A.

Prinsip Dasar HPLC

Prinsip kerja HPLC adalah sebagai berikut : dengan bantuan pompa fasa gerak
cair dialirkan melalui kolom ke detector. Cuplikan dimasukkan ke dalam aliran
fasa gerak dengan cara penyuntikan. Di dalam kolom terjadi pemisahan
komponen-komponen campuran. Karena perbedaan kekuatan interaksi antara
solute-solut terhadap fasa diam.
Solut-solut yang kurang kuat interaksinya dengan fasa diam akan keluar dari
kolom lebih dulu. Sebaliknya, solut-solut yang kuat berinteraksi dengan fasa
diam maka solute-solut tersebut akan keluar kolom dideteksi oleh detector
kemudian direkam dalam bentuk kromatogram kromatografi gas. Seperti pada
kromatografi gas, jumlah peak menyatakan konsentrasi komponen dalam
campuran. Computer dapat digunakan untuk mengontrol kerja sistem HPLC dan
mengumpulkan serta mengolah data hasil pengukuran HPLC.
B. Instrumentasi Kromatografi Cairan Kinerja Tinggi
Instrumentasi Kromatografi Cairan Kinerja Tinggi, yaitu:
1. Fasa Gerak
Fasa gerak dalam HPLC adalah berupa zat cair dan disebut juga eluen atau
pelariut. Berbeda dengan kromatografi gas, HPLC mempunyai lebih banyak
pilihan fasa gerak, dibandingkan dengan fasa gerak untuk kromatografi gas.
Dalam kromatografi gas, fasa gerak hanya sebagai pembawa solute melewati
kolom menuju detector. Sebaliknya dalam HPLC, fasa gerak selain berfungsi
membawa komponen-komponen campuran menuju detector, fasa gerak dapat
berinteraksi dengan solute-solut. Oleh karena itu, fasa gerak dalam HPLC
merupakan salah satu faktor penentu keberhasilan proses pemisahan.
Persyaratan fasa gerak HPLC
Zat cair yang akan digunakan sebagai fasa gerak HPLC harus memenuhi
beberapa persyaratan berikut:
1. zat cair harus bertindak sebagai pelarut yang baik untuk cuplikan yang akan di
analisis.
2. zat cair harus murni sekali untuk menghindarkan masuknya kotoran yang
dapat menganggu interpretasi kromatogram.
3. zat cair harus jernih sekali untuk menghindarkan penyumbatan pada kolom.
4. zat cair harus mudah diperoleh, murah, tidak mudah terbakar, dan tidak
beracun.
5. zat cair tidak kental.
6. sesuai dengan detektor.

Jenis fasa gerak

Fasa gerak untuk kromatografi partisi, adsorpsi, dan penukar ion bersifat
interaktif dalam arti fasa gerak berinteraksi dengan komponen-komponen
cuplikan. Akibatnya, waktu retensi sangat dipengaruhi oleh jenis pelarut.
Sebaliknya fasa gerak untuk kromatografi eksklusi bersifat non interaktif. Oleh
karena itu, waktu retensi dengan kromatografi ini tidak bergantung pada
komposisi fasa gerak.
2. Pompa
Pompa dalam HPLC dapat dianalogikan dengan jantung pada manusia yang
berfungsi untuk mengalirkan fasa gerak cair melalui kolom yang berisi serbuk
halus. Pompa yang dapat digunakan dalam HPLC harus memenuhi persyaratan :
1. Menghasilkan tekanan sampai 600 psi (pons/in2)
2. Keluaran bebas pulsa
3. Kecepatan alir berkisar antara 0,1-10 mL/menit
4. Bahan tahan korosi
Dikenal tiga jenis pompa yang masing-masing memiliki kenutungan dan
kekurangannya yaitu pompa reciprocating, displacement dan pneumatic.
Pompa reciprocating
Jenis pompa ini sekarang banyak dipakai. Pompa ini terdiri dari ruangan kecil
tempat pelarut yang dipompa dengan cara gerakan piston mundur-maju yang
dijalankan oleh motor. Piston berupa batang gelas dan berkontak langsung
dengan pelarut.
Pompa displacement
Pompa ini menyerupai syringe (alat suntik) terdiri dari tabung yang dilengkapi
pendorong yang digerakan oleh motor. Pompa ini juga menghasilkan aliran yang
cenderung tidak bergantung tekanan baik kolom dan viskositas pelarut. Selain
itu, keluaran pompa ini bebas pulsa. Akan tetapi pompa ini keterbatasan
kapasitas pelarut (~250 mL) dan tidak mudah untuk melakukan pergantian
pelarut.
Pompa pneumatic
Dalam pompa ini pelarut di dorong oleh gas bertekanan tinggi. Pompa jenis ini
murah dan bebas pulsa. Akan tetapi mempunyai keterbatasan kapasitas dan
tekanan yang dihasilkan (<2000 psi) serta kecepatan alir bergantung pada
viskositas pelarut dan tekanan balik kolom.
3. Unit Sistem Penyuntikan atau Penginjeksian Sampel
Kadang kala, faktor ketidaktepatan pengukuran HPLC terletak pada keterulangan
pemasukan cuplikan ke dalam peking kolom. Masalahnya, kebanyakan
memasukan cuplikan ke dalam kolom dapat menyebabkan band broadening.
Oleh karena itu, cuplikan yang dimasukkan harus sekecil mungkin, beberapa
puluh mikroliter. Selain itu, perlu diusahakan tekanan tidak menurun ketika
memasukkan cuplikan ke dalam aliran fasa gerak. Berikut beberapa teknik

pemasukan cuplikan ke dalam sistem HPLC :

1. Injeksi Syringe
Alat yang paling dulu dan paling mudah untuk memasukkan cuplikan adalah
syringe. Syringe disuntikkan melalui septum (seal karet) dan untuk ini dirancang
syringe yang tahan tekanan sampai 1500 psi. akan tetapi keterulangan injeksi
syringe ini sedikit lebih baik dari 2-3 % dan sering lebih jelek.
2. Injeksi stop-flow
Injeksi stop-floe adalah jenis injeksi syringe kedua tapi di sini aliran pelarut
dihentikan sementara, sambungan pada ujung kolom dibuka dan cuplikan
disuntikan langsung ke dalam ujung kolom. Setelah menyambungkan kembali
kolom maka pelarut dialirkan kembali.
3. Kran Cuplikan
Jenis pemasukan cuplikan ini disebut juga loop dan paling banyak digunakan.
Untuk memasukkan cuplikan ke dalam aliran fasa gerak perlu dua langkah: (a)
sejumlah volume cuplikan disuntikkan ke dalam loop dalam posisi load,
cuplikan masih berada dalam loop, (b) kran diputar untuk mengubah posisi load
menjadi posisi injeksi dan fasa gerak membawa cuplikan ke dalam kolom. Loop
dapat diganti-ganti dan tersedia berbagai ukuran volume dari 5 hingga 500L.
Dengan sistem pemasukan cuplikan ini memungkinkan memasukkan cuplikan
pada tekanan 7000 psi dengan ketelitian tinggi. Juga loop mikro tersedia dengan
volume 0,5 hingga 5 L.
4. Kolom
Kolom HPLC biasanya terbuat dari stainless steel walaupun ada juga yang
terbuat dari gelas berdinding tebal. Kolom utama berisi fas diam, tempat
terjadinya pemisahan campuran menjadi komponen-komponennya.
5. Detector
Berbagai detector untuk HPLC telah tersedia, walaupun demikian detector harus
memenuhi persyaratan berikut: (1) cukup sensitive; (2)stabilitas dan
keterulangan tinggi;(3) respon linear terhadap solute; (4) waktu respon pendek
sehinggatidak bergantung kecepatan alir ;(5)realibilitas tinggi dan mudah
digunakan; (6) tidak merusak cuplikan. Detector HPLC dikelompokan ke dalam
tiga jenis, yaitu: detector umum memberi respon terhadap fasa gerak yang
dimodulasi dengan adanaya solute. Sebaliknya, detector sepesifik memberi
respon terhadap beberapa sifat solute yang tidak dimiliki oleh fasa gerak.
Terakhir, detectoe yang bersifat umum terhadap solute setelah fasa gerak
dihilangkan dengan penguapan. Detector berdasarkan absorpsi UV merupakan
detector HPLC yang paling banyak di pake. Detector elektrokimia paling banyak
dipakai terutama dalam HPLC penukar ion.
C. Cara Kerja HPLC
Mula-mula solven diambil melalui pompa. Solven ini dikemudian masuk ke dalam
katup injeksi berbutar, yang dipasang tepat pada sampel loop. Dengan
pertolongan mikrosiring, sampel dimasukan ke dalam sampel loop yang
kemudian bersama-sama dengan solven masuk ke dalam kolom. Hasil
pemisahan dideteksi oleh detector, yang penampakannya ditunjukan oleh

perekam (pencatat = recorder). Tekanan solven di atur dengan pengatur dan

pengukur tekanan. Pompa pemasuk solven pada tekanan konstan hingga
tekanan kurang lebih 4500 psi dengan laju alir rendah, yakni beberapa milliliter
per menit.
Rekorder menghasilkan kromatogram zat-zat yang dipisahkan dari suatu sampel.
Tahap pemekatan dengan ekstraksi solven dan penguapan untuk memperkecil
volum sering kali diperlukan sebelum pengerjaan sampel dengan HPLC. Hal ini
terutama sering dilakukan untuk analisis senyawa-senyawa hidrokarbon aromatic
polisiklik (PAH) atau residu pestisida dalam makanan.
Sebagai alternative lain, sampel air dapat di absorpsi oleh suatu adsorben padat
(C8 atau C18 yang terikat pada silica gel), diikuti dengan desorpsi dalam suatu
solven yang kemudian langsung dimasukan kedalam kolom. Suatu solven
dengan polaritas rendah, misalnya CH3 berair yang secara bertingkat mengalami
perubahan menjadi CH3OH murni, menjamin pemisahan yang baik pada C-18
yang terikat pada silica gel.
D. Kelebihan HPLC
Dibandingkan dengan kromatografi gas, kromatografi cair kinerja tinggi (KCKT
atau HPLC = High Performance Liquid Chromatography) mempunyai beberapa
kelebihan. Beberapa kelebihan KCKT diantaranya ialah
1. dapat dilaksanakan pada suhu kamar.
2. cepat dan mudah melaksanakannya.
3. peka, detektor HPLC dapat divariasi dan unik.
4. pelarut pengembang bisa dipakai berulang kali demikian juga dengan
kolomnya.
5. ideal untuk molekul besar dan ion.
6. mudah memperoleh cuplikan.
7. daya pisahnya baik.
8. dapat dihindari terjadinya dekomposisi/kerusakan bahan yang di analisis.
9. HPLC juga dapat menganalisis senyawa yang tidak mudah menguap dan
termolabil.
E. Aplikasi HPLC Dalam Kehidupan
HPLC juga cocok digunakan untuk memisahkan minyak atsiri. Minyak atsiri terdiri
atas campuran yang sangat rumit dan oleh karena itu HPLC berguna untuk
memisahkan campuran rumit menjadi golongan-golongan senyawa atau
memisahkan golongan senyawa menjadi komponen-komponennya.
HPLC digunakan untuk memisahkan golongan minyak, misalnya terpenoid tinggi,
segala senyawa jenis fenol, alkaloid, lipid dan gula. HPLC baik digunakan untuk
senyawa yang dapat dideteksi di daerah spekrum UV atau spectrum sinar
tampak.
Kolom yang tersedia mempunyai banyak sekali pelat teori (lebih dari 100.000
untuk kolom 100 cm), dan kromatografi dilakukan dalam kondisi mendekati
kondisi ideal demikian rupa sehingga dapat diperoleh dalam beberapa menit dan
ditafsirkan secara kuantitatif dengan ketepatan yang lumayan. Cuplikan dapat

dipisahkan secara preparative.

IV. KESIMPULAN
Prinsip dasar HPLC adalah pemisahan analit berdasarkan kepolarannya,
dengan fase diam berupa kolom dan larutan tertentu sebagai fase geraknya
Instrumentasi HPLC yaitu:
1. Fasa Gerak
2. Pompa
3. Unit Sistem Penyuntikan atau Penginjeksian Sampel
4. Kolom
5. Detector
Dibandingkan dengan kromatografi gas, kromatografi cair kinerja tinggi (KCKT
atau HPLC = High Performance Liquid Chromatography) mempunyai beberapa
kelebihan.
HPLC digunakan untuk memisahkan golongan minyak, misalnya terpenoid
tinggi, segala senyawa jenis fenol, alkaloid, lipid dan gula.

HACCP, GMP, & SSOP

19 Maret 2012, 09:52, dibaca 9714 kali
More Sharing ServicesShare | Share on facebook Share on twitter Share on google Share on favorites Share on print

Konsep HACCP merupakan suatu metode manajemen keamanan pangan yang bersifat
sistematis dan didasarkan pada prinsip-prinsip yang sudah dikenal, yang ditujukan untuk
mengidentifikasi hazard (bahaya) yang kemungkinan dapat terjadi pada setiap tahapan dalam
rantai persediaan makanan, dan tindakan pengendalian ditempatkan untuk mencegah
munculnya hazard tersebut. HACCP merupakan akronim yang digunakan untuk mewakili
suatu sistem hazard dan titik kendali kriti (Hazard analysis and critical control point).
HACCP merupakan suatu sistem manajemen keamanan makanan yang sudah terbukti dan
didasarkan pada tindakan pencegahan. Identifikasi letak suatu hazard yang mungkin akan
muncul di dalam proses, tindakan pengendalian yang dibutuhkan akan dapat ditempatkan
sebagaimana mestinya. Hal ini untuk memastikan bahwa keamanan makanan memang
dikelola dengan efektif dan untuk menurunkan ketergantungan pada metode tradisional
seperti inspeksi dan pengujian.
PRINSIP HACCP
Dalam aplikasinya HACCP mengacu pada beberapa prinsip utama, yaitu :

Prinsip 1: mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi pangan pada
semua tahapan, mulai dari usaha tani, penanganan, pengolahan dipabrik dan distribusi sampai
kepada titik produk panga dikonsumsi. Penilaian kemungkinan terjadinya bahaya dan
menentukan tindakan pencegahan untuk pengendaliannya.
Prinsip 2: menentukan titik atau tahap operasional yang dapat dikendalikan untuk
menghilangkan bahaya atau mengurangi kemungkinan terjadinya bahaya tersebut
(CCP:critical control point). CCP berarti setiap tahapan di dalam produksi pangan dan atau
pabrik yang meliputi sejak diterimanya bahan bakunya dan atau diproduksi, panen, diangkut,
formulasi, diolah, disimpan dan lain sebagainya.
Prinsip 3: Menetapkan batas kritis yang harus dicapai untuk menjamin bahwa CCP berada
dalam kendali.
Prinsip 4: Menetapkan sistem pemantauan pengendalian (monitoring) dari CCP dengan cara
pengujian dan pengamatan.
Prinsip 5: Menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan jika hasil pemantauan
menunjukkan bahwa CCP tertentu tidak terkendali.
Prinsip 6: Menetapkan prosedur ferivikasi yang mencakup dari pengujian tambahan dan
prosedur penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem HACCP berjalan efektif.
Prinsip 7: Mengembangkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan pencatatan yang
tepat untuk prinsip-prinsip ini dan penerapannya.
HACCP sebagai sistem yang memberikan efisiensi manajemen keamanan pangan
Dalam industri pangan, masalah keamanan pangan dapat dipastikan menjadi perioritas utama
dan tidak dapat ditawar-tawar walaupun kadang-kadang hal itu di utarakan secara tertulis.
Sehingga usaha untuk mencegah terjadinya bahaya keamanan pangan pada umumnya
menjadi perioritas, sehingga pada umunya industry mencari suatu sistem yang mampu
diterapkan dengan sistem pencegahan, sehingga HACCP menjadi pilihan banyak industry
pangan karena HACCP merupakan sistem pengendalian keamanan pangan berdasarkan
tindakan pencegahan.
Dalam perkembangannya sistem HACCP ini telah dirasakan telah memberikan efisiensi
jaminan keamanan pangan karena beberapa hal, yaitu:
- Sistemnya sistematik dan mudah dipelajari, sehingga dapat diterapkan pada semua tingkat
bisnis pangan.
- Merupakan Cost-effective System karena focus pada titik-titik yang kritis terhadap pangan,
mengurangi resiko produksi, dan dapat menghasilkan produk yang aman.
- Membuat personil terinformasi akan keputusan-keputusan tentang keamanan pangan dan
menghilangkan bias dalam keputusan-keputusannya.
- Menjamin personil dilatih sesuai dengan keputusan penerapan HACCP.
- HACCP telah menjadi sistem keamanan pangan yang universal sehingga akan diterima
dimana saja, baik oleh klien maupun regulasi.
Kebutuhan akan sistem keamanan pangan yang efektif
Dalam sistem keamanan pangan konvensional kita mengenal adanya penerapan GMP (Good
Manufacturing Practices)/GFP (Good Farming Practices)/GDP (Good Distribution Practices)

kemudian pengendalian hygiene, serta inspeksi produk akhir. Sistem konvensional ini belum
memberikan jaminan keamanan secara memadai, dan khususnya tingkat ketelusurannya yang
rendah. Dalam perkembangan tuntunan keamanan pangan yang lebih baik dan ditemukannya
HACCP serta sistem-sistem lainnya, maka dapat dirumuskan suatu sistem keamanan pangan
yang mencakup pre-requisite program (persyaratan dasar), prinsip-prinsip HACCP dan
program universal manajemen mutu.
Kelemahan-kelemahan HACCP
Dari perkembangannya HACCP terus di up date untuk memeperbaiki kekurangankekurangannya, dari alasan pengembangan tersebut terdapat beberapa kelemahan yang
mungkin timbul pada penerapannya yaitu:
- Jika HACCP tidak diterapkan secara benar maka tidak akan menghasilkan sistem jaminan
keamanan yang efektif disuatu industry;
- Bila hanya dilaksanakan oleh satu orang atau kelompok kecil industry tanpa /sedikit input
dari seluruh devisi dalam industry,
- Linkungan HACCP dianggap terlalu sempit, yaitu yang hanya terfokus pada keamanan
pangan, dan hanya juga untuk pangan.
Dalam pengembangan PMMT yang dilakukan oleh Direktorat jendral perikanan,analisa
bahaya diharuskan meliputi 3 aspek yaitu:
? Food Safety (keamanan)
? Wholesomeness (keutuhan)
? Economic Fraud (kecurangan ekonomi)
FOOD SAFETY
Yang dimaksud food safety adalah keamanan makanan terhadap berbagai macam bahaya
yang menurut jenis penyebabnya dapat dikelompokan menjadi;
1. Bahaya biologis, berasal dari mikroorganisme yang bersifat pathogen seperti:
? Bakteri (E. coli, Clostorium botulinum, Salmonella spp, Staphilococcus aureus, Vibrio
Cholerae); dapat menyebabkan sakit perut, diare, infeksi, keracunan, dan kematian.
? Virus (Hepatitis A, Norwalk); dapat menyebabkan infeksi hati.
? Prozoa atau parasit (Entamoeba histolytica, Ascaris lumbricoides); dapat menyebabkan
desentri, diare,kram perut,kehilangan berat badan, infeksi usus dan paru-paru.
2. Bahaya kimiawi, berasal dari:? Scrombrotoxin (histamine); menyebabkan
keracunan,alergi;
? Shellfish toxin:
- Diarrheic shellfish poisoning (DSP); menyebabkan diare;
- Neurotoxic sheilfish poisoning (NSP); meyebabkan gangguan syaraf.
? Residu Obat-obatan; menyebabkan keracunan;
? Bahan-bahan kimia yang tidak sengaja ditambahkan ; pestisida,fungisida,herbisida,pupuk,
antibiotika,pelumas,cat,pembersih,air raksa, dan lain-lain; dapat menyebabkan
keracunan, gangguan fungi organ tubuh, krematian.
3. Bahaya fisika, berasal dari adanya benda-benda seperti pecahan gelas/kaca,logam (peniti,
klip, stapler,dll), potongan kayu, rambut,serpihan plastic,tulang duri,potongan kuku,dan
sebagainya.
WHOLESOMENESS (Keutuhan)

Kondisi produk yang berkualitas secara professional tentunya sangat diharapkan.kualitas

produk pengolahan yang tidak memenuhi standar mutu hasil perikanan,disebabkan:
a. Dekomposisi.
Proses penyesuaian atau perubahan komponen pada produk perikanan akan diikuti oleh
tingkat kemunduran mutu kearah. Banyak factor-faktor yang mengakibatkan perubahan
komponen pada produk perikanan akan diikuti oleh tingkat kemunduran mutu kearah rendah.
Banyak factor-faktor yang mengakibatkan perubahan komponen pada produk prikanan.
Secara garis besar dapat disebutkan factor lingkungan, sarana, prasarana, cara penyimpanan,
cara pengolahan, factor biologis dan sebagainya.
b. Benda-benda Asing.
Benda-benda asing seperti rambut,potongan serangga,cat kuku dan lain-lain sering disebut
filth akan berpengaruh terhadap nilai suatu produk perikanan. Hal tersebut perlu
diantisipasi agar benda-benda asing tersebut jangan sampai berada pada produk perikanan.
c. Tidak Sesuai Sepesifikasi.
Setiap produk akhir yang akan diperdagangkan harus sesuai dengan label, yang memberikan
keterangan tentang :
? Jenis Produk Akhir
? Ukuran
? Type
? Grade (tingkat mutu)
? Berat bersih produk akhir
? Bahan tambahan makanan
? Asal Negara
? Nomor lisensi unit pengolahan
? Tanggal,bulan,dan tahun produk dibuat.
Economic Fraud (Kecurangan Ekonomi)
Economic fraud adalah tindakan-tindakan tidak legal atau kecurangan yang dapat
menimnulkan kerugin ekonomis, misalnya:
? Salah label
? Kurang berat
? Jenis tidak sesuai label
? Ukuran tidak sesuai
? Bahan tambahan yang salah
Keamanan Makanan Secara Biologis, Kimia dan Fisika
Didalam upaya pencegahan agar dapat terpenuhinya mutu yang diharapkan, maka tindakantindakan yang perlu diambil, antara lain :
? Aspek Biologis
- Pengendalian suhu/waktu
- Pemanasan dan pemasakan
- Pendinginan dan pembekuan
- Pengendalian pH
- Penambahan garam atau bahan pengawet
- Pengeringan

- Pengemasan
- Pengendalian sumber
- Pembersih dan sanitasi
? Aspek Kimiawi
- Pengendalian sumber
- Pengendalian produksi
- Pengendalian pelabelan
? Aspek Fisika
- Pengendalian sumber
- Pengendalian produksi
- Pengendalian lingkungan
Penerapan HACCP
Salah satu alat manajemen mutu yang dapat digunakan adalah Hazard Analysis and critical
control point (HACCP) yang telah banyak dilakukan di berbagai negara dan telah menjadi
salah satu alat pengawasan yang berdasarkan prinsip pencegahan. Konsep ini telah banyak
diterapkan pada industri pangan. Konsep ini didasarkan atas kesadaran dan pengertian bahwa
bahaya akan timbul pada berbagai titik/tahapan produksi, namun upaya pengendalian dapat
dilakukan untuk mengontrol bahaya tersebut. Melalui Badan Standarisasi Nasional (BSN)
pemerintah Indonesia juga telah mengadaptasi konsep HACCP menjadi SNI 01-4852-1998
beserta pedoman penerapannya untuk diaplikasikan pada berbagai industri pangan di
Indonesia.
Menurut SNI 01-4852-1998, HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) adalah piranti
untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem pengendalian yang memfokuskan pada
pencegahan daripada mengandalkan sebagian besar pengujian produk akhir (end product
testing) atau suatu sistem pencegahan untuk keamanan pangan. HACCP dapat diterapkan
pada seluruh rantai pangan dari produk primer sampai pada konsumsi akhir dan
penerapannya harus dipandu oleh bukti secara ilmiah terhadap resiko kesehatan manusia.
Sistem HACCP bukan merupakan suatu jaminan keamanan pangan yang zero-risk (tanpa
resiko), tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan pangan.
Bahaya (hazard) adalah suatu kemungkinan terjadinya masalah atau resiko secara fisik, kimia
dan biologi dalam suatu produk pangan yang dapat menyebabkan gangguan kesehatan pada
manusia. Bahaya-bahaya tersebut dapat dikategorikan ke dalam enam kategori bahaya, yaitu
bahaya A sampai F . Beberapa bahaya yang ada dapat dicegah atau diminimalkan melalui
penerapan prasyarat dasar pendukung sistem HACCP seperti GMP ( Good Manufacturing
Practices) , SSOP ( Sanitation Standard Operational Procedure) , SOP ( Standard Operational
Procedure ), dan sistem pendukung lainnya.
Untuk menentukan resiko atau peluang tentang terjadinya suatu bahaya, maka dapat
dilakukan penetapan kategori resiko. Dari beberapa banyak bahaya yang dimiliki oleh suatu
bahan baku, maka dapat diterapkan kategori resiko I sampai VI. Selain itu, bahaya yang ada
dapat juga dikelompokkan berdasarkan signifikansinya. Signifikansi bahaya dapat diputuskan
oleh tim dengan mempertimbangkan peluang terjadinya ( reasonably likely to occur ) dan
keparahan ( severity ) suatu bahaya.
Analisa bahaya adalah salah satu hal yang sangat penting dalam penyusunan suatu rencana
HACCP. Untuk menetapkan rencana dalam rangka mencegah bahaya keamanan pangan,
maka bahaya yang signifikan atau beresiko tinggi dan tindakan pencegahan harus
diidentifikasi. Hanya bahaya yang signifikan atau yang memiliki resiko tinggi yang perlu
dipertimbangkan dalam penetapan critical control point .
CCP atau Titik Kendali Kritis didefinisikan sebagai suatu titik, langkah atau prosedur dimana

pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan dapat dicegah, dihilangkan atau
diturunkan sampai ke batas yang dapat diterima. Pada setiap bahaya yang telah diidentifikasi
dalam proses sebelumnya, maka dapat ditentukan satu atau beberapa CCP dimana suatu
bahaya dapat dikendalikan.
Masing-masing titik penerapan tindakan pencegahan yang telah ditetapkan diuji dengan
menggunakan CCP decision tree untuk menentukan CCP. Decision tree ini berisi urutan
pertanyaan mengenai bahaya yang mungkin muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat
juga diaplikasikan pada bahan baku untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif
terhadap bahaya atau untuk menghindari kontaminasi silang. Suatu CCP dapat digunakan
untuk mengendalikan satu atau beberapa bahaya, misalnya suatu CCP secara bersama-sama
dapat dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik dan mikrobiologi.
Critical limit (CL) atau batas kritis adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi untuk setiap
tindakan pencegahan yang ditujukan untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai
batas aman. Batas ini akan memisahkan antara yang diterima dan yang ditolak, berupa
kisaran toleransi pada setiap CCP. Batas kritis ditetapkan untuk menjamin bahwa CCP dapat
dikendalikan dengan baik. Penetapan batas kritis haruslah dapat dijustifikasi, artinya
memiliki alasan kuat mengapa batas tersebut digunakan dan harus dapat divalidasi artinya
sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan serta dapat diukur. Penentuan batas kritis ini
biasanya dilakukan berdasarkan studi literatur, regulasi pemerintah, para ahli di bidang
mikrobiologi maupun kimia, CODEX dan lain sebagainya.
Untuk menetapkan CL maka pertanyaan yang harus dijawab adalah : apakah komponen kritis
yang berhubungan dengan CCP? Suatu CCP mungkin memiliki berbagai komponen yang
harus dikendalikan untuk menjamin keamanan produk. Secara umum batas kritis dapat
digolongkan ke dalam batas fisik (suhu, waktu), batas kimia (pH, kadar garam). Penggunaan
batas mikrobiologi (jumlah mikroba dan sebagainya) sebaiknya dihindari karena memerlukan
waktu untuk mengukurnya, kecuali jika terdapat uji cepat untuk pengukuran tersebut.
Kegiatan pemantauan (monitoring) adalah pengujian dan pengamatan terencana dan
terjadwal terhadap efektifitas proses mengendalikan CCP dan CL untuk menjamin bahwa CL
tersebut menjamin keamanan produk. CCP dan CL dipantau oleh personel yang terampil serta
dengan frekuensi yang ditentukan berdasarkan berbagai pertimbangan, misalnya kepraktisan.
Pemantauan dapat berupa pengamatan (observasi) yang direkam dalam suatu checklist atau
pun merupakan suatu pengukuran yang direkam ke dalam suatu datasheet. Pada tahap ini, tim
HACCP perlu memperhatikan mengenai cara pemantauan, waktu dan frekuensi, serta hal apa
saja yang perlu dipantau dan orang yang melakukan pemantauan.
Tindakan koreksi dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas kritis suatu CCP.
Tindakan koreksi yang dilakukan jika terjadi penyimpangan, sangat tergantung pada tingkat
risiko produk pangan. Pada produk pangan berisiko tinggi misalnya, tindakan koreksi dapat
berupa penghentian proses produksi sebelum semua penyimpangan dikoreksi/diperbaiki, atau
produk ditahan/tidak dipasarkan dan diuji keamanannya. Tindakan koreksi yang dapat
dilakukan selain menghentikan proses produksi antara lain mengeliminasi produk dan kerja
ulang produk, serta tindakan pencegahan seperti memverifikasi setiap Verifikasi adalah
metode, prosedur dan uji yang digunakan untuk menentukan bahwa sistem HACCP telah
sesuai dengan rencana HACCP yang ditetapkan. Dengan verifikasi maka diharapkan bahwa
kesesuaian program HACCP dapat diperiksa dan efektifitas pelaksanaan HACCP dapat
dijamin.
Beberapa kegiatan verifikasi misalnya:
Penetapan jadwal inspeksi verifikasi yang tepat
Pemeriksaan kembali rencana HACCP
Pemeriksaan catatan CCP
Pemeriksaan catatan penyimpangan dan disposisi inspeksi visual terhadap kegiatan untuk

mengamati jika CCP tidak terkendalikan

Pengambilan contoh secara acak
Catatan tertulis mengenai inspeksi verifikasi yang menentukan kesesuaian dengan rencana
HACCP, atau penyimpangan dari rencana dan tindakan koreksi yang dilakukan.
Verifikasi harus dilakukan secara rutin dan tidak terduga untuk menjamin bahwa CCP yang
ditetapkan masih dapat dikendalikan. Verifikasi juga dilakukan jika ada informasi baru
mengenai keamanan pangan atau jika terjadi keracunan makanan oleh produk tersebut.
Dokumentasi program HACCP meliputi pendataan tertulis seluruh program HACCP
sehingga program tersebut dapat diperiksa ulang dan dipertahankan selama periode waktu
tertentu. Dokumentasi mencakup semua catatan mengenai CCP, CL, rekaman pemantauan
CL, tindakan koreksi yang dilakukan terhadap penyimpangan, catatan tentang verifikasi dan
sebagainya. Oleh karena itu dokumen ini dapat ditunjukkan kepada inspektur pengawas
makanan jika dilakukan audit eksternal dan dapat juga digunakan oleh operator.
GMP & SSOP
A. GMP
Istilah GMP di dunia industri pangan khususnya di Indonesia sesungguhnya telah
diperkenalkan oleh Departemen Kesehatan RI sejak tahun 1978 melalui Surat Keputusan
Menteri Kesehatan RI No. 23/MEN.KES/SKJI/1978 tentang Pedoman Cara Produksi
Makanan yang Baik (CPMB). Persyaratan GMP sendiri sebenarnya sebenarnya merupakan
regulasi atau peraturan sistem mutu (Quality System Regulation) yang diumumkan secara
resmi dalam Peraturan Pemerintah Federral Amerika Serikat No. 520 (Section 520 of Food,
Drug and Cosmetics (FD&C) Act). Peraturan sistm mutu ini termuat dalam Title 21 Part 820
of the Code of Federal Regulation), (21CFR820),tahun 1970 dan telah direvisi tahun 1980.Di
Indonesia GMP ini dikenal dengan istilah Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) yang
diwujudkan dalam Peraturan Pemerintah.
Penerapan GMP atau CPMB akan dapat membantu jajaran manajemen untuk membangun
suatu sistem jaminan mutu yang baik. Jaminan mutu sendiri tidak hanya berkaitan dengan
masalah pemeriksaan (inspection) dan pengendalian (control) namun juga menetapkan
standar mutu produk yang sudah harus dilaksanakan sejak tahap perancagan produk (product
design) sampai produk tersebut didistribusikan kepada konsumen.
Seiring dengan berlakunya Undang-Undang Pangan No.7 Tahun 1996 maka penerapan
standar mutu untuk produk pangan dan mutu di dalam proses produksi telah menjadi suatu
kewajiban (mandatory) yang harus dijalankan oleh para produsen pangan. Dalam UU pangan
No.7 Tahun 1996, Bab II tentang Keamanan Pangan secara tegas telah diatur bahwa produsen
produk pangan harus mampu untuk memenuhi berbagai persyaratan produksi sehingga dapat
memberikan jaminan dihasilkannya produk pangan yang aman dan bermutu bagi konsumen.
Hal ini menjadi penting karena akan berdampak pada keselamatan konsumen pribadi dan
keselamatan masyarakat umum dan juga penting bagi produsen, terutama untuk melindungi
pasarnya dan terpeliharanya kepercayaan konsumen dan target penjualan/keuntungan yang
ingin dicapai.
Jaminan mutu bukan hanya menyangkut masalah metode tetapi juga merupakan sikap
tindakan pencegahan terjadinya kesalahan dengan cara bertindak tepat sedini mungkin oleh
setiap orang baik yang berada di dalam maupun di luar bidang produksi. Penerapan jaminan
mutu pangan harus di dukung oleh penerapan GMP dan HACCP sebagai sistem pengganti
prosedur inspeksi tradisional yang mendeteksi adanya cacat dan bahaya dalam suatu produk

pangan setelah produk selesai diproses. GMP menetapkan KRITERIA (istilah umum,
persyaratan bangunan dan fasilitas lain, peralatan serta control terhadap proses produksi dan
proses pengolahan), STNDAR (Spesifikasi bahan baku dan produk, komposisi produk) dan
KONDISI (parameter proses pengolahan) untuk menghasilkan produk mutu yang baik.
Sedangkan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) memfokuskan perhatian
terhadap masalah pengawasan dan pengendalian keamanan pangan melalui identifikasi,
analisis dan pemantauan terhadap titik-titikkritis pada keseluruhan bahan yang digunakan dan
tahapan proses pengolahan yang dicurigai akan dapat menimbulkan bahaya bagi konsumen.
I. PENGERTIAN GMP
GMP memiliki beberapa pengertian yang cukup mendasar yaitu :
Suatu pedoman yang menjelaskan bagaiaman memproduksi makanan agar aman bermutu,
dan layak untuk dikonsumsi
Berisi penjelasan-penjelasan tentang persyaratan minimum dan pengolahan umum yang
harus dipenuhi dalam penanganan bahan pangan di seluruh mata rantai pengolahan dari mulai
bahan baku sampai produk akhir.
II. MANFAAT
Tersedianya cara memproduksi makanan yang baik melalui GMP atau CPMB di industri
pangan yang meliputi tahap perencanaan, pelaksanaan, perbaikan dan pemeliharaan maka
perusahaan dapat memberikan JAMINAN produk pangan yang bermutu dan aman
dikonsumsi yang pada gilirannya akan meningkatkan kepercayaan konsumen dan unit usaha
tersebut akan berkembang semakin pesat.
KEUNTUNGAN:
? Menjamin kualitas dan keamanan pangan
? Meningkatkan kepercayaan dalam keamanan produk dan prouksi
? Mengurangi kerugian dan pemborosan
? Menjamin efisiensi penerapan HACCP
? Memenuhi persyaratan peraturan/ spesifikasi/sandar
III. RUANG LINGKUP GMP
Penerapan GMP meliputi
1. Lingkungan sarana pengolahan dan lokasi
2. Bangunan dan fasilitas unit usaha
3. Peralatan pengolahan
4. Fasilitas dan kegiatan sanitasi
5. Sistem pengendalian hama
6. Higiene karyawan
7. Pengendalian proses
8. Manajemen pengawasan
9. Pencatatan dan Dokumentasi
1. Lingkungan sarana pengolahan dan lokasi
Lingkungan :
? Lingkungan sarana pengolahan harus terawat baik, bersih dan bebas sampah
? Penanganan limbah dikelola secara baik dan terkendali

? Sistem saluran pembuangan air lancar

Lokasi :
? Terletak di bagian perifer kota, tidak berada di lokasi padat penduduk serta terletak di
bagian yang lebih rendah dari pemukiman
? Tidk menimbulkan gangguan pencemaran terhadap lingkungan
? Tidak berada dekat industri logam dan kimia
? Bebas banjir dan polusi asap, debu, bau dan kontaminan lainnya
2. Bangunan dan fasilitas unit usaha
Desain Bangunan :
? Desain, konstruksi dan tata ruang harus sesuai dengan alur proses
? Bangunan cukup luas dapat dilakukan pembersihan secara intensif
? Terpisah antara ruang bersih dan ruang kotor
? Lantai dan didnding terbuat dari bahan kedap air, kuat dan mudah dibersihkan
? Sudut pertemuan dinding dan lantai serta dinding dan dinding berbentuk lengkung
Kelengkapan ruang pengolahan :
? Penerangan cukup, sesuai dengan spesifikasi proses
? Ventilasi memadai memungkinkan udara segar selalu mengalir dari ruang bersih ke ruang
kotor
? Sarana pencucian tangan dilengkapi sabun dan pengering yang tetap terjaga bersih
? Gudang mudah dibersihkan, terhaga dari hama, sirkulasi udara cukup, penyimpanan sistem
FIFO dilengkapipencatatan
3. Peralatan pengolahan
Alat yang kontak langsung dengan produk harus terbuat dari bahan yang tidask toksik, tidak
mudah korosif, mudah dibersihkan dan mudah didesinfeksi sehingga mudah dilakukan
perawatan
Letak penempatannya disusun sesuai dengan alur proses, dilengkapi dengan petunjuk
penggunaan dan program sanitasi

4. Fasilitas dan kegiatan sanitasi

Program sanitasi meliputi sarana pengolahan untuk menjamin kebersihan baik peralatan
yang kontak langsung dengan produk, ruang pengolahan maupun ruang lainnya, sehingga
produk bebas dari cemaran biologis, fisik dan kimia
Program sanitasi meliputi :
- Jenis peralatan dan ruang yang harus dinersihkan, frekuensi dan cara pembersihan
- Pelaksana kegiatan dan penanggung jawab
- Cara pemantauan dan dokumentasi
Fasilitas higiene karyawan tersedia secara cukup (tempat cuci tangan, locker, toilet, dan
ruang istirahat)
Suplai air mencukupi kebutuhan seluruh proses produksi dan kualitas air memenuhi standar
air minum
Pembuangan air limbah di desain sedemikian sehingga tidak mencemari sumber airbersih
dan produknya
5. Sistem pengendalian hama
Program pengenegndalian untuk mencegah hama diarahkan
- Sanitasi yang baik
- Pengawasan atas barang/bahan yang masuk
- Penerapan/Praktek higienis yang baik

 Upaya pencegahan masuknya hama :

- Menutup lubang dan saluran yang memungkinkan hama dapat masuk
- Memasang kawat kasa pada jendela dan ventilasi
- Mencegah hewan piaraan berkeliaran di lokasi unit usaha
6. Higiene karyawan
Persyaratan kesehatan karyawan
Pemeriksaan rutin kesehatan karyawan
Pelatihan higiene karyawan
Peraturan kebersihan karyawan (petunjuk, peringatan, larangan, dll)
7. Pengendalian proses
Pengendalian Pre-Produksi
- Menetapkan persyaratan