December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

LAPORAN PRAKTIKUM SUPPLAY CHAIN MANAGEMENT

Material Requirement Planning
Diajukan untuk Melengkapi Tugas Mata Kuliah Praktikum SCM Pada Program Studi Teknik Industri

Disusun Oleh : Kelompok VII Rudini mulya Herlian Saputra M.kasroniyanto Eza Efriza Paulus Fortunake Fake (41610010035) (41610010037) (41610010009) (41610010007) (41610010004)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2012

Diperiksa dan disetujui oleh :

Asisten Praktikum

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group

Hal 1

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Dalam rangka memantapkan dan meningkatkan pemahaman Ilmu Teknik Industri, khususnya dalam bidang Meterial Requirement Planning maka diadakannya praktikum Supply Chain Management (yang terintegrasi pada mata kuliah Supply Chain Management). Dalam kesempatan kali ini praktikum mencoba untuk menganalisa data kebutuhan material melalui data yang tersedia. Objek penelitian adalah Wood Train dan Frischer Tracktor. Dengan meneliti komponen komponen pendukungnya kami akan mencoba untuk membuat MRP nya. Diharapakan dapat berguna untuk penerapan di perusahaan produsen dan menjadi acuan untuk menjalankan suatu system di perusahaan dalam produksinya untuk dipasarkan di masyarakat umum. 1.2 Tujuan Praktikum Melalui praktikum mata kuliah Supply Chain Management ini diharapkan pada akhirnya kami mampu untuk memahami prosedur proses Meterial Requirement Planning serta dapat mengimplementasinya secara nyata di dunia kerja nanti. 1.3 1. 2. 3. Alat dan Bahan Berikut adalah alat alat yang digunakan dalam Praktikum Sistem Produksi : Alat Tulis Software Ms. Excel Komputer

1.4 Pelaksanaan Praktikum Praktikum Sistem Produksi untuk mahasiswa Jurusan Teknik Industri Universitas Mercu Buana dilaksanakan pada : Waktu Rutinitas Tempat : Jumat, 9 dan 16 Desember 2011 : 2x Pertemuan : Lab. Computer D-208 (Universitas Mercu Buana)

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group

Hal 2

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

1.5 Sistematika Laporan Laporan yang berkaitan dengan Perencanaan Produksi pelanggan ini, akan dibagi menjadi empat bab utama. Melalui pembagian ini diharapkan akan dapat memudahkan pembaca untuk pemahaman lebih lanjut secara sistematis. Keempat bab tersebut akan diperinci sebagai berikut: BAB I : PENDAHULUAN Pada bab pertama ini akan dibahas mengenai latar belakang dan tujuan dilakukannya penyusunan terhadap laporan dengan topik terkait. Serta penambahan sub bab pelaksanaan praktikum sistematika pembahasan. BAB II : LANDASAN TEORI Kemudian pada bab kedua akan mulai dilakukan pembahasan mengenai dberikan. BAB III : PENGOLAHAN DATA Pada bab ketiga dalam makalah ini, penyusun akan melakukan pengolahan data sehubungan dengan permasalahan yang telah diberikan sebelumnya. BAB IV : KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab terakhir dalam makalah ini, penyusun akan menarik kesimpulan dari penyusunan data mengenai hal hal terkait analisa Meterial Requirement Planning yang telah dipaparkan pada bab sebelumnya topik tekait Meterial Requirement Planning. Materi pembahasan akan mengacu pada pokok permasalahan yang telah

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group

Hal 3

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

BAB II LANDASAN TEORI

Krisis ekonomi berkepanjangan mengakibatkan persaingan antar perusahaan menjadi semakin ketat. Hanya perusahaan yang mampu menekan biaya produksi seminimal mungkin dengan tanpa mengurangi kualitas produk yang dapat bertahan. Salah satu cara menekan biaya produksi dengan menekan total biaya persediaan bahan baku yang seminimum mungkin, baik dalam biaya pesanan, penyimpanan, kehilangan, dan kerusakaan bahan baku. Persediaan bahan baku harus dapat memenuhi kebutuhan rencana produksi, karena jika persediaan bahan baku tidak dapat dipenuhi, akan menghambat proses produksi. Keterlambatan jadwal pemenuhan produk yang dipesan konsumen dapat merugikan perusahaan dalam hal persediaan bahan baku berlebihan image yang kurang baik. Sedangkan jika dapat meningkatkan biaya penyimpanan,

kerusakan, dan kehilangan bahan baku. 2.1 Pengendalian Persediaan Persediaan dapat diartikan sebagai sumber daya yang belum digunakan. Persediaan mempunyai nilai ekonomis di masa mendatang pada saat aktif. Fungsi manajemen persediaan: Perencanaan persediaan: menentukan kebutuhan material untuk memenuhi rencana produksi yang telah disusun. Pengendalian persediaan: harus menentukan dilakukan tingkat kembali, persediaan persediaan yang sesuai, dimana pemesanan pengaman,

pendataan tingkat dan kondisi persediaan. Perencanaan dan pengendalian persediaan yang efektif akan memberikan pemenuhan kebutuhan secara tepat baik waktu, jumlah, maupun spesifikasi dengan total biaya persediaan yang optimal. Biaya-biaya yang terkait dalam penentuan total biaya persediaan:

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group

Hal 4

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana Harga: harga beli per unit, jika item diperoleh dari vendor atau biaya produksi per unit bila item tersebut diproduksi sendiri. Biaya penyimpanan: biaya pemakaian area/ruang dan fasilitas-fasilitas dalam ruang penyimpanan, maupun fasilitas penanganan baik secara fisik maupun yang berkaitan dengan data/informasi persediaan.

Biaya pemesanan: biaya yang timbul akibat proses pemesanan bahan baku setiap pengadaan/pembelian bahan baku. Biaya pemesanan meliputi biayabiaya persiapan dan peletakan pesanan persediaan, biaya penanganan dan pesanan yang datang. Jika item pengiriman pesanan, biaya pemeriksaan ditentukan untuk sekali pemesanan. Salah satu metode pengendalian persediaan yang dapat digunakan adalah

diproduksi sendiri disebut setup cost, meliputi biaya persiapan mesin. Biaya ini

metode Economic Order Quantity (EOQ).

EOQ merupakan

jumlah pembelian

yang paling ekonomis untuk setiap kali pembelian/pemesanan. Yang dimaksud paling ekonomis adalah jumlah pembelian/pemesanan yang disertai dengan jumlah biaya yang paling rendah. EOQ dapat diformulasikan sebagai berikut:

Keterangan : EOQ : Jumlah pemesanan yang optimal A : Biaya satu kali pemesanan D : Jumlah kebutuhan bahan dalam 1 periode h : Biaya penyimpanan

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group

Hal 5

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

Skema 2.1 Rancangan Data Flow Diagram Sistem Informasi Persediaan Bahan Baku Jumlah kebutuhan bahan dalam 1 periode dapat dihitung dengan rumus:

Reorder level dapat dihitung dengan rumus: R = (L x D) + safety stock Sedangkan total biaya persediaan dapat dihitung dengan rumus: Total Biaya Persediaan = Biaya order + Biaya beli + Biaya simpan

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group

Hal 6

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

dimana: EOQ : Jumlah pemesanan yang optimal A D h f t R : Biaya satu kali pemesanan : Jumlah kebutuhan bahan dalam 1 periode : Biaya penyimpanan : Frekuensi pemesanan dalam satu periode : Waktu antar pemesanan : Reorder level

2.2 Tujuan MRP (Material Requirement Planning) Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut : 1. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. 2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi. 3. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen. 4. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group

Hal 7

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material

Requirements Planning), yaitu : Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada. 2.3 Beberapa Pertimbangan Dalam Mendesain MPS. Dalam mendesain MPS, beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk (MPS) adalah : a. Lingkungan Manufacturing Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan adalah make to stock, make to order, dan assemble to order. b. Bill Of Material (BOM) Struktur produk selalu ditampilkan dalam bentuk gambar (chart format). Struktur produk yaitu cara komponen-komponen bergabung kedalam suatu produk selama proces manufacturing. c. Horizon Perencanaan, Waktu Tunggu Produk Dan Production Time Fencees. Horizon perencanaan harus sama dengan banyaknya periode dikalikan panjang dari setiap periode.

H=LxN
Dimana : H = Horizon L = lenght of periode N = Number of periode)

Waktu tunggu produksi, yaitu lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan sampai memproleh pesanan tersebut. Waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu di proses, bergerak /berpindah, antri, set up, dan run time untuk setiap
Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group Hal 8

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana komponen yang diproduksi.

d.

Time Fences yaitu sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi, manufakturing. Time fences yang paling umum dikenal adalah Deman Time Fences (DTF) pada waktu final assembly dan Planning Time Fences (PTF) yang diterapkan pada waktu tunggu kumulatif.

2.4 Teknik Penyusunan Master Production Schedule Penyusunan MPS dikemukakan dalam contoh sederhana dibawah ini. Lot size : Demand Time Fence : Safety stock : Planning Time Fence :

Lead time : On hand : Sales plan Actual orders Projected Available Balances (PAB) Available to Promise (ATP) Comulative ATP MPS 1

Time Periods (Weeks) 2 3 4 5 6

Tabel 2.4 Master Production Schedule (MPS) Keterangan :

Demmand Time Fence (DTF) : Adalah periode mendatang dari MPS, dimana perubahan-perubahan dari MPS tidak diijinkan, karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal. Planning Time Fence PTF) yaitu periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan terhadap MPS di evaluasi. Time periode : banyaknya waktu yang ditampilkan Projected Available Balances (PAB), yang menunjukkan status inventory yang diproyeksikan pada akhir setiap perode waktu dalam horizon perencanaan MPS.

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group

Hal 9

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

Avalilable To Promise (ATP), memberikan informasi tentang berapa banyak produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat kepada pelanggan. Master Production Schedule (MPS), merupakan jadwal produksi atau manufakturing yang diantisipasi untuk item tertentu.

2.5. Perencanaan Kebutuhan Material Format tampilan dari perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning = MRP) adalah sebagai berikut : Material Requirements Planning (MRP) Lot size : 1000 Safety stock : 0 Lead time : 3 weeks On hand : 550 Gross Requirements Schedule Receipts Projected on Hand Projected Available Net Requirements Planned Order Recepts Planned Order Release 1000 300 300 1 250 Time Periods (Weeks) 2 500 1000 800 800 600 600 250 250 -150 850 150 1000 3 200 4 350 5 400

Tabel 2.5 Material Requirement Planning (MRP) Keterangan :

Lot size, merupakan item yang memberitahukan berapa banyak kuantitas yang harus dipesan, serta teknik lot-sizing apa yang dipakai dalam kasus diatas, memakai fixed quantity lot - size yaitu sebesar 1000 unit. Safety stock, merupakan stock pengaman yang diterapkan perencanaan MRP untuk mengantisipasi fluktuasi dalam permintaan dan /atau penawaran. Dalam kasus diatas stock diasumsikan nol.

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 10

Hal

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana Lead time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan siap untuk digunakan On hand, yang menunjukan kuantitas dari item yang secara phisik ada dalam gudang. Gross Requirements, merupakan total dari semua kebutuhan yang diantisipasi, untuk setiap periode waktu. Projected on hand, merupakan projected available balance (PAB) dan tidak termasuk planned order. = Projected on - hand = On - hand pada awal periode + schedule receipts - gross requirements Dalam kasus diatas diketahui projected on-hand periode 1 = 550 + 0 - 250 = 300 unit dan seterusnya. Projected available, merupakan ketentuan yang diharapkan ada dalam inventory pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya. Dihitung berdasarkan formula sebagai berikut : = Projected Available = On hand pada awal periode (atau projected available periode sebelumnya) + schedulled receipts periode sekarang + planned order receipts periode sekarang - gross requirements periode sekarang. Dalam kasus diatas projected available untuk Pada akhir periode 1 = 550 + 0 + 0 250 = 300 unit Pada akhir periode 2 = 300 + 1000 + 0 - 500 = 800 unit Net requirement, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode tersebut, sehingga perlu diambil tindakan kedalam perhitungan planned order receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu. Net requirement dihitung berdasarkan formula berikut : = Net requirements = gross requrements - allocations + safety stock - scheduled receipts projected available pada akhir periode lalu.

Allocation adalah material yang telah dialokasikan untuk keperluan produksi spesifik dimasa mendatang tetapi belum dipergunakan. Dalam kasus diatas allocation sama dengan nol.

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 11

Hal

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

Berdasarkan formula diatas, kita dapat menghitung net requirements pada akhir periode 5, sebagai berikut : Net requirement akhir periode 5 = 400 + 0 + 0 - 0 - 250 = 150 unit Beberapa catatan yang perlu diperhatikan, disini adalah : a. Apabila menggunakan fixed quantity lot size, dan bila ada net requrement, maka banyaknya planned order recipts akan mengambil salah satu nilai yaitu : standar lot size atau net requirement aktual, tergantung mana yang lebih besar. b. Dalam kebanyakan kasus, planned order receipts akan melebihi besaran net requirements, sehingga membiarkan beberapa kuantitas inventori disimpan sampai periode berikut.

Planned Order Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih. Apabila menggunakan teknik lot for lot, maka planned order receipts dalam setiap periode selalu sama dengan net requirement pada periode itu jika memakai lot sing, maka planned order dapat melebihi net requirements. Setiap kelebihan diatas net requirement dimasukkan kedalam projected available inmventory untuk penggunaan pada periode berikutnya. Planned Order Release, merupakan kuantitas palnned order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan. Hal lain yang perlu diperhatikan dalam process produksi yaitu adanya faktor serap dan yield yaitu kehilangan material selama proses manufacturing, bukan kehilangan material dalam stock room. Oleh karena itu perhitungan MRP untuk serap dan yield ini diterapkan pada planned order releases, bukan pada gross requrements. Serap faktor merupakan faktor persentase dalam struktur produk, yang digunakan dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material dalam proses manufacturing. Perhitungan planned order release quantity yang memasukkan scrap dihitung sebagai berikut :

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 12

Hal

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

Dengan demikian, jika planned order receipt qty = 1000 unit, sedangkan scrap faktor 20 %, maka planned order release qty = 1000/(1-0,20) = 1250 unit. Apabila memasukkan faktor yield dalam pehitungan MRP, perhitungan planned order release quantity = planned order reciept quantity /yield (yield = 1 - scrap rate). Memasukkan faktor scrap dan yield kedalam data status inventory, diterapkan ketika melakukan buncing proses (proses penghitungan MRP) melalui penerapan dalam perhitungan planned order release quantity, seperti ditunjukkan dalam contoh berikut : Material Requirements Planning (MRP) Part Number : ABC Low level code: 2 Lot size = 180 Safety stock = 106 Time Periods (Weeks) 1 Gross Requirements Schedule Receipts Projected on Hand Projected Available Net Requirements Planned Order Recepts Planned Order Release 200 2 3 4 5 6 7 8 200

100 200 100 180 260 60

200 100

200 100

-40 -240 -340 -540 -640 -840 120 200 160 80 180 260 100 20 240 40 180

260 240 140 40 180 200

180 180 200 200

180 180 200 200

Lead Times = 1 week Allocations = 0 Begining on-had = 180Serap factory = 0,10 (10%) Serap Adjustment dalam Proces MRP

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 13

Hal

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

BAB III PENGOLAHAN DATA

Diketahui terdapat dua benda yang harus digunakan sebagai objek penelitian untuk topic Material Requirement Planning pada prkatikum ini. Kedua objek tersebut adalah sebuah lego kereta kayu dan lego traktor. Pada objek yang pertama yakni lego kereta kayu, lego kereta kayu ini tersusun dari beberapa komponen yang saling teritegrasi antar satu sama lain. Lego kereta kayu ini memiliki sekitar enam komponen sebagai komponen pendukungnya. Lebih lanjut lego kereta kayu ini akan kami sebut sebagai Wood Train. Obejk penelitian selanjutnya adalah lego traktor. Lego traktor ini memiliki urutan penyusunan yang lebih rumit dibandingkan dengan yang dilakukan pada lego kerete kayu. Hal ini dikarenakan kuantitas dari komponen pendukungnya yang lebih banyak dibandingkan dengan yang ada pada lego wood train. Lebih lanjut lego traktor ini akan kami sebut sebagai Frischer Tractor. Dengan melakukan perakitan pada kedua objek penelitian (Wood Train dan Frischer Tractor) tersebut, kelompok kami akan mencoba untuk membuat Bill of Material dan Material Requirement Planning. Jawab : Wood Train merupakan mainan untuk anak anak yang terbuat dari kayu. Mainan anak ini berfungsi untuk melatih motorik anak dan kreatifitas anak menyusun balok-balok menjadi sebuah kereta yang utuh. Wood Train lebih diperuntukan untuk usia 2-4 tahun. Aman untuk anak karena terbuat dari bahan - bahan non toxic.

Gambar 3.1 Wood Train

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 14

Hal

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana Wood Train sebagai satu objek utuh terdiri dari tiga bagian utama yang masing

masing terdiri dari komponen komponen yang berbeda. Berikut di bawah ini rinciannya. Objek Bagian Utama Komponen Gambar

Wood Train

Bodi

Ass Roda

Roda Bodi Bawah

Mesin

Ass Mesin

Tabung Mesin

Cerobong

Kokpit

Tabel 3.1 Tabel Komponen Penyusun Wood Train

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 15

Hal

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

Pada bagian pertama ini kami akan mencoba untuk membuat Bill of Material dari Wood Train.

Ket. : Level 0 Level 1 Level 2

Skema 3.1 Bill of Material dari Wood Train Kemudian untuk perhitungan MRP Wood Train, kami pisahkan sebagai lampiran di dalam laporan ini. Mainan rakitan Frischer Traktor ini merupakan kumpulan suatu jenis mainan yang tersusun atas komponen - komponen yang terpisah, yang dapat disatukan kembali menjadi beberapa bentuk model. Contoh model - model yang dapat dibentuk seperti mobil, truk ataupun traktor. Disini kami memilih untuk merakit komponen komponen mainan rakitan tersebu menjadi sebuah traktor.

Gambar 3.2 Frischer Tractor

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 16 Hal

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana Wood Train sebagai satu objek utuh terdiri dari tiga bagian utama yang masing

masing terdiri dari komponen komponen yang berbeda. Berikut di bawah ini rinciannya.
Objek : Bagian Utama : Komponen Penyusun : Childreen : Frischer Tractor Front Part Seat Sasis Ass
Dashboard

Backside Part Front Wheels Rubber Wheels Velg Bearing Stir Setir Tabung penyambung Tiang Penyangga Setir Sasis Ass Box Metal seat Rangka Box Backside Wheels Rubber Wheels Velg

Tiang Tiang Penyangga Tiang Penunjang Tiang Palang

Connector

Tabel 3.2 Tabel Komponen Penyusun Frischer Tractor

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 17

Hal

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

Selanjutnya, di bawah ini merupakan Bill of Material dari Frischer Traktor.

Ket. : Level 0 Level 1 Level 2 Level 3

Skema 3.2 Bill of Material dari Frischer Tractor

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 18

Hal

December 25, 2012

Rudini Mulya,dkk_Praktikum SCM Teknik Industri Universitas Mercu Buana

BAB IV KESIMPULAN

Melalui laporan ini dapat disimpulkan beberapa point penting terkait dengan pembuatan Bill of Material dan Material Requirement Planning untuk objek Wood Train dan Frischer Tractor : Melalui pembuatan BOM terhadap objek Wood Train dapat diketahui bahwa objek ini tersusun dari tiga komponen utama, yakni ; bodi, mesin, dan kokpit. Kecuali pada bagian kokpit, semua bagian utama Wood Train tersusun dari tiga komponen yang terintegrasi untuk saling mendukung penyusunan Wood Train secara utuh. BOM Wood Train terdiri dari tiga level, sedangkan BOM Frischer Tractor terdiri dari empat level. Hal ini terjadi karena dan Frischer Tractor memiliki tingkat penyusunan yang lebih kompleks dibandingkan dengan perakitan Wood Train. Beralih ke MRP, dikarenakan Wood Train sebagai produk jadi memiliki stok on hand sebanyak 23.500 unit, maka untuk permintaan di minggu pertama, produsen tidak melakukan pemesanan barang jadi pada minggu sebelumnya (Lead Time : 1 minggu). Selain pada Wood Train produk jadi, material pada bagian utama dan komponen juga memiliki jumlah stok on hand yang sama yakni, 23.500 unit. Dengan stok on hand sebanyak 23.500 unit pada bagian utama Backside dan Front Part, produsen dapat menunda kegiatan pemesanan barang sampai dengan minggu ke dua. Dikarenakan tidak ada safety stock dan jenis pemesanan adalah Lot for Lot, maka jumlah unit yang dipesan pada setiap MRP yang ada di BOM Wood Train dan Frischer Tractor adalah sama dengan yang produsen butuhkan untuk memenuhi kuantitas demand yang ada pada bulan tersebut.

Laporan Praktikum SCM Material Requirement Planning by VIIth Group 19

Hal