MAKALAH

FORMULASI TEKNOLOGI SEDIAAN STERIL

RUANG STERIL

Disusun Oleh:

Kelompok 7

Ajeng Septira Khitami 11194761920040

Kriscika Guspani 11194761920055

Mahdiaty 11194761920057

Novia Henjani 11194761920062

Rizkia Julianti 11194761920069

PROGRAM STUDI FARMASI

FAKULTAS KESEHATAN

UNIVERSITAS SARI MULIA

BANJARMASIN

2019
 DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ......................................................................................... i

DAFTAR ISI ......................................................................................................... ii

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

A. Latar Belakang .......................................................................................... 1

B. Rumusan Masalah ..................................................................................... 2
C. Tujuan ....................................................................................................... 2

BAB II ISI ............................................................................................................ 3

A. Definisi Ruangan Produk Steril ................................................................ 3

B. Klasifikasi Ruang Bersih dan Sarana Ruang Bersih ................................. 17
C. Persyaratan Standar Lingkungan Produksi ............................................... 19
D. Pembagian Tipe Ruang Bersih .................................................................. 20
E. Parameter-Parameter Pembagian Kelas .................................................... 21

BAB III KESIMPULAN ....................................................................................... 23

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 24

ii
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Pengontrolan lingkungan sangat penting dalam industri modern
(industri elektronika, semikonduktor, optik, bioteknologi, farmasi, dan alat
kedokteran). Menurut sejarah klasik, ruang bersih dimulai dari rumah sakit
terutama ruang bedah. Kontrol lingkungan merupakan masalah penting
yang dapat mempengaruhi kualitas sediaan parenteral (dan farmasi lain,
seperti obat mata). Dari penelitian telah dibuktikan bahwa ada hubungan
langsung antara tingkat pengontrolan lingkungan dengan kualitas akhir dari
sediaan parenteral (Agoes, 2013).Priyambodo, 2007).
Salah satu perubahan penting dalam CPOB Terkini (CPOB: 2006)
dibanding dengan CPOB yang lama adalah persyaratan banguanan untuk
industri farmasi, terutama menyangkut Sistem Tata Udara (Air Handling
System/AHS). Perubahan penting lainnya adalah menyangkut masalah tata
letak ruang (lay out) bangunan industri farmasi. Dalam CPOB Terkini
masalah tata letak ruang memperoleh perhatian yang cukup serius, bahkan
termasuk dalam kelompok kritis. Hal ini dimasudkan untukn mencegah
terjadinya kontaminasi silang (cross contamination) produk selama proses
prooduksi obat berlangsung. Perbedaan tekanan udara, sistem penghisap
debu, dan sistem penyaringan udara serta sirkulasi udara di dalam daerah
proses produksi, merupakan hal-hal yang sangat penting yang perlu
mendapat perhatian lebih dalam penerapan CPOB Terkini (Priyambodo,
2007).
Di samping hal tersebut di atas, point penting lain yang diatur dalam
CPOB Terkini adalah klasifikasi ruang produksi yang telah lama dikenal
selama ini, yaitu ruang kelas I (putih/white), kelas II (besih/ clean), kelas III
(abu-abu/grey) dan kelas IV (hitam/black). Perubahan mendasar terutama
adalah menyangkut sistem tata udara ruangan untuk produk steril, serta
kualifikasi (Installation Qualification, Operational Qualification dan
Performace Qualification) dan pelaksanaan pemantauan (Priyambodo,
2007).

1
 Dalam CPOB 2001, Bangunan, Sarana penunjang dan Peralatan
masing-masing diatur dalam aspek yang terpisah, sementara dalam
penilaian pemenuhan CPOB Terkini, ketiga aspek tersebut digabung
menjadi satu bagian karena ketiga aspek tersebut adanya hubungan yang
sangat erat satu sama lain sebagai satu kesatuan penunjang proses produksi.
Disamping itu, point penting lain dalam CPOB Terkini adalah pelaksanaan
kualifikasi (IQ QQ dan PQ) itu sendiri serta pencatatan pemantauan yang
tertuang dalam program pemeliharaan, kalibrasi dan pembersihan
bangunan/ ruangan, peralatan dan sarana penunjang lainnya, termasuk
sistem tata udara (HVAC) dan air untuk produksi, dalam CPOB Terkini,
mengalami perubahan (revisi) yang cukup bermakan. Penggunaan resin
penukar ion sebagai satu-satunya penyedia air bebas mineral ternyata sudah
tidak memadai lagi. Demikian pula dengan sistem penampungan dan
distribusinya juga mengalami perubahan yang sangat signifikan dibanding
CPOB yang lama (Priyambodo, 2007).

B. Rumusan Masalah
1. Apa pengertian dari ruangan steril?
2. Apa saja klasifikasi dari ruangan steril?
3. Apa saja persyaratan dari ruangan steri?
4. Apa saja pembagian dari ruangan steril?
5. Apa saja parameter dari ruangan steril?

C. Tujuan
1. Untuk mengetahui pengertian dari ruangan steril?
2. Untuk mengetahui apa saja klasifikasi dari ruangan steril?
3. Untuk mengetahui apa saja persyaratan dari ruangan steri?
4. Untuk mengetahui apa saja pembagian tipe dari ruangan steril?
5. Untuk mengetahui apa saja parameter dari ruangan steril?

2
 BAB II
ISI
A. Definisi Ruang Produk Sediaan Steril
Daerah pengolahan produk steril harus dipisahkan dari daerah
produksi lain serta dirancang dan dibangun secara khusus. Ruangan harus
bebas debu, dialiri udara yang melewati saringan bakteri. Saringan tersebut
harus diperiksa (di-verifikasi) pada saat pemasangan serta dilakukan
pemeriksaan secara berkala (Priyambodo, 2007).

Gambar 1. Ruang Produksi Steril

Gambar 2. Saringan Bakteri untuk ruang steril (kiri), dan

Magnehelic Pressure Gauge (kanan)

Tekanan udara di dalam ruangan pengolahan produk steril harus

lebih tinggi dibanding dengan ruang sebelahnya yang dibuktikan dengan
perbedaan tekanan yang ditunjukkan oleh alat magnehelic dan dicatat secara

3
teratur. Pembuatan produk steril memerlukan 3 (tiga) kualitas ruangan yang
berbeda yaitu:

1. Ruang ganti pakaian

2. Ruang bersih, yaitu ruang persiapan komponen dan pembuatan
larutan serta ruang untuk produk yang akan disterilisasi akhir, dan
3. Ruang steril, digunakan untuk kegiatan steril (Priyambodo, 2007).

Ruangan bersih adalah suatu ruangan yang bersih yang memenuhi

kriteria tertentu. Di Industri, suatu ruangan bersih mempunyai arti khusus
dan didefinisikan dalam Federal standar 209 D (Amerika) dan British
Standard 5295 (Inggris) sebagai berikut:

1. Federal standar 209 D (Amerika) menyatakan ruangan bersih

sebagai suatu ruangan di mana konsentrasi partikel partikulat yang
terdapat di udara (airbone particles) dikendalikan sampai batas
spesifik (specified limits).
2. British Standard 5295 (Inggris) menyatakan ruangan bersih sebagai
suatu ruangan dengan pengontrolan kontaminasi partikulat,
dikonstruksi dan digunakan dengan cara meminimalkan introduksi,
generasi, dan retensi partikel di dalam ruangan, dimana suhu,
kelembaban, dan tekanan (udara) dikendalikan sesuai dengan
keperluan.

Pengendalian suhu diperkirakan pertama-tama untuk mendapatkan

kenyamanan lingkungan kerja. Rentang suhu 20 o-25 o C dianggap cukup.
Untuk ruang kerja sering dipilih suhu yang lebih rendah karena diruang
kerja digunakan pakaian khusus (yang karena konstruksi dan bahannya
sering menyebabkan rasa panas akibat suhu naik sehingga menimbulkan
ketidaknyamanan). Untuk pengendalian suhu di sekitar lokasi prosuksi
digunakan pemanasan, ventilasi, dan penyejuk udara (HVAC: heating,
ventilation, and air conditioning). Di daerah tertentu manufaktur, seperti di
lokasi otoklaf atau didalam terowongan, sterilisasi secara kering atau oven
akan menimbulkan beban panas lebih besar pada sistem. Kenaikan suhu ini
tidak hanya menimbulkan ketidaknyamanan di lingkungan kerja, tetapi

4
dapat pula meningkatkan kontaminasi akibat peningkatan keringat dari
personalia yang bekerja di lingkungan tersebut (Agoes, 2013).

Pengontrolan kelembaban dalam banyak hal juga berkaitan dengan

kenyamanan lingkungan kerja, akan tetapi proses manufaktur adakalanya
memerlukan kelembaban udara tertentu, misalnya pada RH 40-45% dimana
persyaratan manufaktur ini dapat bervariasi secara luas, misal untuk
produksi tertentu RH 15-30% (terutama di daerah tempat berlangsung
kegiatan freeze dried, liofilisasi). Kelembaban yang alamiah mudah dicapai
melalui sistem penyejuk udara AC. Pengering udara dapat digunakan untuk
menjaga tingkat kelembaban yang lebih rendah. Bagian terbesar sistem
pengering udara bekerja berdasarkan prinsip absorbsi dan menggunakan
senyawa kimia untuk menarik air. Mesin penyejuk udara ini secara kontinu
mengalirkan udara kering menuju ruangan terkendali melalui cara
regenerasi desikan dan dengan cara mendehumidifikasi udara secara
sinambung. Sumber kelembaban dalam ruangan meliputi personalia,
material dan udara. Ruang terkendali yang memerlukan pengontrolan
kelembaban harus dibangun menggunakan material yang dapat
menghalangi kelembaban (vapor proof) untuk menjamin terjadinya migrasi
air (Priyambodo, 2007).

1. Sistem Tata Udara (Air Handling System/ AHS)

Salah satu faktor yang menentukan kualitas obat adalah kondisi

lingkungan tempat di mana produk tersebut dibuat/ diproduksi. Kondisi
lingkungan yang kritis terhadap kualitas produk, antara lain adalah:

a. Cahaya

b. Suhu

c. Kelembaban relatif (RH)

d. Kontaminasi Mikroba

e. Kontaminasi Partikel (Priyambodo, 2007).

5
 Sebagai upaya untuk mengendalikan kondisi lingkungan tersebut,
maka setiap industri farmasi diwajibkan untuk memiliki Sistem Tata Udara
(Air Handling System/ AHS). Seluruh regulatory code mensyaratkan Sistem
Tata Udara (Air Handling System/ AHS) harus dikendalikan dan
dikualifikasi. AHS sering juga disebut dengan HVAC (Heating, Ventilation,
and Air Conditioning). Sistem Tata Usaha tidak hanya mengontrol suhu
ruangan (seperti halnya AC konvensional) melainkan juga kelembaban,
tingkat kebersihan (sesuai dengan kelas ruangan yang dipersyaratkan),
tekanan udara, dan sebagainya. Sistem tata udara yang digunakan
tergantung dari jenis produk yang dibuat dan tingkat kelas ruang yang
digunakan, misalnya ruang produksi sterile, beta-laktam, non sterile,
sefalosforine dan sebagainya (Priyambodo, 2007).

a. Air Handling Unit (AHU)

Sesuai dengan fungsinya, AHU merupakan seperangkat alat yang
dapat mengontrol suhu, kelembaban, tekanan udara, tingkat kebersihan
(jumlah partikel/ mikroba), pola aliran udara, jumlah pergantian udara dan
sebagainya, di ruang produksi sesuai dengan persyaratan ruangan yang telah
ditentukan. Unit/ sistem yang mengatur tata udara ini disebut AHU (Air
Handing Unit). Di sebut “Unit” karena AHU terdiri dari beberapa alat yang
masing-maisng memiliki fungsi yang berbeda. Pada dasarnya AHU terdiri
dari:

1) Cooling coil
Cooling coil berfungsi untuk mengontrol suhu (temperature) dan
kelembaban relatif udara yang akan didistribusikan ke ruangan
produksi.

2) Static Pressure Fan (Blower)

Blower adalah bagian dari AHU yang berfungsi untuk
menggerakkan udara di sepanjang sistem distribusi untuk
menggerakkan udara di sepanjang sistem distribusi udara yang
terhubung dengannya

6
3) Filter
Filter merupakan bagian dari AHU yang berfungsi untuk
mengendalikan dan mengontrol jumlah partikel dan mikroorganisme
(partikel asing) yang mengkontaminasi udara yang masuk kedalam
runag produksi.

4) Ducting
Ducting adalah bagian dari AHU yang berfungsi sebagai saluran
tertutup tempat mengalirnya udara. Secara umum, ducting merupakan
sebuah sistem saluran udara tertutup yang menghubungkan blower
dengan ruangan produksi, yang terdiri dari saluran udara yang masuk
dan saluran udara yang keluar dari ruangan produksi masuk kembali ke
AHU (ducting return).

5) Dumper
Dumper adalah bagian dari ducting AHU yang berfungsi untuk
mengatur jumlah (debit) udara yang dipindahkan ke dalam ruangan
produksi. Besar kecilnya debit udara yang dipindahkan dapat diatur
sesuai dengan pengaturan tertentu pada dumper (Priyambodo, 2007).

a) Sistem kerja AHU untuk Ruang “Grey Area”

Supply udara yang akan disalurkan ke dalam ruang produksi
berasal dari 2 (dua) sumber, yaitu (1) berasal dari udara yang disirkulasi
kembali (sebanyak 80%), dan (2) berasal dari udara bebas (sebanyak
20%). Supply udara tersebut kemudian melewati filter yang terdapat id
dalam filter house, yang terdiri dari pre-filter yang memiliki efisiensi
penyaringan sebesar 35% dan medium filter yang memiliki efisiensi
penyaringan sebesar 95%. Selanjutnya, supply udara ini melewati
colling coil (evaporator) yang akan menurunkan suhu (t) dan
kelembaban relatif (RH) udara. Kemudian udara dipompa dengan
menggunakan static pressure fun (blower) ke dalam ruang produksi
melalui ducting (saluran udara). Jumlah udara yang masuk ke dalam
ruang produksi diatur dengan menggunakan volume dumper.

7
Selanjutnya udara disirkulasi kembali ke AHU, demikian seterusnya
(Priyambodo, 2007).

Gambar 3. Skema Air Handling Unit (AHU)

Untuk supply udara diruang steril, pada prinsipnya sama denga

supply udara untuk ruang grey area, hanya saja selain menggunaan pre-
filter dan medium filter juga harus melewati HEPA filter yang memiliki
efisiensi penyaringan sebesar 99,997%.

b) Air Untuk Produksi (Water System)

Air merupakan salah satu aspek kritis (vital) dalam pelaksanaan
c-GMP. Hal tersebut disebabkan karena air merupakan bahan bau
dalam jumlah besar, terutama untuk produk sirup, obat suntik cair,
cairan infus, dan lain-lain. Bila tercemar, beresiko sangat batal bagi
pemakai (pasien). Tujuan dari system pengolahan air untuk produksi
adalah menghilangkan cemaran sesuai dengan standar kualitas air yang
telah ditetapkan (Priyambodo, 2007).

Kualifikasi Air

1) Grade I : Row Water

Fungsi : untuk pemadam kabakaran, menyiram tanaman, dan lain-
lain.
Pembuatan : Air sumur, PDAM, dan lain-lain.
2) Grade II : Potable Water (PW)

8
 Fungsi : Cuci pakaianm cuci alat non steril, pembersihan ruangan,
cuci tangan, kamar mandi.
Pembuatan :

Iron
raw water sand filter Chorinasi
removal

Carbon Potable
Filter water

3) Grade III : Purified water/ aquademineralisata

Fungsi : Cuci akhir container, produksi sirup/tablet/coating, dan
lain-lain.
Pembuatan:

Saringan
mikro 3 µm

Potable
Water De-ionisasi Purified
Saringan UV Lamp Water
mikro 1 µm

Saringan
mikro 0,2 µm

4) Grade IV : Water for injection (WFI)

Fungsi : Cuci akhir container sterile, cuci vial/ ampul,

produksi sterile, dan laboratorium.

Pembuatan :

9
 Kualitas air yang digunakan untuk produksi, tergantung dari
persyaratan air yang digunakan produk yang dibuat, misalnya air
murni atau air untuk injeksi. Berikut adalah standar air yang
digunakan untuk produksi sesuai dengan persyaratan CPOB Terkini
(CPOB: 2006).

Gambar 4. Persyaratan Air yang digunakan produk yang dibuat

Dengan persyaratan air untuk produksi (water for

pharmaceutical use/WFU) terbaru ini, maka pembuatan
aqudemineralisata (purified water) dengan alat de-ionisasi (ion
removal) saja, seperti pada gambar 2-14, tidaklah memadai. Hal ini
desebabkan karena beberapa hal, yaitu:

1) Tidak dapat mencapai persyaratan conductivity <1 µS/ cm karena

daya ikat resin terhadap ion (+) dan (-) terbatas dan cepat menjadi
jenuh.
2) Tidak dapat mencapai persyaratan micro-account < 100 cfu karena
proses penukaran ion bukan merupakan proses sucihama/
sterilisasi yang dapat membunuh bakteri.
3) Tidak dapat mencapai persyaratan TOC (Total Organic Carbon)
karena kandungan gas CO2 dalam air masih tinggi dan tidak
direduksi melalui proses penukaran ion (Priyambodo, 2007).

10
 Gambar 5. Skema deionisasi dengan ion exchange yang tidak
sesuai cGMP

Berikut adalah gambar pembuatan aquademineralisata

(purified water) dan water for injection (WFI) sebagaimana diatur
dalam CPOB Terkini.

Gambar 6. Skema pembuatan aquademineralisata sesuai

dengan CGMP

c) Mekanisme kerja Purified Water System

Purified water system merupakan sistem pengolahan air yang
dapat menghilangkan berbagai cemaran (ion, bahan organic, partikel,
mikroba dan gas) yang terdapat di dalam air yang akan digunakan
untuk produksi. Air (raw water) pengolahan air dapat diperoleh dari
air PDAM (city water), Shallow well (sumur dangkal) dengan
kedalaman 10-20 m, atau berasal dari Deep well (sumur dalam) dengan
kedalaman 80-150 m. Variasi mutu dari pasokan air mentah (raw

11
water) yang memenuhi syarat ditentukan dari target mutu air yang akan
dihasilkan. Demikian pulu mutu air menentukan peralatan yang
diperlukan untuk pengolahan air tersebut. Purified water system terdiri
dari: Multimedia filter, Carbon filter, Water softener, Heat Exchanger
(HE), Micro filter, Ultra filtration (R.O = Reverse Osmosis), dan
Elctro De-Ionization (EDI) (Priyambodo, 2007).

1) Multimedia filter
Multimedia filter berfungsi untuk menghilangkan lumpur,
endapan dan partikel-partikel yang terdapat pada raw water.
Multimedia filter terdiri dari beberapa filter dengan porositas 6-12
mm; 2,4-4,8 mm; 1,2-2,4 mm; dan 0,6-1,2 mm. Filter- Filter ini
tersusun dalam suatu vessel (tabung) dengan bagian bawahtabung
diberikan gravel atau pasir sebagai alas vessel (sehingga sering
juga disebut dengan sand filter).
2) Active Carbon Filter.
Carbon aktif adalah karbon yang telah diaktifkan dengan
menggunkan uap bertekanan tinggi atau karbon dioksida (CO2)
yang berasal dari bahan yang memiliki daya adsorbsi yang sangat
tinggi. Biasanya digunakan dalam bentuk granular (butiran).
Active carbon berfungsi sebagai pre-treatment sebelum proses de-
ionisasi untuk menghilangkan chlorine, chloramine, benzene,
pestisida, bahan-bahan organik, warna, bau dan rasa dalam air.
3) Water Softener Filter.
Water Softener Filter berisi resin anionik yang berfungsi
untuk menghilangkan dan/atau menurunkan kesadahan air dengan
cara mengikat ion Ca++ dan Mg++ yang menyebabkan tingginya
tingkat kesadahan air.
4) Reverse Osmosis
Reverse Osmosis merupakan teknik pembuatan air murni
(purified water) yang dapat menurunkan hingga 95% total Dissove
Solids (TDS) didalam air. Reverse osmosis terdiri dari lapisan filter
yang sangat halus (hingga 0,0001 mikron).

12
 5) EDI (Elektronic De-Ionization)
EDI merupakan perkembangan dari ion Exchange system
dimana sebagai pengikat ion (+) dan (-) dipakai juga elektroda
disamping resin. Elektroda ini dihubungkan dengan arus listrik
searah sehingga proses pemurnian air dapat berlangsung terus
menerus tanpa perlu regenerasi. Settelah melewati EDI,
selanjutnya purified water yang dihasilkan ditampung dalam tanki
penampung (storage tank) yang dilengkapi dengan CIP (cleaning
in place) dan looping system dan siap didistribusikan ke ruangan
produksi (Priyambodo, 2007).
6) Looping System
CPOB Terkini (CPOB: 2006) mensyaratkan bahwa air
yang digunakan untuk proses produksi harus disirkulasi selama 24
jam. Untuk itu, dalam Purified Water System harus dilengkapi
dengan looping System sehingga dapat memungkinkan air tersebut
disirkulasi selama 24 jam. Pada sistem ini harus dilengkapi dengan
TOC (Total Organic Carbon) monitor untuk memantau jumlah
senyawa karbon yang terdapat didalam air. Senyawa-senyawa
karbon tersebut dapat berasal dari bangkai kuman (bakteri) yang
mati pada saat proses pengolahan air ini (Priyambodo, 2007).
2. Water For Injection (WFI)
Pengolahan air untuk injeksi (Water For Injection /WFI) berasal dari
Purified Water System, yang selanjutnya dilakukan destilasi (penyulingan)
dengan terlebih dahulu melewati lampu UV untuk membunuh bakteri.
Sesuai dengan persyaratan CPOB terbentuk proses destilasi menggunakan
6 (enam) kolom destilasi, artinya air yang digunakan untuk produk-produk
steril mengalami beberapakali proses destilasi dengan unit ini diperoleh air
untuk injeksi yang memenuhi persyaratan Water For Injection (WFI).
Selanjutnya WFI yang dihasilkan kemudian disimpan dalam storage tank
pada suhu 70-80oC sebelum didistribusikan untuk produksi produk steril
(Priyambodo, 2007).

13
Gambar 7. Skema pembutan water for injection sesuai cGMP

Beberapa hal lain yang diatur dalam CPOB Terkini sebagai

persyaratan penting air untuk produksi yang sebelumnya tidak diatur
dalam CPOB yang lama (2001), antara lain :

a. Daerah mati (dead legs/ kran) harus sekecil mungkin (maksimum 3

x diameter pipa)

b. Aliran air untuk produksi harus disirkulasi secara terus menerus (24
jam)

c. Pipa distribusi (terutama untuk produk steril) menggunakan baja anti

karat jenis SS 316L

d. Pipa distribusi menggunakan double tube

e. Pipa distribusi tidak boleh ditanam atau menempel pada dinding

ruang produksi, tapi harus terdapat jarak yang cukup antara pipa
dengan dinding untuk memudahkan pembersihan

f. Tanki penampung dari bahan SS 316 L yang dilengkapi dengan

fasilitas CIP (cleaning in place) yang memungkinkan proses
pembersihan tanki secara menyeluruh

g. Parameter pengoperasian : suhu, konduktifitas, flow rate, porositas

filter, dan lain-lain harus didokumentasikan

h. Terdapat gambar skematik titik-titik pemakaian air

i. Terdapat sistem alert (peringatan) dan action limit (batas tindakan)

pada sistem pengolahan air (Priyambodo, 2007).

14
 Gambar 8. Instalasi pipa aquaderm dan daerah/ titik mati (deadling)

Bangunan pengolahan air harus terpisah dari bangunan agar proses

produksi, walaupun demikian letaknya sebaiknya berdekatan agar resiko
pencemaran bisa ditekan seminimal mungkin distribusi dalam pipa
penyalur. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merancang bangunan
untuk pengolahan air, antara lain adalah:

a. Luas bangunan harus cukup luas untuk menampung tangki pengolahan

air

b. Lantai dan dinding bangunan harus dilapisi cat yang dapat mencegah
tumbuhnya lumut dan jamur (misalnya atau cat minyak)

c. Posisi lantai bangunan harus lebih tinggi dari sekitarmya untuk

mencegah air hujan masuk ke dalam dan dapat menyebabkan
pencemaran (Priyambodo, 2007).

3. Uap Air (Steam)

Dalam industri farmasi, uap air (steam) berfungsi sebagai sumber
panas (hester), oleh karena di industri farmasi tidak diperbolehkan adanya
api terbuka yang dapat menyebabkan kontaminasi produk dan bahaya
kebakaran. Uap air, antara lain digunakan untuk mengeringkan granul
(dengan oven maupun dengan fluid bed dryer maupun untuk memasak air
(dengan menggunakan double jade vessel) maupun digunakan dalam
proses sterilisasi dengan menggunakan Autoclve. Khusus untuk uap air
yang bersentuhan dengan produk (terutama untuk produk-produk steril
memenuhi persyaratan sebagai uap murni (clean steam) dan diuji secara

15
 berkala sesual dengan prosedur Tetap yang telah ditentukan (Priyambodo,
2007).

Gambar 9. Skema uap air (steam) kiri, unit steam bioler (kanan)

4. Sistem Udara Tekan (Compressed Air)

Udara bertekanan (compressed air) terutama digunakan untuk
menyemprotkan cairan baik pada proses granulasi tablet maupun proses
penyalutan (coating). Oleh karena bersenttuhan langung dengan produk
maka pada sistem udara tekan harus dilengkapi dengan saringan udara
yang sesuai (Priyambodo, 2007).

Pemasangan saluran untuk udara tekan harus diatur sedemikian

rupa sehingga mudah diakses pada tiap tahapan proses produksi yang
membutuhkannya Saluran (pipa) tersebut juga harus diberi penandaan
yang jelas untuk menunjukkan isi dan arah aliran (Priyambodo, 2007).

Gambar 10. Beberapa proses produksi yang menggunakan udara

bertekanan, unit compressed air (kanan)

B. Klasifikasi Ruang Bersih dan Sarana Udara Bersih

Bermacam industri mengacu pada standar yang ditetapkan oleh Federal
Standar 209-B yang ditetapkan oleh United State General Service

16
Administration sebagai metode yang berlaku secara universal untuk
klasifikasi kebersihan. Standard ini mengklasifikasikan kebersihan
berdasarkan jumlah kandungan partikel berukuran 0,5 μm atau lebih besar
perkubik kaki udara. Konsentrasi ini ditetapkan dengan cara mengambil
sampel udara pada lokasi dan waktu spesifik. Jumlah maksimal partikel
(berukuran 0,5 μm atau lebih besar) menyatakan kelas kebersihan yang akan
mensyaratkan lingkungan spesifik (derajat kebersihan) untuk bermacam
tindakan operasi. Secara sederhana klasifikasi ini dapat dilihat pada gambar
3 dan 4 (Agoes, 2013).

Gambar 11. Klasifikasi standar federal untuk ruangan bersih

Ruang bersih dan sarana udara bersih diklasifikasikan sesuai dengan
EN ISO 14641-1. Klasifikasi hendaklah dibedakan dengan jelas dari
pemantauan lingkungan pada saat operasional. Jumlah maksimum
partikulat udara yang diperbolehkan untuk tiap Kelas kebersihan adalah
sebagai berikut

Gambar 12. Klasifikasi Ruang Bersih

17
 k

Gambar 13. Kurva distribusi ukuran partikel

Standar kebersihan untuk bermacam industri dapat dilihat pada gambar
5. Klasifikasi yang disarankan ini hanyalah merupakan indikasi penggunaan
sebagai acuan/ peringatan supaya dalam merancang tingkat kebersihan
industri tidak “over design” (Agoes, 2013).

Gambar 14. Kemungkinan persyaratan ruang bersih untuk bermacam

operasi yang dilakukan

18
 Untuk tujuan klasifikasi zona kelas A, perlu diambil sampel udara
minimum I m3 perlokasi pengambilan sampel. Untuk kelas A klasifikasi
partikulat udara adalah ISO 4.8 ditentukan oleh batas jumlah partikel
dengan ukuran > 5,0 μm. Untuk kelas B (nonoperasional) klasifikasi
partikulat udara adalah ISO 5 untuk kedua partikel. Untuk Kelas C,
klasifikasi partikulat adalah ISO 7 untuk nonoperasional dan ISO 8 untuk
operasional. Untuk kelas D (nonoperasional), klasifikasi partikulat udara
adalah ISO 8. Untuk tujuan klasifikasi, metodologi EN/ISO 14644-1
menjelaskan jumlah lokasi minimal untuk pengambilan sampel udara dan
volume sampel berdasarkan batas ukuran partikel terbesar bagi Kelas
kebersihan terkait serta metode untuk mengevaluasi data yang terkumpul
(Agoes, 2013).

C. Persyaratan Standar Lingkungan Produksi

Dalam CPOB: 2001, persyaratan standar lingkungan produksi
dibedakan sebagai berikut:
a. Ruangan Kelas I (White Area): jumlah partikel (non patogen) ukuran >
О 0,5 μm maksimum 100/ft3.
b. Ruangan Kelas II (Clean Area): jumlah partikel (non patogen) ukuran >
О 0,5 μm maksimum 10.000/ft3.
c. Ruangan Kelas I (Grey Area): jumlah partikel (non patogen) ukuran > О
0,5 μm maksimum 100.000/ft3.
d. Ruangan Kelas I (Black Area): jumlah partikel (non patogen) ukuran >
О 0,5 μm > 100.000/ft3 (dengan ventilasi udara memadai) (Priyambodo,
2007).
Sementara dalam CPOB Terkini (cGMP), persyaratan standar
lingkungan produksi adalah sebagai berikut:

19
 Gambar 15. Kondisi dalam ruangan produksi

D. Pembagian Tipe Ruang Bersih

Ruang bersih dikelompokkan menjadi 2 tipe utama berdasarkan
metode ventilasinya, yaitu ruang bersih konvensional berventilasi (non-
unodirectonal) dan ruang bersih dengan aliran satu arah (unidirectional).
Ruang bersih konvensional berventilasi dikenal pula sebagai ruang bersih
turbulen-diventilasi, (seperti tercantum pada standar Federal 209 D) atau
non-unidirectional, sedangkan ruang bersih dengan aliran satu arah
(unidirectional) dikenal pula sebagai “laminar flow” atau ruang ultrabersih
(ultra clean room) (Agoes, 2013).
1. Ruang bersih konvensional berventilasi
Metode ventilasi yang umum pada ruang bersih tipe ini sama
seperti yang ditemui pada ruang perkantoran, dan lain sebagainya;
dimana udara melewati pusat pengolahan (AC) lalu didistribusikan
(berdifusi) melalui plafon ruangan (Agoes, 2013).

Gambar 16. Ruang bersih konvensional berventilasi

20
 2. Ruang bersih dengan aliran satu arah
Aliran udara unidirectional bila dipersyaratkan konsentrasi
partikel atau bakteri yang terbawa aliran udara rendah. Tipe ruang
bersih ini sebelumnya dikenal sebagai ‘aliran laminar’ (laminar
flow). Kedua kata ini mendeskripsikan aliran udara. Aliran ini
bersifat satu arah, biasanya horizontal atau vertikal, pada kecepatan
yang sama antara 0,3 sampai 0,45 m/detik dan pada keseluruhan
ruangan udara (Agoes, 2013).

Gambar 17. Ruang bersih dengan aliran unidirectional vertikal

Gambar 18. Ruang bersih dengan aliran unidirectional

horizontal
E. Parameter-Parameter Penentuan Kelas

Baik dalam CPOB (2001) maupun CPOB Terkini (cGMP),

penentuan kelas ditentukan oleh parameter-parameter sebagai berikut:

1. Jumlah partikel di udara lingkungan

2. Jumlah mikroba di udara lingkungan dan permukaan obyek,

21
 3. Jumlah pergantian udara (air change)
4. Kecepatan alir udara (air flow), pola aliran udara,
5. Filter (jenis dan posisi)
6. Perbedaan tekanan antar ruang
7. Temperatur
8. Kelembaban relatif (Relative Humadity/RH) (Priyambodo, 2007).

Beberapa hal baru yang diatur dalam CPOB Terkini (CPOB:

2006) dibanding dengan CPOB yang lama (2001) antara lain adalah:

1. Jumlah partikel pada kondisi at rest (kondisi statis) dan in operation

(kondisi dinamis)
2. Batasan kontaminasi mikro (CFU = Coli Form Unit) untuk
monitoring udara ruang bersih
3. Preparasi dan pengisian aseptik berada diruang kelas A (IA) dengan
latar belakang ruang kelas B (IB), sedangkan pada CPOB (2001)
preparasi dan pengisian dan pengisian aseptik di ruang kelas A (IA),
dengan latar belakang ruang kelas C (II).
4. Larangan penggunaan filer dari asbes
5. Monitoring bioburden (frekuensi dan metode) pada produk, air dan
lingkungan di kelas bersih (Priyambodo, 2007).

Gambar 19. Pembagian ruang kelas industri farmasi (konsep kelas hygiene).

22
 BAB III

KESIMPULAN

23
 DAFTAR PUSTAKA

Agoes, Goeswin. 2013. Seri Farmasi Industri4: Sediaan Farmasi Steril. Bandung :
ITB.
Priyambodo, B., (2007). Manajemen Farmasi Industri. Yogyakarta : Global
Pustaka Utama.

24