LAPORAN

PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

Materi :

Drying

Disusun Oleh :
4/Rabu

Group : 4/Rabu

Rekan Kerja : 1. Joeng Jody Saputra

2. Rima Chairani Y

3. Samuel Alexandro Rajagukguk

LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA

TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN RESMI

LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS DIPONEGORO

Materi : Drying
Kelompok : 4/Rabu
Anggota : 1. Joeng Jody Saputra
2. Rima Chairani Y
3. Samuel Alexandro R

Semarang, ....................... 2018

Mengesahkan,
Dosen Pembimbing

Dr. Ing Suherman, S.T., M.T.

NIP. 197608042000121002

ii
 PRAKATA

Puji syukur dipanjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa berkat rahmat dan hidayah-
Nya, Laporan Praktikum Operasi Teknik Kimia materi “Drying” dapat diselesaikan dengan
lancar dan sesuai dengan harapan kami.
Tujuan dari penyusunan laporan adalah sebagai syarat dalam mengikuti praktikum
proses kimia. Penyusun menyadari sepenuhnya tanpa bantuan dan kerja sama dari berbagai pihak
maka laporan ini tidak akan dapat terselesaikan. Oleh karena itu dalam kesempatan ini penyusun
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Dr. Ir. Didi Dwi Anggoro, M.Eng. selaku Dosen penanggung jawab Laboratorium
Operasi Teknik Kimia Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Diponegoro Semarang tahun 2018.
2. Dr. Ing Suherman S.T., M.T. selaku Dosen pengampu materi Drying Laboratorium
Operasi Teknik Kimia Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Diponegoro Semarang.
3. Mba Marissa, selaku Laboran Laboratorium Operasi Teknik Kimia Departemen Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang tahun 2018.
3. Fahmi Rifaldi, selaku Koordinator Asisten Laboratorium Operasi Teknik Kimia
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang tahun
2018.
4. Shanintya Dhivya Astrinia, Asisten Laboratorium Proses Kimia selaku asisten jaga
materi Drying.
5. Segenap asisten Laboratorium Operasi Teknik Kimia Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang.
Laporan ini merupakan laporan terbaik yang saat ini bisa kami ajukan, namun kami
menyadari pasti ada kekurangan yang perlu kami perbaiki. Oleh karena itu penulis menerima
segala saran dan kritik yang berguna untuk perbaikan laporan resmi ini.

Semarang, 17 Oktober 2018

Penyusun

iii
 RINGKASAN

Pengeringan merupakan suatu proses penguapan cairan pada bahan baku basah
dengan pemberian panas. Pengeringan adalah operasi penting dalam kimia pertanian,
bioteknologi, makanan, polimer, keramik, farmasi, pulp dan kertas, pengolahan mineral dan
industri pengolahan kayu. Pengeringan berbagai bahan baku diperlukan untuk satu atau
beberapa alasan berikut: kebutuhan untuk mudah menangani padatan bebas-mengalir,
pengawetan dan penyimpanan, penurunan biaya transportasi, mencapai mutu yang
diinginkan produk, dan lain-lain. Dalam banyak proses, pengeringan yang tidak benar dapat
menyebabkan kerusakan permanen pada kualitas produk dan karenanya produk tidak dapat
dijual.
Pengeringan terjadi dengan penguapan cairan dengan memberikan panas pada bahan
baku basah. Seperti disebutkan sebelumnya, panas mungkin disediakan oleh konveksi
(pengeringan langsung), dengan konduksi (kontak atau dengan pengeringan tidak langsung),
radiasi atau volumetris dengan menempatkan bahan basah dalam bidang frekuensi mikro
atau radio elektromagnetik. Lebih dari 85% pengeringan industri adalah jenis konvektif
dengan udara panas atau gas pembakaran langsung dengan media pengeringan. Lebih dari
99% dari aplikasi melibatkan penghilangan air. Semua mode kecuali dielektrik (microwave
dan frekuensi radio) memasok panas pada batas objek pengeringan sehingga panas harus
berdifusi ke padat terutama oleh konduksi. Cairan harus berjalan ke batas materi sebelum
diangkut pergi oleh gas pembawa (atau oleh aplikasi vakum untuk pengeringan non-
konvektif).
Bahan yang digunakan adalah buah pisang, buah pepaya, dan cabai yang dipotong
menjadi 64 bagian dengan luas (1x1x1) cm untuk pengeringan pada rak dan 20 gram
pengeringan pada oven untuk setiap sampelnya. Alat yang digunakan adalah pengering rak
batch (tray batch dryer), oven, timbangan, cawan porselen, kurs tang, stopwatch, dan pisau.
Cara kerjanya dibagi menjadi dua yaitu untuk pengeringan rak sendiri adalah sampel
diletakkan pada loyang sebanyak 16 potongan dimana pengering rak terdapat 4 tay
sehingga sekali pengeringan rak satu sampel terdapat 64 potong sampel, lalu dalam interval
waktu 5 menit ditimbang beratmya dan di analisis selama 45 menit. Kedua adalah
pengeringan pada oven, pertama panaskan oven tersebut dengan suhu operasi yang kita
inginkan lalu dimasukkan 20 gram sampel di keringkan selama interval 30 menit di hitung
beratnya sampai didapatkan berat pengeringan konstan.
Dari hasil praktikum yang dilakukan didapatkan kesimpulan bahwa semakin lama waktu
pengeringan maka akan semakin kecil nilai kadar air, sehingga kurva yang dihasilkan
mengalami penurunan karena sumbu x adalah waktu dan sumbu y adalah moisture content
dimana semakin lama waktu maka akan semakin kecil nilai moisture contentnya. Sementara
nilai moisture content dengan laju pengeringan adalah berbanding lurus, semakin besar
nilai moisture contentnya maka akan semakin besar juga nilai laju pengeringannya.
Dapat ditarik kesimpulan dari percobaan ini adalah kami dapat memahami kinerja dari
pengering rak dan oven bagaimana, bagaimana fenomena dalam pengeringan dan dapat
menjelaskan variabel-variabel serta data hasil percobaannya bagaimana. Saran untuk
praktikan selanjutnya adalah memahami secara penuh mengenai drying dan dapat
menganalisa data dengan cermat.

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .................................................................................................................. i

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................................... ii
PRAKATA ................................................................................................................................ iii
RINGKASAN ........................................................................................................................... iv
DAFTAR ISI.............................................................................................................................. v
DAFTAR TABEL .................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................................................ 1
1.2. Perumusan Masalah ........................................................................................................ 1
1.3. Tujuan Praktikum............................................................................................................ 1
1.4. Manfaat Praktikum.......................................................................................................... 1
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................................... 2
2.1. Pengeringan..................................................................................................................... 2
2.2. Laju Pengeringan ............................................................................................................ 3
2.3 Sorption Isoterm............................................................................................................... 5
2.3 Pengeringan Rak .............................................................................................................. 6
BAB III METOE PRAKTIKUM............................................................................................. 7
3.1. Rancangan Percobaan ..................................................................................................... 9
3.1.1. Rancangan Praktikum .......................................................................................... 9
3.1.2. Penetapan Variabel ............................................................................................... 9
3.2. Bahan dan Alat yang Digunakan .................................................................................... 9
3.3. Gambar Rangkaian Alat .................................................................................................. 9
3.4. Prosedur Praktikum ....................................................................................................... 10
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................................ 11
4.1. Hubungan Waktu Pengeringan Dengan Moisture Content ........................................... 11
4.2. Hubungan Moisture Content Dengan Laju Pengeringan .............................................. 12
4.3. Pengaruh Letak Tray ..................................................................................................... 14
4.4. Kurva Sorption Isoterm................................................................................................. 16
BAB V PENUTUP................................................................................................................... 18
5.1. Kesimpulan ................................................................................................................... 18
5.2. Saran ............................................................................................................................. 18
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 19

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Hubungan Drying Time (Hour) Dengan Total Moisture Content (lb) ............... 11
Tabel 3.2. Hubungan Waktu, Kandungan Air Rata-Rata dan Drying Rate ......................... 12

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Kurva Batch Pada Kondsi Pengeringan Konstan ....................................... 9

Gambar 2.2. Kurva Sorption Isoterm .............................................................................. 9
Gambar 2.3. Alat Pengering Rak .................................................................................. 11
Gambar 3.1. Skema Rancangan Praktikum .................................................................. 13
Gambar 3.2. Alat Pengering Rak (Tray Dryer) ............................................................ 14
Gambar 4.1 Hubungan Waktu Pengeringan dengan Moisture Content.........................10
Gambar 4.2 Hubungan Waktu Pengeringan Dengan Moisture Content Pepaya...........10
Gambar 4.3 Hubungan Moisture Content dengan Laju Pengeringan.............................11
Gambar 4.4 Hubungan Moisture Content dengan Laju Pengeringan Pepaya................12
Gambar 4.5 Hubungan Waktu Dengan Moisture Content (pada Suhu 70o)...................12
Gambar 4.6.Hubungan Moisture Content dengan Laju Pengeringan (pada Suhu 70o)..13
Gambar 4.7 Psychrometric Chart....................................................................................14
Gambar 4.8 Adsorption Isotherm Pepaya.......................................................................15

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pengeringan merupakan suatu proses penguapan cairan pada bahan baku basah dengan
pemberian panas. Pengeringan adalah operasi penting dalam kimia pertanian,
bioteknologi, makanan, polimer, keramik, farmasi, pulp dan kertas, pengolahan mineral
dan industri pengolahan kayu. Pengeringan berbagai bahan baku diperlukan untuk satu
atau beberapa alasan berikut: kebutuhan untuk mudah menangani padatan bebas-mengalir,
pengawetan dan penyimpanan, penurunan biaya transportasi, mencapai mutu yang
diinginkan produk, dan lain-lain. Dalam banyak proses, pengeringan yang tidak benar
dapat menyebabkan kerusakan permanen pada kualitas produk dan karenanya produk tidak
dapat dijual.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang, telah dipilih metode pengeringan untuk proses
pengambilan air dalam bahan padat. Pada percobaan ini akan diselidiki mengenai waktu
pengeringan, menentukan “critical moisture content” dan menentukan rak (tray) yang
efektif.

1.3.Tujuan Praktikum
1. Mampu menyebutkan dan menjelaskan cara kerja dari alat pengering.
2. Mampu menjelaskan variabel – variabel operasi dalam pengeringan.
3. Mampu mengoperasikan alat.
4. Mampu mengambil data-data percobaan secara jujur dan mengolahnya.
5. Dapat menentukan critical moisture content pada zat padat yang dikeringkan di dalam
alat pengering.
6. Membuat grafik antara moisture content zat padat dengan kecepatan pengeringan
(drying rate dari zat yang dikeringkan).

1.4. Manfaat Praktikum

1. Dapat mengetahui tray yang efektif pada pengering rak (tray dryer).
2. Dapat mengetahui waktu dan temperatur pengeringan yang efisien.

1
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengeringan
Pengeringan adalah operasi yang sangat kompleks yang melibatkan perpindahan
panas transien dan massa bersama dengan beberapa tingkat proses, seperti transformasi fisik
atau kimia yang pada gilirannya dapat menyebabkan kualitas dalam produk serta
mekanisme panas dan perpindahahan massa. Perubahan fisik yang mungkin terjadi meliputi
penyusutan (shrinkage), penggembungan (puffing), kristalisasi, transisi kaca (glass
transition). Dalam beberapa kasus, diinginkan atau tidak diinginkan reaksi kimia atau
biokimia mungkin terjadi menyebabkan perubahan warna, tekstur, bau atau properti lain
dari produk padatan. Dalam pembuatan katalis, misalnya kondisi pengeringan dapat
menghasilkan perbedaan yang signifikan dalam aktivitas katalis dengan mengubah luas
permukaan internal.
Pengeringan terjadi dengan penguapan cairan dengan memberikan panas pada
bahan baku basah. Seperti disebutkan sebelumnya, panas mungkin disediakan oleh
konveksi (pengeringan langsung), dengan konduksi (kontak atau dengan pengeringan
tidak langsung), radiasi atau volumetris dengan menempatkan bahan basah dalam
bidang frekuensi mikro atau radio elektromagnetik. Lebih dari 85% pengeringan
industri adalah jenis konvektif dengan udara panas atau gas pembakaran langsung
dengan media pengeringan. Lebih dari 99% dari aplikasi melibatkan penghilangan air.
Semua mode kecuali dielektrik (microwave dan frekuensi radio) memasok panas pada
batas objek pengeringan sehingga panas harus berdifusi ke padat terutama oleh
konduksi. Cairan harus berjalan ke batas materi sebelum diangkut pergi oleh gas
pembawa (atau oleh aplikasi vakum untuk pengeringan non-konvektif).
Transportasi uap cair dalam padatan dapat terjadi oleh salah satu atau lebih dari
mekanisme transfer massa berikut:
- Difusi cair, jika padatan basah pada suhu di bawah titik didih cairan.
- Difusi uap, jika cairan menguap dalam bahan.
- Knudsen difusi, jika pegeringan dilakukan pada suhu dan tekanan yang sangat rendah,
misalnya dalam pengeringan beku.
- Difusi permukaan (mungkin walaupun tidak terbukti).
- Perbedaan tekanan hidrostatik ketika laju penguapan internal melebihi laju transportasi
uap melalui padatan ke lingkungan.
- Kombinasi dari mekanisme di atas.

2.2. Laju Pengeringan

Berdasarkan pada pengeringan padatan basah pada kondisi pengeringan yang
tetap. Dalam kasus yang paling umum, setelah periode awal penyesuaian, kadar air

2
 basis kering X menurun secara linier dengan waktu, seiring dengan dimulainya
penguapan. Hal ini dilanjutkan dengan penurunan non-linier pada X hingga waktu
tertentu, setelah selang waktu yang sangat lama, padatan mencapai keseimbangan kadar
air, X* dan proses pengeringan pun berhenti. Kadar air bebas dapat didefinisikan
sebagai:
-
Xf= (X – x*) (2.0)
Penurunan laju pengeringan hingga nol pada Xf = 0
N = (Ms/A) . (dX/dT) atau (Ms/A) . (dXf/dt) (2.1)

Di bawah kondisi pengeringan konstan. Disini, N (Kg.m -2.h-1) adalah laju

penguapan air, A merupakan luas permukaan penguapan (mungkin berbeda dari luas
perpindahan panas) dan Ms adalah massa padatan yang kering. Jika A tidak diketahui,
maka laju pengeringan dapat dinyatakan dalam kg air yang diuapkan per jam.
Hubungan N vs X (atau Xf) disebut kurva laju pengeringan. Kurva ini
diperoleh berdasarkan kondisi pengeringan yang konstant. Perlu diperhatikan dalam
kondisi nyata, bahan yang kering pada umumnya dikontakkan pada kondisi
pengeringan yang berubah (misalnya pada kecepatan relatif gas padat yang berbeda).
Jadi perlu untuk mengembangkan metodologi untuk interpolasi atau eksploitasi data
laju pengeringan yang umum yang menampilkan periode laju.
-

Gambar 2.1 Kurva batch pada kondisi pengeringan konstan

Gambar 2.1 menunjukkan kurva laju pengeringan eksternal, dimana N = Nc =
konstan. Periode laju konstan diatur sepenuhnya oleh pemanasan eksternal dan
perpindahan massa di sebuah film air pada permukaan penguapan. Periode
pengeringan tidak dipengaruhi oleh jenis material yang sedang dikeringkan. Banyak
3
makanan dan produk pertanian, bagaimanapun tidak menampilkan periode laju
konstan sama sekali, karena laju perpindahan panas, interval dan massa menentukan
laju alir menjadi terekspose ke permukaan penguapan.
Pada periode pengeringan laju konstan, laju pengeringan tidak tergantung pada
kandungan kebasahan. Selama periode ini, zat cair ini sedemikian basah sehingga
terdapat suatu film kontinyu pada keseluruhan permukaan, dan air itu berperilaku
seakan-akan tidak ada zat padat disitu. Jika zat padat itu tidak berpori, air yang keluar
dalam periode ini terutama adalah air permukaan yang terdapat pada permukaan zat.
Dalam zat padat berpori kebanyakan air yang dikeluarkan pada periode laju konstan
berasal dari bagian dalam (interior) zat padat. Penguapan dari bahan berpori
berlangsung menurut mekanisme yang sama seperti penguapan dari thermometer
cembul basah pada dasarnya adalah suatu pengeringan laju konstan. Dalam keadaaan
dimana tidak ada radiasi atau perpindahan kalor konduksi melalui kontak langsung
dengan permukaan panas, suhu zat padat tersebut selama periode laju konstan adalah
cembul basah udara.
Selama periode laju konstan laju pengeringan persatuan luas Rc dapat ditaksir
dengan ketelitian yang memadai dari korelasi-korelasi yang dikembangkan untuk
evaporasi dari permukaan zat cair bebas. Perhitungan bisa didasarkan atas perpindahan
massa persamaan 2.2 atau perpindahan kalor persamaan 2.3, sebagai berikut:

mu =

m = (2.3)
dimana: mu = luas penguapan
A = luas permukaan
hy = koefisien perpindahan kalor
Mu = bobot molekul uap
T = suhu gas
Ti = suhu antarmuka
y = fraksi mol
yi = fraksi mol uap pada antarmuka
Xi = kalor laten pada suhu Ti
Bila udara itu mengalir sejajar dengan permukaan zat padat, koefisien perpindahan
kalor dapat ditaksir dengan dimensional.
hy = 0,0128 G0,8 (2.4)
dimana: hy = koefisien perpindahan kalor
G = kecepatan massa, lb/ft2.jam
Bila aliran itu tegak lurus terhadap permukaan, persamaan itu adalah:

4
 hy = 0,37 G0,37 (2.5)
laju perpindahan konstan Rc adalah:
Rc = Mv/A = hy(T-Ti) /λ (2.6) (2.6) Dalam kebanyakan situasi ini
sebagaimana disinggung terdahulu, suhu Ti dapat diandaikan sama dengan udara
cembul basah. Bila radiasi dari lingkungan panas serta konduksi dari permukaan
padat yang berada dengan kontak dengan bahan itu tidak dapat diabaikan, maka suhu
pada antarmuka itu akan lebih besar dari suhu cembul basah, yi akan bertambah
besar, dan laju pengeringan sesuai dengan persamaan 2.2 akan meningkat pula
mengikutinya. Metode untuk menafsir efek-efek ini sudah ada.

2.3. Sorption Isoterm

Parameter yang menyatakan menyatakan berapa banyak air yang ada dalam suatu
padatan adalah kadar uap air (X). Kadar uap air ini bisa dinyatakan dalam dua
kondisi, yang pertama adalah kadar uap air basis kering (Xbk), merupakan rasio antar
berat air dibagi dengan berat padatan kering adalah:

(2.7)

Bila kadar uap air dinyatakan dalam basis basah (Xbb) maka:

(2.8)

Hubungan antara Xbk dan Xbb adalah:

(2.9)

Gambar 2.2 Kurva sorption isoterm

5
2.4. Pengering Rak
Sebuah contoh pengering tampak ditunjukkan pada Gambar 2.3. Pengering ini
terdiri dari sebuah ruang dari logam lembaran yang berisi dua buah sisi mendukung rak-

rak. Setiap rak mempunyai sejumlah talam dangkal, kira-kira 30 inchi2 dan tebal 2

sampai 6 inchi, yang penuh dengan bahan yang akan dikeringkan. Udara panas
disirkulasikan pada kecepatan 7 sampai 15 ft/sekon diantara talam dengan bantuan
kapas C dan motor D, mengalir melalui panas E. Sekat-sekat G membagikan udara itu
secara seragam di atas susunan talam tadi. Sebagian udara basah diventilasikan keluar
melalui pemasuk A. Rak-rak itu disusun di atas roda truck I, sehingga pada akhir siklus
pengeringan truck itu dapat ditarik keluar dari kaar dan dibawa ke stasiun penumpahan
talam.
Pengeringan talam sangat bermanfaat bila laju produksi kecil. Alat ini dapat
digunakan untuk mengeringkan segala macam bahan, tetapi karena memerlukan tenaga
kerja pemuatan dan pengosongan, biaya operasinya agak mahal. Alat ini biasanya
diterapkan untuk pengeringan bahan-bahan bernilai tinggi seperti zat warna dan zat
farmasi. Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang lapisan zat padat biasanya
lambat, dan siklus pengeringan pun panjang yaitu antara 4 sampai 48 jam per tumpak.

Gambar 2.3 Alat Pengering Rak

6
 BAB III

METODE PERCOBAAN

3.1. Rancangan Percobaan

3.1.1. Rancangan Praktikum

Pengeringan pada
Preparasi bahan
pengering rak

Siapkan alat pengering rak

dan atur suhu 50°C

Pengisian bahan ke rak

dengan ukuran 4x4 buah

Operasi pengeringan
(interval 5 menit selama
45 menit) dan ditimbang

Analisa

Lanjutkan dengan
variabel suhu 60°C dan
70°C

Menimbang 20 gram
Analisa Kadar Air
bahan sebelum proses
pengeringan dengan oven

Pengeringan dengan suhu

110°C sampai kering

Gambar 3.1. Skema Rancangan Praktikum

7
 3.1.2. Penetapan Variabel
a. Variabel Tetap : Buah Pepaya
Luas Permukaan Sampel (1cmx1cmx1cm)
b. Variabel Berubah : Suhu ( 50oC, 60oC, 70oC)
3.2. Bahan dan Alat yang Digunakan
a. Bahan
1. Buah Pepaya
b. Alat
- Pengering rak batch (tray batch tray)
- Oven
- Timbangan
- Cawan Porselen
- Stopwatch
- Pisau
3.3. Gambar Rangkaian Alat
Alat yang digunakan:
1. Alat pengering rak (tray dryer)
2. Alat pemanas sebagai sumber udara panas (electrical heater)
Kedua alat ini dihubungkan satu sama lain dengan pipa agar udara panas dapat
masuk pada ruang tray dryer. Tray dryer terdiri dari 4 rak yng diisi zat padat yang akan
dipanaskan dan diletakkan dalam ruang tray dryer tersebut. Alat tersebut sebagai
berikut:

Gambar 3.2. Alat pengering rak (tray batch dryer)

Perlengkapan lain yang dibutuhkan:

1. Timbangan yang teliti
2. Krus porselin lengkap dengan tutup
3. Sendok pengambilan sampel
4. Oven atau furnace untuk penguapan

8
3.4. Respon
Suhu Operasi ( 50oC, 60oC, 70oC)
3.5. Data yang diperlukan
Massa bahan : Buah Pepaya
3.6. Prosedur Percobaan
Pengeringan pada Pengering Rak (Tray Batch Dryer)
1. Siapkan bahan yang akan dikeringkan.
2. Siapkan alat pengering rak (tray batch dryer) dan atur suhu hingga konstan pada suhu
50°C.
3. Pengisian bahan ke dalam rak dengan susunan potongan 4x4 buah.
4. Operasi pengeringan dilakukan dengan menimbang sampel pada tiap rak untuk
memperkirakan jumlah air yang menguap setiap interval waktu 5 menit selama 45
menit. Pada saat bahan dikeluarkan dari alat tray dryer dan ditimbang, stopwatch
dihentikan dan dihidupkan kembali saat bahan dimasukan kembali ke alat tray dryer.
5. Setelah selesai, hasil percobaan dianalisa dan diambil kesimpulan.

Analisa Kadar Air

1. Menimbang 20 gram bahan yang akan dianalisa sebelum proses pengeringan.
2. Memasukkan bahan ke dalam cawan porselen, lalu cawan beserta bahan dimasukkan
ke dalam oven dengan suhu 110°C sampai kering lalu ditimbang.
3. Hitung selisih berat bahan awal dan akhir serta didapat kadar air.
Tabel 3.1 Format tabel hubungan Drying time (hour) dengan Total moisture content
(lb)
N
Drying
o time (hour) Total moisture content (lb)

4. Membuat tabel waktu, moisture rata-rata dalam kecepatan pengeringan.

Tabel 3.2 Format tabel hubungan Waktu, kandungan air rata-rata dan drying rate

No Waktu Kandungan air rata-rata(lb/lb) Drying rate(lb/hour.ft3)

5. Dari hasil pengolahan data diatas, kemudian digambarkan grafik hubungan antara
drying rate dengan moisture content.

9
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Hubungan Waktu Pengeringan Dengan Moisture Content

94
92
90
88
X (%)

86
50˚C
84
60˚C
82
70˚C
80
78
76
0 10 20 30 40 50
t (menit)

Gambar 4.1.Hubungan Waktu Pengeringan Dengan Moisture Content (pada Tray 2)

Gambar 4.2 Hubungan Waktu Pengeringan Dengan Moisture Content Pepaya Referensi
(El-Aouar et al, 2003)
Gambar 4.1. merupakan grafik hubungan antara waktu pengeringan dengan
moisture content pada variabel suhu yang berbeda yang ada pada tray 2. Gambar 4.2
adalah grafik hubungan antara waktu pengeringan dengan moisture content pada Pepaya
yang didapatkan dari penelitian terdahulu yang menjadi bahan referensi. Berdasarkan
gambar 4.1 diatas, dapat dilihat bahwa semakin lama waktu pengeringan maka semakin
kecil juga moisture contentnya. Selain itu juga dapat diketahui bahwa semakin tinggi suhu
pengeringan maka moisture content yang tersisa semakin kecil. Fenomena ini sesuai

10
 dengan literatur yang ditunjukan pada gambar 4.2. Hal ini dikarenakan saat udara
pengering kontak langsung dengan pepaya, air di permukaan pepayaakan
menguap.Penguapan ini terjadi karena kandungan air di udara pengering mempunyai
kelembaban yang cukup rendah.Udara kering yang dialirkan ke sekeliling bahan
menyebabkan tekanan uap air bahan lebih besar daripada tekanan uap air pada sekeliling
bahan. Perbedaan ini menyebabkan terjadinya perpindahan massa air dari bahan menuju
ke sekeliling. Semakin tinggu suhu udara pengering yang dialirkan akan semakin
mempercepat proses penguapanair yang terjadi dalam bahan. Sehingga saat dilakukan
variasi suhu, pada suhu yang semakin tinggi equilibrium akan tercapai lebih awal, seperti
yang terlihat pada gambar 4.5, dimana pada suhu 60oC dapat dilihat bahwa kurva terlihat
konvergen mulai dari menit ke 400 (El-Aouar et al, 2003). Moisture content juga akan
selalu mengalami penurunan dengan bertambahnya waktu pengeringan. Semakin lama
proses pengeringan berlangsung, maka semakin sedikit kandungan air yang ada di dalam
potongan buah. Hal ini dikarenakan dengan bertambahnya waktu, kandungan air yang
ada di permukaan maupun yang berada di bagian dalam potongan buah yang menguap ke
udara semakin banyak. (Fadilah, 2006).

4.2. Hubungan Moisture Content Dengan Laju Pengeringan

0.006

0.005
N (gr/cm2. menit)

0.004

0.003 50˚C
60˚C
0.002
70˚C

0.001

0
75 80 85 90 95
X (%)

Gambar 4.3. Hubungan Moisture Content Dengan Laju Pengeringan (pada Tray 2)

11
 Gambar 4.4. Hubungan Moisture Content Dengan Laju Pengeringan Pepaya Referensi
(El-Aouar et al, 2003)
Gambar 4.3 merupakan hasil percobaan kami, yang menunjukkan bahwa semakin
kecil moisture content maka laju pengeringan juga semakin berkurang. Hal ini
dikarenakan saat awal proses pengeringan moisture content bahan tinggi yang
mengindikasikan terdapat perbedaan tekanan uap air bahan dan sekeliling, namun saat
terjadi penurunan moisture contentbeda tekanan uap air menurun sehingga kecepatan
pengeringan ikut menurun.Selain itu, juga dapat dilihat bahwa semakin tinggi suhu
pengeringan maka laju pengeringan semakin besar. Karena semakin tinggi suhu yang
digunakan maka semakin banyak air dalam bahan yang menguap, untuk jangka waktu
yang sama, sehingga laju pengeringan semakin besar. sehingga waktu yang diperlukan
untuk mencapai moistrure content yang sama akan semakin sedikit. Pada penelitian yang
telah dilakukan sebelumnya, juga didapatkan hasil yang serupa. Dengan menurunnya
kadar air yang ada dalam potongan buah jambu yang dikeringkan, laju pengeringan yang
terjadi juga memperlambat. Semakin rendah kadar airnya, maka semakin kecil pula laju
pengeringannya. (El-Aouar, 2003).

4.3. Pengaruh Letak Tray

95

90
X (%)

Tray 1
85
Tray 2
80
Tray 3
75 Tray 4
0 10 20 30 40 50
t (menit)

Gambar 4.5.Hubungan Waktu Dengan Moisture Content (pada Suhu 70o)

12
 0.006

0.005

N (gr/cm2. menit)
0.004

Tray 1
0.003
Tray 2

0.002 Tray 3
Tray 4
0.001

0
75 80 85 90 95
X (%)

Gambar 4.6.Hubungan Moisture Content dengan Laju Pengeringan (pada Suhu 70o)
Pada variabel suhu yang sama, dapat dilihat bahwa setiap tray pengering memiliki
kecenderungan yang sama. Keempat tray mula-mula memiliki moisture content yang
tinggi. Setelah proses pengeringan dimulai, moisture content mulai berkurang dengan laju
yang cepat. Saat waktu berjalan, moisture content dan laju pengeringan tiap tray
berkurang. Namun, tray yang berbeda mendapatkan hasil pengeringan yang sedikit
beragam.
Di antara keempat tray, tray yang paling banyak menurunkan moisture content
seiring dengan berjalannya waktu adalah tray 2. Dan sebaliknya, yang paling lambat dan
sedikit adalah tray 1. Tray 2 juga memiliki laju pengeringan yang paling tinggi, dengan
tray 1 yang paling rendah. Aliran udara pengering panas masuk melalui bagian atas
pengering, pertama melewati tray 1 dan terus sampai ke tray 4. Lalu, relative humidity
udara pengering mulai meningkat, suhunya menurun, dan menuju ke aliran keluar yang
juga berada di bagian atas pengering. Dengan kombinasi suhu yang masih tinggi dan
udara pengering yang memiliki relative humidity yang lebih rendah, tray 2 merupakan
tray yang paling efektif. Walau terpapar udara pengering yang paling panas, tray 1 juga
terpapar pada udara pengering yang paling lembab sebelum mengalir keluar. Maka, tray
1 menyerap kembali sebagian dari moisture yang terserap udara pengering dan bukanlah
tray yang paling efektif.

4.4. Kurva Sorption Isoterm

Menurut Rural Chemical Industries, relative humidity rata-rata pada bulan
September di area Jakarta adalah 70%. Sedangkan menurut Intellicast, pada jam
praktikum di bulan September, relative humidity terendah adalah 15% dan tertinggi
adalah 62%, dengan rata-rata 48,133%. Suhu rata-rata pada jam praktikum adalah 40°C.

13
 Dengan data suhu dan relative humidity tersebut, maka dapat dihitung relative
humidity pada ketiga variabel suhu dengan menggunakan psychrometric chart pada
Gambar 4.6. Ditemukan bahwa relative humidity pada ketiga variabel suhu (suhu 50°C,
60°C, 70°C) berturut-turut adalah 48%, 33%, dan 25%. Nilai relative humidity tersebut
digunakan dengan kurva sorption isotherm buah pepaya agar diperoleh moisture content
pada variabel suhu tersebut. Didapatkan moisture content pada relative humidity 48%,
33%, dan 25% berturut turut adalah 0,1 ; 0,05 ; 0,03

Gambar 4.7 Psychrometric Chart

Gambar 4.8 Adsorption Isotherm Pepaya

14
 BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
1. Semakin tinggi suhu udara pengering, maka nilai moisture content pepaya akan semakin
kecil.
2. Semakin tinggi suhu udara pengering, laju pengeringan pepaya menjadi lebih besar.
3. Tray 2 menghasilkan moisture content yang rendah dibandingkan tray lainnya karena
udara pengering paling banyak melakukan kontak saat masih panas dan masih kering
dengan tray 2.
4. Dari hasil plot kurva isotherm diketahui bahwa moisture content pada 50oC, 60oC , 70oC
berturut-turut adalah 0,1, 0,05, dan 0,03

5.2. Saran
1. Melakukan pengecekan terhadap alat praktikum yang digunakan.
2. Pemotongan sampel dalam ukuran dan jumlah yang sama tiap tray.
3. Memperhatikan interval waktu yang digunakan dalam proses pengeringan.
4. Cermati dalam pengukuran tiap variabel.
5. Pahami setiap langkah kerja dan teori untuk materi pengeringan.

15
 DAFTAR PUSTAKA
Badger, W.L.and Banchero, J.T. Introduction to chemical engineering. Treyball. R.E. Mass
transfer operation.
El-Aouar, Anoar Abbas et al. 2003.Drying kinetics of fresh and osmotically pre-treated papaya
(Carica papaya L.). Journal of Food Engineering 59 (2003) 85–91
Fadilah dkk. 2006. Pengeringan Jambu Biji (Lambo Guava) dengan Metode Foam Mat Drying.
Surakarta: UNS
Harianto dan Tazwir. 2008. Studi teknik pengeringan gelatin ikan dengan alat pengering kabinet.
Badan Pascapanen dan Bioteknologi Kelautan dan Perikanan.
Meria, Ekadan Nazripah. 2010. Drying equipment: try dryer, spray dryer dan drum dryer.
Tatang, Hidayat dkk. 1991. Pengeringan lada hitam dengan alat pengering tipe bak. Balai.

16
 LAPORAN SEMENTARA
PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

MATERI:
DRYING

GRUP : 4 Rabu
REKAN KERJA : 1. Joeng Jody
2. Rima Chaerani
3. Samuel Alexandro Rajagukguk

LABORATORIUM OPERASI TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018
Variabel berubah: Suhu ( 50oC, 60oC, 70oC )
Variabel tetap: Jenih buah (Pepaya) dan Luas permukaan sampel (1cm x 1cm x 1cm)
 Suhu 50oC
t Massa (gram)
(menit) Tray 1 Tray 2 Tray 3 Tray 4
0 14,188 13,967 14,268 14,222
5 12,956 12,304 12,619 12,648
10 12,225 11,258 11,488 11,608
15 11,477 10,508 10,644 10,674
20 10,763 9,421 9,616 9,676
25 10,158 8,717 8,804 8,959
30 9,53 8,019 8,135 8,321
35 8,945 7,435 7,54 7,628
40 8,382 6,836 6,961 7,032
45 7,785 6,271 6,425 6,471

 Suhu 60oC
t Massa (gram)
(menit) Tray 1 Tray 2 Tray 3 Tray 4
0 17,094 17,311 17,368 17,116
5 14,599 14,983 15,127 14,873
10 13,256 13,406 13,724 13,493
15 11,962 12,141 12,433 12,202
20 10,815 10,941 11,23 11,983
25 10,8 9,941 10,172 9,895
30 9,87 9,037 9,25 8,939
35 9,019 8,113 8,305 7,982
40 8,318 7,39 7,594 7,287
45 7,676 6,743 6,938 6,713

 Suhu 70oC
t Massa (gram)
(menit) Tray 1 Tray 2 Tray 3 Tray 4
0 16,113 16,234 16,266 16,152
5 14,606 13,861 13,919 14,034
 10 13,21 11,821 12,113 12,23
15 12,148 10,492 10,867 10,685
20 11,316 9,742 9,926 9,815
25 10,146 8,323 8,535 8,732
30 9,118 7,25 7,403 7,961
35 8,385 6,682 6,808 7,008
40 7,776 6,027 6,137 6,491
45 7,256 5,44 5,686 5,947

Analisa Kadar Air

t
Massa (gram)
(menit)
0 20,135
30 16,756
60 13,37
90 8,612
120 5,465
150 3,1
180 1,883
210 1,456
240 1,451
270 1,449
300 1,449

Mengetahui,
Semarang, September 2018
PRAKTIKAN ASISTEN

(Joeng Jody S.) (Rima C.) (Samuel A.R.) (Shanintya Dhivya Astinia)
 LEMBAR PERHITUNGAN

1. Kadar Air dalam Bahan

𝑊𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝑊𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟𝑙
𝑋0 = × 100%
𝑊𝑎𝑤𝑎𝑙
a. Bengkoang
20,135 − 1,449
𝑋0 = × 100% = 92,8%
20,135

2. Moisture Content
𝑊𝑛 − 𝑚𝑏𝑘
𝑋𝑛 = × 100%
𝑊𝑛
a. Suhu 50oC
Tray 1
14,188 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
14,188
𝑚𝑏𝑘 = 1,02
12,956 − 1,02
𝑋5 = × 100% = 92,12%
12,956
Tray 2
13,967 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
13,967
𝑚𝑏𝑘 = 1,005
12,304 − 1,005
𝑋5 = × 100% = 91,83%
12,304
Tray 3
14,268 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
14,268
𝑚𝑏𝑘 = 1,027
12,619 − 1,027
𝑋5 = × 100% = 91,861%
12,619
Tray 4
14,222 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
14,222
𝑚𝑏𝑘 = 1,023
12,648 − 1,023
𝑋5 = × 100% = 91,911%
12,648
b. Suhu 60oC
Tray 1
17,094 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
17,094
𝑚𝑏𝑘 = 1,23
14,599 − 1,23
𝑋5 = × 100% = 91,57%
14,599
Tray 2
17,311 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
17,311
𝑚𝑏𝑘 = 1,24
14,983 − 1,24
𝑋5 = × 100% = 91,72%
14,983
Tray 3
17,368 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
17,368
𝑚𝑏𝑘 = 1,25
15,127 − 1,25
𝑋5 = × 100% = 91,73%
15,127
Tray 4
17,116 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
17,116
𝑚𝑏𝑘 = 1,232
14,873 − 1,232
𝑋5 = × 100% = 91,71%
14,873
c. Suhu 70oC
Tray 1
16,113 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
16,113
𝑚𝑏𝑘 = 1,16
14,606 − 1,16
𝑋5 = × 100% = 92,05%
14,606
Tray 2
16,234 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
16,234
𝑚𝑏𝑘 = 1,168
13,861 − 1,168
𝑋5 = × 100% = 91,52%
13,861
Tray 3
16,266 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
16,266
 𝑚𝑏𝑘 = 1,171
13,919 − 1,171
𝑋5 = × 100% = 91,58%
13,919
Tray 4
16,152 − 𝑚𝑏𝑘
92,8% = × 100%
16,152
𝑚𝑏𝑘 = 1,162
14,034 − 1,162
𝑋5 = × 100% = 91,72%
14,034

3. Drying Rate
𝑊(𝑛−5) − 𝑊𝑛
𝑁𝑛 =
16 × 𝐴 × ∆𝑡
𝐴 = 1𝑐𝑚 × 1𝑐𝑚 × 6 = 6𝑐𝑚2
∆𝑡 = 5 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
a. Suhu 50oC
Tray 1
14,188 − 12,956
𝑁5 = = 0,00256
16 × 6 × 5
Tray 2
13,967 − 12,304
𝑁5 = = 0,00346
16 × 6 × 5
Tray 3
14,268 − 12,619
𝑁5 = = 0,00343
16 × 6 × 5
Tray 4
14,222 − 12,648
𝑁5 = = 0,00327
16 × 6 × 5
b. Suhu 60oC
Tray 1
17,094 − 14,599
𝑁5 = = 0,00519
16 × 6 × 5
Tray 2
17,311 − 14,983
𝑁5 = = 0,00485
16 × 6 × 5
Tray 3
17,368 − 15,127
𝑁5 = = 0,00466
16 × 6 × 5
Tray 4
17,116 − 14,873
𝑁5 = = 0,00467
16 × 6 × 5
 c. Suhu 70oC
Tray 1
16,113 − 14,606
𝑁5 = = 0,00314
16 × 6 × 5
Tray 2
16,234 − 13,861
𝑁5 = = 0,00494
16 × 6 × 5
Tray 3
16,266 − 13,919
𝑁5 = = 0,00489
16 × 6 × 5
Tray 4
16,152 − 14,034
𝑁5 = = 0,00441
16 × 6 × 5

4. Tabel dan Grafik

a. Suhu 50oC
t X (%) N (gram/cm2.menit)
(menit) Tray 1 Tray 2 Tray 3 Tray 4 Tray 1 Tray 2 Tray 3 Tray 4
0 92,8 92,8 92,8 92,8 0 0 0 0
5 92,1272 91,83192 91,86148 91,91176 0,002567 0,003465 0,003435 0,003279
10 91,65644 91,07301 91,06024 91,18711 0,001523 0,002179 0,002356 0,002167
15 91,11266 90,43586 90,35137 90,41596 0,001558 0,001563 0,001758 0,001946
20 90,52309 89,33234 89,31988 89,42745 0,001488 0,002265 0,002142 0,002079
25 89,95865 88,4708 88,33485 88,58131 0,00126 0,001467 0,001692 0,001494
30 89,29696 87,46727 87,37554 87,7058 0,001308 0,001454 0,001394 0,001329
35 88,59698 86,48285 86,37931 86,58888 0,001219 0,001217 0,00124 0,001444
40 87,83107 85,29842 85,24637 85,45222 0,001173 0,001248 0,001206 0,001242
45 86,89788 83,97385 84,01556 84,19101 0,001244 0,001177 0,001117 0,001169

94
93
92
91
90
Tray 1
X (%)

89
88 Tray 2
87
Tray 3
86
85 Tray 4
84
83
0 10 20 30 40 50
t (menit)
 0.004

0.0035

N (gr/cm2. menit) 0.003

0.0025
Tray 1
0.002
Tray 2
0.0015
Tray 3
0.001 Tray 4

0.0005

0
82 84 86 88 90 92 94
X (%)

b. Suhu 60oC
t X (%) N (gram/cm2.menit)
(menit) Tray 1 Tray 2 Tray 3 Tray 4 Tray 1 Tray 2 Tray 3 Tray 4
0 92,8 92,8 92,8 92,8 0 0 0 0
5 91,57477 91,72395 91,73663 91,71653 0,005198 0,00485 0,004669 0,004673
10 90,72118 90,75041 90,89187 90,86934 0,002798 0,003285 0,002923 0,002875
15 89,71744 89,78667 89,94611 89,90329 0,002696 0,002635 0,00269 0,00269
20 88,62691 88,66648 88,8691 89,71877 0,00239 0,0025 0,002506 0,000456
25 88,61111 87,52641 87,71136 87,54927 3,12E-05 0,002083 0,002204 0,00435
30 87,53799 86,27863 86,48649 86,2177 0,001938 0,001883 0,001921 0,001992
35 86,36212 84,71589 84,94883 84,56527 0,001773 0,001925 0,001969 0,001994
40 85,21279 83,22057 83,53964 83,09318 0,00146 0,001506 0,001481 0,001448
45 83,97603 81,61056 81,98328 81,64755 0,001338 0,001348 0,001367 0,001196

94

92

90

88
X (%)

Tray 1

86 Tray 2
Tray 3
84
Tray 4
82

80
0 10 20 30 40 50
t (menit
 0.006

0.005

N (gr/cm2. menit)
0.004

Tray 1
0.003
Tray 2

0.002 Tray 3
Tray 4
0.001

0
80 82 84 86 88 90 92 94
X (%)

c. Suhu 70oC
T X (%) N (gram/cm2.menit)
(menit) Tray 1 Tray 2 Tray 3 Tray 4 Tray 1 Tray 2 Tray 3 Tray 4
0 92,8 92,8 92,8 92,8 0 0 0 0
5 92,05806 91,57348 91,58704 91,72011 0,00314 0,004944 0,00489 0,004413
10 91,21877 90,11928 90,3327 90,49877 0,002908 0,00425 0,003763 0,003758
15 90,4511 88,86771 89,22426 89,12494 0,002213 0,002769 0,002596 0,003219
20 89,74903 88,01068 88,2027 88,16098 0,001733 0,001563 0,00196 0,001813
25 88,56692 85,9666 86,28002 86,69262 0,002438 0,002956 0,002898 0,002256
30 87,27791 83,88966 84,18209 85,40384 0,002142 0,002235 0,002358 0,001606
35 86,16577 82,5202 82,79965 83,41895 0,001527 0,001183 0,00124 0,001985
40 85,0823 80,62054 80,91902 82,09829 0,001269 0,001365 0,001398 0,001077
45 84,01323 78,52941 79,40556 80,46074 0,001083 0,001223 0,00094 0,001133

94
92
90
88
X (%)

86 Tray 1
84 Tray 2

82 Tray 3

80 Tray 4

78
76
0 10 20 30 40 50
t (menit)
 0.006

0.005

N (gr/cm2. menit)
0.004

Tray 1
0.003
Tray 2

0.002 Tray 3
Tray 4
0.001

0
75 80 85 90 95
X (%)