BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia sebagai salah satu Negara dengan penduduk terbesar di dunia kini

menjadi sasaran empuk pasar dunia. Tidak dipungkiri keadaan tersebut

mengakibatkan banyaknya perusahaan-perusahaan internasional yang berlomba-

lomba mendirikan perusahaan cabang di Indonesia, termasuk PT. Yakult Indonesia

Persada yang berasal dari Jepang. Selain itu, Indonesia juga tidak mau kalah dengan

negara –negara luar yang juga ikut mendirikan bebagai perusahaan besar salah

satunya yaitu PT. Semen Gresik dan PT. Petrokimia Gresik.

Kita semua telah tahu bahwa produk Yakult, yaitu minuman probiotik sudah

sangat biasa kita temui di warung-warung dan dikonsumsi oleh warga Indonesia.

Bahkan dijadikan sebagai minuman rutin sehari dua kali sesuai iklan yang

persuasive dengan kata-kata, “Saya minum dua.” Oleh karena itu amat penting bagi

kami, sebagai mahasiswa yang juga bergelut dalam dunia kimia mengetahui

bagaimana proses minuman itu dibuat. Selain produk makanan, indonesia juga

memproduksi semen. Salah satu perusahaan memproduksi semen adalah PT.

Semen Gresik. Semen Gresik merupakan salah satu produk semen yang sangat

terkenal di Indonesia, dan merupakan salah satu produk semen yang banyak

digunakan untuk pembangunan di negara ini. Oleh karena itu amat penting bagi
kami, sebagai mahasiswa yang juga bergelut dalam dunia kimia mengetahui

bagaimana proses pembuatan dari semen gresik tersebut diproduksi. Selain

makanan, minuman dan semen, Indonesia juga memproduksi berbagai jenis pupuk,

karena sebagian besar penduduk indonesia memiliki mata pencaharian sebagai

seorang petani. Salah satu perusahaan besar di Indonesia yang memproduksi pupuk

yaitu PT. Petrokimia Gresik. Berbagai jenis pupuk telah diproduksi dan sebagian

besar ppuk diproduksi dengan menggunakan proses serta bahan kimia. Oleh karena

itu amat penting bagi kami, sebagai mahasiswa yang juga bergelut dalam dunia

kimia mengetahui bagaimana proses pembuatan dari pupuk tersebut.

Kunjungan industri ini menjadi sarana bagi para mahasiswa untuk lebih

membuka wawasan terhadap dunia industri lebih dini. Setelah selesai mengikuti

kunjungan industri ini diharapkan mahasiswa dapat memahami medan pekerjaan

yang akan mereka geluti setelah lulus dari kampus dengan membuat laporan

kunjugan industri sebagai bentuk pertanggung jawaban.

1.2 Tujuan Kunjungan Industri

 Mengetahui bagaimana produksi suatu produk dalam suatu industri seperti

Yakult, Semen Gresik dan Pupuk Gresik.

 Mengenalkan mahasiswa ke dunia kerja khususnya di bidang industri

 Memberikan wawasan lebih kepada mahasiswa terkait dunia kimia industri

1.3 Tujuan Pembuatan Laporan Kunjungan Industri

 Sebagai pertanggung jawaban setelah melakukan kunjungan industri

  Sebagai salah satu syarat kelulusan semester 4

1.4 Sasaran dan Target

Sasaran pelaksananan kunjungan Industri ke PT. Yakult Indonesia Persada, PT.

Semen Gresik, dan PT. Petrokimia Gresik ini adalah Mahasiswa POLNES jurusan

Teknik Kimia.

1.5 Waktu dan Tempat

Kunjungan industri ini dilaksanakan pada :

 Tanggal 22 Januari 2018 ke PT. Petrokimia Gresik yang bertempat di

Gresik, Jawa Timur, Indonesia.

 Tanggal 23 Januari 2018 ke PT. Semen Gresik yang bertempat di Tuban,

Jawa Timur, Indonesia.

 Tanggal 24 Januari 2018 ke PT. Yakult Indonesia Persada yang bertempat

di Ngoro Industri, Ngoro, Lolawang, Ngoro, Mojokerto, Jawa Timur ,

Indonesia.

1.6 Pengumpulan Data

Data yang diperoleh dikumpulkan dengan metode berikut ini:

 Metode Interview / wawancara

 Metode Observasi

 Metode Dokumentasi / dokumenter

1.7 Pengelolaan Data

Data yang diolah dengan tahapan sebagai berikut:

1. Data dikumpulkan

2. Data diseleksi

3. Membuat kerangka laporan kunjungan industri

4. Mengembangkan kerangka laporan kunjungan industri

5. Membuat konsep laporan kunjungan industri

6. Mengetik laporan kunjungan industri

7. Mengevaluasi laporan kunjungan industri yang telah dibuat

 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 PT. PETROKIMIA GRESIK

2.1.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik

Setelah berdirinya PT Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada

tahun 1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk lainnya.

Cikal bakal PT Petrokimia Gresik berasal sejak 1956 melalui Biro

Perancang Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun

di Jawa Timur ini disebut 'Projek Petrokimia Surabaja'. Nama Petrokimia sendiri

berasal dari 'Petroleum Chemical" yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu

bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.

Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan Ketetapan MPRS No. II

Tahun 1960 yang dicantumkan sebagai Proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan

Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat

Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar

instruksi Presiden No.1/Instr/1963 dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai

dengan Surat Keputusan Presiden no. 225 Tahun 1963.

Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil

studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri

(BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pada

saat itu, Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan, antara lain:

 Cukup tersedianya lahan kosong seluas 450 hektaree

 Cukup dekat tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Sungai

Bengawan Solo

 Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan

petani tebu

 Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun

pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.

 Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara lain,

tersedianya sumber daya manusia.

2.1.2 Penjelasan Umum Produk Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik memiliki dua kategori produk, yaitu pupuk dan non-

pupuk.
 Untuk pupuk subsidi PT Petrokimia Gresik memproduksi pupuk Urea, NPK

(Phonska), Petroganik (pupuk organik), SP-36, dan ZA. Sedangkan untuk non-

subsidi PT Petrokimia Gresik memproduksi pupuk NPK Kebomas, ZK, DAP, KCL,

Rock Phosphate, Petronik, Petro Kalimas, Petro Biofertil, dan Kapur Pertanian.

Untuk kategori non-pupuk, PT Petrokimia Gresik memproduksi benih padi unggul

dengan nama Petroseed dan Petro Hibrid, serta dekomposer bernama Petro

Gladiator. Tak hanya itu, PT Petrokimia Gresik juga memiliki produk probiotik

bernama Petrofish untuk meningkatkan produktivitas hasil tambak ikan, udang.

Petro Chick untuk unggas (ayam dan bebek), dan Fit Rice, yaitu beras dengan indek

glikemik rendah.

PT Petrokimia Gresik juga menghasilkan produk-produk kimia untuk

keperluan berbagai industri. Diantaranya adalah Amoniak, Asam Sulfat, Asam

Fosfat, Cement Retarder, Aluminium Flourida, CO2 cair, Dry Ice, Asam Chlorida,

Oksigen, Nitrogen, Hidrogen, dan Gypsum.

2.1.3 Bahan Baku Pembuatan Produk PT. Petrokimia Gresik

AMONIAK (SNI 06-0045-1987)

Spesifikasi

o Kadar Amoniak minimal 99,5%

o Impuritis H2O maksimal 0,5%

o Minyak maksimal 10 ppm

o Bentuk cair
Kegunaan

o Industri pupuk (Urea, ZA, DAP, MAP, dan Phonska)

o Bahan kimia (Asam Nitrat, Amonium Nitrat, Soda Ash, Amonium Chlorida,

dll)

o Media pendingin (pabrik es, cold storage, refrigerator)

o Industri makanan (MSG, Lysine)

ASAM SULFAT (SNI 06-0030-1996)

Spesifikasi

o Kadar H2SO4 minimal 98%

o Impuritis :

Chlorida (Cl) maksimal 10 ppm, Nitrate (NO3) maksimal 5 ppm, Besi (Fe)

maksimal 50 ppm, Timbal (Pb) maksimal 50 ppm

o Bentuk cair

Kegunaan

o Industri pupuk (ZA, SP 36, SP 18)

o Bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas, PAC, Serat Rayon, Alkohol, Detergen)

o Industri makanan (bumbu masak (MSG), Lysine, dll)

o Industri Tekstil, spiritus, utilitas pabrik, dan pertambangan

ASAM FOSFAT (SNI 06-2575-1992)

Spesifikasi
 o Kadar P2O5 minimal 50%

o Impuritis :

SO3maksimal 4%, CaO maksimal 0,7%, MgO maksimal 1,7%,

Fe2O3 maksimal 0,6%, Al2O3maksimal 1,3%, Chlor maks. 0,04%, Flour

maks. 1%

o Suspended solid maks. 1%

o Specific gravity maks. 1,7%

o Warna coklat sampai hitam keruh

o Bentuk cair

Kegunaan

o Industri pupuk

o Bahan kimia

o Industri makanan (Lysine, MSG, pabrik gula, dll)

GRANULATED GYPSUM

o CaSO4.2H2O : 91 % min

o Combaine Water : 18 % min

o H2O : 9 % max

o P2O5 ws : 0.08 % max

o P2O5 total : 0.5 % max

PURIFIED GYPSUM

o CaSO4.2H2O : 91 % min
 o Combaine Water : 18 % min

o H2O : 20 % max

o P2O5 ws : 0.5 % max

o P2O5 total : 1.0 % max

CRUDE GYPSUM

o CaSO4.2H2O : 94 % min

o Combaine Water : 18 % min

o H2O : 30 % max

o P2O5 ws : 0.08 % max

o P2O5 total : 1.0 % max

FLUOSILICIC ACID (H2SiF6)

o H2SiF6 (Purity) : 16 % min

o HF (free) : 0.80 % max

o SO4 : 0.25 % max

o Ca : 0.20 % max

o Pb : 0.01 % max

ALUMINIUM FLUORIDA (SNI 06-2603-1992)

Spesifikasi

o Kadar AlF3 minimal 94%

 o Impuritis :

Silikat (SiO2) maksimal 0,20%, P2O5 maks. 0,02%

o Besi (Fe2O3) maksimal 0,05%

o Air sebagai H2O maksimal 0,35%

o Untamped density minimal 0,75 mg/ml

o Hilang pijar 110-500 C maks. 1,00 %

o Screen size +150 : 20-50 %

o Screen size +200 : 50-75 %

o Screen size +325 : 75-96 %

Kegunaan

o Untuk peleburan Aluminium

KARBONDIOKSIDA CAIR (CO2 CAIR) (SNI 06-2603-1992)

Spesifikasi

o Kadar CO2 minimal 99,9%%

o Kadar H2O maks. 150 ppm

o H2S maksimal 0,1ppm

o Kadar SO2 maksimal 1 ppm

o Benzene maksimal 0,02 ppm

o Asetaldehide maksimal 0,2 ppm

o Total Hidrokarbon sebagai Metan maks. 50 ppm non Metan maks. 20 ppm

o Bentuk cair
Kegunaan

o Untuk industri minuman berkarbonat

o Industri logam dan karoseri sebagai pendingin pada logam (welding) dan

pengecoran

o Industri pengawetan

KARBONDIOKSIDA KERING (DRY ICE) (SNI 06-0126-1987)

Spesifikasi

o Kadar CO2 minimal 99,7%

o Kadar H2O maks. 0,05%

o Karbon Monooksida maks. 10 ppm

o Minyak maks. 5 ppm

o Senyawa belerang dihitung sebagai H2S maks. 0,5 ppm

o Arsen tak ternyata

Kegunaan

o Industri es krim sebagai pendingin

o Media pengawetan

o Pembuatan asap pada pementasan

o Cold stprage (ekspor ikan tuna)

ASAM CHLORIDA (HCl) (SNI 06-2557-1992)

Spesifikasi
 o Grade A kadar min. 32%, bentuk cair, tidak berwarna

o Grade B kadar min. 31%, bentuk cair, warna agak kekuningan

o Sisa pemijaran maks. 0,1%

o Sulfat sebagai SO4 maks. 0,012%

o Logam berat sebagai Pb maks. 0,0005%

o Chlor bebas sebagai Cl2 maks. 0,005%

Kegunaan

o Industri makanan (lysine, dll)

o Industri kimia

o Bahan pembersih

OKSIGEN (SNI 06-0031-1987)

Spesifikasi

o Kadar Oksigen (O2 ) minimal 99,50%

Kegunaan

o Industri logam (peleburan, pengelasan, pemotongan logam & perbengkelan)

o Keperluan medis

o Industri kaca, batubara, dll

NITROGEN (SNI 06-0042-1987)

Spesifikasi
 o Kadar Nitrogen (N2 ) minimal 99,50%

o Kadar Oksigen (O2 ) maksimal 100 ppm

Kegunaan

o Industri kimia (bahan baku amoniak, dll)

o Industri pembersih peralatan pabrik

HIDROGEN (SNI 06-0041-1987)

Spesifikasi

o Kadar Hidrogen (H2 ) minimal 79%

Kegunaan

o Industri kimia (bahan baku amoniak, oktanol, hidrogen peroksida, dll)

2.1.4 Kegiatan Kunjungan Industri

Kegiatan kunjungan PT. Petrokimia Gresik diawali dengan penyambutan,

yang kemudian dilanjutkan dengan presentasi dari pihak perusahaan tentang

sejarah, produk, dan hal – hal yang meliputi tentang perusahaan. Setelah itu

dilanjutkan dengan berkeliling pabrik petrokimia gresik menggunakan bis, tetapi

hanya dari luar saja karena keadaan pabrik yang mengharuskan menggunakan

safety. Saat berkeliling kami dijelaskan tentang apa saja proses dan hal – hal yang

dilakukan dalam pabrik tersebut.

Setelah diajak berkeliling pabrik pemroduksian, kemudian kami dipersilahkan

untuk pulang meninggalkan area pabrik.

2.2 PT. SEMEN GRESIK INDONESIA

2.2.1 Sejarah PT. Semen Gresik

PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang industri semen. Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh

Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada

tanggal 8 Juli 1991 saham Perseroan tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek

Surabaya (kini menjadi Bursa Efek Indonesia) serta merupakan BUMN pertama

yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat.

Komposisi pemegang saham pada saat itu: Negara RI 73% dan masyarakat 27%.

Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas

I (Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI

65% dan masyarakat 35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT Semen Gresik

berkonsolidasi dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa.Total kapasitas

terpasang Perseroan saat itu sebesar 8,5 juta ton semen per tahun.

Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan

sahamnya di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan

oleh Cemex S. A. de C. V., perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko.

Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%,

dan Cemex 14%. Kemudian tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan

saham berubah menjadi: Pemerintah Republik Indonesia 51,0%, masyarakat 23,4%

dan Cemex 25,5%. Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham

Cemex Asia Holdings Ltd. kepadaBlue Valley Holdings PTE Ltd. Sehingga

komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51,0% Blue Valley

Holdings PTE Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24,0%. Pada akhir Maret 2010, Blue

Valley Holdings PTELtd, menjual seluruh sahamnya melalui private placement,

sehingga komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi Pemerintah

51,0% dan publik 48,9%.

Pada April tahun 2012, Perseroan berhasil menyelesaikan pembangunan

pabrik Tuban IV berkapasitas 2,5 juta ton. Setelah menjalani masa commissioning,

pada bulan Juli 2012 pabrik baru tersebut diserahterimakan, diikuti peresmian

operasional komersial pada bulan Oktober 2012. Selanjutnya, pada kuartal ketiga

2012, Perseroan juga berhasil menyelesaikan pembangunan pabrik semen Tonasa

V di Sulawesi. Pabrik baru berkapasitas 2,5 juta ton tersebut menjalani masa

commissioning sejak September 2012, dan ditargetkan mulai beroperasi komersial

pada kuartal pertama 2013.

Pada tanggal 18 Desember 2012 Perseroan resmi mengambil alih 70%

kepemilikan saham Than Long Cement Joint Stock Company (TLCC) dari Hanoi

General Export-Import Joint Stock Company (Geleximco) di Vietnam, berkapasitas

2,3 juta ton. Aksi korporasi ini menjadikan Perseroan tercatat sebagai BUMN

Multinasional yang pertama di Indonesia.

 Pada tanggal 20 Desember 2012 Perseroan resmi berperan sebagai Strategic

Holding Company sekaligus merubah nama, dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk

menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.

2.2.2 Penjelasan Umum Produk PT. Semen Gresik

1. Semen Portland Tipe I. Dikenal pula sebagai ordinary Portland Cement

(OPC), merupakan semen hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk

konstruksi umum, seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan

persyaratan khusus, antara lain : bangunan, perumahan, gedung-gedung

bertingkat, jembatan, landasan pacu dan jalan raya.

2. Semen Portland Tipe II. Di kenal sebagai semen yang mempunyai

ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya untuk

bangunan di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa

dan bendungan.

3. Semen Portland Tipe III. Semua jenis ini merupakan semen yang

dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan

kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan

memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Misalnya digunakan untuk

pembuatan jalan raya, bangunan tingkat tinggi dan bandara udara.

4. Semen Portland Tipe V. Semen jenis ini dipakai untuk konstruksi

bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat tinggi dan

sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbang pabrik, konstruksi dalam

air, jembatan, terowongan, pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir.

5. Special Blended Cement (SBC). Semen khusus yang diciptakan untuk

pembangunan mega proyek jembatan Surabaya-Madura (Suramadu) dan

cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam

bentuk curah.

6. Portland Pozzolan Cement (PPC). Semen Hidrolis yang dibuat dengan

menggiling terak, gypsum dan bahan pozzolan. Digunakan untuk bangunan

umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi

sedang. Misalnya, jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa,

bendungan, bangunan irigasi dan fondasi pelat penuh.

2.2.3 Bahan Baku Pembuatan Semen

Bahan Baku Utama

a. Batu Kapur CaCO3 (80%)

Diperoleh dari tambang batu kapur milik perusahaan sendiri yang berada

tidak jauh dari lokasi pabrik. Prosentase komposisi kandungan batu kapur sebagai

berikut :

- Batu Kapur Halus sebesar 60%

- Batu Kapur Kasar sebesar 40%

b. Tanah Liat 2SiO2.Al2O3.2H2O (15%)

Diperoleh dari tambang Tanah Liat milik perusahaan sendiri yang berada

tidak jauh dari lokasi pabrik. Untuk pembuatan semen, yang diperlukan adalah

Al2O3-nya, sehingga tanah liat dengan kadar Al2O3 yang tinggi sangat baik untuk

bahan baku pembuatan semen. Sedangkan bila kadar SiO2nya melebihi separuh
dari jumlah Al2O3 maka tanah liat itu termasuk jelek. Di alam, tanah liat biasanya

mengandung SiO2 sebesar 46.5 %, sehingga termasuk baik.

Bahan Koreksi/Penunjang

Bahan Baku Koreksi/Penunjang semen terbagi menjadi dua bagian yaitu

pada saat proses awal dan pada proses pencampuran di akhir. Bahan koreksi yang

digunakan mempunyai fungsi untuk menyeimbangkan unsur kimia yang terdapat

dalam batu kapur dan tanah liat agar memperoleh hasil sesuai kebutuhan dan jenis

dari semen yang akan dibuat. Macam-macam bahan Koreksi yang ditambahkan

adalah sebagai berikut:

1. Bahan Baku Koreksi pada saat awal produksi.

a. Pasir Silika SiO2 (4%)

Pada umumnya prosentase silika kurang dari 100% karena tercampur dengan

logam-logam lainnya. Untuk pembuatan semen itu sendiri memerlukan kadar 80,

jika kurang dari 80% maka sudah tidak dapat digunakan untuk pembuatan semen

dan telah bersifat tanah liat.

b. Pasir Besi FeO3 (1%)

Keadaan pasir besi selalu bercampur dengan SiO2, bila kadar FeO3 sampai 80 %

sudah termasuk baik. Selama ini pasir yang dipakai antara 60 - 80 % FeO3. Pasir

besi ini berfungsi sebagai penghantar panas dalam pembuatan terak (clinker) dari

umpan kiln, dan karena itu bersifat menggumpal dan berat jenisnya paling tinggi

dari bahan baku yang ada.

2. Bahan Baku Koreksi pada saat akhir pencampuran produksi.

a. Batu Gips (CaSO4.2H2O)

Batu Gips (Gypsum) digunakan sebagai bahan campuran pada terak sebagai

penghambat reaksi (cement retarder) untuk selanjutnya digiling pada finish mill.

b. Trass (SiO2, Al2O3, Fe2O3, H2O, CaO, MgO)

Trass merupakan hasil pelapukan endapan vulkanik sebagian besar mengandung

silica, besi dan alumina dengan ikatan gugus oksida. Sifat dari Trass meliputi warna

: putih kemerahan, kecoklatan, kehitaman, kelabu, kekuning-kuningan, coklat tua,

coklat muda, abu-abu. Dalam keadaan sendiri tidak mempunyai sifat mengeras, bila

ditambah kapur tohor dan air

akan memiliki masa seperti semen dan tidak larut dalam air. Hal ini disebabkan

karena senyawa silica aktif dan senyawa alumina reaktif dengan reaksi :

2Al2O3 2SiO2 + 7Ca(OH)2 ---> 3CaO2SiO2H2O + 2(2CaOAl2O3SiO2 2H2O)

Mengerasnya semen pozzoland lebih lambat dari Portland meskipun kekuatannya

bertambah terus Trass tahan terhadap agregat alkalin, nilai penyusutan dan

pemuaian kecil, kelulusan air kecil (kedap air), tahan terhadap asam tanah maupun

air laut, sifat lentur tidak mudah retak.

2.2.4 Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen portland dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:

1. Proses basah

Pada proses basah, sebelum dibakar bahan dicampur dengan air (slurry) dan

digiling hingga berupa bubur halus. Proses basah umumnya dilakukan jika yang

diolah merupakan bahan-bahan lunak seperti kapur dan lempung. Bubur halus yang

dihasilkan selanjutnya dimasukkan dalam oven berbentuk silinder yang dipasang

miring (ciln). Suhu ciln ini sedikit demi sedikit dinaikkan dan diputar dengan

kecepatan tertentu. Bahan akan mengalai perubahan sedikit demi sedikit akibat

naiknya suhu dan akibatnya terjadi sliding di dalam ciln. Pada suhu 100 C air mulai

menguap, pada suhu 850 C karbondioksida dilepaskan. Pada suhu sekitar 1400 C,

berlangsung permulaan perpaduan di daerah pembakaran, di mana akan terbentuk

klinker yang terdiri dari senyawa kalsium silikat dan kalsium aluminat. Klinker

tersebut selanjutnya didinginkan, kemudian dihaluskan menjadi butir halus dan

ditambah dengan bahan gipsum.

2. Proses kering

Proses kering biasanya digunakan untuk jenis batuan yang lebih keras

misalnya untuk batu kapur jenis shale. Pada proses ini bahan dicampur dan digiling

dalam keadaan kering menjadi bubuk kasar. Selanjutnya, bahan tersebut

dimasukkan ke dalam ciln dan proses selanjutnya sama dengan proses basah. Dalam

pabrikasi akhir, semen portland digiling dalam kilang hingga halus dan ditambah

beberapa bahan tambahan. Bagai alir proses pabrikasi semen portland dapat dilihat

pada Gambar 2.1.

 Gambar 2.1. Bagan alir proses pabrikasi semen

Secara garis besar proses pembuatan semen portland adalah sebagai berikut:

1. Pencampuran mineral-mineral utama seperti CaO, SiO2 dan Al2O3, dicampur

bersama bahan tambahan lain dalam bentuk kering atau basah. Bentuk basah

dikenal slurry.

2. Campuran ini dimasukkan ke dalam rotary kiln, dibakar pada suhu 1400 C

membentuk butiran-butiran bulat berdiameter antara 1,5 mm sampai 50 mm yang

dikenal sebagai clinker.

3. Clinker yang telah dingin dihaluskan sehingga mencapai kehalusan (specific

surface) 3150 cm2/gr, sambil ditambahkan gypsum untuk mengontrol waktu ikat

(setting time). Berkaitan dengan masalah keawetan (durability) beton, maka

dibedakan atas lima tipe semen, yaitu:

Tipe I : Semen biasa (normal) digunakan untuk beton yang tidak

dipengaruhi oleh lingkungan, seperti sulfat, perbedaan suhu yang ekstrim.

Tipe II : Digunakan untuk pencegahan terhadap serangan sulfat dari

lingkungan, seperti untuk struktur bawah tanah.

Tipe III : Beton yang dihasilkan mempunyai waktu perkerasan yang cepat

(high early strength).

Tipe IV : Beton yang dibuat akan memberikan panas hidrasi rendah, cocok

untuk pekerjaan beton massa.

Tipe V : Semen ini cocok untuk beton yang menahan serangan

sulfat dengan kadar tinggi.

2.2.5 Kegiatan Kunjungan Industri

Kegiatan kunjungan PT. Semen Gresik diawali dengan penyambutan dan

penjelasan profil perusahaan, yang kemudian dilanjutkan dengan presentasi dari

pihak perusahaan tentang sejarah, produk, dan hal – hal yang meliputi tentang

perusahaan. Setelah itu dilanjutkan dengan berkeliling pabrik semen gresik

menggunakan bis, tetapi hanya dari luar saja karena keadaan pabrik yang

mengharuskan menggunakan safety. Saat berkeliling kami dijelaskan tentang apa

saja proses dan hal – hal yang dilakukan dalam pabrik tersebut.

Setelah diajak berkeliling pabrik pemroduksian, kemudian kami

dipersilahkan untuk pulang meninggalkan area pabrik.

2.3 PT. YAKULT INDONESIA PERSADA

2.3.1 Sejarah Minuman Yakult

Gambar 1.1 standard.co.uk

Perjalanan susu fermentasi Yakult dimulai pada tahun 1930, ketika seorang

dokter lulusan Universitas Kyoto Imperial, Jepang, bernama Dr. Minoru Shirota

menemukan bakteri asam laktat yang berkhasiat dalam menekan pertumbuhan

bakteri jahat yang hidup di usus manusia. Bakteri tersebut kemudian diberi nama

Lactobacillus casei Shirota strain.

Dedikasi tinggi untuk berkontribusi terhadap kesehatan masyarakat

membuat Dr. Minoru Shirota terus meneliti sampai akhirnya pada tahun 1935, dia

sukses memproduksi minuman probiotik yang kemudian dia beri nama Yakult; susu

fermentasi yang mengandung bakteri baik bernama Lactobacillus casei Shirota

Strain yang bermanfaat untuk sistem pencernaan manusia. Dari awal sampai

sekarang, yakult dijual dengan harga yang terjangkau, mungkin itulah sebabnya

Yakult dikenal dengan nama Pelopor Probiotik.

2.3.2 Sejarah Perusahaan PT. Yakult Indonesia Persada

Gambar 1.2 yakult.com.au

PT. Yakult adalah salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di

bidang produksi susu fermentasi. PT. Yakult didirikan tepatnya tanggal 2 Februari

1990 sementara produksinya dimulai pada bulan Januari tahun 1991. Dana yang

digunakan adalah dari Penanaman Modal Asing secara penuh, artinya 100% dari

Yakult Jepang, tempat asalnya.

Pada awalnya pabrik Yakult terletak di Jakarta. Tetapi karena pasokan air

bersih yang tersedia tidak begitu banyak, maka kemudian PT. Yakult mengambil

keputusan untuk memindahkan pabriknya ke Sukabumi, tepatnya di Desa

Pewawahan Cicurug, Sukabumi, Jawa Barat. Di Sumabumi PT. Yakult memiliki

luas lahan sekitar 50.000 meter persegi dan bangunan seluas 12.925 meter persegi.
 Kapasitas produski PT. Yakult Indonesia Persada bisa mencapai 3.300.000

botol / hari, itu pun tergantung pada permintaan pasar. Mulai tahun 1992, PT.

Yakult Indonesia Persada membuka kesempatan bagi siswa SMP, SMA,

Mahasiswa, dan umum untuk berkunjung (kunjungan industri) dan menyaksikan

secara langsung proses produksi.

2.3.3 Penjelasan Umum Produk Yakult

Gambar 1.3 flickr.com

Yakult merupakan produk susu yang telah difermentasi. Dalam satu botol

Yakult mengandung bakteri baik Lactobacillus Casei Shirota Strain sebanyak lebih

dari 6,5 milyar. Bakteri tersebut membantu menekan pertumbuhan bakteri yang

merugikan dalam perncernaan sekaligus membantu menjaga kesehatannya

(pencernaan). Secara rinci manfaat dari Yakult (L. Casei Shirota Strain) adalah:

 Menekan pertumbuhan bakteri jahat / merugikan

 Mencegah gangguan pencernaan (sembelit atau diare)

 Menjaga keseimbangan mikroorganisme baik / menguntungkan di dalam usus

 Mengurangi racun di dalam tubuh

 Meningkatkan kualitas kekebalan tubuh

2.3.4 Bahan Baku Pembuat Yakult

Gambar 1.4 yakult.com.au

Adapun bahan baku yang digunakan untuk membuat yakult anrtara lain:

 Susu bubuk skim

 Sukrosa dan glukosa

 Perisa Yakult

 Air

 Lebih dari 6,5 milyar bakteri L. Casei Shirota Strain hidup

2.3.5 Prosedur Karyawan

Gambar 1.5 satriabajahitam.com

Pabrik Yakult memakai mesin yang otomatis dengan sistem terisolasi /

tertutup, yang merupakan standar untuk semua pabrik Yakult di seluruh penjuru

dunia. Selain itu menurut pengamatan kami, perlengkapan produksi yang

digunakan pabrik Yakult berbahan stainless steel. Hal itu sudah menjadi standar

internasional yang dapat menjamin kualitas produk (kehigienisan).

Yakult Indonesia menjalankan produksi sesuai standar ISO 22000:2005

dalam hal manajemen keamanan pangan. Salah satu contoh yang diterapkan di

pabrik Yakult adalah pintu masuk karyawan yang sudah dipasang sebuah
pembersih sepatu otomatis, pintu-pintu di ruang produksi juga hanya akan terbuka

bila karyawan sudah membersihkan kedua tangannya dengan mesin khusus. Setelah

itu, pakaian mereka dibersihkan dengan air shower untuk membersihkan kotoran-

kotoran yang menempel.

2.3.6 Proses Produksi Yakult

Gambar 1.6 yakult.co.id

Untuk memproduksi Yakult, pabrik melakukan beberapa tahapan sebagai

berikut:

1. Pembibitan

Pembibitan yang dilakukan menggunakan cara manual. Pada saat proses

pembibitan, susu bubuk disterilkan sampai warnanya menjadi agak kecoklatan.

Kemudian suhunya diturunkan sampai dingin dan dimasukkan ke dalam

penampungan besar untuk didiamkan kurang lebih selama 1 hari.

2. Fermentasi

Pada tahap kedua ini, gula mengalami proses High Temper Short Time

(HTST); sementara susu mengalami proses Ultra High Temper (UHT). Di bagian

fermentasi ini memakan waktu kurang lebih selama 7 hari.

3. Pencampuran Air dan Gula

Di tahap ini, air dan gula dicampur menjadi satu. Alat yang digunakan

adalah mesin dengan fungsi mengaduk air dan gula pasir sampai terbentuk

gumpalan-gumpalan halus. Di sinilah Yakult konsentrat dihasilkan.

4. Pencampuran Yakult Konsentrat dengan Air

Yakult konsentrat yang dihasilkan dari proses di atas kemudian dimasukkan

ke dalam blending pump bersama air. Lalu jadilah minuman susu fermentasi Yakult

yang kita lihat sekarang.

5. Pencetakan Botol

Proses pencetakan botol Yakult memakai beberapa mesin yang setiap

mesinnya dapat menghasilkan 11.000 botol dalam waktu satu jam.

6. Pengemasan
 Pada tahap terakhir ini pabrik Yakult memakai banyak mesin yang

mempunyai fungsi berbeda-beda. Secara singkat prosesnya adalah botol diisi susu

fermentasi Yakult, kemudian botol tersebut diprint dan diberi tutup segel untuk

kemudian melewati proses Quality Control (QC). Yakult yang lolos tahap QC

kemudian dipacking, dan repacking.

2.3.7 Kegiatan Kunjungan Industri

Kegiatan kunjungan yakult diawali dengan penyambutan dan pengenalan

oleh perusahaan yakult, yang kemudian dilanjutkan dengan berkeliling pabrik

yakult dan diperlihatkan bagaimana proses didalamnya. Kegiatan keliling pabrik

diawali dengan melihat tempat proses pembuatan bibit bakteri yang akan

dimasukkan kedalam minuman yakult, kemudian dilanjutkan dengan melihat

tempat pencampuran bahan pembuatan yakult serta tempat pencampuran bahan

dengan bakterinya. Selanjutnya kami, diperlihatkan proses pembuatan kemasan

dari yakult yang dilakukan oleh mesin yang kemudian kemasan tersebut diangkut

ke tempat pengisian dari yakult. Setelah itu yakult akan diisi kedalam botol

kemudian dikemas dalam kotak yang kemudian akan didistribusikan ke berbagai

kota.

Setelah diajak berkeliling pabrik pemroduksian, kemudian kami dibawa

keruang tempat penjelasan sejarah dari pabrik yakult.