2. ABM Strategis
Berusaha meningkatkan permintaan akan
aktivitas dan profitabilitas pada efisiensi
aktivitas saat ini atau efisiensi aktivitas yang
telah ditingkatkan. Fokus pada pemilihan
aktivitas
yang
tepat
untuk
operasi
perusahaan.
Tujuan
:
mengelola
dan
mengendalikan
kinerja
usaha
dengan
menggunakan informasi berdasarkan aktivitas
sebagai sumber dalam mendukung proses
pengambilan keputusan manajemen.
2. Process Dimension:
Memberikan informasi : aktivitas apa yang
dikerjakan,
mengapa
dikerjakan
dan
seberapa baik dikerjakan
Tujuan : pengurangan biaya
memberikan
kemampuan
untuk
berhubungan dan mengukur perbaikan
berkelanjutan
=
perlu
pemahaman
analisis nilai proses
Analisis Penggerak
Setiap aktivitas memerlukan input dan
menghasilkan output.
Input : sumber-sumber ekonomi yang
dibutuhkan dalam melaksanakan aktivitas,
output : produk yang dihasilkan
Analisa driver bertujuan untuk
menunjukkan penyebab munculnya biaya
aktivitas.
Analisa Aktivitas
Inti dari analisis nilai proses.
Proses identifikasi, penjabaran serta evaluasi
aktivitas.
Tema : penghapusan pemborosan
Seharusnya mengeluarkan 4 hasil :
a. Aktivitas apa yang dilakukan
b. Berapa banyak orang yang melakukan
c. Waktu dan sumberdaya yang dibutuhkan
d. Perhitungan nilai aktivitas untuk organisasi
Klasifikasi aktivitas :
a. Aktivitas bernilai tambah:merupakan aktivitas
yang
diperlukan
untuk
tetap
dapat
mempertahankan
kegiatan
operasional
perusahaan.
3 kondisi yang harus dipenuhi :
. aktivitas yang menghasilkan perubahan
. perubahan tersebut tidak dapat dicapai oleh
aktivitas sebelumnya
. aktivitas tersebut memungkinkan aktivitas lain
untuk dilakukan
3. Perubahan proses
Perubahan
bisa
terjadi
apabila
diterapkannya suatu proses yang sudah
dirancang
untuk
menghasilkan
nperubahan tersebut. Perbaikan dari
proses
yang
sudah
ada
sangat
mendukung keberhasilan penerapannya.
4. Pelatihan berkelanjutan
Kualitas
Tingkat atau kadar keunggulan suatu
produk.
Kualitas
ukuran
keunggulan suatu produk secara
relative.
Untuk itu ada beberapa atribut atau
dimensi yang dapat digunakan untuk
menunjukkan harapan konsumen
akan suatu produk
Dimensi kualitas
1. Performance
2. Aesthetics
3. Serviceability
4. Features atau quality of design
5. Reliability
6. Durability
7. Quality of conformance
8. Fitness of use
Produk berkualitas
memenuhi 2 hal yaitu:
1.
Mutu
rancangan(quality
of
design)
2.
Mutu kesesuaian( quality of conformance)
Produk cacat = tidak memenuhi spesifikasi
kualitas yang telah ditentukan(conforming to
specification).
Pada pendekatan tradisional yang dimaksud
dengan conforming to specification masih
memungkinkan
adanya
perbedaan
arti
spesifikasi yang ditentukan namun masih dalam
batas yang dapat diterima.
Biaya Kualitas
Biaya biaya yang timbul karena
mungkin atau telah terdapat produk
yang buruk kuaitasnya.
Subkategori biaya kualitas :
1. Aktivitas pengendalian
2. Aktivitas karena kegagalan
Just In Time
- Muncul pertama di Jepang , mengapa :
- Kekurangan kas, pembiayaan bacth
besar
- Tidak
memiliki
ruang
untuk
membangun pabrik- pabrik besar
- Kurang sumber daya alam
- Tingklat pengangguran
Yang mengembangkan Toyota
JIT = kaban
Murray JIT bukan sistem
pengendalian persediaan, tapi cara
berpikir, bekerja dan manajemen
untuk menghilangkan limbah dalam
proses manufaktur
Zero inventory
JIT = respon cepat
Manfaat JIT :
1. Mengurangi waktu setup
2. Aliran barang dari gudang ke rak meningkat
3. Karyawan memiliki banyak ketrampilan
4. Penjadualan sinkron dengan permintaan
5. Peningkatan hubungan dengan pemasok
6. Perlengkapan datang secara berkala
7. Meminimalkan ruang penyimpanan
8. Menghindari kadaluarsa
9. Mendukung perbaikan kualitas dan peningkatan
produktivitas
Lean Production
adalah
praktik
produksi
yang
mempertimbangkan segala pengeluaran
sumber daya yang ada untuk mendapatkan
nilai ekonomis terhadap pelanggan tanpa
adanya pemborosan, dan pemborosan
inilah yang menjadi target untuk dikurangi.
Lean selalu melihat nilai produk dari sudut
pandang pelanggan, dimana nilai sebuah
produk didefinisikan sebagai sesuatu yang
mau dibayar oleh pelanggan.
Pada
dasarnya,
lean
berpusat
pada
"mendapatkan
nilai
dengan
sesedikit
mungkin
pekerjaan".
Lean
manufaktur
merupakan filosofi yang dikembangkan oleh
Toyota
dalam
Toyota Production System
(TPS).
TPS
dikenal
karna
fokusnya
mengurangi 7 pemborosan atau yang dikenal
dengan istilah "MUDA" (bahasa jepang),
untuk meningkatkan nilai pelanggan secara
keseluruhan, namun ada beberapa perspektif
tentang cara pencapaiannya.
Lean
manufacturer
membuat
factory layout sedemikian rupa
sehingga
satu
jenis
product
dikerjakan oleh satu kelompok kecil
pekerja mulai dari proses awal
hingga proses akhir dalam satu
lokasi yang kemudian di sebut
dengan Line atau station. Dan
jenis product lain dikerjakan oleh
kelompok lain mulai dari proses awal
Lean
manufacturing,
mentargetkan
ZERO
DEFECT
with
Unit-by-unit
Checking,
dan
pemeriksaan
kwalitas
dilakukan di station-nya, shingga quality bisa
terkendali sejak awal proses, hingga barang
keluar dari station dalam kedaan telah
terpacking, system ini bisa meminimalisasi
defect hingga ke titik yang paling rendah.
Jikapun masih ada poor quality, maka
aktifitas perbaikan tidak akan bolak balik
memakan waktu.
Kanban
Kanban berasal dari bahasa Jepang yang
artinya Signboard. Kanban ini adalah satu
tool yang dipakai untuk menjalankan Just In
Time. Kanban merupakan system scheduling
yang mentrigger untuk memproduksi barang
dan berapa banyak yang akan diproduksi.
Jadi
bukan
merupakan
system
untuk
mengkontrol
jumlah
inventory.
Kanban
menjadi tool yang efektif untuk mendukung
jalannya
system
produksi
secara
keseluruhan.
Supplier
akan
mengisi
bin
dan
mengembalikan ke pabrik bersama dengan
kanbannya. Proses ini melengkapi siklusnya.
Produk akan selalu siap sedia dan berjalan
berantai, sesuai jumlah yang dibutuhkan dan
tidak akan terjadi oversupply. Spare bin
dipakai untuk mengantisipasi fluktuasi dari
supply. Sistem kanban yang baik adalah
menghitung berapa jumlah kartu yang
dibutuhkan untuk tiap produk. Heijunka Box
digunakan untuk menampung kartu kanban.
Keuntungan Kanban:
Transfer informasi dengan biaya
rendah tidak menggunakan
komputer
Response yang cepat terhadap
perubahan
Mendelegasikan tanggungjawab ke
operator
Mengurangi leadtime
LA
melaporkan
biaya
dan
laba
menggunakan VS costing system, berisis
ringkasan sederhana biaya langsung dari VS
Biaya VS dikumpulkan tiap minggu dengan
sangatsedikit/tanpa alokasi overhead, lebih
akurat
Hasil : informasi keuangan yang mudah
dipahami,
keputusan
lebih
baik,
akuntabilitas
jelas
atas
biaya
dan
prifitabilitas VS
Kelemahan :
Penugasan karyawan secara eksklusif pada
satu VS saja mungkin sulit
Jika bekerja lebih dari 1 VS pembebanan
biaya sesuai proporsi waktu
Tetap ada orang diluar VS sehingga tetap
ada alokasi
VS tidak praktikal diterapkan pada semua
jenis produk, biasanya pada kelompok
produk