BAB III

PENGOLAHAN DATA

3.1 Perencanaan poros pada kopling plat tunggal

Dari data-data yang dikumpulkan dari spesifikasi mobil MITSUBISHI

COLT diperoleh :

Daya maksimum : N : 150 ps = 150 x 0,735 = 110,25 kW

Putaran : n : 2900 rpm

3.1.1 Penentuan daya rencana

Poros yang akan dirancang adalah poros transmisi yang digunakan

untuk mentransmisikan daya dan putaran sebesar:

Penentuan daya rencana diperoleh dari rumus :

Pd = fc x P...............................................(elemen mesin, sularso, hal 7 )

dimana : Pd = daya rencana (kW)

fc = faktor koreksi

P = daya yang ditransmisikan (kW)

Ada beberapa jenis faktor koreksi sesuai dengan daya yang akan

ditransmisikan sesuai dengan table la 3.1.

Tabel 3.1 Jenis-jenis faktor koreksi berdasarkan daya yang akan

ditransmisikan

Daya yang Akan Ditransmisikan fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 - 2,0

 Daya maksimum yang diperlukan 0,8 - 1,2

Daya normal 1,0 - 1,5

Elemen Mesin , sularso , hal 7

Untuk perancangan poros ini diambil daya maksimum sebagai daya

rencana dengan faktor koreksi sebesar Fc = 1,0 maka :

Pd = 1,0 x 110,25 kW

Pd = 110,25 kW

3.1.2 Analisa beban

Dengan adanya daya dan putaran, maka poros akan mendapat beban

berupa momen puntir. Oleh sebab itu dalam penentuan ukuran-ukuran utama

dari poros akan dihitung berdasarkan beban puntir serta kemungkinan-

kemungkinan kejutan/tumbukan dalam pembebanan, seperti pada saat motor

mulai berjalan.

Besarnya momen puntir yang dikerjakan pada poros dapat dihitung

dari

5 Pd
T = 9,74 x 10 .....................................(elemen mesin,Sularso,Hal7)
n1
di mana :
T = momen puntir (kgmm)

Pd = daya rencana (kW)

(110,25 kW)
 n₁ = Putaran (Rpm)

(2900 Rpm).

Untuk daya rencana Pd = 110,25 kW dan putaran n₁ = 2900 Rpm

momen puntirnya adalah :

5 110,25
T = 9,74 x 10
2900
T = 37 028,79 kg.mm

3.1.3 Pemilihan beban

Poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja karbon yang difinis

dingin (disebut bahan S-C) yang dihasilkan dari ingot yang di-kill (baja yang

dideoksidasikan dengan ferrosilikon dan dicor, kadar karbon terjamin).

Jenis-jenis baja S-C beserta sifat-sifatnya dapat dilihat pada tabel di bawah

ini.

Dalam perancangan poros ini dipilih bahan jenis S55C-D dengan

kekuatan tarik σB = 91 kg/mm2. Tegangan geser izin dari bahan ini

diperoleh dari rumus :

δB mes
τa = ...........................................(elemen
(Sf 1 x Sf 2) l8)

Dimana :
𝜏a = tegangan geser izin (kg/mm2)

𝜎𝐵= kekuatan tarik bahan (kg/mm2)

(91 kg/mm2)

Sf1 = faktor keamanan yang bergantung pada jenis bahan, di mana

untuk bahan S-C besarnya adalah 6,0.

Sf2 = faktor keamanan yang bergantung dari bentuk poros, di mana

harganya berkisar antara 1,3 – 3,0.

 Untuk harga Sf2 diambil sebesar 2,0 maka tegangan geser izin bahan

jenis S55C-D adalah :

91
τa =
(6,0 x 20)

𝜏a = 7,583 kg/mm²

3.1.4 Perencanaan diameter poros kopling

ds =¿

Dimana :
ds = diameter poros (mm)

τa = tegangan geser izin (kg/mm2)

(7,583 kg/mm2)

Kt = faktor koreksi tumbukan, harganya berkisar antara1,5-3,0

Cb = faktor koreksi diambil 1,0

T = momen puntir yang ditransmisikan (kg/mm)

(37028,79 kg/mm).

Untuk harga faktor koreksi tumbukan Kt diambil sebesar 1,5 maka

diamater poros kopling yang direncanakan adalah :

ds = ¿. 1,0 . 37028,79)

ds = 36,79 ≈ 40 mm

3.1.5 Perencanaan ukuran pasak dan alur pasak

Tabel 3.3 Jenis-jenis pasak dan ukuran-ukurannya

Ukuran Ukuran Ukuran standar h Ukuran Ukuran standar t₂ r₁ referensi

C l*
nominal standar Standar dan
Pasak prismatic Pasak Pasak Pasak Pasak Diameter poros
 pasak b, b₁, Pasak luncur tirus t₁ prismati luncur tirus r₂ yang dapat dipakai

bxh dan b₂ s d**

2x2 2 2 0,16- 6-20 1,2 1,0 0,5 Lebih dari 6-8

0,08-
3x3 3 3 0,25 6-36 1,8 1,4 0,9 ʺ 8-10
0,16
4x4 4 4 8-45 2,5 1,8 1,2 ʺ 10-12

5x5 5 5 10-56 3,0 2,3 1,7 ʺ 12-17

6x6 6 6 0,25- 14-70 3,5 2,8 2,2 0,16- ʺ 17-22

(7 x 7) 7 7 7,2 0,40 16-80 4,0 3,0 3,5 3,0 0,25 ʺ 20-25

8x8 8 7 18-90 4,0 3,3 2,4 ʺ 22-30

10 x 8 10 8 22-110 5,0 3,3 2,4 ʺ 30-38

12 x 8 12 8 28-140 5,0 3,3 2,4 ʺ 38-44

0,40- 0,25-
14 x 9 14 9 36-160 5,5 3,8 2,9 ʺ 44-50
0,60 0,40
(15 x 10) 15 10 10,2 40-180 5,0 5,0 5,5 5,0 ʺ 50-55

16 x 10 16 10 45-180 6,0 4,3 3,4 ʺ 50-58

18 x 11 18 11 50-200 7,0 4,4 3,4 ʺ 58-65

20 x 12 20 12 56-220 7,5 4,9 3,9 ʺ 65-75

22 x 14 22 14 63-250 9,0 5,4 4,4 ʺ 75-85

16 16,2 8,0 8,5 80-90

0,60- 0,40-
(24 x 16) 24 70-280 8,0 8,0 ʺ 85-95
0,80 0,60
25 x 14 25 14 70-280 9,0 5,4 4,4 ʺ 95-

28 x 16 28 16 80-320 10,0 6,4 5,4 ʺ 110

32 x 18 32 18 90-360 11,0 7,4 6,4 ʺ 110-

130

Elemen Mesin sularso, , hal 10

Dengan menganggap diameter bagian yang menjadi tempat

bantalan = 42 mm.

Jari-jari filet = (42 – 40 )/2 = 1 mm

Alur pasak = 8 x 5,0 x filet 0,45

3.1.6 Faktor konsentrasi tegangan pada poros bertangga dan pasak 1.

Konsentrasi tegangan pada poros bertangga (β) :

Jari− jari fillet 1

= = 0,0025
ds 40

diam eter bantalan 42

= = 1,05
ds 40

β = 1,7 .....................................................(elemen mesin,Sularso,hal11)

2.Konsentrasi tegangan pada poros dengan alur pasak (α)

: Dimana : filet = 0,60

fillet 42
= = 0,011
ds 40

α = 2,3 .................................................................(elemen mesin,Sularso,hal9)

3.1.7 Pemeriksaan kekuatan poros

Ukuran poros yang telah direncanakan harus diuji kekuatannya.

Pengujian dilakukan dengan memeriksa tegangan geser (akibat momen

puntir) yang bekerja pada poros. Apabila tegangan geser ini melampaui

tegangan geser izin yang dapat ditahan oleh bahan maka poros akan

mengalami kegagalan.

Besar tegangan geser akibat momen puntir yang bekerja pada poros

diperoleh dari :

5,1 x T
τ=
ds 3

di mana :

 = tegangan geser akibat momen puntir (kg/mm2)

 T = momen puntir yang ditransmisikan (kg.mm)

(37028,79kgmm)

ds = diamater poros (mm)

(40 mm).

Untuk momen puntir sebesar T = 37028,79 kgmm dan diameter poros

ds = 40 mm, tegangan gesernya adalah :

5,1 x 37028,79
τ=
(40)3

τ = 2,950 kg/mm

Dari hasil di atas dapat dilihat bahwa 𝜏𝑎 > 𝜏 (di mana 𝜏𝑎 = 7,583

kg/mm2 dan τ = 2,950 kg/mm²),sehingga dapat disimpulkan bahwa

ukuran poros yang direncanakan cukup aman.

3.1.8 Penentuan diameter poros, bahan poros, jari-jari filet, ukuran pasak dan alur

pasak.

τa x Sf 2
: Cb.Kt.τ
α
7,583
: 1,0 . 2,0 . 2,950
23
6,593 ∶ 5,9  6,593 > 59 ( baik )

Maka :

 ds = 40 mm

 Bahan poros = S55C-D

 Diameter poros = ∅ 40 mm × ∅ 42 mm

 Jari-jari filet = 1 mm

 Pasak = 12 x 8
  Alur pasak = 8 x 5,0 x 0,45

3.2 Perancangan spline

3.2.1 Standar dalam perancangan spline

Untuk pemakaian spline pada kendaraan bermotor, mesin perkakas,

dan mesin produksi, perhitungannya dilakukan berdasarkan pada standar

dari SAE (Society of Automotive Engineering).

Ukuran spline untuk berbagai kondisi operasi telah ditetapkan dalam

standar SAE pada tabel:

Tabel 3.4 Spesifikasi spline untuk berbagai kondisi operasi (standar SAE)

Number of Permanent Fit To Slide When To Slide When All Fits

H D H D H D W
Splines
4 0,075D 0,850D 0,125D 0,750D - - 0,241D
6 0,050D 0,900D 0,075D 0,850D 0,100D 0,800D 0,250D
10 0,045D 0,910D 0,070D 0,860D 0,095D 0,810D 0,156D
16 0,045D 0,910D 0,070D 0,860D 0,095D 0,810D 0,098D
Machine Design , Cremer , hal 132

3.2.2 Pemilihan spline

Pada kopling Mitshubishi Colt jenis spline yang dipergunakan adalah

spline dengan jumlah 16 buah pada kondisi meluncur saat tidak dibebani (to

slide when not under load). Dari Tabel 3.4 diperoleh data sebagai berikut:

Dari perhitungan poros diperoleh diameter poros adalah 40 mm, di

mana harga ini adalah sama dengan diameter dalam d dari spline. Dengan

memasuk harga ini ke data di atas diperoleh :

 d = 40 mm
d
D=
0,860
H = 0,070 . D

W = 0,098 . D

Dimana :

d : Diameter dalam spline ( mm )

D : Diameter Luar spline ( mm )

H : Tinggi Spline ( mm )

W : Lebar spline ( mm )

Sehingga :

40
D= = 46,5 mm
0,860

H = 0,070 . 46,5 = 3,25 mm

W = 0,098 . 46,5 = 4,55 mm

Sedangkan panjang spline diperoleh :

D3 46,52
L= = = 62,84 mm
d3 552

dan jari-jari rata-rata spline adalah :

D+ d 46,5+ 40
r⃑ = = = 21,62 mm
4 4
3.2.3 Analisa beban

Besarnya gaya yang bekerja pada spline diperoleh dari:

Mp = F. r⃑..............................................(statika,ferdinan F Beer,hal 96)

di mana :

Mp = Momen puntir yang bekerja pada poros (kgmm)

(37028,79 kgmm)
 F = gaya yang bekerja pada spline (kg)

r⃑ = jari-jari rata-rata spline (mm)

(21,62 mm)

Dengan memasukkan harga-harga Mp dan r⃑ ke persamaan di atas

diperoleh :
Mp 37028,79
F= =
r⃑ 21,62
F = 1712,7 kg.mm

3.2.4 Pemilihan bahan

Karena spline menyatu dengan poros maka bahannya adalah sama

dengan bahan untuk poros, yaitu baja jenis S55C-D dengan kekuatan tarik

b = 91 kg/mm2.

3.2.5 Pemeriksaan kekuatan spline

Pemeriksaan kekuatan untuk spline dilakukan terhadap dua jenis

kemungkinan kegagalan, yaitu kegagalan oleh tegangan tumbuk t dan

kegagalan oleh tegangan geser g.

a. Pemeriksaan Terhadap Kegagalan Oleh Tegangan

Tumbuk Tegangan tumbuk pada spline dapat diperoleh

dari

F
P= .........................................(Statika,Ferdinan F
i. h . w

Beer,Hal151)

di mana :

P = tegangan tumbuk (kg/mm2)

F = gaya yang bekerja pada spline (kg)

(1712,7 kg)

i = jumlah spline

16 buah
 h = tinggi spline (mm)
(3,25 mm)
w = lebar spline (mm)
(4,55 mm).
Maka besar tegangan tumbuk yang bekerja adalah:

1712,70
P= = 7,23 kg/mm2
16 x 4,4765 x 6,2671

Jika tegangan tumbuk yang bekerja t lebih kecil dari tegangan

tumbuk izin ti, maka spline yang direncanakan adalah aman terhadap

tegangan tumbuk. Tegangan tumbuk izin untuk bahan S55C-D adalah

στ 91
P= = = 9,1 kg/mm2
i 10

di mana harganya adalah jauh lebih besar dibandingkan dengan

tegangan tumbuk kerjanya, t < ti, sehingga spline aman dari kegagalan

akibat tegangan tumbuk.

b. Pemeriksaan terhadap Kegagalan oleh Tegangan Geser Tegangan geser

pada spline dapat diperoleh dari :

F
τg = ……………....( Statika , Ferdinan F Beer, hal 163 )
i. w . l

di mana :

τg = tegangan geser (kg/mm2)

F = gaya yang bekerja pada spline (kg)

(1712,70kg)

i = jumlah spline

10 buah

W = lebar spline

(4,55 mm)

L = panjang spline
(62,84 mm).
 Maka besar tegangan geser yang bekerja adalah :

1712,70
τg = = 0,59 kg/mm2
10 x 4,55 x 62,54

Jika tegangan geser yang bekerja g lebih kecil dari tegangan geser

izin gi, maka spline yang direncanakan adalah aman terhadap tegangan

geser. Tegangan geser izin untuk bahan S55C-D adalah :

 gi  0,8  t  0,8  9,1  7,28 kg/mm2

Di mana harganya adalah jauh lebih besar dibandingkan dengan

tegangan geser kerjanya, g < gi, sehingga spline aman dari kegagalan

akibat tegangan geser.

3.3 Perancangan naff

Terkadang ukuran spline dan naff disamakan dalam suatu rancangan,

namun dalam kondisi yang sebenarnya terdapat perbedaan ukuran yang

sangat kecil antara spline dan naff. Walaupun perbedaannya adalah kecil

tetapi dapat menjadi sangat berpengaruh apabila mesin tersebut memerlukan

ketelitian yang tinggi atau bekerja pada putaran tinggi.

3.3.2 Pemilihan Naff

Sesuai dengan spesifikasi spline yang telah ditentukan pada sub bab

sebelumnya, maka data untuk ukuran naaf adalah:

Dari data ukuran spline yang telah diketahui, lebar gigi naaf dapat

diperoleh dari :

π x Ds−i x ws
w= ..............(Perencanaan Teknik
i
Mesin,Joseph,Hal112)
di mana :
w = lebar gigi naaf (mm)

Ds = diameter luar spline (mm)

62,84 mm

ws = lebar spline, dari perhitungan diperoleh sebesar (mm)

4,55 mm

i = jumlah spline/gigi naaf

16 buah,

maka :
3,14 x 62,84−10 x 4,55
w= = 6,28 mm
16

Dengan memasukkan nilai w = 6,28 mm ke data di atas diperoleh:

w = 6,28 mm

w
D=
0,156

h = 0,070 . D

d = 0,860 . D

Dimana :

d : Diameter dalam spline ( mm )

D : Diameter Luar spline ( mm )

H : Tinggi Spline ( mm )

W : Lebar spline ( mm )

Maka :

6,25
D= = 40,25 mm
0,156

H = 0,070 . 40,25 mm = 2,81 mm

d = 0,860 . 40,25 mm = 34,61 mm

 Sedangkan panjang naaf diperoleh dari :

3
D3 (40,25)
L= 3 = = 54,43 mm
d (34,61)2

dan jari-jari rata-rata naaf adalah :

D+ d 40,25+34,61
rm = = = 18,71 mm
4 4

3.3.3 Analisa beban

Besarnya gaya yang bekerja pada naaf diperoleh dari :

Mp = F. rm ........................................(Statika , Ferdinan F Beer,hal 96)

dimana :

Mp = momen puntir yang bekerja pada poros (kg.mm)

(37028,79 kg.mm)

F = gaya yang bekerja pada naaf (kg)

rm = jari-jari rata-rata naaf (mm)

18,71 mm.

Dengan memasukkan harga-harga Mp dan rm ke persamaan di atas

diperoleh

37028,79
F= = 1979,09 kg
18,71

3.3.4 Pemilihan Bahan

Bahan untuk naaf dipilih sama dengan bahan untuk poros dan spline,

yaitu baja jenis S55C-D dengan kekuatan tarik b = 91 kg/mm2.

3.3.5 Pemeriksaan Kekuatan Naaf

Seperti pada spline maka pemeriksaan kekuatan untuk naaf juga

dilakukan terhadap dua jenis kemungkinan kegagalan, yaitu kegagalan oleh

tegangan tumbuk t dan kegagalan oleh tegangan geser g.

a.Pemeriksaan Terhadap Kegagalan Oleh Tegangan Tumbuk

Tegangan tumbuk pada naaf dapat diperoleh dari :

F
P= ...........................................(Statika,Ferdinan F
i. H . L
Beer,Hal177)
di mana:
P = tegangan tumbuk (kg/mm2)

F = gaya yang bekerja pada naaf (kg)

(1979,09 kg)

i = jumlah naaf

16 Buah

H = tinggi naaf (mm)

(2,81 mm)

L = panjang naaf (mm)

(5,68 mm).

Maka besar tegangan tumbuk yang bekerja adalah:

1979,09
P= = 0,80 kg/mm2
16 x 2,81 x 54,43

Jika tegangan tumbuk yang bekerja t lebih kecil dari tegangan

tumbuk izin ti, maka spline yang direncanakan adalah aman terhadap

tegangan tumbuk. Tegangan tumbuk izin untuk bahan S55C-D adalah :

σt 91
P= = = 5,68 mm
i 16

di mana harganya adalah jauh lebih besar dibandingkan dengan tegangan

tumbuk kerjanya, t < ti, sehingga spline aman dari kegagalan akibat

tegangan tumbuk.
b.Pemeriksaan terhadap Kegagalan oleh Tegangan

Geser Tegangan geser pada spline dapat diperoleh dari

F
σg = ..........................................(Statika,Ferdinan F
i. w . L

Beer,Hal163)

Dimana :

g = tegangan geser (kg/mm2)

F = gaya yang bekerja pada naaf (kg)

(1979,09 kg)
i
= jumlah naaf

16 buah
w
= lebar naaf (mm)

(6,28 mm)
L
= panjang naaf

(54,43 mm).

Maka besar tegangan geser yang bekerja adalah :

1979,09
τg =
16 x 6,28 x 54,43

= 0,36 kg/mm2

Jika tegangan geser yang bekerja g lebih kecil dari tegangan geser

izin gi, maka spline yang direncanakan adalah aman terhadap tegangan
geser. Tegangan geser izin untuk bahan S55C-D adalah :

 gi  0,8  t  0,8  9,1  7,28 kg/mm2

 Di mana harganya adalah jauh lebih besar dibandingkan dengan tegangan

geser kerjanya, g < gi, sehingga spline aman dari kegagalan akibat

tegangan geser.

3.4 Perancangan plat gesek

Pelat gesek berfunsi untuk memindahkan daya dan putaran dari

flyweel(Roda Penerus) ke poros yang digerakkan. Transmisi daya dan

putaran dari flyweel dengan pelat gesek yang ditekan oleh pelat penekan

3.4.1 Pemilihan Bahan

Koefisien gesekan µ antara berbagai permukaan diberikan pada Tabel

dibawah. Harga-harga koefisien gesekan dalam tabel tersebut ditentukan

dengan memperhitungkan keadaan bidang gesek yang sudah agak menurun

gesekannya karena telah terpakai beberapa waktu, serta didasarkan atas

harga tekanan yang diizinkan yang dianggap baik.

Tabel 3.5 Koefisien gesek antara berbagai permukaan beserta tekanan yang

diizinkan

µ pa
Bahan Permukaan Kontak
Kering Dilumasi
(kg/mm2)
Besi cor dan besi cor 0,10 - 0,20 0,08 - 0,12 0,09 - 0,17
Besi cor dan perunggu 0,10 - 0,20 0,10 - 0,20 0,05 - 0,08
Besi cor dan asbes 0,35 - 0,65 - 0,007 - 0,07
Besi cor dan serat 0,05 - 0,10 0,05 - 0,10 0,005 - 0,03
Besi cor dan kayu - 0,10 - 0,35 0,02 - 0,03

Perencanana Tehnik Mesin , Joseph , hal 267

Untuk perancangan plat gesek ini digunakan bahan asbes yang

berpasangan dengan besi cor sebagai bahan flywheel dan plat penekan.

Beberapa alasan untuk pemakaian asbes dan besi cor antara lain:
 1.Asbes mempunyai daya tahan terhadap temperatur yang sangat tinggi,

yaitu sampai sekitar 200 ºC.

2.Pasangan asbes dan besi cor mempunyai koefisien gesek yang besar.

Sesuai dengan Tabel 6-1 koefisien gesek dan tekanan yang diizinkan

untuk bahan asbes dan besi cor pada kondisi kering adalah:

µ = 0,35 – 0,65 : diambil harga rata-ratanya yaitu 0,5

pa = 0,007 – 0,07 kg/mm2 : diambil harga rata-ratanya yaitu 0,0385

kg/mm2

3.4.2 Analisa gaya dan momen gesek

Tekanan pada bidang plat gesek tidak terbagi rata pada seluruh

permukaan, makin jauh dari sumbu poros tekanannya makin kecil. Jika

tekanan rata-rata pada bidang gesek adalah p, maka besar gaya yang

menimbulkan tekanan dan momen gesekan yang bekerja pada seluruh

permukaan gesek berturut-turut dirumuskan sebagai:

π 2 2
F= (D -d )p
4
(D+ d)
Mg μ . F .
4

di mana :

F= gaya yang menimbulkan tekanan pada plat gesek (kg)

Mg = gesek yang bekerja pada plat gesek (kg•mm)

D = diameter luar plat gesek (mm)

d = diameter dalam plat gesek (mm)

p = tekanan rata-rata pada bidang gesek, yaitu sebesar (kg/mm2)

0,0385 kg/mm2

µ = koefisien gesekan plat gesek dengan flywheel/plat penekan

0,5.
 Karena bagian bidang gesek yang terlalu dekat pada sumbu poros

hanya mempunyai pengaruh yang kecil saja pada pemindahan momen, maka

besarnya perbandingan d/D jarang lebih kecil dari 0,5. Untuk perancangan

plat gesek ini perbandingan d/D diambil sebesar 0,6. Dengan memasukkan

harga-harga yang diketahui maka diperoleh gaya F yang dinyatakan dalam D

sebesar 3,08.10-3.D2 .

μ
F= . ( D2- (0,6 D ¿ ¿2 . p
4

0,5
= . ( D 2- 0,36 D 2 ¿ . 0,0385
4

= 3,08 . 10−3 D

Selanjutnya dengan memasukkan persamaan gaya di atas ke

persamaan momen gesek maka diperoleh :

D+ 0,6 D
Mg = μ . (3,08 . 10−3 . D2).
4
1,6 D
= 0,5 . 3,08 . 10−3 . D2 .
4
3
= 6,16 . 10 . D
−4

3.4.3 Penentuan ukuran plat gesek

Agar daya dan putaran dapat ditransmisikan, maka momen gesek Mg

harus lebih besar atau sama dengan momen puntir Mp yang dikerjakan pada

poros. Momen puntir Mp diperoleh dari perhitungan sebesar

41200,2 kgmm, sehingga

Mg > Mp

6,16 . 10-4 . D3 > 37028,79 kg.mm

D > 287 mm

Dalam perancangan plat gesek ini diameter luar plat gesek D diambil

sebesar 406 mm. Dengan memasukkan harga ini ke data yang telah
diketahui di atas diperoleh:

D = 287 mm

d = 0,6 . D 0,6 . 287= 172,2 mm

D−d 287−172,2
b= = 57,4 mm
2 2

Sehingga :

d = Diameter Dalam Plat Gesek (mm)

b = Lebar Plat Gesek (mm)

Maka :

d = 0,6 . 287= 172,2 mm

287−172,2
b= = 57,4 mm
2

Untuk menentukan tebal plat gesek yang sesuai, terlebih dahulu perlu

diketahui besarnya daya yang hilang akibat gesekan, yang mana dapat

diperoleh dari :

Mg . D . n . t . z
Pg = .................................(Machine and
9,74 x 10−5 . 2900

Design,Hal425)

Dimana :

Pg = daya hilang akibat gesekan (kW)

Mg = momen gesek yang bekerja pada plat gesek (kg.mm)

1
((6,16 x 10¿ kg.mm)
4

n = kecepatan, (Rpm)
(2900 Rpm)
t = waktu penyambungan kopling, diambil 0,3 detik

z = jumlah kerja tiap jam direncanakan 200 kali/jam

Dengan memasukkan nilai yang diketahui diperoleh

6,16 x 10−4 . 4063 . 2900 . 0,3 .200

P=
9,74 x 105 . 2900

P = 0,877 kW  1,192 ps
Selanjutnya tebal plat gesek dapat diperoleh dari :

Lp . Pg
a= ..............................................(Machine and
Ag . Wk
Design,Hal427)

di mana :
a = tebal plat gesek (cm)

Lp = lama pemakaian plat gesek, direncanakan 5000 jam

Pg = daya hilang akibat gesekan (kW)

(0,877 kW)

Ag = luas bidang gesek dari plat gesek, yaitu

Wk = kerja yang menyebabkan kerusakan, bahan asbes dengan besi

cor harganya berkisar antara 5 – 8 hp.jam/cm 3, dalam

perencanaan ini diambil 8 hp.jam/cm3.

π
A= ( D 2-d 2)
4

3,14
= (2872 -172,22)
4

= 41382,2 mm2 = 414 cm2

Maka tebal plat gesek yang direncanakan adalah :

5000 x 1,192
a=
414 x 8

= 1,79 cm  1,8 cm

= 18 mm

Sebagai kesimpulan ukuran-ukuran dari plat gesek yang dirancang adalah:

diameter luar D = 287 mm

diameter dalam d = 172,2 mm

lebar : b = 57,4 mm
tebal : a = 18 mm
3.5 Perancangan baut

Pada konstruksi kopling Mistsubishi Colt digunakan tiga jenis baut

pengikat, yaitu:

1.Baut pengikat poros penggerak dengan flywheel

2.Baut pengikat pegas matahari dengan plat penekan

3.Baut pengikat flywheel dengan penutup (cover) kopling.

Perancangan dari ketiga jenis baut tersebut akan diuraikan dalam bagian

berikut.

3.5.1 Baut pengikat poros penggerak dengan flywheel

Jumlah baut yang dipakai pada ikatan poros penggerak dengan

flywheel ini adalah 4 buah. Prosedur perancangan untuk baut ini meliputi:

analisa gaya, analisa tegangan, pemilihan bahan, dan penentuan ukuran baut.

3.5.2 Analisa gaya

Gaya yang bekerja pada tiap baut adalah gaya geser yang besarnya diperoleh

dari :
 F1  Mp
n1R1 …………………...............(Statika,Ferdinan F Beer,hal 427)

di mana : F1 = gaya yang bekerja pada tiap baut (kg)

Mp = momen puntir yang diteruskan dari poros, yaitu 37028,79

kgmm

n1 = jumlah baut, yaitu 4 buah

R1 = jarak sumbu baut ke sumbu poros, yaitu sebesar 68 mm

Maka :

37028,79
F  136,1 kg
4 X 68

3.5.3 Analisa Tegangan

Pada baut terjadi tegangan geser yang besarnya dapat ditentukan dari

persamaan

g 
…………………….....(Statika,Ferdinan F Beer, hal 151)
1
4

F
2

di mana: g = tegangan geser yang bekerja (kg/mm2)

F = gaya yang bekerja, yaitu 136,1 kg

d = diameter baut (mm)

maka diperoleh:

136,1 173,2
g   2
/ d
4
d
2
3.5.4 Pemilihan bahan

Bahan untuk baut dipilih dari baja ST 24 dengan kekuatan tarik mulur

(tensile yield strength)

 t = 5,25 kg/mm2, maka kekuatan geser mulurnya

(shear yield strength) adalah

  0,577 ……………….(Design of Machine Elemens, hal 432)

g
t

= 0,577 x 5,25

= 3,03 kg/mm2

3.5.5 Penentuan ukuran

Agar konstruksi baut aman maka harus dipenuhi

gg

173,2
= < 3,03
d2
d  7,56.mm  8,00mm

Dalam perencanaan ini diambil harga diameter baut sebesar d = 8 mm.

(Elemen Mesin, Sularso,Hal 290 )

3.5.6 Baut pengikat pegas matahari dengan plat penekan

Jumlah baut yang dipakai untuk ikatan pegas matahari dengan plat

penekan adalah 4 buah. Prosedut perancangan untuk baut ini meliputi:

analisa gaya untuk gaya geser dan gaya tarik, analisa tegangan berupa

tegangan geser dan tegangan tarik, pemilihan bahan, dan penentuan ukuran

baut.

3.5.7 Analisa gaya

Gaya yang bekerja pada baut ini ada dua, yaitu gaya geser akibat

momen puntir dan gaya tarik akibat tarikan pegas matahari terhadap plat
penekan saat pedal kopling ditekan. Besar dari kedua gaya ini dapat

diperoleh dari:

Fg2  Mp
n2  R2
F '
Ft2  P
n2

di mana : Fg2 = gaya gesek yang bekerja pada tiap baut (kg)

Ft2 = gaya tarik yang bekerja pada tiap baut (kg)

Mp = momen puntir yang diteruskan, yaitu sebesar 37028,79

kgmm

FP' = gaya tarik yang diperlukan untuk melawan gaya tekan

pegas 0,9656 kg

n2 = jumlah baut, yaitu 4 buah

R2 = jarak sumbu baut ke sumbu poros, yaitu sebesar 100 mm

Dengan memasukkan harga-harga yang diketahui diperoleh:

37028,79
Fg2  4 100
 92,57 kg

0,9656
Ft2  4
 0,2414 kg
3.5.8 Analisa tegangan

Tegangan geser dan tegangan tarik yang terjadi pada baut masing-

masing diperoleh dari:

 
F

4
d
  2

F

4
d
yang besarnya adalah:
2

92,57

  d 2
4
117,9

d2

0,2414
 
/ d2
4
0,31
=
d2

3.5.9 Pemilihan bahan

Bahan untuk baut ini dipilih sama dengan baut sebelumnya, yaitu baja

ST 24 dengan kekuatan tarik mulur (tensile yield strength) dan kekuatan

geser mulur (shear yield strength) sebagai berikut:

 t = 5,25 kg/mm2

 g = 3,03 kg/mm2
3.5.10 Penentuan ukuran

Agar konstruksi aman maka harus dipenuhi:

1. untuk tegangan geser :

τg  g

117,9
 3,03
2
d
d  6,23 mm

2. untuk tegangan tarik

g
0,31
 5,25
2
d
d  0,06mm
Dari kedua hasil yang diperoleh diambil harga batas terbesar sehingga

harga yang memenuhi adalah :

d  6,23 mm

Dalam perencanaan ini diambil harga d = 8 mm.

( Elemen Mesin, Sularo, Hal 290 )

3.5.11 Baut pengikat flywheel dengan penutup kopling

Jumlah baut yang dipakai pada ikatan flywheel dengan penutup

kopling adalah sebanyak 8 buah. Prosedur perancangan untuk baut ini

adalah sebagai berikut :

3.5.12 Analisa gaya

Gaya geser yang bekerja pada tiap baut diperoleh dari Rumus sebagai berikut :
 Mp
FnR

dengan n adalah jumlah baut, yaitu 8 buah; serta R adalah jarak sumbu baut

ke sumbu poros, yaitu sebesar 140 mm. Maka harga F adalah

37028,79
F  8 140
 33,06 kg

3.5.13 Analisa tegangan

Besar tegangan geser yang terjadi adalah

F

 d2
4
33,06

 d2
4
42,1
= d2

3.5.14 Pemilihan bahan

Bahan untuk baut ini juga sama dengan kedua baut sebelumnya, yaitu

baja ST 24 dengan kekuatan tarik mulur (tensile yield strength) dan

kekuatan geser mulur (shear yield strength) sebagai berikut:

t = 5,25 kg/mm2

g = 3,03 kg/mm2

3.5.15 Penentuan ukuran

Agar konstruksi aman maka harus dipenuhi

 
g g
42,61
 3,03
d2
d  3,72 mm  6mm
 Dalam perencanaan ini diambil harga diameter baut sebesar d = 8 mm

( Elemen mesin, Sularso, Hal 290 )

3.6 Perancangan bantalan

Bantalan (bearing) adalah elemen mesin yang digunakan untuk

menghubungkan dua elemen mesin lainnya yang saling bergerak satu

terhadap yang lain. Pada konstruksi kopling Kijang Innova digunakan dua

jenis bantalan, yaitu:

1.Bantalan pendukung poros, berupa bantalan bola radial untuk menahan

poros pada tempatnya.

2.Bantalan pembebas (release bearing), berupa bantalan bola aksial untuk

menekan pegas matahari saat pedal kopling ditekan.

Perancangan kedua bantalan tersebut akan diuraikan dalam bagian berikut.

3.6.1 Bantalan Pendukung Poros

Bantalan yang digunakan untuk mendukung poros adalah bantalan

bola radial beralur dalam baris tunggal (single row deep groove radial ball

bearing), sebanyak dua buah, masing-masing pada kedua ujung poros.

Sketsa bantalan pendukung poros ini beserta komponen-komponen lain yang

terhubung dengannya ditunjukkan pada gambar berikut.

3.6.1 Analisa Gaya

1. WN = berat naaf

WN = ρN . VN

di mana : N = massa jenis bahan naaf, yaitu baja S55C-D besarnya

adalah 7,810-6 kg/mm3

 VN = volume naaf, yaitu


VN  (DN 2 - dN 2 ) LN
4
Untuk : DN = diameter luar naaf = 40,25 mm

dN = diameter dalam naaf = 34,61 mm

LN = panjang naaf = 54,43 mm

Maka :


VN  2 2 )  54,43
4  (40,35
- 34,61
3
18049,16 mm

Maka berat naaf adalah :

-6
WN  7,8 10 18049,16
 0,140 kg

2. WG = berat plat gesek

WG  berat lingkar pembawa  berat lempeng gesek

 L  VL  g  Vg

di mana :

L = massa jenis bahan lingkar pembawa, untuk bahan besi cor

kelabu besarnya adalah 7,210-6 kg/mm3

VL = volume lingkar pembawa, yaitu


V 
L
4 D 2
 d
2
b
L
L L
Untuk : DL= diameter luar lingkar pembawa = 280 mm

dL = diameter dalam lingkar pembawa = 100 mm

 bL = tebal lingkar pembawa = 17 mm


maka : V 280 2

 1002 17
4

= 913 260 mm3

g = massa jenis bahan lempeng gesek, untuk bahan asbes

besarnya adalah 3,410-6 kg/mm3

Vg = volume lempeng gesek, yaitu

Vg =
g Dg 2  dg 2 bg
F

Untuk : Dg = diameter luar lempeng gesek = 287 mm

dg = diameter dalam lempeng gesek = 172,2 mm

bg = tebal lempeng gesek = 18 mm

maka: Vg =  2872  172,22 17

 
4

= 744 879 mm3

Maka berat plat gesek adalah :

WG = 7,2 . 10-6 . 913 260 + 3,4 . 10-6 .744 879

= 9,10 kg

3. WP = berat poros

WP = P . VP

di mana:

P = massa jenis bahan poros, untuk bahan baja S55C-D besarnya

adalah 7,810-6 kg/mm3

VP = volume poros, yaitu :

 
VP = . 2
.L p
d4 p

untuk : dP = diameter poros = 40 mm

LP = panjang poros = 62,84 mm

 2
Maka : VP .40 . 62,84
4
=

= 78927,04 mm3

Maka berat poros adalah :

Wp = 7,8 . 10-6 . 78927,04

= 0,61 kg

RA = gaya reaksi pada bantalan A

RB = gaya reaksi pada bantalan B

L1 = 50 mm

L2 = 50 mm

L3 = 100 mm

Dari keseimbangan statik diperoleh:

 ΣMA = 0

RB ( L1+L2+L3 ) – WP ( L1+L2 ) – ( WN+WG ) L1 = 0 RB

( 50+50+100 ) – 0,61 ( 50+50 ) – ( 0,140+9,10 ) 50 = 0

200 RB – 60 – 462,5 = 0

RB = 2,01 kg

 ΣFY = 0

RA + RB – ( WN+WG ) –WP = 0

RA + 2,01 – ( 0,143 + 8,58 ) – 0,61 = 0

 RA = 7,85 kg

Dari kedua gaya reaksi RA dan RB diambil harga terbesar sebagai

resultan gaya radial Fr yang nilainya sama dengan gaya reaksi di A yaitu :

Fr = RA = 7,85 kg

sedangkan resultan gaya aksialnya adalah

Fa = 0

3.6.2 Penentuan Beban Ekivalen Statik dan Dinamik

Beban ekivalen statik diperoleh dari :

Po = X o Fr + Y o Fa

Atau

Po = X o Fr

di mana : P0 = beban ekivalen statik (kg)

X0 = faktor radial bantalan bola radial beralur dalam baris

tunggal besarnya adalah 0,6

Fr = gaya radial, yaitu sebesar 7,85 kg

Y0 = faktor aksial bantalan bola radial beralur dalam baris

tunggal besarnya adalah 0,5

Fa = gaya aksial bantalan pendukung poros ini besarnya adalah 0

Maka :

Po = 0,6 . 7,85 = 4,71 kg

Maka yang diambil adalah P0 = 7,24 kg

Untuk beban ekivalen dinamik diperoleh dari

P = X.V.Fr + Y Fa
 di mana : P = beban ekivalen dinamik (kg)

X = faktor radial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris

tunggal besarnya adalah 1,0

V = faktor putaran, kondisi cincin dalam berputar besarnya

adalah1,0

Fr = gaya radial, yaitu sebesar 7,85 kg

Y = faktor aksial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris

tunggal besarnya adalah 0

Fa= gaya aksial, untuk bantalan pendukung poros ini besarnya

adalah 0

Maka : P = 1 . 1 . 7,24 + 0 . 0 = 7,85 kg

3.6.3 Penentuan Basic Static Load Rating dan Basic Dynamic Load Rating

Besar basic static load rating adalah sebanding dengan beban ekivalen

statik, sehingga :

Co = P o

Sedangkan untuk basic dynamic load rating dapat diperoleh dari :

L 1/3
C=P. ( )
106

di mana : C = basic dynamic load rating (kg)

P = beban ekivalen dinamik, yaitu sebesar 43,11 N

L = umur bantalan direncanakan 456.106 jam. ( Elemen mesin

sularso,hal 137)
 456 . 106 1/3
Maka : C= 43,11 . ( )
106

= 25,54 N

3.6.4 Umur Bantalan

Untuk menghitung umur bearing/bantalan dapat dilakukan
perhitungan menggunakan :
Umur Nominal (Lh)
Lh = 500 . fh2 ..............................................(sularso,1991,hal56)
Dimana :
Lh = 500 . 0,7132
= 254,184 Jam
Jadi Umur Nominal bantalan dapat diketahui sebesar 254,184 jam ,
atau sama dengan :
Lh
L10h = 24 . 365
( )
h
Dimana :
Lh = Umir Nominal 254,184 Jam
h = Waktu Kerja Perhari
Sehingga :
254,184
L10h = 24 . 365
( )
8
= 2,6 Tahun
3.6.5 Pemilihan Bantalan

Dari katalog dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris

tunggal dengan nomor 6310 yang mempunyai karakteristik sebagai
berikut:
diameter luar : D = 110 mm

diameter lubang : d = 50 mm

lebar : b = 27 mm
 basic static load rating : C0= 7,85 kg

basic dynamic load rating : C = 193 kg

kecepatan putaran maksimum : n = 2900

rpm

3.7 Perencanaan Paku keling

Jumlah paku keling yang digunakan 24 buah. Diameter paku keling

dz (2,3 – 6 )mm. Diambil 5 mm.
Diameter paku keling
D = 1,6 x d
= 1,6 x 5
= 8 mm
Lebar kepala Paku keling
K = 0,6 . d
= 0,6 . 5
= 3 mm
Jarak paku keling dari sumbu
D1+ D 2
rm2 =
4
dimana :
rm = Jarak paku keling dari sumbu poros (mm)
D1 = diameter dalam plat gesek 287 mm
D2 = diameter luar plat gesek 172,2 mm
Sehingga :
287−172,2
rm2 =
4
= 139,8 mm
3.7.1 Analisa Gaya

Gaya yang terjadi pada paku keling ditentukan dengan rumus :

T
F=
rm
 Dimana :

F = Gaya yang bekerja pada paku keling (kg)

T = momen puntir 37028,79 kg.mm

rm = jarak paku keling pada sumbu 139,8 mm

Sehingga :

37028,79
F=
139,8

= 264,8 kg

Sedangkan gaya yang bekerja pada masing-masing paku keling :

f
Fi =
n

Dimana :

Fi = gaya yang diterima tiap paku keling (kg)

F = gaya yang bekerja pada paku keling 264,8 kg

n = banya paku keling 24 buah

Sehingga :

264,8
Fi =
24

= 10,2 kg

3.7.2 Analisa Tegangan

Faktor kekuatan paku keling v = (8-10) diambil 9. Dengan faktor σr =

91 kg/mm2.

Tegangan izin Paku keling

σr 91
σi = = = 22,75 kg/mm2
v 9

Luas Penampang Paku keling

 3,14 2
A= .d
4

3,14 2
= .5
4

= 19,62 mm

Tegangan Geser yang terjadi pada paku keling

F1
τg =
A

10,2
=
19,62

= 0,51 kg/mm2

Tegangan geser yang diizinkan

τgi = 0,8 . τg

= 0,8 . 22,75

= 18,2 kg/mm2

3.8 Perencanaan Pegas

Pegas kendaraan dapat berfungsi sebagai pelunak tumbukan

atau kejutan dan meredam getaran yang terjadi. Pegas yang
dimaksudkan disini adalah pegas kejut pada plat gesek. Pegas kejut
ini berfungsi untuk mengontrol gerakan dan menyimpan energi. Pegas
kejut ini dibuat dari kawat baja tarik keras yangdibentuk dingin atau
kawat yang ditemper dengan
Harga G
Bahan Lambang
( kg/mm2 )
Baja pegas SUP 8 x 103
Kawat baja keras SW
8 x 103
Kawat piano SWP
8 x 103
Kawat distemper dengan minyak ---
Kawat baja tahan karat SUS 8 x 103
(SUS 27, 32, 40)
Kawat kuningan 7,5 x 103
Kawat perak nikel BsW
Kawat perunggu fosfor NSWS
Kawat tembaga berilium PBW 4 x 103

BeCuW 4 x 103

4,5 x 103

5 x 103
Sumber : Elemen Mesin, Sularso dan Kiyokatsu Suga, hal 303

Momen punter (torsi) adalah T  37028,79 kg  mm ,

jumlah pegas kejut direncanakan 4 buah dan direncanakan
diameter rata - rata pegas ( D ) = 28 mm,
D
Harga perbandingan berkisar antara 4 - 8. Dalam
d

D
rancangan ini, harga diambil 4, sehingga diperoleh :
d
D
=4
a
28
=4
d
d=7

3.8.1 Analisa Beban pada pegas

T   D / 2  Wl

Dimana :

T = Momen puntir 37028,79 kg.mm

D = diameter rata-rata pegas 28 mm

W1 = Gaya yang terjadi pada Pegas (kg)

Sehingga :
 T
W1 =
(D/2)

37028,79
=
28/2

= 2644,91 kg

3.8.2 Analisa Tegangan

Tegangan Geser τ :

T 37028,79
τ= =
7P (π /6)d 3

37028,79
=
(3,14 /6)73

= 206,18 kg/mm2

Bahan pegas yang digunakan OUP 4 (Baja Pegas) dengan tegangan

geser yang diizinkan τa = 65 kg/mm2, modulus geser σ = 8000

kg/mm2.

Tegangan Rencana τd :

τd = Ta . 0,8

= 65 . 0,8

= 52 kg/mm2

δLendutan yang terjadi pembebanan (18-20) yang diambil 20 mm

w1
K = 20

2644,91
=
20

= 132,2 kg

Lendutan Total
 1
δt = 20 . 3 = 6,67 mm

3.8.3 Penarikan Tinggi Rancangan

Tinggi beban Hf

Hl = (n+1,5) d

= (4+1,5) 7

= 38,5 mm

a = (0,2-0,6) mm diambil 0,4

c = (H1-H2)/(n+1/5)

0,4 = (H1 – 38,5)/(4+1,5)

Hf = 38,5 = 2.2 = n1 = 40,7 mm

Maka :

δ = Hf – H1

20 = Hf – 40,7

Hf = 40,7 + 20 = 60,7 mm

Tinggi Awal Hs :

Ls = (1,0 – 2,0) diambil 1,5 mm

Ls = (Hs-Hl) / ( 4+1,5)

1,5 = (Hs – 38,5) / (4+1,5)

1,5 - 38,5 = 8,25

Hs = 46,75