MAKALAH HIGIENE

“Teknik Penyusunan HACCP,Penerapan HACCP dan Prosedur Operasi

Standar Sanitasi”

Nama : 1. Yoana Sukma (1702101010139)

2. Dewi Mayang Sari (1702101010150)

Kelas :2

Dosen pengajar : Dr. drh. Nurliana, M.Si

FAKULTAS KEDOKTERAN HEWAN

UNIVERSITAS SYIAH KUALA

BANDA ACEH

2019
 KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahim

Assalamu’alaikum, wr. wb.

Puji dan syukur senantiasa kita panjatkan kehadirat Allah SWT , dan
shalawat serta salam yang dilimpahkan kepada Nabi Muhammad SAW semoga
kita mendapat syafaatnya di hari akhir kelak. Dengan ridho dan rahmatNya,
penyusun dapat menyelesaikan makalah ini yang berjudul “ Teknik Penyusunan
HACCP, Penerapan HACCP dan Prosedur Operasi Standar Sanitasi”

Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah “ Higiene

Makanan “ yang dibimbing oleh Dr. drh. Nurliana, M. Si . Tidak lupa penyusun
ucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada semua pihak yang
membantu dalam penyelesaian makalah ini.

Penyusun berharap dengan dibuatnya makalah ini, dapat menambah

pengetahuan pembaca dan gambaran mengenai salah satu materi Higiene
Makanan yaitu Teknik Penyusunan HACCP, Penerapan HACCP dan Prosedur
Operasi Standar Sanitasi.

Penyusun menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari kesempurnaan

baik materi maupun tutur bahasanya, dengan demikian penyusun mengharapkan
saran dan kritik yang bersifat membangun untuk perbaikan makalah ini. Semoga
makalah ini dapat memberikan banyak ilmu dan manfaat bagi semua pihak.

Wasalamu’alaikum, wr. wb.

Banda Aceh, Desember 2019

Penyusun
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang
Masalah keamanan pangan masih merupakan masalah penting dalam
bidang pangan di Indonesia, dan perlu mendapat perhatian khusus dalam
program pengawasan pangan. Penyakit dan kematian yang ditimbulkan
melalui makanan di Indonesia sampai saat ini masih tinggi, walaupun prinsip-
prinsip pengendalian untuk berbagai penyakit tersebut pada umumnya telah
diketahui. Pengawasan pangan yang mengandalkan pada uji produk akhir
tidak dapat mengimbangi kemajuan yang pesat dalam industri pangan, dan
tidak dapat menjamin keamanan makanan yang beredar di pasaran.Pendekatan
tradisionil yang selama ini dilakukan dapat dianggap telah gagal untuk
mengatasi masalah tersebut.
Oleh karena itu dikembangkan suatu sistem jaminan keamanan pangan
yang disebut Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis
Critical Control Point /HACCP) yang merupakan suatu tindakan preventif
yang efektif untuk menjamin keamanan pangan. Sistem ini mencoba untuk
mengidentifikasi berbagai bahaya yang berhubungan dengan suatu keadaan
pada saat pembuatan, pengolahan atau penyiapan makanan, menilai risiko-
risiko yang terkait dan menentukan kegiatan dimana prosedur pengendalian
akan berdaya guna. Sehingga, prosedur pengendalian lebih diarahkan pada
kegiatan tertentu yang penting dalam menjamin keamanan makanan.

1.2 Tujuan
1. Untuk Mengetahui Teknik Penyusunan HACCP
2. Untuk Mengetahui Penerapan Sistem HACCP
3. Untuk Mengetahui Prosedur Operasi Standar Sanitasi
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Untuk memproduksi produk pangan yang aman dikonsumsi, perlu

menggunakan standar-standar keamanan pangan (Badan Standarisasi Nasional,
1998).Salah satu standar keamanan pangan yang diakui adalah Hazard Analysis
andCritical Control Point (HACCP). HACCP merupakan suatu piranti (sistem)
yang digunakan untuk menilai bahaya dan menetapkan system pengendalian yang
memfokuskan pada pencegahan. HACCP diterapkan pada seluruh mata rantai
proses pengolahan produk pangan (Yuniarti et al.,2015).
HACCP merupakan suatu piranti (sistem) yang digunakan untuk menilai
bahaya dan menetapkan sistem pengendalian yang memfokuskan pada
pencegahan. Salah satu alasan mengenai pentingnya penerapan sistem HACCP
pada industri pangan adalah karena bahan-bahan yang digunakan serta selama
proses produksi memiliki peluang terjadinya pencemaran yang dapat
membahayakan konsumen (Surahman dan Ekafitri, 2014).

Menurut Sugiono (2013), HACCP merupakan suatu sistem pengawasan

yang bersifat pencegahan atau preventif terhadap kemungkinan terjadinya
keracunan atau penyakit melalui makanan. Hazard Analysis Critical Control Point
adalah suatu analisis yang dilakukan terhadap bahan, produk atau proses untuk
menentukan komponen, kondisi atau tahap proses yang harus mendapatkan
pengawasan yang ketat dengan tujuan untuk menjamin bahwa produk yang
dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan keamanan yang ditetapkan (Blikon et
al., 2017).

Pelaksanaan sistem mutu manajemen keamanan pangan (HACCP dan

International Organization for Standardization (ISO) 22000) selayaknya
diterapkan pada seluruh produsen penghasil produk pangan agar konsumen
mendapatkan haknya sebagai pengkonsumsi produk aman dan terjamin
mutunya.Segala macam produk yang berbahan protein hewani sangat rentan
terhadap kerusakan pangan yang akhirnya menyebabkan produk tersebut tidak
aman dikonsumsi.Hal ini terbukti dengan beberapa kasus foodborne illness (media
pembawa penyakit yang disebabkan oleh pangan) pada daging ayam potong
(Sutrisno et al., 2013).

HACCP merupakan sistem yang digunakan untuk mengukur tingkat

bahaya, memprediksi risiko, dan menetapkan ukuran yang tepat dalam
pengawasan melalui penitikberatan pencegahan dan pengendalian proses (Suklan,
1998). Penetapan HACCP bertujuan untuk menjamin pengendalian potensi
bahaya yang berpengaruh terhadap keamanan produk pangan. Proses penetapan
HACCP dilakukan dengan menghimpun informasi - informasi mengenai
identifikasi CCP, prosedur monitoring, dan tindakan koreksi (Irwan et al., 2019)

Sistem HACCP terdiri dari 12 tahap yang termasuk didalamnya 7 prinsip

HACCP. Lima tahap awal terdiri dari penyusunan tim HACCP, deskripsi produk,
identifikasi penggunaan produk, menyusun diagram alir, dan verifikasi diagram
alir. Penyusunan Tujuh Prinsip Rencana HACCP Ketujuh prinsip itu terdiri dari
analisa bahaya, penentuan titik kritis (CCP), penetapan batas kritis untuk setiap
CCP (Critical Limit), menetapkan sistem pemantuan untuk sistem HACCP, dan
penetapan tindakan koreksi untuk setiap CCP.(Rachmadia et al., 2018).
 BAB III
PEMBAHASAN

1. Definisi HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah suatu

sistem kontrol dalam upaya pencegahan terjadinya masalah yang
didasarkan atas identifikasi titik-titik kritis di dalam tahap penanganan dan
proses produksi. HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resiko
yang dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan
pendekatan pencegahan (preventive) yang dianggap dapat memberikan
jaminan dalam menghasilkan makanan yang aman bagi konsumen.
HACCP juga merupakan suatu sistem manajemen pengawasan dan
pengendalian keamanan pangan secara preventif yang bersifat ilmiah,
rasional dan sistematis dengan tujuan untuk mengidentifikasi, memonitor
dan mengendalikan bahaya (hazard) mulai dari bahan baku, selama proses
produksi/pengolahan, manufakturing, penanganan dan penggunaan bahan
pangan untuk menjamin bahwa bahan pangan tersebut aman bila
dikonsumsi . Dengan demikian dalam sistem HACCP, bahan/materi yang
dapat membahayakan keselamatan manusia atau yang merugikan ataupun
yang dapat menyebabkan produk makanan menjadi tidak disukai;
diidentifikasi dan diteliti dimana kemungkinan besar terjadi
kontaminasi/pencemaran atau kerusakan produk makanan mulai dari
penyediaan bahan baku, selama tahapan proses pengolahan bahan sampai
distribusi dan penggunaannya. Kunci utama HACCP adalah antisipasi
bahaya dan identifikasi titik kendali kritis.
Konsep HACCP ini disebut rasional karena pendekatannya
didasarkan pada data historis tentang penyebab suatu penyakit yang timbul
(illness) dan kerusakan pangannya (spoilage). HACCP bersifat sistematis
karena konsep HACCP merupakan rencana yang teliti dan cermat serta
meliputi kegiatan operasi tahap demi tahap, tatacara (prosedur) dan ukuran
kriteria pengendaliannya. Konsep HACCP juga bersifat kontinyu karena
apabila ditemukan terjadi suatu masalah maka dapat segera dilaksanakan
tindakan untuk memperbaikinya. Disamping itu, sistem HACCP dikatakan
bersifat komprehensif karena sistem HACCP sendiri berhubungan erat
dengan ramuan (ingredient), pengolah/proses dan tujuan
penggunaan/pemakaian produk pangan selanjutnya.
Sistem HACCP dapat dikatakan pula sebagai alat pengukur atau
pengendali yang memfokuskan perhatiannya pada jaminan keamanan
pangan, terutama sekali untuk mengeliminasi adanya bahaya (hazard) yang
berasal dari bahaya mikrobiologi (biologi), kimia dan fisika ; dengan cara
mencegah dan mengantisipasi terlebih dahulu daripada
memeriksa/menginspeksi saja.
Sementara itu, tujuan dan sasaran HACCP adalah memperkecil
kemungkinan adanya kontaminasi mikroba pathogen dan memperkecil
potensi mereka untuk tumbuh dan berkembang.Oleh karena itu, secara
individu setiap produk dan sistem pengolahannya dalam industri pangan
harus mempertimbangkan rencana pengembangan HACCP. Dengan
demikian, setiap produk dalam industri pangan yang dihasilkannya akan
mempunyai konsep rencana penerapan HACCP-nya masing-masing
disesuaikan dengan sistem produksinya.
Bagi industri pengolahan pangan, sistem HACCP sebagai sistem
penjamin keamanan pangan mempunyai kegunaan dalam hal, yaitu : (1)
Mencegah penarikan produk pangan yang dihasilkan, (2) Mencegah
penutupan pabrik, (3) Meningkatkan jaminan keamanan produk, (4)
Pembenahan dan pembersihan pabrik, (5) Mencegah kehilangan
pembeli/pelanggan atau pasar, (6) Meningkatkan kepercayaan konsumen
dan (7) Mencegah pemborosan biaya atau kerugian yang mungkin timbul
karena masalah keamanan produk
2.Teknik Penyusunan HACCP
HACCP telah diadopsi oleh Codex Alimentarius Commision pada
tahun 1993 dan disempurnakan pada tahun 1996 dengan menyusun
pedoman implementasi HACCP dengan langkah-langkah penerapan
secara sistematis dalam 12 langkah, yang terdiri dari lima langkah awal
persiapan dan tujuh prinsip HACCP. Dua belas langkah Pedoman
HACCP di Indonesia telah diadopsi oleh Badan Standarisasi Nasional
(SNI 01-4852-1998).

Berikut 12 langkah-langkah penerapan HACCP yang dikeluarkan Codex

(Thaheer, 2005) :
Tahap 1 : Menyususn Tim HACCP
Pada penelitian ini pembentukkan tim dianggap atau digantikan
sebagai sesi wawancara yang melibatkan para expert yang berkaitan. Para
expert tersebut adalah Kepala Produksi, Sekretaris Pabrikasi, Mandor tiap
stasiun, dan Kepala Laboratorium.
Tahap 2 : Deskripsi
Pada tahap ini dilakukan pengumpulan informasi mengenai produk
yang akan dibuat rencana HACCP-nya. Menurut Codex Alimentarius,
informasi- informasi yang harus ada pada tahapan ini adalah
komposisi,karakteristik produk jadi, struktur fisikokimia (pH, kadar air,
aw, dll.) kondisi penyimpanan,dan umur simpan.
Tahap 3 : Identifikasi Pengguna yang dituju
Pada tahap ini dilakukan pengidentifikasian cara penggunaan
produk oleh konsumen, cara penyajian, serta kelompok konsumen yang
mengkonsumsi produk. Penting diketahui apakah produk akan langsung
dikonsumsi (ready to eat) atau akan dimasak atau menjadi campuran
untuk masakan.
Tahap 4 : Menyusun Diagram
Diagram alir produk disusun dengan tujuan untuk menggambarkan
keseluruhan proses produksi. Diagram alir produk ini selain bermanfaat
untuk membantu menyusun HACCP Plan, dapat juga berfungsi sebagai
pedoman bagi instansi atau lembaga lainnya yang ingin mengerti proses dan
verifikasinya.
Tahap 5 : Verifikasi Diagram Alir
Diagram alir produk diatas telah sesuai dengan diagram alir pada
seluruh tahapan produksi. Terdapat 3 shift yang dilakukan dalam
pelaksanaan proses produksi, dimana pada setiap shift bekerja alir proses
produksi tidak mengalami perbedaan atau selalu sama.
Tahap 6 : Analisis
Tujuan dilakukannya analisis bahaya yaitu untuk mengidentifikasi
bahaya- bahaya keamanan produk pangan yang dapat terjadi dalam proses
produksi, serta ukuran-ukuran pencegahan yang diperlukan untuk
mengendalikan bahaya atau risiko potensial yang membahayakan. Dalam
menganalisis bahaya dilakukan dua tahap, yaitu identifikasi bahaya dan
evaluasi bahaya. Hasil dari tahap ini adalah bahaya signifikan yang didapat
dan tindak pencegahan akan bahaya signifikan tersebut.
Tahap 7 : Penentuan
Titik Kendali Kritis adalah suatu langkah dimana pengendalian
dapat dilakukan dan mutlak diterapkan untuk mencegah atau meniadakan
bahaya keamanan pangan, atau menguranginya sampai pada tingkat yang
bisa diterima.
Tahap 8 : Penentuan Batas
Batas kritis adalah suatu kriteria yang memisahkan antara kondisi
yang dapat diterima dengan yang tidak dapat diterima. Suatu batas kritis
adalah nilai maksimum atau minimum yang ditetapkan sebagai parameter
biologis, kimia atau fisik yang harus dikendalikan pada setiap CCP
(Codex, 1997). Hal ini dilakukan guna mencegah, menghilangkan atau
mengurangi kejadian-kejadian dari bahaya keamanan produk. Setiap
pengendalian akan mempunyai satu atau lebih batas kritis yang sesuai,
berdasarkan faktor-faktor seperti temperatur, waktu, dimensi fisik,
kelembapan, pH, klorin yang tersedia, dan sensory information seperti
aroma dan visual appearance.
Tahap 9 : Penetapann Sistem Pemantauan
Pemantauan adalah pengukuran atau pengawasan yang terjadwal
dari suatu CCP dengan batas kritisnya. Pemantauan juga didefinisikan
sebagai tindakan yang terencana dari pengamatan atau pengukuran dari
parameter pengendalian yang dilakukan untuk menilai apakah CCP di
bawah kendali (Codex, 1997). Pemantauan juga dapat menghasilkan
suatu catatan yang akurat dan berguna bagi aktivitas verifikasi rencana
HACCP di masa mendatang. Hasil tahap ini dapat dilihat pada tahan
pembuatan Tabel HACCP Plan.
Tahap 10 : Penerapan Tindakan
Tindakan Koreksi adalah semua tindakan yang diambil jika hasil
pemantauan pada CCP menunjukkan penyimpangan batas kritis
(kehilangan kendali) karena jika kendali hilang, maka produk menjadi
tidak memenuhi syarat.
Tahap 11 : Penerapan Prosedur
Tim HACCP menyusun suatu prosedur untuk meyakinkan bahwa
rencana HACCP sudah valid dan bahwa rencana HACCP yang disusun
sudah diimplementasikan seperti yang direncanakan.Verifikasi adalah
aplikasi suatu metode, prosedur, pengujian atau evaluasi lainnya untuk
menetapkan kesesuaian suatu pelaksanaan dengan rencana HACCP.
Verifikasi memberi jaminan bahwa rencana HACCP telah sesuai dengan
kegiatan operasional sehari-hari dan akan menghasilkan produk (makanan)
dengan mutu baik dan/atau aman untuk dikonsumsi.
Tahap 12 : Catatan atau Dokumen

Dokumen atau rekaman data adalah bukti tertulis bahwa suatu

tindakan telah dilakukan. Dokumen disusun dengan menggunakan
formulir/borang. Dokumen tersebut dapat digunakan untuk keperluan
inspeksi dan untuk mempelajari kerusakan yang mengakibatkan
penyimpangan serta menemukan tindakan koreksi yang sesuai. Jenis
dokumen (rekaman data) yang harus ada dalam penyusunan rencana
HACCP adalah rencana HACCP dan semua mater pendukungnya.
3. Persyaratan HACCP
a. Good Manufacturing Practice (GMP)
Good Manufacturing Practices (GMP) adalah suatu pedoman cara
berproduksi makanan yang bertujuan supaya produsen memenuhi persyaratan-
persyaratan yangtelah ditentukan untuk menghasilkan produk makanan
bermutu, baik dan aman secara konsisten. GMP adalah persyaratan minimal
sanitasi dan pengolahan yang harus diaplikasikan oleh produksi pangan. GMP
merupakan titik awal untuk mengendalikan resiko keamanan pangan.Ruang
lingkup GMP meliputi 8 aspek yaitu lingkungan dan lokasi, bangunan dan
fasilitas unit usaha, fasilitas dan kegiatan sanitasi, sistem pengendalian hama,
hygiene karyawan, pengendalian proses, manajemen pengawasan dan
pencatatan dandokumentasi.
Menurut Ratih (2008) persyaratan dalam GMP mencakup persyaratan
untuk pekerja, bangunan dan fasilitas, peralatan, dan pengendalian proses.
Persyaratan untuk pekerja bertujuan untuk menghindarkan kontaminasi oleh
pekerja, khususnya kontaminasi bahaya mikrobiologi yang bisa berasal dari
pekerja sendiri dan praktik-praktik yang salah serta bahaya fisik.Pesryaratan
untuk bangunan dan fasilitas mencakup tata letak untuk meminimalkan
kontaminasi silang atau kontaminasi ulang. Persyaratan untuk peralatan juga
mencakup tata letak peralatan yang meminimalkan kontaminasi persyaratan
tentang pengendalian proses mencakup prosedur penanganan bahan baku,
pemeliharaan, pengolahan, penyimpanan, pengendalian hama, penanganan
limbah, dan sebagainya.
b. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)

Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) dapat didefinisikan

sebagai prosedur tertulis yang harus digunakan oleh produsen untuk
memenuhi kondisi dan praktek sanitasi SSOP merupakan bagian penting dari
 program prasyarat untuk system Hazard Analysis Critical Control Point
(HACCP). SSOP didasarkan pada Current Good Manufacturing Practice
(CGMP) yang bersifat wajib untuk perusahaan pangan dan importer di bawah
yurisdiksi Food and Drugs Administration (FDA). SSOP memiliki 8 kunci
yang menjadi acuan dalam penerapannya yaitu keamanan air dan es;
kebersihan permukaan yang kontak langsung dengan pangan; fasilitas cuci
tangan, sanitasi dan toilet; pelabelan dan penyimpanan bahan kimia;
pengendalian hama; pengolahan limbah; dan kesehatan karyawan.
4. Penerapan system HAACP
Tujuan dari penerapan HACCP dalam suatu industri pangan adalah untuk
mencegah terjadinya bahaya sehingga dapat dipakai sebagai jaminan mutu
pangan guna memenuhi tututan konsumen. HACCP bersifat sebagai sistem
pengendalian mutu sejak bahan baku dipersiapkan sampai produk akhir
diproduksi masal dan didistribusikan. Oleh karena itu dengan diterapkannya
sistem HACCP akan mencegah resiko komplain karena adanya bahaya pada
suatu produk pangan. Selain itu, HACCP juga dapat berfungsi sebagai
promosi perdagangan di era pasar global yang memiliki daya saing
kompetitif. Pada beberapa negara penerapan HACCP ini bersifat sukarela dan
banyak industri pangan yang telah menerapkannya. Disamping karena
meningkatnya kesadaran masyarakat baik produsen dan konsumen dalam
negeri akan keamanan pangan, penerapan HACCP di industri pangan banyak
dipicu oleh permintaan konsumen terutama dari negara pengimpor. Penerapan
HACCP dalam industri pangan memerlukan komitmen yang tinggi dari pihak
manajemen perusahaan yang bersangkutan. Disamping itu, agar penerapan
HACCP ini sukses maka perusahaan perlu memenuhi prasyarat dasar industri
pangan yaitu, telah diterapkannya Good Manufacturing Practices (GMP)
dan Standard Sanitation Operational Procedure (SSOP).
Menurut Koswara (2009) penerapan HACCP di industri pangan bersifat
spesifik untuk setiap jenis produk, setiap proses, dan setiap pabrik serta
 diperlukan prasyarat dasar berupa penerapan GMP dan SSOP. Faktor penting
untuk suksesnya penerapan HACCP dalam industri pangan adalah sangat
ditentukan oleh komitmen manajemen untuk menyediakan makanan
aman.Ratih (2013) mengatakan bahwa dalam industri pangan tahap proses
manajemen keamanan pangan dimulai dari sejak penerimaan bahan baku,
pengolahan, pengemasan, penyimpanan, distribusi sampai ke penjajaan
(retailing).

4. Jaminan Keamanan Pangan Dengan Sistem HACCP

Jaminan mutu dan keamanan pangan terus berkembang sesuai dengan
persyaratan konsumen, Keamanan pangan merupakan persyaratan utama dan
terpenting dari seluruh parameter mutu pangan yang ada. Betapapun tinggi
nilai gizi suatu bahan pangan atau makanan, penampilannya baik , juga lezat
rasanya, tetapi bila tidak aman, maka makanan tersebut tidak ada nilainya
lagi.
Hal ini membawa dampak perubahan mulai dari bisnis pangan tanpa
adanya pengawasan, pengawasan produk akhir, hingga pengawasan proses
produksi bagi jaminan mutu secara total. Pada tahun-tahun terakhir,
konsumen menyadari bahwa mutu pangan khususnya keamanan pangan tidak
dapat hanya dijamin dengan hasil uji produk akhir dari laboratorium. Mereka
berkeyakinan bahwa produk yang aman didapat dari bahan baku yang
ditangani dengan baik, diolah dan didistribusikan dengan baik akan
menghasilkan produk akhir yang baik.

Suatu langkah yang tepat untuk mengantisipasi hal tersebut, serta

adanya tuntutan dalam pasar bebas, telah dikembangkan suatu sistem jaminan
mutu oleh Komite Standar Internasional/ Codex Allimentarius Commission
yang telah diakui secara internasional yaitu Sistem Jaminan Mutu berdasarkan
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). Secara umum konsep
 HACCP ini merupakan suatu sistem jaminan mutu yang menekankan pada
pengawasan yang menjamin mutu sejak bahan baku hingga produk akhir.

5. Pendekatan HACCP

Ada tiga pendekatan penting dalam pengawasan mutu pangan:

a. Food Safety/Keamanan Pangan.

Aspek-aspek dalam proses produksi yang dapat menyebabkan timbulnya
penyakit atau bahkan kematian. Masalah ini umumnya dihubungkan dengan
masalah biologi, kimia dan fisika.
b. Wholesomeness/Kebersihan.
Merupakan karakteristik-karakteristik produk atau proses dalam kaitannya
dengan kontaminasi produk atau fasilitas sanitasi dan hygiene.
`c. Economic Fraud /Pemalsuan
Adalah tindakan-tindakan yang illegal atau penyelewengan yang dapat
merugikan pembeli. Tindakan ini mencakup diantaranya pemalsuan species
(bahan baku), penggunaan bahan tambahan yang berlebihan, berat tidak sesuai
dengan label, overglazing dan jumlah komponen yang kurang seperti yang
tertera dalam kemasan.

6. Keuntungan Dan Kerugian HACCP

a. Keuntungan HACCP
Penerapan HACCP sebagai alat pengatur keamanan pangan dapat memberikan
keuntungan, yaitu mencegah terjadinya bahaya sebelum mencapai konsumen,
meminalkan risiko kesehatan yang berkaitan dengan konsumsi makanan,
meningkatkan kepercayaan akan keamanan makanan olahan sehingga secara tidak
langsung mempromosikan perdagangan dan stabilitas usaha makanan.
b. Kerugian HACCP
Beberapa kerugian dari HACCP adalah tidak cocok bila diaplikasikan untuk
bahaya atau proses yang hanya sedikit diketahui, tidak melakukan kuantifikasi
(penghitungan) atau memprioritaskan risiko, dan tidak melakukan kuantifikasi
dampak dari tambahan kontrol terhadap penurunan risiko.
Pedoman Penerapan Sistem HACCP Sebelum menerapkan HACCP untuk
setiap sektor rantai pangan, sektor tersebut harus telah menerapkan Prinsip Umum
Higiene Pangan dari Codex, Pedoman Praktis dari Codex yang sesuai, serta
peraturan keamanan pangan terkait. Tanggung jawab manajemen adalah penting
untuk menerapkan sistem HACCP yang efektif. Selama melaksanakan identifikasi
bahaya, penilaian dan pelaksanaan selanjutnya dalam merancang dan menerapkan
sistem HACCP, harus dipertimbangkan dampak dari bahan baku, bahan tambahan,
cara SNI 01-4852-1998 5 dari 12 pembuatan pangan yang baik, peran proses
pengolahan dalam mengendalikan bahaya, penggunaan yang mungkin dari produk
akhir, katagori konsumen yang berkepentingan dan bukti-bukti epidemis yang
berkaitan dengan keamanan pangan.
Maksud dari sistem HACCP adalah untuk memfokuskan pada Titik Kendali
Kritis (CCPs).Perancangan kembali operasi harus dipertimbangkan jika terdapat
bahaya yang harus dikendalikan, tetapi tidak ditemukan TKK (CCPs).HACCP harus
diterapkan terpisah untuk setiap operasi tertentu.TKK yang diidentifikasi pada setiap
contoh yang diberikan dalam setiap Pedoman praktek Higiene dari Codex mungkin
bukan satu-satunya yang diidentifikasi untuk suatu penerapan yang spesifik atau
mungkin berbeda jenisnya.
Penerapan HACCP harus ditinjau kembali dan dibuat perubahan yang
diperlukan jika dilakukan modifikasi dalam produk, proses atau
tahapannya.Penerapan HACCP perlu dilaksanakan secara fleksibel, dimana
perubahan yang tepat disesuaikan dengan memperhitungkan sifat dan ukuran dari
operasi.
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
HACCP adalah suatu pendekatan sistem dalam pengamanan makanan.
Dengan pendekatan HACCP ini, maka pengawasan keamanan makanan baik yang
dikelola oleh perusahaan makanan, jasa boga, rumah makan, restoran, maupun yang
dikelola sebagai makanan jajanan dan makanan rumah tangga, dapat lebih terjamin
mutunya, karena setiap tahapan proses pengolahan dikendalikan risikonya dan bahaya
yang mungkin timbul.
 DAFTAR PUSTAKA

Blikon, M., O, E., Rahayu, T. dan Rakhmawati, A. (2017). Penetapan hazard analysis
critical control point (haccp) pada usaha jasaboga di kecamatan Kotagede,
Yogyakarta. Jurnal Prodi Biologi, 6(6) : 1-7.
Hermansyah, M., Pratikto., Soenoko,R dan Setyanto, N,W. (2013). Hazard analysis
and critical control point (haccp)produksi maltosa dengan pendekatan
good manufacturing practice (gmp). JEMIS,1(1):1-7.
Irwan, J., Virginia, A., Gerti, D., Fidella, j., Reynaldo, K., Nugroho, Y. W. A. dan
Kiyat, W. E. (2019). Penerapan hazard analysis critical control point
(haccp) pada produksi brownies umkm 3 sekawan cake and bakery.
Jurnal Bakti Saintek, 3(1) – 23-30.
Rachmadia, N. D.,Handayani, N dan Adi, A. C. (2018). Penerapan system hazard
analisis critical control point (haccp) pada produk ayam bakar bumbu
herb di divisi katering diet PT. prima citra nutrindo Surabaya.Amerta
Nutr, 1(1): 17-28.
Surahman, D. K. dan Ekafitri, R. (2014). Kajian haccp (hazard analysis amd critical
control point) pengolahan jambu biji di pilot plant sari buah upt. B2pttg –
Lipi Subang. Agritech, 34(3) : 266-277.
Sutrisno, A., Basith, A dan Wijaya, N. H. (2013).Analisis strategi penerapan system
manajemen keamanan pangan haccp (hazard analysis and critical control
points) di PT.sierad produce tbk parung. Jurnal Manajemen dan
Organisasi, IV(2): 1-18.
Yuniarti, R., Azila,W dan Sari, R. A. (2015). Penerapan system hazard analysis
crtical control point (haccp) pada proses pembuatan kripik tempe. Jurnal
Ilmiah Teknik Industri, 14(1): 1-10.