Laporan KP P 11 Itp Citeureup - Gita Itenas

TKA-490 PRAKTIK KERJA
Semester Gasal  2018/2019
LAPORAN PRAKTIK KERJA

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
PLANT 6-11
CITEUREUP – BOGOR
(Menghitung Neraca Massa dan Panas di Unit Kiln Plant 11)
Periode ;
(2 – 31 Juli 2018)
Diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan Program Sarjana Strata 1
Disusun Oleh :
Gita Damayanti (14-2015-094)
Pembimbing :
Ronny Kurniawan, S.T.,M.T
Pernandes L.S.S, S.T.
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL BANDUNG
2018
LEMBAR PENGESAHAN
TK-490 PRAKTIK KERJA
Semester Gasal  2018/2019
Disusun Oleh : Gita Damayanti (14-2015-094)

Tempat Praktik Kerja : (PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 6-11, Citeureup −
Bogor )
Waktu Praktik Kerja : (2 – 31 Juli 2018)
Bandung, Desember 2018

Disetujui Pembimbing
Pembimbing Koordinator Praktik Kerja
Ronny Kurniawan, S.T., M.T Marthen Luther Doko, Ir., MT.
i
LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI
(PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup – Bogor)
Disusun Oleh : Gita Damayanti (14-2015-094)

Tempat Praktik Kerja : (PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 6-11, Citeureup –
Bogor)
Judul Tugas Khusus : Menghitung Neraca Massa dan Panas di Unit Kiln Plant 11
Bandung, Juli 2018

Disetujui Pembimbing
Pembimbing Industri
Pernandes L.S.S, S.T
ii
SURAT PERNYATAAN
TKA-490 PRAKTIK KERJA
Semester Gasal Tahun 2018/2019
Kami yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama (NRP) : Gita Damayanti (14-2015-094)
dengan ini menyatakan bahwa Laporan Praktik Kerja Umum dan Khusus:
MENGHITUNG NERACA MASSA DAN PANAS DI UNIT KILN PLANT 11

Adalah hasil tulisan kami, di mana seluruh pendapat dan materi dari sumber lain telah dikutip
melalui penulisan referensi yang sesuai.
Surat pernyataan ini dibuat dengan sebenarnya dan jika di kemudian hari diketahui keliru,
kami bersedia menerima sangsi sesuai peraturan yang berlaku.
Bandung, Desember 2018
Tanda Tangan
Gita Damayanti
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya
sehingga laporan Praktik Kerja ini dapat diselesaikan tepat pada waktunya. Laporan Praktik
Kerja ini berjudul “Laporan Praktik Kerja di Plant 11 PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk.”, dilaksanakan sebagai salah satu syarat guna mencapai gelar sarjana di Jurusan Teknik
Kimia Institut Teknologi Nasional Bandung.
Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya
atas do’a, bimbingan dan bantuan yang telah diberikan. Ucapan terima kasih ini akan penulis
sampaikan kepada :
1. Orang tua dan keluarga yang selalu mendukung baik secara moral maupun material
2. Bapak Pernandes L.S.S, S.T., selaku pembimbing praktik kerja di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk – Citeureup, Bogor atas bimbingan dalam melaksanakan
praktik kerja.
3. Bapak M Rizqi Fadjriand S.T, Bapak Adit, Bapak Rachman Fauzi S.T, dan Bapak
Budi Santosa yang telah membantu dalam penyusunan laporan praktik kerja di
plant 11 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
4. Bapak Ronny Kurniawan, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing praktik kerja
yang telah menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan kami
dalam penyusunan laporan ini.
5. Teman – teman praktik kerja periode Juli 2018 dan teman teman teknik kimia
angkatan 2015 yang saling memberikan dukungan dan kerja sama.
Kami menyadari bahwa dalam laporan Praktik Kerja ini masih banyak terdapat kekurangan
baik dari segi materi ataupun penyajian. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun
sangat kami harapkan. Akhir kata, kami berharap semoga laporan Praktik Kerja ini dapat
bermanfaat bagi kita semua.
Citeureup, Juli 2018
Penulis
vi
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI.................................................................................... ii
SURAT PERNYATAAN ......................................................................................................... iii
KATA PENGANTAR .............................................................................................................. vi
DAFTAR TABEL .......................................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................................................1
1.1 Pendahuluan ......................................................................................................................1
1.2 Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ................................................................1
1.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik............................................................................................3
1.4 Manajerial..........................................................................................................................6
1.4.1 Waktu Kerja ................................................................................................................3
BAB II SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK .........................................................4
2.1 Bahan Baku Pembuatan Semen ........................................................................................4
2.2 Bahan Baku Korektif .........................................................................................................5
2.3 Bahan Baku Aditif .............................................................................................................6
2.4 Produk Perusahaan ............................................................................................................7
2.5 Komposisi Senyawa Mineral Semen...............................................................................10
2.6 Sifat – Sifat Semen ..........................................................................................................11
2.6.1 Sifat Fisika Semen ....................................................................................................11
2.6.2 Sifat Kimia Semen ....................................................................................................12
BAB III DESKRIPSI PROSES ...............................................................................................15
3.1 Penggilingan Bahan Baku ...............................................................................................15
3.2 Unit Pembakaran (Clinker Burning) ...............................................................................18
3.3 Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill) ..........................................................................21
3.4 Unit Pengemasan (Packing) ............................................................................................22
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ..........................................................24
4.1 Utilitas .............................................................................................................................24
4.1.1 Unit Penyediaan Air ................................................................................................24
4.1.2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik ...............................................................................26
4.1.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar ..................................................................................27
4.1.4 Unit Penyediaan Udara .............................................................................................28
vii
4.2 Pengolahan Limbah .........................................................................................................29
4.2.1 Pengolahan Limbah Padat ........................................................................................29
4.2.2 Pengolahan Limbah Cair ..........................................................................................30
4.2.3 Pengolahan Limbah Gas ...........................................................................................30
BAB V KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA .......................................................32
5.1 Keselamatan Kerja ..........................................................................................................32
5.2 Peraturan Keselamatan di Perusahaan.............................................................................33
LAPORAN TUGAS KHUSUS : ..............................................................................................34
BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................................................1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah .............................................................................................................1
1.3 Tujuan................................................................................................................................2
1.4 Ruang Lingkup ..................................................................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...............................................................................................3
2.1 Neraca Massa ....................................................................................................................3
2.2 Neraca Panas .....................................................................................................................3
2.3 Suspension Preheater ........................................................................................................5
2.4 Rotary Kiln ........................................................................................................................6
2.5 Grate Cooler ......................................................................................................................7
BAB III METODOLOGI ...........................................................................................................9
3.1 Tahapan Penyelesaian Neraca Massa ................................................................................9
3.2 Tahapan Penyelesaian Neraca Panas ...............................................................................12
BAB IV HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN ....................................................17
4.1 Hasil Perhitungan ............................................................................................................17
4.2 Pembahasan .....................................................................................................................21
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................................................24
5.1 Kesimpulan......................................................................................................................24
5.2 Saran ................................................................................................................................24
DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................................................25
LAMPIRAN A DATA MENTAH............................................................................................26
A.1 Data Laju Umpan di Kiln Feed yang masuk ke Suspension Preheater .........................26
A.2 Data Komposisi Komponen Raw Meal ..........................................................................26
A.3 Data Komposisi % Berat Batubara (Technical Analysis)...............................................27
A.4 Data Komposisi % Berat Batubara (Ultimate Analysis) ................................................27
A. 5 Batubara yang Masuk ke Kiln, ILC, dan SLC...............................................................27
A.6 Kapasitas Blower ke Suspension Preheater ...................................................................28
viii
A.7 Kapasitas Fan Keseluruhan di Grate Cooler ..................................................................28
A.8 Data NHV .......................................................................................................................29
A.9 Data % Return Dust ........................................................................................................29
A.10 Data Temperatur Outlet Suspension Preheater ............................................................29
A.11 Data Komposisi % Klinker...........................................................................................30
A.12 Data Dimensi Grate Cooler .........................................................................................30
LAMPIRAN B DATA LITERATUR .......................................................................................31
B.1 Data Cp Komponen Bahan Baku ...................................................................................31
B.2 Data Cp H2O ...................................................................................................................31
B.3 Data Cp Batu Bara ..........................................................................................................31
B.4 Data Cp Udara ................................................................................................................32
B.5 Data Cp Klinker ..............................................................................................................32
B.6 Data Cp Komponen Penyusun Gas Buang .....................................................................32
B.7 Panas Pembentukan Klinker ...........................................................................................32
B.8 Konduktivitas Termal .....................................................................................................33
LAMPIRAN C CONTOH PERHITUNGAN ...........................................................................34
C.1 NERACA MASSSA .......................................................................................................34
C.1.1 Perhitungan Neraca Massa di Suspension Preheater...............................................34
C.1.2 Perhitungan Neraca Massa di Rotary Kiln ...............................................................40
C.1.3 Perhitungan Neraca Massa di Grate Cooler ............................................................47
C.2 Perhitungan Neraca Panas ..............................................................................................56
LAMPIRAN D FLOWSHEET PLANT 6-11............................................................................67
LAMPIRAN E DOKUMENTASI ............................................................................................68
ix
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2. 1 Komposisi Senyawa Mineral Semen .................................................................................... 10

Tabel 2. 2 Karakteristik Klinker Berdasarkan Nilai SM........................................................................ 12
Tabel 2. 3 Karakteristik Klinker Berdasarkan Nilai LSF ...................................................................... 14
Tabel 2. 4 Zona Proses Pembakaran dalam Rotary Kiln ......................................................................... 6
Tabel 4. 1 Baku Mutu Emisi untuk Industri Semen............................................................................... 30
Tabel 4. 2 Hasil Perhitungan Neraca Massa Overall Kiln System ......................................................... 17
Tabel 4. 3 Input dan Output Neraca Massa di Unit Kiln ....................................................................... 20
Tabel 4. 4 Hasil Perhitungan Neraca Panas Overall Kiln System .......................................................... 20
Tabel A. 1 Laju Umpan di Kiln Feed .................................................................................................... 26
Tabel A. 2 Komposisi Komponen Raw Meal ........................................................................................ 26
Tabel A. 3 Komposisi % Berat Batu Bara (Technical Analysis) ........................................................... 27
Tabel A. 4 Komposisi % Berat Batubara (Ultimate Analysis)............................................................... 27
Tabel A. 5 Batubara yang Masuk ke Kiln, ILC, SLC ............................................................................ 27
Tabel A. 6 Kapasitas Blower ke Suspension Preheater ........................................................................ 28
Tabel A. 7 Kapasitas Fan Keseluruhan di Grate Cooler ....................................................................... 28
Tabel A. 8 Data Temperatur Outlet Suspension Preheater ................................................................... 29
Tabel A. 9 Data Komposisi % Klinker .................................................................................................. 30
Tabel A. 10 Data Dimensi Grate Cooler ............................................................................................... 30
Tabel B. 1 Data Cp Komponen Bahan Baku ......................................................................................... 31
Tabel B. 2 Data Cp Batubara ................................................................................................................. 31
Tabel B. 3 Data Cp Udara pada Suhu 30 oC .......................................................................................... 32
Tabel B. 4 Data Cp Klinker ................................................................................................................... 32
Tabel B. 5 Data Cp Komponen Penyusun Gas Buang........................................................................... 32
Tabel B. 6 Data Panas Pembentukan Klinker ........................................................................................ 32
Tabel B. 7 Data Konduktivitas Termal .................................................................................................. 33
Tabel C. 1 Komposisi Bahan Baku Masuk Suspension Preheater ........................................................ 35
Tabel C. 2 Komposisi Umpan SP yang Mengandung CaCO3 dan MgCO3.......................................... 36
Tabel C. 3 Komposisi % Berat Batubara (technical analysis)............................................................... 36
Tabel C. 4 Komposisi % Berat Batubara (Ultimate Analysis) ............................................................... 37
Tabel C. 5 Komposisi % Berat Ash Batubara........................................................................................ 37
Tabel C. 6 Udara Pendorong Batubara .................................................................................................. 37
Tabel C. 7 Umpan Sebelum Kalsinasi di Suspension Preheater ........................................................... 41
Tabel C. 8 Komposisi Umpan Masuk Kiln ............................................................................................ 42
Tabel C. 9 Batubara Masuk Kiln ........................................................................................................... 43
Tabel C. 10 Komposisi Abu dalam Batubara ........................................................................................ 43
Tabel C. 11 Komposisi Umpan Masuk Kiln .......................................................................................... 47
Tabel C. 12 Komposisi yang Telah Terkalsinasi ................................................................................... 49
Tabel C. 13 Komposisi Gas Buang dari Kiln......................................................................................... 51
Tabel C. 14 Komposisi Gas Buang dari Suspension Preheater............................................................. 52
Tabel C. 15 Kapasitas Fan ..................................................................................................................... 53
Tabel C. 16 Hasil Perhitungan Neraca Massa Overall Kiln System ...................................................... 54
Tabel C. 17 Input dan Output Neraca Massa di Unit Kiln..................................................................... 55
Tabel C. 18 Komposisi dalam SP Feed ................................................................................................. 57
x
x
Tabel C. 19 Data Cp Komponen Bahan Baku ....................................................................................... 57
Tabel C. 20 Komposisi dan Laju Massa Gas Buang Keluar SP ............................................................ 61
Tabel C. 21 Komposisi, Laju Massa, dan Panas Dust Return ............................................................... 62
Tabel C. 22 Panas yang Hilang Pada SP................................................................................................ 63
Tabel C. 23 Panas yang Hilang pada Grate Cooler ............................................................................... 64
Tabel C. 24 Hasil Perhitungan Neraca Panas Overall Kiln System ....................................................... 65
x
xi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. 1 Lokasi Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, Citeureup, Bogor .............5
Gambar 1. 2 Struktur Organisasi Tiap Plant PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk ...............6
Gambar 2. 1 Suspension Preheater Plant 11 ..............................................................................5
Gambar 2. 2 Klinker yang akan memasuki Grate Cooler ..........................................................7
Gambar 4. 1 Diagram Alir Neraca Massa di Suspension Preheater.........................................17
Gambar 4. 2 Diagram Alir Neraca Massa di Rotary Kiln .........................................................17
Gambar 4. 3 Diagram Alir Neraca Massa Grate Cooler ..........................................................18
Gambar 4. 4 Diagram Alir Neraca Panas di Unit Kiln Secara Overall.....................................18
Gambar C. 1 Diagram Alir Massa di Suspension Preheater ....................................................34
Gambar C.2 Diagram Alir Massa di Rotary Kiln .....................................................................40
Gambar C.3 Diagram Alir Massa di Grate Cooler ...................................................................47
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Pendahuluan
PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. merupakan salah satu produsen semen terbesar di
Indonesia dengan jumlah plant sebanyak 14 unit yang beroperasi di tiga daerah, yaitu
Citeureup, Cirebon, dan Tarjun.
Proses pembuatan semen di plant 11 PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk menggunakan

bahan baku berupa limestone, pasir silika, dan tanah liat. Selain itu diperlukan pula bahan
aditif berupa gypsum, trass, limestone additive, dan fly ash. Proses produksi semen dibagi
menjadi beberapa unit yaitu storage, raw mill, burning, finish mill. Produk semen dari finish
mill akan segera melalui proses packing dimana di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.,
jenis packing yang disediakan adalah paper bag berukuran 40 kg dan 50 kg serta curah.
Produk yang dihasilkan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., yaitu semen tipe OPC,
PPC, OWC, WC, dan White Mortar TR-30.
1.2 Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, dikenal saat ini dengan merek dagang “Tiga Roda”
dan merek baru “Rajawali”. PT. Indocement Tunggal Prakasa Tbk diawali pada tahun 1975
dengan rampungnya pendirian pabrik Indocement yang pertama di Citeureup, Bogor, Jawa
Barat.
Dalam upaya memenuhi penyediaan semen bagi pembangunan di Indonesia yang semakin
berkembang, maka dibangun tujuh pabrik tambahan dalam jangka waktu sepuluh tahun
sehingga total produksi terpasang menjadi 7,7 juta ton per tahun. Kedelapan pabrik yang
telah berada di Kawasan industri Citeureup pada awalnya dipegang oleh enam perusahaan
yang berbeda. Setelah bergabung menjadi PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Nama
setiap plant lebih dikenal dengan plant 1 sampai dengan plant 8.
1
Berikut merupakan pabrik-pabrik yang awalnya dikelola oleh perusahaan yang berbeda,
meliputi:
1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (PT DICE)
Perusahaan ini meliputi plant 1 dan 2 yang masing-masing mempunyai kapasitas
terpasang 500.000 ton/ tahun. Produk berupa semen tipe I ASTM. Plant 1 mulai
beroperasi pada tanggal 18 juli 1975, dan peresmiannya pada tanggal 4 Agustus 1975,
sedangkan plant 2 diresmikan pada tanggal 4 Agustus 1976.
2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PT PICE)
Perusahaan ini meliputi plant 3 dan 4 yang masing-masing mempunyai kapasitas
terpasang 1 juta ton/ tahun. Produk yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant 3
diresmikan pada tanggal 26 November 1978, sedangkan plant 4 mulai beroperasi pada
tanggal 17 November 1980.
3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PT PIICPE)
Perusahaan ini membawahi plant 5 yang memproduksi 150.000 ton/ tahun semen putih
serta 50.000 ton/ tahun Oil Well Cement. Plant 5 ini diresmikan pada tanggal 11 Maret
1981. Peralatan yang digunakan diproduksi oleh Kawasaki Heavy Industries Ltd. Jepang
dan Nihon Cement Co. Ltd.
4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PT PAUICE)
Perusahaan ini membawahi plant 6 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,5 juta ton/
tahun dan mulai beroperasi September 1983. Produk yang dihasilkan berupa semen tipe
I ASTM. Peralatan yang digunakan diproduksi oleh KHD Humboldt Wedag HG,
Jerman.
5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PT PIAICE)
Perusahaan ini membawahi plant 7 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,5 juta ton/
tahun. Produk yang dihasilkan adalah semen tipe I ASTM dan mulai beroperasi pada
tanggal 16 Desember 1984. Peralatan yang digunakan diproduksi oleh Polysius Heavy
Industries, Perancis.
6. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PT PAMICE)
PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprice (PAMICE) mulai beroprasi pada
tanggal 10 Juli 1985. Perusahaan ini merupakan awal plant 8. Kapasitas dari plant 8 ini
adalah sebesar 1.500.000 ton per tahun.
Bab I Pendahuluan 2
Dalam upaya untuk memenuhi kebutuhan pasar yang semakin pesat, PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk menambah jumlah pabrik dengan mengakuisisi plant milik PT
Tridaya Manunggal Perkasa Cement Enterprise yang berlokasi di Palimanan, Cirebon pada
tahun 1991. Pabrik ini sekarang dikenal dengan nama plant 9. Pada tahun 1996, PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk menyelesaikan pembangunan plant 10 di Palimanan,
Cirebon, Jawa Barat. Selanjutnya pada 1997, plant 11 selesai dibangun di Citeureup, Bogor,
Jawa Barat. Plant 12 yang terdapat di Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan merupakan hasil
merger antara PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk dengan PT. Indo Kodeco Cement
(IKC) pada 29 Desember 2000. Pada Oktober 2016, Perseroan mulai mengoperasikan pabrik
ketigabelas yang disebut “Plant 14” di Kompleks Pabrik Citeureup, yang merupakan pabrik
semen terintegrasi terbesar milik Indocement dengan kapasitas desain terpasang mencapai
4,4 juta ton semen per tahun dan juga merupakan pabrik semen terbesar yang pernah
dibangun oleh Indocement dan Heidelberg Cement Group. Saat ini PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. memiliki 13 plant yang terletak di Kawasan Citeureup, Palimanan, dan Tarjun
dengan kapasitas produksi total sebanyak 24,9 juta ton semen/ tahun.
Dengan merek “Tiga Roda” dan merek “Rajawali”, pada tahun 2014, PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. memproduksi semen sebesar 18,5 juta ton, meningkat sebesar 4,1%
dari 17,8 juta ton pada 2013. Produk semen Perseroan adalah Ordinary Portland Cement
(OPC) Tipe I, Tipe II dan Tipe V, Portland Composite Cement (PCC), Oil Well Cement
(OWC), White Cement dan White Mortar TR 30. Indocement adalah satu-satunya produsen
Semen Putih di Indonesia. Selain itu, Indocement juga memiliki kapasitas produksi beton
siap pakai (Ready Mix-Concrete) dengan kapasitas 5,0 juta m3 per tahun dengan 41 batching
plant dan 706 truk mixer, kapasitas produksi agregat sebesar 2,8 juta ton per tahun dengan
total cadangan agregat mencapai 130 juta ton cadangan aggregates (batu andesit).
1.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang sangat penting bagi kelangsungan,
keberhasilan produksi, dan pemasaran produk suatu pabrik, serta diharapkan akan dapat
meningkatkan efektivitas dan efisiensi perusahaan, terutama dari segi penekanan biaya
produksi. Lokasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. di Jl. Mayor Oking Jaya Atmaja,
Citeureup, Bogor, diapit oleh desa Cieteureup dan desa Cileungsi.
Bab I Pendahuluan 3
Pemilihan lokasi oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk dengan beberapa pertimbangan
dan faktor yang menguntungkan antara lain:
1. Orientasi pasar
Pembangunan yang belum merata dan masih terpusat di Pulau Jawa berupa bangunan fisik
(misal gedung perkantoran dan perumahan) merupakan sasaran pemasaran produk PT.
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
2. Orientasi Bahan Baku

Letak plant hendaknya dekat dengan lokasi bahan baku. Daerah Citeureup dan Cibinong
adalah daerah yang kaya akan kandungan kapur serta tanah liat sehingga 93% bahan baku
yang diperlukan telah tersedia di sekitar lokasi pabrik. Hal ini menguntungkan karena bahan
baku untuk pembuatan semen dapat diperoleh dengan mudah.
3. Pertimbangan Bahan Pembantu

Pasir besi diperoleh dari PT. Aneka Tambang Cilacap sehingga jangkauan pengambilan
bahan pembantu tidak terlalu jauh. Hal tersebut membuktikan bahwa untuk memperoleh
bahan tambahan dalam pembuatan semen, PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk tidaklah
mengalami kesulitan sebab lokasi tersebut cukup dekat dan didukung oleh jalur transportasi
yang lancar.
4. Transportasi
Distribusi bahan baku ke plant maupun pemasaran produk yang baik harus ditunjang dengan
sarana transportasi yang memadai. Daerah Citeureup yang berada tidak jauh dari tol
Jagorawi dan Jakarta akan memudahkan akses ke daerah pemasaran, terutama untuk menuju
ke Pelabuhan Tanjung Priok yang merupakan pintu gerbang ekspor dan sarana pengangkutan
untuk penyebaran pemasaran produk ke luar pulau.
Tata letak PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. disusun secara sistematis untuk
mempermudah jalur transportasi bahan baku (dari tambang ke tempat penyimpanan serta ke
masing-masing pabrik) hingga pengepakan dapat berjalan seefisien mungkin. Indocement
menyusun pabriknya dalam satu garis lurus yang dapat dilihat pada gambar1.1
Bab I Pendahuluan 4
Gambar 1. 1 Lokasi Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, Citeureup, Bogor
Keterangan:
1. Pos satpam
2. Time Card karyawan
3. Halte bus
4. Time card lama karyawan
5. Gudang P 1-2
6. Kantor P1-2
7. Storage P1-2
8. Tempat parkir karyawan
9. Power station
10. Pom bensin
11. Health Department
12. Security office
Bab I Pendahuluan 5
13. Kantin dan mesh 28. Tempat parkir transit truk
14. Divisi peralatan besar (TSD) 29. Paperbag department
15. Poliklinik 30. Power station
16. Tempat parkir karyawan 31. Tempat parkit truk
17. Delivery Office P6-11 32. Masjid
18. Water treatment 33. Storage limestone
19. Training department 34. Storage clay, sandyclay, laterite
20. Mining departent 35. Raw mill unit
21. Civil department 36. Blending silo
22. Kantin 37. Kiln unit
23. P 6-8 office dan worksop 38. Klinker silo
24. Workshop P 11 39. Finish mill unit
25. Divisi peralatan berat 40. Cement silo
26. Central control panel 41. Packing unit
27. P11 office 42. Storage gypsum P 11
1.4 Manajerial
STRUKUR ORGANISASI PADA TIAP PLANT PT. INDOCEMENT

TUNGGAL PRAKARSA
Gambar 1. 2 Struktur Organisasi Tiap Plant PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
Bab I Pendahuluan
6
1.4.1 Waktu Kerja
Dalam penentuan waktu kerja, PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. mengikuti peraturan
dari Departemen Tenaga Kerja dengan jumlah jam kerja adalah 8 jam setiap harinya selama 5
hari. Waktu kerja yang berlaku di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. adalah sebagai
berikut:
 Waktu kerja normal
Hari Waktu Kerja (WIB) Waktu Istirahat (WIB)
08.00-12.15
Senin-Kamis 12.15-13.00
13.00-17.00
08.00-11.00
Jumat 11.00-13.00
13.00-17.00
Sabtu-Minggu Libur
 Waktu kerja shift

Hari Waktu Kerja (WIB)
Shift 1 07.00-15.00
Shift 2 15.00-23.00
Shift 3 23.00-07.00
(Sumber: Bagian Personalia PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk)
Bab I Pendahuluan
3
BAB II
SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
2.1 Bahan Baku Pembuatan Semen
a. Batu Kapur (Limestone)

Pada dasarnya batu kapur adalah batuan alam yang banyak mengandung senyawa kalsium
karbonat (CaCO3) dimana terbentuk karena adanya proses pengendapan kimiawi maupun
pengendapan sisa-sisa organisme seperti algae, foraminifer atau coral. Batu kapur merupakan
sumber CaO yang utama dalam reaksi sintering atau burning yang terjadi di rotary kiln
membentuk mineral kristal yang terdapat dalam semen yaitu C3S, C2S, C3A, C4AF. Batu kapur
ini berperan sekitar 80% dari total keseluruhan bahan baku pembuatan semen.
Sifat Fisika Batu Kapur:
o Fase: Padat
o Warna: Putih Kekuningan
o Spesific gravity: 2,67 g/cm3
o Bulk density: 1,3 ton/ m3
o Ukuran material: 0-30 mm
o Berat Molekul: 100 gr/ mol
o Kuat tekan: 31,6 N/mm
o Titik lebur: 1339 oC
o Kadar air: 8%
o Silica modulus: 1,49
o Iron modulus: 4,13
o LSF: 3,58
Sifat Kimia Batu Kapur:

Batu kapur mengalami kalsinasi pada suhu 600-900 oC, dengan reaksi:
CaCO3 → CaO + CO2
Berdasarkan kandungan CaCO3 nya batu kapur dapat dibagi menjadi 4 kelompok antara lain:
1. Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade Limestone)
Kadar CaCO3 96-98%, bersifat rapuh.
4
2. Batu Kapur Kadar Menengah (Medium Grade Limestone)
Kadar CaCO3 91-95%, bersifat kurang keras.
3. Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade Limestone)
Kadar CaCO3 89-90%, bersifat keras.
4. Peddle
Kadar CaCO3 < 89%
b. Sandy Clay
Sandy Clay adalah sumber utama senyawa kimia oksida silica (SiO2), oksida alumina (Al2O3),
dan umumnya sandy clay mengandung komponen oksida besi (Fe2O3) dalam jumlah kecil.
Dimana sandy clay ini penambangannya di Hambalang, Citeureup.
Sifat Fisika Sandy Clay:
 Fase: Padat
 Warna: Kuning kemerahan
 Kadar air: 10-25%
 Spesific grafity: 2,37 g/ cm3
 Bulk density: 1,45 ton/ m3
 Ukuran material: 0-30 mm
 Titik lebur: 1300 oC
Sifat Kimia Sandy Clay:

Sandy clay jika bercampur dengan CaO akan membentuk garam kalsium silica dengan reaksi:
2CaO + SiO2 → 2 CaOSiO2
2.2 Bahan Baku Korektif
Bahan baku ini digunakan untuk mengisi kekurangan pada salah satu komponen utama pada
pencampuran bahan baku. Selain itu penambahannya juga bertujuan untuk memenuhi
persyaratan baik secara kuantitatif dan kualitatif. Material yang termasuk bahan korektif
diantaranya yaitu clay dan pasir besi.
Bab II Spesifikasi Produk 5

1. Clay Corrective
Clay corrective merupakan sumber aluminat (Al2O3) yang terdapat pada permukaan bumi
sebagai batuan alam dan terdiri atas banyak variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan
senyawa aluminat silikat hidrat, senyawa itu dibutuhkan untuk membentuk C3A, dan C4AF
pada reaksi sintering yang terjadi di kiln. Tanah liat tanpa impuritas berwarna putih, adanya Fe
menyebabkan warna hitam pada tanah liat.
2. Iron Sand
Iron sand mempunyai komponen utama Fe2O3. Iron sand berfungsi untuk meningkatkan
kandungan oksida besi yang ada sehingga diperoleh komposisi sesuai dengan yang diinginkan.
2.3 Bahan Baku Aditif
Bahan aditif digunakan untuk memperoleh produk akhir semen sesuai dengan spesifikasi sifat-
sifat yang diinginkan. Sifat-sifat dasar yang menjadi ukuran dari kualitas semen adalah kuat
tekan, tingkat kekerasan, dan kuat panas dari semen. Bahan pendukung yang digunakan seperti
trass, fly ash, gypsum, dan limestone additive. Penambahan bahan pendukung bervariasi sesuai
dengan tipe dari produk semen yang ingin dihasilkan.
1. Trass atau pozzoland (CaO. Al2O3. 3H2O)

Trass berasal dari lahar gunung berapi sehingga mempunyai SiO2 aktif yang dapat berikatan
dengan free lime membentuk CaO.SiO2 (Kalsium Silikat). Trass yang ditambahkan tidak perlu
melewati proses pembakaran, sehingga dapat mengikat free lime dan akan menambah kekuatan
ikatan semen pada waktu lama.
2. Fly Ash
Fly ash merupakan bahan baku aditif dalam proses pembuatan semen yang diperoleh dari sisa
pembakaran batu bara. Fly ash memiliki sifat pozzolanic dimana dapat bereaksi dengan kapur
pada suhu kamar dengan bantuan media air sehingga akan terbentuk senyawa yang bersifat
sebagai pengikat.

3. Gypsum (CaSO4.2 H2O)
Gipsum merupakan senyawa kalsium sulfat anhydrous. Berfungsi sebagai retarder, yaitu
memperlambat waktu pengerasan (setting time) semen. Penambahan gypsum pada proses
produksi semen dilakukan setelah klinker dihasilkan dan penggilingan dilakukan di dalam
finish mill. Adapun sifat fisika dari gypsum yaitu:
 Fase: Padat
 Warna: Putih keabuan
 Ukuran partikel: 50 mm (minimum)
Sifat kimia gypsum:
 Gypsum dapat melepaskan air hidratnya dengan reaksi:
CaSO4. 2 H2O → CaSO4. ½ H2O + 3/2 H2O ∆H= 69 Kj
4. Limestone Additive
Limestone additive merupakan bahan yang mempunyai kandungan CaO tinggi untuk menyuplai
kandungan CaO (free lime) pada clinker agar semen yang dihasilkan sesuai dengan standar.
Tujuan dari penambahan limestone adalah untuk mengurangi penggunaan klinker. Dengan
penggunaan klinker semakin sedikit maka kapasitas produksi akan semakin meningkat.
Limestone additive ini diperoleh dari hasil penambangan batu kapur di daerah Quarry D dan
Hambalang.
Fase : Padat
Calcium oxide (CaO) : 49 % min
Magnesium oxide ( MgO) : 4.5 % max
Silicone dioxide (SiO2) : 2.5 % max
Berdasarkan data dari PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk dapat diketahui bahwa konversi
bahan baku yang menjadi produk di kiln feed yaitu 58,8% dengan jumlah bahan baku yang
digunakan yaitu 1 juta ton dan produk di kiln feed yaitu 1,7 juta ton.
2.4 Produk Perusahaan
Indocement Tunggal Prakrsa, Tbk. merupakan lini usaha yang bergerak pada produksi semen
portland serta penyediaan ready-mix dan agregat. Jenis produk utama yang dihasilkan, oleh

pabrik Citeureup khususnya, adalah Ordinary Portland Cemet (OPC), Portland Composite
Cement (PCC), Oil Well Cement (OWC), White Cement (WC), dan acian putih atau White
Mortar (TR30).
a. Ordinary Portland Cement (OPC)

Semen Portland adalah Hidraulic binder (material yang mempunyai sifat-sifat adhesive dan
cohesive) yang dihasilkan dengan cara menggiling clinker semen Portland terutama yang
terdiri dari silikat-silikat kalsium hydrat yang bersifat hidraulik dan digiling bersama-sama
dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh
ditambah dengan bahan tambahan lain. Clinker adalah penamaan untuk gabungan komponen
produk semen yang belum diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen.
Beberapa tipe semen Portland yang dihasilkan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk yaitu :
1. OPC Tipe I
Semen jenis ini dipakai untuk semua macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifat–sifat
khusus seperti ketahanan terhadap sulfat, panas hidrasi dan kekuatan awal. Semen ini cocok
dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat antara (0-0.1) %.
Standar : SNI 15-2039-2004 (Indonesian Standard)
ASTM C 150-04a (American Standard)
EN 197-1-2000 (European Standard)
OPC tipe I ini digunakan untuk konstruksi umum yang tidak memerlukan spesifikasi khusus
seperti konstruksi rumah, jembatan kecil, dan jalan. Semen ini juga dapat digunakan sebagai
campuran dalam pembuatan asbes, ubin, batako, paving block, dan etermity.
2. OPC Tipe II
OPC tipe II digunakan untuk konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat sedang
atau panas yang rendah seperti konstruksi bendungan, bangunan di daerah rawa dan bangunan
di daerah pantai.

3. OPC Tipe V
ASTM 150-04a (American Standard)
OPC tipe V digunakan untuk konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat yang
tinggi seperti konstruksi bangunan di daerah gambut dan bangunan di daerah tepi laut yang
memiliki kandungan sulfat tinggi.
b. Portland Composite Cement (PCC)

Portland Composite Cement (PCC) adalah semen portland yang dipakai untuk segala macam
konstruksi yang tidak memerlukan sifat khusus. Portland Composite Cement (PCC)
mempunyai komposisi yang berbeda dengan OPC yaitu pada jumlah pemakaian klinker dan
bahan aditifnya. Untuk PCC menggunakan bahan aditif berupa trass dan limestone. Biasanya
digunakan untuk keperluan pembangunan rumah.
c. Oil Well Cement (OWC)

Semen ini dipakai dalam bentuk slurry semen (colloid) yang dipompakan ke formasi yang
dalam dan sempit. Semen ini merupakan tipe khusus untuk pengeboran minyak dan gas baik di
darat maupun di lepas pantai. OWC diinjeksikan diantara pipa dengan casing pipa tersebut
untuk mengikat pipa dengan casingnya. OWC digunakan untuk melindungi ruangan antara
rangka sumur minyak dengan karang atau tanah di sekelilingnya, menyangga rangka sumur
minyak sehingga mengurangi tegangan dalam pipa baja, menyumbat aliran air yang akan masuk
ke dalam sumur minyak dan sebagai pelindung rangka sumur minyak dari pengaruh air yang
korosif.
d. White Cement
Semen putih digunakan untuk keperluan pekerjaan-pekerjaan arsitektural, precast, dan beton
yang diperkuat dengan fiber, panel, permukaan teras, stucco, cat semen, keramik, serta struktur

yang bersifat dekoratif. Sebagai satu-satunya produsen semen putih di Indonesia, saat ini
Indocement dapat mencukupi kebutuhan semen putih domestik. Hal paling utama yang harus
diperhatikan dalam pembuatan semen putih adalah pencegahan terhadap ikut masuknya
komponen Fe2O3. Hal ini karena pembakaran Fe menyebabkan warna gelap sehingga merusak
warna semen putih. Oleh karena itu dalam pembuatan semen putih, batu kapur yang digunakan
harus dicuci terlebih dahulu sehingga kadarnya tidak mencapai 0,3% serta menggunakan gas
sebagai bahan bakar di kiln agar tidak menghasilkan residu pembakaran.
e. White Mortar TR30

White Mortar TR30 sangat sesuai digunakan untuk acian, plamir, dan nat. Penggunaan White
Mortar TR30 memberikan beberapa keuntungan, yaitu dapat menghasilkan permukaan acian
yang lebih halus, mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan karena sifat plastis acian
lebih tipis, serta dapat digunakan pada permukaan beton dengan menambahkan lem putih.
Produk yang dihasilkan pada plant 6-11 yaitu semen Ordinary Portland Cement tipe I dan
Portland Composite Cement. Kemudian untuk harga dari berbagai tipe semen yang dihasilkan
dari PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. sangat beragam, karena untuk harga dikelola oleh
pihak ketiga (distributor). Adapun umpan bahan baku setelah dilakukan tahap penggilingan
awal yaitu 509913,0435 kg dan produk berupa klinker setelah terkalsinasi yaitu 304317,7246
kg sehingga diperoleh rasio dari raw meal to clinker yaitu 1,68. Berdasarkan rasio tersebut,
maka dapat diketahui bahwa % konversinya yaitu 59,52 %.
2.5 Komposisi Senyawa Mineral Semen
Tabel 2. 1 Komposisi Senyawa Mineral Semen
C3 S C2 S C3 A C4AF
Penentu utama Penentu utama
kekuatan awal dari kekuatan akhir dari Berpengaruh
Penentu warna
semen yang semen yang terhadap kecepatan
semen.
terbentuk pada suhu terbentuk pada suhu pengerasan semen.
1200-1450 oC. 800-900 oC

2.6 Sifat – Sifat Semen
2.6.1 Sifat Fisika Semen
Sifat fisika semen merupakan perubahan karakteristik semen yang dapat diamati secara
langsung tanpa mengubah oksida-oksida penyusunnya membentuk mineral baru. Sifat fisika
yang mempengaruhi semen di antaranya:
1. Kehalusan Semen
Kehalusan semen yang disarankan yaitu 325 mesh. Kehalusan semen inilah yang menentukan
luas permukaan partikel semen pada proses hidrasi. Semakin halus semen maka akan
menyebabkan:
1. Kekuatan semen meningkat
2. Makin tinggi panas hidrasi dan kebutuhan air
3. Setting time makin singkat
2. Panas Hidrasi
Panas yang terjadi selama semen mengalami proses hidrasi disebut dengan panas hidrasi.
Besarnya panas hidrasi dipengaruhi oleh: tipe semen, komposisi kimia, kehalusan semen, dan
rasio air-semen. Semen dengan kekerasan awal tinggi dan panas hidrasi besar kemungkinan
terjadi retak-retak pada beton, hal ini disebabkan karena panas yang timbul pada reaksi hidrasi
sulit dilepaskan, beton akan menjadi panas dan terjadi pemuaian. Pada komposisi kimia semen,
yang menghasilkan panas hidrasi terbesar adalah C3A dan terkecil adalah C3S.
3. Kelembaban
Menurut Walter H. Duda, 1985 selama penyimpanan dan pengangkutan, semen mempunyai
sifat mudah menyerap air dan karbon dioksida dari udara, terutama pada musim hujan atau pada
daerah pantai. Kelembaban semen ini akan mengakibatkan menurunnya kualitas semen yang
ditandai dengan:
a. Terbentuknya gumpalan – gumpalan
b. Menurunnya specific gravity
c. Penurunan kekuatan
d. Bertambahnya LOI

4. Daya Tahan terhadap Asam Sulfat
Senyawa sulfat yang terdapat dalam air laut atau air tanah dapat menyerang beton. Mineral C3A
dapat bereaksi dengan sulfat membentuk high calcium sulfoaminate hydrate
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O). Hal ini menyebabkan bertambahnya jumlah air kristal dalam
mineral C3A yang menyebabkan ekspansi volume dan akhirnya menyebabkan retak pada beton.
Oleh karena itu semen yang dipakai di pelabuhan harus mempunyai kadar C3A yang rendah.
2.6.2 Sifat Kimia Semen
1. Modulus Semen
Modulus semen adalah bilangan yang menyatakan perbandingan kuantitatif dari senyawa-
senyawa seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Modulus-modulus ini digunakan sebagai dasar
untuk menghitung perbandingan bahan baku yang diperlukan untuk pembuatan semen sesuai
dengan standar produk yang berlaku.
 Silica Modulus (SM)
Silica Modulus yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida silica dengan
oksida alumina dan besi. Untuk di plant 6-11, SM yang biasa digunakan yaitu 2,3.
SiO2
𝑆𝑀 = = 1,9 − 3,2 … … … … … … … … … (2.1)
𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3
Tabel 2. 2 Karakteristik Klinker Berdasarkan Nilai SM
SM rendah < 1,9 SM tinggi > 3,2

Membentuk ring formation Coating tidak stabil
Klinker sulit digiling Klinker sulit dibakar
Setting time semen singkat Memperlambat pengerasan semen
Panas hidrasi naik Merusak batu tahan api
Kuat tekan awal semen rendah Kuat tekan semen tinggi
Kebutuhan panas rendah Fase cair rendah
Dusty
Kadar CaO bebas tinggi
Thermal load tinggi

 Hidraulic Modulus (HM)
𝐶𝑎𝑂
𝐻𝑀 = 𝑆𝑖𝑂 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . (2.2)
2 + 𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3
Umumnya harga HM berkisar antara 1,7 – 2,3 untuk menghasilkan semen bermutu baik, harga
HM harus mendekati 2. Apabila harga HM > 2,3 maka mengindikasikan adanya CaO yang
relatif tinggi terhadap oksida lain sehingga akan menyebabkan:
a. Kebutuhan panas untuk pembakaran terak semakin besar karena besarnya energi untuk
memecah CaCO3 menjadi CaO
b. Kuat tekan awal dan panas hidrasi tinggi
c. Daya tahan terhadap senyawa kimia berkurang
Sedangkan apabila HM < 1,7 akan menyebabkan:
 Kadar CaO bebas cenderung rendah
 Kebutuhan panas rendah
 Kuat tekan semen rendah
 Lime Saturation Factor (LSF)
Lime Saturation Factor merupakan perbandingan antara CaO yang ada dalam unit raw mill
dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lain.
100 𝐶𝑎𝑂
𝐿𝑆𝐹 = … … … … … … … … … … … … … … . (2.3)
2,8 Si𝑂2 + 1,18 𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,65 𝐹𝑒2 𝑂3
Dimana:
CaO = Calcium Oksida
SiO2 = Silicone Dioxide
Al2O3 = Aluminium Oksida
Fe2O3 = Ferric Oxide
Rentang untuk Lime Saturation Factor yaitu 90-100, namun untuk di plant 6-11 nilai LSF yang
digunakan yaitu 100.

Tabel 2. 3 Karakteristik Klinker Berdasarkan Nilai LSF
LSF rendah < 90 LSF tinggi > 100

Tepung baku mudah dibakar Tepung baku sulit dibakar
Kebutuhan panas rendah Kebutuhan panas tinggi
Kadar free lime rendah Kadar free lime tinggi
Kadar C3S rendah dan kadar C2S tinggi
Kadar C3S tinggi sehingga kuat tekan
sehingga panas hidrasi semen cenderung
awal dan panas hidrasi semen tinggi
rendah
 Iron Modulus (IM)

𝐴𝑙 𝑂
IM = 𝐹𝑒2 𝑂3 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . (2.4)
2 3
Harga IM sangat mempengaruhi komposisi fase cair dalam proses pembakaran klinker. Harga IM
berkisar antara 1,5 – 2,5 tetapi disarankan 1,5 – 1,6.
Bila harga IM > 2,5 maka akan:
 Sulit dibakar
 Viskositas fase cair pada temperature tetap akan naik
 Semen yang dihasilkan: kuat tekan awal tinggi, waktu pengikatan pendek, panas hidrasi
tinggi, dan ketahanan terhadap sulfat rendah
 Kadar C3A naik, C4AF turun, sedangkan C3S dan C2S naik
Tetapi apabila IM < 1,5:
 Fase cair mempunyai viskositas rendah
 Semen yang dihasilkan: ketahanan terhadap sulfat tinggi, kuat tekan awal rendah, dan
panas hidrasi rendah.
(Walter H. Duda, 1985)

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Penggilingan Bahan Baku
Pada unit penggilingan bahan baku, terdapat 4 bin (storage) yaitu ada yang limestone, clay,
sand, iron ore. Material dari tempat penampungan sementara dimasukkan ke dalam hopper
menggunakan belt conveyor. Dibawah setiap hopper terdapat apron feeder yang berfungsi
mengambil bahan baku yang disimpan di dalam hopper, alat ini dapat diatur kecepatannya
untuk mengambil sesuai dengan jumlah yang diinginkan dan kemudian mengangkutnya ke
weighing feeder. Weighing feeder secara otomatis mengatur kecepatannya agar didapatkan
berat bahan baku yang diinginkan. Berdasarkan proporsi yag telah ditentukan tersebut setiap
bahan ditimbang dan diumpankan oleh weighing feeder kepada belt conveyor yang menuju
vertical raw mill.
Pada plant 11, jenis raw mill yang digunakan yaitu vertical raw mill dimana pada raw mill jenis
ini proses grinding dan separating dilakukan didalam satu alat yang sama. Dalam raw mill
terjadi tiga proses, yaitu pengeringan (drying), penghalusan (grinding), dan pemisahan
(separating). Material yang diumpankan ke dalam raw mill masih dalam kondisi mengandung
sekitar 1%-b air. Pada proses pengeringan, gas yang digunakan yaitu gas panas keluaran kiln
yang dihisap oleh SP (suspension preheater) fan. Temperatur gas panas yang dibutuhkan raw
mill adalah sekitar 230oC, proses pengeringan bahan baku dilakukan hingga kadar air pada
bahan baku berkurang dari 9,5% menjadi 0,5-1%. Selanjutnya pada proses grinding, bahan
baku masuk yang berukuran 30 mm digerus hingga berukuran 170 mesh (90 mikron) dengan
residu kurang dari 12% sehingga diperoleh material yang lebih halus dengan luas permukaan
besar yang berpengaruh pada keefektifan reaksi di kiln. Proses selanjutnya yaitu pemisahan
(separating), dimana pemisahan bahan baku dilakukan antara bahan baku yang sudah halus dan
bahan baku yang masih kasar sehingga jika masih ada bahan baku yang kasar akan dibawa
menuju grinding proses untuk digerus kembali.
Bahan baku yang masuk ke dalam vertical raw mill akan dijatuhkan ke pusat table yang
berputar dan tergilas roller yang di support dengan sistem hydraulic.
15
Selama proses penggilingan berlangsung, bahan baku juga mengalami proses pengeringan.
Material keluaran raw mill yang telah halus disebut raw meal. Kendali mutu pada bagian ini
terletak pada ukuran raw meal yang dihasilkan. Bahan baku yang telah digiling di meja
penggiling terbawa oleh udara panas dari SP (Suspension Preheater) menuju separator. Disini
material hasil penggilingan yang masih kasar akan dipisahkan oleh separator. Material hasil
penggilingan yang masih kasar akan dipisahkan oleh separator dan dijatuhkan kembali ke meja
penggilingan, sedangkan material yang sudah halus dihisap oleh EP (Electrostatic
Precipitator). Bahan baku yang terlempar dari meja penggilingan karena gaya sentrifugal
dikumpulkan dan dijatuhkan ke bucket elevator yang akan membawa material ke mill melalui
saluran masuk yang berada di separator untuk dijatuhkan dan digiling kembali. EP berfungsi
untuk menangkap debu atau material halus yang terbawa dalam udara sehingga udara yang
dibuang ke lingkungan bersih dari debu. Electrostatic Precipitator (EP) bekerja dengan cara
collecting, emitting, dan rapping. Di dalam Electrostatic Precipitator (EP) terdapat dua jenis
plat emmiting plat dan collecting plate. Emmiting plat berfungsi untuk memberikan muatan
negatif kepada material halus yang terbawa oleh udara. Material yang bermuatan negatif
tersebut selanjutnya akan menempel pada collecting plat bermuatan positif. Dalam jangka
waktu tertentu collecting plat akan dipukul dengan hammer sehingga material halus yang
menempel akan jatuh ke dalam hopper.
Suhu material yang masuk dijaga sekitar 140 oC agar electrostatic precipitator dapat bekerja
secara optimal. Didalam electrostatic precipitator, debu yang tidak dapat ditangkap dibuang ke
udara bebas melalui cerobong. Sedangkan bahan baku halus yang dapat ditangkap akan jatuh
ke rotary feeder, kemudian ke screw conveyor dan air slide, kemudian masuk ke bucket
elevator. Terdapat dua bucket elevator, yaitu K391 dan K431 untuk mentransportasikan raw
meal ke silo dan ke kiln feed. Masing-masing bucket dapat mentransportasikan raw meal ke silo
dan ke kiln feed, hanya untuk berjaga-jaga apabila terjadi gangguan pada salah satu alat. Raw
meal yang dari air lift pada kondisi normal akan masuk ke dalam bucket K391 untuk
dimasukkan ke dalam silo. Raw meal yang dari screw conveyor akan masuk ke dalam dust bin
untuk menampung material dan kemudian dicampurkan dengan silo discharge melalui screw
conveyor, masuk ke dalam bucket elevator K431 dan langsung diumpankan ke dalam kiln. Di
P-11 terdapat dua buah raw meal silo berukuran sama dengan kapasitas silo 25000 ton. Raw
meal silo terkadang disebut juga sebagai homogenizing silo karena pada bagian bawah silo
Bab III Deskripsi Proses 16
terdapat mixing/ homogenizing chamber. Untuk mengeluarkan raw meal dari silo menuju ke
mixing chamber terdapat 4 pasang gate di sekeliling silo. Dimana sepasang gate terbuka
bersamaan untuk menjaga keseimbangan stok dalam silo. Keempat pasang gate ini membuka
secara bergantian dan teratur. Dari gate, material masuk ke dalam air slide dan masuk ke mixing
chamber. Keluaran dari mixing chamber (silo discharge) ditransportasikan menuju kiln feed
dengan menggunakan bucket elevator.
Ada sebagian material (dust return) yang terbawa oleh gas panas ini sehingga gas dimasukkan
terlebih dahulu ke dust settling chamber. Debu yang terbawa ini memiliki nilai LSF yang tinggi
sehingga tidak dimasukkan ke dalam raw meal silo, melainkan dimasukkan ke dalam dustbin.
Setelah melalui dust settling chamber, gas panas kemudian masuk ke dalam GCT (gas
conditioning tower). GCT berfungsi menurunkan temperatur gas panas dengan cara
mengontakkan gas dengan air yang dikabutkan (spray water). Dalam GCT terdapat 18 buah
nozzle, apabila raw mill sedang beroperasi maka nozzle yang dinyalakan hanya 3 buah saja.
Namun apabila raw mill dimatikan, gas panas langsung dialirkan ke dalam EP maka semua
nozzle dinyalakan agar temperatur gas panas turun hingga sekitar 140oC (temperatur operasi
EP). Dikarenakan gas panas yang masuk ke dalam GCT belum sepenuhnya bersih (masih
mengandung debu) dan dikontakkan dengan air spray, sebagian debu yang terbawa dalam gas
panas menjadi agak basah. Debu ini diambil dan dilewatkan melalui two way chute. Apabila
terlalu basah, material akan dimasukkan ke penampungan. Apabila dapat langsung digunakan,
material dimasukkan ke dalam screw conveyor yang mentransportasikan material keluaran EP
menuju ke dustbin. Pada awal operasi pabrik, kiln belum berjalan karena tidak ada umpan
sehingga tidak ada gas panas yang dihasilkan. Maka gas panas untuk raw mill dan EP berasal
dari hot gas generator (HGG) dimana bahan bakar yang digunakan yaitu IDO (Industrial Diesel
Oil). Setelah pabrik beroperasi seluruhnya, HGG ini tidak digunakan lagi, karena sudah
terdapat unit kiln. Chimney raw mill memiliki ketinggian sekitar 90 meter. Sebelum dibuang ke
lingkungan, gas harus dipastikan telah memenuhi baku mutu emisi gas buang ke udara sekitar.
Parameter yang digunakan pada unit raw mill yaitu LSF, SM, IM, residu, dan kehalusan
(blame).

3.2 Unit Pembakaran (Clinker Burning)
Unit kiln system merupakan jantung dari pabrik semen, yakni pembakaran raw meal
membentuk clinker dengan kandungan C3S, C2S, C3A, dan C4AF. Sebelum memasuki rotary
kiln, umpan terlebih dahulu dipanaskan. Raw meal dimasukkan ke dalam SP (suspension
preheater) untuk dilakukan pemanasan awal dan proses kalsinasi awal. Kalsinasi awal
bertujuan untuk menaikkan derajat kalsinasi material sebelum masuk kiln karena proses
kalsinasi membutuhkan energi yang besar sehingga beban panas kiln berkurang. Kalsinasi atau
reaksi dekomposisi karbonat adalah reaksi pemecahan senyawa karbonat (CaCO3) menjadi
CaO dan CO2 dimana CaO adalah komponen utama dalam semen dan CO2 akan dilepaskan.
Reaksi dekomposisi karbonat adalah:
𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑠) → 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔) … … … … … … … … … … … … … … … … … (3.1)
Proses perpindahan panas yang terjadi di SP secara konveksi, dimana panas yang diperlukan
untuk reaksi dekomposisi yang diperoleh dari pembakaran yang terjadi di SP, gas buang rotary
kiln, dan gas panas hasil pendinginan clinker di grate cooler. Sistem dengan udara pembakaran
untuk precalciner didapat dari grate cooler melalui tertiery air duct (TAD) disebut tertiery air.
Proses prekalsinasi terjadi pada suhu tinggi yaitu sekitar 800-900oC. Pada P-11 terdapat dua
line SP, yaitu ILC (inline calciner) yang terhubung secara langsung dengan kiln dan SLC
(separate line calciner) yang terhubung dengan kiln melalui pipa. Masing-masing line terdiri
dari 4 tahapan dengan 5 cyclone. Pada kedua line, material masuk dari cyclone 1 ke cyclone 2
hingga cyclone 4. Material yang jatuh pada siklon 4 masuk ke dalam precalciner ILC sebelum
masuk ke siklon 5. Pada siklon 5 material menerima gas panas dari kiln selain menaikkan
temperaturnya juga mendorong terjadinya proses prekalsinasi hingga 85-90%. Apabila seluruh
raw meal terkalsinasi pada calciner, maka CaO yang terbentuk akan bereaksi dengan Al2O3,
Fe2O3, dan SiO2 membentuk clinker. Clinker bersifat lengket dan dapat mengakibatkan
penyumbatan dalam calciner.
Namun pada suspension preheater, ketika proses sedang berlangsung juga dapat terjadi
beberapa masalah teknis, diantaranya:

 Coating dan Clogging
Clogging dapat terjadi karena temperatur SP yang terlalu tinggi, sehingga material terlalu cepat
matang dan meleleh lalu mengeras membentuk lapisan coating sehingga dapat menutupi jalur
turunnya material. Tindakan yang diambil saat temperatur terlalu tinggi adalah dengan
mengurangi bahan bakar sehingga bisa mencegah clogging.
 Dusty dan Flushing

Bila temperatur rendah bisa menyebabkan dusty dan flushing. Dusty adalah material yang
belum matang, sehingga sebagian masih berbentuk debu sedangkan flushing adalah keadaan
material belum matang secara keseluruhan. Tindakan yang diambil saat temperatur rendah
adalah dengan menambah bahan bakar.
Clinker semen portland pada umumnya 52-62% C3S dan sekitar 22% C2S. Jumlah C3A adalah
sekitar 6-8%. Semen yang memiliki kandungan C3A lebih tinggi lebih tahan terhadap serangan
asam sulfat daripada yang kandungan C3A-nya lebih rendah. Jumlah C4AF sekitar 8,8%.
Umumnya semen yang berwarna terang lebih disukai daripada semen yang berwarna terlalu
gelap. Oleh karena itu, kandungan C4AF tidak boleh terlalu tinggi. Dalam pembuatan semen
putih, komponen C4AF tidak terdapat dalam semen.
Di dalam kiln, raw meal akan mengalami berbagai macam proses sesuai dengan zona yang ada
di kiln itu sendiri. Kiln dibagi menjadi 6 zona pembakaran, yaitu:
1. Kalsinasi (calcining zone)

Dikarenakan proses dalam kiln ini adalah dry process, maka kalsinasi langsung terjadi sewaktu
umpan memasuki kiln. Pada zona ini, sebagian material yang belum terkalsinasi seluruhnya
membentuk oksida CaO dan MgO serta melepaskan gas karbon dioksida. Gas karbon dioksida
yang terbentuk terbawa aliran gas panas yang dihisap oleh SP fan.
2. Safety Zone
Safety Zone berfungsi untuk memastikan semua CaCO3 yang sudah berubah menjadi CaO.

3. Upper Transition Zone
Pada zona transisi, raw meal mengalami persiapan pembakaran dengan sebagian material
mengalami perubahan fasa menjadi cair yang berfungsi sebagai pengikat pada reaksi
pembakaran. Di zona ini material sepenuhnya akan berubah menjadi fase cair dan memiliki
temperatur mencapai 900-1200oC.
4. Sintering Zone
Suhu pada zona ini berkisar antara 1200-1450oC. Pada zona ini terjadi pembentukan C2S, C3S,
C3A, dan C4AF.
5. Lower Transition Zone

Zona ini merupakan lanjutan dari sintering zone dimana pembentukan sebagian mineral seperti
C2S dan C3S masih berlangsung.
6. Cooling Zone
Zona pendinginan merupakan zona terakhir sebelum bagian outlet kiln. Pada bagian ini,
temperatur kembali turun sekitar 1450-1420oC. Setelah keluar dari zona pembakaran, clinker
yang tadinya berupa lelehan mulai memadat hingga akhirnya keluar dari kiln dalam bentuk
butiran padat. Semakin lama clinker berada dalam cooling zone, maka semakin besar potensi
terurainya C3S sehingga cooling zone dibuat sependek mungkin dengan mengatur api dari
burner. Temperatur keluaran kiln adalah sekitar 1100oC. Api di kiln yang bagus yaitu yang
berukuran pendek agak besar dan stabil.
Clinker yang keluar dari kiln langsung memasuki grate cooler. Pada bagian ini terjadi
pendinginan cepat pada clinker dengan menggunakan hembusan udara dingin dari bagian
bawah grate (fan). Fungsi grate cooler selain mendinginkan clinker adalah menyediakan gas
panas (hasil perpindahan panas antara clinker dan udara dingin) untuk kiln dan SP. Diantara
grate cooler 2 dan grate cooler 3 pada P-11, terdapat roller crusher untuk menghaluskan
clinker. Setelah keluar dari grate cooler, clinker ditransportasikan menuju clinker silo. Namun
apabila terdapat debu (material halus) yang berterbangan maka akan dihisap oleh dust collector
tipe electrostatic precipitator selanjutnya gas panas dialirkan menuju chimney dan material
halus akan ditransportasikan dengan menggunakan screw conveyor.
P-11 memili-masing dua buah clinker silo, silo A dan silo B. Masing-masing silo memiliki dua
buah apron untuk mentransportasikan clinker ke bagian finish grinding. Dari total empat buah
apron clinker, hanya satu yang dijalankan pada satu waktu. Keempat apron ini digunakan
secara bergantian tergantung stok clinker dalam silo. Dari apron clinker 1, 2, 3, dan 4
selanjutnya clinker dipindahkan ke apron 5. Kemudian clinker masuk ke bucket elevator dan
dimasukkan ke dalam clinker silo pada bagian finish grinding. Clinker silo pada unit kiln hanya
berfungsi untuk menyimpan tanpa terjadi proses apapun. Parameter yang mempengaruhi
kualitas pada unit kiln yaitu C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
3.3 Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill)
Tahapan proses penggilingan semen merupakan tahapan penyempurnaan produk dengan

menambahkan aditif dan menghaluskan semen. Pada P-11, bagian finish grinding memiliki 2
buah mill, mill A dan mill B. Terdapat 4 buah hopper untuk masing-masing bagian, untuk
clinker, gypsum, fly ash, dan limestone.
Clinker, limestone, dan additif ditransportasikan menggunakan conveyor dan ditimbang

menggunakan weighing feeder. Ketiga material ini dimasukkan ke dalam CKP (Cicibu
Kawasaki Pregrinding) untuk dilakukan pregrinding. Untuk gypsum langsung
ditransportasikan ke ball mill . Material yang jatuh dari table akibat perputarannya masuk ke
dalam bucket elevator dan dibawa menuju fluidized separator. Pada fluidized separator, udara
ditiupkan dari bawah. Material yang halus akan terbawa naik dan dimasukkan ke dalam finish
mill sedangkan material kasar jatuh dan di-tailing kembali ke dalam CKP. Material halus
keluaran CKP dimasukkan ke dalam finish mill bersama gypsum. Gypsum tidak dimasukkan ke
dalam CKP karena kondisi operasi di CKP akan membuat gypsum kehilangan fungsinya (gugus
hidrat pada gypsum akan lepas pada temperatur di atas 120oC). Finish mill memiliki dua buah
chamber, chamber 1 untuk menghancurkan dan chamber 2 untuk menghaluskan. Perbedaan
kedua chamber ini terletak pada ukuran bola baja yang digunakan dan jenis liner yang terpasang
dalam chamber. Semakin halus material yang diproses, ukuran bola baja yang digunakan
semakin kecil. Liner pada chamber 1 adalah lifting liner yang berfungsi untuk mengangkat bola
baja. Liner pada chamber 2 adalah classifiying liner yang berfungsi untuk mengklasifikasikan
bola baja sesuai dengan ukurannya, dari kecil ke besar, sehingga material tergiling secara
maksimal.
Keluaran dari finish mill masuk ke dalam OSEPA (separator) melalui air slide dan bucket
elevator. Dalam OSEPA terdapat baling-baling yang diputar oleh motor. Putaran baling-baling
ini akan mengakibatkan material halus terbawa oleh udara dan masuk ke dalam dust collector
tipe bag filter dengan bantuan dust collector fan sedangkan material kasar akan jatuh ke bawah
dan diumpankan kembali ke dalam finish mill. Semakin cepat putaran motor, maka semakin
halus semen yang diperoleh dalam pemisahan. Namun dengan demikian, semakin sedikit
perolehannya karena tailing juga semakin banyak.
Dalam bag filter, debu diambil dari aliran dengan bantuan hisapan udara. Aliran material
dilewatkan ke dalam bag filter. Dengan adanya kain filter, hanya udara yang berhasil lolos ke
bagian dalam kantong sedangkan debu tertahan di bagian luar. Material ini akan terus
menumpuk hingga terjadi coating. Saat terjadi coating, material dirontokkan atau dilepaskan
dari filter dengan ditembak atau dicuci. Material debu kemudian ditransportasikan ke dalam
cement silo dengan menggunakan air slide dan bucket elevator. Semen yang telah halus
dimasukkan ke dalam cement silo. Terdapat tiga cement silo, silo A dan B untuk produk PCC
sedangkan silo C untuk produk OPC. Clinker OPC rasionya yang digunakan yaitu 90%
sedangkan clinker PCC rasio clinker yang digunakannya yaitu sekitar 67%.
3.4 Unit Pengemasan (Packing)
Dari cement silo, produk semen yang sudah jadi diangkut menggunakan air slide menuju bucket
elevator. Dari bucket elevator, semen dimasukkan ke dalam vibrating screen untuk
memisahkan material yang halus dan kasar serta pengotor yang ikut terbawa produk semen.
Material kasar dan pengotor dibuang dengan menggunakan corong vibrating screen di bagian
atas, sedangkan material yang halus langsung ke dalam cement bin. Dari bin, semen dialirkan
ke dalam in-line packer. Jika bin tersebut telah penuh maka semen akan terus bersirkulasi, yaitu
dijatuhkan kembali ke dalam bucket elevator lalu kembali ke vibrating screen dan seterusnya.
Masing-masing in-line packer terdiri dari enam corong pengisian yang mengumpankan semen
ke dalam kantong dengan kapasitas masing-masing 50 kg. Untuk mengurangi jumlah semen
tumpah pada saat pengisian. Maka dipasang screw conveyor panjang kemudian masuk ke dalam
bucket elevator dan vibrating screen, selanjutnya masuk ke dalam bin. Semen yang telah masuk
ke dalam kantong akan di angkut ke dalam kantong 50 kg, pada unit packing terdapat juga
pengemasan dalam ukuran besar yaitu big bag dengan kapasitas 1 dan 1,5 ton serta semen curah
dengan kapasitas 15-25 ton atau sesuai dengan pesanan. Untuk semen curah, semen yang
berasal dari bin langsung didistribusikan ke loading truck. Untuk mencegah terjadinya polusi
udara akibat debu, maka pada unit pengantongan ini dilengkapi dengan alat dust collector jenis
bag filter.

BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Utilitas
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, memiliki utilitas yang terdiri dari beberapa unit yang
memiliki tugas untuk menyuplai barang-barang yang dibutuhkan dalam suatu proses produksi
sehingga dapat memperlancar proses produksi tersebut. Utilitas yang terdapat di perusahaan,
antara lain unit penyediaan air, unit penyediaan tenaga listrik, unit penyediaan bahan bakar,
dan unit penyediaan udara.
4.1.1 Unit Penyediaan Air
Unit pengolahan air atau water supply section merupakan salah satu unit utilitas yang bertugas
mengelola air untuk kebutuhan industri maupun rumah tangga. Unit ini sangat berpengaruh
dalam kelancaran produksi semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dari awal hingga
akhir proses. Sumber baku air di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ada 2 macam yaitu:
1. Sumber Air Tanah

Air tanah ini berasal dari 11 buah sumur dalam yang terdapat di komplek pabrik dengan
kapasitas rata – rata sebesar 200 liter/ menit tiap sumurnya. Pengambilan air tanah dilakukan
dengan cara mengebor tanah hingga kedalamn 40 – 60 meter dengan diameter 22 inchi. Casing
yang digunakan adalah pipa dengan diameter kurang dari 22 inchi yang di bawahnya dipasang
penyaring yang berfungsi agar kotoran tidak terhisap bersama air sedangkan pada ujung atas
pipa dipasang pompa. Air kemudian melalui filter rock dan disaring dimana air yang telah
disaring akan dialirkan ke bak penampung. Penggunaan air tanah hanya terbatas untuk
kepentingan perumahan dan poliklinik yang setiap harinya sekitar 6000 liter.
2. Sumber Air Permukaan

Air permukaan yang diambil adalah air sungai yang mengalir dibelakang pabrik yaitu sungai
Cileungsi. Air baku kemudian diolah di Instalasi Water Treatment (IWT) sebelum
didistribusikan ke pemakai yang 85% diantaranya digunakan untuk air pendingin yang syarat
24
baku mutunya. Air tersebut ditampung pada bak sirkulasi yang sekaligus berfungsi sebagai bak
cadangan yang berada pada tiap plant. Untuk menjaga kualitas air pendingin agar tetap terjaga
optimum maka dilakukan secondary treatment yaitu:
 Memberi tambahan klor, corrosion dan scale inhibitor
 Blow down dan pembersihan bak secara periodic
Permasalahan yang dihadapi dalam system tersebut antara lain:

 Scale/kerak pada pipa dan peralatan
 Korosi/karat pada pipa yang tertanam dalam tanah
 Fouling organisme
 Kehilangan air karena kebocoran bak, tidak tersikulasinya air secara baik
 Kontaminasi debu, tanah, dll
Pengolahan air di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. melalui beberapa tahapan proses
yaitu:
1. Pengolahan Pendahuluan
Sebelum mengalami proses pengolahan, air dari sungai Cileungsi harus mengalami
pembersihan awal agar proses selanjutnya dapat berlangsung dengan lancar. Air dilewatkan
trash screen untuk memisahkan kotoran berukuran besar kemudian dipompakan ke bak
pengendap yang dilengkapi pengaduk.
2. Pengolahan Pertama
Pengolahan pertama bertujuan untuk mrnghilangkan zat padat yang masih terikut dari
pengolahan pendahuluan dengan cara pengendapan (sedimentasi) dan atau pengapungan.
Setelah diendapkan, air dipompakan ke dalam tiga unit alat penyaring (clarrifier) yang aliran
nya telah diatur oleh distributor. Bahan-bahan kimia yang ditambahkan adalah sebagai berikut:
Alum, berfungsi untuk membentuk flak dari partikel-partikel pengotor yang terdispersi.
Reaksi:
Al(SO4)3.18 H2O + Ca(HCO3)2 →CaSO4 + 2Al(OH)2 + 6CO2 + 18H2O
Bab IV Utilitas dan Pengolahan Limbah 25

3. Pengolahan Kedua
Proses yang utama pada pengolahan kedua ini adalah penyaringan, tujuan nya untuk menyaring
debu-debu halus yang masih lolos dengan menggunakan sand filter yang terdiri dari antrasit,
pasir dan kerikil sebagai media penyaring.
Pengolahan ini mempunyai 2 unit penyaring yang masing-masing terdiri dari 3 silinder yang
mempunyai ukuran dan dimensi media yang berbeda-beda sesuai dengan kualitas air yang
diinginkan. Air yang telah disaring, ditampung dalam bak penampung air. Untuk menjaga pH
air maka ditambahkan NaOH (caustic soda)
4. Pengolahan Lanjutan
Pengolahan lanjutan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa debu yang tidak terendapkan
diproses sebelumnya. Selain itu proses ini juga dimaksudkan untuk membunuh mikroorganisme
penganggu didalam air proses. Bahan kimia yang ditambahkan di dalam proses ini adalah:
 Kuri flok, merupakan bahan sintetis yant berfungsi mengendapkan debu yang tidak
terflokulasi oleh alum
 Bussan 77, berfungsi membunuh lumut yang dapat menyumbat pipa
4.1.2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memproduksi listrik sendiri melalui divisi utilitas yaitu
Power Supply Section. Kebutuhan listrik digunakan untuk keperluan penerangan gedung,
pendingin ruangan, pompa blower, pengisi baterai, fan, penggerak alat-alat pendukung,
menyuplai peralatan bantu dan sebagainya. Listrik dibangkitkan dengan menggunakan
generator yang mengubah tenaga gerak menjadi energy listrik. Pengoperasiannya dilakukan
dari central remote control yang terdapat di ruang sentral.
Jenis-jenis pembangkit listrik yang terdapat di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah
sebagai berikut:
1. Diesel
Diesel dapat menghasilkan tenaga mekanik yang menggerakan generator sehingga
menghasilkan listrik. Listrik disuplai dari generator emergency yang dihasilkan dari diesel
berkapasitas 10 MW yang dihidupkan dengan accu atau baterai untuk menyuplai kerja awal
dari diesel melalui MCC (Motor Central Centre).
2. Turbin Uap
Bahan bakar yang digunakan oleh turbin uap adalah batubara yang dimanfaatkan panasnya
sehingga menghasilkan uap air sebagai penggerak generator. Kapasitas pembangkit listrik
turbin uap yaitu 9 MW.
3. Turbin Gas
Bahan bakar yang digunakan oleh turbin gas adalah gas bertekanan (compress natural gas)
dengan tekanan ±700 psi. Gas dari Pertamina hanya mencapai 200 psi sehingga tekanan perlu
dinaikkan dengan menggunakan kompresor gas. Prinsip kerja dari turbin gas ini adalah
penempatan dan pengaliran udara yang kontinyu sehingga compressor terus bekerja dan
menghasilkan udara. Kapasitas pembangkit listrik turbin gas yaitu 56 MW.
Meskipun PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memproduksi listrik sendiri, perusahaan
tetap bekerjasama dengan PLN (Perusahaan Listrik Negara) untuk menyuplai listriknya sebesar
180 MW yang disalurkan ke pabrik melalui sistem interconnection dari gardu induk Citeureup
yang kemudian dialirkan menuju plant produksi.
4.1.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit penyediaan bahan bakar ini berada di bawah supply division. Unit ini bertanggung jawab
atas penyediaan kebutuhan bahan bakar, termasuk pendistribusian bahan bakar tersebut ke unit-
unit yang membutuhkan.
Jenis Bahan Bakar yang Digunakan
1. Minyak
Minyak yang digunakan sebagai bahan bakar adalah jenis IDO (Industrial Diesel Oil), hasil
dari penyulingan minyak bumi. IDO ini digunakan sebagai bahan bakar untuk pembangkit
listrik diesel dan untuk pemanasan awal di rotary kiln.

2. Batubara (Coal)
Batubara digunakan untuk menghemat penggunaan bahan bakar minyak atau oil. Untuk
memenuhi kebutuhan akan batubara PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. membeli dari
PTBA Sumatera Selatan dan mengadakan kontak kerja dengan Krakatau Steel yaitu terminal
batubara yang berada di Cigading seluas 18 Ha yang terletak di zona PT. Krakatau Steel
Cilegon, Serang yang mana terminalnya dikelola oleh PT. KICE.
3. Diesel (solar)
Bahan bakar solar ini digunakan untuk bahan bakar berbagai alat transportasi, seperti: truk, alat
berat, dan kendaraan operasional pabrik lainnya. Bahan bakar ini langsung dibeli dari PT
Pertamina. Solar dikirim ke pabrik dengan menggunakan truk, kemudian solar ditampung di
tempat pengisian solar.
4.1.4 Unit Penyediaan Udara
 Udara primer
Udara primer adalah semua udara yang masuk rotary kiln melalui burner gun yang berasal dari
primary air fan dan transportasi blower batubara. Udara primer ini digunakan untuk
pembakaran di rotary kiln. Temperatur udara primer dipengaruhi oleh temperatur batubara yang
sedang ditransfer ke dalam rotary kiln antara 34-35ºC. Besarnya udara primer sekitar 10-18%
dari total udara yang diperlukan untuk pembakaran di rotary kiln. Kapasitas blower untuk
penyediaan udara primer di plant 11 sendiri sebesar 8700 m3/jam.
 Udara Sekunder
Udara sekunder adalah udara yang terbawa dari rotary kiln sampai suspension preheater. Udara
tersebut merupakan udara yang digunkana untuk pembakaran di rotary kiln. Pemakaian udara
sekunder ini sangat efektif untuk proses pembakaran karena mempunyai temperature tinggi
yaitu 800-900ºC. Pemakaian batubara akan lebih hemat dengan adanya temperatur tinggi.
 Udara Tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam suspension preheater dari cooler, dimana
udara tersebut digunakan untuk membantu pemanasan di suspension preheater. Pemakaian

udara tersier ini sangat efektif untuk proses pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi.
Temperatur udara tersier ini sebesar ±700ºC.
4.2 Pengolahan Limbah
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki kepedulian terhadap lingkungan sekitar
pabrik. Hal ini dibuktikan dengan dilakukannya pemantauan terhadap analisis mengenai
dampak lingkungan, penyusunan rencana pengelolaan lingkungan dan rencana pemantauan
lingkungan. Limbah yang dihasilkan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu: limbah
padat, cair dan gas. Limbah padat merupakan limbah dari pemrosesan bahan baku yang terbawa
aliran udara selama proses. Limbah padat pada industri semen berupa debu dari bahan baku dan
clinker. Limbah cair adalah berasal dari proses dan cairan yang berasal dari laboratorium.
Limbah gas adalah hasil pembakaran batu bara. Gas-gas tersebut seperti CO, NOx, SOx, dan
lainnya.
4.2.1 Pengolahan Limbah Padat
Debu merupakan limbah padat utama pada industri semen dan juga bahan baku serta produk
yang berharga pada industri semen. Debu yang dihasilkan berasal dari raw meal, kiln, cement
mill dan pembakaran batubara. Debu merupakan produk yang diinginkan di PT. Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. oleh sebab itu, diberbagai tempat proses debu dikendalikan dengan
menggunakan dust collector (penangkap debu) seperti EP (electrostatic precipitator) dan bag
filter. Electrostatic precipitator adalah alat yang menggunakan prisip kerja mengalirkan arus
listrik, EP (electrostatic precipitator) sebagai muatan positif dan debu sebagai muatan negatif,
sehingga pada akhirnya debu akan tertarik ke dalam EP (electrostatic precipitator) berbeda hal
nya dengan tipe dust collector yang disebut dengan bag filter. Bag filter berisi chamber-
chamber yang terdapat bag, debu akan menempel di bag kemudian pada satu waktu akan
mendapat getaran oleh purging yang ditembakkan dan debu akan rontok dan jatuh.
Emisi debu yang diijinkan oleh pemerintah adalah 80 mg/m3 namun PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. memiliki komitmen terhadap lingkungan sehingga memperketat emisi debu yang

diijinkan dengan menekan hingga 60 mg/m3. Setiap hari emisi debu ini dipantau melalui nilai
actual emisi debu yang dikeluarkan.
4.2.2 Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan dalam proses produksi semen, antara lain berasal dari pencucian-
pencucian mesin-mesin dan peralatan, limbah IDO apabila terjadi kebocoran pada pipa-pipa
salurannya, limbah dari buangan air sanitasi, dan limbah cairan batubara yang mengalir pada
waktu musim hujan. Limbah cairan merupakan air yang digunakan pada pendinginan
sedangkan limbah cair yang mengandung merkuri dikumpulkan dan diserahkan pada pihak
ketiga, yaitu PPLI. Sedangkan limbah cair dari hasil laboratorium diberikan ke divisi AFR
(Alternative Fuel and Raw Material) untuk diseparasi. Cairan dari hasil separasi akan dibuang
ke lingkungan dan sludge akan dijadikan bahan bakar atau bahan baku alternatif.
4.2.3 Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas merupakan hasil pembakaran bahan bakar seperti batubara. Gas limbah yang
dihasilkan adalah CO, SOx, NOx, dan juga gas panas hasil kalsinasi. Limbah-limbah tersebut
dapat dibuang ke lingkungan karena masih berada dibawah ambang batas. Jika limbah dibawah
ambang batas maka proses pembakaran akan dioptimasi dan emisi gas tersebut akan menurun.
Ambang batas yang diatur dalam Keputusan Mentri Negara Lingkungan Hidup No. 13 tahun
1995 untuk industri semen disajikan dalam tabel 4.1.
Tabel 4. 1 Baku Mutu Emisi untuk Industri Semen
Parameter Kadar maksimum (mg/ m3) Buangan pabrik (mg/ m3)

Sulfur oksida (SOx) 800 10
Nitrogen oksida (NOx) 1000 20
Debu (partikel) 80 15
Sejumlah besar gas ini dihasilkan dari reaksi kalsinasi CaCO3 menjadi CaO dan pembakaran
bahan bakar batubara. Apabila gas ini tidak diolah atau dimanfaatkan lebih lanjut gas ini dapat
mengganggu lingkungan sebagai green house gas. Karbon dioksida ini memiliki nilai jual yang
cukup besar ketika dapat dimurnikan. Dengan jumlah CO2 yang cukup besar yaitu 51,11 ton/
jam dari proses yang dilakukan pada semua plant di kompleks Citeureup, gas ini berpotensi

untuk dikomersialisasi menjadi by-product yang cukup menguntungkan. Terdapat beberapa
teknologi yang dapat dipilih untuk pemrosesan CO2 tersebut seperti absorbs, catox, adsorbsi,
drying, destilasi, dan pencairan.
Limbah gas yang harus diperhatikan yaitu CO dan NOx, karena polutan ini sangat mengganggu
jalannya proses. Penanganan limbah gas PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah dengan
membuat konstruksi cerobong asap setinggi mungkin (±67 m) hal ini bertujuan agar gas buang
tidak sampai mencemari lingkungan sekitarnya karena dengan konstruksi cerobong yang tinggi
maka konsentrasi gas buang dapat diperkecil akibat terjadinya pengenceran oleh udara bebas.
Untuk penanganan limbah gas CO dilakukan pengawasan pada inlet maupun outlet top cyclone,
sehingga apabila kadar CO sudah mencapai 1% maka operasi EP akan dihentikan untuk
mencegah terjadinya ledakan.

BAB V
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
5.1 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah suatu rangkaian usaha-usaha yang harus dilakukan untuk mencegah
timbulnya kecelakaan didalam proses kerja dan untuk memperbaiki suasana kerja yang aman
tentram bagi segenap karyawan dalam rangka mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
Pekerjaan di pabrik PT Indocement memiliki risiko bahaya yang sangat tinggi, maka dari itu
diperlukan K3L yang baik dan memadai untuk menunjang kebutuhan keselamatan seluruh
ruang ligkup kerja yang berada di PT Indocement baik untuk keselamatan manusia yang bekerja
di Indocement dan juga di lingkungan sekitar. PT Indocement sangat mengutamakan Safety
Health Environment (SHE) dengan melaksanakan Life Saving Rules yang terdiri dari berbagai
macam peraturan K3L. Dalam menunjang keselamatan kerja untuk para pekerja, PT
Indocement memberikan fasilitas peralatan dan perlengkapan keselamatan kerja baik untuk
karyawan maupun pengunjung. Adapun perlengkapan tersebut terdiri dari:
 Safety helmet, berfungsi untuk melindungi kepala dalam lingkungan pabrik yang
terdapat banyak material yang terdapat pada tempat tinggi.
 Safety shoes, berfungsi untuk melindungi kaki dari benda tajam atau panas.
 Masker, berfungsi untuk melindungi pernafasan karena pada pabrik sangat banyak
terdapat debu.
 Safety googles, berfungsi untuk melindungi mata.
 Ear plug, berfungsi untuk melindungi telinga dari suara bising yang menggangu
pendengaran.
 Pakaian anti panas, berfungsi untuk pekerja yang akan bekerja pada daerah panas.
Pada bagian-bagian tertentu dari setiap pabrik juga dipasang rambu-rambu K3 yang berfungsi
untuk mengingatkan pekerja akan kebutuhan keselamatan kerja agar kecelakaan dapat
dihindarkan.
32
5.2 Peraturan Keselamatan di Perusahaan
Peraturan keselamatan jiwa/ life saving rules merupakan kumpulan peraturan mengenai
keselamatan dan kesehatan kerja (K3) milik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, peraturan
ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja serta upaya
perusahaan untuk mengelola potensi bahaya dan risiko. Diharapkan dengan adanya peraturan
ini mampu menciptakan lingkungan kerja yang aman, selamat, sehat dan ramah lingkungan
bagi karyawan, kontraktor maupun tamu.
Peraturan ini berisi enam aturan dasar mengenai peraturan keselmatan jiwa yaitu:
1. Standar Alat Perlindungan Diri
2. Bekerja di Ketinggian
3. Memasuki Ruang Terbatas
4. Bekerja di Area Panas dan Pekerjaan Panas
5. Isolasi Energi – Lock Out Tag Out Try Out (LOTOTO)
6. Keselamatan Mengemudi
Diperaturan ini juga dicantumkan sanksi kepada karyawan dan kontraktor Indocement jikalau
mereka melanggar peraturan tersebut.
Bab V Keselamatan dan Kesehatan Kerja 33

LAPORAN TUGAS KHUSUS :
MENGHITUNG NERACA MASSA DAN PANAS DI UNIT

KILN PLANT 11
34
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Saat ini ketersediaan sumber daya alam tak terbarukan di dunia sudah mulai menipis. Hal ini
berdampak signifikan pada upaya memperoleh material tersebut, dan dapat berujung pada
mahalnya bahan baku.
Dalam industri semen produksinya bergantung pada proses di unit kiln, karena unit ini sangat
menentukan dan mempengaruhi biaya produksi serta kualitas semen dimana pada unit ini terdiri
dari Suspension Preheater (SP), Rotary Kiln, dan Grate Cooler. Kiln merupakan sebuah unit
proses yang berfungsi sebagai tempat pembakaran raw meal menjadi clinker pada temperatur
yang tinggi dan terjadi proses kalsinasi.
Oleh sebab itu, menyadari betapa pentingnya proses di unit kiln maka perlu dilakukan analisis
lebih lanjut, khususnya melakukan analisis terhadap unit kinerja kiln dengan cara menghitung
neraca massa dan neraca panas yang hilang dari alat tersebut sehingga dapat diketahui
keefektifan dari unit kiln, khususnya di plant 11 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
1.2 Rumusan Masalah
Pada industri semen terdapat beberapa masalah yang dijumpai khususnya pada unit kiln,
seperti: adanya kebocoran pada lapisan luar kiln, terjadinya coating, serta panas yang terbuang
akibat radiasi, konduksi, dan konveksi. Hal tersebut dapat dianalisis dengan menggunakan
neraca massa serta neraca panas. Dimana neraca massa sebagai pengantar untuk menghitung
neraca panas. Perhitungan neraca massa dan panas merupakan hal mendasar yang diperlukan
pada suatu industri, maka tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing dari PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Tbk. bermanfaat untuk diterapkan.
1
1.3 Tujuan
Menghitung neraca massa dan panas pada unit kiln (suspension preheater, rotary kiln, dan grate
cooler) untuk mengetahui massa dan panas yang hilang sehingga dapat menganalisis performa
kiln system ditinjau dari segi efisiensi panas.
1.4 Ruang Lingkup
Perhitungan neraca massa dan panas dilakukan pada unit Kiln. Untuk analisis tersebut
diperlukan data-data operasi pabrik dari Central Control Panel (CCP) dan Quality Control
Department (QCD) PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. plant 11. Selain itu digunakan pula
berbagai asumsi, pendekatan, dan data literatur.
Bab I Pendahuluan 2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Neraca Massa
Neraca massa merupakan salah satu dasar dalam perhitungan satuan proses operasi.
Keseluruhan perhitungan dilandaskan pada hukum kekekalan massa atau dikenal juga sebagai
hukum Lomonosov-lavoiser yang menyatakan bahwa massa dari suatu sistem tertutup akan
konstan meskipun terjadi berbagai macam proses di dalamnya. Pernyataan yang umum
digunakan untuk menyatakan hukum tersebut adalah massa dapat berubah bentuk tetapi tidak
dapat diciptakan atau dimusnahkan, dimana berlaku prinsip jumlah massa yang masuk sama
dengan jumlah massa yang keluar sistem.
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
dengan [massa masuk] merupakan massa yang masuk ke dalam sistem, [massa keluar]
merupakan massa yang keluar dari sistem, dan [akumulasi massa] merupakan akumulasi massa
dalam sistem. Akumulasi massa dapat bernilai negatif atau positif. Pada umumnya, neraca
massa dibuat dengan memperhitungkan total massa yang melalui suatu sistem. Pada
perhitungan teknik kimia, neraca massa juga dibuat dengan memperhitungkan total massa
komponen-komponen senyawa kimia yang melalui sistem (contoh: air) atau total massa suatu
elemen (contoh: karbon). Bila dalam sistem yang dilalui terjadi reaksi kimia, maka ke dalam
persamaan neraca massa ditambahkan variabel [produksi] sehingga persamaan neraca massa
menjadi:
[massa masuk] + [produksi] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Variabel [produksi] pada persamaan neraca massa termodifikasi merupakan laju reaksi kimia.
Laju reaksi kimia dapat berupa laju reaksi pembentukan ataupun laju reaksi pengurangan. Oleh
karena itu, variabel [produksi] dapat bernilai positif atau negatif.
2.2 Neraca Panas
Neraca panas merupakan perhitungan panas yang masuk dan yang dihasilkan dalam suatu
proses dengan panas yang dibawa keluar dan yang dipakai.
3
Di dalam kiln, panas yang dihasilkan berasal dari panas pembakaran batu bara dengan udara
yang diharapkan sampai pada suhu pembentukan klinker (1350-1450ºC). Suhu pembentukan
klinker mempunyai arti penting dalam operasi karena jika suhu terlalu rendah, maka klinker
yang dihasilkan kurang matang sehingga menurunkan mutu semen, sedangkan jika suhu terlalu
tinggi maka klinker yang dihasilkan terlalu keras sehingga sulit digiling dan boros bahan bakar.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pembakaran dalam kiln:
1. Komposisi umpan
Bila umpan (tepung baku) mempunyai komposisi kimia yang baik yakni sesuai batasan
modulus-modulus semen dan merata (homogen) maka proses pembakarannya akan berjalan
dengan sempurna. Sebaliknya bila komposisi tepung kurang homogen akan berakibat proses
pembakaran kurang sempurna.
2. Kadar air
Bila kadar air yang terkandung dalam tepung baku terlalu besar maka panas yang digunakan
untuk air akan lebih besar.
3. Panjang pendeknya api

Teknik pembakaran merupakan hal yang sangat berpengaruh dalam proses pembakaran dalam
kiln, seperti panjang pendeknya api yang diatur dalam CCP akan mempengaruhi proses
pembakaran di dalam kiln. Bila api terlalu panjang, maka cooling zone dalam kiln akan panjang
dan mengakibatkan C3S akan terdekomposisi kembali menjadi C2S dan free lime sehingga
klinker akan kehilangan ketahanannya. Demikian pula bila api terlalu pendek maka
pembakaran dalam kiln tidak sempurna diakibatkan oleh bergesernya zona transisi ke arah zona
pembakaran dan material yang tidak terkalsinasi mencapai zona pembakaran, coating akan
menurun, dan klinker menjadi berdebu menjadi serbuk karena hilangnya fase lelehan. Api yang
baik adalah yang kuat dan pendek (short and strong).
4. Komposisi bahan bakar

Komposisi kimia bahan bakar akan menentukan proses pembakaran di kiln dan hasil klinker.
Batubara sangat mempengaruhi kualitas klinker seperti kandungan ash didalamnya. Ash
tersusun dari beberapa senyawa yang didalamnya juga terkandung unsur-unsur pembentuk
klinker seperti alumina dan silika. Adanya ash dalam batubara menyebabkan perubahan
Bab II Tinjauan Pustaka 4

komposisi klinker yang dihasilkan. Jika nilainya tidak dimasukkan dalam perhitungan dalam
silica ratio atau alumina ratio, maka viskositas leburan akan naik sehingga kualitas klinker akan
turun.
2.3 Suspension Preheater
Pada plant 11 PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. digunakan suspension preheater dengan
5 stage cyclone dan dual line calciner yaitu ILC (In- Line Calciner) dan SLC (Separate Line
Calciner) dimana SLC merupakan kalsiner utama yang dapat bekerja sendiri tanpa ILC yang
memperoleh sumber gas panas dari udara sekunder kiln, sedangkan ILC membutuhkan SLC
untuk menaikkan derajat kalsinasi di kiln feed yang mendapatkan suplai gas panas dari udara
tersier grate cooler. Untuk memaksimalkan proses prekalsinasi di SP, dipasang 4 buah burner
di precalciner dimana burner menghasilkan gas panas tambahan.
Gambar 2. 1 Suspension Preheater Plant 11
Dilihat secara keseluruhan, arah aliran gas dengan material adalah counter current namun
apabila dilihat per bagian perpindahan panasnya terjadi secara co-current. Material masuk ke
dalam SP melalui saluran penghubung (riser duct) antara cyclone 1 dan 2, sedangkan gas panas
mengalir berlawanan arah dengan umpan. Dengan adanya susunan cyclone di SP, maka tepung
baku mengalami pemanasan sepanjang tingkatan cyclone. Dengan adanya gaya sentrifugal,
material dapat terpisah dari gas panas. Material yang masuk ke dalam ducting antara C5 dan
C4 akan didorong oleh gas panas dari C4 sehingga material terbawa menuju C5 dan berlanjut
ke kiln inlet hood. Adapun keuntungan dari penggunan kalsiner SP, yaitu:

 Penghematan konsumsi batubara sebagai bahan bakar kiln serta energi operasi,
karena beban panasnya menjadi lebih rendah.
 Operasi kiln menjadi lebih stabil dan terkontrol, karena sebagian besar material telah
terkalsinasi di dalam SP yang membuat kerja kiln menjadi lebih ringan.
 Temperatur gas sisa pembakaran di dalam kiln yang relatif tinggi dapat dimanfaatkan
oleh SP sehingga suhu gas buang menjadi lebih rendah dan dapat dipergunakan lebih
lanjut di unit lainnya.
2.4 Rotary Kiln
Rotary kiln merupakan suatu tungku berputar yang memiliki bentuk tabung silinder berongga
sebagai tempat berlangsungnya proses pembakaran rawmeal. Selain proses pembakaran, pada
rotary kiln juga terjadi proses pengeringan dan kalsinasi. Dalam rotary kiln terdapat 6 zona,
dimana pada setiap zona digunakan berbagai jenis bata tahan api. Bata tahan api ini berfungsi
untuk menahan perpindahan panas secara radial dari bagian dalam ke bagian luar kiln. Hal ini
dibutuhkan untuk mencegah deformasi dinding kiln yang terbuat dari baja.
Tabel 2. 4 Zona Proses Pembakaran dalam Rotary Kiln
Range Temperatur
Zona Jenis Bata Proses Mineralisasi
(oC)
Calcination 800-900 Fire clay alumina C2S
Safety 900-1100 High Alumina 60% C3A
Magnesite chrom
Upper Transition 1100-1200 C4AF
70%
Magnesite chrom
Sintering 1200-1450 C3S
90%
Lower Transition 1450-1200 High Alumina Kristalisasi AF
Kapasitas kiln pada plant 11 adalah 7500 ton/ jam, dengan kapasitas ini kiln yang dibutuhkan
memiliki ukuran panjang 87meter, diameter luar 5,8 meter, dan diameter dalam 5,5 meter. Pada
proses pembakaran, temperature ditentukan oleh panjang/ pendeknya dan besar/ kecilnya lidah
api yang dihasilkan oleh burner. Ukuran lidah api yang dihasilkan diatur dengan mengubah-
ubah tekanan udara (radial dan axial).

Aspek penting yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian kiln adalah fenomena coating.
Coating material pada bata tahan api sengaja dibentuk untuk melindungi bata tahan api.
Pembentukan coating ini dipengaruhi oleh lidah api. Jika api yang dihasilkan oleh burner
adalah cold flame (tidak terlalu panas) makan material cepat mengeras dan akibatnya addalah
terbentuk coating yang sangat tebal. Apabila api yang dihasilkan cukup panas akan terbentuk
coating yang diinginkan sedangkan api yang terlalu panas menyebabkan material meleleh dan
sulit mengeras dan akibatnya adalah sulit membentuk coating. Jadi, pengaturan api pada burner
merupakan hal yang penting dilakukan untuk mengoptimalkan operasi.
2.5 Grate Cooler
Grate cooler merupakan suatu alat yang menggunakan prinsip perpindahan panas dari klinker
yang merupakan output kiln ke udara pendingin yang berasal dari cooling fan, dimana proses
pendinginan dalam grate cooler terjadi secara mendadak.
Gambar 2. 2 Klinker yang akan memasuki Grate Cooler
Cooling Grate plant 11 memiliki grate area seluas 171,1 m, dimana terdiri dari 3 bagian dengan
beberapa baris movable grate plate dan stationary grate plate yang disusun secara sejajar,
longitudinal terhadap arah cooler dengan kemiringan 10o.
1. Grate I
Memiliki dimensi 9,57 m x 4,8 m yang berfungsi sebagai recuperation zone untuk menampung
klinker dari kiln dan melakukan pendinginan mendadak dengan cooling air sehingga klinker

cair mengalami perubahan fisik menjadi padat. Sisa udara pendinginan dari grate I dengan
temperatur 950 oC – 1100 oC inilah yang ditarik oleh ID Fan menuju kiln dan calciner SP
sebagai secondary dan tertiary air untuk membantu proses pembakaran dan kalsinasi.
2. Grate II
Memiliki dimensi 12,21 m x 4,8 m yang berfungsi untuk mendinginkan klinker dari grate I,
dimana sisa udara pendinginan dari grate II dan grate III yang bersuhu sekitar 200 oC akan
masuk ke EP.
3. Grate III
Memiliki dimensi 13,86 m x 4,8 m yang berfungsi melanjutkan pendinginan dari grate II setelah
klinker memiliki luas permukaan yang lebih besar melalui penggilingan dalam pada roller
crusher.
Pada grate cooler terdapat 2 tipe fan yaitu cooling fan dan sealing fan. Cooling fan bertugas
menghembuskan fresh air ke arah clinker bed sebagai udara pendingin secara kontinyu untuk
menurunkan temperatur klinker dan pendinginan mendadak pada grate I, II, dan III. Sealing
fan berguna untuk meniupkan udara yang menjaga temperature grate plate. Serta mengontrol
clinker bed agar material halus tidak lolos ke dalam hopper melalui kisi-kisi grate plate.

BAB III
METODOLOGI
3.1 Tahapan Penyelesaian Neraca Massa
A. Neraca Massa Masuk
 Meminta data total laju umpan di kiln feed yang masuk ke suspension preheater
 Meminta data komposisi komponen raw meal dan komponen batu bara (analysis dan
ultimate) ke suspension preheater
 Menghitung data massa batu bara yang masuk ke kiln dan yang masuk dari ILC serta
SLC ke suspension preheater
 Menghitung laju masuk raw meal dan batu bara ke suspension preheater dengan
menggunakan persamaan pada Basic Principles Himmelbau yaitu:
Mi = Xi x Fi
Dimana:
Mi = Massa komponen i (kg)
Xi = Fraksi massa komponen i
Fi = Massa umpan (kg)
 Meminta data kapasitas blower ILC dan SLC ke suspension preheater, kapasitas
blower di kiln, dan kapasitas fan keseluruhan di grate cooler
 Menghitung massa udara pendorong batu bara dari blower ke suspension preheater
dan kiln.
Udara pendorong merupakan udara yang diambil dari lingkungan dengan menggunakan
blower. Perhitungan kapasitas udara yang dibutuhkan yakni dengan mengkonversi kapasitas
blower menjadi massa udara, dimana menggunakan persamaan yaitu:
M udara = Q blower x ρ udara x t
Dimana:
M udara = Massa udara (kg)
Q blower = Kapasitas blower (m3 / hr)
ρ udara = Densitas udara (kg / m3)
t = waktu (jam), menggunakan basis 1 jam.
 Menghitung massa H2O di udara
Bab III Metodologi 9

n O2 berlebih
M H2O di udara = 𝑥 M udara
n total
Dimana:
M H2O di udara = Massa air di udara (kg)
n O2 berlebih = Mol O2 berlebih (kmol)
Persamaan tersebut menggunakan rumus dari Basic Principles in Chemical Engineering,

Himmelbau
 Menghitung massa udara kering
M udara kering = M udara – M H2O di udara
Dimana:
M udara kering = Massa udara kering (kg)
M H2O di udara = Massa air di udara (kg)
Persamaan tersebut menggunakan rumus dari Basic Principles in Chemical Engineering,

Himmelblau
 Perhitungan neraca massa reaksi
Dalam menghitung neraca massa reaksi, rumus yang digunakan mengacu pada buku Basic
Principles in Chemical Engineering, Himmelblau. Perhitungan kebutuhan O2 pada reaksi
pembakaran batu bara yaitu:
(1) C + O2  CO2
(2) H2 + ½ O2  H2O
(3) S + O2  SO2
 Menghitung kebutuhan O2 secara teoritis
Kebutuhan O2 teoritis = Jumlah total massa O2 pembakaran – Massa O2 dalam
pembakaran
 Menghitung O2 sesungguhnya
Kebutuhan O2 sesungguhnya = Kebutuhan O2 teoritis x O2 excess
 Menghitung massa N2 terbawa udara
% komposisi 𝑁2 di udara
M, N2 udara = x kebutuhan O2 sesungguhnya
% komposisi O2 di udara

 Menghitung udara tersier
Udara tersier digunakan untuk membantu pemanasan di suspension preheater.
M udara tersier = Total Kebutuhan O2 sesungguhnya + M N2 Udara
 Menghitung massa umpan yang terbentuk pada reaksi kalsinasi di suspension
preheater dan kiln
F umpan kalsinasi,CaCO3
Contoh: Massa CaO = % kalsinasi x x Mr CaO
Mr CaCO3
 Menghitung massa abu

Massa abu = % massa abu batu bara x massa batu bara
 Menghitung massa batu bara murni masuk kiln
Massa batu bara murni = massa batu bara masuk kiln – (massa abu + MC batu bara)
 Menghitung udara sekunder
Massa udara sekunder = kebutuhan udara sesungguhnya – kebutuhan udara primer
 Menghitung massa klinker panas
 Menghitung massa total udara pendingin
Massa total udara pendingin = ρ udara x total kapasitas fan keseluruhan di grate cooler
B. Neraca Massa Keluar
 Menghitung laju return dust

F return dust = % return dust x (F1 - F1, H2O)
Dimana:
F1 = Umpan suspension preheater (kg)
F1, H2O = Umpan air pada suspension preheater (kg)
 Menghitung komponen pada gas buang suspension preheater dan kiln yakni penjumlahan
dari laju komponen hasil reaksi, dan udara pendorong. Dimana perhitungan massa total gas
buang suspension preheater dan kiln yakni penjumlahan dari setiap komponen gas buang
yang terdiri dari CO2, H2O, SO2, NO2, N2, dan O2.
 Menghitung LOI suspension preheater dan LOI kiln
LOI = % massa LOI pada komposisi % berat ash batu bara x massa abu
 Menghitung massa debu masuk electrostatic precipitator
Massa debu masuk electrostatic precipitator = % return dust x massa klinker panas
yang masuk cooler

 Menghitung massa debu terbuang ke electrostatic precipitator pada grate cooler
Debu yang terbuang ke electrostatic precipitator yaitu partikel debu yang melayang
dan ditangkap electrostatic precipitator yang kemudian dialirkan kembali menjadi
produk.
Massa debu terbuang = (100 – efisiensi electrostatic precipitator) % x debu masuk
electrostatic precipitator
Dimana, efisiensi electrostatic precipitator yaitu 99% sebagaimana yang ada pada
buku MESSRS. PT Indocement Tunggal Prakarsa Technical Spesification.
 Menghitung massa klinker dingin = massa klinker panas – massa debu terbuang
 Menghitung udara masuk electrostatic precipitator pada grate cooler
Massa udara ke electrostatic precipitator = F udara pendingin – F udara sekunder –
F udara tersier
Dimana:
F = Laju massa (kg)
C. Menghitung Neraca Massa Total
Σ Massa input = Σ Massa keluar

Rumus yang digunakan yaitu mengacu paada buku Basic Principles in Chemical
Engineering, Himmelblau.
3.2 Tahapan Penyelesaian Neraca Panas
A. Neraca Panas yang Masuk

 Menghitung berat molekul rata – rata komponen dalam suspension preheater feed
 Mencari data Cp masing – masing komponen feed dari batu bara serta Cp batu bara
dimana Cp mengacu pada buku Perry tabel 3-181
 Meminta data temperature inlet suspension preheater dari CCP dan mengacu pada
buku Duda “Cement Data Book” serta temperatur outlet suspension preheater
dimana temperature outler mengacu pada suhu lingkungan.
 Menghitung Cp total, mengacu pada buku Vann Ness, Chemical Engineering
Thermodynamic.

B
Cp total = A (Tin – T reff) + 2 ( Tin 2 – T reff 2) + C (1/ Tin – 1/ T reff)
 Menghitung panas sensible raw meal
Cp dT total x F1,sp
Q = BM rata rata x F klinker
Dimana menggunakan basis 1 jam

 Mencari data Cp H2O di buku Van Ness, Chemical Engineering Thermodynamic
 Menghitung panas sensible air dalam raw meal
T1 1
Q = m ∫𝑇2 Cp dT x F klinker
 Menghitung panas pembakaran batu bara
m total x NHV
Q= F klinker
Dimana, NHV ini diperoleh dari CCP plant 11

 Mencari data Cp udara pada temperatur 30 oC
 Menghitung panas udara pendorong batu bara di kiln dan suspension preheater
m x Cp dT
Q = Mr udara x F klinker
B. Neraca Panas Keluar

 Mencari data Cp klinker
 Mencari data temperatur klinker keluar cooler, dimana data temperatur klinker keluar
cooler mengacu pada buku Walter Duda “Cement Data Book”
 Menghitung panas sensible klinker keluar cooler
 Mencari data Cp komponen penyusun gas buang suspension preheater seperti CO2,
H2O, N2, dan O2 di buku Van Ness, Chemical Engineering Thermodynamic
 Menghitung data temperatur gas keluar suspension preheater yang didapat daily
report
 Menghitung Cp total
 Menghitung panas yang dibawa gas buang dan panas sensible dust return dengan
menggunakan rumus seperti pada saat menghitung panas udara pendorong batubara
 Menghitung panas sensible udara cooler ke electrostatic precipitator.

Pada grate cooler terdapat debu yang terbawa udara menuju electrostatic
precipitator yang turun membawa panas.
 Menghitung panas sensible debu terbuang
M udara x Cp dT
Q= M klinker
 Mencari data panas disosiasi CaCO3, MgCO3, dan H2O di buku Perry’s
Adanya panas disosiasi akibat reaksi kalsinasi yang terjadi pada kiln. Contoh:
∆ Hf reaktan− ∆ Hf produk
Disosiasi CaCO3 = = Mr CaCO3
Selanjutnya menghitung panas disosiasi (Q)
M CaCO3
Q = M klinker 𝑥 panas disosiasi
 Mencari data panas pembentukan klinker di buku F.M. Lea, The Chemistry of
Cement and Concretes
 Menghitung panas reaksi pembentukan klinker
Q = % komposisi klinker x ∆ Hf klinker
 Mencari data dimensi pada suspension preheater di buku F.L. Smidth PT Indocement
P-11
 Mencari data konduktivitas termal di buku Holman
 Menghitung panas konduksi dan konveksi
Temperatur yang sangat tinggi pada kiln mengakibatkan adanya panas yang hilang
berupa panas konduksi dan konveksi.
2 ᴨ L ( T−To)
Q konduksi (sp dan kiln) = R2 R3
ln R1 +ln R4
k1 k2
Dimana:
To = temperatur lingkungan (oC)
T1 = Temperatur di dalam kiln (oC)
L = Panjang kiln (m)

K = Koefisien perpindahan panas konduksi
 Meminta data temperature di tiap grate cooler, castable grate cooler, dan shell grate
cooler ke CCP
 Meminta data dimensi masing-masing grate cooler
 Menghitung luas masing-masing grate cooler
 Menghitung panas konduksi di grate cooler, mengacu pada buku Kern,D.Q.,
“Process Heat Transfer”, International Student Edition, Mc Graw Hill, Ltd.
T1−To
Q= ∆𝑥 A ∆𝑥 B
+
K1 x A K2 x B
 Menghitung panas konveksi suspension preheater
∝ 𝑥 𝐴 (Ts−To)
Q= W klinker
Dimana:
A = Luas permukaan shell
Ts = Suhu shell
To = Suhu refrensi
α = Koefisien perpindahan panas
W kl = Berat klinker
 Meminta data suhu kiln shell dan diameter kiln
 Menghitung panas konveksi grate cooler, dimana mengacu pada buku Kern.1965.
Process Heat Transfer. New York: Mc Graw – Hill Book Company
∝x A (Ts−To)
Q grate cooler = W kl
Dimana:
A = Luas permukaan shell (m2)
Ts = Suhu shell (oC)
To = Suhu referensi (oC)
W kl = Berat klinker (kg)
 Menghitung heat loss
Jumlah panas yang hilang
% heat loss = 𝑥 100%
Panas yang tersedia

 Menghitung efisiensi panas
Panas yang digunakan dalam proses

η= 𝑥 100%
Panas tersedia

BAB IV
HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Perhitungan
Berikut adalah hasil perhitungan neraca massa dan neraca panas pada unit kiln di plant 11
Gambar 4. 1 Diagram Alir Neraca Massa di Suspension Preheater
Gambar 4. 2 Diagram Alir Neraca Massa di Rotary Kiln
17
EP M2
M4 0
M1
1
M1 COOLER M1
3 6
M14
Gambar 4. 3 Diagram Alir Neraca Massa Grate Cooler
Panas sensibel tepung Panas gas buang

baku (T=413 K) keluar SP (T= 612,3
U K)
Panas sensibel air dalam
tepung baku (T=413 K) N Panas sensibel dust return (T=612,3
K)
Panas sensibel batubara I
(T = 303 K) Panas sensibel udara cooler ke
T EP (T=393 K)
Panas sensibel air dalam K

batubara (T=305 K)
I Panas sensibel debu
Panas pembakaran batubara terbuang (T = 393 K)
L
Panas sensibel udara N Panas sensibel klinker keluar
pendorong batubara (T = cooler (T=393 K)
305 K)
Panas untuk reaksi (T upper

Panas sensibel udara transistion zone = 900 oC, T
primary fan (T = 305 K) sintering zone = 1450 oC)
Panas sensibel udara Panas yang hilang (konveksi dan

dari grate cooler (T= konduksi)
313 K)
Gambar 4. 4 Diagram Alir Neraca Panas di Unit Kiln Secara Overall
18
Bab IV HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN 18
Tabel 4. 2 Hasil Perhitungan Neraca Massa Overall Kiln System
Jumlah
Aliran Keterangan
(kg/jam)
M1 509913,0435 Feed SP
M2 23521,73913 Batubara masuk SP
M3 7895,48 Udara pendorong Coal
M4 157051,8903 Udara tersier
M5 131301,6308 Gas buang dari Kiln
M6 40385,11304 Dust return
M7 456762,4004 Gas buang dari SP
M8 332509,2727 Umpan masuk kiln
M9 12521,7391 Umpan batubara masuk kiln
M10 67776,4797 Udara primer
M11 17171,67894 Udara sekunder
Udara pendorong coal di
M12 5654,557
kiln
M13 304317,7246 Klinker panas masuk cooler
M14 1069164,102 Udara pendingin
M15 894940,5237 Udara masuk EP
M16 304293,3792 Klinker dingin
M17 24,34541797 Debu terbuang
M18 24345,41797 Debu masuk EP
M19 24321,07255 Klinker tersikulasi
M20 894964,94186 Udara keluar EP
LOI SP = 26,99754652 Kg/jam

LOI Kiln = 14,37207649 Kg/jam
INPUT
SP = M1+M2+M3+M4+M5
KILN = M8+M9+M10+M11+M12
COOLER = M13+M14
OUTPUT
19
SP = M6+M7+M8+LOI SP
KILN = M5+M13+LOI Kiln
COOLER = M4+M11+M16+M17+M20
Tabel 4. 3 Input dan Output Neraca Massa di Unit Kiln
Input Output Selisih

SP 829683,7837 829683,7387 0
KILN 435633,7275 435633,7275 0
COOLER 1373481,827 1373481,827 0
Total 2638799,3382 2638799,3382 0
Dapat diketahui total massa yang hilang adalah 0 %
Tabel 4. 4 Hasil Perhitungan Neraca Panas Overall Kiln System
Input Output
% %
Aliran (kkal/kg (kkal/kg
Input Output
Klinker) Klinker)
Panas sensibel tepung
38,1295 5,1588
baku
Panas sensibel air
1,86363 0,2521
dalam tepung baku
Panas sensibel batubara 0,85575 0,1158
Panas sensibel air
0,01752 0,0024
dalam batubara
Panas pembakaran
689,678 93,312
batubara
Panas sensibel udara
0,11593 0,0157
pendorong batubara
0,10361 0,014
Primary fan
8,34828 1,1295
dari grate cooler
20
Panas sensibel klinker
17,3232 2,34379
keluar cooler
Panas yang dibawa gas
116,6807 15,7866
buang keluar SP
Panas sensibel dust
9,3836 1,26958
return
63,6209 8,60775
cooler ke EP
Panas sensibel debu
0,001386 0,00019
terbuang
Panas yang dibutuhkan
396,1272 53,595
untuk reaksi
Panas yang hilang
akibat konduksi dan 135,5397 18,3382
konveksi
Panas hilang 0,4355 0,05888
TOTAL 739,11222 100,00 739,11222 100,00
Berdasarkan perhitungan neraca panas overall kiln system, maka dapat diketahui:
- Heat loss = 0,0212%
- Efisiensi panas = 81,603%
4.2 Pembahasan
Proses pembakaran merupakan tahap yang paling penting dalam pembuatan semen karena
pada tahap inilah mineral-mineral yang diperlukan dalam semen terbentuk. Untuk
menghasilkan mineral-mineral tersebut, pada plant 11 pembakaran dilakukan di kiln dengan
jenis rotary kiln hingga temperature 1450 oC. Rotary kiln terbagi menjadi 6 zona yaitu
calcining zone, safety zone, upper transition zone, sintering zone, dan cooling zone.
Perhitungan neraca massa dan panas bertujuan untuk mengetahui mass loss dan heat loss
yang terjadi di unit kiln. Perhitungan ini menggunakan data pada tanggal 18-19 Juli 2018,
21
dimana data ini didapatkan dari kiln daily operation record dan CCP (Central Control
Panel). Dari perhitungan neraca massa overall di unit kiln dapat diketahui bahwa massa yang
masuk dan massa yang keluar sistem seimbang yaitu sebesar 2638799,3382 kg/ jam sehingga
dalam perhitungan neraca massa maka didapatkan massa yang hilang yaitu 0%. Hal tersebut
sesuai dengan pernyataan hukum kekekalan massa, bahwa “dalan suatu sistem, massa yang
masuk sistem dan massa yang keluar sistem adalah sama, dengan kata lain massa tidak dapat
diciptakan dan dimusnahkan”. Maka dapat diketahui bahwa pada setiap alat tidak ada massa
yang hilang ke lingkungan atau dengan kata lain di setiap saluran tiap-tiap alat tidak terjadi
kebocoran yang menyebabkan material keluar lingkungan.
Berdasarkan hasil perhitungan, terlihat bahwa massa yang masuk ke suspension preheater
anatara lain raw meal yang merupakan produk dari unit raw mill, batu bara sebagai bahan
bakar, udara pendorong batu bara, gas buang dari kiln, dan juga udara tersier yang berasal
dari grate cooler. Sedangkan massa yang keluar dari suspension preheater diantaranya dust
return yang merupakan debu keluaran suspension preheater setelah penguapan sebanyak
8% dari raw meal kering, umpan masuk kiln, gas buang dari suspension preheater, dan LOI
suspension preheater. Dimana pada bahan baku umpan kiln, semakin tinggi nilai LOI maka
semakin sedikit umpan kiln yang menjadi produk klinker. Berdasarkan perhitungan
diperoleh LOI suspension preheater yaitu 26,9975 kg/ jam, hal ini menunjukkan bahwa LOI
yang terkandung sedikit sehingga akan berdampak positif yaitu dengan banyaknya umpan
kiln yang terbentuk menjadi produk klinker.
Berdasarkan perhitungan neraca massa untuk umpan rotary kiln yaitu sebesar 332509,2727
kg/ jam menghasilkan material keluar rotary kiln sebagai umpan cooler sebesar
304317,7246 kg/ jam. Untuk pembakaran di kiln, digunakan batubara sebesar 12521,7391
kg/ jam dengan udara pendorong sebesar 4870 m3/ jam. Proses pembakaran pada batubara
diasumsikan terjadi secara sempurna dan debu batubara menjadi klinker maka didapat gas
buang kiln sebesar 131301,6308 kg/ jam.
Selanjutnya setelah tahap pembakaran, material mengalir menuju tahap pendinginan

(cooling zone) sehingga temperatur mengalami penurunan. Penurunan temperatur dilakukan
secara mendadak dengan udara yang dihembuskan oleh fan supaya diperoleh klinker dalam
bentuk amorf, karena klinker dalam bentuk amorf ini mudah digiling. Klinker keluar cooler
22
yang dihasilkan sebesar 304293,3729 kg/jam dimana udara yang digunakan untuk
mendinginkan klinker yaitu berasal dari udara lingkungan yang dihembuskan oleh 28 fan
dengan laju total 920820 m3/ jam sehingga laju massa total udara pendingin yaitu
1069164,102 kg/jam.
Berdasarkan perhitungan neraca panas total pada unit kiln, maka diperoleh hasil bahwa panas
yang masuk ke sistem yaitu 739,1196 kkal/ kg klinker dan panas yang keluar sistem yaitu
738,67674 kkal/ kg klinker. Adanya perbedaan jumlah panas yang masuk ke sistem dengan
yang keluar sistem menunjukkan bahwa adanya panas yang hilang yaitu 0,4355 kkal/ kg
klinker menyebabkan nilai efisiensi panas pada unit kiln 81,603%. Kemudian penyebab
adanya panas yang hilang disebabkan karena adanya konduksi dan konveksi pada suspension
preheater, rotary kiln, dan grate cooler, serta dapat disebabkan bata tahan api yang dipakai
untuk isolasi rotary kiln yang mungkin sudah mulai menipis, castable yang mulai terkikis
seiring berjalannya waktu sehingga sebagian panas akan hilang. Apabila jumlah batu bara
yang masuk sangat besar maka potensi kehilangan panasnya akan besar karena jumlah panas
yang dihasilkan tidak semuanya termanfaatkan dan lebih banyak panas yang terlepas ke
lingkungan. Selain itu apabila jumlah secondary air yang masuk ke dalam kiln kurang atau
sedikit maka akan menghambat proses pembentukan klinker di kiln dan menurunkan
effisiensi panas dari kiln.
23
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Massa yang masuk ke sistem sama dengan massa yang keluar sistem yaitu 2638799,3382
kg/jam. Hal ini sesuai dengan bunyi hukum kekekalan massa yaitu “dalam suatu sistem,
massa yang masuk sistem dan massa yang keluar sistem adalah sama, dengan kata lain massa
tidak dapat diciptakan dan dimusnahkan”.
Perfoma di unit kiln ini masih terkategori baik, hal ini dapat dilihat dari efisiensi panasnya
yaitu 81,603% serta yang hilangnya yaitu 0,4355 kcal/kg klinker. Hal ini menunjukkan
bahwa perpindahan panas yang terjadi tidak sempurna dikarenakan adanya panas yang
berpindah ke lingkungan.
5.2 Saran
Untuk meningkatkan efisiensi dari kiln, dapat dilakukan dengan cara pengkajian ulang
terhadap batu tahan api dan melakukan penggantian batu tahan api yang digunakan pada unit
rotary kiln sehingga panas yang hilang akibat konveksi dan radiasi dapat berkurang. Selain
itu, dapat dengan mengoptimalkan penerapan sistem pengontrolan pada kinerja kiln.
24
DAFTAR PUSTAKA
Duda, W.H. 1985. “Cement Data Book, International Process Engineering In Cement
Industry 3rd Edition Vol 1 & 2 Weis Baden and Berlin. Bauverlag Gm B.H
Himmelblau, David. 1989. “Basic Principle and Calculations in Chemical Engineering,
fifth edition. Pretince hall, Englewood Clifts New Jersey: New York.
Holman, J.P. 1986. “Heat Transfer”, sixth edition. Mc Graw Hill, Ltd: New York
Kern. 1965. “Process Heat Transfer”. New York: Mc Graw – Hill Book Company
Lia, Mey. 2011. “Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant
11”. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya
MERSS. 1996. “Technical Spesification (Process & Mechanical No.1) Plant 11”. P.T.
Indocement Tunggal Prakarsa. Citeureup, Bogor.
Peray, K.E. 1979. "Cement Manufacture's Hand Book".Chemical Publishing Co. Inc. New
York.
Perry, R.H. 1997. "Perry’s Chemical Engineers’ Handbook", 7th edition, Mc. Graw Hill
Book Company, United States of America.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. 2018. Sekilas Indocement.
(http://www.indocement.co.id/v5/id/company/indocement-in-brief/brief-
description) (Diakses pada: 7 Juli 2018).
Ray, Justlynn. 2011. “Laporan Umum PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.”. Institut
Teknologi Bandung. Bandung.
Smith J. M., H.C Van Ness, M.M Abbott. 2001. Introduction to chemical engineering
thermodynamics sixth edition. New York: Mc Graw Hill, Inc.
Sofiani, Frisca. 2010. “Laporan Praktik Kerja PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Plant 11”. Universitas Sebelas Maret. Surakarta.
Titisari, Nadhira. 2015. “Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Plant 11”. Institut Teknologi Sepuluh Nopember.Surabaya.
25
LAMPIRAN A
DATA MENTAH
A.1 Data Laju Umpan di Kiln Feed yang masuk ke Suspension Preheater
Tabel A. 1 Laju Umpan di Kiln Feed
Jam Silo-1 Silo-2

1 4948774 4818617
2 4949024 4818848
3 4949231 4819088
4 4949502 4819381
5 4949642 4819562
6 4949910 4819862
7 4950197 4820201
8 4950410 4820446
9 4950638 4820705
10 4950912 4821019
11 4951099 4821232
12 4951391 4821566
13 4951596 4821794
14 4951856 4822087
15 4952105 4822370
16 4952320 4822814
17 4952557 4822860
18 4952808 4823168
19 4953027 4823416
20 4953261 4823681
21 4953502 4823956
22 4953769 4824257
23 4954021 4824554
24 4954280 4824839
A.2 Data Komposisi Komponen Raw Meal
Tabel A. 2 Komposisi Komponen Raw Meal
Komponen % massa
SiO2 13.25
Al2O3 3.56
Fe2O3 2.15
CaO 42.99
26
MgO 1.048
SO3 0.54
K2O 0.44
Na2O 0.09
H2O 1
A.3 Data Komposisi % Berat Batubara (Technical Analysis)
Tabel A. 3 Komposisi % Berat Batu Bara (Technical Analysis)
%
Komponen Massa
massa
Moisture
7.37 1733.552174
content
Ash 10.53 2476.83913
A.4 Data Komposisi % Berat Batubara (Ultimate Analysis)

Tabel A. 4 Komposisi % Berat Batubara (Ultimate Analysis)
Komponen % Massa Massa

C 59.84 11555.91054
H 5.028 970.9745687
N 1.495 288.70465
O 32.999 6372.551669
S 0.638 123.2063991
A. 5 Batubara yang Masuk ke Kiln, ILC, dan SLC

Tabel A. 5 Batubara yang Masuk ke Kiln, ILC, SLC
Kiln ILC SLC

306330 100813 321710
306343 100819 321728
306354 100831 321742
306365 100839 321762
306375 100843 321772
306389 100850 321791
306404 100857 321811
306415 100862 321826
306427 100868 321842
306442 100875 321861
306451 100880 321874
306467 100887 321895
306477 100893 321909
27
306491 100900 321928
306504 100907 321945
306515 100913 321960
306527 100919 321975
306541 100926 321995
306552 100932 322010
306565 100939 322027
306577 100946 322041
306591 100953 322062
306605 100959 322080
306618 100966 322098
A.6 Kapasitas Blower ke Suspension Preheater

Tabel A. 6 Kapasitas Blower ke Suspension Preheater
1100
ILC
Kapasitas m3/hr
Blower 5700
SLC
m3/hr
A.7 Kapasitas Fan Keseluruhan di Grate Cooler

Tabel A. 7 Kapasitas Fan Keseluruhan di Grate Cooler
Fan Kapasitas panas (m3/ h)

1S 36660
1L 22740
1C 33060
1R 22740
2L 28740
Grate 1 2C 34500
2R 28740
2 S1 49980
2 S2 47220
3L 16800
3C 34500
3R 36900
3S 37500
28
4L 25020
4R 25020
5L 25020
Grate 2 5R 25020
4S 78120
6L 27060
6R 27060
5S 271720
7L 16680
7R 16680
8L 25020
Grate 3
8R 25020
6S 61620
9L 45840
9R 45840
A.8 Data NHV

NHV = 5823 Kkal/ kg
A.9 Data % Return Dust

% return dust = 8%
A.10 Data Temperatur Outlet Suspension Preheater

Tabel A. 8 Data Temperatur Outlet Suspension Preheater
SP
o
Temperatur ( C) K1 C1
986 338 336
898 334 336
866 338 336
843 336 336
828 336 337
894 339 334
898 341 332
847 345 332
29
893 346 334
874 344 334
882 346 335
860 341 334
871 347 335
867 341 339
901 344 338
892 344 338
894 343 340
911 345 338
892 343 340
865 345 339
827 348 339
839 340 340
883 341 339
890 342 339
A.11 Data Komposisi % Klinker

Tabel A. 9 Data Komposisi % Klinker
Komponen % Komposisi
C3 S 62,82
C2 S 11,35
C3 A 9,49
C4AF 92,99
A.12 Data Dimensi Grate Cooler

Tabel A. 10 Data Dimensi Grate Cooler
Grate cooler Panjang Lebar Tinggi

1 9.57 4.8 3.9
2 12.21 4.8 3.9
3 13.86 4.8 3.9
30
LAMPIRAN B
DATA LITERATUR
B.1 Data Cp Komponen Bahan Baku
Tabel B. 1 Data Cp Komponen Bahan Baku
A B C
SiO2 10,87 0,008712 241200
Al2O3 22,08 0,008971 522500
Fe2O3 24,72 0,01604 423400
CaCO3 19,68 0,01189 307600
MgCO3 16,9
(Sumber: Perry Tabel 3 – 181)
B.2 Data Cp H2O
Cp H2O= 8,712 + 1,25 x 10-3 – 1,8 x 10-7

(Sumber: Van Ness, Chemical Engineering Thermodynamic)
B.3 Data Cp Batu Bara

Tabel B. 2 Data Cp Batubara
31
B.4 Data Cp Udara
Tabel B. 3 Data Cp Udara pada Suhu 30 oC
A B C
Udara 3,35953 0,000575 7930
B.5 Data Cp Klinker

Tabel B. 4 Data Cp Klinker
AT BT2 CT3
Cp 0,186 0,000054 0
B.6 Data Cp Komponen Penyusun Gas Buang
Tabel B. 5 Data Cp Komponen Penyusun Gas Buang
A BT -CT-2
Cp/ R CO2 5,547 0,00105 115700
Cp/R SO2 5,699 0,000801 101500
Cp/R H2O 3,47 0,00145 12100
Cp/R O2 3,639 0,000506 22700
Cp/ R N2 3,28 0,000593 4000
B.7 Panas Pembentukan Klinker
Tabel B. 6 Data Panas Pembentukan Klinker
Komponen ΔHfi (kkal/kg klinker)

C3 S -111
C2 S -146
C3 A -21
C4AF -25
(Sumber: F.M. Lea,The Chemistry of Cement and Concretes)
32
B.8 Konduktivitas Termal
Tabel B. 7 Data Konduktivitas Termal
(Sumber: Holman, J.P. 1986. “Heat Transfer”, sixth edition. Mc Graw Hill, Ltd: New
York)
33
LAMPIRAN C
CONTOH PERHITUNGAN
C.1 NERACA MASSSA
C.1.1 Perhitungan Neraca Massa di Suspension Preheater
Basis perhitungan = 509913,0435 kg/hr (M1)
Gambar C. 1 Diagram Alir Massa di Suspension Preheater
Keterangan :
M1 = Feed SP M6 = Dust return
M2 = Batubara SP M7 = Gas buang SP
M3 = Udara pendorong coal M8 = Umpan masuk kiln
M4 = Udara tersier
M5 = Udara gas buang kiln
Data komposisi bahan baku suspension preheater diambil pada tanggal 28 April 2018. (Data
: PT ITP, Tbk, plant 11, Juli 2018).
34
Komposisi bahan baku masuk suspension preheater adalah seperti tabel dibawah ini :
Tabel C. 1 Komposisi Bahan Baku Masuk Suspension Preheater
Komponen % Massa Massa (kg)

SiO2 13,25 67563,47826
Al2O3 3,5618 18162,08278
Fe2O3 2,1502 10964,15026
CaO 42,99 219211,6174
MgO 1,0477 5342,293076
SO3 0,54 2753,530435
K2O 0,44 2243,617391
Na2O 0,09 458,9217391
H20 1 5099,130435
Total 65,06968708 331798,8218
(Sumber : CCP Plant 11 PT ITP, Tbk, 2018)
Perhitungan :
 CaO dan MgO terdapat dalam bentuk CaCO3 dan MgCO3,
Reaksi yang terjadi :
I. CaCO3  CaO + CO2
- 219211,6174 -
Mol 3914,493168 3914,493168 3914,493168
Massa 391449.3168 219211,6174 172237,6994
II. MgCO3  MgO + CO2
- 5342,293076 -
Mol 133,5573269 133,5573269 133,5573269
Massa 11218,81546 5342,293076 5876,522383
35
Maka komposisi umpan yang mengandung CaCO3 dan MgCO3 adalah seperti tabel dibawah
ini:
Tabel C. 2 Komposisi Umpan SP yang Mengandung CaCO3 dan MgCO3

SiO2 13,25 67563,47826
Al2O3 3,5618 18162,08278
Fe2O3 2,1502 10964,15026
CaCO3 76,767857 391449,3168
MgCO3 2,2001428 11218,81546
SO3 0,54 2753,530435
K2O 0,44 2243,617391
Na2O 0,09 458,9217391
H2O 1 5099,130435
Total 100,00 509913,0435
Bahan Bakar Suspension Preheater (M2)

 Batu bara (Coal) (M2)
 Umpan batu bara masuk SP (CCR Plant 11 PT. ITP) = 23521,73913kg
Tabel C. 3 Komposisi % Berat Batubara (technical analysis)
Komposisi % berat batubara ( technical analysis)

Komposisi % Massa Massa (kg)
Moisture content 7,37 1733,552174
Ash 10,53 2476,83913
Jumlah massa batubara tanpa MC dan Ash :

Massa batubara yang masuk – ( MC + Ash ) = 23521,73913 – (1733,552174 + 2476,83913)
= 19311,348 kg
36
Tabel C. 4 Komposisi % Berat Batubara (Ultimate Analysis)
Komposisi % berat batubara ( ultimate analysis)

C 59,84 11555,91054
H 5,028 970,9745687
O 32,999 6372,551669
N 1,495 288,70465
S 0,638 123,20639
Total 100 19311,347833
(Sumber: CCR Plant 11 PT. ITP)
Tabel C. 5 Komposisi % Berat Ash Batubara
Komposisi % berat Ash batubara

SiO2 22,9 567,1961609
Al2O3 10,63 263,2879996
Fe2O3 9,04 223,9062574
CaO 33,5 829,7411087
MgO 3,18 78,76348435
SO3 19,66 486,946573
LOI 1,09 26,99754652
Total 100,000 2476,83913
(Sumber: CCR Plant 11 PT. ITP)
Maka didapatkan Total komposisi % berat batubara:
MC + Total Komposisi % Berat Batubara ( Technical Analysis) + Total Komposisi % Berat
Batubara ( Ultimate Analysis) = 23521,73913 kg (M2)
Tabel C. 6 Udara Pendorong Batubara
ILC 1100 m3/hr

Kapasitas SLC 5700 m3/hr
Blower Total 6800 m3/hr
37
Untuk perhitungan berat udara = Kapasitas Blower Total × Densitas Udara × Basis waktu (1hr)
Maka didapatkan:
Densitas Udara 1,1611 kg/ m3
Berat Udara 7895,48 Kg
Untuk mendapatkan kelembaban udara ( berat H2O ) maka, Asumsikan:
Kelembaban = 75%
Suhu = 30◦C
Tekanan = 1 atm
*Data tersebut bisa didapatkan dari grafik psyhcometric untuk H2O.
Maka didapatkan berat H2O sebesar = 0.0202 kg H2O/kg udara kering
0,0202
× 1,1611 = 156,3308136 kg H2O.
1,00202
Maka berat udara kering sebesar = 7739,149186 kg udara kering

 Asumsikan, udara kering terdiri dari 79% N2 dan 21% O2 :
Berat udara kering 79% N2 dan 21% O2 =
Berat N2 6113,927857
berat O2 1625,221329
BM udara rata – rata = (BM N2 × 79% ) + ((BM O2 × 21% )
= (28 × 79% ) + (32 × 21% )
= 28,84 kgmol
Udara tersier (M4):
C + O2 
 CO2
11555,91054 - -
Mol 962,9925449 962,9925449 962,9925449
Massa 11555,91054 30815,76144 42371,67198
Maka didapatkan,
Massa O2 yang bereaksi 30815,76144
Massa CO2 yang terbentuk 42371,67198
S + O2 
 SO2
123,2063991 - -
Mol 3,850199973 3,850199973 3,850199973
Massa 123,2063991 123,2063991 246,4127983
38
Maka didapatkan,
Massa O2 yang bereaksi 123,2063991
Massa SO2 yang terbentuk 246,4127983
1
H2 + O2 
 H2O(g)
2
970,9745687 - -
Mol 485,4872843 242,7436422 485,4872843
Massa 970,9745687 7767,79655 8738,771118
Maka didapatkan,
Massa O2 yang bereaksi 7767,79655 kg
Massa H2O yang terbentuk 8738,771118 kg
Maka total O2 untuk pembakaran:
Massa O2 yg bereaksi pada C + H2 + S = 38706,76439 kg
Massa O2 dalam batubara = 6372,551669 kg
*Data massa O2 dalam batubara berasal dari Komposisi % berat batubara ( ultimate analysis).
Massa O2 dalam udara (Kebutuhan O2 secara teoritis) = 32980,89697 kg
Jumlah total O2 untuk pembakaran - Massa O2 dalam pembakaran
= 38706,76439kg - 6372,551669 kg = 32334,21272 kg
Udara pembakaran excess 2% ( Data pabrik bagian CCP Plant 11 PT. ITP)
Maka kebutuhan O2 sesungguhnya:
= 1,02 × O2 Teoritis
= 1,02 × 32334,21272 kg
= 32980,89697 kg
79
Maka N2 terbawa udara = 21 × 32980,8967 𝑘𝑔
= 124070,9934 kg
Kebutuhan udara sesungguhnya ( udara tersier)
Udara tersier (M4) = N2 + O2
= 124070,9934 kg + 32980,89697 kg
= 157051,8903 kg
39
OUTPUT
Dust Return (M6)
Terjadi peristiwa penguapan air.
Reaksi: H2O(l) 
 H2O(g)
Massa umpan masuk SP = 509913,0435 kg
Massa air dalam umpan SP = 5099,130435 kg
Massa umpan masuk SP kering = Massa umpan masuk SP - Massa air dalam
umpan SP
= 509913,0435 kg/hr – 5099,130435 kg
= 504813,913 kg
 Asumsi debu yang keluar SP setelah penguapan sebanyak 8%
Maka Dust Return didapatkan,
Dust Return = 8% × 504813,913 kg
= 40385,11304 kg
Maka produk SP,
Produk SP = Massa umpan masuk SP – ( Massa yang diuapkan + Dust Return )
= 509913,0435 kg/hr – ( 5099,130435 kg/hr + 40385,11304 kg/hr )
= 464428,8 kg/hr.
C.1.2 Perhitungan Neraca Massa di Rotary Kiln
Gambar C.2 Diagram Alir Massa di Rotary Kiln

Keterangan :
M5 = Gas buang kiln M11 = Udara sekunder
40
M8 = Umpan masuk kiln M12 = Udara pendorong coal di kiln
M9 = Batubara masuk kiln M13 = Klinker panas
M10 = Udara primer
INPUT
Umpan masuk Kiln (M8)
Umpan sebelum kalsinasi di SP = 464428,8 kg/hr.
Tabel C. 7 Umpan Sebelum Kalsinasi di Suspension Preheater
Komponen % Massa % Massa Massa (kg)

SiO2 13,25 13,3838 62158,3999
Al2O3 3,5618 3,5977 16709,11616
Fe2O3 2,1502 2,1719 10087,01824
CaCO3 76,76786 77,54329 360133,3714
MgCO3 2,20014 2,2223665 10321,31022
SO3 0,54 0,5454 2533,248
K2O 0,44 0,4444 2064,128
Na2O 0,09 0,0909 422,208
H2O 1 1,0101 4691,1999
Total 100 100 469120
Umpan masuk kalsiner sehingga terkalsinasi = 82%
( Data pabrik bagian CCP Plant 11 PT. ITP)
Sehingga didapatkan,
CaCO3  CaO + CO2
CaCO3 yang bereaksi = 82% × Massa CaCO3 sebelum kalsinasi ÷ 100
= 82% × 360133,3714 ÷ 100
= 2953,093645 kg
CaO yang terbentuk = CaCO3 yang bereaksi × BM CaO
= 2953,093645 × 56
= 165373,2441 kg
CO2 yang terbentuk = CaCO3 yang bereaksi × BM CO2
= 2953,093645 × 44
41
= 129936,1204 kg
CaCO3 sisa = (100% - 82%) × Massa CaCO3 sebelum kalsinasi
= 18% × 360133,3714
= 64824,00685 kg
MgCO3  MgO + CO2

MgCO3 yang bereaksi = 82% × Massa MgCO3 sebelum kalsinasi ÷ 100
= 82% × 10321,31022 ÷ 100
= 100,7556474 kg
MgO yang terbentuk = MgCO3 yang bereaksi × BM CaO
= 100,7556474 × 40
= 4030,225896 kg
CO2 yang terbentuk = CaCO3 yang bereaksi × BM CO2
= 2953,093645 × 44
= 4433,248485 kg
MgCO3 sisa = (100% - 82%) × Massa MgCO3 sebelum kalsinasi
= 18% × 10321,31022
= 1857,83584 kg
Maka CO2 hasil kalsinasi,

= CO2 yang terbentuk pada CaCO3 + CO2 yang terbentuk pada MgCO3
= 135276,2867 kg + 10346,54734 kg
= 145622,834 kg
Maka berikut komposisi umpan masuk kiln

Tabel C. 8 Komposisi Umpan Masuk Kiln
Komponen Berat (kg)

SiO2 62725,59615
Fe2O3 10310,9245
Al2O3 16972,40416
CaCO3 sisa 64824,00685
42
MgCO3 sisa 1857,83584
SO3 3020,194573
K2O 2064,128
Na2O 422,208
CaO 166202,9853
MgO 4108,98938
Total 332509,2727
Batubara masuk kiln (M9)

Massa batubara = 12521,7391 kg
Tabel C. 9 Batubara Masuk Kiln

C 59,84 6151,760124
H 5,028 516,8958874
O 32,999 3392,411971
N 1,495 153,6911996
S 0,638 65,58861897
Total 100 10280,3478
Massa abu dalam batubara = Komposisi ash batubara × Massa batubara

= 50% × 12521,7391 kg
= 1318,54 kg
Tabel C. 10 Komposisi Abu dalam Batubara
Komposisi Abu dalam Batubara

SiO2 22,9 301,945
Al2O3 10,63 140,161
Fe2O3 9,04 119,196
CaO 33,5 441,711
43
MgO 3,18 41,9295
SO3 19,66 259,225
LOI 1,09 14,3721
Total 100 1318,54
Moisture Content dalam batubara = Moisture Content fine coal × Massa batubara
= 7,37% × 12521,7391 kg
= 922,8521717 kg
*Moisture Content fine coal didapat dari data CCP PT ITP, 2107
Udara Primer (M10)

Kapasitas Blower 58372,646 m3/hr Kapasitas axial + radial
Densitas Udara 1,1611 kg/m3
Basis Waktu 1 Hr
*Data didapat dari CCP PT ITP, 2018

Berat udara = Kapasitas Blower × Densitas Udara × Basis Waktu
= 58372,646 × 1,1611 × 1
= 67776,48 kg
Berat H2O = 0,0202/1,0202 × 67776,48
= 1341,977 kg
Kebutuhan udara primer (berat udara kering) = Berat udara - Berat H2O
= 67776,48 - 1341,977
= 66434,503 kg
Asumsi udara kering terdiri dari 79% N2 dan 21% O2
Maka, Berat N2 = 79% × 66434,503
= 52483,257 kg
Berat O2 = 21% × 66434,503
= 13951,246 kg
Udara sekunder (M11)

Udara Sekunder = Kebutuhan Udara Sesungguhnya - Kebutuhan Udara Primer
44
Asumsi : Reaksi pembakaran batubara berlangsung sempurna, dimana derajat kesempurnaan
reaksi adalah 100%. Komponen yang bereaksi adalah C,S dan H2.
C + O2 
 CO2
CO2 yang terbentuk = BM CO2 ÷ BM C × Massa C
= 44 kgmol ÷ 12 kgmol × 6151,760124
= 16404,69366 kg
O2 yang bereaksi = BM O2 ÷ BM C × Massa C
= 32 kgmol ÷ 12 kgmol × 6151,760124
= 16404,69366 kg
1
H2 + O2 
 H2O(g)
2
HO2 yang terbentuk = BM H2O ÷ BM H2 × Massa H2
= 18 kgmol ÷ 2 kgmol × 516,8958874
= 4652,062987 kg
O2 yang bereaksi = ½ × BM O2 ÷ BM H2 × Massa H2
= ½ x 32 kgmol ÷ 2 kgmol × 516,8958874
= 4135,1671 kg
S + O2 
 SO2
SO2 yang terbentuk = BM SO2 ÷ BM S × Massa S
= 64,06 kgmol ÷ 32,06 kgmol × 65,58861897
= 131,1772379 kg
O2 yang bereaksi = BM O2 ÷ BM S × Massa S
= 32 kgmol ÷ 32kgmol × 65,58861897
= 65,58861897 kg
Total O2 yang dibutuhkan
= Berat O2 yang bereaksi pada C + Berat O2 yang bereaksi pada H2+ Berat O2 yang
bereaksi pada S
= 20605,44938 kg
Berat O2 dalam batubara = 3392,411971 kg
Kebutuhan O2 secara teoritis = O2 yang dibutuhkan – O2 dalam batubara
45
= 17213,03741 kg
Udara pembakaran yang berlebihan 2% maka kebutuhan O2 sesungguhnya:
= 1,02 × O2 teoritis
= 1,02 × 17213,03741 kg
= 17557,29816 kg
Kebutuhan udara sesungguhnya = 100 ÷ 21 × 17557,29816 kg
= 83606,18172 kg
N2 terbawa udara = 79 ÷ 21 × 17557,29816 kg
= 66048,88356 kg
Udara sekunder (M11) = Kebutuhan udara sesungguhnya - Kebutuhan
udara primer
= 17171,67894 kg
Berat H2O = 0,0202 ÷ 1,0202 × 17171,67894 kg
= 339,99992 kg
Berat Udara Kering = Udara sekunder - Berat H2O
= 16831,67902 kg
Asumsi: Udara kering terdiri dari 79% N2 dan 21% O2
Berat O2 = 21% × 16831,67902 kg
= 3534,652594 kg
Berat N2 = 79% × 16831,67902 kg
= 13297,02643 kg
Udara Pendorong coal (M12)

Kapasitas Blower 4870 M3/hr
Densitas Udara 1,1611 kg/m3
Basis Waktu 1 Hr
*Data didapat dari CCP PT ITP, 2018
Berat udara = Kapasitas Blower × Densitas Udara × Basis Waktu
= 4870 × 1,1611 × 1
= 5654,557 kg
Berat H2O = 0,0202/1,0202 × 5654,557 = 111,9604503 kg
46
Kebutuhan udara Primer (Berat udara Kering)= Berat udara – BeratH2O
= 5542,59655kg
Asumsi udara kering terdiri dari 79% N2 dan 21% O2
Maka, Berat N2 = 79% × 5542,59655 kg
= 4378,651274 kg
Berat O2 = 21% × 5542,59655 kg
= 1163,945275 kg
C.1.3 Perhitungan Neraca Massa di Grate Cooler
EP M16
M4 M11
M13 COOLER M15
M14
Gambar C.3 Diagram Alir Massa di Grate Cooler
Keterangan :
M4 = Udara tersier M14 = Udara pendingin
M11= Udara sekunder M15 = Klinker dingin
M13= Klinker panas M16 = Udara keluar EP
Klinker panas (M13)
Tabel C. 11 Komposisi Umpan Masuk Kiln
Komposisi Umpan Masuk Kiln

Komponen Berat (kg)
SiO2 62725,59615
Fe2O3 10310,9245
47
Al2O3 16972,40416
CaCO3 sisa 64824,00685
MgCO3 sisa 1857,83584
SO3 3020,194573
K2O 2064,128
Na2O 422,208
CaO 166202,9853
MgO 4108,98938
Total 332509,27272
Pada rotary kiln terjadi kalsinasi lanjut hingga CaO menjadi 100%.
CaCO3  CaO + CO2
CaCO3 yang bereaksi = Massa CaCO3 sisa ÷ BM CaCO3
= 64824,00685 kg ÷ 100 kgmol
= 648,2400685 kg
CaO yang terbentuk = kgmol CaO × BM CaO
= 648,2400685 kg × 56 kg/kgmol
= 36301,44384 kg
CO2 yang terbentuk = kgmol CO2× BM CO2
= 648,2400685 kg × 44 kg/kgmol
= 28522,56301 kg
MgCO3  MgO + CO2

MgCO3 yang bereaksi = Massa MgCO3 sisa ÷ BM MgCO3
= 1857,83584 kg ÷ 84 kgmol
= 22,11709333 kg
MgO yang terbentuk = kgmol MgO × BM MgO

= 22,11709333 × 40 kg/kgmol
= 884 kg,6837332 kg
CO2 yang terbentuk = kgmol CO2× BM CO2
= 22,11709333 kg × 44 kg/kgmol
48
= 884,6837332 kg
Total CO2 yang terkalsinasi :
= CO2 hasil kalsinasi lanjutan CaCO3 + CO2 hasil kalsinasi lanjutan MgCO3
= 29495,7152
Maka dengan komposisi umpan yang telah di masukan sebelumnya dan dengan proses
kalsinasi lanjutan menghasilkan komposisi keluar kiln (M13) sebagai berikut dengan
perhitungan tiap komponen :
Jumlah Komposisi masing – masing komponen = (Masing – masing komponen dalam dalam
umpan Kiln) +( Masing – masing komponen dalam abu batubara)
Berikut hasil perhitungan yang tertuang dalam tabel,
Tabel C. 12 Komposisi yang Telah Terkalsinasi
Komponen Berat (kg)

SiO2 63027,54161
Fe2O3 10430,12043
Al2O3 17112,56487
CaO 202946,1397
MgO 5035,602658
SO3 3279,419365
K2O 2064,128
Na2O 422,208
Total 304317,7246
Dengan rasio klinker sebesar = umpan masuk SP ÷ Total komposisi keluar kiln
= 1,675594296
Gas buang dari kiln (M5)

1. CO2
CO2 dari CaCO3 = 28522,56301 kg
CO2 dari MgCO3 = 973,1521066 kg
CO2 dari pembakaran C = 22556,45379 kg +
Total CO2 = 52052,16891 kg
49
2. H2O
H2O dari pembakaran H2 = 4652,062987 kg
H2O dari batubara = 922,8521717 kg
H2O dari udara pendorong coal = 111,9604503 kg
H2O dari udara primer = 1341,976956 kg
H2O dari udara sekunder = 339,9999162 kg+
Total H2O = 7368,852481 kg
3. SO2
SO2 dari hasil pembakaran = 131,1772379 kg
4. O2
O2 dalam gas buang = O2 masuk- O2 untuk reaksi
O2 dari udara pendorong coal =1163,945275kg
O2 dari udara primer =13951,24558 kg
O2 dari udara sekunder = 543,652594 kg
O2 dari batubara = 3392,411971 kg+
Total O2 masuk = 22042,25542 kg
O2 untuk reaksi
O2 untuk pembakaran C = 16404,69366 kg
O2 untuk pembakaran H2 = 4135,1671 kg
O2 untuk pembakaran S = 65,58861897 kg+
Total O2 yang bereaksi = 20605,44938 kg
Maka Total O2 = O2 masuk- O2 untuk reaksi
= 1436,806041 kg
5. N2
N2 dari pendorong udara coal = 4378,651274 kg
N2 dari batubara = 153,6911996 kg
N2 dari udara primer = 52483,2572 kg
N2 dari udara sekunder = 13297,02643 kg +
Total N2 = 70312,6261kg
50
Gas buang dari Kiln (M5)
Tabel C. 13 Komposisi Gas Buang dari Kiln
Komposisi gas buang dari kiln

Komponen Berat (kg)
CO2 52052,16891
H2O 7368,852481
SO2 131,1772379
O2 1436,806041
N2 70312,6261
Total 131301,6308
Gas buang dari SP (M7)

1. CO2
CO2 dari CaCO3 = 129936,1204 kg
CO2 dari MgCO3 = 4433,248485 kg
CO2 dari gas buang kiln = 52052,168961 kg
CO2 dari pembakaran C = 42371,67198 kg +
Total CO2 = 228793,2098 kg
2. H2O
H2O dari umpan masuk SP = 5099,130435 kg
H2O dari batubara = 1733,552174 kg
H2O dari udara pendorong coal = 156,3308136 kg
H2O dari hasil pembakaran = 8738,771118 kg
H2O dari gas buang kiln = 7368,852481 kg +
Total H2O = 23096,63702 kg
3. SO2
SO2 dari hasil pembakaran = 246,4127983 kg
SO2 dari hasil gas buang kiln = 131,1772379 kg +
Total SO2 = 377,5900362 kg
51
4. O2
O2 dalam gas buang = O2 masuk- O2 untuk reaksi
O2 dari udara pendorong coal = 1625,221329kg
O2 dari udara tersier = 1625,221329 kg
O2 dari batubara = 6372,551669 kg
O2 dari gas buang kiln = 1436,806041kg+
Total O2 masuk = 42415,47601kg
O2 untuk reaksi
O2 untuk pembakaran C = 30815,76144 kg
O2 untuk pembakaran H2 = 7767,79655 kg
O2 untuk pembakaran S = 123,2063991 kg +
Total O2 yang bereaksi = 38706,76439 kg
Maka Total O2 = O2 masuk- O2 untuk reaksi
= 3708,711625 kg
5. N2
N2 dari pendorong udara coal = 6113,927857 kg
N2 dari batubara = 288,70465 kg
N2 dari udara tersier = 124070,9934 kg
N2 dari gas buang kiln = 70312,6261 kg+
Total N2 = 200786,252 kg
Tabel C. 14 Komposisi Gas Buang dari Suspension Preheater
Komposisi gas buang dari SP Berat (kg) %Komposisi

CO2 22879,2098 50,0902%
H2O 23096,63702 6,056597%
SO2 377,5900362 0,08267%
O2 3708,711625 0,811956 %
N2 200786,252 43,9586%
Total 476619,2202 100,00%
52
Tabel C. 15 Kapasitas Fan
Fan Kapasitas Fan (m3) Fan Kapasitas Fan (m3)

1 36660 15 25020
2 22740 16 25020
3 33060 17 25020
4 22740 18 78120
5 28740 19 27060
6 34500 20 27060
7 28740 21 21720
8 49980 22 16680
9 47220 23 16680
10 16800 24 25020
11 34500 25 25020
12 36900 26 61620
13 37500 27 45840
14 25020 28 45840
Total 920820
Udara pendingin (M14) = Kapasitas Total Fan × berat jenis udara

= 1069164,102 kg
OUTPUT
Udara tersier (M4)
Dari perhitungan Neraca massa di SP : udara tersier = 157051,8903 kg
Udara sekunder (M11)
Dari perhitungan Neraca massa di Kiln : udara sekunder = 17171,67894 kg
Udara masuk EP = udara pendingin – ( udara tersier + udara sekunder)
= 894940,5327 kg
Udara keluar EP (M20) = Udara masuk EP
= 894940,5327 kg
53
Debu masuk EP = 24345,41797 kg
Klinker dingin (M16)

Klinker dingin = klinker panas – debu masuk EP × 0,1%
= 304293,3792kg
Klinker tersirkulasi = debu masuk EP × 99,9%
= 24321,07255 kg
Debu terbuang = Debu masuk EP – Klinker tersirkulasi
= 24,34541797 kg
Tabel C. 16 Hasil Perhitungan Neraca Massa Overall Kiln System
Jumlah
Aliran Keterangan
(kg/jam)
M1 509913,0435 Feed SP
M2 23521,73913 Batubara masuk SP
M3 7895,48 Udara pendorong Coal
M4 157051,8903 Udara tersier
M5 131301,6308 Gas buang dari Kiln
M6 40385,11304 Dust return
M7 456762,4004 Gas buang dari SP
M8 332509,2727 Umpan masuk kiln
Umpan batubara masuk
M9 12521,7391
kiln
M10 67776,47974 Udara primer
M11 17171,67894 Udara sekunder
Udara pendorong coal di
M12 5654,557
kiln
Klinker panas masuk
M13 304317,7246
cooler
M14 1069164,102 Udara pendingin
M15 894940,5237 Udara masuk EP
54
M16 304293,3792 Klinker dingin
M17 24,34541797 Debu terbuang
M18 24345,41797 Debu masuk EP
M19 24321,07255 Klinker tersikulasi
M20 894940,5327 Udara keluar EP
LOI SP = 26,99754652 Kg/jam

LOI Kiln = 14,37207649 Kg/jam
INPUT
SP = M1+M2+M3+M4+M5
KILN = M8+M9+M10+M11+M12
COOLER = M13+M14
OUTPUT
SP = M6+M7+M8+LOI SP
KILN = M5+M13+LOI Kiln
COOLER = M4+M11+M16+M17+M20
Tabel C. 17 Input dan Output Neraca Massa di Unit Kiln
Input Output Selisih

SP 829683,7837 829683,7387 0
KILN 435633,7275 435633,7275 0
COOLER 1373481,827 1373481,827 0
Total 2638799,338 2638799,338 0
Dapat diketahui total massa yang hilang adalah 0 %
55
C.2 Perhitungan Neraca Panas
Panas sensibel tepung Panas gas buang

baku (T=413 K) keluar SP (T= 612,3
K)
RPanas sensibel air dalam
tepung baku (T=413 K) Panas sensibel dust return (T=612,3
U K)
O
N
Panas sensibel batubara
(T = 303 K) I Panas sensibel udara cooler ke
T EP (T=393 K)
Panas sensibel air dalam K

batubara (T=305 K) I
Panas sensibel debu
L terbuang (T = 393 K)
Panas pembakaran batubara
N
Panas sensibel udara Panas sensibel klinker keluar

pendorong batubara (T = cooler (T=393 K)
305 K)
Panas untuk reaksi (T upper

Panas sensibel udara transistion zone = 900 oC, T
primary fan (T = 305 K) sintering zone = 1450 oC)
Panas sensibel udara Panas yang hilang (konveksi dan

dari grate cooler (T= konduksi)
313 K)
Panas yang masuk sistem adalah:
1. PANAS SENSIBEL TEPUNG BAKU

Laju massa SP feed = 509913,0435 kg/jam
Laju massa tanpa air = 504813,913 kg/jam
Laju Klinker = 304317,7246 kg/jam
Temperatur = 413 K
Suhu basis = 30oC = 303 K
56
Komposisi dalam SP feed:
Tabel C. 18 Komposisi dalam SP Feed
Komponen Komposisi (%) BM

SiO2 13,25 60
Al2O3 3,5618 102
Fe2O3 2,1502 160
CaCO3 76,7679 100
MgCO3 2,2001 84
SO3 0,54 80,06
K2O 0,44 94,2
Na2O 0,09 61,1
H2O 1 18
Total 100,00
BM rata-rata = 94,72112715 kg/kmol

Data Cp komponen bahan baku (Perry, tabel 3-181)
Tabel C. 19 Data Cp Komponen Bahan Baku
Komposisi A BT -CT-2
SiO2 10,87 0,008712 241200
Al2O3 22,08 0,008971 522500
Fe2O3 24,72 0,01604 423400
CaCO3 19,68 0,01189 307600
MgCO3 16,9 0 0
Dari data komposisi dan Cp komponen, dapat digunakan untuk menghitung Q masing-
masing komponen.
Maka, Q1 = 38,12946 kkal/ kg klinker
2. PANAS SENSIBEL AIR DALAM TEPUNG BAKU

Berat air dalam tepung baku = 5099,130435 kg (komposisi 1%)
Suhu = 413K
57
413
Cp
H O = ∫ 8,712 + 0,00125 T − 0,00000018 T −2 dT
R 2
303
= 1007,545 K
(J.M Smith dan H.C. Van Ness, Chemical Engineering Thermodynamics, Table C3, pg 658)
Cp = 111,2217731 kkal/ kg
berat air dalam tepung baku x Cp
Q2 =
massa 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
= 1,8636 kkal/kg klinker
3. PANAS SENSIBEL BATUBARA

Berat total batubara = Batubara SP + batubara Kiln
= (23521,73913 + 12521,74) kg
= 36043,47823 kg
Berat air dalam batubara = Kandungan air pada batubara x Total Batubara
= (7,37% x 36043,48) kg
= 2656,404346 kg
Berat batubara kering = Berat total batubara – Berat air
= 33387,07388 kg
Suhu batubara masuk = 30 oC
Cp batubara = 0,262 kkal/g oC ( Perry, tabel 2-219)
Q3 = 0,855748 kkal/kg klinker
4. PANAS SENSIBEL AIR DALAM BATUBARA
Berat air dalam batubara = 2656,404346 kg
Suhu batubara masuk = 32 oC = 305 K
305
Cp
H O = ∫ 8,712 + 0,00125 T + 0,00000018 T −2 dT
R 2
303
Q4 = 0,01752 kkal/ kg klinker
5. PANAS PEMBAKARAN BATUBARA

NHV = 5823kkal/kg
Berat batubara total = 36043,47823 kg
Q5 = 689,67778 kkal / kg klinker
58
6. PANAS SENSIBEL UDARA PENDORONG BATUBARA DI KILN
Berat udara masuk = 66434,50278 kg
Suhu udara pendorong masuk = 305K
Suhu basis = 30 oC = 303 K
Cp = 79% x Cp N2 + 21% x Cp O2
313
Cp
𝑚𝑒𝑎𝑛 udara = ∫ 3,35539 + 0,000575 T − 7930 T −2 dT
R
303
BM Udara rata-rata = 0,79 x BM N2 + 0,21 x BM O2 = 28,84 kg/kmol

7. PANAS SENSIBEL UDARA PENDORONG BATUBARA

Suhu = 305 K
305
Cp
𝑚𝑒𝑎𝑛 udara = ∫ 3,355 + 0,000575 T − 7930 T −2 dT
R
303
8. PANAS SENSIBEL UDARA PRIMARY AIR FAN

Suhu = 305 K
305
Cp
𝑚𝑒𝑎𝑛 udara = ∫ 3,355 + 0,000575 T − 7930 T −2 dT
R
303
= 24,31 K
BM mean udara = 28,84 kg/kmol
9. PANAS SENSIBEL DARI GRATE COOLER

Suhu = 313 K
59
313
Cp
𝑚𝑒𝑎𝑛 udara = ∫ 3,355 + 0,000575 T − 7930 T −2 dT
R
303
Cp = 68,52914 kkal / kmol

10. PANAS SENSIBEL SECONDARY AIR

1447,5
Cp
𝑚𝑒𝑎𝑛 udara = ∫ 3,355 + 0,000575 T − 7930 T −2 dT
R
303
Suhu = 1447,5 K
Cp = 4375,117539 kkal/kmol
11. PANAS SENSIBEL TERTIARY AIR

Suhu = 1045 K
1045
Cp
𝑚𝑒𝑎𝑛 udara = ∫ 3,355 + 0,000575 T − 7930 T −2 dT
R
303
Cp = 5481,49394 kkal/kmol
PANAS OUTPUT
1. PANAS SENSIBEL KLINKER MASUK COOLER
Berat Klinker = 309.258,905 kg
Suhu klinker masuk cooler = 1.200oC
Data Kapasitas Panas Klinker :
A = 0,186
B = 5,4.10-5
C = 0.10-9
AT+BT2 +CT3
Cp klinker = T
(Pyroprocesing, ISBI)
= 0,2508 kkal/ kg oC
60
Berat 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 x Cp 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 x ∆T
QO1 =
Berat 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
2. PANAS SENSIBEL KLINKER KELUAR COOLER
Berat Klinker = 304317,7246 kg
Suhu klinker masuk cooler = 120oC
Cp klinker = 0,19248 kkal/ kg oC
QO2 = 17,3232 kkal/kg klinker
3. PANAS YANG DIBAWA GAS BUANG KELUAR SP
Laju gas buang SP = 456762,4004 kg/jam
Suhu gas keluar SP= 339, 3125oC
Tabel C. 20 Komposisi dan Laju Massa Gas Buang Keluar SP
Komposisi
Komponen BM (kg/kmol) Laju Massa (kg/jam)
(%berat)
CO2 50,09 44 22879320,98
SO2 0,0827 64 37759,00362
H2O 5,0566 18 2309663,702
O2 0,812 28 370871,1625
N2 43,958 32 20078625,1625
Total 100 476.619,2202
BM rata – rata = 35,57101082 kg / kmol

Data Cp komponen penyusun gas buang SP ( Smith Vannes )
Cp/ R CO2 = 5.457 + 1,05. 10-3 T – 1,157.105 T-2
Cp/ R SO2 = 5,699 + 0,801. 10-3 T – 1,015.105 T-2
Cp/ R H2O = 3,47 + 1,45. 10-3 T +0,121.105 T-2
Cp/ R N2= 3,28 + 0,593. 10-3 T + 0.04.105 T-2
Cp/ R O2= 3,639 + 0,506. 10-3 T – 0,227 .105 T-2
Dari data komposisi dan data Cp komponen, dapat digunakan untuk menghitung Q masing-masing
komponen.
2. PANAS SENSIBEL DUST RETURN

Laju debu = 40385,11304 kg/jam
Suhu masuk = 612,3125 K
61
Tabel C. 21 Komposisi, Laju Massa, dan Panas Dust Return
Komponen Komposisi (% berat) Laju massa (kg/jam)
SiO2 13,25 5351,027478
Al2O3 3,5618 1438,436956
Fe2O3 2,5102 868,3607007
CaCO3 76,767857 31002,78589
MgCO3 2,20014 888,5301844
SO3 0,54 218,0796104
K 2O 0,44 177,6944974
Na2O 0,09 36,3466017
H2O 1 403,8511304
Total 100,00 40385,11305
BM rata-rata = 94,72073 kg/kmol
Data Cp komponen bahan baku (Perry, tabel 3-181)

Komposisi A BT -CT-2
SiO2 10,87 0,008712 241200
Al2O3 22,08 0,008971 522500
Fe2O3 24,72 0,01604 423400
CaCO3 19,68 0,01189 307600
MgCO3 16,9 0 0
Maka, QO4 = 9,383622 kkal/ kg klinker
3. PANAS SENSIBEL UDARA COOLER KE EP

Berat udara = 894940,5327 kg
Suhu udara =393K
393
Cp
mean udara= ∫ 3,355+0,000575 T-7930 T -2 dT
R
303
Berat udara x Cp
QO5 =
BM x Berat 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
= 63,6209 kkal/klinker
62
4. PANAS SENSIBEL DEBU TERBUANG
Berat debu = 24,3454 kg
Suhu udara = 120°C
Cp klinker = 0,19248 kkal/kmol (Pyroprocessing, ISBI)
Berat debu x Cp x ∆T
QO6 =
Berat 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
5. PANAS YANG DIBUTUHKAN UNTUK REAKSI

6. PANAS YANG HILANG AKIBAT RADIASI DAN KONVEKSI

Panas yang hilang pada SP yaitu
𝛼 𝐴 (𝑇𝑆 − 𝑇0 )
𝑄𝑆𝑃 =
𝑊𝑘𝑙
Dengan, A = Luas Permukaan Shell

TS = Suhu Shell
T0 = Suhu Referensi = 30C
α = Koefisien Perpindahan Panas
Wkl = Berat Klinker
Tabel C. 22 Panas yang Hilang Pada SP

Cyclone A(m2) Ts (oC) Ts-To h (kkal/h.m2.oC) Q (kkal)
C1 261.18363 65.18 35.18 8,8 0.265703462

C2 270.28335 70.12 40.12 9 0.320697429
C3 285.426 91.9 61.9 9,9 0.574767399
C4 285.426 107.81 77.81 10,4 0.758988224
C5 488.3328 126.85 96.85 11,3 1.756170656
Calciner 552.1533 144.76 114.76 12,8 2.6652192
C1 261.18363 70.5 40.5 9 0.31283565
C2 270.28335 68.79 38.79 8,8 0.303175775
C3 285.426 79.88 49.88 9,1 0.425729868
C4 285.426 116.01 86.01 10,9 0.879309426
63
C5 488.3328 144.7 114.7 12,8 2.355928116
Calciner 488.3328 180 150 13,1 3.153197709
Q total 261.18363 65.18 35.18 13.7717
QSP = 13,7717 kkal/kg klinker

Pada rotary kiln, panas yang hilang disajikan pada tabel
α A (TS − T0 )
QK =
Wkl
A = 3,14 x D0 x ∆L

TS = Suhu Shell
Wkl = Berat Klinker
D0 = Diameter luar kiln shell = 4,5 m
ΔL = Panjang Inkremen
Qkiln = 19,66905 kkal/kg klinker
Panas yang hilang pada Grate Cooler disajikan pada Tabel dibawah:
𝛼 𝐴 (𝑇𝑆 − 𝑇0 )
𝑄𝑔𝑐 =
𝑊𝑘𝑙
TS = Suhu Shell
Wkl = Berat Klinker
Tabel C. 23 Panas yang Hilang pada Grate Cooler
α
Grate A(m2) Ts(oC) Ts-To Q (kkal)
(kkal/h.m2.oC)
1 139,302 114 84 11,9 0,457568745
2 172,566 109 79 11,65 0,521892434
3 193.356 72 42 9,9 0,264189097
Total Qgc 1,243650276
Qtotal = Qsp + Qkiln + Qgc
64
Panas Konduksi di Rotary Kiln

𝐴𝑚 2𝜋 𝑥 𝐷2
𝑄 = 𝐾𝑚 𝑥 𝑥 ∆𝑇) 𝐴𝑚 = +(𝜋 x D x L)
𝑋 4
Q konduksi di Rotary kiln = 22,89829468 (kkal/Kg Clinker)

Q konduksi di SP = 30,5697332 (Kkal/Kg.Clinker)
Q konduksi di Grate Cooler = 20,61967308 (Kkal/Kg.Clinker)
Q konduksi total = 100,8552617 (Kkal/Kg.Clinker)
Q konduksi + Q konveksi = 135,53969968 (Kkal/Kg.Clinker)
Tabel C. 24 Hasil Perhitungan Neraca Panas Overall Kiln System
Input Output
% %
Aliran (kkal/kg (kkal/kg
Input Output
Klinker) Klinker)
Panas sensibel tepung
38,1295 5,1588
baku
Panas sensibel air
1,86363 0,2521
dalam tepung baku
Panas sensibel batubara 0,85575 0,1158
Panas sensibel air
0,01752 0,0024
dalam batubara
Panas pembakaran
689,678 93,312
batubara
0,11593 0,0157
pendorong batubara
0,10361 0,014
Primary fan
8,34828 1,1295
dari grate cooler
Panas sensibel klinker
17,3232 2,34379
keluar cooler
65
Panas yang dibawa gas
116,6807 15,7866
buang keluar SP
Panas sensibel dust
9,3836 1,26958
return
63,6209 8,60775
cooler ke EP
Panas sensibel debu
0,001386 0,00019
terbuang
Panas yang dibutuhkan
396,1272 53,595
untuk reaksi
Panas yang hilang
akibat konduksi dan 135,5397 18,3382
konveksi
Panas hilang 0,4355 0,05888
TOTAL 739,11222 100,00 739,1122 100,00
Berdasarkan perhitungan neraca panas overall kiln system, maka dapat diketahui:
- Heat loss = 0,0212%
- Efisiensi panas = 81,603%
66
LAMPIRAN D
FLOWSHEET PLANT 6-11
67
LAMPIRAN E
DOKUMENTASI
68

Laporan KP P 11 Itp Citeureup - Gita Itenas

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP P 11 Itp Citeureup - Gita Itenas

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TKA-490 PRAKTIK KERJA

Semester Gasal  2018/2019

LAPORAN PRAKTIK KERJA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Disusun Oleh : Gita Damayanti (14-2015-094)

Bandung, Desember 2018

Pembimbing Koordinator Praktik Kerja

Ronny Kurniawan, S.T., M.T Marthen Luther Doko, Ir., MT.

Disusun Oleh : Gita Damayanti (14-2015-094)

Bandung, Juli 2018

Pernandes L.S.S, S.T

Kami yang bertanda tangan di bawah ini:

MENGHITUNG NERACA MASSA DAN PANAS DI UNIT KILN PLANT 11

Bandung, Desember 2018

Tabel 2. 1 Komposisi Senyawa Mineral Semen .................................................................................... 10

Proses pembuatan semen di plant 11 PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk menggunakan

1.2 Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

1.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

2. Orientasi Bahan Baku

3. Pertimbangan Bahan Pembantu

STRUKUR ORGANISASI PADA TIAP PLANT PT. INDOCEMENT

Gambar 1. 2 Struktur Organisasi Tiap Plant PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk

Hari Waktu Kerja (WIB) Waktu Istirahat (WIB)

 Waktu kerja shift

2.1 Bahan Baku Pembuatan Semen

a. Batu Kapur (Limestone)

Sifat Kimia Batu Kapur:

Sifat Kimia Sandy Clay:

2CaO + SiO2 → 2 CaOSiO2

2.2 Bahan Baku Korektif

Bab II Spesifikasi Produk 5

2.3 Bahan Baku Aditif

1. Trass atau pozzoland (CaO. Al2O3. 3H2O)

Bab II Spesifikasi Produk 6

2.4 Produk Perusahaan

Bab II Spesifikasi Produk 7

a. Ordinary Portland Cement (OPC)

Bab II Spesifikasi Produk 8

b. Portland Composite Cement (PCC)

c. Oil Well Cement (OWC)

Bab II Spesifikasi Produk 9

e. White Mortar TR30

2.5 Komposisi Senyawa Mineral Semen

Tabel 2. 1 Komposisi Senyawa Mineral Semen

Bab II Spesifikasi Produk 10

2.6.1 Sifat Fisika Semen

Bab II Spesifikasi Produk 11

2.6.2 Sifat Kimia Semen

 Silica Modulus (SM)

Tabel 2. 2 Karakteristik Klinker Berdasarkan Nilai SM

SM rendah < 1,9 SM tinggi > 3,2

Bab II Spesifikasi Produk 12

 Lime Saturation Factor (LSF)

Bab II Spesifikasi Produk 13

LSF rendah < 90 LSF tinggi > 100

 Iron Modulus (IM)

Bab II Spesifikasi Produk 14

3.1 Penggilingan Bahan Baku

Bab III Deskripsi Proses 17

𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑠) → 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔) … … … … … … … … … … … … … … … … … (3.1)

Bab III Deskripsi Proses 18

 Dusty dan Flushing

1. Kalsinasi (calcining zone)