BAB I.

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kemajuan zaman sangat berpengaruh terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dan

teknologi, salah satu bentuk dari kemajuan teknologi tersebut ialah semakin
menjamurnya industri-industri di Indonesia, mulai dari industri kecil hingga ke industri
yang sudah modern atau canggih.Salah satu jenis industri yang saat ini berkembang di
Indonesia ialah industri penggergajian.Produk-produk dari penggergajian sangat tinggi
konsumsinya oleh masyarakat, sehingga industri penggergajian sangat berkembang di
Indonesia dan dalam pengolahannya pun tidak membutuhkan skill yang begitu tinggi.
Kayu gergajian adalah kayu persegi empat dengan ukuran tertentu yang diperoleh
dengan menggergaji kayu bundar atau kayu lainnya.Sedangkan kayu gergajian rimba
adalah kayu gergajian selain Jati.
Kayu gergajian adalah kayu persegi empat dengan ukuran tertentu yang diperoleh
dengan menggergaji kayu bundar atau kayu lainnya. Pada dasarnya penetapan isi kayu
gergajian ini sangat sederhana, yaitu dengan cara mengalikan dimensi tebal, lebar dan
panjang.
Perkembangan industri penggergajian di Indonesia jauh lebih kemudian
dibandingkan dengan negara Eropa dan Amerika. Indonesia merupakan negara
pengguna, bukan negara penemu dan pengembang industri. Industri penggergajian
yang tertua diyakini berada di Jawa. Sejarah pengelolaan hutan bermula di Jawa, yang
dilakukan oleh pemerintah Hindia Belanda, dengan penanaman dan pengelolaan hutan jati
Penggergajian pertama dengan mesin didirikan pada tahun 1926 di Madiun oleh
Belanda. Di luar Jawa, penggergajian dengan mesin baru didirikan pada tahun 1950-an,
yaitu di Tarakan dan di Sampit.
1.2 Tujuan

Adapun tujuan dari praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu tentang Pola
Pembelahan yaitu :
1. Mengetahui metode/cara penggergajian yang digunakan dalam industri ini.
2. Mengetahui alat atau mesin yang digunakan dalam proses penggergajian kayu.
3. Mengetahui fungsi dari setiap mesin yang digunakan.

1
 BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

Industri pengolahan kayu sebagai sektor hilir kehutanan dimulai ketika Soeharto
berkuasa, yang diatur melalui UU No.5 Tahun 1967 tentang pokok-pokok ketentuan
kehutanan. UU tersebut secara eksplisit mengarahkan pemanfaatan hutan secara intensif
dalam rangka pembangunan ekonomi nasional.Dengan pertimbangan demikian, UU No.5
Tahun 1967 serta peraturan pelaksanaannya mengatur secara legal pemanfaatan hutan yang
berorientasi pada peningkatan pembangunan ekonomi.Atau singkatnya, orientasi pemanfaatan
kayu secara intensif sebagai pendukung utama pembangunan industri pengolahan kayu
menjadi karakteristik penting selama Orde Baru (Greenomics Indonesia, 2004).
Pada tahun 1960-an ditemukan gergaji utama pembuat ceriping kayu untuk kayu-
kayu bulat kecil yang akhirnya tersebar luas di Amerika Utara dan Skandinavia. Kemudian
muncul teknologi-teknologi menggergaji yang baru, khususnya di Eropa dan Amerika,
dengan menggunakan kereta penghantar kayu bulat, gergaji pita regangan tinggi, gergaji
utama dan gergaji pelurus pinggir pembuat ceriping kayu, gergaji bundar rangkap pelurus
pinggir, mesin sortir otomatis untuk kayu gergajian, oven pengering, mesin pasah kecepatan
tinggi, mesin penumpuk, mesin bongkar dan pengepak. Mulai tahun 1973, 65 penggergajian
telah memiliki 129 alat skanning, 41 di antaranya menggunakan komputer untuk
monitoring prosesnya secara tertutup. Perbaikan – perbaikan dalam sistim terus dilakukan
(Hadikusumo, 2004).
Pengoperasian mesin kayu mempunyai peranan sangat penting dalam proses pengecoran
logam, khususnya untuk membuat pola dari kayu. Secara umum pola kayu dibedakan menjadi
dua yaitu pola positif dan pola negatif.Pola kayu positif digunakan langsung untuk membuat
cetakan dari pasir, sedangkan pola kayu negatif digunakan untukmembuat pola resin.Setelah
menyelesaikan modul ini, diharapkan peserta diklat mampu mengoperasikan mesin kayu
secara umum untuk membuat pola kayu, sehingga mampu mengaplikasikan pada pengecoran
logam (Tim Fakultas Teknik, Universitas Negeri Yogyakarta, 2004).
Indonesia merupakan negara pengguna, bukan negara penemu dan pengembang
industri. Industri penggergajian yang tertua diyakini berada di Jawa. Sejarah pengelolaan
hutan bermula di Jawa, yang dilakukan oleh pemerintah Hindia Belanda, dengan penanaman
dan pengelolaan hutan jati Penggergajian pertama dengan mesin didirikan pada tahun
1926 di Madiun oleh Belanda. Di luar Jawa, penggergajian dengan mesin baru didirikan
pada tahun 1950-an, yaitu di Tarakan dan di Sampit. Di Jawa penggergajian yang

2
“besar” didominasi oleh Perum Perhutani, karena hanya Perum Perhutani sajalah yang
memiliki bahan baku yang cukup dan areal hutan jatinya. Di luar Jawa, penggergajian
yang “besar” didominasi oleh para pemilik HPH (Hak Pengusahaan Hutan), karena
hanya merekalah yang memiliki stok bahan baku yang cukup dan area hutan rimbanya
(Budianto, 1987).
Industri pengolahan kayu primer, baik yang memproduksi kayu lapis maupun kayu
gergajian, dan pengolahan kayu sekunder, baik yang memproduksi moulding maupun mebel,
sedang mengalami kekurangan akan ketersedian bahan baju kayu. Salah satu penyebabnya
adalah berkurangnya pasokan kayu sebagai bahan baku yang dihasilkan oleh hutan alam yang
semakin rusak, sementara kapasitas terpasang industri kayu sudah terlanjur besar. Data yang
disajikan oleh Menteri Kehutanan RI memperlihatkan hal itu, yakni kapasitas terpasang
industri berdasarkan izin usaha sebesar 64,5 juta m3 per tahun, sebaliknya kapasitas
kemampuan pasokan kayu dari hutan alam secara lestari hanya 23,1 juta m3 per tahun
(Suranto dan Mugiyana, 2009).

3
 BAB III. METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Waktu dan Tempat

Adapun waktu pelaksanaan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu tentang

Pengenalan alat-alat Penggergajian yaitu pada hari Kamis, 23 Maret 2017 pada pukul 09.30 –
11.00 WITA dan tempat pelaksanaannya di UD Delta Meninting, desa Meninting, Senggigi,
Lombok Barat.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
Adapun alat yang digunakan dalam praktikum yaitu :
1. ATK
2. Kamera
3.2.2 Bahan
Adapun bahan yang digunakan yaitu :
1. Log kayu
2. Mesin Band Saw besar
3. Mesin Band Saw kecil
4. Mesin Band Saw rel
5. Mesin Silter
6. Mesin Siku
7. Mesin Serut
8. Mesin profil
9. Mesin gogo
3.3 Langkah Kerja
Langkah kerja yang digunakan dalam praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu tentang
Pola Pembelahan ini adalah sebagai berikut :
1. Disediakan kayu yang akan diolah atau digergaji.
2. Dijelaskan oleh narasumber cara kerja alat atau mesin yang digunakan dalam
menggergaji kayu serta produk-produk yang dihasilkan.
3. Ditanyakan hal-hal yang masih kurang jelas.

4
 BAB IV. HASIL, ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil

(Terlampir)
4.2 Pembahasan

Kayu dikenal sebagai salah satu bahan bangunan. Selain fungsinya sebagai bahan
bangunan kayu juga digunakan sebagai bahan bakar, parabot, kemasan (diolah sebagai
kertas) dan lain lain. Pada praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu mengenai
Pengenalan Alat-Alat Penggergajian diketahui bahawa mesin gergaji merupakan alat
yang digunakan dalam proses pemotongan, dalam hal ini adalah kayu. Pemotongan kayu
ini disebut dengan penggergajian. Dalam proses penggergajian kayu terdiri dari tahapan-
tahapan yang disetiap tahapan memerlukan alat atau mesin yang berbeda. Hasil dari
pengolahan ini adalah 60% dan 40% merupakan limbahnya.
Berdasarkan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu yang telah dilaksanakan
diketahui pada industri kayu tersebut terdapat 8 jenis mesin yang digunakan yaitu Mesin
Band Saw besar, mesin Band Saw kecil, mesin Band Saw rel, Silter, mesin siku, mesin
mesin serut, mesin profil dan mesin gogo.
seperti yang telah saya amati dan dijelaskan oleh narasumber bahwa limbah dari
gergajian tersebut terdiri dari 2 macam yaitu limbah yang dihasilkan oleh Band Saw
(limbah Band Saw) akan dimanfaatkan atau diambil oleh masyarakat sekitar pabrik atau
tempat gergajian tersebut dan limbah yang dihasilkan oleh mesin serut akan dijual
dengan harga mulai dari lima ribu rupiah per karung.
Pada proses penggergajian kami menemukan sembilan mesin dengan 9 tahapan
yaitu:
1. Menggunakan mesin band saw besar yaitu kayu masih berbentuk log pasca panen.
2. Menggunakan mesin band saw kecil.
3. Menggunakan mesin band saw rel.
4. Menggunakan mesin silter, untuk membelah atau menyamakan ukuran dari log
menjadi balok
5. Menggunakan mesin siku yang bertujuan untuk meluruskan, disini papan
dimaksudkan untuk meluruskan bagian sisinya.
6. Menggunakan mesin serut (planer), disini papan yang dimasukkan tersebut bertujuan
untuk melicinkan permukaan papan serta menyamakan/mengatur ketebalan
5
7. Menggunakan mesin profil; bertujuan untuk pengamplasan dan pemotongan sesuai
keinginan maupun kebutuhan, salah satunya berupa Lis plank dan segala macam lis
profil seperti pintu, kusen, lis pojok.
8. Menggunakan mesin gogo mesin sirkular yang membelah dolok menjadi kasau.
9. Tahap akhir adalah finishing yaitu penghalusan, dimana pada tahap ini merupakan
tahap akhir yang berupa produk dari kayu dan sesuai dengan pesanan atau yang
diinginkan oleh konsumen. Pada tahap ini terdapat kegiatan yang menyambung
beberapa bagian dengan lem fox untuk dijadikan produk sesuai dengan keinginan
konsumen.

Limbah yang terdapat di industri ini sangat besar,limbah ini berbentuk serutan dan
serbuk-serbuk kecil dan halus, biasanya digunakan untuk lapisan kandang anak ayam,
dan limbah ini pun dijual Rp 5.000/karung. Namun ternyata limbah ini juga
dimanfaatkan untuk hal lain yaitu untuk media tumbuh jamur. Namun ada juga limbah
yang menumpuk pada industri ini yaitu limbah dari proses pengolahan balok menjadi
kasau. Limbah ini sepertinya tidak dimanfaatkan sehingga disamping tempat pengelolaan
terlihat limbah ini menggunung.Sebenarnya untuk jenis limbah ini diberikan kebebasan
kepada masyarakat untuk mengambil dan memanfaatkanya.

6
 BAB V. PENUTUP
5.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan berdasarkan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu

tentang Pola Pembelahan adalah sebagai berikut:
1. Metode penggergajian pada industri ini yaitu menggunakan empat mesin ada
dengan metode serut, pelicinan, pembelahan, dan pengamplasan.
2. Alat atau mesin yang digunakan dalam proses penggergajian kayu yaitu Mesin
Band Saw besar, Mesin Band Saw kecil, Mesin Band Saw rel, Mesin Silter, Mesin
Siku, Mesin Serut, Mesin profil, Mesin gogo.
3. Fungsi dari mesin yang digunakan yaitu mesin band saw besar adalah mesin yang
digunakan pada tahap awal yaitu pasca panen dalam bentuk log kayu, mesin band
saw kecil adalah mesin yang digunakan dalam tahap kedua dalam ukuran lebih
kecil dari sebelumnya, mesin Silter yang berfungsi untuk membelah atau
menyamakan ukuran dari log menjadi balok, mesin siku berfungsi untuk
meluruskan bagian sisi, mesin serut berfungsi untuk melicinkan permukaan papan
dan mengatur ketebalan, mesin profil berfungsi untuk pengamplasan menjadi
produk yang diinginkan, mesin gogo atau mesin sirkular yang membelah dolok
menjadi kasau.
5.2 Saran

Adapun saran berdasarkan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu ini dan untuk
praktikum selanjutnya yaitu :
1. Diharapkan untuk praktikan untuk datang tepat waktu sesuai dengan waktu yang
telah disepakati agar praktikum tidak memakan waktu yang lama.
2. Dalam penggergajian ini menghasilkan debu yang tinggi, sebaiknya bagi pekerja
untuk memakai masker

7
 BAB I. PENDAHULUAN

1.3 Latar Belakang

Kayu gergajian adalah kayu persegi empat dengan ukuran tertentu yang diperoleh
dengan menggergaji kayu bundar atau kayu lainnya.Sedangkan kayu gergajian rimba
adalah kayu gergajian selain Jati.
Kayu gergajian adalah kayu persegi empat dengan ukuran tertentu yang diperoleh
dengan menggergaji kayu bundar atau kayu lainnya. Pada dasarnya penetapan isi kayu
gergajian ini sangat sederhana, yaitu dengan cara mengalikan dimensi tebal, lebar dan
panjang.
Perkembangan industri penggergajian di Indonesia jauh lebih kemudian
dibandingkan dengan negara Eropa dan Amerika. Indonesia merupakan negara
pengguna, bukan negara penemu dan pengembang industri. Industri penggergajian
yang tertua diyakini berada di Jawa. Sejarah pengelolaan hutan bermula di Jawa, yang
dilakukan oleh pemerintah Hindia Belanda, dengan penanaman dan pengelolaan hutan jati
Penggergajian pertama dengan mesin didirikan pada tahun 1926 di Madiun oleh
Belanda. Di luar Jawa, penggergajian dengan mesin baru didirikan pada tahun 1950-an,
yaitu di Tarakan dan di Sampit.
1.4 Tujuan

Adapun tujuan dari praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu tentang Pola
Pembelahan yaitu :
1. Untuk mengetahui jenis pola pembelahan pada penampangan batang dari log yang ada
di penggergajian.
2. Untuk mengetahui jenis penggunaan dan ukuran yang bisa digunakan dari log kayu
yang diukur.

8
 BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

Pada tahun 1960-an ditemukan gergaji utama pembuat ceriping kayu untuk kayu-
kayu bulat kecil yang akhirnya tersebar luas di Amerika Utara dan Skandinavia. Kemudian
muncul teknologi-teknologi menggergaji yang baru, khususnya di Eropa dan Amerika,
dengan menggunakan kereta penghantar kayu bulat, gergaji pita regangan tinggi, gergaji
utama dan gergaji pelurus pinggir pembuat ceriping kayu, gergaji bundar rangkap pelurus
pinggir, mesin sortir otomatis untuk kayu gergajian, oven pengering, mesin pasah kecepatan
tinggi, mesin penumpuk, mesin bongkar dan pengepak. Mulai tahun 1973, 65 penggergajian
telah memiliki 129 alat skanning, 41 di antaranya menggunakan komputer untuk
monitoring prosesnya secara tertutup. Perbaikan – perbaikan dalam sistim terus dilakukan
(Hadikusumo, 2004).
Indonesia merupakan negara pengguna, bukan negara penemu dan pengembang
industri. Industri penggergajian yang tertua diyakini berada di Jawa. Sejarah pengelolaan
hutan bermula di Jawa, yang dilakukan oleh pemerintah Hindia Belanda, dengan penanaman
dan pengelolaan hutan jati Penggergajian pertama dengan mesin didirikan pada tahun
1926 di Madiun oleh Belanda. Di luar Jawa, penggergajian dengan mesin baru didirikan
pada tahun 1950-an, yaitu di Tarakan dan di Sampit. Di Jawa penggergajian yang
“besar” didominasi oleh Perum Perhutani, karena hanya Perum Perhutani sajalah yang
memiliki bahan baku yang cukup dan areal hutan jatinya. Di luar Jawa, penggergajian
yang “besar” didominasi oleh para pemilik HPH (Hak Pengusahaan Hutan), karena
hanya merekalah yang memiliki stok bahan baku yang cukup dan area hutan rimbanya
(Budianto, 1987).
Industri pengolahan kayu primer, baik yang memproduksi kayu lapis maupun kayu
gergajian, dan pengolahan kayu sekunder, baik yang memproduksi moulding maupun mebel,
sedang mengalami kekurangan akan ketersedian bahan baju kayu. Salah satu penyebabnya
adalah berkurangnya pasokan kayu sebagai bahan baku yang dihasilkan oleh hutan alam yang
semakin rusak, sementara kapasitas terpasang industri kayu sudah terlanjur besar. Data yang
disajikan oleh Menteri Kehutanan RI memperlihatkan hal itu, yakni kapasitas terpasang
industri berdasarkan izin usaha sebesar 64,5 juta m3 per tahun, sebaliknya kapasitas
kemampuan pasokan kayu dari hutan alam secara lestari hanya 23,1 juta m3 per tahun
(Suranto dan Mugiyana, 2009).

9
 Di Kalimantan Selatan, pada tahun 2001 produksi kayu gergajian mencapai
2.183.154,939 m3, kemudian pada tahun 2002 mengalami penurunan, yaitu menjadi
357.513.046 m3. Penurunan produksi diperkirakan karena keberadaan potensi alam semakin
berkurang; dan kondisi ini akan berdampak terhadap kebutuhan balok dan papan yang
digunakan untuk bahan bangunan dan mebel bagi masyarakat. Dalam industri penggergajian
kayu dihasilkan limbah kayu yang berupa sebetan, dan limbah tersebut belum dimanfaatkan
secara maksimal (Dinas Kehutanan Propinsi Kalimantan Selatan, 2003 dalam Purwanto,
2011).
Penggergajian kayu dapat menjadi salah satu faktor yang menyebabkan terjadinya
masalah pada laju pengeringan pada kayu.Hal ini disebabkan karena pola penggergajian kayu
serta posisi kayu di dalam batang pohon.Penggunaan kayu yang sesuai untuk bahan bangunan,
mebel, papan partikel, papan lamina, arang dan lain-lain memerlukan suatu ketentuan tertentu
yang berkaitan erat dengan sifat dasar kayu (Siska, 2012).

10
 BAB III. METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Waktu dan Tempat

Adapun waktu pelaksanaan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu adalah pukul 08.00
– 09.30 WITA dan tempat pelaksanaannya di Desa Meninting, Senggigi, Lombok Barat.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
Adapun alat yang digunakan dalam praktikum yaitu :
1. Kertas Kalkir
2. Pita ukur
3. Penggaris
4. Pensil
3.2.2 Bahan
Adapun bahan yang digunakan yaitu log kayu jati putih.
3.3 Langkah Kerja
Langkah kerja yang digunakan dalam praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu
tentang Pola Pembelahan ini adalah sebagai berikut :
1. Diukur panjang log kayu yang telah disediakan, dalam hal ini digunakan log kayu
jenis kayu Jati Putih.
2. Diukur diameter kedua pangkal dari log kayu Jati Putih tersebut.
3. Digambar pola penampang yang terdapat pada ujung log kayu Jati Putih tersebut
diatas kertas kalkir.
4. Dibentuk pola pembelahan pada penampang batang yang telah digambar pada kertas
kalkir.Digambar berbagai jenis rendemen yang dapat terbentuk berdasarkan pola
pembelahan yang terdapat pada kertas kalkir tersebut yaitu pola pembelahan
penampang log kayu Jati Putih.

11
 BAB IV. HASIL, ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

2.1 Hasil

Ukuran Panjang Volume Rendemen

No. Kode Jenis
p l Log (cm3)
1 A1 Balok 8 18 204 29376
2 A2 Balok 10 12 204 24480
3 A3 Balok 8 18 204 29376
4 B1 Papan 2 15 204 6120
5 B2 Papan 4 22 204 17952
6 B3 Papan 2,5 18 204 9180
7 C1 Bingkai 2,5 10 204 5100
8 C2 Bingkai 3 15 204 9180
9 C3 Bingkai 2 10 204 4080
10 C4 Bingkai 3 4 204 2448
11 C5 Bingkai 2 3 204 1224
12 D1 Lis 2 3 204 1224
13 D2 Lis 2 12 204 5712
14 D3 Lis 1,5 5 204 1530
15 D4 Lis 1 8 204 1632
2.2 Analisis Data

Pola yang terbentuk adalah pola bervariasi dengan :

Panjang log = 204 cm
Diameter pangkal = 38 cm
Diameter ujung = 25 cm
- Volume log kayu Jati Putih kelompok 8:
V log = π(dp2 + du2) / 8 x P log
V log = 3,14 (382 + 252) cm / 8) x 204 cm
1444+625
= 3,14 ( ) 𝑥 204 cm
8

= 812,08𝑥 204 cm
= 165.664,83 cm3 = 0,16566483 m3 = 0,1657 m3
- Volume rendemen yang dapat terbentuk dari log kayu Jati Putih kelompok 8:
12
 Rumus : V rendemen = Luas penampang ( p x l ) x Panjang log
Rumus volume kayu log: 3,14 x (luas penampang) x (panjang log)
V A1 (Balok) = ( 8 x 18 ) x 204 cm = 29376 cm3
V A2(Balok) = V = (10 cm x l2 cm) x 204 cm = 24480 cm3
V A3 (Balok) = V = ( 8 x 18 ) x 204 cm = 29376 cm3
V B1 (Papan) = V = (2 cm x l5 cm) x 204 cm = 6120 cm3
V B2 (Papan) = V = (4 cm x 22 cm) x 204 cm = 17952 cm3
V B3 (Papan) = V = (2,5 cm x 18 cm) x 204 cm = 9180 cm3
V C1 (Bingkai reng dan kaso) = V = (2,5 cm x 10 cm) x 204 cm = 5100 cm3
V C2 (Bingkai reng dan kaso) = V = (3 cm x 15 cm) x 204 cm = 9180 cm3
V C3 (Bingkai reng dan kaso) = V = (2 cm x 10 cm) x 204 cm = 4080 cm3
V C4 (Bingkai reng dan kaso) = V = (3 cm x 4 cm) x 204 cm = 2448 cm3
V C5( Bingkai reng dan kaso) = V = (2 cm x 3 cm) x 204 cm = 1224 cm3
V D1 (Lis dan jalusi) = V = (2 cm x 3 cm) x 204 cm = 1224 cm3
V D2 (Lis dan jalusi) = V = (2 cm x 14 cm) x 204 cm = 5712 cm3
V D3 (Lis dan jalusi) = V = (1,5 cm x 5 cm) x 204 cm = 1530 cm3
V D4 (Lis dan jalusi) = V = (1 cm x 8 cm) x 204 cm = 1632 cm3
- Volume total log kayu Jati Putih kelompok 8 :
𝑉𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛
V total = 𝑥 100%
𝑉𝑙𝑜𝑔
148.614 cm3
= x 100%
165.664,83 cm3

= 89,7 %
4.3 Pembahasan

Kayu dikenal sebagai salah satu bahan bangunan. Selain fungsinya sebagai bahan
bangunan kayu juga digunakan sebagai bahan bakar, parabot, kemasan (diolah sebagai
kertas) dan lain lain.Pada praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu mengenai Pola
Pembelahan pada log-log kayu yaitu dengan digergaji.Pada praktikum ini
memperkenalkan pola-pola pembelahan kayu yang dapat memanfaatkan kayu secara
bijak yaitu salah satunya memanfaatkan bagian-bagian kecil pada kayu untuk dijadikan
produk-produk seperti dalam pembuatan Lis dan jalusi, bingkai reng dan kaso.
Dalam praktikum pengolahan hasil hutan kayu ini kelompok 8 mendapatkan kayu
atau log kayu jenis Jati Putih. Berdasarkan perhitungan yang telah kami lakukan terhadap
log jati putih, untuk satu log kayu yang panjangnya 204 cm atau 2 meter 4 cm, dapat
13
dimanfaatkan sebanyak 15 jenis rendemen yang dapat dihasilkan yaitu jenis Lis dan
jalusi, papan, bingkai reng dan kaso dan bahkan dari log jati putih tersebut kelompok
kami dapat memanfaatkannya untuk membuat 3 buah balok dengan ukuran 8x18 cm dan
10x12 cm.
Volume log yang dihitung berdasarkan perkalian luas penampangnya terhadap
panjang log ketika dibelah menjadi beberapa lembar papan atau balok, total volume log
tersebut akan terpecah menjadi beberapa bagian dari yang terbesar adalah balok, lalu
serpihan kayu dan serbuk gergaji. Dari perhitungan kelompok kami didapatkan volume
total sebesar 89,7% berarti dari 100% volume kayu log, ada 89,7% yang menjadi kayu
gergajian. Sisanya sebesar 20,3% telah menjadi serpihan kayu dan serbuk gergaji.
Persentase ini tidaklah nilai yang mutlak karena akan bisa berubah lebih tinggi atau lebih
rendah tergantung dari berbagai faktor misalnya jenis kayu, bentuk penampang kayu dan
metode penggergajian, akan tetapi berdasarkan perhitungan yang dihasilkan ini bisa
mengurangi dihasilkannya jiwaran – jiwaran serta limbah – limbah dari proses
penggergajian kayu tersebut karena sebagian besar penempang kayu dapat dimanfaatkan
atau dapat dihasilkan berbagai macam produk atau jenis pemakaian kayu. Jadi total
rendemen yang dihasilkan oleh log kayu Jati Putih ada 15 jenis yaitu, 3 jenis balok, 3
jenis papan, 5 jenis Bingkai reng dan kaso serta 4 jenis Lis dan jalusi.

14
 BAB V. PENUTUP
5.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan berdasarkan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu

tentang Pola Pembelahan adalah sebagai berikut:
1. Jenis pola-pola pembelahan pada penampangan batang dari log yang ada di
penggergajian yaitu pola pembelahan blambangan (cant sawing), pola pembelahan
searah (live sawing), pola pembelahan bervariasi atau kombinasi, pola pembelahan
radial (quarter sawn) dan pola pembelahan tangensial (flatsawn).
2. Jenis penggunaan berdasarkan log kayu Jati Putih yang diukur ada 15 jenis yaitu:
a. Balok ukuran 8x18 cm (2 buah) dan 10x12 cm.
b. Papan ukuran 2x15 cm, 4x22 cm dan 2.5x18 cm,
c. Bingkai reng dan kaso ukuran 2.5x10, 3x15, 2x10, 3x4 dan 2x3,
d. Lis dan jalusi ukuran 2x3 cm, 2x12 cm, 1.5x5 cm dan 1x8 cm.
5.2 Saran

Adapun saran berdasarkan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu ini dan
untuk praktikum selanjutnya adalah diharapkan untuk praktikan untuk datang tepat
waktu sesuai dengan waktu yang telah disepakati agar praktikum tidak memakan
waktu yang lama.

15
 BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Penurunan penyediaan kayu komersial sebagai bahan baku mendorong industri
pengolahan kayu untuk memanfaatkan tidak hanya kayu dewasa yang dihasilkan dari
penebangan hutan, tetapi juga kayu muda yang dihasilkan dari aktivitas penjarangan hutan
tanaman. Pengeringan kayu merupakan salah satuaspek penting dalam pengolahan kayu.
Salah satu masalah penting dalam pengolahan kayu sebelum digunakan sebagai
bahan/material konstruksi, mebel atau pembuatan material berbahan dasar kayu adalah
masalah pengeringan kayu.Setelah penebangan tanaman kayu, log kayu masih
mengandung air yang relatif besar.Kandungan air pada kayu sangat mempengaruhi
karakteristik kayu.
Pengeringan alamiah adalah jenis pengeringan konvensional yang sudah umum ada
sejak dahulu, tanpa teknologi dan tanpa biaya tambahan.Pengeringan kayu dilakukan
dengan dua cara yaitu secara alami dan dengan menggunakan alat pengering atau penguap.
Pengeringan kayu secara alami ini adalah jenis pengeringan secara umum yang sudah
digunakan sejak dahulu.
Praktikum mengenai pengeringan ini penting dilakukan agar dalam proses
pengeringan kayu dapat dilakukan dengan benar.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum Pengolahan Hasi Hutan Kayu tentang Pengeringan
Kayu Secara Alami ini adalah untuk mengetahui kadar penyusutan yang terjadi akibat
proses pengeringan.

16
 BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

Pengeringan kayu adalah proses penurunan kadar air kayu sampai mencapai kadar air
lingkungan tertentu atau kadar air yang sesuai dengan kondisi udara dimana kayu tersebut
ditempatkan (Tsoumis, 1991).
Tiga syarat utama yang harus dipenuhi dalam mengeringkan kayu, yaitu:
1. Cukup energi panas
Energipanas digunakanuntuk memanaskan/menguapkan air dari dalamkayu, terutama pada
kayu yang kadar airnya sudah mencapai 30 %.Untuk mengeringkan kayu tersebut hingga ke
kadar air di bawah 15 %memerlukan penambahan panas.
2. Cukup kelembaban
Kelembaban ini disesuaikan dengan tingkat kadar air kayu.
3. Sirkulasi udara
Sirkulasi udara yang baik dapat menghantarkan panas secara meratamengenai
seluruhpermukaan kayu dari setiap tumpukan.Makin cepatperedaran udara semakin cepat
kayumengering dan semakin meratatingkat kekeringannya.Sirkulasi udara yang normal untuk
pengeringanadalah 2 m/detik (Basri, 2012).
Selama proses pengeringan, sirkulasi udara perlu diatur. Sirkulasi udara yang terlalu
lambat menyebabkan waktu yang dibutuhkan permukaan kayu untuk mencapai titik
keseimbangan kadar air menjadi lebih lama, selain itu memeberikan kesempatan untuk
tumbuhnya jamur. Tahap pengeringan kayi meliputi tahap proses evaporasi konstan, tahap
transisi dan tahap eksponental. Tahap eveporasi konstan adalah proses evaporasi air bebas sel
kayu yang tidak berpengaruh pada dimensi kayu. Tahap transisi adalah proses pengeluaran air
terkait dari dinding sel, yang berakibat pada perubahan dimensi kayu. Tahap eksponental
adalah tahap penyesuaian akhir kayu terhadap lingkungannya (Sucipto, 2009).
Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan ada dua, yaitu faktor yang berhubungan
dengan udara pengering seperti suhu, kecepatan aliran udara pengering, dan kelembapan
udara, sedangkan faktor yang berhubungan dengan sifat bahan yang dikeringkan berupa
ukuran bahan, kadar air awal, dan tekanan parsial bahan (Yustinus Suranto, Riris Trideny
Situmorang)
Pada industri penghasil komponen bangunan atau furnitur, proses pengolahankayu
dilakukan melalui tahap-tahap: pengawetan, pengeringan, pemesinan,perangkaian dan reka
oles (finishing). Bagi industri berukuran besar, prosespengeringan pada umumnya dilakukan

17
dengan teknologi pengeringan secarakonvensional (kiln drying) (Rasmussen, 1961).
Sebaliknya, bagi industri berukurankecil dan menengah, proses pengeringan pada umumnya
dilakukan dengan teknologipengeringan secara alami, meskipun ada pula sebagian kecilyang
menerapkan pengeringan secara radiasi matahari (solar drying) atau secaratungku (biomass-
burning-in-stove drying)(Rietz dan Page, 1971).

18
 BAB 3. METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Waktu dan Tempat

Adapun waktu dilaksanakan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu Pengeringan
Kayu Secara Alami adalah pada hari Rabu, 5 April 2017. Tempat dilaksanakannya
praktikum yaitu di Laboratorium Silvikultur dan Teknologi Hasil Hutan Program Studi
Kehutanan, Universitas Mataram.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
1. Meteran/ mistar
2. Caliper
3. Timbangan
4. Alat tulis
3.2.2 Bahan
1. Papan gergajian ukuran 100 x 20 x 2 cm
3.3 Prosedur Kerja
1. Ukur dimensi papan yang akan dikeringkan
2. Timbang sortimen sebagai berat awal
3. Beri label atau tanda pada sortimen sebelum dikeringkan
4. Hitung jumlah dan ukuran cacat pada sortimen sebelum dikeringkan
5. Tempatkan sortimen pada rak atau tempat pengeringan
6. Keringkan sampai kadar air konstan
7. Data diamati setiap hari, hingga kadar air konstan (berat sortimen).

19
 BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Tabel 4.1 Berat kayu
Sample kayu Sebelum Sesudah
A 1,431 0,695
B 1,224 0,583
C 1,293 0,593

Tabel 4.2 Lebar kayu

Kode Sample A Sample B Sample C
kayu Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
L1A 19,7 19,3 19,7 19,4 19,9 19,5
L2A 19,8 19,3 19,8 19,5 19,9 19,6
L1B 19,7 19,3 19,7 19,5 20 19,5
L2B 19,8 19,3 19,9 19,5 20 19,6

Tabel 4.3 Panjang kayu

Kode Sample A Sample B Sample C
kayu Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
P1A 50,2 50,1 49,1 49 49,8 49,1
P2A 50,2 50,1 49,8 49 49,7 49,2
P1B 20,2 50,1 49,7 49,8 49,7 49,2
P2B 20,2 50,1 49,2 48,7 49,6 49,5

Tabel 4.4 Tebal kayu

Kode Sample A Sample B Sample C
kayu Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
L1 2,25 0,16 1,53 0,10 2,00 0,10
C1 2,25 0,13 1,90 0,11 1,70 0,95
R1 2,13 0,13 1,75 0,11 1,75 0,09
L2 1,90 0,12 2,08 0,08 2,05 0,10
C2 2,05 0,11 1,90 0,08 1,90 0,13
R2 1,95 0,13 1,95 0,05 1,95 0,12

20
 Tabel 4.5 Berat potongan kayu oven
Kode Sample A Sample B Sample C
kayu Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
1 3,26 2,95 2,89 2,63 2,47 2,27
2 3,21 2,92 2,46 2,25 2,47 2,27
3 3,56 3,23 3,24 2,94 2,78 2,53

4.2 Analisis data

4.2.1 Kadar air kering udara
Sample A 1,292
= 𝑥 100%
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝐾𝑈 0,597

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑈 = 2,178𝑥 100% = 217,8%

= 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑈
1431 − 0,695
= 𝑥 100%
0,695
1430
= 𝑥 100%
0,695
= 2,057𝑥 100%
= 205,7%
Sample B
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝐾𝑈
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑈
= 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐾𝑈
1224 − 0,583
= 𝑥 100%
0,583
1,223
= 𝑥 100%
0,583
= 2,097𝑥 100%
= 209,7%
Sample C
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑈
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈
= 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈
1293 − 0,597
= 𝑥 100%
0,597

21
4.2.2 Kadar AirKering Tanur
Sample 1A Sample 1B
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑇 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑇
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
3,26 − 2,95 3,21 − 2,92
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,95 2,92
0,31 0,28
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,95 2,92
= 0,105𝑥 100% = 0,095𝑥 100%
= 10,5% = 9,5%

Sample 1T
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑇 = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
3,56 − 3,23
= 𝑥 100%
3,23
0,33
= 𝑥 100%
3,23
= 0,102𝑥 100%
= 10,2%
Sample 2A Sample 2B
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑇 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑇
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
2,89 − 2,63 2,46 − 2,25
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,63 2,25
0,26 0,21
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,63 2,25
= 0,098𝑥 100% = 0,093𝑥 100%
= 9,8 % = 9,3%

22
 Sample 2T
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑇 = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
3,24 − 2,94
= 𝑥 100%
2,94
0,3
= 𝑥 100%
2,94
= 0,102𝑥 100%
= 10,2%
Sample 3A Sample 3B
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑇 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑇
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
2,47 − 2,27 2,47 − 2,27
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,27 2,27
0,2 0,2
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,27 2,27
= 0,088𝑥 100% = 0,088𝑥 100%
= 8,8% = 8,8%
Sample 3T
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑈 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟𝐾𝑇 = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
2,78 − 2,53
= 𝑥 100%
2,53
0,25
= 𝑥 100%
2,53
= 0,098𝑥 100%
= 9,8%

23
 4.2.3 Kadar air
Sample 1A Sample 1B
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
1431 − 2,95 1431 − 2,95
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,95 2,95
1.328,05 1.428,05
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,95 2,95
= 484,08𝑥 100% = 484,08𝑥 100%
= 48,408 % = 48,408%
Sample 1T
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟 = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
1431 − 3,23
= 𝑥 100%
3,23
1.427,77
= 𝑥 100%
3,23
= 442,03𝑥 100%
= 44,203%
Sample 2A Sample 2B
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
1224 − 2,63 1224 − 2,25
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,63 2,25
1.221,37 1.221,75
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,63 2,25
= 464,2,29𝑥 100% = 543𝑥 100%
= 46,439% = 54,300%

24
 Sample 2T
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟 = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
1224 − 2,94
= 𝑥 100%
2,94
1.221,06
= 𝑥 100%
2,94
= 415,32𝑥 100%
= 41,532%
Sample 3A Sample 3B
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟 𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
1293 − 2,27 1293 − 2,27
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,27 2,27
1.290,73 1.290,73
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,27 2,27
= 568,60𝑥 100% = 568,60𝑥 100%
= 56,860% = 56,860 %
Sample 3T
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟𝑎𝑖𝑟 = 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡𝐾𝑇
1293 − 2,53
= 𝑥 100%
2,53
1.290,47
= 𝑥 100%
2,53
= 510,06𝑥 100%
= 51,006 %

25
 4.2.4 Penyusutan
Sample L1A Sample C1A
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= 𝑥 100%
= 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
2,25 − 0,165 2,25 − 0,13
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,25 2,25
2,085 2,12
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,25 2,25
= 92,6 % = 94,2 %
Sample R1A Sample L2A
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= 𝑥 100%
= 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
2,13 − 0,135 1,9 − 0,12
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,13 1,9
1,995 1,78
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,13 1,9
= 93,6 % = 93,6 %
Sample C2A Sample R2A
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= 𝑥 100%
= 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
2,05 − 0,115 1,95 − 0,135
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,05 1,95
1,935 1,815
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2,05 1,95
= 94,3 % = 93,0 %

26
 Sample L1B Sample C1B
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
1,53 − 0,105 1,9 − 0,11
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
1,53 1,9
1,425 1,79
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
1,53 1,9
= 93,1 % = 94,2 %
Sample R1B Sample L2B
𝑝𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
1,75 − 0,11 2,08 − 0,085
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
1,75 2,08
1,64 1,995
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
1,75 2,08
= 93,7 % = 95,9 %
Sample C2B Sample R2B
𝑝𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
1,9 − 0,085 1,95 − 0,055
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
1,9 1,95
1,815 1,895
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
1,9 1,95
= 95,5 % = 97,1 %

27
 Sample L1C Sample C1C
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
2 − 0,1 1,7 − 0,95
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2 1,7
1,9 0,75
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
2 1,7
= 95 % = 44,1 %
Sample R1C Sample L2C
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
1,75 − 0,09 2,05 − 0,105
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
1,75 2,05
1,66 1,945
= 𝑥 100% = 𝑥 100%
1,75 2,05
= 94,8 % = 94,8 %

Sample C2C
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 = 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
1,9 − 0,13
= 𝑥 100%
1,9
1,77
= 𝑥 100%
1,9
= 93,1 %
Sample R3C
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ − 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 = 𝑥 100%
𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
1,95 − 0,125
= 𝑥 100%
1,95
1,825
= 𝑥 100%
1,95
= 93,5 %

28
4.3 Pembahasan
Pengeringan kayu merupakan suatu sistem yang melibatkan banyak
unsur (elemen). Unsur – unsur itu dipadukan secara bersama-sama agar
proses pengeringan kayu dapat berlangsung. Secara konsepsional, unsur –
unsur itu dapat diperinci sebagaii berikut:
1. Kayu
2. Air
3. Panas
4. Media pembawa panas
5. Sirkulasi udara
6. Suhu udara
7. Kelembaban udara
8. Alat (mesin) pengering
9. Ilmu pengeringan
10. Waktu
Biomassa kayu berupa benda padat yang mempunyai sifat yang sangat
bervariasi dalam hal sifat-sifat dasar kayu.
Tujuan pengeringan dilakukan pada kayu adalah untuk:
1. Mengurangkan kandungan lembapan
2. Mengelakkan pengecutan
3. Mengelakkan kayu meleding dan pecah
4. Memudahkan kerja yang akan dilakukan pada kayu
5. Kerja mengecat akan lebih kemas
6. Kayu lebih ringan.
Pengeringan alami atau disebut juga sebagai pengeringan udara adalah
suatu sistem pengeringan kayu gergajian yang unsur – unsur pengeringan
berupa suhu udara, kelembaban udara dan sirkulasi udara yang dilibatkan
di dalam pengeringan diperoleh secara alami dari atmosfer atau lingkungan
tempat kayu tersebut dikeringkan.
Dalam praktikum pengeringan secara alami ini hal yang dilakukan
adalah melakukan perlakuan kayu pada kadar air kayu kering udara, kadar
air kering tanur, dan menghitung penyusutan yang terjadi selama proses
pengeringan.

29
 Pada praktikum ini, sesuai dengan judul dari praktikum yaitu
pengeringan kayu secara alami yaitu dimaksudkan untuk memanfaatkan
semaksimal mungkin angin dan sinar yang tersedia secara gratis. Dalam
proses pengeringan ini seringkali terjadi cacat pada kayu yang dikeringkan.
Cacat pengeringan dapat menyebabkan kerugian dalam bentuk penurunan
kualitas kayu dan dapat mengurangi nilai kayu, karena adanya kehilangan
mekanisme pengukuran ukuran panjang kayu. Cacat akibat pengeringan
alami disebabkan oleh berbagai faktor, diantaranya: karena penyusutan
kayu, infeksi penularan jamur/ fungi, reaksi kimia khusus zat ekstraktif,
dan serangga insekta (terutama rayap).

30
 BAB V. PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dihasilkan berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan yaitu:
1. Untuk mengetahui kadar air yang terkandung dalam sortimen sebelum proses
pengeringan.
2. Untuk mengetahui kadar penyusutan yang terjadi akibat proses pengeringan.
5.2 Saran
Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanaka, saran yang dapat diberikan terkaitan
dengan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu tentang Pengawetan kayu adalah:
1. Diharapkan untuk praktikan agar meletakkan sampel sesuai dengan kelompok
sehingga pada saat pengukuran kembali dapat dengan mudah ditemukan sampelnya.
2. Diharapkan kepada praktikan untuk standby jika ada jam kosong untuk digunakan
sebagai waktu penimbangan atau pengukuran.

31
 BAB I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Penggunaan kayu dewasa ini banyak digunakan, namun kayu yang memiliki kelas
keawetan alami yang tinggi sangat sulit didapat dalam jumlah yang banyak, sedangkan
kayu dengan kelas keawetan alami tinggi sangat sedikit serta harganya yang cukup mahal.
Kayu berkelas keawetan III sampai dengan V cukup banyak dan mudah didapat dalam
jumlah banyak dan cara pengerjaannya pun lebih mudah. Selain itu segi keindahannya
cukup tinggi, hanya faktor keawetannya saja yang kurang.Sehingga lebih efisien bila
diawetkan terlebih dahulu (Purwanto, 2011).
Keawetan kayu berhubungan erat dengan pemakaiannya. Kayu dikatakan awet bila
mempunyai umur pakai lama.Kayu berumur pakai lama bila mampu menahan bermacam-
macam faktor perusak kayu.Dengan kata lain: keawetan kayu ialah daya tahan suatu jenis
kayu terhadap faktor-faktor perusak yang datang dari luar tubuh kayu itu sendiri. Kayu
diselidiki keawetannya pada bagian kayu terasnya, sedangkan kayu gubalnya kurang
diperhatikan.
Pengawetan kayu dapat meningkatkan kualitas atau nilai tambah pada kayu kualitas
rendah dan tidak awet, sehingga dapat mengurangi penebangan hutan sebagai pemasok
bahan baku kayu. Praktikum ini penting dilakukan untuk mengetahui cara atau teknik
pengawetan kayu yang benar sehingga dapat menghasilkan kayu dengan kelas keawetan
yang tinggi.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum ini tentang pengawetan kayu adalah nilai absorbsi,
retensi aktual, retensi teoritis dan penetrasi pengawetan kayu dengan metode rendaman
dingin.

32
 BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

Meskipun banyak bermunculan bangunan-bangunan beton, terutama di kota-kota besar

seperti Jakarta dan Surabaya, tetapi peranan kayu sebagai bahan konstruksi masih dianggap
penting. Harganya yang tergolong murah, mudah didapatkan dan mudah dibentuk menjadikan
kayu tetap menjadi pilihan masyarakat yang akan membangun sebuah bangunan. Kegunaan
kayu ternyata tidak hanya untuk bangunan saja, tetapi juga dimanfaatkan sebagai bahan alat
perabotan rumah tinggal, mainan anak, tiang listrik, bahan baku kertas, dan kegunaan lainnya.
Kayu mempunyai beberapa sifat yang menguntungkan, di antaranya berat jenisnya ringan,
kekuatan cukup tinggi, elastis, dan cukup awet (Singarimbun, 1999).
Tingkat keawetan kayu sangat beragam menurut jenis kayu dan umurnya. Semakin tua
umur kayu semakin awet pemakaiannya. Penyebab kerusakan kayu dapat diakibatkan dari
organisme hidup, seperti serangga, jamur, dan bakteri. Selain itu, juga dapat disebabkan dari
pengaruh iklim (hujan dan temperatur).Dalam pengawetan kayu, pengeringan merupakan satu
tahapan penting dalam proses tersebut. Sebelum diawetkan, biasanya kayu dikeringkan
terlebih dahulu sampai pada kadar air tertentu. Proses pengawetan kayu sebenarnya bukan
teknologi baru, akan tetapi pengawetan kayu agar lebih kuat sangatlah penting yang tujuannya
tidak membuat kayu mudah rapuh. Salah satu sifat yang kurang menguntungkan adalah
kepakaiannya terhadap serangan organisme perusak kayu. Kerusakan kayu dapat terjadi pada
waktu penyimpanan dan pemakaian. Bahkan, pada kayu yang baru saja ditebang dapat juga
terserang organisme perusak kayu (Yustinusdan Mugiyana, 2009,).
Secara garis besar, proses pengawetan kayu dibedakan menjadi dua golongan, yaitu
proses pengawetan kayu tanpa tekanan (non pressure process) dan proses pengawetan kayu
dengan tekanan (pressere process). Proses pengawetan kayu tanpa tekanan merupakan
metode yang mudah dilakukan dan hasilnya afektif. Ada 5 (lima) cara yang dikenal dalam
metode pengawetan kayu tanpa tekanan, yaitu pelaburan dan penyemprotan, pencelupan,
perendaman dingin, perendaman panas, dan perendaman panas dingin (Arikunto, 1999).
Bahan pengawet kayu (BPK) adalah senyawa kimia yang diberikan pada kayu agar
menjadi tahan terhadap serangan organisme perusak. Syarat-syarat bahan pengawet kayu
secara komersial, misalnya mudah diresapkan ke dalam kayu, daya penetrasi yang tinggi,
bersifat permanen, tidak menguap, senyawa, dan korosif terhadap logam. Efektifitas bahan
pengawet kayu tergantung pada daya racun dan sifat permanen telah teruji pada kayu
(Abdurrohim dan Djarwanto, 2000).

33
 BAB III. METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Waktu dan Tempat

Adapun waktu dilaksanakan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu Pengeringan
Kayu Secara Alami adalah pada hari Rabu, 19 April 2017. Tempat dilaksanakannya
praktikum yaitu di Laboratorium Silvikultur dan Teknologi Hasil Hutan Program Studi
Kehutanan, Universitas Mataram.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
1. Bak perendam
2. Gelas ukur
3. Gergaji
3.2.2 Bahan
1. Sortimen kayu ukuran : 2,5 x 5 x 50 cm; 5 x 5 x 50 cm; 7,5 x 5 x 50 cm.
2. Bahan Pengawet kayu BAE, yaitu campuran boraks (Na2B4O7.10H2O) dan asam
borat (H3BO3) dengan pelarut air.
3.3 Prosedur Kerja
1. Contoh uji berupa kayu dipotong sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.
2. Contoh uji disimpan pada suhu kamar sampai kering udara
3. Timbang contoh uji yang telah kering udara, kemudian direndam kedalam larutan
bahan pengawet pada suhu kamar dengan konsentrasi (berat/volume) yang telah
ditentukan.
4. Perendaman dilakukan selama 3 hari.

34
 BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Tabel 4.1 Berat kayu
Kode Kayu Sebelum Sesudah
8A 0,171 0,103
8B 0,163 0,098
8C 0,182 0,102

Tabel 4.2 Panjang kayu

Sample A Sample B Sample C
Kode
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
R 4 0,33 4 0,315 4 0,285
T 4 0,32 4 0,325 4 0,365
L 20 20,5 20 20,1 20 20,4

4.2 Analisis Data

4.2.1 Absorpsi
Sample A
𝐵𝐾 𝑆𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔) − 𝐵𝐾 𝑆𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑠𝑖 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐾𝑎𝑦𝑢 (𝑚3 )
0,103 − 0,171
=
7680
−0,068
=
7680
= −8,85 𝑥10‾⁶ kg/m3
Sample B
𝐵𝐾 𝑆𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔) − 𝐵𝐾 𝑆𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑠𝑖 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐾𝑎𝑦𝑢 (𝑚3 )
0,098 − 0,163
=
7680
−0,065
=
7680
= −8,46 𝑥10‾⁶ kg/m3
Sample C

35
 𝐵𝐾 𝑆𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔) − 𝐵𝐾 𝑆𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑠𝑖 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐾𝑎𝑦𝑢 (𝑚3 )
0,102 − 0,182
=
7680
−0,08
=
7680
= −1,04 𝑥10‾5 kg/m3
4.2.2 Retensi teoritis
Sample A
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑠𝑖 𝑥 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛
= −8,85 𝑥10‾⁶ x 24 kg
= −2,12𝑥10‾⁴
Sample B
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑠𝑖 𝑥 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛
= (−8,46 𝑥10‾⁶)x 24 kg
= −2,03 𝑥10‾⁴
Sample C
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑠𝑖 𝑥 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛
= (−1,04 𝑥10‾5) x 24 kg
= −2,5 𝑥10‾⁴
4.2.3 Retensi aktual
Sample A
𝐵𝐾. 𝐾𝑈 𝑆𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑑𝑖𝑎𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔) − 𝐵𝐾. 𝐾𝑈 𝑆𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑑𝑖𝑎𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔)
𝑅𝐴 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑘𝑎𝑦𝑢 (𝑚3 )
0,103 − 0,171
=
7680
−0,068
=
7680
= −8,85 𝑥10‾⁴ kg/m3
Sample B
𝐵𝐾. 𝐾𝑈 𝑆𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔) − 𝐵𝐾. 𝐾𝑈 𝑆𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔)
𝑅𝐴 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑘𝑎𝑦𝑢 (𝑚3 )
0,098 − 0,163
=
7680
−0,065
=
7680
36
 = −8,46 𝑥10‾⁴ kg/m3
Sample C
𝐵𝐾. 𝐾𝑈 𝑆𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔) − 𝐵𝐾. 𝐾𝑈 𝑆𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑑𝑖 𝐴𝑤𝑒𝑡𝑘𝑎𝑛(𝑘𝑔)
𝑅𝐴 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑘𝑎𝑦𝑢 (𝑚3 )
0,102 − 0,182
=
7680
−0,078
=
7680
= −1,04 𝑥10‾⁴ kg/m3

4.3 Pembahasan
Absorbsi didefinisikan sebagai jumlah larutan bahan pengawet yang meresap ke
dalam kayu segera sesudah proses pengawetan selesai, dinyatakan dalam berat per satuan
volume kayu. Abasorbsi lazim dinyatakan dalam kg per meter kubik volume kayu.
Dengan demikian rumus absorbsi sebagai berikut:
𝑩𝑲 𝑺𝒆𝒔𝒖𝒅𝒂𝒉 𝒅𝒊𝒂𝒘𝒆𝒕𝒌𝒂𝒏(𝒌𝒈) − 𝑩𝑲 𝑺𝒆𝒃𝒆𝒍𝒖𝒎 𝒅𝒊𝒂𝒘𝒆𝒕𝒌𝒂𝒏(𝒌𝒈)
𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒃𝒔𝒊 =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒌𝒂𝒚𝒖 (𝒎𝟑 )
Untuk menghitung retensi dapat dilakukan dua cara sebagai berikut. Pertama,
retensi teoritis, yang dilakukan dengan mengalikan absorbsi dengan konsentrasi larutan.
Retensi teoritis = Absorbsi x Konsentrasi Larutan
Kedua, retensi aktual atau retensi yang nyata-nyata ada dalam kayu, yaitu dengan
menghitung selisih berat kayu sebelum dan sesudah pengawetan pada kadar air yang
sama.
Apabila kadar air yang sama tersebut disebut kadar air kering udara, maka rumus retensi
aktual sebagai berikut:
𝑩𝑲 𝑺𝒆𝒔𝒖𝒅𝒂𝒉 𝒅𝒊𝒂𝒘𝒆𝒕𝒌𝒂𝒏(𝒌𝒈) − 𝑩𝑲 𝑺𝒆𝒃𝒆𝒍𝒖𝒎 𝒅𝒊𝒂𝒘𝒆𝒕𝒌𝒂𝒏(𝒌𝒈)
𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒃𝒔𝒊 =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒌𝒂𝒚𝒖 (𝒎𝟑 )
Absorbsi dan retensi bahan pengawet dinyatakan di dalam satuan berat maka
konsentrasi larutan bahan pengawet harus dihitung atau diukur menurut perbanding berat.
Dengan demikian, maka di dalam larutan dengan konsentrasi 1% terdapat satu gram
bahan pengawet di dalam 100 gram larutan, atau 1 kg bahan pengawet di dalam 100 kg
larutan. Karena larutan terdiri atas bahan yang dilarutkan (yaitu bahan pengawet) dan
pelarut maka di dalam larutan dengan konsentrasi 1% terdapat 1 gram bahan pengawet
dan 99 gram pelarut di dalam 100 gram larutan, atau 1 kg bahan pengawet dan 99 kg

37
pelarut di dalam 100 kg larutan. Apabila pelarutnya air, maka 9 gram air volumenya 99
cm3 atau 99 liter.
Berdasarkan data praktikum diketahui jumlah larutan bahan pengawet yang
meresap ke dalam kayu segera sesudah proses pengwetan selesai pada sampel A, B, C
berturut-turut adalah −8,85 𝑥10‾⁶ , −8,46 𝑥10‾⁶ , −1,04 𝑥10‾ 5. Jumlah larutan bahan
pengawet yang meresap ke dalam kayu segera sesudah proses pengwetan selesai
(Absorbsi) pada ketiga sampel menunjukkan bahwa sampel kayu contoh C adalah sampel
kayu yang paling banyak peresapan bahan pengawet dalam proses pengawetan.
Kemudian diikuti oleh sampel kayu contoh dan B dan A. Untuk sampel kayu contoh A,
dalam 8,85 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 36,75 m3 pelarut (air). Untuk sampel kayu
contoh B, dalam 8,46 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 37,14 m3 pelarut (air). Untuk
sampel kayu contoh C, dalam 1,04 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 44,56 m3 pelarut
(air).
Dilihat dari berat kayu sebelum dan sesudah pengawetan sampel kayu contoh B
memiliki kadar air yang lebih kecil dibandingkan dengan sampel kayu A dan C. Tetapi
berdasarkan hasil praktikum ini berat sampel kayu contoh C memiliki berat yang lebih
ringan dibandingkan dengan berat sampel kayu contoh A, padahal jika dilihat dari hasil
penimbangan sebelum pengawetan berat sampel kayu contoh C memiliki berat yang
paling besar dibandingkan dengan sampel kayu contoh A dan B.Sedangkan jumlah bahan
pengawet tanpa pelarut yang meresap dan tertinggal di dalam kayu (Retensi) adalah
berturut-turut sampel kayu contoh A, B, C = 2,12𝑥10‾4 , 2,03 𝑥10‾⁴ , 2,5 𝑥10‾⁴ .
Sedangkan jumlah bahan pengawet tanpa pelarut yang meresap dan tertinggal di dalam
kayu paling banyak terjadi pada sampel kayu contoh B, diikuti oleh sampel kayu contoh
A dan B.
Untuk jumlah bahan pengawet tanpa pelarut yang meresap dan tertinggal di dalam
kayu yang nyata-nyata ada di dalam kayu (retensi aktual) yaitu sampel kayu contoh A, B,
C secara berturut-turut = 8,85 𝑥10‾4 , 8,46 𝑥10‾⁴,1,04 𝑥10‾⁴ kg/m3. Untuk sampel kayu
contoh A, dalam 8,85 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 36,75 m3 pelarut (air). Untuk
sampel kayu contoh B, dalam 8,46 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 37,14 m3 pelarut
(air). Untuk sampel kayu contoh C, dalam 1,04 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 44,56
m3 pelarut (air), sama dengan absorbsi.

38
 Untuk Retensi teoritis berturut-turut sampel kayu contoh A, B, C adalah -2,12 x 10-4;
-2,03 x 10-4; 2,5 x 10-4 dimana jumlah larutan bahan pengawet yang meresap ke dalam
kayu sesudah proses pengawetan dikalikan konsentrasi larutan.

39
 BAB V. PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Adapun hasil yang didapat berdasarkan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu
yang telah dilaksanakan yaitu:
Absorbsi : 1,04 𝑥10‾⁴ kg/m3, 8,46 𝑥10‾⁴ kg/m3, 8,85 𝑥10‾⁴ kg/m3 yaitu sampel
kayu contoh A, dalam 8,85 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 36,75 m3
pelarut (air). Untuk sampel kayu contoh B, dalam 8,46 x 10-4 kg bahan
pengawet terdapat 37,14 m3 pelarut (air). Untuk sampel kayu contoh C,
dalam 1,04 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 44,56 m3 pelarut (air).
Retensi teoritis : Retensi teoritis berturut-turut sampel kayu contoh A, B, C adalah -
2,12 x 10-4; -2,03 x 10-4; 2,5 x 10-4 dimana jumlah larutan bahan
pengawet yang meresap ke dalam kayu sesudah proses pengawetan
dikalikan konsentrasi larutan.
Retensi Aktual : 8,85 𝑥10‾⁴ , 8,46 𝑥10‾⁴ kg/m3, 1,04 𝑥10‾⁴ kg/m3kg/m3 yaitu sampel
kayu contoh A, dalam 8,85 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 36,75 m3
pelarut (air). Untuk sampel kayu contoh B, dalam 8,46 x 10-4 kg bahan
pengawet terdapat 37,14 m3 pelarut (air). Untuk sampel kayu contoh C,
dalam 1,04 x 10-4 kg bahan pengawet terdapat 44,56 m3 pelarut (air).
5.2 Saran
Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanaka, saran yang dapat diberikan terkaitan
dengan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu tentang Pengawetan kayu adalah:
1. Diharapkan untuk praktikan agar meletakkan sampel sesuai dengan kelompok
sehingga pada saat pengukuran kembali dapat dengan mudah ditemukan sampelnya.
2. Diharapkan kepada praktikan untuk standby jika ada jam kosong untuk digunakan
sebagai waktu penimbangan atau pengukuran.

40
 BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pohon akan menghasilkan sebuah log kayu, sedangkan log kayu akan menghasilkan
berbagai macam bahan konstruksi yang dibutuhkan oleh masyarakat. Kayu merupakan
hasil hutan yang mudah diproses untuk dijadikan barang sesuai dengan kemajuan
teknologi. Kayu memiliki beberapa sifat yang tidak dapat ditiru oleh bahan-bahan lain.
Pemilihan dan penggunaan kayu untuk suatu tujuan pemakaian, memerlukan
pengetahuan tentang sifat-sifat kayu. Sifat-sifat ini penting sekali dalam industri
pengolahan kayu sebab dari pengetahuan sifat tersebut tidak saja dapat dipilih jenis kayu
yang tepat serta jenis penggunaan yang memungkinkan, akan tetapi juga dapat dipilih
kemungkinan penggantian oleh jenis kayu lainnya apabila jenis yang bersangkutan
terlalu mahal atau sulit didapat secara berkesinambungan.
Kayu adalah material yang berasal dari pohon yang dibuat oleh alam dan tidak akan
habis selama ditanam dan dipelihara. Material kayu ramah lingkungan dan mudah terurai
kembali tidak mencemari lingkungan. Saat ini perlindungan hutan berjalan dengan ketat,
hutan tanaman industri mulai dikembangkan dengan tanaman cepat tumbuh. Kelangkaan
kayu dengan dimensi yang besar terjadi dan untuk memenuhi kebutuhan tersebut
munculah balok kayu rekayasa seperti Glulam, LVL, box-beam, mech-lam dsb. Kayu
cepat tumbuh pada umumnya mempunyai berat jenis yang rendah dan karena korelasinya
sangat besar dengan kuat kayu maka mempunya kekuatan dan modulus elastisitas yang
relatif rendah.
Beberapa dekade terakhir ini terjadinya degradasi hutan dan deforestasi
mengakibatkan penurunan pasokan kayu solid yang berkualitas dari hutan. Sehingga
perlu ada teknologi pemanfaatan kayu dimensi kecil sebagai bahan kayu konstruksi.
Salah satu teknologi yang bisa digunakan adalah kayu laminasi. Balok laminasi (glued
laminated wood) merupakan suatu balok atau tiang yang dibuat dari beberapa lapisan
kayu dengan tebal masing-masing lapisan biasanya antara 2,5-5 cm direkat satu dengan
yang lainnya sehingga semua lapisan mempunyai arah serat sama dengan sumbu
memanjang (Brown et. al., 1952).
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu ini yaitu
1. Mengetahui cara pembuatan papan laminasi.

41
2. Untuk mengetahui jumlah bahan perekat yang digunakan.

42
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Kayu laminasi (glued laminated wood) adalah suatu batang yang dibuat dari beberapa
lapisan kayu dengan lebar tertentu, biasanya antara 2,5-5,0 cm direkat dengan lain sehingga
semua lapisan arah seratnya sama dengan sumbu memanjang (Hansen, 1948).
Melalui Konstruksi kayu Indonesia tahun 1961 balok laminasi disebut “Konstruksi
berlapis majemuk”, yaitu konstruksi yang menggunakan papan tipis yang diletakkan satu
dengan yang lain sehingga menjadi balok uang berukuran besar. Tetapi tebal tipisnya suatu
papan disarankan 25-50mm.Disamping itu, balok laminasi memilki cara penempatan
berdasarkan bebannya, yaitu: balok laminasi horizontal dan vertical. Sedangkan bentuk kayu
yang berdasarkan bentuk penampang melintang dibedakan menjadi balok T, balok I, balok
papan dan balok persegi panjang (Bodig dan Jayne, 1982).
Balok laminasi memilki sifat fisis dan mekanis yang dapat diketahui, yaitu: BJ (berat
jenis) dari kayu, kadar air tidak boleh lebih dari 18% dan antara papan kadar airnya paling
besar 3%, proses pengembangan atau penyusutan balok laminasi, sifat kekakuan, dan
keteguhan lentur elastic statis(MOR).Menurut Manik (1997) ada banyak faktor yang
mempengaruhi kualitas kayu lamina antara lain adalah bahan baku, persyaratan bahan baku
adalah memiliki kerapatan serat dan berat jenis yang berdekatan. Selain itu juga lem yang
digunakan harus sesuai dengan tujuan penggunaan kayu lamina. Untuk itu perlu dilakukan
pengujian terlebih dahulu yang memenuhi standar sebelum kayu lamina digunakan, terutama
apabila tujuan penggunaannya adalah untuk struktural.
Di Kalimantan Selatan, pada tahun 2001 produksi kayu gergajian mencapai
2.183.154,939 m3, kemudian pada tahun 2002 mengalami penurunan, yaitu menjadi
357.513.046 m3 (Dinas Kehutanan Provinsi Kalimantan Selatan, 2003). Penurunan produksi
diperkirakan karena keberadaan potensi alam semakin berkurang; dan kondisi ini akan
berdampak terhadap kebutuhan balok dan papan yang digunakan untuk bahan bangunan dan
mebel bagi masyarakat. Dalam industri penggergajian kayu dihasilkan limbah kayu yang
berupa sebetan, dan limbah tersebut belum dimanfaatkan secara maksimal. Oleh masyarakat
sekitar industri untuk bahan bakar keperluan rumah tangga, atau pagar rumah.

43
 BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Waktu dan Tempat

Adapun waktu pelaksanaan praktikum Pengolahan Hasil Hutan Kayu tentang Papan
Laminasi yaitu pada hari Rabu, 24 Mei 2017 pada pukul 09.15-10.45 WITA. Praktikum
tersebut dilaksanakan di Laboratorium Silvikultur dan Teknologi Hasil Hutan Program
Studi Kehutanan Universitas Mataram.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
Alat yang digunakan adalah:
1. Tapi
2. Gergaji
3. Amplas
4. Mistar
5. ATK (Alat Tulis Kuliah)
6. Alat Pres
3.2.2 Bahan
Adapun bahan yang digunakan adalah:
1. Perekat PVAC
2. Kayu atau papan dengan ketebalan 2 cm
3.3 Prosedur Kerja
Adapun prosedur kerja yang digunakan dalam pembuatan papan laminasi tersebut
yaitu:
1. Disiapakan alat dan bahan.
2. Dihaluskan permukaan papan kayu.
3. Dipotong papan kayu yang telah dihaluskan.
4. Dirakit potongan kayu dengan cara zig-zag yang berukuran panjang papan
30cm(perekatan dilakukan pada bidang oriental yang sama).
5. Disambungkan papan kayu lalu dilanjutkan proses pengeringan papan laminasi.

44
 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Tabel 4.1.1 Hasil perhitungan luas bidang perekat
No kayu Kode bidang Panjang (cm) Lebar (cm) Luas bidang rekat (cm2)
A 21,1 2,9 61,19
1
B 5,4 2,9 15,66
A 14 2,8 39,2
2
B 5,4 2,8 15,12
3 A 5,8 2,9 16,82
A 10,3 2,3 23,69
4
B 4,7 2,8 13,16
A 20,3 2,8 56,84
5
B 4,7 2,8 13,16
6 A 20,4 2,8 57,12
A 20,3 2,8 56,84
7
B 4,4 2,8 12,32
A 20,4 2,8 57,12
8
B 4,2 2,8 11,76
9 A 10,3 2,8 28,84
A 10,2 2,9 29,58
10
B 4,5 2,9 13,05
A 20,3 3 60,9
11
B 4,5 3 13,5
12 A 20,3 2,8 56,84
13 B 5,5 3 16,5
14 B 5,3 3 15,9
Jumlah 685,11

4.2 Analisis Data

Adapun analisis data adalah sebagai berikut:
4.2.1 Luas Permukaan Bidang
 Kayu 1
 Bidang a :  Bidang b
P = 21,1 cm P = 5,4 cm
L = 2,9 cm L = 2,9 cm
A=PxL A=PxL
A = 21,1 x 2,9 A = 5,4 x 2,9
A = 61,19 cm2 A = 15,66 cm2

 Kayu 2

45
  Bidang a :  Bidang b
P = 14 cm P = 5,4 cm
L = 2,8 cm L = 2,9 cm
A=PxL A=PxL
A = 14 x 2,8 A = 5,4 x 2,8
A = 39,2 cm2 A = 15,12 cm2
 Kayu 3
 Bidang a :
P = 5,8 cm
L = 2,9 cm
A=PxL
A = 5,8 x 2,9
A = 16,82 cm2
 Kayu 4
 Bidang a :  Bidang b
P = 10,3 cm P = 4,7 cm
L = 2,3 cm L = 2,8 cm
A=PxL A=PxL
A = 10,3 x 2,3 A = 4,7 x 2,8
A = 23,69cm2 A = 13,16 cm2
 Kayu 5
 Bidang a :  Bidang b
P = 20,3 cm P = 4,7 cm
L = 2,8 cm L = 2,8 cm
A=PxL A=PxL
A = 20,3 x 2,8 A = 4,7 x 2,8
A = 56,84 cm2 A = 13,16 cm2
 Kayu 6
 Bidang a :
P = 20,4 cm
L = 2,8 cm
A=PxL
A = 20,4 x 2,8
A = 57,12 cm2
 Kayu 7
 Bidang a :  Bidang b
P = 20,3 cm P = 4,4 cm
L = 2,8 cm L = 2,8 cm
A=PxL A=PxL
A = 20,3 x 2,8 A = 4,4 x 2,8
A = 56,84 cm2 A = 12,32 cm2

46
 Kayu 8
 Bidang a :  Bidang b
P = 20,4 cm P = 4,2 cm
L = 2,8 cm L = 2,8 cm
A=PxL A=PxL
A = 20,4 x 2,8 A = 4,2 x 2,8
A = 57,12cm2 A = 11,76 cm2
 Kayu 9
 Bidang a :
P = 10,3 cm
L = 2,8 cm
A=PxL
A = 10,3 x 2,8
A = 28,84 cm2
 Kayu 10
 Bidang a :  Bidang b
P = 10,2 cm P = 4,5cm
L = 2,9 cm L = 2,9 cm
A=PxL A=PxL
A = 10,2 x 2,9 A = 4,5 x 2,9
A = 29,58 cm2 A = 13,05 cm2
 Kayu 11
 Bidang a :  Bidang b
P = 20,3 cm P = 4,5 cm
L = 3 cm L = 3 cm
A=PxL A=PxL
A = 20,3 x 3 A = 4,5 x 3
A = 60,9 cm2 A = 13,5 cm2
 Kayu 12
 Bidang a :
P = 20,3 cm
L = 2,8 cm
A=PxL
A = 20,3 x 2,8
A = 56,84 cm2
 Kayu 13 A = 16,5 cm2
 Bidang b
P = 5,5 cm
L = 3 cm
A=PxL
A = 5,5 x 3

47
  Kayu 14
•Bidang b
P = 5,3 cm
L = 3 cm
A=PxL
A = 5,3 x 3
A = 15,9 cm2

4.2.2 Luas Permukaan Bidang Keseluruhan

A = L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+L8+L9+L10+L11+L12+L13+L14
A = 61,19 + 15,16 + 39,2 + 15,12 + 16,82 + 23,69 + 13,16 + 56,84 + 13,16 + 56,84
+ 12,32 + 57,12 + 11,76 + 28,84 + 29,58 + 13,05 + 60,9 + 13,15 + 56,84 + 16,5
+ 15,9
A = 685,11 cm²
4.2.3 Banyaknya Perekat yang di gunakan

luas permukaan(cm2 ) x berat labur(g/m²)

Jumlah perekat (g) =
10000
685,11 × 240
Jumlah perekat (g) =
10000
164426,4
Jumlah perekat (g) =
10000
Jumlah perekat (g) = 16,44264g
Jumlah perekat (g) = 17 g

4.3 Pembahasan
Pembuatan papan laminasi membutuhkan keterampilan khusus terutamanya dalam
mengamplas sortimen papan, meratakan permukaan kayu, serta dalam merekatkannya
dengan bahan perekat. Tentu dalam merekatkan kayu ada teknik khusus yang harus
diketahui diantaranya yakni, teknik tekanan pada saat mengelem atau memberi bahan
perekat pada kayu, memeberi beban tekanan supaya tidak bergerak dan
menyenderkannya pada bidang permukaan yang datar. Pada praktikum ini sebelum
membuat papan laminasi, terlebih dahulu dihaluskan kayu untuk dilakukan pengeleman.
Pengeleman yang dilakukan pada praktikum ini yaitu dengan perekat sintetis yaitu lem
PVAC. Sebelum proses pengeleman dilakukan terlebih dahulu menghaluskan kayu yang
akan digunakan pada saat pengeleman pada bagian kayu serta permukaan kayu yang akan
diolesi dengan lem. Perlakuaan atau pengeleman ini difungsikan sebagai pencegah

48
 terjadinya koleps pada bidang permukaan kayu. Perataan atau penghalusan ini
difungsikan sebagai pengurangan penggunaan bahan perekat.
Dalam proses pengeleman jumlah bahan perekat yang digunakan sebanyak
16,44264 gram, yang didapatkan dari perhitungan luas bidang rekat yaitu pada 22 bidang
yang diukur. Digunakan dalam pencarian luas bidang rekat dihitung panjang dikalikan
dengan lebar kayu. Tidak semua ujung dari sortimen yang dilakukan pengeleman.
Berdasarkan praktikum dari 14 bauh sortimen yang digunakan dalampembuatan
papan laminasi diketahui bahwa perekatan hanya dilakukan antara 22 bagian bidang yang
akan disambung. Perekatan yang pertama yakni dalam merekatkannya dibuat paraler
terlebih dahulu dengan cara ditekan pada bidang datar dan juga diletakkan pada
permukaan yang rata. Selanjutnya setelah diberi bahan perekat pada bidang paralel maka
diberikan perekat pada bidang radial atau ujung yang kemudian disusun secara zig-zag.
Menurut manik (1997), keunggulan teknologi laminasi adalah sebagai berikut:
1. Pengadaan material di pasaran mudah karena ketebalan papan pelapis yang digunakan
maksimum 2 cm, panjang pelapis tidak dibatasi.
2. Penggunaan material kayu lebih efisien, penyedian kayu akan lebih cepat dan murah
karena potongan kayu yang tipis (sampai 5 mm), pendek, serta ada cacatnya masih
bisa digunakan untuk membuat kontruksi.
3. Sedikit menggunakan bahan pengikat mekanis dengan dimensi lebih kecil dan bersifat
hanya menyatukan permukaaan bidang leman.
4. Mudah dilakukan pemerikasaan cacat kerena dimensi bahan baku penyusun laminasi
lebih kecil dan tipis. Mudah dalam pemilihan bahan penyusun laminasi yang baik
tanpa cacat.
5. Kekedapan dapat terjamin, kontruksi rigit atau kaku, perubahan dimensi kayu dapat
teratasi dengan peraturan arah serat kayu yang efektif.
6. Perlindungan yang berganda dapat dilaksanakan, kayu yang kering dan dijenuhkan
(kayu oven) akan lebih tahan terhadap kerusakan, dan sifat lapisan lem yang
diciptakan khusus juga merupakan perlindungan terhadap kerusakan pula.
Namun Nurleni (1993) cit Wirjomartono (1958) menyatakan bahwa balok
laminasi mempunyai beberapa kekurangan:
1. Persiapan pembuatan kayu berlapis mejemuk umunya memerliukan biaya yang lebih
besardari kontruksi biasa.

49
2. Karena baik buruknya bergantung kepada kekuatan sambungannya, maka
pembuatannya memerlukan alat-alat khusus dan orang-orang ahli.
3. Kesukaran – kesukaran pengangkutan untuk yang besar seperti perlengkapan dan orang
– orang ahli.
Kesukaran – kesukaran pengangkutan untuk yang besar seperti perlengkungan dan
sebagainya.

50
 BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dihasilkan berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan
adalah sebagi berikut :
1. Cara pembuatan papan laminasi yaitu sebelum membuat papan laminasi, terlebih
dahulu dihaluskan kayu untuk dilakukan pengeleman. Sebelum proses pengeleman
dilakukan terlebih dahulu menghaluskan kayu yang akan digunakan pada saat
pengeleman pada bagian kayu serta permukaan kayu yang akan diolesi dengan lem.
dilakukan dengan mempersiapkan bahan baku papan (sortimen kayu) dan bahan
perekat (Lem PVAC), sortimen kayu dihaluskan terlebih dahulu bagian ujung dan
permukaan, kemudian diberikan lem pada bagian yang akan direkatkan. Selanjutnya
setelah pemberian lem papan yang telah direkatkan ditekan dengan benda yang
permukaannya rata. Ditunggu beberapa hari kemudian sampai lemnya merekat dengan
kuat.
2. Pengeleman yang dilakukan pada praktikum ini dengan perekat sintetis yaitu lem
PVAC. Jumlah bahan perekat yang digunakan dalam merekatkatkan kayulaminan
berdasarkan hasil perhitungan luas permukaan bidang rekat sebanyak 16,44264gram.

5.2 Saran
Adapun saran dari praktikum sebagaiberikut :
1. Perlu dilakukan pengujian terhadap tingkat kekuatan dari pemberian lem papan
laminasi.
2. Adanya penggunaan perekat jenis atau bahan lain untuk mengetahui serta
membandingkan kekuatannya atau sifat mekanisnya.

51
 DAFTAR PUSTAKA

Abdurrohim, S. dan Djarwanto. 2000. Pengawetan Kayu Rendaman. Jakarta: RinekaCipta.

Arikunto, S. 1999. Prosedur Penelitian: Sesuatu Pendekatan Praktek. Jakarta: RinekaCipta.
Basri, Efrida. 2012. Modul Bimbingan Teknis pengeringan Kayu. UPT Pusat Perkayuan
Dinas Kelauatan dan Pertanian Provinsi DKI Jakarta.
Bodig, J. and B. A. Jayne. 1982. Mechanics of and Wood Composites. VNR Company INC.
New York.
Brown, H. P., A.J. Panshin and C.C. Forsaith. 1952. Text Book of Wood Technology, volume
II. Mc Graw Hill Company, Inc. New York.
Budianto, Dodong A., 1987. Teknik Dasar Pemilihan Mesin Dan Perlengkapan Industri
Kayu, Penerbit Kanisius, Yogyakarta, Indonesia.
Budianto, A. Dodong. 1996. Sistem Pengeringan Kayu. Kansius. Semarang.
Dinas Kehutanan Provinsi Kalimantan Selatan. 2003
Djoko Purwanto, 2011, Pembuatan Balok Dan Papan Dari Limbah Industri Kayu (Board And
Wood Block Making From Waste Of Wood Industries), Jurnal Riset Industri Vol. V,
No. 1, Hal. 13-20
Greenomics Indonesia, 2004, Industri Pengolahan Kayu: Evolusi Terhadap Mekanisme
Perizinan, Kewenangan dan Pembinaan Industri Pengolahan Kayu, Kertas Kerja
No.8, Hal. 3.
Hadikusumo, Sutjipto A, 2004, Penggergajian kayu (Bahan Ajar), Fakultas kehutanan
Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.
Hansen, H. J. 1948. Timber Engineers Handbook. John Wiley and Sons, INC. New York.
Manik, P. 1997. Teknologi Pembuatan Papn Kayu Laminasi Fakultas Teknik. UNDIP.
Nurleni, L. 1994. Produktifitas Pembuatan Papan Sambung di PT Albasi Parahyangan
Banjar – Ciamis [skripsi]. Bogor: Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor.
Singarimbun (Eds.) 1999. Metode Penelitian Survai. LP3ES. Jakarta.
Suranto, Yustinus dan Mugiyana, 2009, Pengaruh Metode Pengeringan Dan Jenis Sortimen
Kayu Suren Terhadap Kecepatan dan Cacat Pengeringan, Jurnal Ilmu Kehutanan,
Volume III, No.1, Hal. 57-58.
Siska, Grace, 2012, Pemanfaatan Kayu Pupu Pelanduk (Neoscortechinia Kingii) Famili
Euphorbiaceae Sebagai Bahan Baku Kayu Pertukangan Pada Arah Aksial Dan

52
 Radial Batang (Wood Utilization Pupu Pelanduk (Neoscortechinia kingii) Family
Euphorbiaceaeas Wood Carpentry of Raw Materials In The Direction Of Axial And
Radial Stem), ISSN 1412-1468, Volume 33, Nomor 1, Halaman 61-66.
Tim Fakultas Teknik, 2004, Operasi Mesin Kerja Kayu Secara Umum, Bagian Proyek
Pengembangan Kurikulum Direktorat Pendidikan Menengah Kejuruan Direktorat
Jenderal Pendidikan Dasar Dan Menengah Departemen Pendidikan Nasional,
Universitas Negeri Yogyakarta, Yogyakarta.
Tsoumis, G. 1991. Sciense and Technology of Wood; Structure, properties, utilization. Van
Nostrand reinhold. New York.
Yustinus, Suranto dan Mugiyana.2009.Pengaruh Metode Pengeringan Dan Jenis Sortimen
Kayu Suren Terhadap Kecepatan dan Cacat Pengeringan, Jurnal Ilmu Kehutanan,
Volume III, No.1, Hal.57-58.

53