Laporan Praktek Manufaktur - New

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Akhir Praktikum : Praktek Manufaktur
Disusun oleh :
Nama : 1.Bachtiar Novarianto ( 201754040)
2.M Didik Prakoso (201754093)
3.M Nanda Eka (201754103)
Mata Kuliah : Praktek Manufaktur
Kelas : 2B1
Jadwal Praktek : Rabu, 11.30-14.00
Asisten Lab. : 1. Damas
Laboran : Setiawan Harmoko, A.Md
Dosen : Qomarudin ST.MT
Telah Diperiksa
Laboran Asisten Lab.
Setiawan Harmoko, A.Md Damas
Menyetujui
Dosen Pengampu Mata Kuliah
Qomarudin ST.MT
LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

1
KATA PENGANTAR
Dengan menyebut nama allah SWT yang maha pengasih lagi maha penyayang.
Kami panjatkan puji syukur atas kehadiratnya yang telah melimpahkan rahmat, hidayah,
dan inayahnya kepada kami sehingga kami dapat menyelesaikan laporan Praktek
Manufaktur.
Laporan Praktek Manufaktur telah saya susun dengan maksimal dan

mendapatkan bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan
laporan ini, untuk itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak
yang relah berkonstribusi dalam pembuatan makalah ini.
Terlepas dari semua itu, saya menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan dari segi sesunan kalimat dan bahasanya oleh karena itu, dengan tangan
terbuka saya menerima kritik dan saran dari pembaca untuk memperbaiki laporan ini.
Akhir kata dari saya berharap semoga laporan Praktek Manufaktur ini dapat
bermanfaat bagi pembaca
Kudus, 01 Mei 2018
Penyusun

1
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................... 1

KATA PENGANTAR ................................................................................... 2
DAFTAR ISI .................................................................................................. 3
BAB 1 PENDAHULUAN .............................................................................. 4
Latar Belakang ................................................................................................. 4
BAB II PEMBAHASAN ................................................................................ 5
2.1 Mesin Bubut ................................................................................... 5
2.2 Mesin Milling ................................................................................ 26
2.3 Mesin Bor ..................................................................................... 44
2.4 Kerja Bnagku ................................................................................. 44
BAB III PENUTUP ........................................................................................ 53
3.1 Kesimpulan .................................................................................... 71
3.2 Saran .............................................................................................. 71

1
BAB I
LATAR BELAKANG
Proses produksi merupakan ilmu yang mempelajari tentang mesin-mesin yang
berkaitan dengan kegiatan produksi khususnya pada bidang Industri. Selain
mempelajari tentang teori dari mesin tersebut, proses produksi juga menjelaskan tentang
cara penggunaanya serta pengoperasian mesin secara manual dan otomatis, serta
pengoperasian mesin yang benar sehingga terwujud K3 (Keselamatan dan Kesehatan
Kerja).
Mempelajari ilmu Proses Produksi dalam praktikum ini sangatlah penting,

terutama yang berkaitan dengan mesin-mesin seperti mesin bubut, mesin sekrap, mesin
milling/frais, dan mesin lainnya. Pengetahuan akan mesin tersebut dapat diketahui dan
dapat dilakukan dengan baik, sehingga dapat meningkatkan produktifitas serta mutu
dari produk yang dihasilkan. Sebagai orang yang nantinya akan bekerja dibidang
teknologi dan industri harus dapat mengetahui tentang semua hal dari mesin-mesin
tersebut.
Mesin-mesin yang dipelajari pada praktikum proses produksi, yaitu mengenai

mesin bubut, mesin sekrap, mesin milling/frais, mesin drilling, mesin pemotong plat,
mesin penekuk, mesin power hack saw, dan mesin las. Mesin-mesin tersebut digunakan
untuk menyelesaikan laporan pembuatan produk poros, roda gigi, dan bangku atau meja
dengan desain gambar yang dibuat menggunakan software autocad.
Macam – macam mesin pada proses produksi ini antara lain, konvensional dan
non konvensional. Mesin yang praktikan gunakan pada laboraturium proses produksi
Universitas Brawijaya ini menggunakan mesin konvensional, dengan begitu di harapkan
praktikan dapat mengoperasikan mesin secara manual dengan tingkat kesulitan yang
lebih tinggi dibandingkan apabila menggunakan mesin non konvesional. Sehingga
nantinya pada saat bekerja praktikan dapat mudah beradaptasi dengan mesin yang ada di
perusahaan industri di mana praktikan akan bekerja.
Praktikum Proses Produksi merupakan praktikum yang menunjang bagi Jurusan

Teknik Mesin untuk membekali dan meningkatkan pemahaman yang bertujuan untuk
mengetahui dan mengoperasikan mesin secara baik. Maka diharapkan berguna sesuai
dengan kebutuhan masyarakat baik merencanakan, memperbaiki, melaksanakan, dan
mengendalikan suatu sistem kerja. Pengetahuan terhadap mesin-mesin proses produksi
tersebut sebagai salah satu bagian dari perkembangan teknologi.

1
BAB II
PRAKTIKUM
2.1 Mesin Bubut

Lathe machine atau dikenal sebagai mesin bubut mencakup segala mesin
perkakas yang memproduksi bentuk silindris dan digunakan untuk menghasilkan
benda-benda putar, membuat ulir, pengeboran, dan meratakan permukaan benda
putar.
2.1.1 Tujuan
Tujuan umum
a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara
pengoperasiannya.
b. Peningkatan pengetahuan serta keterampilan tentang mesin-mesin perkakas.
Tujuan khusus
a. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin bubut.
b. Mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin bubut.
c. Mengetahui dan memahami cara pembuatan ulir.
2.1.2 Alat dan Bahan

A. Alat
1. Mesin Bubut
Digunakan untuk pembuatan benda kerja.
Gambar 2.00 Mesin Bubut KRISBOW

Sumber : Laboratorium Pemesinan

1
2. JangkaSorong
Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.
Gambar 2.00 Jangka Sorong

Sumber : Laboratorium Pemesinan
3. Stop Watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.
Gambar 2.00Stop Watch

Sumber :Laboratorium Pemesinan
4. Kunci Chuck
Digunakan untuk mengencangkan chuck / pencekam, bentuk matanya
biasanya bujur sangkar.
Gambar 2.00Kunci Chuck


1
5. KunciPahat
Digunakan untuk mengencangkan pahat agar selama proses pembubutan
kedudukan pahat tidak berubah.
Gambar 2.00KunciPahat
6. Tachometer
Digunakan untuk mengukur putaran dari spindle
Gambar 2.00Tachometer
7. Pahat HSS
Sebagai alat untuk pemakan benda kerja.
Gambar 2.00 Pahat HSS


1
8. Tang Ampere
Untuk mengukur arus pada saat pembubutan
Gambar 2.00Tang Ampere

B. Bahan
1. Aluminium
Gambar 2.00 Aluminium

2.1.3 Desain Benda Kerja

(Terlampir)
2.1.4 Penentuan Parameter Permesinan

a. Putaran Spindle (n)
1. Pembubutan = 330 rpm
2. Penguliran = 65 rpm
b. Feed motion = 0,231 mm/rev
c. Pitch = 1,75 mm/gang
d. Tirus = 330 rpm

1
2.1.5 Proses Pembuatan Benda Kerja

a. Awal Benda Kerja
Gambar 2.12 Benda Awal

b. Proses 1
Gambar 2.13 Pemakanan Pertama
Tabel 2.1 Proses Pemakanan Pertama
Pemakanan ke- Panjang pembubutan (L) Depth of Cut (t')

1 35 mm 0,5 mm
2 35 mm 0,5 mm
c. Proses 2
Gambar 2.14 Pemakanan Kedua
Tabel 2.2 Proses Pemakanan Kedua

1 50 0,5 mm
2 50 0,5 mm

1
3 50 0,5 mm
4 50 0,5 mm
5 50 0,5 mm
d. Proses 3
Gambar 2.15 Pemakanan Ketiga

Tabel 2.3 Proses Pemakanan Ketiga

1 40 mm 0,5 mm
2 40 mm 0,5 mm
3 40 mm 0,5 mm
4 40 mm 0,5 mm
5 40 mm 0,5 mm
e. Proses 4
Gambar 2.16 Proses Penirusan
Tabel 2.4 Proses Pemakanan Keempat
Pemakanan ke- Panjang penirusan (L) Depth of Cut (t')

1
1 5 mm 0,5 mm
f. Proses 5

1
Gambar 2.17 Proses Penguliran

Tabel 2.5 Proses Pemakanan Kelima
Pemakanan ke- Panjang penguliran (L) Depth of Cut (t')
1 30 mm 0.12 mm
2 30 mm 0.12 mm
3 30 mm 0.12 mm
4 30 mm 0.12 mm
5 30 mm 0.12 mm
6 30 mm 0.12 mm
7 30 mm 0.12 mm
8 30 mm 0.12 mm
9 30 mm 0.12 mm
10 30 mm 0.12 mm
11 30 mm 0.12 mm
12 30 mm 0.12 mm
13 30 mm 0.12 mm
14 30 mm 0.12 mm
15 30 mm 0.12 mm
16 30 mm 0.12 mm

1
2.1.6 Flowchart

1
Gambar 2.18 Flowchart pembubutan dan penguliran

Sumber: Dokumen pribadi

1
2.1.7 Data HasilPraktikum

JENIS MESIN : Bubut
TIPE : KRISBOW HSML 90-4
DAYA (P) : 1,5 KW
BAHAN YANG DIGUNAKAN
 Nama Bahan : ST-37
 Koefisien Bahan (K) : 157 kg/mm2
 Konstanta Eksponen (m) : 0,75
PEMBUBUTAN
Tabel 2.7 Data pembubutan
No. L (mm) D (mm) d (mm) s (mm/rev) Nt (rpm) na (rpm) t' (mm) t (detik) I (Ampera) V (Volt)
1 70 25 24 0,0791 381 343 1 2'24" 10 230
2 70 23 22 0,0791 415 564 1 1'33" 10 230
3 90 19 18 0,0659 502 562 1 2'22" 10 230
4 90 18 17 0,0659 530 548 1 2'23" 10 230
5 40 15 14 0,0527 636 763 1 1' 10 230
2.1.8 Pengolahan Data

Rumus Perhitungan
a. Kecepatan Pemotongan (v)
1. Pembubutan
π . D. n m
v= ( )
1000 menit
Dimana:
D = diameter awal benda kerja (mm)
n = putaran spindle (rpm)
2. Penguliran
v=
√[ ( π . D ) + P ] . n (m/menit)
2 2
1000
Dimana:
P = jarak pitch (mm)

1
b. Depth of Cut (t’)

' D−d
t= (mm)
2
Dimana:
D = diameter awal benda kerja
d = diameter benda kerja setelah pemakanan (mm)
c. Gaya Pemotongan Vertikal (Pz)

' m
Pz=K .t . s
Dimana:
K = koefisien bahan (Kg/mm2)
s = feed motion (mm/rev)
t’ = depth of cut (mm)
m = konstanta eksponen
d. Daya Pemotongan (Nc)

Pz . v
Nc= (kW )
60.102
e. Machining Time (Tm)

L .i
Tm= (menit )
s.n
Dimana:
L = panjang pembubutan (mm)
i = jumlah pemotongan = t/t’
f. Momen Torsi (Mt)

Pz . D
Mt= (Kg . mm)
2
g. Tenaga Motor (Nm)
Nc
Nm= ( kW )
η1 . η 2
η1 = efisiensi mesin (75%)
η2 = efisiensi motor gerak (90%)
1
Contoh Perhitungan Teoritis

a. Kecepatan Pemotongan (v) Teoritis
1. Pembubutan teoritis
π . D. n
v= m/menit
1000
3,14.22 .330
v=
1000
v=22,7964 m/ menit
2. Penguliran
v=
√[ ( π . D ) + P ] . n (m/menit)
2 2
1000
v=
√[ ( 3,14.22 ) +1,75 ] .65
2 2
1000
v=0,55711 m/menit

' D−d
t= (mm)
2
' 22−21
t=
2
'
t =0,5 mm
c. Gaya Pemotongan Vertikal (Pz) Teoritis

' m
Pz=K .t . s
Pz=157.0,5 .0,2310,75
Pz=26,15644
d. Daya Pemotongan (Nc) Teoritis

Pz . v
Nc= (kW )
60.102
26,15644.22,7964
Nc=
60.102
Nc=0,097 kW

1
e. Machining Time (Tm) Teoritis

L .i
Tm= (menit )
s.n
40.1,046
Tm=
0,231.330
Tm=0,5488 menit
f. Momen Torsi (Mt) Teoritis

Pz . D
Mt= (Kg . mm)
2
26,15644.22
Mt=
2
Mt=287,72084 Kg . mm
g. Tenaga Motor (Nm) Teoritis

Nc
Nm= ( kW )
η1 . η2
0,097
Nm=
75 % .90 %
Nm=0,1437 kW
Contoh Perhitungan Aktual

a. Kecepatan Pemotongan (v) Aktual
1. Pembubutan
π . D. n
v= m/menit
1000
3,14.22 .350
v=
1000
v=24,178 m/menit
2. Penguliran
v=
√[ ( π . D ) + P ] . n (m/menit)
2 2
1000
v=
√[ ( 3,14.22 ) +1,75 ] .65
2 2
1000

1
m
v=0,55711
menit

D−d
t '= (mm)
2
' 22−21
t=
2
'
t =0,5 mm
c. Gaya Pemotongan Vertikal (Pz) Aktual

' m
Pz=K .t . s
0,75
Pz=157.0,5 .0,518
Pz=47,931
d. Daya Pemotongan (Nc) Aktual

Pz . v
Nc= (kW )
60.102
26,15644.24,178
Nc=
60.102
Nc=0,087 kW
e. Feed Motion (s) Aktual

L .i
s= (mm /rev)
Tm . n
40.1,046
s=
0,231.350
s=0,5175 mm/rev
f. Momen Torsi (Mt) Teoritis

Pz . D
Mt= (Kg . mm)
2
26,15644.22
Mt=
2
Mt=287,72084 Kg . mm

1
g. Daya Motor (Nm) Teoritis
Nm = 380.30.5 . 2,2 . 0,8

Nm = 526,543 . 2,2
Nm = 1158,3946 kW
2.1.9 Grafik dan Pembahasan

Grafik
Tabel 2.8 Hubungan Antara Feed Motion (s) dengan Gaya Pemotongan (Pz)
Kelompo
k St Pzt Tm na sa Pza
0,15531
3 0,184 22,05378 0,925069 348 6 19,42147
0,19409
16 0,231 26,15644 0,736852 349,6 7 22,95533
0,13948
9 0,166 20,41506 1,025378 349,6 1 17,9166
0,17304
12 0,205 23,91581 0,830306 348 2 21,06124
0,11078
15 0,132 17,19096 1,289491 350 6 15,07414
Tabel 2.9 Hubungan Antara Putaran (n) dengan Daya Pemotongan (Nc)
Kelompo
k nt na vt va Nct Nca
0,05908
1 200 212 13,82857 14,65829 8 0,062633
0,09749
6 330 349,6 22,81714 24,17234 5 0,103285
0,06942
8 235 239,6 16,24857 16,56663 8 0,070787
0,08272
16 280 299,4 19,36 20,70137 3 0,088454
0,08863
20 300 315 20,74286 21,78 2 0,093063
0,10635
21 360 380 24,89143 26,27429 8 0,112267

1
Hubungan Antara Feed Motion (s) dengan gaya

Pemotongan (Pz)
Gaya Pemotongan (Pz)
60
50 22.95533
21.06124 Pza
40 19.42147 17.9166 sa
30 15.07414
0.194097
26.15644 Pzt
0.155316
22.05378 0.173042
23.91581
20 0.139481
20.41506 St
0.110786
17.19096
10
0 0.184 0.231 0.166 0.205 0.132
1 2 3 4 5
Feed Motion (S)
Gambar grafik 2.1 Hubungan antara Gaya Pemotongan dengan Feed Motion (s)
Hubungan antara Gaya Pemotongan vertikal (Pz) dengan Feed Motion (s)
Gaya pemotongan merupakan gaya yang diperlukan untuk melakukan pemakanan
terhadap benda kerja sedangkan feed motion (s) adalah jarak yang ditempuh pahat saat
benda kerja berputar 1 putaran.
Dari grafik diatas di peroleh perbandingan kelompok 1 mempunyai gaya
pemotongan dan feed motion lebih rendah dari pada kelompok 8 , gaya pemotongan dan
feed motion dari kelompok 8 lebih rendah dari kelompok 16, gaya pemotongan dan
feed motion dari kelompok 20 lebih tinggi dari kelompok 16, gaya pemotongan dan
feed motion dari kelompok 20 lebih rendah dari kelompok 6 , gaya pemotongan dan
feed motion dari kelompok 21 adalah yang paling tertinggi dari semua kelompok.
Dari grafik tersebut didapat bahwa kecenderungan data teoritis memiliki nilai
yang lebih kecil dari pada data aktual antara hubungan gaya pemotongan vertikal (Pz)

1
dengan putaran feed motion (s). Dari grafik di atas di peroleh pernbandingan kelompok
1
Hubungan Antara Putaran (n) dengan Daya

Pemotongan (NC)
800
380
0.106358
0.112267
700 349.6
0.097495
0.103285
Putan Spindel (n)
600 299.4
0.082723
0.088454 315
0.088632
0.093063 Nca
500 239.6
0.069428
0.070787 Nct
400 212
0.059088
0.062633 na
330 360
300 280 300 nt
200 200 235
100
0
1 2 3 4 5 6
Daya Pemotongan (Nc)
Grafik 2.2 Hubungan antara Putaran Spindle (n) dengan Daya Pemotongan (Nc)
Hubungan antara Daya Pemotongan (Nc) dengan Putaran Spindle (n)

Daya pemotongan merupakan daya yang dibutuhkan untuk melakukan pemakanan
terhadap benda kerja sedangkan putaran spindle merupakan perbandingan antara satu
putaran dengan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan satu putaran tersebut.
Grafik hubungan antara daya pemotongan (Nc) dengan putaran spindle (n)
mempunyai bentuk naik walau sempat turun pada posisi ketiga dan naik pada posisi
seterusnya. Hal ini menunjukkan bahwa semakin besar putaran spindle akan
mengakibatkan semakin naiknya kecepatan. Naiknya nilai kecepatan pemotongan
(v)maka mengakibatkan naiknya daya pemotongan (Nc).
Dari grafik di atas di peroleh perbandingan dari kelompok 3 bahwa hubungan antara
putaran spindel (N) dan daya pemotongan (Nc) lebih tinggi dari pada kelompok 9 ,
hubungan antara putaran spindel (n) dan daya pemotongan (Nc) dari kelompok 9 lebih
tinggi dari pada kelompok 15, hubungan antara putaran spindel (n)dan daya
pemotongan kelompok 15 lebih rendah dari pada kelompok 12, dan hubungan antara
putaran spindel (n)dan daya pemotongan dari kelompok 16 lebih tinggi dari pada semua
kelompok.

1
Dari grafik tersebut didapat bahwa kecenderungan data aktual memiliki nilai yang
lebih besar daripada data teoritis antara hubungan daya pemotongan (Nc) dengan
putaran spindle (n).
2.1.10 Studi Kasus

1. Gagal membuat ulir
 Analisa
Menganalisa terhadap setting mesin, kecepatan putaran spindle, dan
eretan otomatis pada mesin bubut.
Gambar 2.1 hasil pembubutan dan penguliran

 Penyebab
Setelah dianalisa ternyata penyebabnya ialah karena eretean otomatis
pada mesin bubut. Karena pada saat penguliran eretan otomatis tersebut di ubah
ubah. Hal tersebut bisa terjadi karena mungkin ketidak fokusan kami pada saat
asdos dan laboran menjelaskan tentang penguliran.
 Solusi
Seharusnya eretan otomatis tersebut disetting pada awal saja saat akan
melakukan penguliran. Ketika sudah melakukan penguliran eretan otomatis
tersebut tidak boleh di ubah ubah lagi, karena akan mengakibatkan pembubutan
yang berbeda alur. Jadi kita harus lebih fokus lagi pada saat asdos ataupun
laporan sedang menjelaskan.
2.2 Mesin Milling

1
Mesin milling merupakan jenis pemotong yang melakukan pemotongan logam

dengan cutting tool bergigi banyak (multiple tooth cutting tool) yang disebut milling
cutter/pisau frais, mesin milling memiliki fungsi melakukan pemotongan logam dan
biasanya digunakan pada pembuatan roda gigi, meratakan permukaan, membuat rata
bertingkat, dan alur pada poros.
2.2.1 Tujuan
Tujuan umum
a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara pengopersiannya.
b. Peningkatan pengetahuan serta keterampilan tentang mesin-mesin perkakas.
Tujuan khusus
a. Mengetahui serta mampu mengoperasikan bagian-bagian dari mesin milling.
b. Melatih praktikan melakukan pekerjaan dalam pembuatan roda gigi, alur pada
poros dengan menggunakan mesin milling dan mengetahui macam-macam
pekerjaan yang dapat dilakukan.

A. Alat
1. Mesin Milling

1
Gambar 2.00 Mesin Milling

2. Jangka Sorong
Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.
Gambar 2.00 Jangka Sorong

3. Milling Cutter (Modul = 2)

Digunakan untuk pemakanan benda kerja.
Gambar 2.00 Milling Cutter

4. Stop watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.

1
Gambar 2.00 Stop watch

5. Kunci Chuck
Digunakan untuk mengencangkan chuck / pencekam, bentuk matanya
biasanya bujur sangkar.
Gambar 2.00 Kunci Chuck

6. Kunci L
Digunakan untuk mengencangkan tailstock agar selama proses
pengerjaan, kedudukan tailstock tidak berubah.
Gambar 2.00 Kunci L

5. Kunci

1
Digunakan untuk mengencangkan benda kerja pada poros berulir dan

Mengatur kedudukan sector arm.
Gambar 2.00 Kunci

6. Obeng (-)
Digunakan untuk mengatur dan mengencangkan index crank.
Gambar 2.00 Obeng (-)

7. Poros Berulir
Digunakan sebagai tempat kedudukan benda kerja sebelum dipasang
pada chuck.
Gambar 2.00 Poros Berulir

7. Jig

1
Digunakan sebagai pemandu untuk mengarahkan bagi mata pahat dalam

proses pemotongan.
Gambar 2.00 Jig

B. Bahan
1. Aluminium

(Terlampir)
2.2.4 Penentuan Parameter Dan Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus

1
Gambar 2.00 Bagian-bagian roda gigi

Sumber :R.S Khurmi (2005:1025)
A. Roda Gigi 1
 M1= 2,25
 Z1= 22
 K1= 60
 X1 = 2,72
 N1= 680
Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus

1. Diameter Pitch (dp)
dp
Z¿
M
dp = Z.M
dp = 22 x 2,25 = 49,5 mm

1
2. Diameter Kepala (dk)

dp = dk – 2M
49,5 = dk – 2(2.25)
dk = 54 mm
3. Jumlah putaran untuk index crank (X)

K
X=
Z
60
X=
22
16
X=2 putaran
22
4. Tinggi gigi (H)

H = 2,25.M
H = 2,25 x 2,25
H = 5,06 mm

1
5. Tinggi kepala gigi (hk)

hk = k.M
hk = 60 x 2,25
hk = 135 mm
6. Tinggi kaki gigi (hf)

hf = k.M + ck
hf = 60(2,25) + 0,25(2,25)
hf = 135 + 0,5625 = 135,56 mm
ck = faktor kelonggaran puncak (ck = 0,25 M)
7. Tebal gigi t M π
π.M
t=
2
3,14 x 2,25
t=
2
t = 3,53 mm
B. Roda Gigi 2
 M2= 2,75
 Z2= 25
 K2= 40
 X2 = 1,6
 n2= 640
Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus

1. Diameter Pitch (dp)
dp
Z¿
M
dp = Z.M
dp = 25 x 2,75 = 68,75 mm

1
2. Diameter Kepala (dk)

dp = dk – 2M
68,75 = dk – 2(2.75)
dk = 74,25 mm
3. Jumlah putaran untuk index crank (X)
K
X=
Z
40
X=
25
15
X=1 putaran
25
4. Tinggi gigi (H)

H = 2,25.M
H = 2,25 x 2,75
H = 6,18 mm
5. Tinggi kepala gigi (hk)

hk = k.M
hk = 40 x 2,75 = 110 mm
6. Tinggi kaki gigi (hf)
hf = k.M + ck
hf = 40(2,75) + 0,25(2,75)
hf = 110 + 0,6875 = 135,68 mm
ck = faktor kelonggaran puncak (ck = 0,25 M)
7. Tebal gigi t M π
π.M
t=
2
3,14 x 2,75
t=
2
t = 4,32 mm

1
2.2.5 Flowchart
Mulai
Benda kerja
N1=680 rpm
Z1 = 22
M1 = 2,25 mm
K1 = 60
Menyiapkan mesin dan

alat-alat
Mengukur dimensi
benda kerja
Memasang dan
mengencangkan benda
pada poros
Mengatur posisi
poros pada chuck
Mengatur jumlah
putaran index crank
Mengatur kecepatan putaran spindle
Masukkan inputan RPM (680 RPM)
Menghidupkan mesin
A
1
Menentukan titik nol& menyenterkan benda kerja
Mengatur kedalaman
pemotongan
(1/2 tinggi gigi)
Memutar index crank
Melakukan pemakanan
Apakah jumlah
gigi& tinggi gigi Tidak
sesuai desain?
Mematikan Mesin Ya
Melepaskan dan membersihkan benda kerja
Mengembalikan
peralatan ketempat
semula
Roda gigi
Selesai

1
Gambar 2.33 Flowchart langkah kerja pembuatan roda gigi 1 pada mesin milling
Mulai
Benda kerja
N2=640 rpm
Z2 = 25
M2= 2,75 mm
K2= 40
Menyiapkan mesin dan

alat-alat
Mengukur dimensi
benda kerja
Memasang dan
mengencangkan benda
pada poros
Mengatur posisi
poros pada chuck
Mengatur jumlah
putaran index crank
Mengatur kecepatan putaran spindle
Masukkan inputan RPM (640 RPM)
Menghidupkan mesin

1
Menentukan titik nol& menyenterkan benda kerja
Mengatur kedalaman
pemotongan
(1/2 tinggi gigi)
Memutar index crank
Melakukan pemakanan
Apakah jumlah
gigi& tinggi gigi Tidak
sesuai desain?
Mematikan Mesin Ya
Melepaskan dan membersihkan benda kerja
Mengembalikan
peralatan ketempat
semula
Roda gigi
Selesai
Gambar 2.34 Flowchart langkah kerja pembuatan roda gigi 2 pada mesin milling

1

2.2.6 Data Hasil Praktikum
Putaran yang digunakan (n) = 680 rpm
Feed Motion (s) = 0,214 mm/rev
Diameter cutter (D) = 62 mm
Depth of Cut (t’) = 1,7 mm
Modul (M) = 2,25 mm
Dimensi roda gigi yang dibuat :
Teoritis
1. Diameter kepala (Dk) = 54 mm
2. Diameter pitch (Dp) = 49,5 mm
3. Jumlah gigi (Z) = 22
4. Tinggi gigi (H) = 5,06 mm
5. Tebal gigi (t) = 3,53 mm
Aktual
1. Diameter kepala (Dk) = 54,3 mm
2. Diameter pitch (Dp) = 48,4 mm
3. Jumlah gigi (Z) = 22
4. Tinggi gigi (H) =5 mm
5. Tebal gigi (t) = 2,3 mm
Bahan benda kerja = Aluminium
Konstanta bahan = 32 kg/mm²
Konstanta eksponen = 0,5
Lebar benda kerja =21,5 mm
Jumlah gigi worm wheel (K) = 60
16
Jumlah putaran untuk index plate (x) = 2
22

1
 Waktu tiap kali pemakanan :
Tabel 2.10 Data Waktu Pemakanan Proses Milling
Pemakanan ke- L (mm) Vhabel (mm/menit) nt (rpm) na (rpm) T (detik)

1 19,88 9 431 353 32,3
2 19,88 9 431 353 27,40
3 19,88 9 431 352 26,80
4 19,88 9 431 352 26,49
5 19,88 9 431 353 27,16
Σ 19,88 9 431 353 27,34

1. Feed motion(s)
L+ √ t '( D−t ' )+ 6
s= (menit )
Tm. n (2 - 15)
dimana :
L = panjang pemotongan (mm)

t’ = kedalaman pemotongan (mm)
D = diameter milling cutter (mm)
s = feed motion (mm/rev)
Tm = Machining time(mnt)
2. Gaya pemotongan (Pz)

m
Pz=K . t ' . s (kg) (2 - 3)
dimana:
K = Koefisien bahan (Kg/mm2)
t’ = Depth of cut (mm)
m = konstanta eksponen
3. torsi (Mt)
Pz . D
Mt= ( Kg . mm)
2 (2 - 6)
dimana:

1
D = diameter milling cutter (mm)
4. Daya pemotongan (Nc)

Mt . n
Nc= ( Kw )
974000 (2 - 4)
5. Kecepatan pemotongan ( Tm )
π .D.n
v=
1000 (2 - 5)
dimana :

A. Perhitungan Aktual
1. Feed motion(s)
L+ √ t '( D−t ' )+6
s=
Tm. n
19 , 2+ √ 2(6−2)+6
s=
0 , 23 .680
s = 0,57 mm/rev
2. Gaya pemotongan (Pz)

Pz = K . t’ . sm
Pz = 32 . 2 . 0,570,5= 48,3 kg
Pz = 48,3 kg
3. Momen torsi (Mt)

Pz . D
Mt =
2
48,3 . 60
Mt =
2
Mt = 1449,99kg.mm
4. Daya pemotongan (Nc)

Mt .n
Nc =
97400

1
1449,99. 680
Nc=
974000
Nc = 1,01 Kw
5. Kecepatan pemotongan ( v )
ԉ. D .n
v=
1000
3,14 .6,25.720 3,14.60.680
v=
1000 1000
v = 128,177 m/menit
2.2.8 Studi Kasus

1. Diameter kepala dan pitch berbeda
(A) (B)
Gambar 2.35 Ukuran diameter kepala (A) dan diameter pitch (B) yang berbeda
Sumber: Dokumentasi pribadi
a. Analisa
Ukuran diameter kepala dan pitch gigi berbeda dari perencanaan dengan
perhitungan. Pada aktual lebih besar daripada perencanaan.
b. Penyebab
A Kesalahan memasukkan nilai modul B pada perhitungan. Perhitungan

perencanaan diatas menjadi lebih besar, modul yang harusnya 2,25 menjadi
2,5. Sehingga diameter kepala dan pitch gigi menjadi tidak sesuai.

1
c. Solusi
 Untuk menyamakan ketebalan gigi dapat dilakukan praktikum kembali
dengan perhitungan yang lebih akurat.
 Perlu dikoreksi ulang sebelum pelaksanaan praktikum.
2. Tebal gigi berbeda
Gambar 2.36 Tebal gigi benda kerja berbeda

Sumber: Dokumentasi Pribadi
a. Analisa
Ukuran tebal tiap gigi berbeda-beda.Beberapa gigi ketebalannya besar, ada
beberapa gigi yang ketebalannya kecil.
b. Penyebab
Kesalahan memasukkan nilai modul pada perhitungan. Perhitungan
2,5. Sehingga tebal gigi menjadi tidak sesuai.
c. Solusi
 Untuk menyamakan ketebalan gigi dapat dilakukan praktikum kembali
dengan perhitungan yang lebih akurat.
 Perlu dikoreksi ulang sebelum pelaksanaan praktikum.

1
3. Terdapat gigi yang ukurannya kecil
Gambar 2.37 Ukuran gigi benda kerja berbeda

a. Analisa
Ukuran salah satu gigi paling kecil.Gigi tersebut terpotong pisau frais terlalu
banyak.
b. Penyebab
Kesalahan memasukkan nilai modul pada perhitungan. Perhitungan
2,5. Sehingga salah satu gigi terpotong pisau frais terlalu banyak, karena
diameter benda kerja yang tidak sesuai.
c. Solusi
 Perlu dikoreksi ulang metode perhitungan perencanaan sebelum
pelaksanaan praktikum.

1
2.3 Mesin Bor

Mesin bor adalah mesin yang digunakan untuk membuat lubang (drilling),
menambah diameter dalam (reaming), dan counterboring pada benda-benda ferrous
maupun nonferrous. Benda kerja yang diletakkan pada table dan jika diperlukan dapat
dijepit pada ragum (vise) yang biasanya ada sebagai perlengkapan tambahan pada mesin
bor. Selanjutnya, mata bor yang mendapat daya dan putaran dari motor listrik
ditekankan pada benda kerja.
2.3.1 Tujuan
Tujuan umum:
a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara pengoperasiannya.
b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang mesin-mesin perkakas.
Tujuan khusus:
a. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin bor.
b. Mengetahui proses dan cara pengeboran benda kerja dengan menggunakan mesin
bor.

A. Alat
1. Mesin Bor
Gambar 2.00 Mesin Bor


1
2. Mata Bor
Digunakan sebagai alat untuk melubangi benda kerja.
Gambar 2.00 Mata Bor

3. Kunci Drill chuck

Digunakan untuk mengencangkan mata bor pada drill chuck
Gambar 2.00 Drill chuck

4. Stop watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pengeboran.

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2016)
5. Waterpass

1
Digunakan untuk mendapatkan permukaan yang rata dan tegak lurus

dengan mata bor.
Gambar 2.00 Waterpass

6. Palu
Digunakan untuk memberikan gaya pada penitik.
Gambar 2.00 Palu

B. Bahan
1. Aluminium


1

(Terlampir)
2.2.5 Penentuan Parameter Permesinan

 Type = SB M3
 Produksi = Flott GmbH -German
 Spindle stroke = 125 mm
 Drilling capacity in steel = 25 mm
 Drilling capacity in cast iron = 30 mm
 Motor = 2 speed 0,75/1,1 kW

1
2.2.6 Flowchart
Mulai
Benda kerja
Menyiapkan mesin, alat-alat

dan desain bendakerjadengan 5
lubangdan diameter 6 mm
Pasang mata bor ukuran 6 mm
Tempelkan benda dengan JIG

pada ragum
Hidupkan mesin bor
Lubangi salah satu sisi benda kerja

yang terletak tepat pada salah satu
lubang JIG
Pasangkan baut pada salah satu lubang JIG dan

bagian benda kerja yang telah dilubangi tersebut
Hidupkan mesin bor
Tentukan letak
awal titik
Proses Pengeboran
A B

1
A B
Tidak
Apakah
jumlahlubangdandia
meter sesuai?
Matikan mesin Ya
Selesai
Gambar 2.47 Flowchart pembuatan lubang pada roda gigi menggunakan mesin bor

1

Tabel 2.11 Data Waktu Proses Pengeboran
Pengeboran ke- Waktu Pengeboran (detik)
1 50,8”
2 33,8”
3 30,1”
4 23,7”
5 18,5"
2.3.7 Pengolahan data

1. Kecepatan pengeboran
π. D .n
=
v 1000 (2 - 1)
3 . 14 .6 . 680
v=
1000
v = 12,81 m/menit
2. Feed Motion ( s )
L.i
s=
Tm. n (2 - 5)
19,2 .1
s=
0,873 .680
s = 0,0323 mm/rev
3. Momen torsi (Mt)

1,9 0,8
Mt=C . D . s (2 - 17)
1,9 0,8
Mt=32.6 . 0 ,0323
Mt = 61.8 kg.mm
dimana :
C = Konstanta bahan Alumunium

D = diameter mata bor (mm)

1
4. Daya pengeboran (Nc)

Mt . n
Nc=
974000 (2 - 18)
61,8 . 680
Nc=
974000
Nc = 0,043 kW
2.3.8 Studi Kasus

1. Lubang tidak tepat sesuai desain
Gambar 2.48 Lubang tidak sesuai desain

a. Analisa
Lubang hasil pemboran tidak sesuai desain.Lubang yang dihasilkan bergeser
dari desain.
b. Penyebab
Bekas tanda penitik tidak tepat dengan desain.Penandaan lubang pada roda gigi
tidak tepat disebabkan oleh metode pemukulan penitik yang salah, seharusnya
tegak lurus dengan roda gigi, tetapi metode yang digunakan adalah pemukulan
dengan membentuk sudut.Sehingga tanda yang dihasilkan tidak tepat atau
bergeser dari perencanaan.Oleh karena itu mata bor yang digunakan berada
pada titik yang salah, sehingga lubang yang dihasilkan bergeser.
c. Solusi
Menggunakan metode pemukulan yang benar, yaitu penitik dan palu
tegak lurus dengan roda gigi.Dan perlu dilakukan pengecekan ulang sebelum
pengeboran

1
2.4 Kerja Bangku

2.4.1 Tujuan
Tujuan umum
a. Pengenalan secara langsung terhadap mesin las serta cara pengoperasiannya.
b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang proses pengelasan.
Tujuan khusus
a. Dapat mengetahui, memahami dan melakukan proses pengelasan.
b. Melatih ketrampilan dalam mengoperasikan mesin las.
A. 2.4.2 Alat dan Bahan Alat

1. Mesin Las SMAW
Gambar 2.01 Mesin Las SMAW

2. Tang
Digunakan untuk menjepit benda kerja pada saat pengelasan apabila
diperlukan.
Gambar 2.02 Tang


1
3. Kacamata las / Topeng Las

Digunakan untuk melindungi mata pada saat proses pengelasan
berjalan.
Gambar 2.03 Kacamata las / Topeng Las

4. Stop watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pengelasan.

5. Penggaris Siku
Digunakan untuk menentukan kedudukan benda kerja sebelum dilas.
Gambar 2.05 Penggaris Siku


1
6. Kikir
Digunakan untuk menghaluskan permukaan setelah proses pemotongan.
Gambar 2.06 Kikir

7. Roll Meter
Digunakan untuk mengukur benda kerja sebelum dan setelah dipotong.
Gambar 2.07 Roll Meter

8. Gergaji besi
Digunakan untuk memotong material.
Gambar 2.08 Gergaji besi


1
9. Sikat Kawat
Digunakan untuk membersihkan terak pada benda kerja.
Gambar 2.09 Sikat Kawat

10. Pemukul Terak

Digunakan untuk menghilangkan terak yang menempel pada hasil
lasan.
Gambar 2.10 Pemukul Terak

B. Bahan
1. Besi Plat
Gambar 2.11 Besi Plat


(Terlampir)

1
2.4.4 Flowchart
2.4.4.1. Pengukuran dan pemotongan

1

1
Gambar 2.66 Flowchart Pengukuran dan Pemotongan

Sumber : Dokumen Pribadi

1
3.4.4.2 Assembly

1

1
Gambar 2.67 Flowchart Assembly

Sumber : Dokumen Pribadi

1
Jenis bahan = Baja Esser

Tegangan = 25 Volt
Arus = 64,4 Ampere
Tebal Las = 6,3 mm
Panjang Pengelasan = 50 mm
Tahanan = 0.38 Ohm
Waktu pengelasan = 17 Detik
Faktor daya = 0,8
Tegangan geser = 37,5 kg / mm2
No KODE D (mm) I (mm) a (Amp) A (mm) t (menit) V (mm/mnt) J (KJ/mtr)
1 AWS E6013 3,98 1,5 97,3 456 11,53 8,43 111.392,88
2 AWS E6013 3,98 11,7 103,5 456 15,29 15,29 89.352,52
3 AWS E6013 3,98 10,1 101,7 456 20,7 20,7 273.409,37
4
5 Rata-rata 3,98 11,1 100,84 456 15,84 14,801 76.028,78

1. Heat Input ( P)
P=V . I . cos α (W ) (2 - 19)
Dimana :
V = tegangan (Volt)
I = besar arus ( Ampere)
Cos α= faktor daya
2. Kekuatan las ( Po )
Po=2 . h. L. σ (Kg ) (2 - 20)
Dimana :
h = tebal las (mm)
L = panjang pengelasan (mm)
σ = tegangan geser ijin (Kg/mm2)
3. Panas yang timbul ( Q )

1
Q=0 , 24 . I 2 RT ( Kalori ) (2 - 21)

dimana :
R= tahanan (Ohm)
t = waktu pengelasan (detik)
B. Perhitungan Pengelasan Material Baja Esser

1. Heat Input ( P)
P=V . I cos α
P=25 . 0,64 cos 0,8
P = 1288 W
2. Kekuatan las ( Po )
Po=2 . h . L . σ
Po=2 . 6,3 .50.37,5
Po = 23625 kg
3. Panas yang timbul ( Q )

2
Q=0,24 . I . R . T
2
Q=0,24 .(64,4) .0,38.17
Q = 6430,06 Kalori
2.4.7 Studi kasus

1. Mengatur arus las
 Analisa
Ternyata jika plat atau bahan yang kita gunakan berbeda kita harus
mengatur kembali arus las yang ingin kita gunakan.
Gambar 2.00 hasil pengelasan SMAW


1
 Penyebab
Jika arus las tidak disesuaikan dengan plat maka plat tersebut akan
berlubang dan tidak bisa dilas karena arusnya terlalu besar. Seperti apabila
ukuran platnya tidak terlalu tebal maka arusnya sebaiknya juga jangan terlalu
besar, begitupun sebaliknya apabila ukuran platnya lumayan tebal maka arusnya
diperbesar tidak masalah.
 Solusi
Diperhatikan terlebih dahulu setingan mesin las sebelum digunakan.
Disesuaikan dengan tebal plat yang akan dilas. Dan juga kerja sama kelompok
harus lebih kompak agar hasil praktek menjadi bagus.
1 Hasil Pengelasan berbeda

 Analisis
Mesin las yang digunakan berbeda tipe yaitu tipe mesin las SMAW dan
mesin las MIG.
Gambar 2.01 Hasil Pengelasan MIG

Sumber : Laboratorium Mesin
 Penyebab
Mesin las yang berbeda tipe, jadi cara kerja dan hasilnya pun berbeda.
Mesin las SMAW adalah las listrik yang menggunakan elektroda berselaput
sebagai bahan tambah. Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda dan
bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar.
Sedangkan mesin las MIG adalah juga termasuk las listrik, dimana panas yang
ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena
adanya arus listrik. Elektrodanya berbentuk gulungan yang gerakannya diatur
oleh pasangan roda gigi yang digerakan oleh motor listrik. Tangkai las
dilengkapi dengan nosal logam untuk menyemburkan gas CO 2 yang dialirkan
dari tabung gas melalui selang gas untuk pelindung.

1
 Solusi
Sebelum menggunakan mesin las SMAW maupun MIG harus di pahami

betul cara kerja mesin lasnya agar kita bisa mengelas dengan baik dan
menghasilkan benda kerja yang bagus.

1
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
1. Pada praktikum proses pembubutan dihasilkan sebuah poros berulir yang dikerjakan
dengan menggunakan mesin bubut. Mesin yang digunakan disesuaikan dengan
dimensi benda kerja sehingga perhitungan actual dan teoritis tidak jauh berbeda
2. Pada praktikum proses pembuatan roda gigi dikerjakan dengan mesin milling.
Kedudukan benda kerja mempengaruhi hasil akhir pengerjaan seperti ketebalan gigi
yang satu dengan yang lainnya
3. Pada proses pengeboran roda gigi yang dikerjakan dengan mesin bor. Posisi benda
kerja sangat mempengaruhi hasil akhir pengerjaan yaitu berupa lubang yang
harusnya sesuai dengan desain benda kerja oleh karena itu harus dilakukan
pengukuran yang presisi agar lubang pada roda gigi sesai dengan benda kerja
4. Pada praktikum proses pengelasan dihasilkan sebuah grill yang dikerjakan dengan
menggunakan mesin las. Untuk menghindari hasil pengelasan yang berlubang maka
dibutuhkan ketepatan waktu dalam melumerkan logam sehingga logam tidak akan
berlubang. Selain itu diperlukan penyesuain terhadap arus karena apabila arus yang
digunakan terlalu besar maka benda akan berlubang
3.2 Saran
1. Untuk Laboratorium Proses Produksi agar ditambahkan generator pembangkit Listrik
agar jika mati listrik kegiatan praktikum Tetap dapat berjalan
2. Untuk kegiatan praktikum proses produksi agar timeline waktu praktikum tidak
bersinggungan dengan waktu kuliah
3. Untuk laporan praktikum agar softcopy saja bisa dijadikan bahan untuk acc untuk
penghematan kertas dan agar mengurangi sampah kertas
4. Untuk asisten Laboratorium Proses Produksi agar lebih menjelaskan ke praktikan
agar praktikan lebih mengerti saat menggunakan alat
5. Untuk waktu asistensi agar tidak terlalu malam dan tidak bersinggungan dengan
waktu kuliah dan lebih fleksibel dalam waktu
LABORATORIUM PROSES PRODUKSI KESIMPULAN DAN SARAN

1

Laporan Praktek Manufaktur - New

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Manufaktur - New

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR 1

Laporan Akhir Praktikum : Praktek Manufaktur

Nama : 1.Bachtiar Novarianto ( 201754040)

2.M Didik Prakoso (201754093)

3.M Nanda Eka (201754103)

Mata Kuliah : Praktek Manufaktur

Jadwal Praktek : Rabu, 11.30-14.00

Asisten Lab. : 1. Damas

Laboran : Setiawan Harmoko, A.Md

Dosen : Qomarudin ST.MT

Laboran Asisten Lab.

Setiawan Harmoko, A.Md Damas

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

Laporan Praktek Manufaktur telah saya susun dengan maksimal dan

Kudus, 01 Mei 2018

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................... 1

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

Mempelajari ilmu Proses Produksi dalam praktikum ini sangatlah penting,

Mesin-mesin yang dipelajari pada praktikum proses produksi, yaitu mengenai

Praktikum Proses Produksi merupakan praktikum yang menunjang bagi Jurusan

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

2.1 Mesin Bubut

2.1.2 Alat dan Bahan

Gambar 2.00 Mesin Bubut KRISBOW

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

Gambar 2.00 Jangka Sorong

Gambar 2.00Stop Watch

Gambar 2.00Kunci Chuck

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

Gambar 2.00 Pahat HSS

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

Gambar 2.00Tang Ampere

Gambar 2.00 Aluminium

2.1.3 Desain Benda Kerja

2.1.4 Penentuan Parameter Permesinan

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

2.1.5 Proses Pembuatan Benda Kerja

Gambar 2.12 Benda Awal

Gambar 2.13 Pemakanan Pertama

Tabel 2.1 Proses Pemakanan Pertama

Pemakanan ke- Panjang pembubutan (L) Depth of Cut (t')

Gambar 2.14 Pemakanan Kedua

Tabel 2.2 Proses Pemakanan Kedua

Pemakanan ke- Panjang pembubutan (L) Depth of Cut (t')

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

Gambar 2.15 Pemakanan Ketiga

Pemakanan ke- Panjang pembubutan (L) Depth of Cut (t')

Gambar 2.16 Proses Penirusan

Tabel 2.4 Proses Pemakanan Keempat

Pemakanan ke- Panjang penirusan (L) Depth of Cut (t')

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

Gambar 2.17 Proses Penguliran

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

Gambar 2.18 Flowchart pembubutan dan penguliran

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

2.1.7 Data HasilPraktikum

2.1.8 Pengolahan Data

LABORATORIUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM

b. Depth of Cut (t’)

c. Gaya Pemotongan Vertikal (Pz)