BAB V

PERENCANAAN DAN PERANCANGAN

KONVEYOR

5.1. Penjabaran Bentuk

Dalam tahap ini yang akan dilakukan adalah mengidentifikasi kebutuhan

industri serta menetapkan spesifikasi teknis, selanjutnya spesifikasi teknis ini akan

dijabarkan ke dalam bentuk elemen mesin atau yang lebih dikenal dengan

sparepart atau komponen-komponen.

5.1.1. Identifikasi Kebutuhan

Ada beberapa persyaratan mesin yang dibutuhkan dalam mengembangkan

metode alat pengangkut bahan baku dan pupuk KP-30 sebagaimana hasil

wawancara dengan Bapak Drs. Rensitor Purba MM, selaku Direktur Utama PT.

Mitra Tani, tentang persyaratan mesin yang dibutuhkan. Adapun persyaratan

mesin yang dibutuhkan tersebut adalah:

Tabel 5.1: Identifikasi kebutuhan industri

No Pesyaratan Kebutuhan
.
1. Hasil pengangkutan aman, cepat dan tidak
mengalami kebocoran terhadap karung.
2. Mesin tahan lama
3. Hemat Energi
4. Tidak bising
5. Mudah dioperasikan
6. Mudah dibersihkan
7. Harganya murah
8. Spare part mudah didapatkan
9. Pengangkutan bisa bergerak dua arah

1
 Sumber : hasil wawancara dengan Direktur Utama PT. Mitra Tani

5.1.2. Spesifikasi Teknis

Untuk mengetahui spesifikasi teknis mesin konveyor maka yang harus

dilakukan adalah menterjemahkan persyaratan kebutuhan industri yang akan

mengahasilkan konsep mesin dalam bahasa teknik. Penterjemahan dimaksud

dapat disampaikan sebagai berikut :

Tabel 5.2 : Spesifikasi Teknis

No. Spesifikasi Teknis Satuan

1 Daya motor penggerak HP/rpm
2 Panjang konveyor cm
3 Tinggi konveyor cm
4 Lebar konveyor cm
5 Massa konveyor kg
6 Daya power supply Watt
7 Jumlah mur dan baut unit
8 Panjang as cm
9 Diameter as cm
10 Panjang belt konveyor cm
11 Jumlah saklar tunggal unit
12 Jumlah relay unit
13 Jumlah lahar unit
14 Jumlah dudukan lahar unit

Sumber : hasil diskusi dengan para pembimbing I dan II

5.1.3. Penetapan Komponen

Dari spesifikasi teknis di atas maka dapat dijabarkan komponen-komponen

dari sub-sistem yang dibutuhkan dalam perancangan mesin konveyor yaitu :

Tabel 5.3 : Penetapan Komponen Mesin

No. Komponen No. Komponen

1 Dinamo 9 Plat seng
2 Relay 10 Belt
3 Saklar tunggal 11 Lahar

2
 4 Kabel pelangi 12 Elco
5 Transformator tipe “0” 13 IC regulator
6 Resistor 14 As model
7 Dudukan lahar 15 Mur dan baut
8 Dioda Hi-Bridge 16 PCB bolong

5.2. Perancangan Sistem

Pada tahap perancangan sistem ini yang akan dilakukan adalah

perancangan tata letak, spesifikasi fungsi dan peta proses operasi.

5.2.1. Perancangan Tata Letak

Rancang bangun mesin pengering otomatis tersusun dari beberapa sub-

sistem yang saling berinteraksi sehingga merupakan suatu sistem yaitu sistem

mesin yang secara garis besar terdiri dari :

1. Sumber Tenaga

2. Silo

3. Tabung Silinder Panas

4. Pisau Pengaduk

5. Transmisi Gerak

Secara sistematis sub sistem ini dapat disusun sehingga menunjukkan tata

letak komponen mesin seperti diperlihatkan pada Gambar 5.1 berikut:

3
 Silo

Tabung Silinder Panas

Transmisi Gerak Pisau Pengaduk

Sumber Tenaga

Gambar 5.1 : Sistematis Sub Sistem Mesin

Maka secara tata letak geometrik dapat pula digambarkan sebagai berikut :

8 7 3 4 5

10 11

12

Gambar 5.2 : Tata Letak Geometri Mesin

Keterangan :

1. Silo 3. Tabung Silinder

2. Sensor Termostat Bimetal 4. Pisau Pengaduk

4
 5. As Pisau Pengaduk 9. Rantai Roda Gigi

6. Corong Output 10. Roda Gigi Kecil

7. Elemen Pemanas 11. Dinamo

8. Roda Gigi Besar 12. Power Supply

5.2.2. Spesifikasi Fungsi

- Sumber Tenaga

Sumber tenaga pada mesin pengering otomatis adalahmotor DC Gear

Boxatau bahasa lainnya adalah dinamo yang dilengkapi dengan gear box

dengan energi listrik. Pemilihan dinamo sebagai sumber tenaga

disebabkan karena dinamo selain hemat energi juga suaranya halus alias

tidak mengeluarkan suara bising. Dinamo berfungsi sebagai penggerak

pada mesin pengering otomatis. Dinamo ini didapat dengan cara membeli

di pasaran. Spesifikasi dinamo ini adalah :

Vmax = 24 volt

Imax = 5 Ampere

- Roda Gigi

Roda gigi pada mesin pengering otomatis ada dua buah yaitu roda gigi

besar dan roda gigi kecil. Roda gigi kecil merupakan pemberi tenaga

kepada roda gigi besar agar dapat memutar as pisau pengaduk dimana

letak roda gigi besar berada pada as pisau pengaduk tersebut. Tujuan

daripada adanya du buah roda gigi yang berbeda ukuran adalah supaya

tarikan ataupun putaran yang dilakukan oleh roda gigi kecil terhadap as

pisau pengaduk tidak berat. Roda gigi ini terbuat dari besi tuang dan

5
 didapat dengan cara membeli di pasaran karena telah banyak

diperjualbelikan.

- Rantai Roda Gigi

Rantai roda gigi dalam penelitian adalah menggunakan rantai roda gigi

sepeda motor. Roda gigi ini difungsikan sebagai tali pemutar untuk kedua

roda gigi. Roda gigi ini didapat dengan cara membeli di pasaran.

- As

As adalah berupa besi bulat padat dengan ukuran 2,5 cm untuk diameter as

pisau pengaduk dan panjangnya 42 cm, kemudian 1 cm untuk diameter as

motor dc gear boxdan panjangnya 3,5 cm. As ini bertumpu pada lahar dan

fungsi as adalah sebagai alat bantu tempat pisau-pisau pengaduk

diletakkan agar dapat berputar di dalam tabung silinder panas, serta

sebagai tempat roda gigi besar diletakkan agar dapat memutar as.

- Lahar

Lahar ini dicantolkan pada as yang berfungsi untuk memberikan

keleluasaan pada roda gigi untuk melakukan perputaran penuh 360 0. Lahar

ini didapat dengan cara membeli di pasaran karena telah banyak dijual

dalam berbagai ukuran. Selain itu juga dalam pembuatannya memerlukan

ketelitian tertentu.

- Pisau Pengaduk

Terbuat dari batang besi padat dan panjang seperti as tetapi ukuran

panjangnya 4,5 cm dan diameternya 1 cm. Pisau-pisau pengaduk ini di

6
 letakkan berdiri sepanjang badan as roda gigi besar dengan model

peletakan seperti puntir.

- Elemen Pemanas

Diambil dari elemen pemanas rice cooker (penanak nasi) kemudian

diletakkan pada tabung silindert dengan tujuan agar tabung silinder

mengalami konduksi terhadap panas dari elemen. Elemen pemanas yang

digunakan berdiameter 12,5 cm.

- Silo dan Corong Output

Silo adalah wadah penempatan bahan baku yang akan dikeringkan.

Sedangkan corong output adalah corong yang berada di bawah tabung

silinder yang berfungsi menampung hasil pengeringan sekaligus

menyalurkan ke wadah hasil pengeringan. Silo maupun corong output

terbuat dari plat seng.

- Kaki Siku

Terbuat dari besi campuran seng berentuk siku dan didesain sesuai

kebutuhan mesin yang dirancang dan berfungsi sebagai tumpuan ataupun

peletakkan seluruh komponen mesin pengering otomatis agar dapat

menahan daya tekan maupun daya tarik serta daya getar ketika mesin

beroperasi maupun non operasi.

- Dudukan Dinamo

Terbuat dari plat besi campuran seng dan digunakan sebagai dudukan

dinamo agar ketika dinamo bekerja memutar roda gigi kecil tidak bergeser

dan selalu tetap pada letaknya.

- Tabung Silinder

7
 Terbuat dari besi campuran baja hancuran dan didapatkan dari poring

mobil. Bentuk dari tabung silinder ini pastinya sesuai dengan namanya

yaitu benbentuk tabung silinder dan berongga. Tabung silinder ini

memiliki ukuran diameter 13 cm dan panjangnya 21 cm.

- Sensor Termostat Bimetal

Sensor ini digunakan sebagai pengendali suhu elemen pemanas yang

dibutuhkan oleh granul pupuk KP-30 agar suhu yang dikeluarkan elemen

panas tidak lebih dan tidak kurang (stabil pada suhu yang ditentukan).

Sensor ini didapatkan dari pasaran yaitu toko elektronik khusus penjual

berbagai sensor.

- Power Supply

Terbuat dari gabungan komponen-komponen elektronik yang dirangkai

sedemikian rupa dan tersusun dalam satu rangkaian papan tercetak. Power

supply dirancang dengan spesifikasi :

V (tegangan) = 12 volt

I (Arus) = 1 Amper

5.2.3. Peta Proses Operasi

Dari perncanaan Mesin Pengering Otomatis dapat disusun peta

proses operasinya sebagaimana Gambar 5.3 berikut ini :

8
 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M16 M17 M18

P1 P1 P2 P2 P1 P1 P1 P1 P10 P10 P10 P8

P7 P4 P3 P6 P4 P4 P11

P7 P4 P7 P7

P7

P7

P9

Mesin Pengering Otomatis

Gambar 5.3 : Peta Proses Operasi Mesin Pengering Otomatis

M1= Tabung silinder M7 = Rantai M13 = Sensor termostat

M2 = As M8 = Dudukan lahar M14 = Elemen
M3 = Lahar M9 = Kaki siku M15 = Dinamo
M4= Pisau pengaduk M10 = Dudukan dinamo M16= Power supply
M5 = Roda gigi besar M11= Silo M17 = Cat
M6 = Roda gigi kecil M12 = Corong output M18 = Tiner

P1 = Proses pemotongan P5 =Proses kikir P9=Proses mencat

P2 =Proses bubut P6 =Proses pembengkokan P10 =Proses merangkai
P3 = Proses gerinda P7 =Proses pemasangan P11= Proses menyolder
P4 = Proses las P8 =Proses mencampur

9
5.3. Perancangan Akhir

Yang dilakukan pada tahap akhir ini merupakan kegiatan mencakup

rancang bangun mesin pengering otomatis yaitu berupa perancangan setiap

komponen dan penyusunan komponen pembentuk mesin pengering otomatis.

5.3.1. Perancangan Komponen

- Rancangan Tabung Silinder

Dengan menyesuaikan terhadap rencana besar mesin dan cara kerjanya,

maka tabung silinder diambil dari poring mobil yang sudah berbentuk

silinder dengan diameter 13 cm, panjang 21 cm, lebar 13 cm, kemudian

sedikit dimodifikasi dengan membuat lobang tepat di tengah pada alas

tabung dengan diameter 2,7 cm dengan tujuan sebagai lobang bagi as

pisau pengaduk untuk dimasukkan dan diletakkan pada lobang tersebut

agar as pisau pengaduk dapat berputar leluasa. Sementara pada bagian

permukaan tabung dibuat rancangan tempat penyekrupan elemen panas

sebanyak empat buah dengan tujuan agar elemen dapat bersentuhan

langsung serta tertutup rapat dengan muka tabung silinder agar nantinya

panas yang dikeluarkan oleh elemen dapat terkonduksi ke seluruh body

tabung silinder. Ukuran sekrup yang digunakan untuk mengikat antara

elemen dengan muka tabung sebesar 2 inci. Berikut ini digambarkan

tabung silinder yang dirancang seperti Gambar 5.4 berikut ini :

10
 Permukaan Tabung Silinder 21cm Alas Tabung Silinder

Lobang Tempat As Pisau Pengaduk

Plat Besi Persegi Panjang
(Tempat Penyekrupan Elemen)
2,7 cm

13 cm 13 cm

Body Tabung Silinder

Gambar 5.4 : Bentuk dan Ukuran Tabung Silinder

- Rancangan atau Modifikasi Elemen Pemanas

Elemen yang dipakai adalah elemen yang didapatkan dari sebuah elemen

rice cooker dengan diameter 12,5 cm, daya 350 watt, 220 VAC dengan

merk elecor. Hal ini dilakukan karena dalam pembuatan elemen tersebut

tentu menuntut ketelitian yang sangat tinggi, disamping secara ekonomis

lebih menguntungkan dan praktis dengan cara membeli ketimbang

membuat sendiri elemen tersebut. Namun elemen ini sedikit dimodifikasi

bagian penyekrupannya, artinya dibuat lubang lagi untuk pengikatan

terhadap tabung silinder. Bentuk dan ukuran elemen yang sudah

dimodifikasi dapat dilihat pada Gambar 5.5 berikut ini :

Sekrup
Lobang Sekrup Modifikasi

Lobang Sekrup Modifikasi Lobang Bawaan Elemen

Probe (-)
Diameter 0,5 cm
Probe (+) 12,5 cm 2,7 cm

Lobang Sekrup Bawaan Elemen

Lobang Bawaan Elemen

0,5 cm
Diameter 2,7 cm

(a) (b)
Gambar 5.5 : (a) Elemen Tampak Bawah, (b) Elemen Tampak Depan

- Rancangan Pisau Pengaduk

11
 Pisau pengaduk yang dirancang adalah berupa batang besi padat

dengan panjang 4,5 cm dan diameter 0,5 cm, yang diletakkan berdiri

dengan posisi miring 1000 terhadap sumbu “ x ” pada batang as yang

bersifat dinamis. Berikut Gambar 5.6, yaitu bentuk dan ukuran yang

dirancang :

Lahar As
bagian Tengah Batang Pisau Pengaduk
Kemiringan
Lahar & Dudukan As 100 derajat
bagian Pinggir Kiri As Tempat Batang Pisau Pengaduk

Lahar & Dudukan As

Lahar Permanen Bagian Pinggir Kanan
Roda Gigi Besar
4,5 cm
3,5 cm 3,5 cm
5 cm 7,5 cm 3,5 cm 3,5 cm

2,6 cm 2,6 cm 2,6 cm 2,5 cm 2,6 cm

1 cm
0,8 cm 14 cm 1,5 cm 14 cm 1,5 cm

4 cm 4 cm

42 cm

Gambar 5.6 : Bentuk & Ukuran Pisau Pengaduk beserta Komponen Pendukung

- Rancangan Kaki Siku (Kaki Mesin)

Kaki mesin selain untuk mengampuseluruh isi mesin juga berfungsi

memberikan keseimbangan terhadap mesin baik disaat diam lebih-lebih

dikala beroperasi. Karena itu pula kaki mesin ini dirancang sedemikian

rupa menjadi lebih terbuka keluar. Berikut Gambar 5.7, bentuk dan ukuran

rancangan kaki mesin :

12
 29 cm
10 cm

22,5 cm
29 cm
5 cm
25 cm

17 cm

18 cm
30 cm

Gambar 5.7 : Bentuk dan Ukuran Kaki Mesin

- Rancangan Silo

Silo adalah tempat dimasukkannya bahan baku yang akan diproses. Silo

yang dirancang dibuat dari plat besi campuran ukuran tipis. Berikut

Gambar 5.9, bentuk dan ukuran rancangan silo :

10 cm Silo

12 cm

Penutup bagian Bawah Silo

yang Terbuka

9 cm

Dudukan Silo

8 cm

4 cm

Gambar 5.8 : Bentuk & Ukuran Silo

- Rancangan Corong Output

13
 Corong output adalah sebagai media penampungan sementara hasil

parutan untuk kemudian dialirkan ke wadah penampungan hasil produksi

yang telah disiapkan.

Bentuk rancangannya adalah seperti Gambar 5.9 berikut :

2,5 cm
6 cm 5 cm

3 cm
2 cm

7 cm 6 cm

Gambar 5.9 : Bentuk & Ukuran Corong Output

- Rancangan Roda Gigi Besar dan Kecil

Roda gigi besar dan kecil yang dipakai adalah roda gigi yang telah umum

didapatkan dari toko ataupun yang bekas dari bengkel-bengkel sepeda

motor dengan diameter roda gigi besar 15 cm dan 6,5 cm diameter roda

gigi kecil. Hal ini dilakukan karena dalam pembuatan roda gigi juga tentu

menuntut ketelitian yang sangat tinggi dan akurat.

- Rancangan Rantai

Rantai yang dipakai adalah rantai bekas yang umum didapatkan dari

sebuah sepeda motor. Hal ini dilakukan karena dalam pembuatan rantai

juga tentu menuntut ketelitian yang sangat tinggi, disamping secara

14
 ekonomis juga lebih menguntungkan ketimbang membuat sendiri rantai

tersebut.

- Rancangan Lahar dan Dudukannya

Lahar yang dipakai serta dudukannya adalah lahar dan dudukan yang telah

umum juga didapatkan dari toko dengan diameter 2,6 cm dengan merk

NSK. Hal ini dilakukan karena dalam pembuatan lahar juga tentu

menuntut ketelitian yang sangat tinggi, disamping secara ekonomis lebih

menguntungkan denagn cara membeli ketimbang membuat sendiri lahar

tersebut.

- Rancangan Dudukan Dinamo

Dudukan dinamo (sumber tenaga) adalah tempat dicantolkannya dinamo

denagn baut. Terhadap dinamo terjadi daya tarik diakibatkan oleh

keregangan rantai antara roda gigi besar dan roda gigi kecil serta daya

putar yang semakin memeperbesar daya tarik terhadap dinamo. Seiring

dengan letak dinamo akan dipasang dan untuk memenuhi tuntutan

kekuatan tersebut di atas maka dudukan dinamo dibuat dari plat besi

campuran tipis dengan bentuk dan ukuran seperti Gambar 5.10 berikut :

Lobang As Dinamo

7 cm

0,5 cm 6 cm

35,5 cm

2 cm

Gambar 5.10 : Bentuk & Ukuran Dudukan Dinamo

15
 - Rancangan Sensor Termostat Bimetal

Sensor ini berfungsi sebagai pengontrol suhu yang dikeluarkan oleh

elemen panas agar tetap berada pada suhu yang diinginkan. Sensor ini

didapatkan dengan cara membeli di toko elektronik khusus penjual sensor.

Dengan cara seperti ini maka sensor tinggal dirangkai dengan komponen

elemen dan sumber catu daya listrik.

5.3.2. Gambar Mesin Pengering Otomatis

Berikut ini adalah gambar-gambar fisik nyata dari mesin pengering

otomatis hasil rancangan :

Gambar 5.11 : Mesin Pengering Otomatis Tampak dari Depan

16
 Gambar 5.12 : Mesin Pengering Otomatis Tampak dari Samping Kiri

Gambar 5.13 : Mesin Pengering Otomatis Tampak dari Samping Kanan

17
Gambar 5.14 : Mesin Pengering Otomatis Tampak dari belakang

18
 BAB VI
PENGUJIAN DAN ANALISA

6.1. Pengujian Mesin Pengering Otomatis

Pada tahap ini akan dilakukan pengujian terhadap mesin pengering

otomatis hasil rancangan. Adapun tahap pengujiannya adalah sebagai berikut :

1. Menghidupkan elemen pemanas terlebih dahulu dengan cara mencokkan

steker listriknya ke stop kontak sumber PLN 220 VAC, setelah itu

menunggu selama 5 menit,. Tujuannya adalah agar elemen pemanas

melakukan konduksi (hantaran) panasnya keseluruh body tabung silinder.

2. Setelah 5 menit berlalu, tahap selanjutnya menghidupkan dinamo dengan

cara menjepitkan terlebih dahulu probe (+) dan probe (-) output power

supply ke port (+) dan port (-) dinamo.

3. Setelah itu mencokkan steker listriknya ke stop kontak sumber PLN 220

VAC, kemudian menyetel putaran dinamonya dengan cara memutar

potensio meternyapada power supply, tujuannya agar kecepatan putaran

dinamo tidak terlalu cepat karena dalam proses pengeringan tidak

memerlukan pengadukan yang cepat, dalam hal ini kecepatan yang

direkomendasikan adalah 15 detik / 1 putaran dan otomatis gear kecil

akan 10 detik / 1 putaran, tujuannya agar granul pupuk ketika wal

dimasukkan nantinya bisa sampai ke corong output dengan kondisi yang

kering dan tidak gosong.

4. Selanjutnya memasukkan granul pupuk KP-30 melalui silo dengan jumlah

sebagai berikut :

19
- Pengujian pertama, granul pupuk KP-30 basah dimasukkan sebanyak

100 gr dan hasilnya setelah 3 menit seperti Gambar 6.1 berikut ini :

(a) (b)

Gambar 6.1 : Hasil Pengeringan untuk 100 gr granul pupuk KP-30

- Pengujian kedua, granul pupuk KP-30 basah dimasukkan sebanyak

200 gr dan hasilnya setelah 3,5 menit seperti Gambar 6.2 berikut ini:

(a) (b)

Gambar 6.2 : Hasil Pengeringan untuk 200 gr Granul Pupuk KP-30

20
- Pengujian ketiga, granul pupuk KP-30 basah dimasukkan sebanyak

300 gr dan hasilnya setelah 4 menit seperti Gambar 6.3 berikut ini :

(a) (b)

Gambar 6.3 : Hasil Pengeringan untuk 300 gr Granul Pupuk KP-30

- Pengujian keempat, granul pupuk KP-30 basah dimasukkan sebanyak

400 gr dan hasilnya setelah 6 menit seperti Gambar 6.4 berikut ini :

(b)
(a)

Gambar 6.4 : Hasil Pengeringan untuk 400 gr Granul Pupuk KP-30

21
- Pengujian kelima, granul pupuk KP-30 basah dimasukkan sebanyak

500 gr dan hasilnya setelah 8 menit seperti Gambar 6.5 berikut ini :

(a)

(b)

22
 Gambar 6.5 : Hasil Pengeringan untuk 500 gr Granul Pupuk KP-30

Untuk bahan perbandingan, berikut adalah Gambar 6.6, yaitu hasil

pengeringan yang dilakukan di PT. Mitra TANI, yaitu dengan menggunakan

tenaga matahari :

Gambar 6.6 : Hasil Pengeringan Granul Pupuk KP-30

Menggunakan Panas Matahari

6.2. Analisa

Dari Gambar (6.1.a) sampai Gambar (6.5.a) dapat kita lihat bahwa :

1. Bentuk fisik saat granul masih basah (belum dikeringkan dengan mesin)

berbentuk bulat serta seluruh granul saling melengketi satu sama lain

akibat adanya kandungan air di dalam granul.

2. Warna granul pupuk KP-30 masih berwarna abu-abu gelap

3. Kadar airnya banyak

Dari Gambar (6.1.b) sampai Gambar (6.5.b) dapat kita lihat hasil

setelah dikeringkan dengan mesin pengering bahwa:

23
 1. Bentuk fisik setelah granul kering (sudah dikeringkan dengan mesin)

berbentuk bulat serta seluruh granul nampak saling terpisah satu sama lain

dan dapat bergeser-geser di dalam bungkusan plastik apabila digoyang.

2. Warna granul pupuk KP-30 adalah abu-abu terang

3. Kadar air di dalam granul sudah habis

Berikut ini adalah Tabel 6.1, yaitu tabel hasil pengujian kadar air sebelum dan

sesudah dicetak menjadi granul basah pupuk KP-30.

Tabel 6.1 : Pengujian Kadar air sebelum dan sesudah dicetak menjadi granul

Massa Setelah Dicetak

Massa Massa Kadar Kadar
Menjadi Granul
No. Nama Bahan Sebelum Dicetak Rata-rata Air Air
(gr)
(gr) (gr) (gr) (mL)
P1 P2 P3
1. Tepung Kiserite 100 112 115 110 112,3 12,3 12,3
2. Tepung Kiserite 200 228 231 234 231 31 31
3. Tepung Kiserite 300 340 338 342 340 40 40
4. Tepung Kiserite 400 465 462 467 465,6 65,6 65,6
5. Tepung Kiserite 500 582 585 579 582 82 82

Keterangan :

P1 = Percobaan 1 ; P2 = Percobaan 2 ; P3 = Percobaan 3

Air murni berada pada tekanan 1 atm, yang memiliki berat jenis 1

mL / gram. Dengan demikian maka 1 mililiter = 1 gram.

(https://id.answers.yahoo.com/question/index?qid=20121105225635AArccgK)

Diperjelas lagi dengan menggunakan software converter satuan,

berikut Gambar 6.7 yaitu jendela aplikasi converter satuan gram ke

mililiter :

Convert gram [water] to milliliter

24
 1

 grams
1

 milliliter

(http://www.convertunits.com/from/1+grams/to/milliliter)

Gambar 6.7 : Tampilan jendela aplikasi converter satuan

Kadar air didapatkan dari perhitungan sebagai berikut :

“ massa akhir (setelah dicampur air) - massa awal (sebelum dicampur air)”

Maka untuk :

1. 100 gr (granul awal)

mAkhir - mAwal

112,3 gr – 100 gr = 12,3 gr

Maka kadar airnya = 12,3 mL

2. 200 gr (granul awal)

mAkhir - mAwal

112,3 gr – 100 gr = 12,3 gr

Maka kadar airnya = 12,3 mL

3. 300 gr (granul awal)

mAkhir - mAwal

112,3 gr – 100 gr = 12,3 gr

Maka kadar airnya = 12,3 mL

4. 400 gr (granul awal)

mAkhir - mAwal

112,3 gr – 100 gr = 12,3 gr

25
 Maka kadar airnya = 12,3 mL

5. 500 gr (granul awal)

mAkhir - mAwal

112,3 gr – 100 gr = 12,3 gr

Maka kadar airnya = 12,3 mL

Selanjutnya adalah, berikut Tabel 6.2, yaitu tabel hasil pengujian

pengeringan granul pupuk KP-30 menggunakan panas matahari :

Tabel 6.2 : Hasil pengujian pengeringan menggunakan panas matahari

Massa
Massa Massa
Rata-rata Lama
Sebelum Setelah dikeringkan Kadar air
No. Nama Bahan Setelah Pengeringan
Dicetak menggunakan panas matahari (mL)
Dicetak (menit)
(gr) (gr)
(gr)
1 112,2 0,1
2 112,1 0,2
3 112 0,3
4 111,9 0,4
5 111,7 0,6
1. Tepung Kiserite 100 112,3 6 111,4 0,9
7 111,1 1,2
8 110,9 1,4
9 110,8 1,5
10 110,6 1,7
2. Tepung Kiserite 200 231 1 230,8 0,2
2 230,7 0,3
3 230,5 0,5
4 230,3 0,7
5 230,1 0,9

26
 6 230 1
7 229,9 1,1
8 229,7 1,3
9 229,6 1,4
10 229,4 1,6
1 339,8 0,2
2 339,5 0,5
3 339,2 0,8
4 338 2
340 5 337,9 2,1
3. Tepung Kiserite 300
6 337,6 2,4
7 337,4 2,6
8 337,2 2,8
9 337 3
10 336,8 3,2
1 465,4 0,2
2 465,3 0,3
3 465,1 0,5
4 464 1,6
465,6 5 463,8 1,8
4. Tepung Kiserite 400
6 463,5 2,1
7 463,1 2,5
8 462,7 2,9
9 462,3 3,3
10 462,1 3,5
1 581,9 0,1
2 581,7 0,3
3 581,5 0,5
4 581 1
5 580,9 1,1
5. Tepung Kiserite 500 582
6 580,3 1,7
7 579,6 2,4
8 579,1 2,9
9 578,5 3,5
10 577,7 4,3

Kemudian untuk hasil pengujian pengeringan granul pupuk KP-30

dengan menggunakan mesin pengering otomatis dapat dilihat pada Tabel

6.3 berikut ini :

Tabel 6.3 :
Hasil pengujian pengeringan menggunakan mesin pengering otomatis

Massa Massa
Massa
Rata-rata Lama Setelah dikeringkan
Sebelum Kadar air
No. Nama Bahan Setelah Pengeringan menggunakan
Dicetak (mL)
Dicetak (menit) mesin pengering
(gr)
(gr) (gr)
1. Tepung Kiserite 100 112,3 3 100 12,3

2. Tepung Kiserite 200 231 3,5 200 31

3. Tepung Kiserite 300 340 4 300 40

27
4. Tepung Kiserite 400 465,6 6 400 65,6

5. Tepung Kiserite 500 582 8 500 82

Untuk memudahkan analisa kadar air di dalam granul pupuk KP-

30 setelah di uji pengeringan menggunakan panas matahari dan

menggunakan mesin pengering otomatis maka diplot ke dalam grafik -

grafik berikut :

Grafik Kadar Air - Vs - Waktu Pengeringan

14
12
10
Kadar Air (mL)

8 Panas Matahari
6 Mesin Pengering
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12
Waktu (menit)

Gambar 6.8 : Grafik perbandingan kadar air untuk massa 100 gr

Grafik Kadar Air - Vs - Waktu Pengeringan

35
30
25
Kadar Air (mL)

20 Panas Matahari
15 Mesin Pengering
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12
Waktu (menit)

Gambar 6.9 : Grafik perbandingan kadar air untuk massa 200 gr

28
 Grafik Kadar Air - Vs - Waktu Pengeringan
45
40
35
Kadar Air (mL)

30
25 Panas Matahari
20 Mesin Pengering
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12
Waktu (menit)

Gambar 6.10 : Grafik perbandingan kadar air untuk massa 300 gr

Grafik Kadar Air - Vs - Waktu Pengeringan

70
60
50
Kadar Air (mL)

40 Panas Matahari
30 Mesin Pengering
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12
Waktu (menit)

Gambar 6.11 : Grafik perbandingan kadar air untuk massa 400 gr

29
 Grafik Kadar Air - Vs - Waktu Pengeringan
90
80
Kadar Air (mL) 70
60
50 Panas Matahari
40 Mesin Pengering
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12
Waktu (menit)

Gambar 6.12 : Grafik perbandingan kadar air untuk massa 500 gr

6.3. Perhitungan TDL (Tarif Daya Listrik)

Contoh perhitungan listrik dengan rumus menghitung kwh

Untuk satu alat listrik mesin pengering otomatis dimana dayanya = 350 watt.

Mesin pengering dengan daya 350 watt digunakan setiap hari selama 10 jam.

Misalkan sebuah industri masuk dalam tarif dasar listrik golongan dengan daya

1.300 VA, maka :

Rumus Menghitung kWHnya

kWH Pemakaian Listrik = daya alat listrik x lama pemakaian (dalam jam)

kWH pemakaian Mesin pengering sebulan = 350 x 30 = 10500 WH = 10,5 kWH

Maka biaya listrik sebulan untuk mesin pengering adalah :

30
 Biaya Listrik = Pemakaian (kWH) x Tarif Dasar Listrik

Biaya Listrik = 10,5 x 1.214 = Rp. 12747

*angka 1.214 di dapat dari tabel TDL (di bawah)

Tabel Kenaikan Tarif Listrik per 1 September 2014, sebagai berikut:

      Pelanggan                                                          Sebelum                 Per 1 September

1. Golongan industri I-3                                         Rp 964/kwh                 Rp1.075/kWh

2. Golongan P2 >200 kVa                                      Rp 1.081/kWh             Rp 1.139/kWh

3. Golongan R-1 daya 2.200 Va                            Rp 1.109/kWh             Rp 1.224/kWh

4. Golongan R-2 daya 3.500-5.500 Va                 Rp 1.210/kWh              Rp 1.279/kWh

5. Golongan R-1 daya 1.300 Va                           Rp 1.090/kWh              Rp 1.214/kWh

6. Golongan P-3    (penerangan jalan umum)      Rp 1.104/kWh              Rp 1.221/kWh

http://www.jpnn.com/read/2014/08/31/254886/Inilah-Data-Kenaikan-Tarif-
Listrik-Per-1-September-2014-

BAB VII
PENUTUP

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pembahasan pada bab-bab sebelumnya, maka

diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut :

1. Mesin pengering otomatis ini memanfaatkan energi listrik dengan dinamo

sebagai transformator tenaga penggerak.

2. Mesin Pengering otomatis dapat bekerja sesuai rencana penelitian yang dapat

mengeringkan granul pupuk KP-30 basah dan hasilnya tidak gosong.

31
3. Sensor temostat bimetal dapat beroperasi menghubungkan dan memutuskan

kontak listriknya sesuai suhu panas yang diinginkan pada pengujian yaitu ≤

1000 C.

4. Dengan menggunakan mesin pengering otomatis proses pengeringan granul

pupuk KP-30 lebih epektif dan efisien dibandingkan dengan metode yang

manual (penjemuran) yang ditunjuk dari hasil pengujian pada penelitian ini.

7.2. Saran

1. Untuk pengeringan granul pupuk KP-30 yang lebih banyak kapasitasnya

maka sebaiknya mesin yang dirancang harus lebih besar.

2. Bagi para peneliti selanjutnya dalam hal pengembangan alat maka untuk

otomasi pengendalian suhu yang lebih baik lagi sebaiknya sensor suhu yang

digunakan adalah sensor termostat bimetal digital agar kuantitas suhu yang

dikendalikan dapat dilihat langsung melalui LCD sensor.

32