PEMBUATAN BUSHING DENGAN PROSES METALURGI

SERBUK
1. Pengertian Metalurgi Serbuk
Bushing adalah bantalan jenis silinder bercelah yang berfungsi untuk
menumpu poros. Bushing dapat dibuat dengan proses metalurgi serbuk.
Metalurgi serbuk merupakan suatu pengembangan teknologi yang cepat dan
terus menerus pada pengolahan logam dan paduan logam di bidang metal
forming. Metalurgi serbuk adalah suatu metode manufaktur logam yang
menjadi pilihan berbagai industri pembentukan logam. Proses pembentukan
logam menggunakan metalurgi serbuk dilakukan dengan mencampurkan unsurunsur serbuk logam yang dipadukan kemudian dilakukan pemadatan dengan
menggunakan dies untuk meningkatkan sifat mekanis dari logam tersebut.
Setelah proses pemadatan, dilakukan proses sintering di dalam furnance.
Metalurgi serbuk dapat menjadi salah satu metode proses produksi
alternatif yang memiliki keunggulan dalam bidang ekonomi dan performa dari
produk hasil produksi. Keunggulan dalam bidang ekonomi di antaranya adalah
proses manufakturing yang lebih murah, penggunaan bahan mentah yang lebih
efisien, peningkatan kapasitas produksi, dan hasil produksi yang lebih tahan
lama. Sedangkan keunggulan dalam hal performa produk logam paduan hasil
produksi antara lain: kekuatan impact dari logam hasil produksi dapat
ditingkatkan dengan cara meningkatkan densitas serta dengan mencampur
dengan logam lain, tensile strength dapat ditingkatkan dengan menggunakan
kempa isostatik panas, dan modulus elastisitas yang lebih baik dari proses
pembentukan logam lain. (Ederer, leslie 1999).
Beberapa pengertian harus dipahami sebelum mengawali diskusi
mengenai metalurgi serbuk. Pertama, suatu serbuk didefinisikan sebagai
pembagian dengan sempurna padatan dengan ukuran lebih kecil dari 1 mm.
Pada sebagian besar kasus, serbuk dibentuk dari logam, walaupun dalam

banyak kejadian dikombinasikan dengan bentuk material lain seperti keramik

dan polimer. Salah satu karakteristik penting dari serbuk adalah rasio relative
besar luas permukaan dengan volume. Perilaku yang ditunjukkan partikel
adalah pertengahan antara padat dan cair. Serbuk akan mengalir di bawah
pengaruh gravitasi mengisi cetakan. Pada kompresi dari serbuk logam bersifat
irreversibel seperti defomasi plastik.
Metalurgi serbuk adalah mempelajari proses pada serbuk logam, termasuk
fabrikasi, karakterisasi, dan konversi dari serbuk logam menjadi komponen
teknik yang berguna. Urut-urutan proses berhubungan dengan penerapan dari
dasar pemanasan, kerja, dan deformasi pada serbuk.
Tiga langkah utama pada skema metalurgi serbuk adalah seperti gambar 1.

Gambar 1. Aliran Konsep Untuk Metalurgi Serbuk Dari Serbuk Melalui Proses
Menjadi Produk Akhir

2. Proses Pembentukan pada Metalurgi Serbuk

Ada beberapa cara yang digunakan untuk proses pembentukan pada
metalurgi serbuk. Seperti yang telah dijelaskan pada gambar 2.1 yaitu sintering,
molding, extrude, forging, rolling, hot pressing.
a.

sinterig

Sintering adalah proses dimana serbuk yang dipadatkan (atau serbuk logam
bebas) dirubah menjadi padatan yang koheren pada tempertur dibawah titik
lelehnya. Selama sintering, partikel-partikel serbuk diikat secara bersama-sama
oleh difusi dan mekanisme transport atomik lain sehingga menghasilkan
kekuatan mekanik tertentu.
b.

hot pressing

Hot pressing adalah suatu manifestasi dari densifikasi dengan peningkatan

tekanan pada serbuk logam. Hot pressing dapat dilakukan pada dies yang kaku
menggunakan penekanan uniaksial. Dies biasanya terbuat dari grafit untuk
memungkinkan terjadi pemanasan induksi eksternal. Hot pressing dilakukan
dengan pengepresan pada serbuk di dalam cetakan bersamaan dengannya
dilakukan pemanasan. Pada umunya proses penekanan dilakukan dengan
tekanan 50 MPa.
c.

forging

Forging adalah proses deformasi tingkat tegangan tinggi, khususnya dilakukan

pada temperatur yang ditingkatkan dimana material mempunyai kekuatan
rendah dan duktilitas yang tinggi. Forging konvensional dari material hasil
tuang perlu beberapa langkah untuk merubah suatu tingkat ke dalam bentuk
akhir. Tujuan dari forging adalah mendapatkan tingkat densitas dari material
hasil sintering yang lebih baik hingga mencapai 100%.

d.

molding

Peralatan yang digunakan untuk pembentukan padatan adalah sama seperti

peralatan yang digunakan untuk injektion molding pada polimer. Langkahlangkah injection molding melibatkan pemanasan dan penekanan pada bahan
baku. Keberhasilan memerlukan perhatian pada sejumlah variabel di antaranya
kecepatan pengisian cetakan, tekanan maksimum, temperatur campuran, lama
waktu di bawah tekanan.injektion molding serbuk digunakan pada produksi
dengan bentuk yang kompleks dan performa yang tinggi.
e.

extrusion

Extrusion sangat sesuai untuk mendapatkan produk hasil yang panjang seperti
pipa. Pada proses extrusi material serbuk ditempatkan ke dalam kontainer
dengan nozzel berukuran tertentu. Serbuk dalam kontainer didorong dengan
tekanan tertentu melalui nozzel, sehingga menghasilkan produk yang panjang
yang memiliki ukuran melintang konstan. Proses ekstrusi adalah pada gambar
2.

Gambar 2. Proses Extrusi pada Metalurgi Serbuk

f.

rolling

Teknologi rolling konvensional digunakan untuk pemadatan suatu meterial.

Proses ini dilakukan dengan melewatkan serbuk bebas melalui dua rol yang
menghasilkan lembaran awal kemudian lembaran tersebut dilewatkan melalui
dapur sinter.pada proses rolling ini, produk yang dihasilkan memiliki
keterbatasan geometri.
3.

Karakteristik Serbuk
Serbuk dengan karakteristik yang baik mungkin mempunyai biaya awal

yang lebih mahal akan tetapi pada proses berikutnya biaya yang digunakan
akan lebih efektif. Pada umunya dasar karakteristik yang digunakan adalah
ukuran, distribusi ukuran, bentuk, luas permukaan spesifik, aliran, karakteristik
packing, kemampuan kompresi, dan karakterisasi kimia. (Ederer, leslie 1999,
13)
a. Besar partikel dan distribusi bartikel
Informasi dari besar partikel dari serbuk pada umunya melibatkan
penetapan distribusi besar dari serbuk yang berguna untuk menentukan
karakteristik packing serbuk seperti menetapkan temperatur dan waktu yang
dibutuhkan untuk konsolidasi akhir. Khususnya, rentang dari besar partikelpartikel digunakan untuk membantu konsolidasi packing partikel yang
dimaksimalkan, sedang besar-besar partikel yang lebih baik digunakan untuk
mengurangi waktu dan temperatur yang dibutuhkan untuk akhir konsolidasi.
Ukuran-ukuran dari besar dan distribusi partikel sering dianggap sebagai
bulatan dan ukuran partikel didefinisikan sebagai diameter bulatan ekuivalen
yang mempunyai sifat-sifat fisik yang sama. Ukuran partikel aktual hanya
merupakan suatu perkiraan relatif pada metode pengujian spesifik.

b. Bentuk partikel
Kemampuan untuk menggunakan teknik-teknik perekatan sangat perlu
untuk menentukan bentuk dari partikel. Bentuk adalah sifat-sifat relatif yang
lebih sulit diukur dan sebagian dihilangkan menjadi suatu parameter tunggal
untuk pengukuran suatu ukuran. Untuk mengkarakteristikkan, bentuk umumnya
diuraikan menurut kualitatifnya. Proses fabrikasi serbuknya dapat digunakan
untuk memprediksikan bentuk dari partikel. Bentuk bergantung pada energi
permukaan dari partikel yang dapat divariasikan dari komposisi kimia dari
lelehan dan energi input dari proses. Bentuk akhir dari partikel dapat
dibandingkan seperti pada gambar 3.

Gambar 3. Klasifikasi Bentuk Kulitatif Umum

c. Aliran partikel
Kemampuan dari suatu serbuk untuk mengalir adalah sangat penting jika
serbuk mengisi suatu volume spesifik dengan suatu kecepatan. Unsur-unsur
yang mempengaruhi aliran adalah bentuk, besar dan distribusi besar dari
partikel serbuk. Unsur-unsur ini mempengaruhi friksi interpartikel sehingga
dapat menghambat aliran. Unsur-unsur yang menghilangkan friksi inter-partikel
adalah kekasaran, bentuk bulatan yang lebih halus, dan lubrikasi sehingga aliran
dapat lebih diperbaiki.
d. Packing Serbuk
Klasifikasi besar dan bentuk dari serbuk digunakan untuk densitas
packing juga menunjukkan densitas nyata. Densitas nyata dinyatakan sebagai
berat per satuan volume dari serbuk dalam keadaan bebas. Densitas nyata
merupakan nilai penting karena hal ini berguna untuk mengontrol volume atau
berat dari padatan hasil kompaksi. Jika berat serbuk berubah untuk volume
yang tetap, hasilnya adalah perubahan densitas dalam padatan hasil kompaksi
yang disebut green density.
Salah satu pengaruh dari besar dan bentuk terhadap aliran adalah friksi
interpartikel. Jika gesekan ini bertambah, densitas nyata berkurang dalam
kaitannya dengan aliran yang lemah melalui partikel-partikel yang berdekatan.
Oleh karena itu densitas nyata bergantung pada keadaan friksi antar partikel.
Selain itu densitas nyata juga dipengaruhi oleh jumlah koordinasi packing yaitu
jumlah partikel serbuk yang bersentuhan yang didapat dari bulk powder. Jumlah
koordinasi lebih besar, Nc, densitas serbuk akan lebih besar. Hubungan antara
jumlah koordinasi dengan densitas nyata dinyatakan sebagai berikut

Nc 1
N c

Dimana : fraksi densitas dan juga disebut fakor packing

Nc: jumlah partikel serbuk yang bersentuhan
Pencampuran serbuk dengan distribusi besar berbeda dapat menambah
fraksi densitas menjadi 0,98 karena partikel-partikel yang lebih kecil mengisi
celah-celah dari partikel yang lebih besar, seperti pada gambar 4.

Gambar 4. Penambahan Partikel Kecil

e.

Kemampuan kompresi dan rasio kompresi

Kemampuan kompresi adalah ukuran dari besar dari suatu pemadatan

serbuk di bawah tekanan. Kompresibilitas sangat dipengaruhi oleh friksi

interpartikel dan juga struktur internal dari partikel. Ukuran lain dari
kompresibilitas adalah parameter densifikasi
densification

parameter

green

density apparent density

theoretica l density

Parameter densifikasi digunakan untuk menunjukkan fraksi dari

kemungkinan densitas terbesar untuk mendapatkan densitas nyata. Parameter
ini juga digunakan untuk membandingkan densifikasi dari serbuk-serbuk yang
berbeda untuk memberikan green density dan penekanan.
Rasio kompresi adalah perbandingan dari densitas nyata dengan densitas
awal untuk memberikan penekanan. Perbandingan ini harus diketahui untuk
mendapatkan perencanaan peralatan kompaksi yang baik

compressio n

ratio

green density
apparent density

4. Pencampuran Serbuk Sebelum Sintering

Tiga jenis struktur hasil sinter, yaitu: kualitas besar partikel campuran,
larutan padat, dan komposit, yang mungkin dari pencampuran serbuk. Pertama
dipertemukan ketika pengepakan tinggi densitas paduan digunakan. Keadaan
yang kedua melibatkan homogenisasi pencampuran serbuk oleh proses difusi.
Kondisi yang terakhir melibatkan co-sintering dua fasa yang berbeda. Paduan
serbuk yang memiliki komposisi yang sama, tetapi memiliki ukuran yang
berbeda, sering kali menghasilkan green density yang lebih tinggi. Besar
partikel rata-rata bertambah, pengaruh sintering akan menurun. Akibatnya, dua
situasi berbeda dapat terjadi.
Homogenisasi selama sintering adalah suatu alternatif untuk pembentukan
padatan dari prealloyed powder. Keuntungan-keuntungan menggunakan
pencampuran powder pengganti prealloyed powder adalah:
1. mengurangi perubahan komposisi
2. pengurangan pada penekanan
3. green density dan kekuatan yang lebih besar
4. memungkinkan formasi mikrostruktur yang lebih khusus
5. perbaikan densifikasi
Pencampuran fasa pada sintering

memiliki beberapa masalah dan

memerlukan waktu dan kontrol temperatur untuk memastikan homogenisasi.

Pencampuran fasa pada saat sintering bekerja baik jika partikel dan jarak difusi
yang kecil. Jika kecepatan difusi dua komponen berbeda, maka formasi rongga
terjadi karena ketidaksamaan difusifitas. Sebagai akibatnya, swelling mungkin
terjadi, khususnya jika titik melting sangat berbeda.

5. Kompaksi
a. Fenomenologi kompaksi
Binder-assisted process menggunakan sifat kemudahan alir dari binder
untuk melumasi pada saat proses pembentukan. Meski demikian, partikelpartikel tidak dapat dipadatkan dengan sejumlah pengisi secara bersamaan dari
kira-kira tap density. Untuk mendapatkan densitas yang lebih besar diperlukan
external pressure. Penambahan tekanan dapat memberikan susunan yang lebih
baik dan berperan pada pengurangan porositas dengan memperbaiki kontak
antar partikel. Seperti pada gambar 5.

Gambar 2.6 Hubungan antara Tekanan dengan Porositas, Banyaknya Kontak, dan Luas
Daerah Kontak

Dari grafik dapat dilihat bahwa porositas berkurang dengan bertambahnya

jumlah kontak dan luasan kontak antar partikel. Titik kontak mengalami
deformasi elastis dan pada semua titik pada siklus kompaksi suatu energi elastis

sisa disimpan pada padatan. Penekanan yang sangat besar menambah

pemadatan dengan memperluas daerah kontak melalui deformasi plastis.
Penekanan mengakibatkan perubahan bentuk yang dilokalisir, memberikan
strain hardening dan memberikan kontak baru untuk menyeragamkan celah
antara partikel. Skematik dari kompaksi powder pada proses pembentukan
logam adalah seperti gambar 6.

Gambar 8. Skema Poses Kompaksi pada Pembentukan Logam

Daeah kontak interpartikel berakibat pada penampakan yang merata dengan
bentuk melingkar. Densitas awal dan diameter dari profil lingkaran adalah X
maka dapat dihubungkan sebagai berikut

X D 1 0 /

2 / 3 1/ 2

Dimana D adalah diameter partikel dan 0 adalah densitas awal yang

disesuaikan dengan X = 0. Berikutnya kekuatan ikatan bergantung pada jumlah
dari pergeseran kontak antar partikel. Tegangan geser maksimum terjadi pada

pusat kontak dan terbesar ketika kontak yang terjadi sangat kecil. Selama
deformasi, cold welding pada kontak interpartikel berperan dalam membangun
kekuatan pada padatan.
Pada kompaksi dengan tekanan yang sangat besar (di atas 1 GPa), terjadi
deformasi yang sangat besar sehingga menyisakan rongga yang kecil. Pelepasan
dari hasil penekanan pada relaksasi dari material dengan pelepasan dari energi
elastik yang tersimpan dapat dilihat dari springback dimensional. Relaksasi
elasti diperlihatkan dengan kegagalan pamadatan pada fitback dalam die cavity
setelah ejection. Tingkat dari springback diperkirakan sama dengan tekanan
kompaksi.
Selama

pressurisasi,

langkah-langkah

densifikasi

dapat

dituliskan seperti skema di bawah ini:

penyusunan kembali

Deformasi elastic

Deformasi plastik

Fragmentasi (getas)

strain hardening (ulet)

Deformasi akhir
Secara teori penyusunan kembali terjadi di bawah tekanan 0,03 MPa.
Perubahan karakteristik akibat rearrangement (penyusunan kembali) bergantung

terhadap karakteristik serbuk logam. Pengurangan 5 sampai 10 % porositas

dapat diketahui pada rearrangement. Pada tekanan tinggi deformasi plastik
utama terbentuk dari densifikasi untuk serbuk logam. Porositas berkurang di
bawah 10% pada taraf plastic flow. Work hardening awal terjadi pada tekanan
50 sampai 100 MPa pada sebagian besar logam. Oleh karena work hardening,
penekanan pemadatan di atas 90% sulit untuk dicapai. Jika kekerasan awal
sebuk bertambah dan kemampuan untuk dikeraskan berkurang, fragmentasi
mungkin terjadi. Kesemuanya tersebut tidak dapat dipisahkan dengan sifat-sifat
material yang dihubungkan dengan kristalografi, ikatan kimia, friksi, keadaan
permukaan untuk menentukan dampak pada kompaksi. Variabel-variabel
ekstrinsik seperti ukuran partikel dan bentuk partikel dapat berpengaruh besar
pada kompaksi.
b. Dasar kompaksi
Friksi pada dinding dies dengan serbuk adalah masalah utama dalam
kompaksi serbuk uniaksial. Friksi menyebabkan tekanan yang dilakukan pada
serbuk menjadi berkurang. Banyak karakteristik intrinsik penting dari serbuk
berpengaruh pada hubungan tekanan-kepadatan-kekuatan pada padatan. Hal itu
termasuk sifat-sifat material seperti kekerasan, tingkat strain hardening, friksi
pada permukaan, dan ikatan kimia di antara partikel. Selain itu juga faktor
ekstrinsik seperti ukuran serbuk, bentuk, pelumasan, dan cara pemadatan.
Dengan mengasumsikan padatan silinder dengan diameter D dan tinggi H
seperti ditunjukkan seperti pada gambar 2.8.

Gambar 9. Gaya Yang Bekerja pada Proses Kompaksi

Dengan menganalisis bagian yang paling tipis adalah dH ketika terjadi gaya
penekanan dari luar, tekanan dari atas P dan tekanan yang diteruskan adalah Pb
akan berbeda oleh gaya normal yang berlawanan dengan gaya gesek. Secara
matematis dapat ditulis sebagai berikut
F 0 A( Pb P ) uFn

Dimana Fn adalah gaya normal, u adalah koefisien gesekan antara serbuk

dengan dinding dies, A adalah luas permukaan. Gaya normal dapat ditunjukkan
dalam bentuk persamaan lain dari tekanan yang dilakukan dengan konstanta
yang sesuai z yang sebenarnya bervariasi kepadatan padatan. Faktor tersebut
mewakili rasio dari tegangan radial dengan tegangan aksial, dengan begitu
Fn zPDdH

Gaya gesek dapat diperhitungkan dari gaya normal dan koefisien gesek
u sebagai
F f uzPDdH

Penggabungan persamaan memberikan perbedaan tekanan antara atas dan

bawah dari elemen serbuk dP sebagai
dP P Ph F f / A 4uzPdH

Pengitegrasian dari persamaan di atas terhadap tinggi dari padatan

menunjukkan tekanan pada setiap posisi x sebagai berikut
Px P exp 4uzx / D

Persamaan tersebut dapat digunakan pada penekanan dari satu arah (single
action pressing). Untuk penekanan dari dua arah (double action pressing) akan
mempunyai bentuk penekanan dari punch atas dan bawah secara bersamaan.
Untuk kasus double action pressing, persamaan di atas tidak berlaku, tetapi
jarak x sekarang adalah jaeak terdekat dari puch. Hasilnya adalah distribusi
penekanan pada padatan. Pada kedua kasus tersebut, kehilangan tekanan
tergantung pada perbandingan tinggi padatan dengan diameter, dengan
pengurangan diameter, pengurangan tekanan lebih cepat dengan kedalaman.
Oleh karena itu, untuk kompaksi homogen, perbandingan tinggi dengan
diameter sangat diinginkan. Single-ended compaction terbatas pada geometri
yang sederhana.
Untuk single-ended compaction, tegangan kompaksi rata-rata dapat
diperkirakan dengan persamaan
P1 2uz H / D

dan untuk double ended compaction, tegangan rata-rata dapat diperkirakan

dengan persamaan
P1 uz H / D

Tegangan rata-rata bergantung pada kedua geometri (H/D), distribusi

penekanan aksial ke radial (z), dan friksi pada dinding dies. Puncak rata-rata
tinggi dicapai pada pemadatan singkat dengan diameter yang besar dan
pelumasan pada dinding dies. Friksi pada dinding dies menurunkan efisiensi
dari kompaksi sehingga padatan mempunyai kepadatan yang tidak homogen
karena ketingian kepadatan awal bergantung pada tekanan yang dilakukan.
Selain itu ukuran spesifik dan bentuk dari padatan dapat mempengaruhi
distribusi dari kepadatan. Untuk beberapa aplikasi melibatkan beberapa bagian
proses yang panjang. Selain itu beberapa teknologi seperti kompaksi isostatik
dingin mempunyai perkembangan untuk menghindari masalah gesekan.
Perbandingan antara tingi dan diameter penting untuk mendapatkan sifatsifat padatan yang seragam. Pada umumnya ketika perbandingan antara tinggi
dan diameter melebihi dies kompaksi akan gagal. Perbandingan uzH/D adalah
ukuran yang sangat sensitif dari operasi pengepresan. Hasil penekanan terbaik
diperoleh ketika perbandingan tinggi (H) dan diamter (D) sangat kecil.
Bertambanhnya perbandingan, gradien kepadatan bertambah dan densitas
padatan menyeluruh bertambah
c. Binder dan pelumas
Pada proses kompaksi dari metalurgi serbuk sangat bergantung pada
kemampuan alir. Kemampuan alir dari serbuk digambarkan sebagai waktu yang
diperlukan dari jumlah spesifik dari serbuk untuk mengalir melalui die cavity.
Pada serbuk alumunium memiliki kemampuan alir yang kurang bagus
juga sifat yang sangat peka terhadap adanya bahan tambahan non-metalik di
dalam serbuk permulaan. Oleh sebab itu, pemilihan binder yang tidak
berpengaruh terhadap hasil akhir adalah sangar sulit pada penerapam proses
manufaktur.

Binder adalah campuran termoplastik dari waxes, polimer, minyak,

pelumas, dan surfaktan. Binder tersusun dari 70 % parafin wax dan 30 %
propilen. Polimer memberikan karakteristik aliran viskos pada campuran untuk
membantu pembentukan, pengisian cetakan, dan keseragaman packing. Binder
akan habis terbakar pada suhu di bawah 450 0C untuk menghindari bereaksi
dari dekomposisi atau sisa produk dengan matrik aluminium.
Untuk kompaksi dari serbuk menggunakan teknik metalurgi serbuk (P/M),
pelumasan juga diperlukan untuk meringankan kompaksi dari serbuk dan ejeksi
dari fabrikasi part. Persyaratan-persyaratan untuk pelumasan juga sama dengan
persyaratan pada binder, pelumas tidak akan berpengaruh terhadap sifat-sifat
akhir dari material.
Wax sintetik amida, seperti ethylene-bis-stearamide sering digunakan
sebagai pelumas dari untuk kompaksi alumunium dan sintering. Delubrikasi
dari padatan serbuk alumunium dalam udara lembam pada suhu di bawah 450
0

C bergantung pada udara delubrikasi, material, ukuran part, dan geometri.

Lamanya delubrikasi dapat bervariasi dari 10 menit sampai 2 jam, lebih spesifik
antara 20 menit sampai 90 menit. (www.patentstorm.us)
2.4.4 Kompaksi konvensional
Kompaksi serbuk uniaksial konvensional dilakukan dengan memberikan
penekanan sepanang satu sumbu menggunakan tool yang sangat keras.
Pergerakan dari perlengkapan tool selama penekanan seperti diperlihatkan pada
gambar 8.

Gambar 8. Pergerakan Tool Selama Siklus Kompaksi

Dies menyediakan cavity untuk serbuk yang ditekan dan memberikan batas
secara lateral pada serbuk. Posisi lower punch pada saat serbuk dimasukkan ke
dalam dies disebut fill posisi atau packing. Serbuk dimasukkan ke dalam dies
menggunakan suatu external feed shoe dan banyak variasi pada proses packing
dengan variasi berat dalam penekanan part. Packing membedakan dari posisi
lower punch selama pressurisasi untuk mendapatkan penekanan yang tepat pada
pusat dies. Posisi lower punch dapat berubah selama packing untuk
mempermudah penyeragaman penempatan serbuk pada cavity.
Jenis pressurization yang dilakukan pada powder selama proses kompaksi
dapat mempengaruhi pemadatan. Tekanan yang dialirkan dari satu arah
menyebabkan pembesaran densitas dan property gradients, khususnya jika
terjadi pembesaran perbandingan diameter. Dowble-acting pressurization
memberikan keseragaman tegangan yang lebih baik. Penekanan pada
perbandingan diameter yang lebih kecil cukup menggunakan single-ended
compaction.

6. Proses Sintering
a. Keadaan-keadaan dalam sintering
Sintering merupakan proses pemanasan serbuk dengan cara dipadatkan
pada temperatur di bawah titik lelehnya untuk beberapa lama dengan tujuan
untuk mendapatkan tingkat densifikasi produk yang lebih tinggi. Peningkatan
ini dimungkinkan dengan adanya peristiwa perpindahan massa dari butiran ke
daerah pori-pori yang masih tersisa. Selama proses sintering berlangsung,
sejalan dengan pengurangan pori-pori ini, pada produk sinter terjadi
penyusutan.
Sintering pada dasarnya adalah pengikatan antar partikel oleh gaya
atomik. Gaya sintering cenderung berkurang dengan bertambahnya temperatur,
tetapi penghalang pada proses sintering seperti kontak permukaan yang tidak
penuh, adanya lapisan pada permukaan partikel, dan sifat plastis yang rendah,
lebih cepat berkuramg dengan bertambahnya temperatur. Peningkatan
temperatur ini canderung memperbaiki proses sintering. Waktu pemanasan yang
lama atau meningkatkan temperatur akan meningkatkan ikatan antar partikel
dan menghasilkan kekuatan tarik yang lebih baik.
Selama sintering, material mengalami tiga tahapan, yaitu:
1. sintering tahap awal
Pada tahap ini ditandai dengan pertumbuhan yang sangat cepat dari neck
interpartikel. Sintering pada tahap awal ini dapat digambarkan seperti pada
gambar 2.10 dimana R adalah jari-jari partikel

Gambar 9. Sintering pada Tahap Awal

Perubahan dimensional digunakan untuk mengikuti proses sintering
karena perubahan dimensional menghilangkan pengukuran ukuran neck
individu. Shrinkage dipandang dalam dua cara pada powder metallurgy. Banyak
proses manufaktur komponen yang membutuhkan kepresisian berusaha untuk
menghilangkan shrinkage selama sintering. Apabila shrinkage dapat dihindari
maka dimensi hasil penekanan dengan cara kompaksi dapat dilakukan dengan
tingkat kepresisian yang baik.
Terjadinya shrinkage menunjukkan suatu pembesaran tooling yang
memberikan bagian akhir sintering

ke dalam batasan-batasan yang dapat

diterima. Hal ini dapat menjadi sulit apabila gradien densitas pada powder
kompaksi berubah dalam shrinkage yang berbeda selama sintering. Akibarnya
pada temperatur tinggi terjadi warpage. Karena itu, penyinteran dalam waktu
yang pendek dikombinasikan dengan sintering pada temperatur rendah dan
penekanan kompaksi yang tinggi untuk meminimalkan perubahan dimensi.
2. sintering tahap antara
Sintering tingkat antara sangat penting untuk menentukan sifat-sifat
pemadatan pada sintering. Tingkatan ini dikarakteristikan dengan pembulatan

rongga, densifikasi dan pertumbuhan butir. Sketsa tahap antara adalah

ditunjukkam pada gambar 2.11

Gambar 10. Sketsa Sintering Tahap Antara

Geometri sintering diasumsikan sebagai penempatan rongga silinder pada

pemisah butir.
Densifikasi pada tingkat antara dicapai oleh difusi volume dan batas butir.
Penempatan rongga pada batas butir lenyap lebih cepat dari isolasi rongga.
Surface transport aktif selama sintering tingkat antara seperti ditunjukkan oleh
pembulatan rongga dan migrasi rongga dengan batas butir selama pertumbuhan
butir. Bagaimanapun, proses surface transport tidak mendukung pada
densifikasi dan shrinkage.
Waktu sintering yang lama diperlukan untuk perubahan sifat yang
signifikan dan perubahan densitas. Kecepatan difusi, pertumbuhan butir, dan
pergerakan rongga yang merupakan proses yang berhubungan dengan aktivitas
termal dan pada banyak material hal-hal tersebut berpengaruh pada morfologi
spesifik.(ukuran butir, ukuran rongga, dan jarak antar rongga). Ketika berubah
secara kontinyu, temperatur mempunyai pengaruh yang kompleks pada proses
sintering.

3. sintering tahap akhir

Sintering tahap akhir merupakan proses yang sangat lambat dimana terjadi
pengisolasian, rongga spherical menyusut oleh suatu mekanisme bulk difusion.
Rongga-rongga menjadi terisolasi pada sudut-sudut butir pada sintering
tingkat akhir. Untuk penempatan rongga pada batas butir, kesetimbangan antara
energi batas butir dan energi solid-vapor permukaan dapat menyebabkan
terbentuknya alur yang disebut sudut dihedral. Rongga spherical diharapkan
lepas setelah terjadi batas butir. Kemudian, rongga harus mendifusi kekosongan
pada batas butir yang jauh untuk melanjutkan penyusutan dimana proses terjadi
sangat lambat. Juga dengan pemanasan yang diperpanjang. Pengasaran ronga
akan menyebabkan ukuran pori rata-rata bertambah sehingga terjadi
pengurangan jumlah rongga. Jika pada rongga terdapat gas yang terperangkap,
maka daya larut gas pada matriks akan berpengaruh pada kecepatan eliminasi
rongga. Gambaran sintering tahap akhir adalah ditunjukkan pada gambar 2.12

Gambar 2.12 Sketsa Tahap Akhir

Ketidakstabilan terjadi pada porositas kira-kira 8%. Pori-pori yang dihasilkan
diharapkan menjadi spherical melalui proses surface transport, dengan jari-jari
akhir sebesar 1,88r. (German, Randal M 1994,250).
Ikatan antar partikel pada sintering dipengaruhi oleh lapisan permukaan
pada partikel sehingga formasi permukaan dari partikel yang tidak diinginkan
seperti oksida harus dihilangkan. Hal ini dapat dipenuhi dengan menggunakan

controlled atmosphere protectiv. Selain itu juga berfungsi untuk menghilangkan

setiap lapisan di permukaan partikel serbuk sebelum pencampuran atau
pemadatan. Udara terlindung tidak akan berisi sejumlah oksigen bebas dan akan
menjadi netral atau menghilang pada logam yang disinter.
b. Gaya pemicu dan mekanisme transport
Gaya

pemicu

yang

sangat

penting

dikaitkan

dengan

prinsip

termodinamika. Kemampuan untuk terjadi proses sintering bergantung pada

perubahan energi bebas, F. Perubahan energi bebas termodinamika
berhubungan dengan reaksi kimia yang digambarkan sebagai perubahan kimia
volume energi bebas, Fc. massa hasil sintering mengalami perubahan dalam
hal penyusutan luas permukaan. Pengurangan kontribusi dari permukaan
disebut Fs dalam persamaan energi bebas adalah F = Fc + Fs menghasilkan
dalam energi bebas total yang lebih rendah yang merupakan gaya pemicu untuk
proses ini. Oleh karena itu, jumlah luas permukaan yang lebih besar pada massa
awal memperbesar gaya pemicu dalam proses sintering. Selama sintering,
aktivitas dari serbuk bergantung pada energi bebas yang ada, luas area yang
tidak terlindung, dan jumlah dari kekosongan kisi atau cacat. Dua mekanisme
transport yang terjadi dalam reaksi dengan aktivitas dari serbuk yaitu surface
transport dan bulk transport sebagaiman diperlihatkan dalam gambar 2.13.
(Ederer, leslie 1999, 30)

Gambar 12. Surface Transport dan Bulk Transport

1. Mekanisme surface transport
Mekanisme transfer permukaan adalah langkah-langkah awal yang
mendominasi dari pertumbuhan neck yang berkaitan dengan peningkatan
gradien kelengkungan dari neck inter-partikel yang berdekatan. Mekanisme
surface transport ini adalah evaporasi-kondensasi, difusi permukaan, dan difusi
volume. Evaporasi-kondensasi dan difusi permukaan adalah hasil dari tekanan
udara yang lebih besar dan tegangan permukaan yang lebih rendah pada
permukaan convex dari luas neck concave. Hal ini menimbulkan gaya pemicu
untuk aliran massa kedalam daerah neck. Pada awalnya, berhubungan dengan
peningkatan gradien kelengkungan dan besar luas permukaan yang ada,
evaporasi-kondensasi dan difusi permukaan adalah mekanisme transfer
permukaan yang utama. Difusi volume bergantung pada besar gradien dari
kekosongan-kekosongan yang didapat di dalam daerah neck. Konsentrasi
bertambah dengan bertambahnya tegangan permukaan dan kecekungan
lengkungan. Bagaimanapun, karena transfer permukaan oleh difusi volume
terjadi karena pergerakan atom-atom dari

sumber permukaan menuju

pemasukkan permukaan melalui struktur geometri padatan, hal ini adalah

penting paling sedikit dari mekanisme surface transport. Surface transport
mendukung terjadinya necking.
2. Mekanisme bulk transport
Bulk transport terjadi pada keadaan selanjutnya dari sintering yang
berkaitan dengan besarnya tegangan permukaan pada perekatan neck. Langkahlangkah dari transport yang meningkatkan pertumbuhan neck dan penyusutan
rongga yang merupakan aliran plastis, difusi pertumbuhan butir dan volume
atau difusi kisi. Karena deformasi plastis terjadi akibat beban konstan dan
peningkatan temperatur, pergerakan secara perlahan terjadi. Proses pergerakan
yang terjadi adalah pemasukan dan peningkatan dari tepi dislokasi selama
pemanasan. Oleh karena itu, aliran plastis tidak sangat berarti dengan pengaruh
ini yang dibatasi dengan periode pemanasan. Untuk pemberian temperatur,
difusi batas butir umunya lebih besar dari pada difusi volume. Hal ini
berhubungan dengan volume batas butir lebih kecil dengan respek pada volume
geometri dan energi aktivasi yang lebih rendah dari mekanisme difusi batas
butir. Dengan bertambahnya temperatur, perbedaan antara difusi
volume dan difusi batas butir berkurang. Pada keadaan sintering
selanjutnya, untuk setiap difusi batas butir terjadi, atom-atom harus
bergerak melalui kisi dan volume difusi menjadi pengontrolan
kecepatan. Cara-cara yang umum dari pergerakan otomik dari difusi
volume adalah dengan vacancy exchange. Besarnya transport
atom-atom ke dalam kekosongan diukur dengan tingkat difusi yaitu

D D0 exp Q
RT .(2.12)

Dimana D0: ketetapan material

Q: energi aktivasi

R: kontanta gas
T: temperatur
Difusi

batas

butir

efektif

selama

pertumbuhan

butir

menyebabkan rongga terpojok. Hal ini membuat densifikasi penuh

menjadi sulit karena rongga harus menyebar kekosongan pada batas
butir yang berjauhan. Bagaimanapun tidak seperti mekanisme
surface

transport,

mekanisme

bulk

transport

menghasilkan

perubahan dimensional. (Ederer, leslie 1999)

c. Variabel-variabel sintering
Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi sintering adalah besar
partikel, bentuk, struktur, dan komposisi seperti green density, temperatur, dan
waktu. Pengurangan besar partikel menghasilkan dalam penambahan sintering.
Hal ini berhubungan dengan peningkatan perbandingan luas permukaan dengan
volume yang menghasilkan gaya pemicu yang lebih besar. Bentuk
menghasilkan penambahan luas permukaan juga menambah kecepatan
sintering. Kekasaran permukaan akan memperbesar luas kontak. Struktur butir
dari serbuk-serbuk kristalin mempunyai pengaruh yang sangat berarti pada
sintering. Kecenderungan dalam struktur polikristalin adalah kepada besar butir
yang sangat kecil untuk memperbaiki sifat mekanik seperti kekuatan tarik dan
kestabilan dimensi. Struktur butir akhir memperbaiki pengaruh transport
material yang pada gilirannya memungkinkan kelajuan yang lebih besar dari
sintering. Setelah sintering, besar butir cenderung menyisakan kecil meskipun
pertumbuhan butir selama sintering mungkin terjadi. Biasanya besar butir akhir
bergantung pada besaar butir awal. Besar butir awal yang lebih kecil dari
partikel serbuk menghasilkan besar butir akhir yang lebih lembut.
Struktur dari serbuk yang disinter cenderung stabil, karena gaya
penggerak yang utama untuk rekristalisasi tidak muncul dalam serbuk. Struktur

dengan sejumlah besar cacat, seperti dislokasi, meningkatkan proses difusi.

Komposisi partikel seperti oksidasi permukaan menghilangkan energi
permukaan dan bertindak sebagai penghalang dalam mekanisme surface
transport. Fasa terdispersi meningkatkan sintering dengan menambah
kekosongan-kekosongan yang ada dan dengan menghilangkan pergerakan butir
dengan membatasi pertumbuhan butir.
Jika green density awal besar, perubahan densitas akhir dan karena itu
shrinkage setelah sintering menjadi kecil. Green density yang besar juga
menghasilkan sifat akhir yang lebih baik. Penambahan green density
mempunyai pengaruh yang sama seperti penambahan luas kontak. Cara-cara ini
meningkatkan kecepatan dari sintering, mengurangi waktu sintering atau
temperatur dan hal ini dapat mengurangi biaya produksi.
6. Efek Kompaksi pada Sintering
Dalam beberapa peristiwa, tekanan kompaksi diterapkan pada powder
sebelum sintering. Tetapi pada loose powder, terjadi ketika struktur porositas
besar dicapai, seperti untuk filter, atau ketika struktur awal dibentuk
menggunakan teknik binder-assisted seperti injection molding. Penekanan pada
powder sebelum sintering mereduksi porositas pada saat penambahan dislokasi
pada powder. Karena porositas yang lebih renda, shrinkage terjadi lebih sedikit
selama sintering. Densitas dislokasi yang lebih besar membantu pada kecepatan
sintering yang lebih cepat saat awal. Oleh karena itu, kompaksi meningkatkan
kekuatan, densitas, dan kontrol dimensi.
Ukuran neck yang tersinter menentukan sifat-sifat seperti kekuatan dan
duktilitas. Dengan demikian, tekanan kompaksi yang lebih besar secara umum
diinginkan. Penambahan tekanan kompaksi memberikan kontrol dimensi yang
lebih baik, proses penyusutan sintering yang lebih sedikit, dan sifat-sifat akhir
yang lebih baik.

Kontrol dimensi selama sintering merupakan salah satu hal yang harus
diperhatikan selama fabrikasi suatu komponen. Pada saat proses sintering
ukuran part dan ukuran die kompaksi harus sama. Pada saat-saat tertentu,
keseragaman shrinkage diinginkan pada prediksi sederhana dari perubahan
dimensi dan bentuk akhir part. Shrinkage selama variasi sintering berkebalikan
dengan green density. Untuk alasan ini, gradien densitas dapat menjadi
kesulitan karena ketidakseragaman penyusutan. Seperti ditunjukkan gambar di
bawah ini pada gambar 2.14.

Gambar 14. Shrinkage Setelah Sintering

Seringkali shrinkage terjadi sebanyak 16 % pada proses sintering dan
distorsi terjadi sangat sedikit.
Beberapa produk hanya dapat dibuat melalui proses serbuk, produk
lainnya mampu bersaing dengan proses lainnya karena ketepatan ukuran
sehingga tidak diperlukan penyeleseian lebih lanjut. Ini merupakan salah satu
keunggulan dari proses serbuk metalurgi serbuk dibandingkan dengan proses

lainnya. keuntungan dan keterbatasan metalurgi serbuk, metalurgi serbuk dapat

menghasilkan produk yang lebih baik dan lebih ekonomis.
Dibawah ini diterangkan keuntungan dan keterbatasan metalurgi
serbuk.Proses ini dapat menghasilkan karbida sinter, bantalan poros dan produk
bimetal yang terdiri dari lapisan serbuk logam yang berbeda. Proses ini dapat
menghasilkan produk dengan porositas yang terkendali. Proses ini dapat
menghasilkan bagian yang kecil dengan toleransi yang ketat dan permukaan
yang halus dalam jumlah yang banyak dan mampu bersaing dengan
permesinan. Serbuk yang murni menghasilkan produk yang murni pula.Proses
ini sangat ekonomis karena tidak ada bahan yang terbuang selama proses
produksi. Tidak diperlukan keahlian khusus untuk menjalankan mesin pres dan
mesin-mesin lainnya. keterbatasan metalurgi serbuk antara lain; serbuk logam
mahal dan terkadang sulit penyimpanannya karena mudah terkontaminasi, alat
peralatan mahal.
Bahan yang digunakan dalam pembuatan bushing ini adalah aluminium serbuk.
Kemudian dilakukan kompresi dengan mechanism seperti pada Gambar 8. Pada
proses pembuatan bushing, kompaksi tekanan yang dibutuhkan adalah 5400
Kg.. Variasi suhu pressing T (suhu ruang) 100 C, 200 C, 300 C, pemanasan
dan pengepresan menggunakan alat cetakan hot pressing metalurgi serbuk.
Dimensi ukuran bussing yang akan dibuat adalah diameter luar D2= 14 mm,
diameter dalam D1= 8 mm, dan tinggi (h) = 9 mm.
Peralatan hot pressing yang digunakan seperti pada Gambar 15. Cetakan
terbuat dari bahan baja dengan diberi pemanasan sekelilingnya. Pres dilakukan
setelah temperatur tercapai sesuai denhgan yang diinginkan.

Gambar 15. Cetakan Hot Pressing Metalurgi Serbuk

Setelah proses kompaksi specimen dilakukan proses sinter muffle

furnance, dengan temperatur 450 0C selama 60 menit. Setelah proses sintering
selesai, specimen dikeluarkan dari dalam dapur dengan pendinginan udara.
Pengujian sifat fisik meliputi struktur mikro dan berat jenis.sedang sifat
mekanis meliputi pengujian kekerasan metode Rockwell A, dan keausan
mengunakan mesin ogoshi high speed univaersal wear testing machine.
Produk hot pressing yang dihasilkan berupa bushing seperti pada Gambar 16,
bushing dapat digunakan sebagai bahan bantalan luncur pada elemen mesin.

Gambar 16. Bushing Hasil Pengepresan

PEMBUATAN BUSHING DENGAN CARA METALURGI SERBUK

Diajukan Guna Melengkapi Tugas Mata Kuliah Metalurgi Serbuk

Oleh
Kumaranata Kusumaning Asmara
NIM 081910101010

PROGRAM STUDI STRATA 1

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JEMBER
2011