° C-27°C(NI-8,1965, hal.19)
- Suhu air yang digunakan harus berada diantara 23 ° C-2°C(NI-8,
1965, hal.19)
- Kelembapan udara relative (RH) dalam ruangan tidak kurang d
ari 50% (NI-8,1965 hal.19)
- Air yang digunakan adalah sebagaimana syarat air minum yaitu
air minum yaitu air bersih dari kotoran organis, minyak-minyak,
garam, dan lain-lain yang dapat memengaruhi proses pengikat
an awal.
- ASTM C191 mengatur prosedur pengujian waktu ikat seman d
engan menggunakan alat vicat.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pengujian waktu ikat awal semen
- Melaksanakan pengujian waktu ikat awal
- Menentukan presentase air yang dibutuhkan untuk mencapai w
aktu ikat awal semen
- Mengkomprasi data pengujian terhadap standart pengujian

C. Alat dan bahan

- Timbangan
- Termometer
- Cicin ebonit
- Gelas ukur 100 CC
 - Alat vicat, beserta jarummnya (1mm)
- Plat kaca ukuran 15x15x0,5 cm
- Sendok pengaduk
- Stop watch
- Semen
- Air (standart air PAM)
- Oli/pelumas

D. Prosedur pengujian
1. Mempersiapkan alat vicat dengan berdiameter 1mm, dan meny
eting skala pada posisi nol.
2. Mempersiapkan pasta semen dengan prosentase air yang telah
disesuaikan dengan hasil pengujian konsistensi normal.
3. Mesukan pasta semen ke cicin ebonit yang sudah dilumuri oli,
kemudian memposisikan pada alat vicat.
4. Melepaskan jarum vicat pada menit ke 45 pertama, dan mencat
at penurunan yang terjadi.
5. Mengembalikan posisi jarum seperti semula dan Kembali meny
etel skala pada posisi nol.
6. Melepaskan jarum vicat tiap interval 15 menit berikutnya pada
titik lain dan mencatat penurunan yang terjadi. Jarak minimun a
ntara titim adalah 5mm dan 10 mm tapi dari tepi cicin.
7. Mencatat suhu ruangan pada detik ke-30 setelah jarum dijatuhk
an.
8. Ulangi lankah (5-7), hingga diperoleh penurunan jarum kurang
dari 25 mm.
9. Membuat grafik hunungan antara waktu pembacaan dan besarn
ya penurunan jarum.
10. Waktu pengikatan awal ditentukan jika penurunan telah menca
pai 25 mm. waktu pengikatan awal diperoleh dari grafik hubun
gan awal diperoleh dari grafik hubungan waktu penurunan (me
nit) terhadap besarnya penurunan (mm) dari hasil pengujian.

E. Data Pengujian dan Hasil (Tabel dan/atau grafik pengujian)

Waktu 45 60 75 90 105 120 135

(menit)
Penurunan 40 37 34 31 28 25 21
Jarum (mm)
Suhu 27 27 27 27 27 27 27
Ruang (
°C¿
 F. Kesimpulan
Dari percobaan yang telah dilakukan didapatkan waktu ikat
semen pada 135 menit. Waktu ikat permulaan adalah jangka waktu
mulai pengukuran pasta pada konsistensi normalsampai pasta kehil
angan sifat plastis.

G. Dokumentasi

2.1.5 Kekekalan Bentuk Semen

A. Standar pengujian
- Kue tidak menampakan peristiwa-peristiwa kerja (retak, patah,
atau perubahan bentuk lainnya) (PBI NI-8,1965 hal.11 dan SK
SNI S-04501989-F)
- ASTM C 151 mensyaratkan perubahan bentuk fisik (pemuaian)
yang diijinkan adalah 0,11 – 0,94 %. SNI
- 15-2049-2004 mensyaratkan pemuaian maksimal yang terjadi a
dalah 0,80%

B. Tujuan
- Menjelaskan prosedur pengujian kekekalan bentuk semen.
- Terampil dalam mengoperasikan peralatan pengujian kekekalan
bentuk semen.
- Mengidentifikasi kekekalan semen berdasarkam pemeriksaan s
pesimen paca pengujian.
- Membandingkan data pengujian kekekalan bentuk semen terha
dap standart pengujian.

C. Alat dan Bahan

 - Timbangan, dengan ketelitian 0,1%
- Gelas ukur
- Plat kaca ukuran 15x15x0,5 cm
- Stopwatch
- Sendok pearata (spatula)
- Alat pengaduk
- Sarung tangan karet
- Cawan
- Potongan PVC berdiamrter 11 cm dan tebal 1,5 cm
- Air sebanyak hasil dari pengujian konstitensi normal.
- Semen 650 gram
- Oli/pelumas.

D. Prosedur Pengujian
1. Membentuk pasta semen dengan campuran antara semen dan ai
r (sejumlah hasil pengujian konstitensi normal) dalam pengadu
k 3 menit.
2. Mengambil sekepal pasta semen menggunakan spatula dan me
mbentuk kue dengan PVC sebagai cetakan, posisikan di atas pl
at kaca.(jangan lupa lumuri cetakan dengan oli)
3. Mendiamkan pasta semen tercetak dalam ruangan selama 24 ja
m
4. Lakukan pengamatan terhadap spesimen dan mencatat kondisi
fisik, lalu memasukkan kue semen ke dalam air dan mendidihk
an selama 3 jam.
5. Mengangkat kue semen dari dalam air dan mengamati kondisi f
isik, dan mencatat adanya perubahan bentuk dan warna yang te
rjadi.

E. Data Pengujian dan Hasil (Tabel dan/atau grafik pengujian)

No. Spe Diameter Pengamatan Visual Dokumentasi
simen (mm)
1 Awal Retak
110 Awal : tidak
Akhir : tidak
Akhir Perubahan Warna
110 Awal : abu-abu
Akhir : abu-abu
Pori-pori
Awal : sedikit
Akhir : sedikit
Rapuh
Awal : tidak
Akhir : tidak
 2 Awal Retak
110 Awal : tidak
Akhir : tidak
Akhir Perubahan Warna
111 Awal : abu-abu
Akhir : putih
Pori-pori
Awal : sedikit
Akhir : sedikit
Rapuh
Awal : tidak
Akhir : tidak

F. Kesimpulan
Dari pengujian yang telah dilakukan, diperoleh data bahwa
pada pengujian 1 dan 2 tidak mengalami peretakan dan perapuhan,
serta sedikit berpori. Pada pengujian 1 tidak terjadi proses pemuaia
n dan perubahan warna, sedangkan pada pengujian 2 terjadi pemua
ian sebesar 0,9% dan perubahan warna dari abu-abu menjadi putih.
Dari data-data tersebut dapat disimpulkan bawa pengujian 1 telah
memenuhi standar pengujian, sedangkan pengujian 2 belum meme
nuhi standar pengujian.

G. Dokumentasi

2.2 AGREGAT HALUS

2.2.1 Pengujian Kandungan Lumpur Agregat Halus
A. Standar Pengujian
- PBI 1971 N.I-2 pasal 3.3
Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur (butir lolos sari
ngan 0,075 mm) lebih dari 5% terhadap berat kering, bila mele
bihi maka agregat halus harus dicuci
- ASTM C117 dan ASTM C142 / C142M
Mensyaratkan bahwa kandungan lumpur pada agregat halus tid
ak boleh melebihi 0,1%.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pengujian kandungan lumpur agregat hal
us
- Melaksanakan prosedur pengujian kandungan lumpur agregat h
alus dengan terampil
- Mengukur kandungan lumpur pada agregat halus
- Membandingkan data pengujian kandungan lumpur agregat hal
us terhadap standar pengujian.
C. Alat dan Bahan
- Gelas ukur diameter 10 cm, tinggi 20 cm
- Timbangan
- Pengaduk
- Penggaris
- Karet
- Pasir Kering Oven
- Cawan
- Oven
- Air

D. Prosedur Pengujian (Cara Kocokan)

1. Masukkan pasir kering ke dalam gelas ukur sebanyak 130 cc.
2. Menuangkan air ke dalam gelas ukur secara bertahap, sampai s
etinggi 200cc.
3. Menutup mulut gelas ukur dengan plastik sampai rapat dengan
menggunakan karet.
4. Mengocok gelas ukur selama 30 menit secara kontinyu
5. Memastikan level muka air setinggi 200cc dan Mendiamkan be
nda uji selama 5 jam.
6. Mengamati dan mencatat tinggi endapan lumpur dan lapisan pa
sir yang terbentuk (dalam cc).

E. Prosedur Pengujian (Cara Adukan)

1. Menimbang pasir kering sebanyak 100 gram.
2. Memasukkan 100 gram pasir ke dalam gelas ukur
3. Menuangkan air ke dalam gelas ukur sampai permukaan air seti
nggi 12 cm dari permukaan pasir
4. Mengaduk perlahan-lahan sampai air keruh, lalu membiarkann
ya selama 1 menit.
5. Membuang air dari gelas ukur dengan hati-hati dan memastikan
tidak ada pasir yang ikut terbuang.
6. Mengulang Langkah (3) hingga (5) berulang kali sampai air jer
nih setelah diaduk.
7. Mengulangi prosedur pengujian sebanyak 2 kali
8. Memindahkan pasir yang telah dicuci ke dalam cawan, kemudi
an mengeringkan dalam oven sampai pasir benar-benar kering
Kembali (±24 jam).
9. Menimbang pasir dan mencatat berat pasir, kemudian menghitu
ng rata-ratanya.

F. Data Pengujian dan HasiL (Tabel dan/atau grafik pengujian)

 Cara Kocokan Kandungan Lumpur
Tinggi pasir + Lumpur : 140 ml tpasir
= x 100%
Tinggi Pasir : 110 ml tlumpur
Tinggi Lumpur : 30 ml 110
= x 100%
30
= 3,6%
Cara Adukan
⮚ Pengujian 1 ⮚ Pengujian 2

Berat pasir mula-mula = 100 gr Berat pasir mula-mula = 100 gr

Berat setelah dicuci = 74,3 gr Berat setelah dicuci = 86,7 g
Berat lumpur = 25,7gr r
Berat lumpur = 13,3 g
Kandungan lumpur r
25 ,7
= x 100% = 0,257%
100 Kandungan lumpur
13 ,3
= x 100% = 0,133%
100

CARA KOCOKAN

● KELEBIHAN

Membutuhkan waktu yang lebih sedikit

● KEKURANGAN

Lebih lelah karena mengocok selama 30 menit

CARA ADUKAN

● KELEBIHAN

Kandungan lumpur lebih sedikit

● KEKURANGAN

Memakan waktu lebih lama karena harus menunggu 24 jam

G. Kesimpulan
Dari hasil pengujian di atas didapatkan bahwa kandungan l
umpur dari metode kocokan yaitu 3,6% dari berat total pasir mula-
mula dan dari metode adukan (dengan rata-rata) yaitu 16,9%. Dapa
t simpulkan, meski harus menunggu hingga 24 jam, tetapi dengan
metode adukan dapat mendapatkan kandungan lumpur yang lebih s
 edikit. Maka agregat halus harus dicuci terlebih dahulu.

H. Dokumentasi

2.2.2 Pengujian Kandungan Zat Organik Dan Anorganik Agregat H

alus
A. Standar Pengujian
- (ASTM C40/C40M)
Mensyarakatkan agar warna larutan tidak lebih gelap dari pada
skala warna No.3
- (PBI 1971 N.I-2)
Kandungan zat organis ditunjukkan dengan warna larutan NAO
H terhadap tintometer Abrams-Hader. Agregat halus yang tidak
memenuhi kriteria warna masih dapat digunakan dengan syarat
kuat tekan beton pada 7 dan 28 hari mencapai 95% dari rencan
a, dan sebagai solusi akhir agregat halus perlu dicuci hingga be
rsih.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pengujian zat organis dan anorganik pad
a agregat halus
- Melaksanakan prosedur pengujian zat organis dan anorganik pa
da agregat halus
- Menentukan prosentase zat organis dan anorganik yang tergant
ung dalam agregat halus
- Membandingkan data pengujian kandungan zat organik dan an
organik agregat halus terhadap standar pengujian.

C. Alat dan Bahan

- Gelas ukur berdiameter 10 cm, tinggi 20 cm
- Pasir kering oven
- NaOH 3%

D. Prosedur Pengujian
1. Memasukkan pasir kering ke dalam gelas ukur sampai setinggi
±130 cc.
2. Menambah larutan NaOH 3% ke dalam gelas ukur hingga mere
sap ke dalam pasir dan mencapai ketinggian 200 cc.
3. Menutup mulut gelas ukur dengan plastik dan menutup rapat de
ngan karet
4. Mengocok gelas ukur selama 30 menit.
5. Mendiamkan gelas ukur berisi pasir dan larutan selama ±24 ja
m.
6. Mengamati dan mengintepretasikan warna larutan terhadap ska
la warna (Tintometer)
 7. Mencatat tinggi pasir dan zat anorganis dalam skala cc.

E. Data Pengujian dan HasiL (Tabel dan/atau grafik pengujian)

Tinggi pasir + endapan = 140 cm
Tinggi pasir = 130 cm
Tinggi endapan = 10 cm

INDIKATOR TINTOMETER
Warna larutan NaOH = Kuning
F. Standar Pengujian
● (ASTM C40/C40M)
Mensyaratkan agar warna larutan tidak lebih gelap dari skal
a warna No. 3.
● (PBI 1971 N.I-2)
Kandungan zat organis ditunjukan dengan warna larutan Na
OH terhadap Tintometer Abrahms-Harder. Agregat halus y
ang tidak memenuhi kriteria warna masih dapat digunakan
dengan syarat kuat tekan beton pada 7 dan 28 hari mendapa
i 95% dari rencana dan sebagai solusi akhir agregat halus p
erlu dicuci hingga bersih

G. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari pengujian kandungan
zat organik dan anorganik yang telah dilakukan mendapatkan hasil
tinggi pasir yaitu 130 cm dengan tinggi endapan 10 cm

H. Dokumentasi

2.2.3 Pengujian Analisis Saringan Agregat Halus

A. Standar Pengujian
● PBI 1971 N.I-2 pasal 3.3, PUBI 1970 N.I-3 pasal 14, dan
ASTM C136 mensyaratkan :
- Kehilangan berat maksimal 1%
- Pasir terdiri dari berbagai ukuran butiran yang harus me
menuhi syarat-syarat sebagai berikut :
a. Sisa diatas ayakan diameter 4 mm, minimal 2% bera
t.
b. Sisa diatas ayakan diameter 1 mm, minimal 10 % be
rat.
 c. Sisa diatas ayakan diameter 0,25 mm, harus berkisar
antara 80% sampai 90% berat (Pasal 3.5 ayat 1).

- Pasir harus terdiri dari butiran yang tajam dan keras sert
a sifatnya kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pe
ngaruh cuaca, seperti terik matahari, kelembapan, hujan
dan perubahan suhu udara.
- Modulus kehalusan agregat halus dibagi menjadi bebera
pa kriteria sebagai berikut :

Prosentase Butiran
Modulus
Jenis Pasir Tertahan di atas
Kehalusan (F)
Saringan 0,063 mm
Sangat kasar 3,6 75-80
Kasar 2,5-3,5 50-75
Sedang 2,0-2,4 35-50
Halus 1,6-1,9 25-35
Sangat halus 1,1-1,5 7-20

● ASTM C33B menyebutkan bahwa pasir harus memiliki mo

dulus kehalusan butir 2,3-3,1, sementara SNI 03-2461-2002
memberikan Batasan nilai modulus kehalusan butir 1,5-3,8.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur analisis saringan agregat halus
- Melaksanakan prosedur analisis saringan agregat halus dengan
terampil
- Menganalisis gradasi agregat halus yang diuji
- Menghitung modulus kehalusan butir agregat halus
- Membandingkan data pengujian terhadap standar pengujian.

C. Alat dan Bahan

- Saringan
- Timbangan dengan ketelitian 1 gram
- Kuas untuk menyeka butiran pasir dari saringan
- Pasir kering oven 1000 gr
- Cawan untuk menimbang butiran pasir yang tertahan pada tiap
saringan.

D. Prosedur Pengujian
 1. Menyiapkan pasir kering oven sebanyak 1000 gram
2. Menyusun saringan dari diameter terbesar dibagian atas hingga
pan diposisikan paling bawah
3. Menuangkan pasir ke dalam susunan saringan
4. Menggoyangkan saringan selama 10 menit dengan menggunak
an mesin vibrator, setelah itu diamkan selama 5 menit
5. Menimbang dan mencatat berat butiran yang tertahan pada mas
ing-masing saringan dengan memindahkannya ke cawan satu p
er satu. Butiran yang tertahan disaringan dapat dibersihkan den
gan menggunakan sikat kawat.
6. Menggambarkan gradasi agregat halus dengan mengeplot juml
ah butir agregat pada sumbu X dan diameter saringan pada sum
bu Y. Sumbu X dibuat dalam skala logaritma. Dengan menamb
ahkan batas atas dan batas bawah.
7. Mengevaluasi gradasi agregat halus yang diuji berdasarkan stan
dar yang digunakan.

E. Data Pengujian dan HasiL (Tabel dan/atau grafik pengujian)

MODULUS KEHALUSAN
Jumlaℎ sisa saringan Kumulatif no . 0 , 15
=
100
139 ,55
= =1,3955
100
ANALISIS KEHILANGAN BERAT
Berat mula – mula (A) = 1000 gram
Berat setelah disaring (B) = 995,5 gram
Kehilangan berat (C) = 4,5 gram

Prosentase kehilangan berat

C
= x 100% = 0,45 %
A

PERBANDINGAN HASIL PENGUJIAN TERHADAP STANDAR

Tertahan Pad Syarat PBI 1971 Hasil Pengujian
a
4,00 mm min 2% berat 0,8%
1,00 min 10% berat 25,5%
0,25 80% - 95% 79,8%
 ANALISIS BUTIR LOLOS

1 2 rata rata Jumlah butir t

ertahan kumul Jumlah but
Diameter atif ir lolos
(mm) gram Gram gram % (%) (%)
9,5 8,9 11,2 10,5 1,15 1,15 98,85
4,75 37,9 37 37,45 4,30 5,45 94,55
2,36 93,7 97,1 95,4 10,95 16,40 83,60
153,9
1,18
152,8 155,1 5 17,66 34,06 65,94
204,4
0,6
203,7 205,2 5 23,46 57,52 42,48
111,2
0,3
111,3 111,2 5 12,77 70,29 29,71
0,15 1,3 48,1 24,7 2,83 73,12 26,88
0,075 204,7 166,9 185,8 21,32 94,44 5,56
0 57,9 39 48,45 5,56 100 0
871,9
Total 872,2 870,8 5 100

GRAFIK GRADASI AGREGAT HALUS

zona 1 zona 2 zona 3 zona 4

A Bawa
Bawah bawah atas bawah atas
tas Atas h
9,5 100 100 100 100 100 100 100 100
4,75 100 90 100 90 100 90 100 95
2,36 95 60 100 75 100 85 100 95
1,18 70 30 90 55 100 75 100 90
0,6 34 15 59 35 79 60 100 80
0,3 20 5 30 8 40 12 50 15
0,15 10 0 10 0 10 0 15 0
 ZONA 1
120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7

Atas Bawah SERIES

ZONA 2
120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7

Atas bawah SERIES

 ZONA 3
120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7

atas bawah SERIES

ZONA 4
120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7

atas Bawah SERIES

F. Kesimpulan
Dari hasil pengujian di atas, dapat disimpulkan bahwa baha
n uji termasuk jenis pasir sangat halus berdasarkan ASTM C33B d
an termasuk ke Zona 2.
 G. Dokumentasi

2.2.4 Pengujian Berat Isi Agregat Halus

A. Standar Pengujian
ASTM C29 merekomendasikan prosedur pengujian berat pada agr
egat halus

B. Maksud dan Tujuan

● Menjelaskan prosedur pengujian berat isi agregat halus

● Melaksanakan prosedur pengujian berat isi agregat halus

● Menentukan berat isi agregat halus pada kondisi padat dan ge

mbur
● Membandingkan data pengujian terhadap standar.

C. Alat dan Bahan

● Timbangan

● Cawan

● Oven

● Pasir kondisi kering,asli dan SSD

● Silinder berlubang

D. Prosedur Pengujian
Berat Isi Padat
1. Menimbang silinder berlubang kosong dan mencatat beratnya.
2. Memasukkan pasir ke dalam silinder berlubang hingga 1/3 bagi
an.
3. Menumbuk dengan batang besi dengan diameter 16 mm, Panja
ng 60 cm sebanyak 25 kali secara merata.
4. Memasukkan Kembali pasir ke dalam silinder hingga penuh da
n menumbuknya sebanyak 25 kali.
5. Meratakan bagian atas pasir dengan menggunakan batang besi
(scraping).
6. Menimbang pasir Bersama silinder.

Berat Isi Gembur

1. Menimbang silinder berlubang kosong dan mencatat beratnya.
 2. Memasukkan pasir ke dalam silinder hingga penuh (tanpa pema
datan)
3. Meratakan bagian atas pasir dengan menggunakan batang besi
(scraping).
4. Menimbang pasir Bersama silinder.

E. Data Pengujian dan HasiL (Tabel dan/atau grafik pengujian)

Padat Gembur
1 2 1 2
165 165 Berat Silinder 165 165
1561 1584 Berat Silinder + pasir 1542 1371
1396 1419 Berat Pasir 1377 1206
1044,835 Volume Silinder 1044,835
1,336 1,358 Berat Isi 1,317 1,154
1,347 Berat isi rata-rata 1,235

Wpasir
Berat isi = gram/cm3
Volumepasir
F. Kesimpulan
Setelah melakukan praktikum pengujian berat isi agregat ha
lus, dari data didapatkan bahwa berat isi rata-rata agragat halus pad
a kondisi padat adalah 1,347 gram/cm3 dan gembur memiliki berat
adalah 1,235 gram/cm3 . Hal ini mungkin saja terjadi karena adany
a kesalahan dalam proses pemadatan agregat halus dalam silinder b
erlubang.

G. Dokumentasi

2.2.5 Pengujian Kadar Air Agregat Halus

A. Standar Pengujian
- ASTM C566
Merekomendasikan prosedur pengujian kadar air pada agregat
halus dengan cara pengeringan menggunakan oven.
- SNI 03-1971-1990
Kadar air agregat halus berkisar antara 1-2% dan berat volume
kering 1,2-1,75 gram/cm3
B. Maksud dan Tujuan
 - Menjelaskan prosedur pengujian kadar air agregat halus
- Melaksanakan prosedur pengujian kadar air agregat halus
- Menentukan prosentase air yang tergantung dalam agregat halu
s pada kondisi asli dan SSD
- Membandingkan data pengujian terhadap standar pengujian

C. Alat dan Bahan

- Silinder berlubang
- Cawan
- Pasir kondisi kering, asli, dan SSD
- Timbangan
- Oven

D. Prosedur Pengujian
1. Menimbang cawan dalam kondisi kosong
2. Memasukkan 500 gram pasir kondisi asli dan SSD dalam cawa
n yang telah ditimbang dan mencatat berat totalnya
3. Memasukkan cawan + pasir ke dalam oven dengan suhu sebesa
r 110°C hingga berat konstan (24 jam).
4. Mengeluarkan benda uji dari oven dan mendinginkannya beber
apa saat.
5. Menimbang benda uji kering beserta cawan.

E. Data Pengujian dan Hasil (Tabel dan/atau grafik pengujian)

Kondisi Asli Kondisi SSD
1 2 1 2
52 49 Berat Cawan 52,8 44,7
552 549 Berat cawan + pasir 552 544,7
49,1 51,9 Berat cawan + Pasir kering 534,2 535,2
2,1 3 Berat air 17,8 9,5
0,42 % 0,6 % Kadar Air 3,56 % 1,9 %
0,51 % Kadar air rata-rata 2,73 %

F. Kesimpulan
Dari pengujian yang telah dilakukan, diperoleh data hasil k
adar air kondisi asli sebesar 0,51% dan pada kondisi SSD sebesar 2
73%, sehingga dapat disimpulkan bahwa pengujian kadar air agreg
at halus belum memenuhi standar pengujian.

G. Dokumentasi
2.2.6 Berat Jenis Agregat Halus
A. Standar Pengujian
SNI-1970-2008 dan ASTM C128 Merekomendasikan standar pros
edur pengujian berat jenis agregat halus. Berat jenis agregat halus b
erkisar antara 2,4 hingga 2,9.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pengujian berat jenis agregat halus.
- Melaksanakan prosedur pengujian berat jenis agregat halus
- Menentukan berat jenis agregat halus pada kondisi asli dan SS
D
- Membandingkan data pengujian berat jenis agregat halus terha
dap standar pengujian

C. Alat dan Bahan

- Timbangan dengan ketelitian 1 gram
- Gelas ukur kapasitas 500 ccnm
- Pasir kondisi asli dan SSD
- Air bersih standar PAM
- Batang besi

D. Prosedur Pengujian
1. Mempersiapkan pasir dalam kondisi SSD dan asli.
2. Menimbang gelas ukur kosong dan mencatat beratnya.
3. Mengisi gelas ukur dengan air sebanyak 500 ml, Menimbangny
a Bersama dan mencatat hasilnya. Lalu kosongkan Kembali gel
as ukurnya.
4. Menimbang pasir dalam kondisi asli dan SSD masing-masing s
ebanyak 500 gram (C) dan memasukkannya ke dalam gelas uk
ur.
5. Mengisi gelas ukur + pasir dengan air hingga mencapai level 5
00 ml. Pasir dapat diaduk dengan menggunakan batang besi unt
uk memastikan tidak ada gelembung udara pada pasir.
6. Menimbang gela ukur + pasir + air dan mencatat beratnya.

E. Data Pengujian dan HasiL (Tabel dan/atau grafik pengujian).

Kondisi Asli Kondisi SSD
1 2 1 2
262,8 280 Berat gelas ukur 410,4 413,5
759,5 771,4 Berat air + gelas ukur 904,6 903,5
500 500 Berat pasir 500 500
 1063,2 1054,5 Berat air + gelas + air 1215,7 1213
2,5 2,3 Berat jenis pasir 2,6 2,5
2,4 Berat jenis pasir rata-rat 2,55
a

F. Kesimpulan
Setelah melakukan praktikum pengujian berat jenis agregat
halus, dapat disimpulkan bahwa hasil pengujian telah memenuhi st
andar pengujian oleh SNI 15-2331-1991 dan ASTM C-188 yaitu se
besar 2,4 pada kondisi asli dan 2,55 pada kondisi SSD.

G. Dokumentasi

2.3 AGREGAT KASAR

2.3.1 Pengujian Kandungan Lumpur Agregat Kasar
A. Standar Pengujian
- Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971 N.I.-2 (Bab 3 Pa
sal 3) dan Standard Spesifikasi Agregat Sebagai Bahan Ba
ngunan
- SK SNI S-04-1989-F (Bab II Agregat Kasar ) menyebutkan b
ahwa kandungan lumpur (butir lolos ayakan 0,0075 mm) tidak
boleh lebih dari 1% dari berat kering
- ASTM C142 dan ASTM C117 merekomendasikan prosedur
pengujian kandungan lumpur pada agregat.

B. Maksud dan Tujuan

- Menejelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar lumpur ag
regat kasar
- Melaksanakan prosedur pengujian kadar lumpur agregat kasar
- Menentukan kadar lumpur yang terkandung dalam agregat kasa
r
- Membandingkan data pengujian kandungan lumpur agregat kas
ar terhadap standar pengujian

C. Alat dan Bahan

- Oven
- Timbangan
- Cawan
- Agregat kasar kering oven
 D. Prosedur Pengujian
1. Menyiapkan agregat kasar dalam kondisi kering oven sebanyak
100 gram
2. Menimbang cawan kosong
3. Mengambil sampel agregat kasar kering sebanyak 100 gram, da
n menimbangnya Bersama cawan
4. Mencuci agregat tersebut di air mengalir hingga bersih
5. Mengeringkan sampel agregat kasar Bersama dengan cawan da
lam oven dengan suhu 110±5°C selama 24 jam
6. Menimbang agregat yang telah dikeringkan Bersama cawan, da
n mencatat beratnya
7. Mengulangi pengujian Kembali sebanyak 1 kali

E. Data Pengujian dan HasiL (Tabel dan/atau grafik pengujian)

Berat Cawan (A) = 38,9 gram
Berat cawan + sampel (B) = 138, 9 gram
Berat cawan + sampel kering (C) = 138, 5 gram
Berat Lumpur (B-C) = 0,4 gram
Kandungan lumpur
((B-C)/ (B-A)) x 100% = 0,4 %
Kandungan lumpur rata-rata = 2,65 %
F. Kesimpulan
Setelah melakukan uji kandungan lumpur terhadap spesime
n uji agregat kasar didapatkan kadar lumpur sebesar 0,4%. Data ini
memenuhi standar pengujian yang telah ditentukan.

G. Dokumentasi

2.3.2 Pengujian Analisis Saringan Agregat Kasar

A. Standar Pengujian
- PBI 1971 N.I-2 Pasal 3.4 ayat 6 Mensyaratkan bahwa selisih
maksimum prosentase berat tertahan antar dua saringan sebesar
60% dan minimum sebesar 10%, dan modulus kehalusan agreg
at kasar berkisar antara 6,0 hingga 7,1
- ASTM C33 Dan SNI 03 2834 2000 memberikan batasan agreg
at kasar.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian analisis saringan
agregat kasar
- Melaksanakan prosedur pengujian analisis saringan agregat kas
ar
- Menentukan gradasi dan modulus kehalusan butiran agregat ka
sar
 - Membandingkan data pengujian terhadap standar pengujian

C. Alat dan Bahan

- Saringan untuk agregat kasar
- Cawan
- Timbangan
- Agregat Kasar kering oven
- Mesin pengayak
- Sikat kawat

D. Prosedur Pengujian
1. Mengambil sampel agregat kasar kering oven sebanyak ±5000
gram
2. Mempersiapkan dan Menyusun saringan secara urut dari diame
ter terbesar di bagian atas dan diameter di bagian bawahnya.
3. Memasukkan sampel agregat kasar ke dalam susunan saringan
dan menutupnya.
4. Menjalankan mesin pengguncang selama 10 menit, dan membe
rikan waktu agar debu mengendap selama 5 menit setlah pengu
jian.
5. Menimbang agregat yang tertahan pada masing-masing saringa
n dan mencatat beratnya.
6. Pengujian dilakukan dua kali dengan sampel yang sama.

E. Data Pengujian dan Hasil (Tabel dan/atau grafik pengujian)

ANALISIS BUTIR LOLOS

Percobaan Rata-Rata
Ukura 1 (gra 2 (gra Jumlah Butir Tertaha Jumlah Butir
n (mm) m) m) Gram % n Kumulatif (%) Lolos (%)
38,10 0 0 0 0 0 100
25,4 513 671,5 592,25 59,225 12,01026119 87,98
19,5 2003 1654,9 1828,95 182,895 49,09961 50,90
12,7 1245 1368 1306,5 130,65 75,59418 24,40
9,5 587 419 503 50,3 85,79453 14,20
4,75 467 750 608,5 60,85 98,13433 1,86
2,36 74 45 59,5 5,95 99,34093 0,65
1,18 17 11 14 1,4 99,62484 0,37
0,6 4 2 3 0,3 99,68567 0,31
0,3 2 3 2,5 0,25 99,73637 0,26
 0,15 3 2 2,5 0,25 99,78707 0,21
0,075 4 2 3 0,3 99,84791 0,15
0 7 8 7,5 0,75 100 0

Jumlah 4926 4936,4 4931,2 493,12

GRAFIK GRADASI AGREGAT KASAR

Gradasi 10 mm Gradasi 20 mm Gradasi 40 mm

Atas Bawah Atas Bawah Atas Bawah
76 100 100 100 100 100 100
38 100 100 100 100 100 95
19 100 100 100 95 70 35
9,6 85 50 60 30 40 10
4,8 10 0 10 0 5 0
0 0 0 0 0 0 0

GRADASI 10MM
120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6

Atas Bawah SERIES

 GRADASI 20MM
120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6

Atas Bawah SERIES

GRADASI 40MM
120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6

Atas Bawah SERIES

Modulus Kehalusan (FM)

( Presentase jumlaℎ sisa kumulatif pada saringan 0 ,15)
=
100
2 ,5
= =0,025
100

Analisa Kehilangan Berat

Total berat mula-mula (A) = 5000 gram
Total berat setelah disaring (B) = 4931,2 gram
Kehilangan Berat (C) = 68,8 gram
C
Presentase kehilangan berat = x 100%
A
 68 , 8
= x 100%
5000
= 1,376%

Perbandingan Hasil Pengujian Terhadap Standar Pengujian

Tertahan di atas s Syarat PBI 1971 Hasil Ayakan

aringan
38,1 mm 0% Berat 0
4,75 mm Antara 90-95% 98,13433

Selisih butir tertaha Maksimum 60%

n Kumulatif saringa
Minimum 10%
n berurutan

F. Kesimpulan

G. Dokumentasi

2.3.3 Pengujian Kadar Air Agregat Kasar

A. Standar Pengujian
- SNI 03-1971-1990 Memberikan batasan kadar air agregat kasar
maksimal 3% dan berat volume kering 1200 – 1750 kg/m3
- ASTM C127 Memberikan rekomendasi tentang prosedur pengu
jian berat isi, berat jenis, dan kadar air agregat kasar.
- ASTM C566 Mengatur prosedur pengujian kadar air yang terka
ndung dalam agregat kasar dengan cara pengeringan.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian agregat kadar air
agregat kasar.
- Melaksanakan prosedur pengujian kadar air agregat kasar.
- Menentukan prosentase air yang terkandung dalam agregat kas
ar dalam kondisi asli dan SSD.
- Membandingkan data pengujian terhadap standar pengujian.

C. Alat dan Bahan

- Timbangan
- Cawan
- Agregat kasar (Asli dan SSD)
- Oven

D. Prosedur Pengujian
 1. Menimbang cawan kosong
2. Menimbang 500 gram sampel agregat kasar dalam kondisi asli
dan SSD.
3. Memindahkan sampel benda uji ke dalam cawan dan menimba
ng berat totalnya.
4. Mengerikan sampel Bersama cawan ke dalam oven dengan suh
u 110°C selama 24 jam
5. Menimbang masing-masing sampel + cawan dalam kondisi ker
ing oven dan mencatat beratnya.

E. Data Pengujian dan HasiL (Tabel dan/atau grafik pengujian)

( Berat awal − Berat kering)
Kadar air = x 100
(Berat awal)
%

Kondisi Asli (1) (2)

Berat cawan = 39,3 gram = 45,3 gram
Berat cawan + ag. Kasar = 539,7 gram = 545,3 gram
Berat cawan + ag.kasar ker
ing = 519,4 gram = 519,5 gram
Kadar air = 19,9 gram = 25,6 gram
= 0,038 % = 0,047 %

Kadar air rata-rata = 0,0425 %

Kondisi SSD (1) (2)

Bera cawan = 48,5 gram = 48,5 gram
Berat cawan + ag.Kasar = 548,5 gram = 548,9 gram
Berat cawan + ag. Kasar ke = 534 gram = 534,9 gram
ring
Berat air = 14,5 gram = 14 gram
Kadar air = 0,973 % = 0,974 %

Kadar air rata-rata = 0,9735 %

F. Kesimpulan
Pada pengujian kadar air menggunakan spesimen uji agrega
t kasar asli mengguakan 2 sempel dan spesimen uji agregat kasar S
SD menggunakan 2 sempel uji, diperoleh data kadar air sebesar 0,0
425 % untuk pengujian agregat kasar asli dan kadar air sebesar 0,9
735 % untuk pengujian agregat kasar SSD. Dari data tersebut dapat
disimpulkan bahwa pengujian agregat halus asli dan SSD telah me
menuhi standar pengujian menurut standar SNI 03-1971-1990 yang
memberikan batasan kadar air agregat kasar maksimal sebesar 3%.
 G. Dokumentasi

2.3.4 Pengujian Berat Isi Agregat Kasar

A. Standar Pengujian
- ASTM C127 memberikan rekomendasi tentang prosedur peng
ujian berat isi, berat jenis, dan kadar air agregat kasar.
- ASTM C29 memberikan petunjuk pengujian berat isi agregat.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat isi agregat
kasar
- Melaksanakan prosedur pengujian berat isi agregat kasar.
- Menentukan berat isi agregat kasar pada kondisi padat dan gem
bur.
- Membandingkan data pengujian terhadap standar pengujian.

C. Alat dan Bahan

- Timbangan
- Agregat kasar (Asli dan SSD)
- Cawan
- Oven

D. Prosedur Pengujian
- Menimbang silinder berlubang kosong dan mencatat beratnya
- Memasukkan agregat kasar ke dalam silinder berlubang hingga
1/3 bagian.
- Mengetuk-ngetuk silinder + agregat kasar sebanyak 25 kali
- Memasukkan Kembali agregat kasar ke dalam silinder hingga p
enuh dan mengetuk-ngetuknya sebanyak 25 kali
- Meratakan bagian atas silinder dengan menggunakan batang be
si.
- Menimbang agregat kasar Bersama silinder.
Untuk berat isi agregat kasar kondisi gembur, prosedur pe
ngujian mengikuti Langkah sebelumnya tanpa disertai pem
adatan.

E. Data Pengujian dan Hasil (Tabel dan/atau grafik pengujian)

Padat Kondisi Asli Gembur
1 2 1 2
0,214 0,214 Berat silinder 0,214 0,214
3,299 3,215 Berat silinder 2,933 2,986
 + Ag. Kasar
3,085 3,001 Berat Ag. Kasa 2,719 2,772
r
2,156 2,156 Volume silinde 2,156 2,156
r
1,4308 1,3919 Berat isi 1,2611 1,285
1,41135 Berat isi rata-r 1,27305
ata

Padat Kondisi SS Gembur

D
1 2 1 2
0,214 0,214 Berat silinder 0,214 0,214
3,379 3,236 Berat silinder 3,055 3,064
+ Ag. Kasar
3,165 3,022 Berat Ag. Kasa 2,841 2,850
r
2,156 2,156 Volume silinde 2,156 2,156
r
1,4679 1,401 Berat isi 1,3177 1,3218
1,43445 Berat isi rata-r 1,31975
ata

F. Kesimpulan
● Kondisi Asli
Pada pengujian berat isi agregat kasar kondisi asli padat dip
eroleh data sebesar 2,7805 gr /cm3 dan berat isi agregat kas
ar kondisi asli gembur sebesar 2,5405 gr /cm3. Dari data ters
ebut dapat disimpulkan bahwa berat isi agregat kasar kondi
si asli baik keadaan padat maupun gembur telah memenuhi
standar spesifikasi berat jenis yaitu 2,58 s/d 2,83 gr /cm3.
● Kondisi SSD
Pada pengujian berat isi agregat kasar kondisi SSD padat di
peroleh data sebesar 2,8485 gr /cm3 dan berat isi agregat kas
ar kondisi asli gembur sebesar 2,789 gr /cm3. Dari data ters
 ebut dapat disimpulkan bahwa berat isi agregat kasar kondi
si SSD pada keadaan padat belum memenuhi standar spesifi
kasi, sedangkan berat isi agregat kasar kondisi SSD pada ke
adaan gembur telah memenuhi standar spesifikasi berat jeni
s yaitu 2,58 s/d 2,83 gr /cm3.

G. Dokumentasi

2.3.5 Pengujian Berat Jenis Agregat Kasar

A. Standar Pengujian
- SNI-1969-2008 Berat jenis agregat adalah 2,4-2,9.

B. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat jenis agrega
t kasar.
- Melaksanakan prosedur pengujian berat jenis agregat .
- Menentukan berat jenis agregat kasar pada kondisi asli dan SS
D.
- Membandingkan data pengujian terhadap standar pengujian.

C. Alat dan Bahan

- Timbangan
- Keranjang timbang dalam air
- Agregat kasar kondisi asli dan SSD

D. Prosedur Pengujian
- Menyetel timbangan ke posisi nol.
- Mempersiapkan dan menimbang agregat kasar dalam kondisi a
sli dan SSD masing-masing ±500 gram.
- Menimbang sampel uji dalam keranjang didalam air dan menca
tat hasilnya.
- Melakukan percobaan sebanyak masing- masing 2 kali untuk k
ondisi asli dan SSD.

E. Data Pengujian dan HasiL (Tabel dan/atau grafik pengujian)

Kondisi Asli Kondisi SSD

1 2 1 2
500 500 Berat Contoh 500,1 500,1
305 307,5 Berat dalam air 267,5 270
195 192,5 Isi contoh 232,6 269,9
 2,564 2,597 Berat jenis 2,15 1,853
2,5955 Berat jenis rata-rata 2,0015

F. Kesimpulan
Dari pengujian yang telah dilakukan, diperoleh data berat je
nis agregat kasar pada kondisi asli sebesar 2,5955 dan kondisi SSD
sebesar 2,0015. Pengujian agregat kasar pada kondisi asli telah me
menuhi standar pengujian, sedangkan pengujian agregat kasar pada
kondisi SSD belummemenuuhi standar pengujian.

G. Dokumentasi

2.4 BAJA
2.4.1 Uji Tarik Baja
A. Maksud dan Tujuan
- Menjelaskan prosedur pengujian kuat tarik baja berdasarkan sta
ndar yang berlaku.
- Melaksanakan pengujian tarik baja.
- Menganalisis grafik tegangan regangan baja yang diperoleh dar
i pengujian.
- Mengkategorikan kekuatan material baja terhadap standar.

B. Alat dan Bahan

- Penggaris
- Jangka Sorong
- Universal Testing Machine (UTM)
- Extensometer
- Spesimen tulangan baja polos atau ulir.

C. Prosedur Pengujian
1. Mempersiapkan spesimen tarik baja dan alat uji
2. Mengukur dimensi spesimen,yang terdiri
daripanjang total,panjang efektif,diameter
awal,diameterbubut,jari-jari bubut,dan bentuk spesimen
standar yang berlaku
(Periksa petunjuk pengukuran pada gammbar)
3. Menandai panjang efektif dengan menggunakan spidol
4. Menjepit spesimen baja pada mesin uji tarik tepat pada bagian
yang ditandai, dan memasang extensometer pada benda uji dan
memasang extensometer pada benda uji
 5. Melakukan pengujian tarik dengan pembebanan sesuai standar
hingga spesimen mengalami kegagalan
6. Memvisualisasikan grafik dengan hubungan beban
Perpanjangan yang diperoleh dari UTM,dan mengkonversi
grafik tersebut menjadi grafik hubungan tegangan regangan
baja
7. Menentukan tegangan leleh dan tegangan putus baja
8. Memetakan zona grafik pengujian tarik baja sesuai perilaku
material baja
9. Mengkategorikan kekuatan baja sesuai standar baja yang
berlaku

D. Standar Pengujian

E. Hasil Pengujian
Diameter Awal A 10,65
(mm)
Diameter Akhir B 7,26
(mm)
Diameter Permuk C 2449,496
aan (mm2)
Panjang Awal (m D 88,2
m)
Panjang Akhir (m E 106,5
m)
Pertambahan Panj F = E-D 18,3
ang (mm)
Perpanjang (%) G = F/D*100 20,75
Gaya Leleh (N) H 33500
Gaya Puncak (N) I 67031
Gaya Putus (N) J 27395
Teg. Leleh (MPa) K = H/C 13,676
Teg. Puncak (MP L = I/C 27,365
a)
Teg. Putus (MPa) M = J/C 11,183

F. Kesimpulan
Dari praktikum yang sudah dilakukan, baja ulir tersebut putus pada
saat tenggangan 11,183 mpa, mengalami perpanjangan sebesar 18,
3 mm.
G. Zonasi Uji Tarik
2.4.2 Uji Lengkung Baja
A. Maksud dan Tujuan
- Menjelaskan prosedur pengujian kuat tarik baja berdasarkan sta
ndar yang berlaku.
- Melaksanakn pengujian tarik baja.
- Menganalisis grafik tegangan regangan baja yang diperoleh dar
i pengujian.
- Mengkategorikan kekuatan material baja terhadap standar.

B. Alat dan Bahan

- Penggaris
- Jangka Sorong
- Universal Testing Machine (UTM)
- Extensometer
- Spesimen tulangan baja polos atau ulir.

C. Prosedur Pengujian
10. Mempersiapkan specimen uji lengkung baja.
11. Mengukur diameter dan panjang spesimen uji, serta mengamati
secara visual spesimen sebelum diuji.
12. Menandai bagian tengah bentang dari spesimen baja yang diuji
dengan menggunakan spidol.
13. Mengatur jarak tumpuan UTM sesuai dengan diameter tulanga
n. Ketentuan jarak tumpuan dapat dilihat pada tabel berikut.
Diameter Tulanga Diameter Duri Pel Jarak Pelengkung
n engkung
A : 15,65 cm D : 7,45 cm L = D + 3A =

D. Kesimpulan
E. Standar Pengujian
SNI 07-0410-1989 mengatur prosedur pengujian lengkung t
ulangan baja.
 BAB V
PENGUJIAN MORTAR

5.1BERAT VOLUME MORTAR SEGAR

5.2 SLUMP BETON

A. Alat dan Bahan
- Kerucut Abrams
- Papan
- Tongkat pemadatan
- Air
- Campuran beton

B. Prosedur Pengujian
1. Membasahi kerucut Abrams, papan, dan tongkat pemdat dengan air
hingga basah.
2. Memposisikan kerucut Abrams dengan diameter kecil menghadap k
e atas.
3. Memijakan kaki pada kiri kanan kerucut agar kerucut dalam kondisi
stabil.
4. Memasukan campuran beton ke dalam kerucut per -1/3 tinggi keruc
ut.
5. Melakukan pemadatan sebanyak 25 kali tiap 1/3 bagian.
6. Mengisis kerucut dengan campuran beton hingga penuh.
7. Memangkas sisa volume beton pada bagian puncak.
8. Mengangkat kerucut secara vertical lurus, dan mengukur penurunan
di 3 titik yang berbeda, yaitu di penurunan terendah, antara, dan terti
nggi.
9. Menghitung keinggian rata-rata.

C. Data Pengujan dan Hasil

Penururnan titik 1 = 0,4 cm

Penurunan titik 2 = 0,3 cm
Penurunan titik 3 = 0,5 cm
Penurunan rata-rata = 0,4 cm
D. Kesimpulan
E. Dokumentasi
5.3 CETAK BETON
A. Alat dan Bahan
- Cetakan silinders
- Cetakan kubus
- Cetok
- Palu
- Kunci
- Tang
- Oli
- Campuran beton

B. Prosedur Pengujian
1. Membersihkan cetakan beton dari sisa beton dan mortar kering dengan
menggunakan cetok dan palu.
2. Merangkai cetakan kubus dan silinder serta mengencangkan kait dan ba
ut penyambung dengan kunci dan tang.
3. Mengolesi bagian dalam cetakan menggunakan oli.
4. Memasukkan beton secara bertahap per – 1/3 ketinggian cetakan diselin
gi dengan pemadatan dengan tongkat sebanyak 25 kali setiap lapisnya.
5. Mengetuk-ngetuk bagian sisi cetakanmenggunakan palu karet secara m
erata untuk menghilangkan gelembung udara pada beton tercetak.
6. Meletakkan beton tercetak pada tempat datar, sejuk, dan terlindungi dar
i perubahan cuaca (indoor) selama lebih kurang 24 jam.
7. Melepaskan beton yang telah mengering dari cetakan.
8. Membersihkan cetakan dari sisa beton dan mortar yang mengeras.
9. Memberikan identitas pada benda uji dengan menggunakan spidol.
10. Menenggelamkan spesimen dalam tampungan air selama 2 hari.
11. Mengangkat dan mengeringkan spesimen di luar ruangan hingga selur
uh kandungan air hilang.

C. Data Pengujian dan Hasil

D. Kesimpulan
E. Dokumentasi

5.4 CURING BETON

A. Standar Pengujian
SNI 03-2847-2002 mensyaratkan curing selama :
● 7 hari untuk beton normal

● 3 hari untuk beton dengan kua awal tinggi

ACI 318 mensyaratkan curing dilakukan :

 Sampai tercapai minimal 70 % kuat tekan beton yang disyaratkan (fc’).
ASTM C-150 mensyaratkan :
● Semen tipe I, waktu minimum curing 7 hari

● Semen tipe II, waktu minimum curing 10 hari

● Semen tipe III, waktu minimum curing 3 hari

● Semen tipe IV atau V, waktu minimum curing 14 hari

B. Maksud dan Tujuan

- Menjaga beton agar tidak kehilangan kadar air Ketika mengalami prose
s pengerasan awal (setting time concrete).
- Menjaga suhu beton agar ttidak terpengaruh oleh perubahan cuaca.
- Memelihara stabilitas dan dimensi struktur beton.
- Menghasilkan beton dengan kekuatan dan mutu yang tinggi
- Menjaga bagian dalam dan permukaan luar beton supaya kadar airnya ti
dak menguap pada awal proses pengerasan.

C. Alat dan Bahan

- Beton
- Air
D. Prosedur Pengujian
1. Mengeluarkan beton dari cetakannya
2. Merendam beton pada air yang menggenang atau kolam
3. Diamkan beton terendam air selama beberapa hari, sesuai ketentuan

E. Data Pengujian dan Hasil

F. Kesimpulan
G. Dokumentasi

5.5 KUAT TEKAN BETON

A. Alat dan Bahan
- Alat uji beton CTM (Compression Testing Machine)
- Penggaris
- Timbangan

B. Prosedur Pengujian
1. Mempersiapkan spesimen beton yang akan diuji.
2. Mengukur dimensi spesimen beton meliputi : sisi 1, sisi 2, dan sisi 3.
3. Menimbang dan mencatat berat spesimen.
4. Meletakkan spesimen beton pada alat uji tekan beton (Compression Tes
ting Mechine)
5. Menjalankan atau mengoperasikan alat uji tekan beton.
6. Mencatat capaian beban maksimum yang diperoleh dari alat uji tekan.
 7. Menentukan kuat tekan beton pada usia 7 hari, dengan melengkapi dan
menganalisis data uji dalam table data.
8. Mengonversi kuat tekan beton ke usia 28 hari.

C. Data Pengujian dan Hasil

Tabel Konversi Kuat Tekan Beton

Umur Beton (hari) 3 3 3 3 3 3 3
PC biasa 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
PC dengan kekuatan a 0,5 0,55 0,55 0,55 0,55 0,5 0,55
wal tinggi 5 5

● Tanggal pembuatan beton : 8 November 2022

● Tanggal pembongkaran beton : 10 November 2022

● Tanggal pengujian beton : 22 November 2022

Dimensi spesimen :
Luas permukaan spesimen :
No. Berat Gaya Tekan Kuat Tekan 7 H Kuat Tekan 28 Ha
(gram) (ton) ari (MPa) ri (MPa)
1 60
2 50
3 14
4 20
5 39

D. Kesimpulan
E. Dokumentasi

BAB V
PENGUJIAN KAYU

1.1 KUAT LENTUR KAYU

A. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pengujian kuat lentur kayu
- Melaksanakan uji kuat lentur kayu dengan terbimbing
 - Mengevaluasi hasil pengujian terhadap standar yang berlaku

B. Alat dan Bahan

- Penggaris / Jangka sorong
- Universal Testing Machine (UTM)
- Sampel Kayu

C. Prosedur Pengujian
- Mengukur dimensi panjang dan penampang sampel kayu.
- Meletakkan balok kayu dalam posisi mendatar di atas tumpuan secara
Sentris
- Menjalankan mesin pembebanan dengan kecepatan 2,5 mm/menit (untuk
Pengujian utama),atau 1,3mm/menit (pengujian sekunder)
- Menghentikan pembebanan saat balok mengalami kegagalan
- Mencatat beban maksimum yang dicapai, dan menghitung tegangan
lentur
- Mendokumentasikan jenis kegagalan yang dialami oleh sampel berdasar-
Kan standar yang berlaku.
- Menggambar pola retak yang terjadi pada sampel

D. Standar Pengujian
- ASTM D143 mengkategorikan dimensi sampel kayu untuk uji lentur
menjadi dua tipe, yaitu 50 x 50 x 760 mm (untuk pengujian primer), dan
25 x 25 x 410 mm (pengujian sekunder).
- SNI 03-3400-1994 mensyaratkan dimen-si spesimen pengujian
berukuran 50 x 50× 760 mm.
- SNI 03-3527-1994 membagi mutu kayu berdasarkan kuat lentur pada
kondisi kering udara.

Kelas
Kuat Kuat Lentur (kg/cm2)

I >1221
II 795
III 437
IV 278
V >278
-

E. Hasil Pengujian
F. Dokumentasi

1.2 KUAT GESER KAYU

A. Maksud dan Tujuan

- Menjelaskan prosedur pengujian kuat geser kayu.
- Melaksanakan uji kuat geser kayu dengan terbimbing.
- Mengevaluasi hasil pengujian terhadap standar yang berlaku.

B.Alat dan Bahan

- Penggaris / Jangka sorong
- Universal Testing Machine (UTM)
- Sampel Kayu
- Penjepit

C.Prosedur Pengujian
 - Mengukur dimensi sampel kayu, meliputi dimensi utuh dan
lekukan.
- Meletakkan sampel kayu pada pen-jepit sedemikan rupa
sehingga terkekang selama pengujian ber-langsung.
- Meletakkan sampel + penjepit pada UTM.
- Menjalankan mesin pembebanan dengan kecepatan 0,6
mm/menit hingga spesimen mengalami kega-galan.
- Mencatat beban maksimum yang dicapai, dan menghitung
tegangan geser.
- Mendokumentasikan jenis kegagalan yang dialami oleh
sampel berdasar-kan standar yang berlaku.
- Menggambar pola retak yang terjadi pada sampel.

D. Standar Pengujian
- ASTM D 143 menentukan dimensi sampel uji geser dengan
ukuran 50 x 50 x 63 mm, dan dibuat lekukan sehingga
diperoleh penampang geser 50 x 50 mm.
- SNI 03-3527-1994 menentukan mutu kayu berdasarkan kuat
geser sejajar serat pada kondisi kering udara.

Kelas Kuat Geser Sejajar Serat (kg/cm2)

Kuat
I >93
II 53
III 37
IV 26
V >26

E. Hasil Pengujian
p
ԏ= bxℎ
p: Beban Maksimum
b:Lebar penampang geser
h:Tinggi penampang geser

F. Dokumentasi