BA PM PBPM 2183

MODUL BAHAN AJAR

PERANCANGAN PERKAKAS POTONG

Disusun oleh ;
WALUYO M BINTORO, SST., M.Eng
NIP : 196207301986031003

PROGRAM STUDI D4 PROSES MANUFAKTUR

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2016
 HALAMAN PENGESAHAN

1. Identitas Bahan Ajar

a. Judul Bahan Ajar : PERANCANGAN PERKAKAS POTONG

b. Mata Kuliah / Semester : Perancangan Perkakas Potong
c. SKS (T) : 3 (5 Jam)
d. Jurusan : Teknik Mesin
e. Program Studi : D IV Proses Manufaktur
f. Nomor Kode Mata Kuliah : PBPM 2183

2. Penulis

a. Nama : Waluyo M Bintoro, SST., M.Eng.

b. NIP : 19620730 198603 1 003
c. Pangkat / Golongan : Penata / III/c
d. Jabatan Fungsional : Lektor
e. Program Studi : Teknik Proses Manufaktur
f. Jurusan : Teknik Mesin

Bandung, 25 November 2015

Mengetahui,
Ketua KBK Penulis,

Undiana Bambang,SST., M.Eng Waluyo M Bintoro,SST.,M.Eng

NIP. 19570212 198603 1 003 NIP. 196207301986031003

Menyetujui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin

Parno Rahardjo, M.Sc., P.hD

NIP. 195808241984031003
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
 DESKRIPSI MATA KULIAH

Identitas mata kuliah .

Judul Mata Kuliah
Nomor Kode / SKS
Semester / Tingkat
Prasyarat
Jumlah Jam/Minggu
: Perancangan Perkakas Potong
: 16PMA0483 / 3
: IV / 2
: Pengetahuan Bahan, Pengujian Bahan, Gambar teknik
Proses Pemesinan dan Proses Fabrikasi.
:5

Ringkasan Topik / Silabus .

Perancangan perkakas potong terdiri dari definisi pemotongan logam dan alat potong,
material alat potong dan jenis jenisnya. Sudut pengasahan, sudut bebas muka, sudut tatal dan
sudut baji, Perkakas potong pada mesin perkakas seperti; mesin bor, mesin bubut, mesin
skrap, mesin freis dengan perhitungan umur pahat dan juga mesin gerinda. Perlakuan khusus
pada perkakas potong seperti surface threatment dan coating.

Kompetensi Yang ditunjang .

Kemandirian mengerjakan tugas pada proses produksi, khususnya bidang teknik
perancangan alat potong, Dies dan punch tools.

Tujuan Pembelajaran Umum .

1. Mengetahui proses perancangan perkakas potong dan klasifikasi proses pengerjaan
perkakas potong logam;
2. Mengetahui proses pengerjaan perancangan perkakas potong yang terdiri dari:
pembentukan sudut sudut (1, ,  dan  ) alat potong dengan mesin gerinda alat,
penggunaan perlakuan permukaan pada alat potong agar lebih baik unjuk kerjanya.

Tujuan Pembelajaran Khusus .

1. Membedakan material perkakas potong: teknik material, perlakuan panas dan
perlakuan permukaan, HCS, HSS, carbide dan Ceramic.
2. Menyebutkan klasifikasi proses pengerjaan logam, pembentukan perkakas potong,
jenis gaya pembentukan geram dan daya yang digunakan pada proses pemotongan;
3. Menjelaskan proses pengerjaan perkakas potong yang terdiri dari: proses pemanasan,
pembentukan fasa martensite, penguatan unsur paduan (Alloying) pada baja, pelapisan
permukaan.
4. Pembuatan perkakas potong dari Serbuk logam Hard Metal (powder Metallurgi),
compactions dan pelapisan TiN, TiCN dan fungsinya dalam pembuatan pisau sisipan
(insert tools).
 CARA PENGGUNAAN

Pedoman Mahasiswa .
1. Bacalah dan pelajari uraian materi setiap bab dalam bahan ajar ini secara runtut, teliti,
dan cermat.
2. Catat atau tandai hal-hal yang anda anggap penting.
3. Apabila ada yang kurang jelas, diskusikan dengan teman-teman anda atau carilah
sumber lain yang sesuai atau tanyakan kepada penyusun bahan ajar ini.
4. Setelah anda memahami uraian materi dalam setiap bab, baca referensi untuk
memperkuat pemahaman.

Pedoman Pengajar .
1. Bacalah dan pelajarilah setiap uraian materi setiap bab dalam bahan ajar ini secara
runtut, teliti, dan cermat.
2. Catat atau tandai hal-hal yang anda anggap penting.
3. Apabila ada yang kurang jelas, diskusikan dengan pengajar yang lain atau carilah
sumber lain yang sesuai atau tanyakan kepada penyusun bahan ajar ini.
4. Setelah anda memahami uraian materi dalam setiap bab, baca referensi untuk
memperkuat pemahaman.
5. Catat ketidakterkaitan antara bab dalam bahan ajar ini.
6. Catat ketidaksinambungan dengan mata kuliah yang berperan (tergabung) sebagai satu
modul dalam sistem pendidikan.

Penggunaan ilustrasi untuk siswa dalam proses bahan belajar .

1. Foto
2. Gambar
3. Sketsa
4. Tabel
5. Grafik
6. Diagram
7. Skema
 PERANCANGAN PERKAKAS POTONG

PERANCANGAN

Rancangan ini bertujuan untuk memberi gambaran umum dari sistem yang akan
berjalan nantinya kepada setiap stakeholder. Berikut ini terdapat pula beberapa teori
mengenai pengertian perancangan sistem. Menurut Satzinger, Jackson, dan Burd (2012:5),
perancangan sistem adalah sekumpulan aktivitas yang menggambarkan secara rinci
bagaimana sistem akan berjalan. Hal itu bertujuan untuk menghasilkan produk perangkat
lunak yang sesuai dengan kebutuhan penggunanya.
Kenneth dan Jane (2006:G12) menjelaskan bahwa perancangan sistem adalah kegiatan
merancang detil dan rincian dari sistem yang akan dibuat sehingga sistem tersebut sesuai
dengan requirement yang sudah ditetapkan dalam tahap analisa sistem. Lebih lanjut
O’Brien dan Marakas (2009:639) menjelaskan bahwa perancangan sistem adalah sebuah
kegiatan merancang dan menentukan cara mengolah sistem informasi dari hasil analisa
sistem sehingga dapat memenuhi kebutuhan dari pengguna termasuk diantaranya
perancangan user interface, data dan aktivitas proses.
Menurut Bentley dan Whitten (2009:160) melalui buku yang berjudul “system analysis
and design for the global enterprise” juga menjelaskan bahwa perancangan sistem adalah
teknik pemecahan masalah dengan melengkapi komponen-komponen kecil menjadi
kesatuan komponen sistem kembali ke sistem yang lengkap. Teknik ini diharapkan dapat
menghasilkan sistem yang lebih baik.

1. Definisi Perancangan ;

Menurut Al - Bahra Bin Ladjamudin dalam bukunya yang berjudul Analisis &
Desain Sistem Informasi (2005 : 39), menyebutkan bahwa :
” Perancangan adalah suatu kegiatan yang memiliki tujuan untuk mendesign sistem baru
yang dapat menyelesaikan masalah-masalah yang dihadapi perusahaan yang diperoleh dari
pemilihan alternatif sistem yang terbaik.”.
 Menurut My Earth dalam makalahnya yang berjudul Perancangan sistem dan
Analisis, menyebutkan bahwa:
”Perancangan adalah suatu kegiatan membuat desain teknis berdasarkan evaluasi yang
telah dilakukan pada kegiatan analisis.”.

2. Pengertian Perancangan.

Perancangan adalah penggambaran, perencanaan dan pembuatan sketsa atau

pengaturan dari beberapa elemen yang terpisah ke dalam satu kesatuan yang utuh dan
berfungsi. Perancangan sistem dapat dirancang dalam bentuk bagan alir sistem (system
flowchart), yang merupakan alat bentuk grafik yang dapat digunakan untuk menunjukan
urutan-urutan proses dari sistem (Syifaun Nafisah, 2003 : 2).
Perancangan adalah suatu proses yang bertujuan untuk menganalisis, menilai
memperbaiki dan menyusun suatu sistem, baik sistem fisik maupun non fisik yang
optimum untuk waktu yang akan datang dengan memanfaatkan informasi yang ada.
Perancangan suatu alat termasuk dalam metode teknik, dengan demikian langkah-
langkah pembuatan perancangan akan mengikuti metode teknik. Merris Asimov
menerangkan bahwa perancangan teknik adalah suatu aktivitas dengan maksud tertentu
menuju kearah tujuan dari pemenuhan kebutuhan manusia, terutama yang dapat diterima
oleh faktor teknologi peradaban kita. Dari definisi tersebut terdapat tiga hal yang harus
diperhatikan dalam perancangan yaitu :

1) Aktifitas dengan maksud tertentu,

2) Sasaran pada pemenuhan kebutuhan manusia dan
3) Berdasarkan pada pertimbangan teknologi.

Dalam membuat suatu perancangan produk atau alat, perlu mengetahui

karakteristik perancangan dan perancangnya. Beberapa karakteristik perancangan adalah
sebagai berikut :
1.Berorientasi pada tujuan
2.Variform.
 Sedangkan karakteristik perancang merupakan karakteristik yang harus dipunyai oleh
seorang perancang antara lain:

1. Mempunyai kemampuan untuk mengidentifikasikan masalah.

2. Memiliki Imajinasi untuk meramalkan masalah yang mungkin akan timbul.
3. Berdaya cipta.
4. Mempunyai kemampuan untuk menyederhanakan persoalan.
5. Mempunyai keahlian dalam bidang Matematika, Fisika atau Kimia tergantung dari
jenis rancangan yang dibuat.
6. Dapat mengambil keputusan terbaik berdasarkan analisa dan prosedur yang benar.
7. Mempunyai sifat yang terbuka (open minded) terhadap kritik dan saran dari orang
lain.

Proses perancangan yang merupakan tahapan umum teknik perancangan

dikenal dengan sebutan NIDA, yang merupakan kepanjangan dari Need, Idea,Decision
dan Action.
Artinya tahap pertama seorang perancang menetapkan dan mengidentifikasi
kebutuhan (need). Sehubungan dengan alat atau produk yang harus dirancang. Kemudian
dilanjutkan dengan pengembangan ide-ide (idea) yang akan melahirkan berbagai alternatif
untuk memenuhi kebutuhan tadi dilakukan suatu penilaian dan penganalisaan terhadap
berbagai alternatif yang ada, sehingga perancang akan dapat memutuskan (decision) suatu
alternatif yang terbaik. Dan pada akhirnya dilakukan suatu proses pembuatan (Action).
Perancangan suatu peralatan kerja dengan berdasarkan dataantropometri pemakainya
betujuan untuk mengurangi tingkat kelelahan kerja, meningkatkan performansi kerja dan
meminimasi potensi kecelakaan kerja ( Mustafa,Pulat, Industrial ergonomics case studies,
1992).
Tahapan perancangan sistem kerja menyangkut work space design dengan memperhatikan
faktor antropometri secara umum ( Roebuck J, 1995) adalah:

1. Menentukan kebutuhan perancangan dan kebutuhannnya (establish requirement).

 2. Mendefinisikan dan mendeskripsikan populasi pemakai.
3. Pemilihan sampel yang akan diambil datanya.
4. Penentuan kebutuhan data (dimensi tubuh yang akan diambil).
5. Penentuan sumber data (dimensi tubuh yang akan diambil) dan pemilihan persentil
yang akan dipakai.
6. Penyiapan alat ukur yang akan dipakai.
7. Pengambilan data.
8. Pengolahan data
9. Visualisasi rancangan.

Hasil rancangan yang dibuat dituntut dapat memberikan kemudahan dan kenyamanan
bagi si pemakai. Oleh karena itu rancangan yang akan dibuat harus memperhatikan faktor
manusia sebagai pemakainya.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam membuat suatu rancangan selain faktor
manusia antara lain :

1.Analisa Teknik
Banyak berhubungan dengan ketahanan, kekuatan, kekerasan dan seterusnya.
2. Analisa Ekonomi
Berhubungan perbandingan biaya yang harus dikeluarkan dan manfaat yang akan
diperoleh.
3. Analisa Legalisasi
Berhubungan dengan segi hukum atau tatanan hukum yang berlaku dan dari hak
cipta.
4. Analisa Pemasaran
Berhubungan dengan jalur distribusi produk/ hasil rancangan sehingga dapat
sampai kepada konsumen.
5. Analisa Nilai
Analisa nilai pertama kali didefinisikan oleh L.D. Miles dari General Elactric (AS,
1940), yaitu suatu prosedur untuk mengidentifikasikan ongkos-ongkos yang tidak
ada gunanya.
 PERKAKAS POTONG

3. Definisi Pemotongan Logam (Metal Cutting) 

Pemotongan Logam adalah suatu proses pemotongan atau lebih tepat disebut
dengan proses penyayatan logam dengan menggunakan sebuah pahat potong (cutting
tool), yang bertujuan untuk memperoleh bentuk-bentuk tertentu, toleransi, ataupun derajat
kehalusan permukaan (surface finished) dari benda kerja. Banyak jenis proses pemotongan
logam yang dikenal, diantaranya yang cukup dikenal, didalam proses pengolahan logam
seperti pembubutan, frais, penggerindaan, alat potong dengan las dan lain-lain. Sebelum
kita menggunakan alat potong maka kita harus mengetahui dahulu bahan-bahan atau
material untuk membuat alat potong tersebut.

4. Definisi Alat Potong Perkakas 

Alat Potong Perkakas adalah suatu alat yang digunakan untuk memproses suatu
benda kerja untuk membetuk benda kerja tersebut sesuai dengan yang kita inginkan
berdasarkan prosedur-prosedur yang telah dibuat dan diteliti.

5. Material Alat Potong Logam

Sebelum kita menggunakan alat potong maka kita harus mengetahui dahulu bahan-bahan
atau material untuk membuat alat potong tersebut.
Faktor-faktor yang menentukan dalam pemilihan material alat potong:
1. Material atau bahan dari benda kerja/product.
2. Kualitas/kehalusan permukaan.
3. Kecepatan potong/Cutting Speed (Cs) yang dikehendaki.
4. Frekuensi penggunaan.
5. Harga.
 6. SIFAT MATERIAL ALAT POTONG 

1. Keras / Hardness
mampu mempertahankan kekerasannya dalam suhu   pemotongan, sehingga tidak
deformasi
2. Ulet / Toughness
  mampu menahan beban kejut akibat pemotongan maupun   vibrasi
3. Tahan aus / Wear resistance
  mampu digunakan pada umur pakainya sebelum terjadi   kerusakan
4. Tahan terhadap bahan kimia
kemampuan untuk tidak bereaksi terhadap bahan – bahan   kimia pada saat proses
pemotongan

7. JENIS MATERIAL PERKAKAS POTONG.

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini begitu pesat terutama
dalam industri manufaktur/ permesinan, sehingga sudah banyak variasi paduan beberapa
jenis material dan menjadikan sifat material paduan menjadi lebih unggul, baik untuk alat
potong pahat bubut atau bahan/ raw material. Pada awalnya manusia hanya mampu
membuat alat potong pahat bubut dari jenis baja karbon, kemudian ditemukan unsur atau
paduan yang lebih keras sampai ditemukannya material alat potong pahat bubut yang
paling keras yaitu diamond. Unsur-unsur yang berpengaruh terhadap performa alat
potong/ pahat bubut diantaranya: Tungsten/ Wolfram (W), Chromium (Cr), Vanadium (V),
Molybdenum (Mo) dan Cobalt (Co). Sifat yang diperlukan untuk sebuah alat potong tidak
hanya kerasnya saja, akan tetapi masih ada sifat lain yang diperlukan untuk membuat
suatu alat potong memiliki performa yang baik misalnya, bagaimana ketahanan terhadap
gesekan, ketahanan terhadap panas, ketahanan terhadap benturan, dll.
 
a) Carbon and Medium-Alloy Steels
Biasa disebut juga baja karbon paduan, sudah digunakan sejak 1880 sebagai twist
drill, tap, broaching dan reamer. Yang termasuk dalam kelompok baja karbon adalah High
Carbon Steel (HCS) dan Carbon Tool Steels (CTS). Baja jenis ini menggandung karbon
yang relative tinggi (0,7% – 1,4% C) dengan prosentasi unsur lain relatif rendah yaitu Mn,
W dan Cr masing-masing 2% sehingga mampu memiliki kekerasan permukaan yang
cukup tinggi. Dengan proses perlakuan panas pada suhutertentu, strukur bahan akan
bertransformasi menjadi martensit dengan hasil kekerasan antara 500 ÷ 1000 HV. Karena
mertensitik akan melunak pada temperature sekitar 250ºC, maka baja karbon jenis ini
hanya dapat digunakan pada kecepatan potong yang rendah (10 m/menit) dan hanya dapat
digunakan untuk memotong logam yang lunak atau kayu.
 Murah, dan mudah dibentuk
 Kekerasan terhadap panas rendah,tahan aus rendah
 Kecepatan potong rendah
 Cocok untuk mengerjakan material yang lunak

b) High Speed Steel / HSS

Pada sekitar tahun 1898, ditemukan jenis baja paduan tinggi dengan unsur paduan
Crome (Cr) dan Tungsten/ Wolfram (W) dengan melalui proses penuangan (molten
metallurgy) selanjutnya dilakukan pengerolan atau penempaan dibentuk menjadi batang
segi empat atau silinder. Pada kondisi masih bahan (raw material), baja tersebut diproses
secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat bubut. Setelah proses perlakukan panas
dilaksanakan, kekerasannya akan menjadi cukup tinggi sehingga dapat digunakan untuk
kecepatan potong yang tinggi yaitu sampai dengan tiga kali kecepatan potong pahat CTS.
Baja Kecepatan Tinggi (High Speed Steel – HSS) apabila dilihat dari komposisinya dapat
dibagai menjadi dua yaitu, Baja Kecepatan Tinggi (High Speed Steel – HSS)
Konvensional dan Baja Kecepatan Tinggi (High Speed Steel – HSS) Spesial.
HSS Konvensional: Baja Kecepatan Tinggi (HSS) Konvesional, terbagi menjadi dua
yaitu:
– Molibdenum HSS
– Tungsten HSS
HSS Spesial: Baja Kecepatan Tinggi Konvesional (HSS) Spesial, terbagi menjadi enam
yaitu:
– Cobalt Added HSS
– High Vanadium HSS
– High Hardess Co HSS
– Cast HSS
– Powdered HSS
– Coated HSS

c) Cast Cobalt Alloys

Diperkenalkan pertamakali pada tahun 1915, Cobalt bukan merupakan elemen
pembentuk karbida, komposisi cobalt sebagai pengikat berkisar 38-53%, 30-33%
chromium, 10-20% tungsten memiliki kekerasan dan tahan aus yang baik sehingga
umurnya (life time) lebih tahan lama dari HSS (M7) , Sensitif terhadap beban kejut.
Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:
1. HSS Konvesional
a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and Stell Institute)
M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2
2. HSS Special
3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS:standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.

Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat HSS untuk
mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga sebagai
sisipan pada jenis pahat lainnya).

Tabel 1 Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida

No Perbedaan Karbida
1 Konstruksi Batangan Sisipan
Ketahanan terhadap suhu
2 Tidak baik Baik
tinggi
3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow
4 Sifat material Ulet, cepat aus Getas,
 tidak mudah aus
Vc = 10-20 Vc = 80 - 120
5 Kecepatan potong
m/min mm/min
6 Harga Murah Mahal
Mudah
Sulit melepaskan
7 Konversi energi melepaskan
panas
panas

d) Carbide
Diperkenalkan pertamakali pada tahun 1930-an memiliki kecepatan potong yang
tinggi kekerasan tinggi, tahan panas tinggi, memiliki modulus elastis tinggi ,dan
penghantar panas yang baik.
 Tungsten carbide (WC)
 Titanium carbide (TiC)
Carbide dengan lapisan (coating).
Fungsi dari lapisan coating adalah menaikan kekerasan permukaan dari alat potong
hingga mencapai  85 HRc. Ketebalan lapisan coatingnya berkisar 2 sd 15 μm dari
endapan padatan dan perekat yang melekat kuat pada material induknya untuk
menjadikan keandalan pisau ini bertambah, pelapisan dilakukan setelah pisau selesai
diasah. Pelapisan membuatnya menjadi permukaannya lebih keras, tahan kimia dan
tahan terhadap temperature tinggi, meningkatkan kehandalan pisau pada selama
proses pemotongan.
Hal ini membuat pisau menjadi tahan lama dan menambah kecepatan potong dan
kecepatan pemakanan (Speed & feed) hingga 15 – 25 %.
Ada tiga jenis utama pahat karbida sisipan, yaitu:
1. Karbida Tungsten; Karbida tungsten merupakan jenis pahat karbida untuk
memotong besi tuang.
2. Karbida Tungsten Paduan; Karbida tungsten paduan merupakan jenis karbida
untuk pememotongan baja.
3. Karbida lapis; Karbida lapis yang merupakan jenis karbida tungsten yang di
lapis (satu atau beberapa lapisan) karbida, nitride, atau oksida lain yang lebih
rapuh tetapi ketahanan terhadap panasnya (hot hardness) tinggi.
Jenis lapisan yang umum digunakan adalah;
  TiN – Titanium Nitride Coated.
 AlTiN - Aluminum Titanium Nitride Coated.
 TiCN - Titanium Carbonitride coated.

gambar 1 Gambar potongan dari lapisan AlTiN

Tabel 2 Daftar bahan dasar Ti coating

e) Alumina based ceramic 

 Diperkenalkan pada awal tahun 1950-an, Unsur utamanya aluminum oxide, dapat
ditambahkan   unsur titanium carbide dan zirconium oxide untuk meningkatkan
keuletan dan thermal shock. Memiliki ketahanan abrasi dan panas yang tinggi pada
Kecepatan potong tinggi.
 Rentan terhadap beban kejut, vibrasi dan thermal shock
Dikembangkan tahun 1960-an yaitu Cermets (Black ceramic)
  Memiliki sifat kimiawi yang stabil
  Sangat getas dan mahal.

f) Cubic Boron Nitride (CBN)

Diperkenalkan pada tahun 1962 Cubic Boron Nitride (CBN) termasuk jenis keramik.
Dibuat dengan penekanan panas (HIP, 60 kbar, 1500ºC) sehingga bentuk grafit putih
nitride boron dengan strukrur atom heksagonal berubah menjadi struktur kubik. Pahat
sisipan CBN dapat dibuat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material
pengikat, TiN atau Co. Ketahanan panas (Hot hardness) CBN ini sangat tinggi bila
dibandingkan dengan jenis pahat yang lain.
 
Digunakan sebagai material abrasive
  ketebalan 0,5 – 1 mm dengan proses sinter
  Getas dan kurang ulet
  Rentan vibrasi dan thermal shock
  Disarankan menggunakan CBN dalam kondisi kering

g) Silicon Nitride Based Ceramic (SiN)

Dikembangkan pada tahun 1970-an
  komposisi silicon nitride + aluminum oxide,   yttrium   oxide, dan titanium carbide
  kuat, tahan temperatur tinggi dan tahan thermal shock.

 
h)   Diamond
 Dikenal sebagai diamond indusri / sintetik merupakan material paling keras tahan
aus, mampu menjaga ketajaman mata potongnya kecepatan potong tinggi &
kontinyu digunakan untuk proses finishing dengan tuntutan   kualitas permukaan dan
akurasi ukuran yang tinggi
 8. PROSES PEMOTONGAN LOGAM 

8.1. BUBUT. 
Suatu proses pemotongan logam atau benda kerja dengan cara memutar benda kerja,
kemudian disayatkan dengan alat potong atau pahat potong yang bergerak.

Prinsip kerja pada mesin bubut adalah : 

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar
roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke
roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak
translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi
sayatan oleh pahat yang bergerak sejajar sumbu benda. 

Gambar 2 Gerakan utama pada proses bubut

 Gambar 3 Pahat Bubut ISO 1- 9

Macam-macam pahat bubut :

a. Pahat ISO 1 
 Digunakan dalam proses pembubutan memanjang dengan tujuan mengurangi
diameter benda kerja.
 Karena plan angle 750, sehingga pahat ini tidak digunakan untuk membuat pundak
poros tegak lurus (900).

b. Pahat ISO 2 
 Pahat ini digunakan untuk pembubutan memanjang, pembubutan muka (facing)
dan membuat chamfer 45o.
 Dengan plan angle 45o, maka pahat ini tidak digunakan untuk membuat pundak
poros tegak lurus (90o). 

c. Pahat ISO 3
 Pahat ini digunakan untuk pembubutan memanjang dan pembubutan  muka
(facing). 
 Dengan plan angle 93o, sehingga pahat ini dapat digunakan untuk membuat pundak
poros tegak lurus (90o). 

d. Pahat ISO 4 
 Pahat ini digunakan dalam proses finishing benda kerja. 
  Dengan plan angle 0o serta sisi potong berada di depan maka pahat ini hanya bisa
untuk memotong benda kerja dengan pemotongan yang kecil.Karena beban yang
diterima cukup besar. 

e. Pahat ISO 5 
 Pahat ini digunakan dalam proses pembubutan melintang tegak lurus sumbu benda
kerja menuju center. 
 Pahat ini digunakan untuk facing dengan plan angle 0o. 

f. Pahat ISO 6 
 Pahat ini dapat digunakan untuk pembubutan memanjang. 
 Dengan plan angle 90o, maka pahat ini tidak digunakan untuk membuat pundak
poros tegak lurus (90o). 

g. Pahat ISO 7 
 Pahat ini digunakan untuk membuat alur (groove) atau memotong (cutting) benda
kerja. 
 Bentuk pahat pipih dengan plan angle 00. 

h. Pahat ISO 8 
 Pahat ini digunakan untuk memperbesar lubang (boring) yang telah ada sampai
tembus. 
 Pahat ini mempunyai plan angle 700. 
 Dengan holder pahat yang panjang, pahat ini rawan terhadap getaran sehingga
kedalaman penyayatan terbatas. 

i. Pahat ISO 9 
 Pahat ini digunakan untuk memperbesar diameter lubang (boring), lubang
bertingkat (step). 
 Pahat ini mempunyai plan angle 920. 
 Dengan holder pahat yang panjang, pahat ini rawan terhadap getaran dan lentur
sehingga kedalaman penyayatan terbatas. 
j. Pahat  Ulir
 Pahat ini digunakan untuk pembuatan ulir luar. Dan bentuknya disesuaikan dengan
ulir yang akan dibuat.
 Adapun standart ulir meliputi : ulir metris, ulir withworth, ulir square maupun
trapesium. 

Gambar 4 Pahat Ulir

k. Pahat Kartel (Knurling)
 Pahat ini digunakan untuk membuat alur pada permukaan benda kerja yang
fungsunya sebagai pegangan.
 Model alur untuk pahat kartel bervariasi mulai yang lurus,miring dan silang. 

Gambar 5 Kartel (Knurling)

 8.2. FRAIS (MILLING) 

Suatu proses untuk mengikis permukaan agar diperoleh permukaan benda kerja menjadi
rata dengan menggunakan pisau atau cutter mesin frais. 

Prinsip kerja mesin Freis : 

Prinsip kerja mesin frais adalah alat potong berputar pada spindel, kemudian benda kerja
digerakan sesuai dengan perintah yang di inginkan untuk membentuk profil sesuai dengan
gambar bentuk benda kerja tersebut. Disini terjadi 2 gerakan pada meja mesin yaitu
memanjang dan melintang. Sedangkan spindel atau meja gerakannya hanya naik turun.
Alat- alat potong pada mesin freis:
1. Cutter milling.
2. Twist drill.
3. Boring head arbor.

a. Cutter Milling 
Cutter milling digunakan untuk proses milling seperti kontur, poket, sloting, dll. 
Dilihat dari prosesnya cutter milling terdiri dari 2 macam yaitu cutter roughing dan
finishing. 
b. Twist Drill 
Twist drill digunakan untuk pembuatan lubang. 
Adapun standart besar point angle meliputi: 118°,130°,140°,dll sesuai dengan jenis
material yang akan di lubangi. 
c. Boring Head Arbor 
Alat yang digunakan untuk memperbesar lubang dengan ukuran yang lebih presisi. 
 9. Klasifikasi Proses Pemesinan

9.1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat

Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan sementara
itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang
dikehendaki.
Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua komponen gerakan
yaitu :

 gerak potong (cutting movement)

Dimana gerak potong adalah gerak yang menghasilkan permukaan baru pada
benda kerja.

 gerak makan (feeding movement).

Gerak makan adalah gerak yang menyelesaikan permukaan baru yang telah di
potong oleh gerak potong.

9.2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Pahat yang dipasangkan pada suatu jenis mesin perkakas memiliki mata pahat yang
berbeda-beda. Jenis pahat/perkakas potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan
bentuk akhir dari produk. Adapun pahat dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis pahat
yaitu pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools) dan pahat bermata potong
jamak (multiple point cuttings tools).

Tabel 2.1. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Gerak Relatif dan Jenis Pahat yang
Digunakan :

No Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat

.
1 Mesin Bubut Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal
(Rotasi)
2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Kerja Jamak
(Translasi)
 3 Mesin Sekrap Pahat (Translasi) Benda Kerja Tunggal
(Translasi)
Sekrap Meja Benda Kerja Pahat Tunggal
(Translasi) (Translasi)
4 Mesin Gurdi Pahat (Translasi) Pahat (Translasi) Jamak
5 Gergaji Pahat (Translasi) - Jamak
6 Gerinda Pahat (Translasi) Benda Kerja Tak Terhingga
(Translasi)

9.3. Berdasarkan Orientasi Permukaan

Selain ditinjau dari segi orientasi permukaan maka poses pemesinan dapat
diklassifikasikan berdasarkan proses terbentuknya permukaan (proses generasi
permukaan; surface generation).

Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua garis besar proses yaitu:

 Generasi permukaan silindrik atau konis dan

 Generasi permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.

9.4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka perlu kita
ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa yang semestinya kita gunakan sehingga produk
yang kita buat sesuai dengan yang diinginkan.
Beberapa jenis proses mungkin dapat dilakukan pada satu mesin perkakas. Misalnya,
mesin bubut tidak selalu digunakan sebagai untuk membubut saja melainkan dapat pula
digunakan untuk menggurdi, memotong dan melebarkan lubang (boring) dengan cara
mengganti pahat dengan yang sesuai. Bahkan dapat digunakan untuk mengefreis,
menggerinda atau mengasah halus asal pada mesin bubut yang bersangkutan dapat
dipasangkan peralatan tambahan (attachments) yang khusus.

Berikut beberapa jenis Mesin perkakas yang sering di gunakan :

a. Proses Bubut (Turning),

b. Proses Freis (Milling),
c. Proses Gurdi (Drilling),
d. Proses Sekrap (Shaping, Planing),
f. Poses Gerinda Rata (Surface Grinding),
g. Proses Gerinda Silindrik (Cylindrical Grinding),dan
h. Proses Gergaji atau Parut (Shawing, Broaching).

Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin Perkakas yang
Digunakan
No Jenis Proses
1 Bubut (turning)
2 Gurdi (drilling)
3 Sekrap (shaping,planing)
4 Freis (milling)
5 Gergaji (sawing)
Mesin Perkakas yang Digunakan
Mesin Bubut (lathe)
Mesin Gurdi (drilling machine)
Mesin Sekrap (shaping machine) &
Mesin Sekrap Meja (planing
machine)
Mesin Freis (milling machine)
Mesin Gergaji (sawing machine)

6 Koter/Pelebaran lubang Mesin Koter (boring machine)

(Boring)
7 Parut(broaching) Mesin Parut (broaching machine)
8 Gerinda (grinding) Mesin Gerinda (grinding machine)
9 Asah (honing) Mesin Asah (honing machine)
10 Asah Halus (lapping) Mesin Asah Halus (lapping machine)
Asah Super Halus (super
11 finishing) Mesin Asah Kaca/mesin asah
superhalus (super/mirror finishing)
12 Kilap (polishing & buffing) Mesin Pengkilap (polisher & buffer)
 10.Elemen Dasar Proses Pemesinan

Bapak Henry Maudsley dilahirkan di Woolwich, Kent pada 1771 dan pada usia 12
tahun telah bekerja di galangan kapal sebagai “powder monkey” (pekerja kasar).
Pekerjaan ini meliputi sealing pada setiap bilah kapal.  Pada usianya yang ke 15 ia bekerja
di pandai besi dan membuktikan dirinya sebagai pandai besi yang diakui. Pada tahun 1789
beliau bekerja di pandai besi yang terkenal yaitu perusahaan Joseph Bramah. Dimana pada
saat itu tuan besar Bramah sedang mencari pekerja yang dapat membuat peralatan yang
presisi untuk membuat jam yang sangat komplek. Berdasarkan gambar teknik, dimana
dinyatakan spesifikasi geometrik suatu produk komponen mesin presisi, salah satu atau
beberapa jenis proses pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses
yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif
ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran
objektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang
geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau,
kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang
dikehendaki.

Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :

1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)

2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)

4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)

Elemen proses pemesinan tersebut (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan dimensi
benda kerja dan pahat serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas diatur
ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang
dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan.
10.1. Proses Bubut (turning)
Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk konis
maupun silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum adalah mesin bubut (lathe) yang
melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal.

Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di ujung
poros utama spindel. Dengan mengatur lengan pengatur yang terdapat pada kepala diam,
putaran poros utama (n) dapat dipilih sesuai dengan spesifikasi pahat yang dipilih. Putaran
poros utama mesin bubut umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan, misalnya: 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm.

Pada mesin bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang melakukan gerak
rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang melakukan gerak translasi..
Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan
menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan
selisih harga diameter) dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya
diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang tersedia pada
mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan.

Mesin bubut beserta bagian bagiannya dapat kita lihat pada gambar 2.1.
 Gambar 2.1 Mesin Bubut
Keterangan gambar :
a - Apron J - Kepala lepas (Tail stock )
b - Quick change k - Meja mesin bubut ( BED )
c - Head stock and gearbox l - Ulir transportir ( Lead screw )
d - Poros utama/spindel dan rumah transmisi. m - Poros feeding ( Feeder shaft )
e - Three jaw chuck n - Poros control
f - Top slide o - Pedal rem
g - Tool Post adalah tempat dudukan pahat p - Tuas kendali
h - Eretan atas ( Cross slide ) q - Saluran pendingin
i - Eretan (Carriage ) r - lampu penerangan

Gambar 2.2 Proses Bubut

Kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut :

Benda kerja :

d0 = Diameter mula-mula ; mm.

dm = Diameter akhir ; mm.
lt = Panjang proses pemesinan ; mm
Pahat :
kr = Sudut potong utama
o = Sudut geram
Kc = Gaya potong spesifik ; N/mm2
 Mesin bubut :
a = Kedalaman potong ; mm.
fn = Gerak makan ; mm/r.
n = Putaran poros utama (benda kerja) ; r/mm.
hm = ketebalan chip rata-rata ; mm

10.2. Jenis Operasi Bubut

Berdasarkan posisi benda kerja yang ingin dibuat pada mesin bubut, ada beberapa
proses bubut yaitu :

1. Pembubutan silindris (turning)

2. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)
3. Bubut Alur (grooving)
4. Bubut Ulir (threading)
5. Pemotongan (Cut-off)
6. Meluaskan lubang (boring)
7. Bubut bentuk (Forming)
8. Bubut inti (trepanning)
9. Bubut konis
 Gambar 2.3 Proses Pada Mesin Bubut

10.3. Elemen Dasar Proses Bubut

Elemen dasar pada mesin bubut terbagi atas :

1. Kecepatan potong (Cutting speed )

π .d.n
Vc = 1000 ; m/min
Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu
d = (do + dm)/2 ; mm

2. Kecepatan makan (feeding speed)

Vf = fz.n ; mm/min.

3. Waktu pemotongan (depth of cut)

tc = lt / Vf ; min.

4. Kedalaman potong (cutting time)

a = ( dm – do ) / 2 ; mm

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)

Z = A .V  A = fz . a ; mm2
Z = fz . a . Vc ; cm3/min

6. Ketebalan rata-rata chip (Average chip thickness)

hm =fn . sin Kr ( insert shape, C,D,S,T,V,W) ; mm

7. Gaya potong spesifik Kc

Kc=Kc1 . hm –mc . (1- (o /100)

Sudut potong utama (Kr, Principal cutting edge angle) merupakan sudut antara mata
potong mayor (proyeksinya pada bidang referensi) dengan kecepatan makan Vf. Besarnya
sudut tersebut ditentukan oleh geometri pahat dan cara pemasangan pahat pada mesin
perkakas (orientasi pemasangannya). Untuk harga ap dan fz yang tetap maka sudut ini
menentukan besarnya lebar pemotongan (b, width of cut) dan tebal geram sebelum
terpotong (h, undeformed chip thickness) sebagai berikut :
 a. Lebar pemotongan : b = a / sin Kr ; mm
b. Tebal geram sebelum terpotong : hm = fz sin Kr ; mm
Dengan demikian, penampang geram sebelum terpotong dapat dituliskan sebagai
berikut :

A = fz.a = b.h ; mm2

Tebal geram sebelum terpotong (h) belum tentu sama dengan tebal geram setelah
terpotong (hc, chip thickness) dan hal ini antara lain dipengaruhi oleh sudut geram (0),
kecepatan potong dan material benda kerja.

Contoh;
1. Sebuah poros S45C (Vc = 18-21 M/min) dengan diameter (d) 100 mm dengan
panjang (L) 600 mm akan dipotong menggunakan pisau HSS dengan fz = 0.25
mm/put, posisi awal pisau 5 mm dimuka titik nol poros, Hitung waktu pemotongan
tc, MRR (Z).

Penyelesaian;

Vc 20.1000
n= n= =64 Rpm
π .d 3.14 .100

L+5 600+5
tc= tc = =37.8 min
f z.n 0.25 . 64

Z= 20 x 1 x 0.25 = 5 mm3/menit.

2. Soal no 1. Permukaan benda akan dibubut (facing), Hitung waktu pemesinannya

d
100
Penyelesaian; tc= 2 tc = =1.56 min
0.5 . 64 .2
sr . n

1. Sebuah poros S45C (Vc= 82 M/min) dengan diameter (d) 100 mm dengan panjang
(L) 600 mm akan dipotong menggunakan pisau DCMT11T304 KF dengan ap=2
mm, fz = 0.25 mm/put, posisi awal pisau 5 mm dimuka titik nol poros, Hitung
waktu pemotongan tc, MRR (Z) dan daya (Pc) yang digunakan. Jika S45C
memiliki Kc=1700 N/mm2.
Penyelesaian;

Vc 82.1000
n= n= =261 Rpm
π .d 3.14 .100

L+5 600+ 5
tc= tc = =9.3 min
f z.n 0.25 . 261

Z= 82 x 2 x 0.25 = 41 mm3/menit.

Pc= (Z x Kc)/60000 = (41 x 1700)/60000 = 1.16 kW = 1160 watt.

10.4. Proses Freis (milling)
Mesin frais adalah mesin pemotong/pembuat roda, digunakan oleh pembuat jam semenjak
abad 17, Walaupun tidak jelas siapa yang pertama menemukan mesin frais dan peralatan
seperti mesin bubut yang memilki fitur pisau potong yang berputar seperti halnya pada
benda kerja yang berputar seperti yang tercatat sejak 1818 di amerika serikat. Seseorang
bernama Eli Whitney sering di sebut sebut sebagai orang yang pertama membuat
rancangan pertama konstruksi mesin Frais yang dapat dikembangkan dan terbentuknya
prototype untuk mesin dimasa depan, dan pengembangan pemesinan.
Tuan Whitney bersama dengan koleganya memproduksi mesin untuk membuat komponen
pistol secara masal. Pada tahun 1798 whitney menandatangani kontrak dengan pemerintah
federal untuk pembuatan senapan. Semua senapan pada saat itu adalah buatan tangan,
sehingga komponen satu senjata dan yang lainnya tidak bisa ditukar tukar. Whitney
memperbaiki dengan disain dan konstruksinya menjadi semi-otomatis pada pabrik
mesinnya.
Pada Tahun 1867, seorang insinyur amerika Joseph R. Brown (1805-1870)
memperkenalkan mesin milling universalnya pada pameran di paris. Mesin Brown
mengalami pengujian pada 1861 untuk pembuatan alur spiral pada mata bor yang menjadi
problem pada saat itu. Mesin ini menjadi trend setter pada saat itu dan menjadikannya
yang terbaik pada pembuatan pisau milling.
Sejak saat itu mesin milling memiliki ketenaran seperti halnya mesin bubut yang banyak
digunakan oleh pekerja industri.
Mesin milling memiliki sifat tepat guna dengan modifikasi pemotongan control numeric
yang dimilikinya, termasuk proses facing, pengaluran, step pinggir (shouldering),
permukaan bertingkat, alur dan pembuatan ekor burung. Mesin milling dengan turret
sebagai contohnya yang dibuat miller digunakan untuk membuat mata bor. Fungsi yang
lainnya adalah mesin milling yang digunakan untuk membuat roda gigi. Mungkin
perubahan yang sangat drastic adalah mesin yang dibuat pada tahun1954 adalah mesin
milling pertama yang dilengkapi dengan control numeric, yang mewakili salah satunya
menjadi mesin nomor satu di dunia industri abad 20.
Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari semua
mesin perkakas. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat diproses dengan
penyelesaian dan ketelitian istimewa. Operasi pada umumnya dilakukan oleh ketam,
kempa gurdi, mesin pemotong roda gigi dan mesin peluas lubang dapat dilakukan oleh
mesin freis.
Pahat freis mempunyai deretan mata potong pada tepi perkakas potong yang berjumlah
banyak (jamak). Bersifat sebagai pemotong tunggal pada daurnya.

10.5. Pengelompokan Mesin Freis

Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan atas :
a. Freis tegak (face milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
b. Freis datar (slab milling)
Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar. Freis datar
dibedakan menjadi dua, yaitu :
1. Mengefreis turun (down milling)
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)

10.6. Pahat/pisau Mesin Freis

Dua jenis utama pahat yang digunakan pada mesin freis (milling cutter) dapat
dibedakan atas dua macam seperti yang terlihat pada gambar 2.4:
1. Pahat freis selubung (slab milling cutter), lihat gambar 2.4a
2. Pahat freis muka ( face milling cutter ), lihat gambar 2.4b

a. Slab milling cutter b. Face milling cutter

Gambar 2.4 Jenis Pahat pada Mesin Freis

Pahat freis termasuk pahat bermata potong jamak dengan jumlah mata potong sama
dengan jumlah gigi freis.

Berdasarkan jenis pahat yang digunakan dikenal dua macam cara yaitu :
1. Mengefreis datar dengan sumbu pahat sejajar dengan permukaan benda kerja.
Mengefreis datar dibedakan atas dua yaitu :
a. Mengefreis turun (down milling )
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda kerja.Proses
turun akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh
pahat yang mungkin suatu saat (secara periodik) gaya dorongnya akan melebihi gaya
dorong ulir atau roda gigi penggerak meja. Apabila sistem kompensasi “keterlambatan
gerak bolak balik “( back lash compensator ) tidak begitu baik maka mengefreis turun
dapat menimbulkan getaran bahkan kerusakan. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk
permukaan yang terlalu keras.

Gambar 2.5 Jenis Pahat Down Milling

b. Mengefreis naik ( up milling / comvesional milling )

Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi benda
kerja.Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun. Mengefreis naik
cepat mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak menggesek benda
kerja yaitu saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja lebih kasar.
 Gambar 2.6 Jenis Pahat up Milling

2. Mengefreis tegak
Mengefreis tegak (face milling) dengan sumbu putaran pahat freis muka tegak lurus
permukaan benda kerja.
Cara membedakan pahat up milling dengan down milling adalah :
a. Dengan melihat arah buangan geramnya.

b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.

Gambar 2.7 Proses Freis Datar dan Freis Tegak

 Jenis Pemotong Pada Mesin Freis

Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut :

1. Pemotong freis biasa

Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi
pada sekelilingnya.
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di
samping.
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali
bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang.
4. Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong sudut
ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan kerucut,
sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut.
Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada
pemotong freis, dan pelebar lubang.
5. Pemotong freis bentuk
Gigi pada pemotong ini merupakan bentuk khusus. Termasuk didalamnya
adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong
galur, pemotong pembulat sudut, dsb.
6. Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan
mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya.
7. Pemotong T-slot.
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau freis
samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan.

Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis dapat dilihat pada gambar 2.8
 Freis Horisontal Freis Ujung

Freis Muka Freis Sisi Freis Alur

Pemotongan Freis Bentuk Freis Inti

Freis Ulir

Gambar 2.8 Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis

 Gambar 2.9 Mesin Freis

Elemen dasar dari proses freis dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan
rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut;
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lt = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama
= 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan
Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
π .d.n
VC = 1000 ; m/min

2. Gerak makan pergigi

fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi) atau Vf = Fz.z .n

3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana :
lt = lv + lw + ln ; mm,

lv =√ a( d−a) ; untuk mengefreis datar,

lv  0 ; untuk mengefreis tegak,
ln  0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak

4. Kecepatan menghasilkan geram

V f .a.w
Z= 1000 ; cm3 /min

Contoh;
1. Sebuah balok S45C berukuran panjang (l) 300 mm akan di Facing menggunakan
Shell End Mill  50 mm yang terbuat dari HSS dengan mata potong z=6 (vc=18-21
M/min), Jika Fz=0.15 mm/sp, dan lebar balok w 40 mm (gerakan facing dilakukan
1X karena w > pisau ), Hitung tc ? Jika dalam pemotongannya a= 1.5 mm

Penyelesaian;
lt = l + lw + ln = 350 mm

tc= ¿ 350
Vf tc = =6.1 min
0.15 . 6 .64
 V f .a.w 57,6 . 1,5. 40 cm 3
Z= Z= =3.456
1000 1000 min

10.7. Proses Sekrap (shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak potongnya tidak
merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan oleh pahat (pada
mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja). Benda kerja dipasang
pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan pada pemegangnya.

Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :

a. perataan permukaan
b. memotong alur pasak luar dan dalam
c. alur spiral
d. batang gigi

 Pengelompokkan Mesin Sekrap

Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1. Pemotong dorong horizontal
a) Biasa (pekerjaan produksi)
b) Universal (pekerjaan ruang perkakas)
2. Pemotong tarik horizontal
3. Vertikal
a) Pembuat celah (slotter)
b) Pembuat dudukan pasak (key skater)
Kegunaan khusus dari mesin sekrap misalnya untuk memotong roda gigi caranya
adalah daya ditransmisikan dengan mengunakan motor tersendiri, baik melalui roda
gigi maupun sabuk atau dengan penggunaan sistem hidrolisis. Penggerakan bolak
balik pahat dapat diatur dengan menggunakan lengan osilasi dan mekanisme engkol.

Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:

a. Mesin Sekrap Meja (planner)

 Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam, lihat
gambar 2.15B.
b. Mesin Sekrap (shaping)
Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan bnda kerja diam,
lihat gambar 2.15A

A. Mesin Sekrap (shapping) B. Mesin Sekrap Planner

Gambar 2.15 Jenis Mesin Sekrap

 Jenis-Jenis Mesin Sekrap

1. Mesin sekrap horizontal

Terdiri atas dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal. Ram yang
membawa pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan panjang langkah yang
diinginkan. Pemegang pahat diberi engsel pada ujung atas untuk memungkinkan
pahat naik pada langkah balik sehingga tidak menggaruk benda kerja. Benda
didukung pada rel silang yang memungkinkan benda kerja untuk digerakkan
menyilang atau vertikal dengan atau tanpa pengerak daya.

2. Mesin sekrap hidrolis

 Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan osilasi, tapi
penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu keuntungan utama dari mesin
sekrap ini adalah kecepatan potong dan tekanan dalam penggerak ram konstan dari
awal sampai akhir pemotongan. Kecepatan potong biasanya ditunjukkan pada
indikator dan tidak memerlukan perhitungan. Baik panjang langkah potong maupun
dudukan relatifnya terhadap benda kerja dapat diubah dengan cepat, tanpa
menghentikan mesin dengan menggunakan dua gagang kecil pada sisi ram dapat
dibalik mendadak dimana saja dalam segala arah perjalanan. Hantaran hidrolis
dikerjakan pada pahat bebas dari benda kerja dan operasi keseluruhan dari mesin.
Perbandingan maksimum kecepatan balik terhadap kecepatan potong adalah 2 : 1.

3. Mesin Sekrap Potong Tarik

Mesin sekrap vertikal (slotter) terutama digunakan untuk pemotongan dalam dan
menyerut sudut, serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal karena
dudukan yang diharuskan untuk memegang benda kerja. Operasi dari bentuk ini
sering dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan logam dan pola logam. Ram mesin
ini beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik cepat biasanya seperti pada jenis
horizontal. Benda kerja yang akan di mesin ditumpu pada meja putar yang memiliki
gerakan putar tambahan gerak untuk mesin biasa.

Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata potong tunggal yang
melakukan gerak potong (shaping) atau gerak makan (planning), kedua gerakan
tersebut berupa translasi bertahap) :

1. Sekrap (shaping)

2. Sekrap meja (planning)

3. Sekrap alur (sloting)

 a. Sekrap alur (sloting) b Sekrap (shaping) c Sekrap meja (planning)

Gambar 2.16 Proses yang Dapat Dilakukan pada Mesin Sekrap

Gambar 2.17 Proses Sekrap

Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :

1. Kecepatan potong rata-rata :

n p . l t (1+ Rs )
=
Vc 2 .1000 ; m / min atau ;

L
Kec Potong forward (t f )= Vc x 1000 min

L
Kec Potong balik (t r ) = Vcr x 1000 min

L L
2. Waktu Potong 1 siklus (t) = + min
Vc .1000 Vcr . 1000

3. Kecepatan makan/menit

Vf = f.t ; mm / min

4. Waktu pemotongan :

b L L
tC = (b / Vf ) t ; min atau tc = ( +
f Vc .1000 Vcr .1000 )
5. Kecepatan menghasilkan geram :

Z = A .L. N ; cm3/min
dengan A = fz . a = h . b
N = Vc(avg) number of stroke/minute.

MRR = Z = fz a L N

Contoh 1: Sebuah balok dengan lebar b=200 mm dan seting panjang L

( lw+lv+ln)=400 mm Kecepatan potong gerak maju Vc= 10 M/min dan kecepatan
potong gerak mundur Vcr= 20 M/min, jika f = 0.25 mm. Hitung tc dan MRR (Z) jika
a=1mm.
Penyelesaian :
b L L
tc= ( +
f . Vc .1000 Vcr .1000 )
200 400 400
¿ ( +
0.25 10 x 1000 20 x 1000 )
200
¿
0.25
.0 .06 = 48 min

MRR = Z = fz a L N = 0.25 x 1 x 400 x (1/0.06)= 1666,67 mm3/min

Contoh 2 ; Sebuah balok dengan lebar b=300 mm dan seting panjang L

( lw+lv+ln)= 500 mm Jika poros roda mesin berputar 130 Rpm, sudut gerak
maju/gerak potong 224 o dan sudut gerak mundur/kecepatan potong gerak mundur
136 o, jika f = 0.33 mm dan a=2mm . Hitung MRR (Z) dan waktu tc untuk sekali
facing.
Penyelesaian :
b L L
tc = ( +
f . Vc .1000 Vcr .1000 )
300 224 1 136 1
¿
0.33 (( ( )) ( ( )))
×
360 130
+ ×
360 130

300
¿
0.33
× 0.00769 = 7 min
 MRR=Z= fz a L N = 0.33 x 2 x 500 x 130 = 32500 mm3/min

10.8. Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang pada sebuah objek dengan
menekankan sebuah gurdi berputar kepadanya. Proses pembuatan lubang ini tidak
hanya melalui proses gurdi namun dapat juga dilakukan dengan proses lain seperti
mempons, pengelasan, meluaskan lubang, dan lain-lain.

Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong berupa
putaran poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari beberapa
tingkatan putaran yang tersedia pada mesin gurdi, atau ditetapkan sekehendak bila
sistim transmisi putaran mesin gurdi merupakan sistim berkesinambungan (stepless
spindle drive).

 Pengelompokan Mesin Gurdi

Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :

a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa

b. Mesin penggurdi teliti :
1) pasangan bangku
2) pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial

d. Mesin penggurdi tegak :

1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis :
1) meja pengarah
 2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling).

Gambar 2.10 Mesin Gurdi

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Twist Drill
 Twist drill merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.

Gambar 2.11 Twist Drill

2. Gun Drill

a) Ada dua jenis Gun Drill yaitu :

a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang
dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati
dan meninggalkan inti pejal dari logam.
 Gambar 2.11-6 Pisau Trepan
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan
penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong
yang lebih tinggi dari penggurdi puntir konvensional.

Gambar 2.12 Gun Drill bergalur lurus. A Gun Drill pemotong

B. Gun Drill trepan

3. Penggurdi Khusus

Penggurdi khusus ini digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar
yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir ataupun oleh penggurdi
pistol. Untuk menggurdi lubang besar dalam pipa atau logam lembaran,
 gurdi puntir tidak sesuai karena gurdi cendrung akan terbenam ke dalam
benda kerja atau lubangnya terlalu besar untuk gurdi biasa. Lubang besar
tersebut dipotong dengan pemotong lubang

Gambar 2.13 Pemotong untuk lubang pada logam tipis.

A. Pemotong gergaji. B. Fris kecil (fly cutting).

Gambar 2.14 Proses Gurdi

Benda kerja :

lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm

Pahat gurdi :

d = diameter gurdi ; mm
 Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :

n = putaran poros utama ; (r)/min

Vf = kecepatan makan ; mm/min
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;

1. Kecepatan potong :
π .d.n
VC = 1000 ; m/min
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = z .n atau Vf = Fz.z.n (mm/min) ; mm/r
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr atau 0.3  matabor ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
π . d 2 .V f
Z = 4.1000 ; cm3/m

Contoh 1;
Balok dengan tebal (lv) 55 mm S45C (vc=18-21 M/min) akan dilubangi dengan mata
bor HSS  21 mm, Jika fz=0.05 mm/s.p. Hitung tc dan Z?
Penyelesaian;
n= 300 RPM
lv+ 2. ( 0,3 . 21 ) 55+2 ( 6.3 )
tc= tc= =2,25 min
f z. z.n 0.05 . 2 .300
 π . d2. v f 3,14 .212 .30
Z= Z= = 10.4 cm3/min
4 .1000 4000

Contoh 2;

Hitung waktu pengeboran tc dan MRR (Z), Sebuah balok ST 60 akan di lubangi
dengan Stepdrill (bor bertingkat) HSS  16 mm dan diameter pilotnya 8 mm
sedalam 30 mm (Vc= 24 m/min), Jika fz=0.18 mm/s.p.

Penyelesaian; drata2 = ((16+8)/2) = 12 mm

n = ((24000/(3.14 x 12)) = 637 Rpm

tc = L/(fz x Z x n) = 30 /229.3 = 0.13 min

MRR = Z = (((3.14/4)* 162) x 0.18 x 2 x 637 = 25920 mm3/min

11. Pahat

Pahat dibuat menurut desain tertentu dan akan dipasangkan pada mesin perkakas
dengan orientasi tertentu. Orientasi/posisi pahat disebut posisi paling lazim (Most Natural
Position) atau posisi nol (Zero Position).

Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Untuk mengenal bentuk dan
geometrinya, pahat harus diamati secara sistematik dengan dibedakan atas tiga hal pokok
yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-
bagiannya dapat didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat
yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.

11.1. Bagian pahat

1. Badan (body)
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk sisipan pahat
(dari karbida atau keramik).
2. Pemegang/gagang (shank)
 Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini tidak ada,
maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.
3. Lubang Pahat (tool bore)
Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama (spindel) atau
poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai oleh pahat freis.
4. Sumbu Pahat (tool axis)

Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.

5. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga mempermudah
proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

Gambar 2.18 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut

Gambar 2.19 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Gurdi
 Gambar 2.20 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Freis

11.2. Bidang Pahat

Bidang pahat merupakan permukaan aktif dari pahat. Tiap pahat mempunyai
bidang aktif sesuai jumlah mata potongnya (tunggal atau jamak). Bidang pahat dapat
dibagi tiga yaitu sebagai berikut :

1. Bidang Geram (A γ , Face)

Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.

2. Bidang Utama (A α , Principal/Major Flank)

Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja.
Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat relatif
terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagian bidang utama
akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan permukaan transien benda kerja.

3. Bidang Bantu/Minor (A α ’ Auxiliary/Minor Flank)

Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja. Karena
adanya gaya pemotongan, sebgian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan
menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk
pahat freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.

11.3. Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada
dua jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A ) dengan
bidang utama (A).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalahgaris perpotongan antara bidang geram (A) dengan
bidang bantu (A).
 Gambar 2.21 Bentuk Pahat Bubut

Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat (tool
corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar dengan jari-jari
tertentu, yaitu :

r = radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm

b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm

Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat

bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan kehalusan
permukaan hasil proses pemesinan.

Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu pahat kanan (right
hand) dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut adalah
terletak pada lokasi mata potong utama. Pahata kanan mempunyai lokasi mata potong
utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan
ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak
tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri dimana lokasi mata potong
utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kiri, lihat gambar 2.21.