LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

TEKNIK MANUFAKTUR I

PROSES PRODUKSI POROS BAWAH HYDROTILLER

Oleh
KELOMPOK 10

Anggota :
1. ADITIA AKSA D. 1110912067
2. M. SYAHRIL M. 1110912005
3. MAIZON OKTIVA 1110913027
4. NIKO RENSEN 1110913030
5. RAMADANI PUTRA 1110913036
6. ROFFI ARDINATA 1110912065

Asisten : MIKO
DARMIGUS

LABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG
2012
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

TEKNIK MANUF AK.TUR I

PROSES PEMBUATAN POROS BAWAH HYDROTILLER

Diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah Teknik Manufaktur I
Semester III tahun ajaran 2012/2013

Oleh:

Kelompok 10

Anggota:

1. ADITIA AKSA D. 111091

2. M. SYAHRIL M. 111091
3. MAIZON OKTIVA 111091
4. NIKO RENSEN 111091
5. RAMADANI PUTRA 111091
6. ROFFI ARDINATA 1110912065

Disetujui oleh c
Asisten elompok 10

Mengetahui
Koordinator Praktikum

i
 ABSTRAK

Saat ini perkembangan terjadi di berbagai bidang baik ilmu pengetahuan,

industri, produksi, maupun teknologi. Dan salah satu hal yang terpenting dalam
perkembangan ini adalah bidang proses produksi yang mana bidang ini selalu
berubah sepanjang waktu mengikuti kemajuan teknologi dan ilmu pengetahuan
untuk memenuhi kebutuhan hidup manusia.

Pentingnya proses produksi saat ini maka dipelukan pembelajaran proses

produksi yang dapat dilakukan dengan praktikum. Maka di lakukan praktikum
Teknik Manufaktur I sebagai bahan pembelajaran dalam proses produksi
khususnya proses pemesinan. Dimana pada praktikum Teknik Manufaktur I ini
kami melakukan praktikum dengan membuat produk yaitu Poros bawah
Hydrotiller.

Pada pembuatan Poros Bawah Hydrotiller ini dilakuakan dengan

beberapa proses yang dilakukan yaitu proses sawing, turning, facing, drilling,
shapping, dan tapping. Dimana Proses facing dilakukan untuk mengurangi
panjang benda kerja dan proses turning dilakukan untuk mengurangi diameter
serta pembuatan ulir luar. Proses drilling merupakan proses pembuatan lubang
atau membesarkan lubang dengan diameter tertentu. Proses tapping untuk
memproduksi ulir dalam. Proses shapping dilakukan untuk mengurangi diameter
poros sehingga poros yang dihasilkan berbentuk prismatik.

Setelah melakukan praktikum dalam pembuatan poros bawah hydrotiller

ini diharapkan agar mahasiswa dapat menganalisa gambar teknik, dapat
menentukan mesin perkakas yang digunakan, yang di khususkan agar dapat
memebentuk produk sesuai geometri yang diinginkan.

Kata Kunci : Poros Bawah Hydrotiller, Proses Produksi, Pemesinan,

Mesin Perkakas

ii
 KATA PENGANTAR

Puji beserta syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan segala rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I di Laboratorium Inti Teknologi
Produksi (LITP). Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam
meyelesaikan kuliah berserta praktikum Teknik Manufaktur I dari awal hingga
selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa
bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin
menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng , Bapak Dr. Ing. Agus Sutanto dan Bapak
Zulkifli Amin Phd, yang telah memberikan pengetahuan dasar proses
pemesinan pada mata kuliah Teknik Manufaktur I.
2. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng sebagai Kepala Laboratorium Inti
Teknologi Produksi.
3. Miko Darmigus selaku asisten yang telah memberikan bimbingan selama
praktikum dan penyusunan laporan akhir ini.
4. Seluruh asisten Laboratorium Inti Teknologi Produksi (LITP) Jurusan
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Andalas.
5. Rekan-rekan kelompok 10 jurusan Teknik Mesin Angkatan 2011 yang
telah memberikan saran dan bantuannya, serta semua pihak yang
membantu kami baik secara langsung maupun tidak langsung.
Semoga dengan laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat
bagi yang membaca, dan sangat kami harapkan kritik dan saran untuk
kesempurnaan laporan akhir ini.

Padang , Desember 2012

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN
ABSTRAK................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR................................................................................. iii
DAFTAR ISI ............................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ...................................................................................... x
DAFTAR GRAFIK ..................................................................................... xi

BAB IPENDAHULUAN
1.1 LatarBelakang .................................................................................... 1
1.2 Tujuan ................................................................................................ 1
1.3 Manfaat .............................................................................................. 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Gambar Teknik ...................................................................................... 3
2.1.1 Fungsi Gambar..................................................................................... 3
2.1.2 Garis....................................................................................... 4
2.1.3 Proyeksi Gambar .................................................................... 7
2.1.4Cara Mempresentasikan Ulir ................................................... 9
2.1.5 Toleransi ................................................................................ 10
2.1.6 Suaian .................................................................................... 10
2.2 Klasifikasi Proses Produksi .......................................................... 12
2.2.1 Proses Pengecoran ( Casting ) .............................................. 12
2.2.2 Proses Perakitan ( Assembly )............................................... 13
2.2.3 Proses Pembentukan ( Forming ) ........................................ 13
2.2.4 Proses Penyambungan ( Joining ) ........................................ 14
2.2.5 Proses Metalurgi Serbuk ( Powder Metallurgy )................... 15
2.2.6 Proses Polimer ..................................................................... 15
2.2.7 Perubahan Sifat Mekanik ..................................................... 16
2.2.8 Proses Pemesinan ( Machining ) .......................................... 17

4
 2.3 Mekanisme Pembentukan Geram................................................... 22
2.3.1 Teori Lama ........................................................................... 22
2.3.2 Teori Baru ............................................................................ 23
2.4 Elemen Dasar Proses Pemesinan ................................................... 24
2.4.1 Bubut ( Turning ) ................................................................... 25
2.4.2 Freis ( Milling )...................................................................... 29
2.4.3 Gurdi ( Drilling ) ................................................................... 34
2.4.4 Gerinda (Grinding ) ............................................................... 39
2.4.5 Sekrap (Shapping / Planning) ................................................ 42
2.4.6 Geraji ( Sawing ).................................................................... 46
2.5 Pahat ............................................................................................. 48
2.5.1 Bagian-bagian Pahat ............................................................ 49
2.5.2 Bidang Pahat......................................................................... 50
2.5.3 Mata Potong Pahat ................................................................ 50
2.5.4 Material Pahat....................................................................... 51
2.5.5 Umur Pahat........................................................................... 60
2.6 Fluida Pendingin ( coolant ) ......................................................... 63
2.6.1 Jenis-jenis Coolant ................................................................ 63
2.6.2 Fungsi Coolant...................................................................... 65
2.6.3 Pemakaian Coolant ............................................................... 65
2.6.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin ............................................ 68
2.7 Snei dan Tapping........................................................................... 69
2.7.1 Snei ...................................................................................... 69
2.7.2 Tapping ................................................................................ 70

BAB III METODOLOGI

3.1 Diagram Alir Praktikum................................................................ 72
3.2 Peralatan Praktikum ....................................................................... 74
3.2.1 Mesin yang Digunakan ........................................................ 74
3.2.2 Alat Ukur............................................................................. 76
3.2.3 Alat Bantu ........................................................................... 77
3.3 Proses Pembuatan .......................................................................... 78
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1. Perhitungan ......................................................................................................... 82
4.1.1. Bubut muka (facing) bagian kanan ......................................... 82
4.1.2. Proses Drilling bagian kiri pada Mesin Bubut .................... 84
4.1.3. Bubut Silindrik (Turning) bagian kiri ................................ 84
4.1.4. Bubut Muka (Facing) bagian kiri ...................................... 87
4.1.5. Proses Drilling pada bagian kanan..................................... 89
4.1.6 Bubut Silindrik (Turning) bagian kanan ............................ 90
4.1.7. Proses Proses menyekrap pada mesin sekrap ...................... 92
4.1.8. Proses mengetap ............................................................... 93
4.1.9. Bubut ulir.......................................................................... 94
4.2. Analisa Data.......................................................................................... 97
4.2.1 Analisa Proses................................................................... 97
4.2.1.1. Proses Bubut ........................................................ 97
4.2.1.2. Proses Shaping ..................................................... 99
4.2.2 Analisa waktu dan hasil pengerjaan.................................. 100
4.2.2.1. Perbandingan tc pemotongan
(aktual dan teori)....................................................................... 100
4.2.2.2 Berdasarkan ketelitian produk .............................. 101

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ...............................................................................................103
5.2 Saran.......... ...............................................................................................103
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Garis Nyata ............................................................................ 4

Gambar 2.2 Garis Gores ............................................................................ 4
Gambar 2.3 Garis Bergores ....................................................................... 5
Gambar 2.4 Garis Bergores Ganda ............................................................ 5
Gambar 2.5 Proyeksi Eropa ....................................................................... 7
Gambar 2.6 Proyeksi Amerika................................................................... 8
Gambar 2.7 Ulir Luar dan Ulir Dalam (2D) ............................................... 9
Gambar 2.8 Ulir Luar dan Ulir Dalam (3D) ............................................... 10
Gambar 2.9 Sistem Suaian Berbaris Poros dan Lubang.............................. 11
Gambar 2.10 Komponen Hasil Pengecoran ................................................. 12
Gambar 2.11 Proses Perakitan Kapal........................................................... 13
Gambar 2.12 Hasil Pembentukan ................................................................ 14
Gambar 2.13 Contoh hasil Penyambungan .................................................. 14
Gambar 2.14 Contoh Hasil Metalurgi Serbuk .............................................. 15
Gambar 2.15 Contoh Hasil Polimer ............................................................. 16
Gambar 2.16 Heat Treatment ...................................................................... 16
Gambar 2.17 Surface Treatment .................................................................. 16
Gambar 2.18 Proses Ultrasonic ................................................................... 19
Gambar 2.19 Proses Kimia .......................................................................... 19
Gambar 2.20 Proses Kimia Listrik............................................................... 19
Gambar 2.21 Proses EDM ........................................................................... 20
Gambar 2.22 Gerinda Selindrik (a) internal (b) eksternal ............................ 21
Gambar 2.23 Gerinda Datar......................................................................... 21
Gambar 2.24 Lapping.................................................................................. 21
Gambar 2.25 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Lama ................. 23
Gambar 2.26 Proses TerbentuknyaGeramMenurutTeoriBaru....................... 23
Gambar 2.27 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu .... 24
Gambar 2.28 Mesin Bubut .......................................................................... 26
Gambar 2.29 Kondisi Pemotongan Bubut.................................................... 27
Gambar 2.30 Proses Pada Mesin Bubut ....................................................... 28

vii
Gambar 2.31 Jenis Mesin Freis.................................................................... 29
Gambar 2.32 Jenis Pahat (a) upmilling (b) down Milling ............................. 30
Gambar 2.33 Proses Freis Datar dan Freis Tegak ........................................ 31
Gambar 2.34 Proses yang Dapat Dilakukan pada Mesin Freis ..................... 33
Gambar 2.35 Mesin Freis ............................................................................ 33
Gambar 2.36 Penggurdi Puntir .................................................................... 35
Gambar 2.37 Penggurdi pistol bergalur lurus. A. Penggurdi trepan,
B. Penggurdi pistol pemotongan............................................ 36
Gambar 2.38 Pemotong untuk lubang pada logam tipis.
A. Pemotong gergaji. B.Freis kecil (fly cutting) ..................... 36
Gambar 2.39 Mesin Gurdi ........................................................................... 37
Gambar 2.40 Pahat Gurdi ............................................................................ 37
Gambar 2.41 Proses Gurdi .......................................................................... 38
Gambar 2.42 Proses Gerinda ....................................................................... 40
Gambar 2.43 Mesin Sekrap (Shapping) ....................................................... 42
Gambar 2.44 Proses yang Dapat Dilakukan pada Mesin Sekrap .................. 45
Gambar 2.45 Jenis Mesin Sekrap................................................................. 45
Gambar 2.46 Proses Sekrap ......................................................................... 46
Gambar 2.47 Metoda Hack Saw .................................................................. 47
Gambar 2.48 Metoda Band Saw .................................................................. 47
Gambar 2.49 Metoda Power Hack Saw ....................................................... 48
Gambar 2.50 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut ................................. 49
Gambar 2.51 Bentuk Pahat Bubut ............................................................... 51
Gambar 2.52 Pahat Baja Karbon ................................................................. 53
Gambar 2.53 Pahat HSS .............................................................................. 55
Gambar 2.54 Pahat Paduan Cor non Ferro .................................................. 55
Gambar 2.55 Pahat Karbida......................................................................... 56
Gambar 2.56 Pahat Keramik ....................................................................... 57
Gambar 2.57 Pahat CBN ............................................................................. 57
Gambar 2.58 Pahat Intan ............................................................................. 58
Gambar 2.59 Keausan ujung dan kawah pada pahat .................................... 61
Gambar 2.60 Keausan tepi dan kawah pada pahat ....................................... 61

8
Gambar 2.61 Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin .............................. 65
Gambar 2.62 Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel.... 66
Gambar 2.63 Pahat Gurdi (Jenis End Mill ) ................................................. 67
Gambar 2.64 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Cairan Pendingin ..... 68
Gambar 2.65 Proses Snei............................................................................. 69
Gambar 2.66 Proses Tapping....................................................................... 71
Gambar 3.1 Flowchart Pembuatan Poros Bawah Hydrotiller .................... 73
Gambar 3.2 Mesin Gergaji........................................................................ 74
Gambar 3.3 Mesin Bubut.......................................................................... 75
Gambar 3.4 Mesin Sekrap ....................................................................... 75
Gambar 3.5 Jangka Sorong ...................................................................... 76
Gambar 3.6 Mistar................................................................................... 76
Gambar 3.7 Stopwatch ............................................................................ 77
Gambar 3.8 Ragum.................................................................................. 77
Gambar 3.9 Kuas ..................................................................................... 78
Gambar 3.10 Benda Kerja Setelah Sawing ................................................ 78
Gambar 3.11 Benda Kerja Setelah Facing ................................................ 79
Gambar 3.12 Benda Kerja Setelah Turning ............................................... 79
Gambar 3.13 Benda Kerja Setelah Drilling................................................ 80
Gambar 3.14 Benda Kerja Setelah Threading ............................................ 80
Gambar 3.14 Benda Kerja Setelah Shaping................................................ 80
Gambar 3.15 Benda Kerja Setelah Tapping ............................................... 81
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Macam-macam garis dan penggunaannya ..................................... 6

Tabel 2.2 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan ........... 13
Tabel 2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin, Orientasi
Permukaan, Jumlah Mata Potong, Gerak Potong dan
Gerak Makan yang Digunakan ...................................................... 22
Tabel 2.4 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling .............................. 30
Tabel 2.5 Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida................................... 59
Tabel 2.6 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan ................................................ 59
Tabel 4.1. Proses facing bagian kanan .......................................................... 84
Tabel 4.2 Proses Turning bagian kiri ........................................................... 87
Tabel 4.3. Proses facing pada bagian kiri...................................................... 89
Tabel 4.4. Proses Turning pada bagian kanan ............................................... 91
Tabel 4.5 Proses sekrap bagian kiri.............................................................. 93
Tabel 4.6. Proses pembuatan ulir luar ........................................................... 96
 DAFTAR GRAFIK

Grafik 2.1 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan ............................. 60

Laporan Akhir
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi saat sekarang ini banyak sekali memberikan

perubahan-perubahan bagi kehidupan manusia, terutama pada dunia perindustrian.
Perkembangan teknologi yang terus berkembang membawa manfaat yang luar
biasa. Pekerjaan-pekerjaan yang sebelumnya menuntut kemampuan fisik yang
cukup besar, kini relatif sudah bisa digantikan oleh perangkat mesin-mesin
otomatis. Seiring dengan pesatnya kemajuan tersebut, kita dituntut untuk memiliki
kemampuan, keterampilan dan keahlian dalam suatu bidang.
Kemampuan, keterampilan, dan keahlian (skill) sangat penting untuk
menunjang kehidupan manusia, karena dengan adanya keahlian seseorang dapat
melakukan suatu hal yang berguna dan bermanfaat bukan hanya untuk dirinya
sendiri tetapi juga untuk orang lain. Kemampuan, keterampilan dan keahlian
tersebut harus diiringi dengan ilmu pengetahuan yang tinggi.
Praktikum proses produksi merupakan salah satu dari proses untuk
mendapatkan pengetahuan mengenai proses-proses yang akan di lakukan dalam
pembuatan suatu prosuk sehingga setelah praktikum mahasiswa akan memiliki
ketrampilan, kemampuan, dan keahlian dalam memproduksi suatu produk.

1.2 Tujuan

Tujuan dari penulisan laporan proses produksi ini adalah :

1. Mampu membaca dan menganalisa gambar teknik sedemikian
sehingga dapat menentukan mesin perkakas yang digunakan,
merencanakan urutan proses permesinan dalam pembuatan suatu
komponen, serta menentukan kondisi pemotongan yang sesuai untuk
spesifikasi geometri yang diinginkan.
2. Mampu mengoperasikan mesin-mesin perkakas dan mengetahui
karateristik mesin perkakas yang dipakai.

Kelompok 10 1
Laporan Akhir
3. Mampu mempergunakan alat ukur untuk memeriksa kualitas
komponen yang dibuat.

1.3 Manfaat

Manfaat yang dapat diambil dari praktikum proses produksi ini adalah :
1. Mampu membaca gambar teknik dan mengetahui informasi di
dalamnya.
2. Memperoleh pengetahuan mengenai urutan-urutan proses pemesinan
untuk membuat suatu produk.
3. Memperoleh pengetahuan dalam menggunakan mesin-mesin perkakas
4. Memperoleh pengetahuan cara mengukur dengan menggunakan alat
ukur.

Kelompok 10 2
Laporan Akhir
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Landasan teori menjelaskan tentang teori yang berhubungan dengan proses

produksi. Landasan teori ini penting untuk menunjang suatu pengamatan ataupun
penelitian karena merupakan landasan dalam melakukan penelitian dan
memecahkan masalah yang muncul dalam pengamatan tersebut.

2.1 Gambar Teknik

Gambar merupakan sebuah wadah untuk menuangkan ide. Gambar

teknik merupakan suatu wadah untuk menuangkan ide seorang engineer.Oleh
karena itu gambar teknik sering juga disebut bahasa teknik.
Keterangan-keterangan dalam gambar, yang tidak dapat dinyatakan
dalam bahasa, harus diberikan secukupnya sebagai lambang-lambang. Oleh
karena itu, berapa banyak dan berapa tinggi mutu keterangan yang dapat
diberikan dalam gambar, tergantung dari bakat perancang gambar (design
drafter). Sebagai juru gambar sangat penting untuk menberikan gambar yang
tepat dengan mempertimbangkan pembacanya.

2.1.1 Fungsi Gambar

Gambar teknik memiliki fungsi sebagai berikut:

a. Penuangan ide
Gambar mempunyai maksud meneruskan ide dari perancang
dengan tepat kepada orang-orang yang bersangkutan, kepada
perancangan proses, pembuatan, pemeriksaan, perakitan, dsb.
Penafsiran gambar diperlukan untuk penentuan secara objektif.

b. Media komunikasi
Dalam perencanaan, konsep abstrak yang melintas dalam pikiran
diwujudkan dalam bentuk gambar melalui proses. Masalahnya
pertama-tama dianalisa dan disintesa dengan gambar.Kemudian
gambarnya diteliti dan dievaluasi. Proses ini diulang-ulang, sehingga
dapat dihasilkan gambar yang sempurna. Sarjana teknik yang tanpa

Kelompok 10
Laporan Akhir
kemampuan menggambar, kekurangan cara penyampaian keinginan,
maupun kekurangan cara menerangkan yang sangat penting.

c. Arsip atau dokumentasi

Gambar merupakan data teknis yang sangat ampuh, dimana
teknologi dari suatu perusahaan dipadatkan dan dikumpulkan. Oleh
karena itu gambar bukan saja diawetkan untuk mensuplai bagian-
bagian produk untuk diperbaiki, tetapi gambar juga diperlukan juga
untuk bahan informasi untuk rencana-rencana baru di kemudian hari.
Karena ruang untuk penyimpanan gambar memerlukan tempat yang
luas, dibuatlah film mikro yang ditempelkan pada kartu-kartu
berlubang untuk disimpan.

2.1.2 Garis

Garis merupakan kumpulan beberapa titik yang menyatu secara

kontinu. Dalam gambar ada beberapa garis yang memiliki arti dan
penggunaannya sendiri. Oleh karena itu penggunaannya harus sesuai
dengan tujuannya.
Secara garis besar garis terbagi menjadi 4 jenis, yaitu:
a. Garis nyata
Garis nyata digunakan untuk mengambarkan bagian yang
tampak dari sebuah gambar.

Gambar 2.1 Garis Nyata

b. Garis gores
Garis gores digunakan untuk menggambarkan bagian yang tidak
tampak.

Gambar 2.2 Garis Gores

Kelompok 10 4
 c. Garis bergores
Garis bergores biasanya digunakan untuk menerangkan bahwa
gambar tersebut berbentuk silindrik, misalnya garis sumbu.

Gambar 2.3 Garis Bergores

d. Garis bergores ganda

Garis bergores ganda digunakan untuk menunjukkan benda yang
bergerak. Contohnya pada bandul yang bergerak ke kiri dan kanan.

Gambar 2.4 Garis Bergores Ganda

Selain bentuk, harus diperhatikan juga ketebalan garis yang

digunakan. Berdasarkan tebalnya, garis dibagi menjadi dua jenis, yaitu garis
tebal dan garis tipis, dengan masing-masing kegunaannya.
Untuk lebih jelasnya berikut jenis-jenis dan penggunaanya
Tabel 2.1 Macam-macam garis dan penggunaannya.
Jenis garis Keterangan
A. Tebal Kontinu
B. Tipis Kontinu
C. Tipis kontinu bebas
D. Tipis Kontinu dengan sig-sig
E. Garis gores tebal
F. Garis Gores tipis
G. Garis Bergores Tipis
Garis bergores tipis yang dipertebal
pada ujung- ujungnya dan pada
perobahan
arah
Garis Bergores Tebal
Garis Bergores ganda tipis
Penggunaan
A1. Garis-garis nyata (gambar)
A2. Garis-garis tepi
B1. Garis-garis berpotongan khayal
B2. garis-garis ukur
B3. Garis-garis proyeksi/bantu
B4. Garis-garis penunjuk
B5. Garis-garis arsir
B6. Garis-garis nyata dari penampang
yang diputar ditempat
B7. Garis sumbu pendek
C1. Garis-garis batas dari potongan
sebagian atau bagian yang dipotong, bila
batasnya bukan
garis bergores tipis
D1. sama dengan C1
E1. Garis nyata terhalang
E2. Garis tepi terhalang
F1. Garis nyata terhalang
F2. Garis tepi terhalang
G.1 Garis sumbu
G.2 Garis Simetri
G.3 Lintasan
H1. Garis potong
J1. Penunjukan permukaan yang harus
mendapat penanganan
khusus
K1. bagian yang berdampingan
K2. Batas-batas kedudukan benda
yang bergerak
K3. Garis sistem (pada baja profil)
K4. Bentuk semula sebelum
dibentuk
K5. Bagian benda yang berada
didepan bidang potong
2.1.3 Proyeksi Gambar
Proyeksi merupakan pengggambaran benda dari bentuk 3D
menjadi 2D yang dilihat dari berbagai sudut pandang. Proyeksi Eropa
dan Amerika merupakan proyeksi yang digunakan untuk
memproyeksikan pandangan dari sebuah gambar tiga dimensi terhadap
bidang dua dimensi.
1. Proyeksi Eropa
ProyeksiEropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga ada
yang menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan ini
tergantung dari masing pengarang buku yang menjadi refrensi. Dapat
dikatakan bahwa Proyeksi Eropa ini merupakan proyeksi yang letak
bidangnya terbalik dengan arah pandangannya.

(Bawah)

(Kanan) (Depan) (Kiri) (Belakang)

(Atas)

Gambar 2.5 Proyeksi Eropa

2. Proyeksi Amerika
Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan juga
ada yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyekasi Amerika
merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama dengan arah
pandangannya.

Gambar 2.6 Proyeksi Amerika

2.1.4 Cara mempresentasikan ulir

Pada umumnya ulir digambar secara sederhana, di mana diameter

luar ulir digambar dengan garis tebal dan diameter dalamnya dengan
garis tipis atau sebaliknya, dapat dilihat pada gambar 2 cara
menggambarnya adalah sbb :

1. Diameter luar dari ulir luar dan diameter dalam dari ulir
dalamdigambar dengan garis tebal.

2. Diameter dalam, disebut juga diameter teras, dari ulir luar,

dandiameter luar dari ulir dalam digambar dengan garis tipis.

3. Garis yang menunjukkan batas antara ulir lengkap dan tidak

lengkap,ditarik dengan garis tebal.

4. Menurut perjanjian garis yang menunjukkan akar dari ulir

tidaklengkap digambar dengan garis tipis, yang mcmbuat sudut 30°
dengansumbu baut.

5. Ujung lubang mata bor digambar dengan sudut puncak 120°.

6. Garis-garis batas ulir, yaitu garis-garis yang menunjukkan batas

dalamdan luar dari ulir, digambar dengan garis gores, bila
ulirnyatersembunyi.

Gambar 2.7 Ulir Luar dan Ulir Dalam (2D)

Laporan Akhir

Gambar 2.8Ulir Luar dan Ulir Dalam (3D)

2.1.5 Toleransi
Toleransi adalah suatu batas maksimum dan minimum yang
diperbolehkan dalam pembuatan sebuah gambar. Nilai toleransi
ditentukan oleh satuan toleransi i,sebagai berikut :
3
i = 0,45 D + 0,001 D

Jenis jenis toleransi ada 2 yaitu :

a) Toleransi Geometris:
Toleransi ang berhubungan dengan letak dan bentuk.
Contoh : kesejajaran, ketegaklurusan, letak , dan permukaan

b) Toleransi Linear dan Sudut

Toleransi yang berhubungan dengan dimensi.
Contoh : sudut, panjang, diameter, lebar, tinggi, dll

2.1.6 Suaian
Suaian merupakan perbedaan ukuran yang diizinkan untuk suatu
pemakaian dari 2 benda yang berhubungan.Jenis-jenis dari suaian ada 3
macam yaitu:
 Suaian Longgar (Clearance Fit)
Suaian yang selalu akan menghasilkan kelonggaran (clearance)
"Daerah toleransi lubang selalu terletak di atas daerah toleransi
poros".

Kelompok 10 10
Laporan Akhir
 Suaian Pas (Transition Fit),
adalah suaian yang dapat menghasilkan kelonggaran ataupun
kerapatan. "Daerah toleransi lubang dan daerah toleransi poros
saling berpotongan (sebagian saling menutupi)".
 Suaian Paksa (Interference Fit),
yakni suaian yang selalu akan menghasilkan kerapatan.
(interference). "Daerah toleransi lubang selalu terletak di bawah
daerah toleransi poros".

Gambar 2.9 Sistem Suaian Berbasis Poros dan Lubang

2.2 KLASIFIKASI PROSES PRODUKSI

Proses produksi adalah suatu proses yang mengubah bahan baku menjadi
suatu produk jadi atau setengah jadi untuk meningkatkan nilai guna dengan
memanfaatkan resource produksi, seperti modal, operator, material, mesin,
energi serta informasi.

Diagram proses produksi :

Manusia Modal

Bahan Baku Proses Produki Produk

Material Mesin

Energi + Teknologi
Informasi

Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

2.2.1 Pengecoran (Casting)

Proses produksi dengan cara memanaskan logam sampai titik leleh

kemudian dituangkan ke dalam cetakan lalu didinginkan dan kemudian
dikeluarkan dari cetakannya.
Contoh : pembuatan blok rem

Gambar 2.10 komponen hasil pengecoran

2.2.2 Perakitan (Assembly)

Proses produksi dengan cara menggabungkan beberapa komponen

menjadi satu kesatuan. Sapat dilakukan dengan cara manual, otomatis
dan gabungn manual dan otomatis
Contoh : perakitan sepeda motor, mobil, dan komputer

Gambar 2.11 proses perakitan kapal

2.2.3 Pembentukan (Forming)

Proses produksi dengan cara memberikan gaya pada material

sehingga terjadi deformasi plastis. Geometri tersebut dihasilkan melalui
pemberi gaya beban pada benda kerja

Tabel 2.2Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan

No Proses Pemesinan Proses Pembentukan

1 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram

2 Memiliki ketelitian tinggi Ketelitian kurang

Permukaan produk yang Permukaan produk yang dihasilkan

3
dihasilkan baik kurang baik

4 Volume benda kerja berubah Volume benda kerja tetap

5 Tidak terjadi deformasi plastis Terjadi deformasi plastis

6 Memakai mesin perkakas Memakai cetakan

7 Serat material putus Serat tidak terputus

Laporan Akhir

deepdrawing tempa
blanking

2.12 hasil pembentukan

Gambar

2.2.4 Penyambungan (Joining)

Proses produksi dengan menggabungkan 2 komponen atau lebih

dengan menggunakan atau tanpa menggunakan material penyambung
sehingga terbentuk produk yang diinginkan.

Gambar2.13proses penyambungan
Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu :
1. Penyambungan Permanen
Penyambungan permanen adalah penyambungan yang tidak dapat
dipisahkan lagi, apabila dipisahkan akan dapat merusak
komponennya.

Kelompok 10 14
 Contoh penyambungan pada pengelasan, patri, solder, paku keling
dan lain-lain.

Kelompok 10 15
Laporan Akhir
2. Penyambungan Semi Permanen
Proses produksi penyambungan yang bisa dipisahkan, tapi material
penyambungnya menjadi rusak.
Contoh penyambungan menggunakan paku keling.
3. Penyambungan Nonpermanen
Penyambungan Nonpermanen adalah penyambungan yang dapat
dipisahkan kembali, jika dipisahkan tidak akan merusak komponen
dasar
Contoh penyambungan dengan menggunakan baut.

2.2.5 Metalurgi Serbuk(Powder Metallurgy)

Proses produksi dengan memberikan penekanan pada

serbukmaterial pada cetakan yang dipanaskan hingga serbuk material
menyatu.

Gambar 2.14 contoh hasil metalurgi serbuk

2.2.6 Polimer (Polymer)

Gabungan monomer-monomer yang membebtuk rantai
hidrokarbon yang panjang.
Polimer terbagi menjadi 3 bagian :
a. Termosetting
Polomer yang bersifat tidak dapat di daur ulang. Contoh:plastik.
b. Termoplastis
Polimer yang dapat di daur ulang. Contoh : Melamin
c. Elastomer
Polimer yang memiliki sifat elastisitas. Contoh : Karet alam
 Gambar 2.15 Contoh Hasil Polimer

2.2.7 Perubahan Sifat Mekanik

Perubahan sifat mekanik adalah proses produksi dengan memberikan
perlakuan panas pada material hingga temperatur austenit untuk
mendapatkan sifat yang diinginkan.
Perubahan sifat mekanik terbagi atas dua macam, yaitu :
1. Heat Treatment
Pemberian perlakuan panas pada material secara keseluruhan
kemudian didinginkan hingga didapatkan sifat yang diinginkan.

Gambar 2.16 Heat Treatment

2. Surface Treatment
Pemberian perlakuan panas pada permukaan material, perubahan sifat
hanya pada permukaan yang dipanaskan.

Gambar 2.17 Surface Treatment

2.2.8 Proses Pemesinan (Machining)

Proses pemesinanadalah suatu proses produksi dengan

menggunakan mesin perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif
antara pahat dengan benda kerja sehingga menghasilkan suatu produk
sesuai dengan spesifikasi geometri yang diinginkan, pada proses ini
terdapat geram sebagai sisa dari produk.

Adapun klasifikasi proses pemesinan, yaitu :

1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat
Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak relatif
pahat terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan
permukaan baru pada benda kerja secara bertahap akan terbentuk
menjadi komponen yang dikehendaki.
Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat
dikelompokan menjadi dua yaitu :
 Gerak potong (cutting movement)
Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda
kerja yang menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.
 Gerak makan (feeding movement).
Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda
kerja yang menyelesaikan permukaan baru.

2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita gunakan
memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang
digunakan sesuaikan dengan bentuk permukaan akhir dari produk.
Adapun klasifikasi jumlah mata pahat dapat dikelompokan menjadi
dua jenis mata pahat yaitu pahat bermata potong tunggal (single
point cutting tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple point
cuttings tools).
3. Berdasarkan Orientasi Permukaan
Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat
diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:
Laporan Akhir
 Permukaan berbentuk silindrik atau konis, dan
 Permukaan berbentuk rata/lurus.
4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan
Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu
pekerjaan, maka perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa
kita gunakan.
Dalam satu jenis mesin perkakas kita dapat melakukan beberapa
proses pemesinan, Misalnya; pada mesin bubut selain membubut
dapat pula digunakan untuk menggurdi, memotong, dan melebarkan
lubang (boring) dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai.

5. Berdasarkan Jenis Material Pahat yang Digunakan

Proses pemesinan yang dilakukan memiliki material pahat yang
berbeda, Adapun klasifikasi berdasarkan material pahat yang
digunakan ada 3 yaitu :
A. Proses Konvensional
Proses konvensional merupakan proses untuk mengubah suatu
produk dengan menggunakan pahat potong dalam proses
pemotongan logam. Seperti : bubut, freis, gurdi, dan lain-lain.
B. Proses Non Konvensional
Proses non konvensional merupakan suatu proses pemesinan
yang tidak menggunakan mata pahat sebagai mata potong tapi
menggunakan dengan memanfaatkan energi listrik, kimia,
tekanan air untuk pemotongan logam.
Contoh dari proses non konvensional:
1. Ultrasonic Machining (USM)
Ultrasonic Machining merupakan proses pemesinan yang
menggunakan gelombang ultrasonic untuk memotong logam.
Frekuensi yang digunakan adalah 20 khz.
 Gambar 2.18Proses ultrasonic

2. Chemical Machining (CM)

Chemical Machining merupakan suatu proses produksi yang
menggunakan reaksi kimia untuk pemotongan logam.

Gambar 2.19Proses kimia

3. Electrochemical Machining (ECM)

Electrochemical Machining merupakan suatu proses
pemesinan yang memanfaatkan perbedaan potensial untuk
memotong logam.

Gambar 2.20Proses kimia listrik

 4. Electrical-Discharge Machining (EDM)
Electrical-Discharge Machining merupakan suatu proses
pemesinan yang memanfaatkan beda potensial dan larutan
elektrolik untuk memotong logam.

Gambar 2.21Proses EDM

5. Laser Beam Machining (LBM)

Laser Beam Machining merupakan suatu proses pemesinan
yang menggunakan energi laser untuk pemotongan logam.

C. Proses Abrasif
Proses abrasif adalah suatu proses yang menggunakan
material abrasif untuk menghasilkan kualitas permukaan yang
baik.
Contoh : gerinda selindrik, gerinda datar, lapping, dll.
1. Gerinda
Proses gerinda adalah suatu proses pemesinan yang
menggunakan mesin gerinda dengan pahat yang berupa batu
gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk
abrasive dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur
tertentu. Proses gerinda diklasifikasikan menjadi 2 yaitu :
 Proses Gerinda Selindrik
Proses gerinda selindrik merupakan suatu proses
pemesinan untuk menghasilkan permukaan selindrik.
Laporan Akhir

‘Gambar 2.22Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal

 Proses Gerinda Datar

Proses gerinda datar adalah suatu proses pemesinan bagi
pengerindaan permukaan rata atau datar.

Gambar 2.23Gerinda datar

2. Mengasah Halus (lapping)

Proses mengasah halus merupakan suatu proses
pemesinan dengan menggunakan material abrasif tanpa
pengikat yang diletakan diantara benda kerja dan alat
pemutarnya.

Gambar 2.24Lapping
 Berikut adalah tabel klasifikasi proses pemesinan :

Tabel 2.3.Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin,Orientasi Permukaan,Jumlah Mata

Potong, Gerak Potong dan Gerak Makan yang Digunakan

Mesin Yang Orientasi Jumlah GERAK RELATIF

Digunakan Permukaan Mata Potong MAKAN POTONG

BUBUT Selinderis Tunggal Pahat Benda

Kerja
(Translasi)
(Rotasi)
FREIS Perismatik Jamak Benda Pahat (Rotasi
(Translasi) ) Pahat
SEKRAP Perismatik Tunggal Benda (Translasi)
(Translasi) Pahat
GURDI Selinderis Jamak Pahat (Translasi)
(Translasi) Pahat
GERINDA Selinderis Tak Hingga Benda (Translasi)
(Translasi) Pahat
GERGAJI Perismatik Jamak - (Translasi)

2.3 MEKANISME PEMBENTUKAN GERAM

Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa
pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu
teori lama dan teori baru.
2.3.1 Teori Lama
Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak mikro
(micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung pahat pada
saat pemotongan dimulai. Dengan bertambahnya tekanan pahat, retak
tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah geram.
Laporan Akhir

Gambar 2.25 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Lama

2.3.2 Teori Baru

Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan
berdasarkan hasil berbagai penelitian mengenai mekanisme
pembentukan geram. Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile)
apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress) di daerah
sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada
logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang kompleks dan
pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang
maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang
bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk)
yang menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu
bidang geser (shear plane). Bidang geser mempunyai lokasi tertentu
yang membuat sudut terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan
sudut geser (shear angle,Φ).

Gambar 2.26 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Baru

 Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan melalui analogi
tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit miring
(sesuai dengan sudut geser, Φ) kemudian didorong dengan penggaris yang
membuat sudut terhadap garis vertikal (sesuai dengan sudut geram, γo) maka
kartu bergeser ke atas relatif terhadap kartu di belakangnya. Pergeseran
tersebut berlangsung secara berurutan, dan kartu terdorong melewati bidang
batas papan, lihat gambar dibawah ini :

Gambar 2.27Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu.

2.4 ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik
suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses
pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang
digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif
ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai
ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara
menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah
berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih
supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki.
Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan,yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
3
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm /min)

Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan

dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran
mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin
perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap
elemen proses pemesinan dapat berlainan.
Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang
digunakan :
1. Proses Bubut (Turning)
Mesin bubut adalah suatu proses permesinan yang dapat digunakan
untuk memproduksi material berbentuk konis atau silindrik. Jenis mesin
bubut yang paling umum digunakan adalah mesin bubut (lathe) yang
melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata
tunggal.

Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang
melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang
melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat
bermata potong tunggal, jenis mata pahat yang digunakan adalah paghat
HSS, dengan kecepatan potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min

Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang
di ujung poros utama spindel. Harga putaran poros utama umumnya dibuat
bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275,
550, 1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan
kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui
roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter)
dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur
 dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang
tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/(r)).

Berikut dapat dilihat gambar mesin bubut beserta bagian bagiannya

pada gambar dibawah :

Gambar 2.28 Mesin Bubut

Keterangan gambar :
 Spindel merupakanlubang tempat pemasangan pencekam/chuck.
 Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear box.
 Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
 Tuas pengubah kecepatan merupakan pengatur untuk gerak makan dan
kecepatan potong
 Ulir pengarah gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukan
proses bubut untuk pembuatan ulir.
 Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk
melakukan gerak makan.
 Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.
 Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.
 Carriage sebagai tempat kedudukan pembawa pahat.
Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut :
Laporan Akhir
Benda kerja :
 Diameter awal (d0) ; mm.
 Diameter akhir (dm) ; mm
 Panjang pemesinan (lt) ; mm
Pahat :
 Sudut potong utama (kr)
 Sudut geram (o)
Mesin bubut :
 Kedalaman potong (a) ; mm
 Gerak makan (f) ; mm/rev
 Putaran spindel (n) ; r/mm

Gambar 2.29Kondisi Pemotongan Bubut

 Elemen Dasar Proses Bubut

1. Kecepatan potong (Cutting speed )
 .d
.n
Vc = ; m/min
1000

Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu

d = (do + dm)/2 ; mm
2. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min
 3. Waktu pemotongan (depth of cut)
t c = lt / Vf ; min.

4. Kedalaman potong (cutting time)

a = ( dm – do ) / 2 ; mm

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)

2
Z = A .V ; A = f . a ; mm
3
Z = f . a . Vc ; cm /min

 Jenis Operasi Bubut

Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin bubut,
ada beberapa proses bubut yaitu :
1. Bubut silindris (turning)
2. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)
3. Bubut Alur(grooving)
4. Bubut Ulir (threading)
5. Pemotongan (cut-off)
6. Meluaskan lubang (boring)
7. Bubut Bentuk (forming)
8. Bubut Inti (trepanning)

Gambar 2.30Proses Pada Mesin Bubut

2. Proses Freis (Milling)
Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk
membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin freis
merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari semua
mesin perkakas.Pahat freis mempunyai jumlah mata potong banyak
(jamak)sama dengan jumlah gigi freis.Pada mesin freis pahat bergerak
rotasi dan benda kerja bergerak translasi.
 Pengelompokan Mesin Freis
Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan, pengelompokan
ini berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut, antara lain :
a. Freis tegak (face milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
b. Freis datar (slab milling)
Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.

Face milling cutter Slab milling cutter

Gambar 2.31 Jenis Mesin Freis

Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :

1. Mengefreis turun (Down Milling)
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi
benda kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda kerja
lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya
 akan melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi penggerak meja.
Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk permukaan yang terlalu keras.
2. Mengefreis naik (Up Milling/Coventional Milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak
translasi benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan
mengefreis turun. Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena
mata potong lebih banyak menggesek benda kerja saat mulai
pemotongan, selain itu permukaan benda kerja lebih kasar.

.
Gambar 2.32Jenis Pahat (a) upmilling (b) down Milling
Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah :
a. Dengan melihat arah buangan geramnya.
b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.
Dari kedua model freis datar di atas, down Milling adalah lebih bagus
karna menghasilkan permukaan yang lebih halus dengan gaya kerja yang
besar.

Table 2.4 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling

No. Up milling Down milling

Gerak pahat berlawanan dengan Gerak pahat searah dengan

1
gerak benda kerja benda kerja

Kehalusan permukaan kurang Kehalusan permukaan lebih baik

2
baik

3 Keausan lebih cepat Keausan lambat

4 Gaya yang diberikan lebih besar Gaya yang diberikan kecil

5 Getaran yang dihasilkan kecil Getaran yang dihasilkan besar

 Gambar 2.33Proses Freis Datar dan Freis Tegak

 Jenis Pemotong Pada Mesin Freis

Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut :
1. Pemotong freis biasa
Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya
memiliki gigi pada sekelilingnya.
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa
giginya di samping.
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping
kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau
kurang.
4. Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan
pemotong sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu
permukaan kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada
dua permukaan kerucut. Pemotong sudut digunakan untuk
memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong freis, dan
pelebar lubang.
 5. Pemotong freis bentuk Gigi.
Pada pemotong ini merupakan bentuk khusus.Termasuk
didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda
gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dsb.

6. Pemotong proses ujung.

Pemotong ini mempunyai poros integral untuk me ggerakkan
dan mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya.
7. Pemotong T-slot.
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau
freis samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk
penggerakan.
Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis dapat dilihat pada
gambar 2.34.

Freis Selubung Freis Ujung

Freis Muka Freis Sisi Freis Alur

Pemotongan Freis Bentuk Freis Inti

Laporan Akhir

Freis Ulir
Gambar 2.34Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis

Gambar 2.35Mesin Freis

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran
spindel (n), kecepatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Elemen dasar
dari proses freis dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat
diturunkan dari kondisi pemotongan, sebagai berikut;

Benda kerja : w = lebar pemotongan

lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama
= 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan
 Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
 .d .n
v= ; m/min
1000
2. Gerak makan pergigi
fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
 3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana : lt = lv + lw + ln ; mm
lv  a(d  a) ;untuk mengefreis datar

lv  0 ; untuk mengefreis tegak,

ln  0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak
dimana : lw = panjang pemotongan ; mm
lv = panjang mula-mula ; mm
lt = panjang proses pemesinan ; mm
4. Kecepatan menghasilkan geram
V f .a.w 3
Z= ; cm /min
1000

3. Proses Gurdi (Drilling)

Proses gurdi adalah suatu proses permesinan untuk proses pembuatan
lubang atau memperbesar lubang pada sebuah objek dengan diameter
tertentu . Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak
potong berupa rotasi dan translasi, sedangkan benda kerja dalam keadaan
diam. Gerak makan dapat dipilih bila mesin gurdi mempunyai sistem
gerak makan dengan tenaga motor (power feeding). Mesin gurdi terdiri
dari beberapa jenis diantaranya mesin gurdi drill press dan mesin gurdi
radial. Proses menggurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda
kerja diputar oleh pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh
mata pahat gurdi yang dipasang pada arbor.
 Pengelompokan Mesin Gurdi
 Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :
a. Mesin gurdi portable / mampu bawa
b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas :
1) pasangan bangku
2) pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
Laporan Akhir
d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas :
1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

 Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)
 Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :
1. Penggurdi Puntir (twist drill)
Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua
tepi potong.

Gambar 2.36Penggurdi puntir

 2. Penggurdi Pistol (Gun Drill)
Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu :
a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang
dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan
meninggalkan inti pejal dari logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama
dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai
kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir
konvensional.

Gambar 2.37 Penggurdi pistol bergalur lurus. A. Penggurdi trepan, B. Penggurdi pistol
pemotongan

3. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih
besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.

Gambar 2.38 Pemotong untuk lubang pada logam tipis. A. Pemotong gergaji.
B.Fris kecil (fly cuttin g)
 Gambar 2.39Mesin Gurdi

Keterangan :
 Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box
 Spindle merupakan luban tempat memasang pencekam
 Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda kerja
 Base merupakan dasar mesin
 Table merupakan meja meletakkan benda kerja
 Handle feeding merupakan alat untuk megatur kecepatan makan

Gambar 2.40Pahat Gurdi

 Gambar 2.41 Proses Gurdi
Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan
ditentukan sebagai berikut;
Benda kerja :
lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm
Pahat gurdi :
d = diameter gurdi ; mm
Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)

Mesin gurdi :
n = putaran poros utama ; rev/min
Vf = kecepatan makan ; mm/min
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;
1. Kecepatan potong :
 .d
.n ; m/min
v=
1000
2. Gerak makan permata potong:
Vf ; mm/rev
fz=
z.n
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm
 4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
2
 .d
.V f 3
Z= ; cm /m
4.1000

4. Gerinda ( Grinding )
Tujuan dari Proses gerinda adalah untuk meratakan atau
menghaluskan permukaan benda kerja. Gerinda merupakan suatu proses
permesinan yang khusus dengan ciri – ciri sebagai berikut :

a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan cara

yang relatif mudah
b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah
c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin
dilakukan ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda kerja.
d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja yang
telah dikeraskan ( heat treatment ).
 Jenis-Jenis Mesin Gerinda :
Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat diklasifikasikan
secara umum dua jenis utama mesin gerinda, yaitu :
1. Mesin Gerinda Silindrik.
2. Mesin Gerinda Rata.
3. Mesin Gerinda Khusus
 Klasifikasi Cara Pemakanan Pada Proses Gerinda :
Prosesgerinda ini dapat dilakukan dengan berbagai cara dan dapat
diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu :
1. Proses Gerinda Silindrik Luar.
2. Proses Gerinda Silindrik Dalam.
3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center).
 4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan.
5. Proses Gerinda Rata Selubung.
6. Proses Gerinda Rata Muka.
7. Proses Gerinda Cakram.

Gambar 2.42 Proses Gerinda

Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang

berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk
abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur tertentu. Batu
gerinda yang dipasang pada spindel atau poros utama tersebut berputar
dengan kecepatan tertentu tergantung pada diameter batu gerinda dan
putarannya, maka kecepatan periferal pada tepi batu gerinda dapat dihitung
dengan rumus berikut :

 .d s .ns
Vs = ; m/min
1000

Dimana : Vs = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel

speed), biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s.
ds = diameter batu gerinda ; mm
ns = putaran batu gerinda ; r/min
Laporan Akhir
Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis
besarnya proses gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar
yaitu :
 Proses gerinda silindrik (cylindrical grinding), untuk menghasilkan
permukaan silindrik.
 Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan permukaan
rata/datar.
Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik
(cylindrical
grindingmachine)memerlukanputaranbendakerja,olehsebabitudapat
didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu :
 .d w .nw
Vw = ; m/min
1000
Dimana :
Vw = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece speed) ; m/min
dw = diameter (mula) benda kerja ; mm
nw = putaran benda kerja ; r/min

 Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah :

1. Kecepatan periferal :
 .d s .ns
Vs = ; m/min
1000
2. Kecepatan makan tangensial :
Vft = berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s.
3. Gerak makan radial :
fr = sekitar 0,001 s/d 0,025 mm/langkah.
Gerak makan aksial : fa = bs/U
Dimana : Gerak makan aksial ; fa
Lebar batu gerinda ; bs
Derajat overlap ; U
4. Kecepatan penghasilan geram
3
Z = a.fa.U.Vft ; mm /s (tranverse grinding)
 3
Z = a.bs.Vft – fr.bs.Vft ; mm /s (plunge grinding)
5. Waktu pemotongan :
tc = lt/Vft . {w/fa} + (tdw + tsp) ; min (tranverse grinding)
tc = lt/Vft . {h/fr} + (tdw + tsp) ; min (plunge grinding)
dimana :
h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm
tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second

5. Proses Sekrap (shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak
potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang
dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada
mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang
pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan pada
pemegangnya.
 Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :
a. perataan permukaan
b. memotong alur pasak luar dan dalam
c. alur spiral
d. batang gigi
e. tanggem (catok)
f. celah T, dan lain-lain.
 Gambar 2.43Mesin Sekrap (Shapping)
Keterangan gambar:
o Tool post merupakan pemegang pahat
o Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan
o Movement wheel merupakan pengatur gerak meja
o Vise sebagai pengapit benda kerja
o Base dasar mesin
o Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja
o Ram
 Pengelompokkan Mesin Sekrap
Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. Pemotong dorong- horizontal
a) Biasa (pekerjaan produksi)
b) Universal (pekerjaan ruang perkakas)
2. Pemotong tarik- horizontal
3. Vertikal
a) Pembuat celah (slotter)
b) Pembuat dudukan pasak (key skater)
 Jenis-Jenis Mesin Sekrap
 Mesin sekrap horizontal
Terdiri dari dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal.
Ram yang membawa pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan
panjang langkah yang diinginkan. Pemegang pahat peti lonceng diberi
engsel pada ujung atas untuk memungkinkan pahat naik pada langkah
balik sehingga tidak menggaruk benda kerja. Benda didukung pada rel
silang yang memungkinkan benda kerja untuk digerakkan menyilang
atau vertikal dengan atau tanpa pengerak daya.
 Mesin sekrap hidrolis
Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan
osilasi, tapi penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu
keuntungan utama dari mesin sekrap ini adalah kecepatan potong dan
tekanan dalam penggerak ram konstan dari awal sampai akhir
 pemotongan. Kecepatan potong biasanya ditunjukkan pada indikator
dan tidak memerlukan perhitungan. Perbandingan maksimum kecepatan
balik terhadap kecepatan potong adalah 2 : 1.
 Mesin Sekrap Potong Tarik
Mesin sekrap vertikal (slotter) digunakan untuk pemotongan dalam
dan menyerut sudut, serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan
vertikal karena dudukan yang diharuskan untuk memegang benda kerja.
Operasi dari bentuk ini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan
logam dan pola logam. Ram mesin ini beroperasi secara vertikal dan
memiliki sifat balik cepat biasanya seperti pada jenis horizontal. Benda
kerja yang akan di mesin ditumpu pada meja putar yang memiliki
gerakan putar tambahan gerak untuk mesin biasa.

Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata potong
tunggal yang melakukan gerak potong (shaping) atau gerak makan
(planning), kedua gerakan tersebut berupa translasi bertahap) :
1. Sekrap (shaping)
2. Sekrap meja (planning)
3. Sekrap alur (sloting)
 a.Sekrap (shaping) b. Sekrap meja (planning)

c. Sekrap Alur (Sloting)

Gambar 2.44Proses yang Dapat Dilakukan pada Mesin Sekrap

 Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:

a. Mesin Sekrap Meja (planner)

Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam,
lihat gambar 2.45a.
b. Mesin Sekrap (shaping)
Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan bnda
kerja diam, lihat gambar 2.45b

a. Mesin Sekrap Planner b. Mesin Sekrap Shaper

 Gambar 2.45Jenis Mesin Sekrap

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap adalah gerak
makan (f), kedalaman potong (a), jumlah langkah per menit (np),
perbandingan kecepatan (Rs).

Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :

1) Kecepatan potong rata-rata :

n p.l t(1  Rs )
v  ; m / min
2.1000
2) Kecepatan m kan

Vf = f . np ; mm / min

3) Kecepatan m nghasilkan geram :

3
Z = A .V ; cm /min
dengan A = f . a = h . b
4) Waktu pemotongan :
tc = w / Vf ; min

Gambar 2.46Proses Sekrap

6. Penggergajian (sawing)
Penggergajian merupakan suatu metoda pemotongan yang paling
lama, dapat ditunjukan dengan menggunakan gergaji tangan, gergaji pita,
atau gergaji dengan daya osilasi. Gergaji tangan atau gergaji pita secara
umum tidak menghasilkan panas gesekan yang cukup untuk merubah
struktur mikro spesimen.
 Secara umum ada 3 macam metode penggergajian dengan
menggunakan alat – alat tertentu :
a. Hack Saw

Gambar 2.47Metoda Hack Saw

Hack Saw Machine ini dapat melakukan pemotongan dalam arah

vertikal dan horizontal, tetapi alat yang diatas hanya dapat melakukan
pemotongan dalam arah horizontal. Pada saat pemotongan akan
dihasilkan panas yang tidak terlalu besar sehingga tidak akan merubah
struktur mikro dari material yang akan diteliti.
b. Band Saw
Panas yang dihasilkan dengan menggunakan mesin jenis band saw
juga tidak terlalu besar sehingga juga tidak akan terlalu bertpengaruh
terhadap perubahan struktur mikro dan gaya pemotongan yang
dihasilkan juga tidak terlalu besar. Pada saat pemotongan tidak perlu
menggunakan coolant (pendingin) karena kecepatan pemotongannya
tidak terlalu besar.

Gambar 2.48Metoda Band Saw

 c. Power Hack Saw

Gambar 2.49Metoda Power Hack Saw

Power hack saw merupakan mesin dengan daya motor yang besar
sehingga hasil pemotongannya dikawatirkan dapat merusak material.
Sebenarnya, mesin jenis ini diperuntukkan untuk memotong material
yang relatif lebar dan untuk memenuhi kebutuhan lainnya seperti untuk
keperluan metalografi dapat menggunakan pemotong jenis lain seperti
yang telah diterangkan diatas. Hasil pemotongan dengan Power Hack
Saw ini juga membutuhkan proses grinding untuk menghaluskan
permukaannya.

2.5 PAHAT

Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Selain itu pahat

berfungsi sebagai pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan,
pahat dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong
pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-bagiannya dapat didefenisikan.
Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat yang digunakan
dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.
 2.5.1 Bagian - Bagian Pahat

Gambar 2.50Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut

Keterangan :
1. Badan (body)
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk
sisipan pahat (dari karbida atau keramik).
2. Pemegang/gagang (shank)
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini
tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.
3. Lubang Pahat (tool bore)
Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama
(spindle) atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai
oleh pahat freis.
4. Sumbu Pahat (tool axis)
Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.
Laporan Akhir
5. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga
mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

2.5.2 Bidang Pahat

Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut :
1. Bidang Geram (A  , Face)
Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.
2. bidang Utama (A  , Principal/Major Flank)
Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari
benda kerja. Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat
gerakan pahat relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya
pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga
bergesekan dengan permukaan transien benda kerja.
3. Bidang Bantu/Minor (A  ’ Auxiliary/Minor Flank)
Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari
benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan, sebagian kecil bidang
bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja
yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak
diperlukan bidang bantu.

2.5.3 Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif
memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / major cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang
geram (A ) dengan bidang utama (A).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang
geram (A) dengan bidang bantu (A)
 Gambar 2.51Bentuk Pahat Bubut

Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok
pahat (tool corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat
melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu :
r = radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm
b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm

Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain

memperkuat pahat bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang
dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil proses pemesinan.
Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu
pahat kanan (right hand) dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara
kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada lokasi mata potong
utama. Pahat kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai
dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan
ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan
sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri
dimana lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari
tangan kiri, lihat gambar 2.51.

2.5.4 Material Pahat

Setiap pemesinan tentunya memerlukan pahat dari material yang
cocok agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena pahat
merupakan salah satu komponen utama yang memegang peranan
penting dalam proses pemesinan. Untuk itu adapun kriteria sifat
material pahat yang perlu di perhatikan antara lain :
1. Kekerasan
Kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak
saja pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi
atau memiliki hot hardness yang tinggi pada saat proses
pembentukan geram berlangsung.
2. Keuletan;
Keuletan yang cukup besar untuk menahan beben kejut yang terjadi
sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong
benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard
spot).
3. Ketahanan beban kejut termal;
Kekuatan kejut termal diperlukan bila terjadi perubahan temperatur
yang cukup besar secara berkala / periodik.
4. Sifat adhesi yang rendah;
Adhesi yang rendah diperlukan untuk mengurangi afinitas benda
kerja terhadap pahat , mengurangi laju keausan ,serta penurunan
gaya pemotong.
5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah;
Dibutuhkan demi untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme
difusi.

Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun mulai

dari yang paling “lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling “keras”
tetapi “getas”.Setiap proses pemesinan memerlukan bermacam jenis
material pahat agar bisa menyesuaikan dengan material benda kerja,
adapun jenis-jenis material pahat adalah:
1. Baja karbon
Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% -
1,4% dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta
memiliki kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini
bisa digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10
0
m/min) karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 250
C.Pahat jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun
 kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan
untuk tap (untuk membuat ulir).
Keuntungannya :
1. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah
2. Dapat memotong material benda kerja yang lunak
3. Harganya murah

Gambar 2.52 Pahat Baja karbon

2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)

Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan
tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian
diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang
atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat
diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong.
Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup
tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi
(sampai dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS),
sehingga dinamakan dengan “Baja Kecepatan Tinggi”; HSS, High
Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga
mata potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatif
baik.. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk mesin
gurdi,bubut,sekrap.

Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat

dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur
Laporan Akhir
tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai
berikut :

 Tungsten / Wolfram (W)

Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan
karbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang menyebabkan
kenaikan temperatur untuk proses hardening dan tempering.
 Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan
elemen pembentuk karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas
terhadap over heating.
 Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta
menghaluskan besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk
karbida.
 Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa (
2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih
liat, senhingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya
adalah lebih sensitif terhadap over heating ( hangusnya ujung –
ujung yang runcing seewaktu dilakukan proses Heat treatment.
 Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS
untuk menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir
menjadi lebih halus sehingga ujung – ujung yang runcing tetap
terpelihara selama heat treatment pada temperatur tinggi.

 Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:

1. HSS Konvesional
a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and
StellInstitute) M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2
2. HSS Special
Laporan Akhir
3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M
46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.

Gambar2.53Contoh Pahat HSS

3. Paduan Cor Nonferro(Cast Non ferrous Alloys)

Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal
khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS
mempunyai Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah.
Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan non-
fero terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu;
 Co sebagai pelarut
 Cr  membentuk karbida
 Wolfram pembentuk karbida
 C1%

Gambar 2.54Contoh Pahat Paduan Cor Non Ferro

4. Karbida
Karbida adalah pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk
karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu
Cobalt. semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin
menurun dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki
modulus elastisitas dan berat jenis yang tinggi. Memiliki koefesien
muai setengah dari baja dan konduktivitas panas sekitar dua sampai
tiga kali konduktifitas panas HSS.
Ada 3 jenis utama pahat karbida :
 Karbida tungsten (campuran WC dan Co)
Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang
(Castiron Cutting Grad )
 Karbida tungsten paduan 
Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)
 Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)

Gambar 2.55 Contoh Pahat Karbida

5. Keramik
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses
pembuatannya melalui powder processing Keramik secara luas
mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon .
Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh.
Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah :
a. Keramik oksida atau oksida aluminium (Al2O3) murni atau
ditambah 30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non
adhesif. Disertai dengan penambahan serat halus (whisker) dari SiC
 dimaksudkan untuk mengurangi kegetasan disertai dengan
penambahan zirkonia (ZrO2) untuk menaikan jumlah retak mikro
yang tidak terorientasi guna menghamabat pertumbuhan retak yang
cukup besar dan memiliki sifat yang sangat keras dan tahan panas.
b. Nitrida silicon (Si3N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N

Gambar 2.56Contoh Pahat Keramik

6. CBN (Cubic Boron Nitrides)

Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih
Nitrida Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi
material kubik. Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan menyinter
serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat Al2O3, TiN, atau Co.
CBN memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat
sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai jenis
baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida. CBN
memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan terhadap
perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong yang sangat
tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal sehingga pemakaiannya
sangat terbatas.

Gambar 2.57Contoh Pahat CBN

7.Intan
 Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil
proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%-
10%). Hot hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi
plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan
komposisi material pengikat.Karena intan pada temperratur tinggi
mudah berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi,
maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang
mengandung besi.

Gambar 2.58Contoh Pahat Intan

Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat

HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan
dapat juga sebagai sisipan pada jenis pahat lainnya).
 Tabel 2.5Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida

No Perbedaan HSS Karbida

1 Konstruksi Batangan Sisipan

Ketahanan terhadap suhu tinggi

2 Tidak baik Baik

3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow

Getas,tidak mudah
4 Sifat material
Ulet, cepat aus aus

5 Kecepatan potong Vc = 10-20 m/min Vc = 80 - 120

mm/min
6 Harga Murah Mahal
Sulit melepaskan panas Mudahmelepaska n
7 Konversi energi
panas

Tabel 2.6Jenis Pahat dan Mulai Digunakan

N Allowable Cutting Speed

Year of (m/min)
Tools Material
Initial Use
O Non Steel Steel

1 Plain Carbon Tool Steel 1800s Below 10 Below 5

2 HSS 1900 25-65 17-33

3 Cast cobalt alloys 1915 50-200 33-100

4 Cemented carbides (WC) 1930 330-650 100-300

5 Cermets (TiC) 1950s 165-400

6 Ceramics (Al2O3) 1955 330-650

7 Synthetic diamonds 1954, 1973 390-1300

8 Cubic boron nitride 1969 500-800

9 Coated carbides 1970 165-400

 Dari tabel diatas dapat dibuat grafik, sebagai berikut :

JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN

10

7
Jenis Pahat

1750 1800 1850 1900 1950 2000

Tahun Mulai Digunakan

Grafik 2.1 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan

2.5.5 Umur Pahat

Dalam proses pemesinan,yang sangat perlu di perhatikan adalah

umur pahat. Karena umur pahat berhubungan dengan keausan pada
pahat . Adapun yang mempengaruhi umur pahat adalah geometri pahat,
jenis material benda kerja, material pahat, kondisi pemotongan dan
cairan pendingin.

Umur pahat berdasarkan rumus taylor,

-p -q
VcTn = Ctvb f a
Dimana, Vc = kecepatan potong;m/min.

Ctvb = konstanta keausan.

Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah:

 Terutama oleh kecepatan potong.Sehingga untuk setiap kombinasi

pahat dan benda kerja ada suatu kecepatan potong moderat sehingga
umur pahat jadi lebih lama.(misal:pahat HSS dengan material
baja,kec potong moderat sekitar 20 m/min).

 Material yang dipakai (faktor n).

 Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a).

Keausan atau kegagalan pada pahat sering kali terjadi karena

adanya keausan secara bertahap membesar pada bidang aktif pahat.
Berikut macam-macam keausan pahat berdasarkan tempat terjadinya :

 Keausan kawah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram.

 Keausan tepi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utama

 Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang
berlebihan.

Gambar 2.59 Keausan ujung dan kawah pada pahat

Gambar 2.60Keausan tepi dan kawah pada pahat

Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum :
a. Proses Abrasif
 Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek
bersama aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang
utama pahat.
 Penyebab keausan pahat dan tepi
 Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong
rendah (10-20 m/min)
 Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat
karbida yang sangat keras
b. Proses Kimia
 Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif sehingga
memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat penyatuan
(afinitas) berkurang pada bidang geram pahat.
 Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada
bidang geram.
c. Proses Adhesi
 Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi
penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal
dengan BUE. BUE adalah timbulnya mata potong yang baru.
 BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.
 Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik
memperpendek umur pahat.
 BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.
d. Proses Difusi
 Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke
konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada
temperatur yang tinggi.
 Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas
 Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi
 Penyebab keausahan kawah
 e. Proses Oksidasi
 Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi
dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan
akibat deformasi akibat gaya potonh
 Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut.

2.6 FLUIDA PENDINGIN (coolant)

Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam
proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai
dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan
cairan pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti
disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dll. Efektivitas dari cairan pendingin
ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan.

2.6.1 Jenis-Jenis Coolant

Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan
dalam dua jenis coolant, yaitu :
1. Air Blow
Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari
selang khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat
menangkap dan melepaskan panas.
2. Water Blow
Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya
digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat.

Fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses

pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai
berikut:
1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true
solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni
tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan
 panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah
unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan
mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif
sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik.
2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,
emulsifiable cutting fluids).
Yaitu air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur
pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan
dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure
Additives) daya lumasnya akan meningkat

3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)

Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi.
Kandungan minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi.
Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan
permukaan ). Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel
minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan
minyak yang sangat jenuh (super fatted) atau jenis EP,(Exterme
Pressure).
4. Minyak (cutting oils)

Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic),

minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya
bermacam-macam dari yang encer sampai dengan yang kental
tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan
minyak hewani atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting
action) sehingga memperbaiki daya lumas.
 Gambar 2.61Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin

2.6.2 Fungsi Coolant

Di dalam Proses Pemesinan, kita harus mengenal coolant sebagai
suatu cara untuk menambah/memperpanjang umur pahat.
Fungsi dari coolant secara umum adalah sebagai berikut :
 Menurunkan temperatur pahat pada saat pemotongan
 Menurunkan gaya potong.
 Memperpanjang umur pahat
 Melumasi elemen pembimbing (ways)
 Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.
 Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses
pemotongan.
 Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.

2.6.3 Pemakaian Coolant

Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain :
1. Manual
Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan
pendigin, misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (bench
drilling/milling machine) maka cairan pendingin hanya dipakai
secara terbatas. Pada umumnya operator memakai kuas untuk
memerciki pahat gurdi, tap, atau freis dengan minyak
pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa botol
dengan selang beridameter kecil akan lebih baik karena menjamin
keteraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas padat
(gemuk/vaselin, atau Molybdenum – disulfide) yang dioleskan pada
lubang – lubang yang akan di tap akan menaikkan umur pahat
pengulir (tapping tool).

2. Dikucurkan / dibanjirkan (flooding)

Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan
tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau
beberapa nozel dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan
pendingin disemprotkan pada bidang aktif pemotongan.
Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu dapat
dibuat nozel khusus.

Gambar 2.62Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel.

Laporan Akhir
3. Ditekan lewat saluran pada pahat
Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati
saluran pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep
Hole driulling; gun – drilling) atau pengefreisan dengan posisi yng
sulit dicapai dengan penyemprotan biasa. Spindel mesin perkakas
dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan pendingin ke
lubang pada pahat, lihat gambar 2.53

Gambar 2.63Pahat Gurdi (Jenis End Mill )

4. Dikabutkan (mist)
Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan
sintetik, semi – sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator
yang bekerja dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan
dalam tabung akan naik melalui pipa berdiameter kecil karena daya
vakum akibat aliran udara diujung atas pipa dan menjadi kabut yang
menyemprot keluar. Jenis pengabut lain (pressure feed ; lihat
gambar ) menggunakan dua selang yang bersatu di nozel sehingga
lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang pertama
membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan daritabung
yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil dan mudah dibuat
dan dipasangkan pada bench drilling/ milling machines
menggantikan cara manual. Pemakaian cairan dengan cara
dikabutkan dimaksudkan untuk memanfaatkan daya pendinginan
karena penguapan. Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan
( karena masalah asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida
 misalnya pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker) dengan
batu gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk ke dalam lubang
yang realatif dalam, maka teknik pegabutan ini jarang dipakai dalam
proses gurdi (drilling).

Gambar 2.64Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Cairan Pendingin

2.6.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin

Cairan pendingin perlu dipelihara dengan benar sebab bila tidak
bisa menjadikan sumber kerusakan (korosi) tngki cairan pendingin
ataupun komponen mesin perkakas. Biaya untuk memelihara cairan
pendingin jauh lebih murah daripada membiarkan mesin rusak karena
cairan pendingin yang terdegradasi.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan cairan

pendingin ini adalah sebagai berikut :

1. Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan pendingin

perlu diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu banyak
mineralnya bila mungkin harus dicari penggantinya. Untuk
menurunkankesadahan(denganmendestilasikan,”melunakkan”deng
an Zeolit atau Deonizer) jelas memerlukan ongkos, sementara
cairan pendingin yang dibuat atau yang selalu ditambahi air
kesadahan tinggi akan memerlukan penggantian yang lebih sering
dan ini akan menaikkan ongkos juga.
2. Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan berkembang
biaknya dengan cara – cara yang cocok. Jika sudah ada tanda –
tanda mulainya degradasi maka cairan pendingin harus diganti
dengan segera. Seluruh sistem cairan pendingin perlu dibersihkan
Laporan Akhir
(dibilas beberapa kali), diberi zat anti-bakteri, selanjutnya barulah
cairan pendingin “segar” dimasukkan. Dengan cara ini “umur”
cairan pendingin dapat diperlama (4 s.d. 6 bulan)

2.7 SNEI dan TAPPING

2.7.1 Snei
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar
yang telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada
mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan
proses snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih.
Adapun prosedur pelaksanaan snei:
1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat
oleh mesin bubut.
0
2. Snei harus berada dalam sudut 90 terhadap bidang kerja. Kelebihan
gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara
perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak
tangan.
4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼
putaran untuk memutuskan geram dari proses snei.
5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.

Gambar 2.65Proses Snei

2.7.2 Tapping
Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan
pada ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang
dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan
pemotongan galur sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong.
Beberapa jenis tap adalah :

a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk

mengetap mula pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai
setelah mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai
untuk menyelesaikan akhir.
Prosedur Mengetap :

1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada

diameter tap.
0
2. Tap harus berada pada sudut 90 terhadap bidang kerja,kelebihan
gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah.
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja.
Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan
telapak tangan.
4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil
pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan,
setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi
pekerjaan seperti prosedur sebelumnya.
Gambar 2.66 ProsesTapping
Laporan Akhir ` `

BAB III

METODOLOGI

3.1 DiagramAlirPraktikum

Pada praktikum Manufaktur 1 ini dilakukan untuk membuat poros bawah

Hydrotillerdimana pada proses pembuatan alat ini dilakukan dengan memotong
spesimen dengan ukuran panjang 178 mm dan diameter 30 mm dimana pada
proses pengerjaanya dilakukaan dengan melakukan proses facing, turning,
drilling,Threading, shaping, taping dimana pada proses tersebut menggunakan
beberapa mesin perkakas yaitu mesin gergaji, mesin bubut, dan mesin sekrap
sehingga didapatkan hasil proses yaitu spesimen dengan ukuran panjang 170 mm
dan diameter 27,5 mm.
Pada proses pembuatan spesimen dilakukan pertama kali yaitu proses sawing
(memotong)dengan menggunakan mesin gergaji, selanjutnya dilakukan proses
bubut dengan menggunakan mesin bubut (lathe) dimana dalam proses dengan
mesin bubut ini terdiri dari tiga proses yaitu proses facing (bubut muka), proses
turning (bubut silindrik) Setelah proses bubut dilakukan proses drilling (membuat
lubang) dilakukan dengan mesin bubut lalu dilakukan threading(ulir luar) . Proses
selanjutnya yaitu proses shaping (sekrap) yang dilakukan dengan mesin sekrap.
Dan proses terakhir yaitu proses tapping (bubut luar).
Adapun diagram flow chart pembuatan poros bawah Hydrotiller adalah:
Mulai

Persiapkan
alat dan bahan

Kelompok 10 72
Laporan Akhir ` `

Bubut

Proses pembuatanlubang
 Drilling
 Boring

Proses Turning Proses

 Facing pembuatanulirluar
 Roughing  Turning
 Finishing

Proses
Tappinguntukmembuatuli
rdalam

Produk
ProsesSekrap
(Shapping)

produk yang
dihasilkan

Selesai

Gambar3.1 FlowchartPembuatanPorosBawahHydrotiler

Kelompok 10 73
3.2 Peralatan Praktikum

Pada praktikum ini digunakan peralatanpraktikumsepertimesin-

mesinperkakasdanalatukuryang digunakanuntuksemua proses dalam
pembuatan poros bawahHydrotiller.

3.2.1 Mesin Yang Digunakan

Mesin yang digunakan dalam proses pembuatan poros bawah

Hydrotillerpada praktikum ini yaitu :

1. Mesin Gergaji (Sawing Machine)

Mesin gergaji (SawingMachine)merupakanalat yang

digunakanuntukmemotongpanjangdaribendakerjasesuaidenganukuran
yang diinginkan.

Gambar 3.2Mesingergaji(sawing machine)

2. Mesin Bubut (Lathe)

Mesinbubut(Lathe)merupakanmesin proses pemesinan yang paling

umumdigunakanuntukmenghasilkanprodukberbentuksilindris. Proses
bubutmemilikigerakpotong yang dilakukanolehpahatdangerakmakan yang
dilakukanolehbendakerja.
Proses
pembubutandapatdilakukandenganberbagaimacamjenispahat. Pahat yang
Laporan Akhir ` `
digunakanpadapembuatanporoshydrotilleradalahpahattipe HSS
karenapahatdapatdiasahsehinggalebihefektifdalampenggunaan.

Gambar 3.3MesinBubut (lathe)

3. MesinSekrap(Shaping Machine)

Mesinsekrapadalahmesin yang
digunakanuntukmembuatpermukaandatarbendakerja.Proses sekrap hampir
sama dengan proses bubut, tetapi gerak potongnya tidak merupakan rotasi
melainkan translasi yang dilakukan oleh pahat yang terdapat pada mesin
sekrap atau pada benda kerja pada mesin sekrap meja dengan arah tegak
lurus.

Gambar 3.4MesinSekrap (Shaping Machine)

Laporan Akhir ` `

Kelompok 10 76
3.2.2 AlatUkur

AlatukuryangdigunakanuntukpembuatanPorosbawahHydrotileradalahseba
gaiberikut :

1. Jangkasorong

Jangkasorongdigunakanmengukurpanjangsuatu material,
bisajugauntukmengukurketebalansuatu
material.Padajangkasorongterdapatduaskalayaituskalautamadanskalanoni
us.

Gambar 3.5 Jangka Sorong

2. Mistar

Mistardigunakanuntukmengukurpanjangsuatu material. Satuan

yang terdapatpadamistaradalah centimeter (cm) dan millimeter (mm).

Gambar 3.6 Mistar

3. Stopwatch

Stopwatchdigunakanuntukmenghitungwaktu yang
dibutuhkanselama proses pengerjaan.

Kelompok 10 77
Laporan Akhir ` `

Gambar 3.7Stopwatch

3.2.3 Alat Bantu

Alatbantu adalahalatyang digunakanmembantupadaproses

pemesinan dalam pembuatan poros bawahHydrotiler. Alat bantu yang
digunakanadalahsebagaiberikut :

1. Ragum
Ragummerupakanalatbantu yang
digunakanuntukmencekambendakerja agar
posisinyatidakberubahsaatdiproses.

Gambar 3.8Ragum

2. Kuas

Kuas
 digunakanuntukmengoleskancoolantpadamatapahat,mesinperkakasdan
untukmembersihkanbendakerjadarigeram.

Gambar 3.9Kuas

3.3 Proses Pembuatan

Pada proses dilakukan untuk memebuat poros bawah Hydrotiler dilakukan

dengan beberapa proses yang dilakukan yaitu:

1. Sawing (Memotong)

2. Facing (Bubut Muka)

3. Turning (BubutSilindrik)

4. Drilling (MembuatLubang)

5. Threading (Ulir Luar)

6. Shaping (Sekrap)

7. Tapping (Ulir Dalam)

1. Proses Sawing (Memotong)

Pada proses yang pertama dilakukan dengan memotong spesimen

dengan ukuran panjang 178 mm dan diameter 30 mm.

Kelompok 10 79
 Gambar 3.10Benda KerjaSetelahSawing

2. Proses Facing (Bubut Muka)

Proses bubut muka merupakan proses yang dilakukan untuk

meratakan permukaan spesimen yang digunakan dan juga mengurangi
panjang dari spesimen yang semula 178 mm menjadi 170 mm proses
facing dilakukan sebanyak dua kali yaitu pada sisi kiri dan sisi kanan.
Proses facing terjadi karena adanya spesimen yang diputar pada mesin
bubut dan karena peputaran spesimen itu maka ketika bertemu dengan
permukaan pahat maka akan terjadinya gerak makan yang menghasilkan
geram yang selanjutnya akan mengurangi panjang spesimen dan
meratakan bentuk permukaan spesimen

Gambar.3.11Benda Kerja SetelahFacing

3. Proses Turning(Pengecilan Diameter)

ProsesTurningdilakukanpadabagiansisikanan dan kiri bendaujiyang

bertujuanuntukmemperkecil diameter bendauji.Prosesturning
dilakukandengan2langkah,pertamadenganpanjang110mm dengan diameter
27,50 mmdankedua panjang 60 mm dengan diameter 25,00 mm.

Gambar 3.12Benda kerjasetelahTurning

Laporan Akhir ` `

4. ProsesDrilling(MembuatLubang)

Proses pembuatanlubangpada spesimen

dilakukanpadabagiankanandankiridaribendakerjadengankedalamanlubang
sejauh30mmdandiameterlubangsisikanan8,5 mm dansisikiri 8.5 mm.

Gambar 3.13Benda kerjasetelahDrilling

5. Proses Threading (Ulir Luar)

UlirluardibuatdengancaraTurningdenganmenggunakanmesinbubutda
npahat yang digunakanadalahjenis HSS.
Ulirluardibuatpadasisikananbendakerjadanpanjanguliryaitusepanjang55
mm.

Gambar 3.14BendakerjasetelahThreading

6. Proses Shaping (Sekrap)

ProsesShapingdigunakanuntukmemotongbagiandaribendakerjayang
berbentukprismatik.Prosessekrapdilakukanpadabagianbendakerjayang
kedalamanpemotongannyaadalah 2,5mmdanpanjangpemotongansebesar
60 mmpadasetiapsisihingga 4 sisi.

Kelompok 10 81
 Gambar 3.15Benda kerjasetelahshaping

7. Proses Tapping (Ulir Dalam)

ProsesTappingdilakukanuntukmembuatulirdalampadabagiankanan
bendakerja.Dengankedalaman30mmdankedalamanulirsebesar1,5mm.
Ulirdibuatsecara manual.

Gambar 3.16Benda kerjasetelahdi tapping

Laporan Akhir
BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1Perhitungan
4.1.1 Bubut muka (facing)bagian kanan

Parameter yang diketahui :

1. Panjang awal = 178.8 mm

2. Panjang akhir = 173 mm
3. Delta L = 5.8 mm
4. Lt =15 mm
5. Nroughing = 260 rpmdanNfinishing= 540 rpm
6. Froughing = 0,1 mm/put danffinishing = 0.05 mm/put
7. D = 30 mm
Pengurangan sebesar 5,8 mm dilakukan dengan
 roughing : a =0.4 mm sebanyak 14 kali
 finishing : a=0.2 mm sebanyak 1 kali

Perhitungan Element dasar pemesinan :

1. Kecepatan Potong
- Roughing
 .d .n 3,14 x30 x260
Vc    m/min
24.49
1000 1000
- Finishing
 .d .n 3,14 x30 x540
Vc    m/min
50.87
1000 1000
2. Kecepatan Makan
a. Roughing
Vf = f . n
= 0.1 mm/put x 260 rpm
= 26 mm/min

Kelompok 10 82
Laporan Akhir
b. Finishing
Vf = f . n
= 0.05 mm/put x 540 rpm
= 27 mm/min

3. Waktu Potong

a. Roughing
lt 15
tc    0.577 min
Vf 26
b. finishing
lt 15
tc    0.556 min
Vf 27
Jadi waktu total sebanyak 15 kali pengerjaan
= (tc1x 14 kali) + (tc2x 1 kali)
= (0.577 x 14) + (0.556 x 1)
= 8.078 menit + 0.556 menit
= 8.634 menit
= 518 sekon
Sedangkan waktu yang kami dapat sewaktu praktikum adalah 573 detik atau
9.55 menit.
4. Kecepatan Penghasilan geram

Zroughing = f.a.Vc
3
= 0.01 cm x 0.04 cm x 2449 cm/menit= 0.98 cm /menit
Z finishing = f.a.Vc
3
= 0.005cm x 0.02 cm x 5087 cm/menit = 0.509 cm /menit

Kelompok 10 83
 Tabel 4.1Proses facing bagian kanan
Jenis proses Banyak proses Tc Tc teori
praktek (s) (s)
Roughing 14 518 484.7
Finishing 1 56 33.4
Total 15 574 518

4.1.2 Proses Drilling bagian kiri pada Mesin Bubut

Parameter yang diketahui :
1. n = 260 rpm
2. f = Tidak dapat di pastikan karena gerak makan dilakukan secara manual
3. lt = lv + lw + ln ln = (d/2) / tan 60 lw = 30 mm
lv = 0
sehingga :
lt = 30 + ((8.5/2) / tan 60)
= 30 + 2.45 = 32.45 mm = 32.5 mm
 .d .n 3,14 x27.5x260
Vc    22.45 m/menit
1000 1000

4.1.3 BubutSilindrik (Turning) bagian kiri

Parameter yang diketahui :

1. Diameter awal : 30 mm
2. Diameter akhir : 27.5 mm
3. lt = 110 mm
4. n1 = 260 rpm, n2 = 370
5. f = 0.1 mm/put
6. a = 0.4 mm sebanyak 6 kali
30  27 .6
7. d = 2
= 28.8 mm
Laporan Akhir

Kelompok 10 85
 1. kecepatanpotong
a. Roughing

 .d .n 3,14 x28.8x260
Vc1    23.51 m/min
1000 1000
 .d .n 3,14 x28.8x370
Vc2    33.46 m/min
1000 1000
b. Finishing

 .d .n 3,14 x 28.8 x540

Vc    48.83 m/min
1000 1000
2. Kecepatan Makan
a. Roughing
Vf1 =f.n
= 0.1 x 260
= 26 mm/min
Vf 2 =f.n
= 0.1 x 370
= 37 mm/min
b. Finishing

Vf = f .n
= 0.05 x 540
= 27 mm/min

3. Waktu Potong
a. Roughing

 Tc1
lt 110
tc    4.23 min
Vf 26

Kelompok 10 86
Laporan Akhir
 Tc2
lt 110
tc    2.97 min
Vf 37
b. Finishing
lt 110
tc    4.07 min
Vf 27

Jadi waktu total sebanyak 7 kali pengerjaan

= (tc 1x 3 kali) + (tc 2x 3 kali) + (tc x 1 kali)
= (4.23 x 3) + (2.97 x 3) + (4.07 x 1)
= 12.69 menit + 8.91menit + 4.07 menit
= 716.4 detik + 534.6 detik + 244.2 detik
= 1495 detik
Sedangkan waktu yang kami dapatkan selama percobaan dengan proses
turning adalah 1495 detik, denganwaktu roughing sebesar 1260 detikdan finishing
sebesar 256 detik.
4. Kecepatan Penghasilan geram.

a. Roughing

Zroughing = Zroughing1 + Zroughing2

= ( f x a x Vc1) + ( f x a x Vc2)
= (0.01 x 0.04 x 2351) + (0.01 x 0.04 x 3346)
3 3
= 0.94cm /menit + 1.34 cm /menit
3
= 2.28 cm /menit
b. Finishing

Zfinishing= ( f x a x Vc)
= ( 0.005 x 0.02 x 4883)
3
= 0.488 cm /menit
 Tabel 4.2 Proses Turning bagian kiri
Jenis proses Banyak proses Tc Tc teori
praktek (s) (s)
Roughing 6 1251 1260
Finishing 1 244.2 256
Total 7 1495.2 1516

4.1.4 Bubut Muka (Facing) pada bagian kiri

Parameter yang diketahui :

1. Panjang awal = 173 mm

2. Panjang akhir = 170 mm

3. Lt = 15 mm

4. Nroughing = 260 rpm, Nfinishing= 370 rpm

5. froughing = 0,1 mm/put, ffinishing = 0.05 mm/put

6. d = 30 mm
Pengurangan sebesar 3 mm dilakukan dengan :
a. roughing : a =0.4 mm sebanyak 7 kali = 2.8 mm
b. finishing : a=0.2 mm sebanyak 1 kali
Perhitungan Elemen dasar pemesinan :
1. Kecepatan Potong
a. Roughing
 .d .n 3,14 x30 x260
Vc    m/min
24.5
1000 1000
b. finishing
 .d .n 3,14 x30 x370
Vc    m/min
34.85
1000 1000
 2. Kecepatan Makan
a. Roughing

Vf = f . n
= 0.1 x 260
= 26 mm/min
b. finishing

Vf = f . n
= 0.05 x 370
= 18.5 mm/min
3. Waktu Potong
a. Roughing
lt 15
tc 
V f  26  0.58 min

b. finishing
l 15
tc  t 
V f 18.5  0.81 min

Jadi waktu total sebanyak 8 kali pengerjaan

Tc= (tc roughingx 7 kali) + ((tc finishingx 1 kali)
= (0.58 x 7) + (0.81 x 1)
= (4.06) + (0.81)
= 4.87menit
= 292.2 detik
Sedangkan waktu yang di dapat sewaktu praktikum adalah 388 detik atau 6.47
menit.
Laporan Akhir
4. Kecepatan Penghasilan geram

Zroughing = f.a.Vc
3
= 0.01 x 0.04 x 2450 = 0.98 cm /menit
3
= 0.89cm /menit
3
Z finishing = 0.005 x 0.02 x 3485 = 0.35 cm /menit

Tabel 4.3. Proses facing pada bagian kiri

Jenis Banyak Tc Tc teori
proses proses praktek (s) (s)
Roughing 7 326 243.6
Finishing 1 62 48.6
Total 10 388 292.2

4.1.5 Proses Drilling pada bagian kanan

Parameter yang diketahui :

1. n = 260 rpm
2. f = Tidak dapat di pastikan karena gerak makan dilakukan secara manual
3. lt = lv + lw + ln ln = (d/2) / tan 60 lw = 30 mm
lv = 0
sehingga :
lt = 30 + (8/5) / tan 60
= 30 + 2.45 = 32.45 mm = 32.5 mm
 .d .n 3,14 x30 x260
Vc    24.5 m/menit
1000 1000
4.1.6 BubutSilindrik (Turning) bagian kanan

Parameter yang diketahui :

1. Diameter awal = 30 mm
2. Diameter akhir =25 mm
3. lt = 60 mm
4. nroughing = 370 rpm, nfinishing = 540rpm
5. froughing = 0.1 mm/put, ffinishing= 0.05 mm/put
6. aroughing = 0.4 mm sebanyak 12 kali = 4.8 mm
afinishing = 0.2 mm senanyak 1 kali = 0.2mm
30  25
7. d = = 27.5 mm
2
Perhitungan Elemen dasar pemesinan :
1. Kecepatan Potong
a. Roughing

 .d .n 3,14 x30 x260

Vc    m/min
24.5
1000 1000
b. finishing

 .d .n 3,14 x25.2 x540

Vc    42.73 m/min
1000 1000
2. Kecepatan Makan
a. Roughing

Vf = f . n
= 0.1 x 370
= 37 mm/min
b. finishing

Vf = f . n
= 0.05 x 540
= 27 mm/min
 3. Waktu Potong
a. Roughing
lt 60
tc 
V f  37  1.62 min

b. finishing
lt 60
tc 
V f  27  2.22 min

Jadi waktu total sebanyak 13 kali pengerjaan

= (tc roughingx 12 kali) + (tc finishingx 1 kali)
= (1.62 x 12) + (2.22 x 1 )
= 19.44 menit + 2.22 menit
= 21.66 menit
=1299.6 detik
Sedangkan waktu yang kami dapatkan selama percobaan adalah 1227
detikdan 139 detikuntuk finishing, waktukeseluruhanadalah 1366 detikatau 22.77
menit.
4. Kecepatan Penghasilan geram.

Zroughing = f x a x Vc
3/
= 0.01 x 0.04 x 2450 = 0.89 cm menit
3
Zfinishing=0.005 x 0.02 x 4273 = 0.43 cm /menit

Tabel 4.4. Proses Turning pada bagian kanan

Jenis proses Banyakproses Tcpraktek Tc teori
(s) (s)

Roughing 12 1227 1166.4

Finishing 1 139 133.2
 Total 13 1366 1299.6

4.1.7 Proses menyekrap pada mesin sekrap

Proses sekrap dilakukan pada 2 bagian dengan dimensi serta
parameter yang sama, sehingga perhitungan cukup satu saja.
Parameter yang diketahui :
Panjang pemotongan (lw) = 60 mm
Dalam yang akan di potong = 2.5 mm
Kedalaman potong (a) : - roughing, a = 0.2 mm
- finishing,a = 0.1 mm
Jumlah langkah (np) = 45 langkah/min
Perbandingan kecepatan (Rs) = 0.5 langkah
Gerak makan (f) = 0.2 mm/langkah
 Perhitungan elemen dasar proses pemesinan:
1. Kecepatan Potong Rata-rata

n p  lt  (1  Rs) 45  60  (1  0,5)
v 
2000

2000
 2.025 m/min

2. Kecepatan Makan

Vf = f . np
= 0.2 x 45
= 9 mm/min
3. Waktu Potong

lw 60
tc    6.7 min
Vf 9

Waktu total pemotongan adalah :

= 6.7 menit x 13
= 87.1 menit
= 5226 detik,
 sedangkan waktu yang didapat sewaktu praktikum adalah 85.87 menit
atau 5152 detik.
4. Kecepatan Penghasilan geram

Z roughing =A.v
=a.f.V
= 0.02 x 0.02 x 202.5
3
= 0.081 cm /menit
Zfinishing =A.v
=a.f.V
= 0.01 x 0.02 x 202.5
3
= 0.0405 cm /menit

Tabel 4.5Proses sekrap bagian kiri

Jenis proses Banyakproses Tc Tc teori
praktek (s) (s)
Roughing 12 4809 4824
Finishing 1 343 402
Total 13 5152 5226

4.1.8 Proses mengetap

Proses mengetap di lakukan untuk membuat ulir dalam, yaitu sepanjang 30
mm. Proses mengetap ini dilakukan dengan tiga urutan proses , yaitu :
1. Tap Konis
Tap konis ialah tap yang mata pahat potong awalnya diserong antara 8
hingga 10 ulir. Digunakan pada awal pembuatan ulir.
2. Tap Antara
Tap antara ialah tap yang mata pahat potong awalnya diserong antara .
Tap ini dipakai setelah pengetapan dengan tap konis.
 3. Tap Rata
Tap rata mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini digunakan
untuk penyelesaian akhir pembuatan ulir, agar ulir yang di peroleh bagus.

4.1.9 Bubut ulir

Parameter yang diketahuiadalah :

ns = 260 rpm
p = 2.5 mm
Banyak pengerjaan (n), berdasarkan pada n yang digunakan pada
M25, yaitu n=8
 Perhitungan mencari nilai kedalaman potong (a) :
5 / 8. p..Sin60
ai=
n
= 0.54 mm

a1= ai 1 a2 = ai 2
= 0.54 mm = 0.77 mm

a3= ai 3 a4 = ai 4
= 1.08 mm = 1.33 mm
a5= ai 5 a6 = ai 6
= 1.56 mm = 1.72 mm
a7= ai 7 a8 = ai 8
= 2.03 mm = 2.17 mm

 Perhitungan mencari nilai diameter rata-rata :

do  dm 25  24.522
1. d 1 =   24.76 mm
2 2
 do  dm 24.522  23.847
2. d 2 =   24.18 mm
2 2
do  dm 23.847  23.027
3. d 3 =   23.43 mm
2 2
do  dm 23.027  22.071
4. d 4 =   22.54 mm
2 2

do  dm  22.071  21.003
5. d 5 = 2  21.53 mm
2
do  dm  21.003  19.833
6. d 6 = 2  20.41 mm
2
do  dm 19.833  18.569
7. d 7 =   19.20 mm
2 2
do  dm 18.569  17.212
8. d 8 =   17.89 mm
2 2
Perhitungan Elemen dasar proses Pemesinan :
1. Kecepatan potong
 .n.d 3,14  260 
a. Vc1    20.21 m/menit
1000 24.76
1000
 .n.d
b. Vc 2    19.74 m/menit
1000 3,14  260 
24.18
 .n.d
c. Vc 3   1000  19.12 m/menit
1000
3,14  260 
 .n.d 23.43
d. Vc 4    18.40 m/menit
1000 1000
3,14  260 
22.54
1000
 .n.d 3,14  260 
e. Vc 5    17.57 m/menit
1000 21.53
1000
 .n.d g 3,14  1000
f. Vc 6   .
1000 260  3,14  260 19.20
20.41
 .n.d
 16.66 15.67 m/menit
Vc7   1000
1000
  .n.d 3,14  260
h. Vc8    14.60 m/menit
1000 17.89
1000

2. Kecepatan makan (Vf)

Vf =f.n
= 2.5 x 260
= 650 mm/menit
3. Waktu pemotongan
l
tc = t  55  5.08 detik
Vf 650
Jadi waktu pembuatan ulir adalah 5.08 detik x 8kali = 40.64 detik. Sedangkan
pada percobaan diperoleh waktu total selama 40detik.

4. Laju menghasilkan geram

3
Z1 = f . a1 . Vc1 = 0.25 x 0.054 x 2021 = 27.28 cm /menit
3
Z2 = f . a2 . Vc2 = 0.25 x 0.023 x 1947 = 11.19 cm /menit
3
Z3 = f . a3 . Vc3 = 0.25 x 0.031 x 1912 = 14.82 cm /menit
3
Z4 = f . a4 . Vc4 = 0.25 x 0.025 x 1840 = 11.5 cm /menit
3
Z5 = f . a5 . Vc5 = 0.25 x 0.023 x 1757 = 10.10 cm /menit
3
Z6 = f . a6 . Vc6 = 0.25 x 0.016 x 1666 = 6.66 cm /menit
3
Z7 = f . a7 . Vc7 = 0.25 x 0.031 x 1567 = 12.14 cm /menit
3
Z8= f . a8. Vc8 = 0.25 x 0.014 x 1460 = 5.11 cm /menit

Tabel 4.6.Proses pembuatan ulir luar

Proses Banyak Tc praktek Tcteori (s)

proses (s)
Ulir 8 40 40.64
Laporan Akhir

Kelompok 10 98
4.2 Analisa Data
Pembuatan poros bawah hydrotiller yang kami lakukan dikerjakan dengan
menggunakan dua proses utama, yaitu proses bubut silindrik yang di lakukan pada
kedua ujung benda kerja. Lalu juga dilakukan proses shapping untuk memberi bentuk
persegi pada salah satu ujung benda kerja.

4.2.1 Analisa proses

4.2.1.1 Proses Bubut

Pembuatan poros bawah hydrotiller dikerjakan dengan menggunakan mesin

bubut. Benda kerjanya berbentuk silindris dengan diameter awal 30 mm. Untuk
mengubahnya menjadi sebuah sebuah poros yang mempunyai diameter 27,5 mm di
kedua ujungnya. Untuk itu diperlukan beberapa tahap yaitu :
1. Facing

Pada proses facing yang telah dilakukan didapatkan hasil yang cukup
baik dimana bidang melintang silinder sudah tegak lurus terhadap sumbunya,
namun terdapat tonjolan pada bagian tengah penampang. Ini dikarenakan set
pahat yang kurang pas, atau ujung pahat tidak sama tinggi dengan ujung senter
pada kepala lepas.
Proses facing dilakukan dengan mengurangi panjang benda sebesar
5.8mm dengan 15 kali pengurangan 14 kali sebesar 0.4 mm dan 1 kali sebesar
0.2 mm.

2. Centering

Pada proses centering yang telah dilakukan center yang didapatkan tepat
pada sumbu silinder, proses ini menggunakan pahat center drill . lobang center
ini digunakan untuk pembuatan lobang dengan pahat gurdi. Lobang center ini
juga digunakan untuk penopang batang silinder agar dapat berotasi dengan baik.

Kelompok 10 99
Laporan Akhir
3. Bubut Silindris / turning

Pada proses bubut slindrik ini diawali dari diameter 30 mm dan

didapatkan hasil akhir 27,5 mm dengan 8 kali proses (6 kali proses Roughing
dan 1 kali proses finishing). Pada proses roughing ini difariasikan 2 kecepatan
yaitu 260 rpm dan 370 rpm. Serta untuk finishing dengan kecepatan 540 rpm dan
pemkanan kecil sebesar 0.2 mm. Pada proses turning ini didapat hasil
permukaan yang halus. Pada fariasi pemakan dan kecepatan potong didapat
bahwasanya semakin kecil pemakanan semakin halus permukaan benda kerja,
dan semakin cepat putaran spindel juga memperhalus permukaan benda kerja
sehinga saat finishing diberikan kecepatan spindel yang tinggi dan pemakanan
yang kecil.

4. Pembuatan Ulir

Diameter awal sebelum pembuatan ulir ini adalah sebesar 25 mm karna ulir
yang mau dibuat ulir (M25 x 2.5) dimana M menyatakan satuan dari ukuran ulir
adalah metrik, dan 25 menyatakan diameter bakal dari ulir, serta 2.5 merupak
pitch atau kisar dari ulir.
Dari hasil perhitungan, tinggi ulir didapatkan sebesar 2.17 mm dan
pemakanan akan dilakukan sebanyak 8 kali. Namun pembutan ulir yang kami
lakukan termasuk gagal, karna ulir yang yang dihasilkan tidak sesuai standar. Ini
dikarenakan bergesernya titik nol pada pembuatan ulir, sehingga pahat memakan
semua puncak ulir yang telah siap.

5. Boring

Boring dilakukan pada kedua sisi benda kerja dan salah satunya dijadikan
ulir dalam, diameter lobang boring ini adalah 8.5 mm dengan kedalaman 30 mm.
Sebelum melakukan proses boring terlebih dahulu permukaan benda kerja di bor
menggunakan center drill dengan tujuan agar pemakanan awal pahat bori
 nantinya pas pada bagian tengah pemboran, sehingga mengurangi resiko patahnya
pahat.
Pada proses boring di mesin bubut ini pemakanannya dilakukan secara
manual dan perlahan. Pemakanan tidak dapat dilakukan secara berkelanjutan,
namun sekali-kali pahat harus ditarik agar tidak terjadi penumpukan geram pada
lobang pemboran. Pemasangan pahat bor dan benda kerja pada pemboran ini
harus kuat, karna tekanan yang diberikan oleh pahat bor terhadap benda kerja
sangatr besar. Jika pemasangan benda kerja atau pahat bor tidak kuat, akan
menyebabkan mundurnya posisi pahat atau posisi benda kerja sehingga proses
pembuatan lobang tidak berjalan dengan baik.

4.2.1.2 Proses Shapping

Proses shaping dilakukan menggunakan mesin sekrap, dengan membuat 4

sisi pada benda kerja. Pengerjaan dilakukan satu persatu dan antara satu bidang
dengan bidang lainnya harus saling tegak lurus dan harus datar atau tidak miring.
Sedangkan pada benda kerja yang telah diproses hasilnya antara bidang yang satu dan
yang lainnya tidak rata. Ini dikarnakan set awal benda kerja yang tidak rata terhadap
meja kerja sekrap.

Hal yang perlu diperhatikan dalam pengerjaan mesin sekrap

- Benda kerja dan pahat harus terpasang dan erat

Pada praktikum kali ini praktikan mengalami 2 kali pahat lepas
dan satu kali benda kerja bergeser, yang menyebabkan benda kerja
yang sedang dikerjakan menjadi rusak. Selain itu kondisi ini juga bisa
mematahkan pahat
- Benda kerja yang dipasang usahakan serata mungkin dengan pemakanan
pemasangan benda kerja pada meja mesin dalam praktikum ini,
praktikan lakukan denga cara manual, tidak ada pengukuran kerataan
Laporan Akhir
benda kerja terjadap meja mesin. Sehingga pemotongan yang dilakukan
tidak rata.
- Sisi potong pahat harus rata dan sejajar dengan permukaan potong
Sisi potong pahat yang praktikan gunakan masih kurang rata
sehingga pemakanan yang dihasilkan tidak rata.

4.2.2 Analisa waktu dan hasil pengerjaan

4.2.2.1Perbandingan tc pemotongan (aktual dan teori)

Dari praktikum yang telah di lakukan untuk pembuatan poros bawah

hydrotiller, maka kita dapat menganalisa bahwa antara waktu aktual dengan waktu
teoritis terdapat perbedaan. Banyak hal yang mengakibatkan terjadinya perbedaan
kedua waktu ini. Hal ini disebabkan oleh tidak telitinya praktikan pada saat
menghitung waktu pemotongan. Karena penghitungan waktu dilakukan dengan
manual, sehinga waktu pemotongan sering tidak pas. Sedangkan waktu pemotongan
secara teori sendiri merupakan waktu lamanya kontak pahat dengan benda kerja saat
proses berlangsung. Hal inilah yang menyebabkan terjadinya perbedaan waktu yang
terpakai saat melakukan proses bubut untuk pembuatan poros tersebut.
Jadi dapat kita lihat waktu praktikum yang kita dapatkan pada saat
pemotongan dengan mesin bubut ini sangatlah tidak produktif. Karena semakin tinggi
waktu yang di perlukan untuk pembuatan satu produk maka semakin sedikit produk
yang di hasilkan. Dengan kata lain kita akan lebih banyak mengeluarkan ongkos
untuk pembuatan satu produk. Selain itu juga akan berpengaruh kepada nilai jual
produk kita nantinya.

Pada proses shapping, nilai tc aktual dengan nilai tc teori berbeda nilainya.
Dimana nilai tc secara teori lebih kecil daripada nilai tc aktual. Banyak hal yang
mengakibatkan terjadinya perbedaan kedua waktu ini, salah satunya ialah kesalahan
pratikan dalam menghitung waktu pemotongan pada proses shapping ini. Serta
banyaknya urutan proses yang di lakukan sehingga seringnya benda kerja di bongkar-
Laporan Akhir
bongkar serta kurang proporsionalnya benda kerja. Selain itu proses pengerjaan
shaping ini juga tergolong lama sebab kemampuan mesin dan pahat yang sudah
sangat menurun. Dimana pemakanan yang dilakukan hanya 0.2 mm sekali jalan,
sehing proses pengerjaan yang dilakukan sangat tidak produktif.

Agar waktu pembuatan produk lebih efektif, sebaiknya :

- Pemberian ruang bebas makan pahat saat proses akan dimulai jangan terlalu
jauh, sehingga waktu yang dibutuhkan saat proses bisa diminimalisir.
- Pemakaian pahat yang lebih bagus sehingga besar pemakanan bisa
ditingkatkan dan waktu pengerjaan lebih efektif
- Pemakanan kecil hanya dilakukan saat finishing saja sehingga pada proses
roughing dapat berjalan lebih cepat.
- Atur proses pengerjaan dengan baik sehingga set alat dapat diminimalisir

4.2.2.2 Berdasarkan ketelitian produk

Ketelitian produk adalah hal yang paling utama dalam proses pemesinnan
ini, karena sedikit saja ukuran dari produk yang melenceng maka produk tidak akan
terpakai. Dari produk hasil praktikum yang telah praktikan buat didapat hasil yang
cukup baik, kecuali pada bagian ulir luarnya. Semua ukuran masih dalam batas
toleransi kecuali ulirnya, karena ulirnya rusak dan tidak dapat digunakan lagi.
Adapun ukuran yang sudah melewati batas toleransi ini dikarenakan kurang
telitinya praktikan dalam melihat dan menggunakan alat ukur selama proses
pengerjaan. Termasuk kurang telitinya praktikan dalam mengatur skala yang terdapat
pada mesin sehingga sering keliru dalam memberikan besarnya pemakanan.
Pada proses skrap (shapping) ini ketelitian produk pada pembuatan poros
bawah hydrotillersesuai dengan geometri yang diinginkan. Hal ini dapat dilihat dari
bentuk dan ukuran dari produk dari semestinya. Ini disebabkan karena tidak telitinya
praktikan dalam membaca alat ukur. Selain itu gometri dari hasil shaping dengan
mesin sekrap juga tidak datar, ini dikarenakan tidak ratanya pemasangan benda kerja
saat melakukan proses shaping. Tingkat ketelitian produk juga di pengaruhi oleh
Laporan Akhir
kinerja dari mesin perkakas yang digunakan. Karena mesin perkakas yang digunakan
sudah tidak presisi lagi.
Agar ketelitian dapat dicapai, sebaiknya :
- Lakukan pengesetan skala 0 pada proses pemakanan dengan baik
- Lakukan pengukuran berkala pada benda kerja secara berkala saat proses
pengerjaan dengan tujuan mengantisipasi ketidakpresisian mesin
- Lakukan pengukuran dengan teliti dan benar
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, praktikan dapat

menyimpulkan beberapa hal :

1. Produk (poros bawah hydrotiller) yang telah dihasilkan dari praktikum

berbeda dengan geometri yang sebenarnya.
2. Dalam membuat suatu produk harus mengikuti urutan pengerjaan yang tepat
agar produk yang diinginkan bisa terpenuhi
3. Waktu total aktual yang dibutuhkan untuk membuat produk oleh kedua mesin
tersebut adalah :
Proses Bubut = 38.8 menit
Proses Sekrap = 343.48 menit
Total = 382.28 menit
4. Dalam pengerjaan produk, proses sekrap memakan waktu yang paling lama,
karena pengaruh kecepatan potong, gerak makan dan kedalaman potong yang
digunakan

5.2 Saran

Berdasarkan praktikum yang telah praktikan lakukan, praktikan

menyarankan pada semua praktikan yang akan melakukan praktikum proses
produksi ini agar :
1. Untuk mendapatkan produk dengan kualitas yang baik perlu dilakukan
pengukuran yang lebih teliti dan secara seksama.
2. Telah menguasai materi dan prosedur praktikum sebelum memasuki
laboratorium.
3. Sebelum praktikum dimulai semua kondisi mesin perkakas harus diperiksa
apakah telah berada dalam kondisi yang baik.
4. Untuk menjalankan proses pemesinan praktikan perlu mengenal dan
mengusai karakteristik mesin-mesin perkakas.
Laporan Akhir
5. Praktikan diharapkan lebih teliti dalam mengoperasikan mesin perkakas,
dan dalam menggunakan alat ukur agar diperoleh geometri produk sesuai
dengan yang direncanakan.
6. Mesin-mesin produksi yang akan digunakan dalam praktikum di set up
terlebih dahulu, agar produk yang dihasilkan lebih baik kualitasnya dan
waktu kerja lebih efisien karena tidak ada lagi waktu tunggu yang
disebabkan oleh perbaikan mesin pada saat praktikum.
7. Lebih teliti dan lebih hati – hati dalam membaca gambar agar tidak terjadi
kesalahan dalam pembuatan produk.
8. Mengikuti urutan pengerjaan yang sesuai dengan ketentuan agar produk
yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan
9. Untuk mengefisienkan waktu pemotongan actual maka dapat dipercepat
putaran spindel dan mengganti jenis pahat yang di pakai.
10. Segera bertanya pada asisten bila ada hal – hal yang kurang dimengerti.

Kelompok 10 104
 DAFTAR PUSTAKA

Rochim, Taufiq. 1993. Teori Dan Teknologi Proses Pemesinan. Institut

Teknologi Bandung: Bandung

Sato, G.Takeshi dan N.Sugiarto Hartanto. 1992. Menggambar Mesin Menurut

Stadar ISO. PT Pradaya Paramita: Jakarta

Sutanto, Agus. Buku Petunjuk Praktikum Proses Produksi I. 1997. Universitas

Andalas: Padang
 LAMPIRAN A
LEMBAR ANALISA PROSES
 LAMPIRAN A
Nama Komponen : Poros Bawah Hydrotiller
Lembar Analisis Proses Nomor Kelompok : 10
Komponen :1
Jenis Bahan : ST -
Nomor Gambar
Ukuran : 170 cm 37
Kondisi Pemotongan Resource
Waktu Pemotongan
No Uraian Vc n a f Banyak Alat
Mesin Pahat (min)
(m/min) (rpm) (mm) (mm/r) Pemotongan Bantu
1 Proses Sawing - - 1 Gergaji HSS Ragum 35
2 Proses Bubut :
Facing bagian kanan (roughing) 26 260 0.4 0,1 14 Bubut HSS Ragum 0,577
Facing bagian kanan (finishing) 50,87 540 0.2 0,05 1 Bubut HSS Ragum 0,556
Turning Bagian kanan
(Roughing) 24,5 370 0.4 0,1 12 Bubut HSS Ragum 1,62
Turning Bagian kanan
(finishing 1) 42,73 540 0.2 0.05 1 Bubut HSS Ragum 2,22
Drilling 22,45 260 30 0,1 1 Bubut HSS Ragum 0,12
Facing bagian kiri (roughing) 24,5 260 0.4 0,1 7 Bubut HSS Ragum 0,58
Facing bagian kiri (finishing) 34,85 540 0.2 0,05 1 Bubut HSS Ragum 0,81
Turning Bagian kiri (Roughing) 33,46 260 0.4 0,1 6 Bubut HSS Ragum 4,23
Turning Bagian kiri (finishing 1) 48,83 370 0.2 0.05 1 Bubut HSS Ragum 4,07
Drilling 24,5 260 30 0,1 1 Bubut HSS Ragum 0,12
Pembuatan ulir luar 20,41 260 2,165 2,5 8 Bubut HSS Ragum 5,08
3 Proses Sekrap :
Bagian I 2,025 - 0.2 0.2 13 Sekrap HSS Ragum 6,7
Bagian II 2,025 - 0.2 0.2 13 Sekrap HSS Ragum 6,7
Bagian III 2,025 - 0.2 0.2 13 Sekrap HSS Ragum 6,7
Bagian IV 2,025 - 0.2 0.2 13 Sekrap HSS Ragum 6,7
Dibuat oleh : Kelompok 10 Diperiksa oleh : Miko Darmigus Tanggal : 8 Desember 2012 Lembar 1
 LAMPIRAN B
GAMBAR TEKNIK
 LAMPIRAN C
LEMBAR ASISTENSI
 Cf 1 TVJURUSAN TEKNIK MESIN
- LABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI

' FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS ANDALAS

ANOALAS
Kampus Limau Manih Padang

LEMBARAN ASISTENSI LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR I

NO Tan al Paraf Asisten

1. 4/1z.. - 012

2. 5 /i'2- ,... Qfl..

.3. 9/1i.
- 012..

'4. B/ii. - on.

5". B/r:l... - 01(

b o/ii - ll \ 'l. ~ ;)~cc

Daftar Kehadiran Asistensi ,~'>;~

Nama Anggota ,,~r Paraf Asisten
2~'9'' 1 '"':~ 3 4 5 6 7 8
ADITIA AKSA D. 1110912067 v v v' IV' v v
M. SYAHRIL M. 1U0912005 v \/
'
v v v v'
MAIZON OKTIV A 1110913027 v \/ ) v ., v v \/
v v ., \,/ v v
, NIKO RENSEN 1110913030 '\./
RAMADANI PUTRA 1110913036 v v v v ·V \/
ROFFI ARDINATA 1110912065 v v' v J v' v'

AS ISTEN