Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

Jurnal Perhimpunan Keramik Asia 4 (2016) 219–233

DISELENGGARAKAN OLEH Daftar isi tersedia diSainsLangsung

Jurnal Perhimpunan Keramik Asia

halaman utama:www. lain lagi. com/l oc ate/jascer

Mengulas artikel

Review elaborasi dan karakterisasi bahan refraktori keramik

berbasis magnesit dan dolomit
Chaouki Sadiksebuah,∗, Omar Mouddenb, Abdselam El Bouarisebuah, Iz-Eddine El Amranic
sebuahLaboratorium Kimia Fisik Bahan Terapan (LPCMA), Departemen Kimia, Fakultas Ilmu Pengetahuan Ben Msik, Universitas Hassan II, Casablanca, Maroko

bLaboratorium Struktur dan Rehabilitasi (LSR), Casablanca, Maroko

cDepartemen Ilmu Bumi, Tim Geomaterial dan Geo-Lingkungan (Geo M&E), Institut Ilmiah, Universitas Mohammed V, Rabat, Maroko

info artikel abstrak

Sejarah artikel: Salah satu elemen terpenting dari tungku, boiler, dan unit pemanas lainnya adalah struktur (lapisan), biasanya
Diterima 29 April 2016 terbuat dari silika-alumina, refraktori dasar atau khusus. Refraktori dasar adalah bahan yang semakin diminati dan
Diterima dalam bentuk revisi 13 Juni 2016 yang pembuatannya tentu melibatkan penggunaan MgO dan CaO. Pada artikel ini, deskripsi dan karakterisasi
Diterima 25 Juni 2016
magnesit (MgCO3) dan dolomit (Mg,Ca(CO3)2) dan mereka
Tersedia online 11 Juli 2016
kontribusi dalam industri keramik-refraktori telah ditinjau.
© 2016 Masyarakat Keramik Jepang dan Masyarakat Keramik Korea. Produksi dan hosting oleh
Kata kunci:
Elsevier BV Ini adalah artikel akses terbuka di bawah lisensi CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/
dolomit
lisensi/oleh-nc-nd/4.0/).
magnesit
Penembakan

Keramik

Isi

1. Perkenalan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
2. Bahan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
3. Rute proses. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4. Keramik magnesium. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
5. Keramik Doloma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
6. Kesimpulan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
Referensi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232

1. Perkenalan Keramik dasar berbentuk dan tidak berbentuk-refraktori,

berdasarkan magnesit dan dolomit diproduksi di seluruh dunia untuk
Campuran yang berbeda dari geomaterial (tanah liat kaolin, tanah melapisi tungku industri, terutama tungku baja primer dan sekunder[2]
liat merah, napal, andalusite, perlit, pozzolana, sekis, pasir silika, . Sebenarnya, ada dua metode untuk menghasilkan refraktori dengan
magnesit, forsterit, dll.), dan aditif (alami dan sintetis) digunakan untuk menggunakan dolomit dan magnesit sebagai bahan, satu dibakar di
elaborasi keramik dan refraktori[1]. Mineral dan batuan industri rotary atau shaft kiln hingga suhu pembakaran mati 1500-1800◦C, yang
tersebut merupakan bahan baku yang bernilai ekonomis yang tidak lain diproduksi oleh tungku peleburan listrik dengan suhu lebih dari
diklasifikasikan sebagai mineral logam, bahan bakar fosil, atau batu 2500◦C, misalnya magnesit yang dibakar (yaitu magnesia yang
mulia. menyatu) dan tulangan elektrocast dihasilkan oleh tungku peleburan
listrik. Perilaku bahan yang diuraikan ini dalam suhu tinggi telah
diselidiki melalui penggunaan metode karakterisasi pelengkap:
struktural (difraksi sinar-X), mikro (scanning electron microscopy (SEM)),
∗ Penulis yang sesuai. Telp.: +212 6 45405676. makroskopik (mikroskop optik dan terpolarisasi), teknologi (porositas). ,
Alamat email:schhawki37@gmail.com (C.Sadik),o.moudden@gmail.com (O.
penyerapan air, densitas, kekuatan lentur, dan susut), termal (DTA,
Mudden),elbouari@gmail.com (A.El Bouari),izdinelamrani@yahoo.fr (I.-E. El Amrani).
ekspansi, kejutan, dan konduktivitas), dan kimia (ketahanan terhadap
Tinjauan sejawat di bawah tanggung jawab The Ceramic Society of Japan dan Korean serangan asam)[2].
Ceramic Society.

http://dx.doi.org/10.1016/j.jascer.2016.06.06
2187-0764 © 2016 Masyarakat Keramik Jepang dan Masyarakat Keramik Korea. Produksi dan hosting oleh Elsevier BV Ini adalah artikel akses terbuka di bawah lisensi CC BY-NC-ND (
http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).
220
Gambar 1.Skema empat elemen tekstur refraktori.
Bahan tahan api dapat dibagi menjadi beberapa kelas: komposisi
kimia (asam, basa dan khusus), metode pelaksanaan (berbentuk dan
tidak berbentuk), metode pembuatan (menyatu dan disinter), dan
kandungan porositas (berpori dan padat). Mereka seharusnya tahan
terhadap panas dan terkena berbagai tingkat tekanan dan regangan
mekanis, korosi dari cairan dan gas, dan abrasi mekanis pada suhu
tinggi. Bidang aplikasi refraktori banyak dan tergantung pada sifat
masing-masing jenis. Faktanya, kinerja refraktori (ketahanan yang baik
terhadap panas dan kejutan termal) secara langsung berkaitan dengan
tekstur dan kekayaannya dalam mineral refraktori seperti mullite,
korundum, periklas, doloma, spinel dan alumina.[1]. Umumnya, setiap
refraktori terdiri dari empat elemen struktural utama yang
digambarkan dalam:Gambar 1sebagai berikut; (1) agregat (ukuran butir
rata-rata: 1000–2500 mm)[3,4]; (2) matriks atau bahan pengisi lebih
kecil dari 150 -m; (3) pengikat, ikatan, atau semen; (4) pori-pori.
Refraktori dasar adalah bahan yang semakin diminati dan yang
pembuatannya pasti melibatkan sintesis periklas, spinel dan doloma.
Atribut utama yang membuat magnesia (MgO) menjadi pilihan yang
menarik adalah titik lelehnya yang tinggi (2800◦C) dan ketahanan yang
sangat baik terhadap serangan oksida besi, alkali dan kandungan kapur
yang tinggi dari serpihan yang terbentuk pada suhu kerja tungku
peleburan baja[5]. Selain itu, ia tidak mengalami masalah hidrasi
seperti dolomit dan kapur, sementara juga tidak beracun. Saat ini,
magnesium untuk produksi refraktori diperoleh dari tiga sumber dasar:
[2]sebagai berikut: (a) magnesit alam, (b) ekstraksi dari air laut, dan (c)
ekstraksi dari air asin pedalaman. Refraktori dasar memiliki atribut
yang relatif murah dibandingkan dengan batu bata lainnya (refraktori
karbon khusus, zirkon, zirkonia, refraktori fusi-cor). Selain itu, mereka
dapat digunakan dalam beberapa aplikasi sebagai berikut: pelapis
tungku laboratorium, penyangga tahan api, isolasi termal, keramik
industri, beton, produsen kimia dan terutama di sektor baja.
Beberapa studi penelitian telah menyelidiki penggunaan magnesit
dan dolomit dalam bahan bangunan dan keramik. Perilaku mineral
(kuarsa, kalium feldspar, natrium feldspar, kaolinit, ilit, kalsit, dolomit,
siderit, pirit dan apatit) dalam uji fusi abu yang ditingkatkan dipelajari
oleh Reifenstein et al.[6]. Arvanitidis[7] menerbitkan sebuah makalah
pada tahun 1998 tentang mineral industri Yunani Utara. Ia mempelajari
produksi dan perkembangan teknologi lingkungan. Studi analisis
termal pada dekomposisi magnesit dan dolomit dipelajari masing-
masing pada tahun 1993 dan 1990 oleh Sheila[8]dan Mclntosh dkk.[9].
Pengaruh laju pemanasan pada reaksi dekomposisi beberapa bahan
baku (kaolinit; CaCO3; dolomit; magnesit; dan campurannya) dipelajari
pada tahun 1984 oleh Ibrahim et al.[10]. Pada tahun 1975, Khalifa dkk.
[11]mempelajari prosedur yang cepat dan cukup andal untuk analisis
c Perhimpunan 4 (2016) 219–233
mineral fosfat, kuarsit dan fluorspar, serta refraktori dasar batu bata
kromit, krom-magnesit dan magnesit-krom.
Tinjauan ini dimaksudkan untuk memberikan gambaran besar
tentang status terkini dari jenis refraktori dasar keramik ini dan untuk
memberikan ringkasan informasi terkini mengenai elaborasi dan
karakterisasi refraktori yang dielaborasi dari magnesit dan dolomit.
2. Bahan
Refraktori dasar diproduksi menggunakan forsterit, spinel,
cordierite, magnesit dan dolomit. Mereka akan merujuk, agak
sewenang-wenang, untuk senyawa kristal umum dengan suhu leleh
setidaknya 2000◦C[5]. Dalam karya ini, kami hanya tertarik dengan
magnesit dan dolomit.
Magnesit adalah bahan baku terkenal yang banyak digunakan untuk
membuat refraktori magnesia. Magnesit adalah nama mineral untuk
magnesium karbonat, MgCO3, dan merupakan salah satu sumber asli
magnesium oksida yang digunakan dalam produk tahan api. Komposisi
teoritisnya adalah sebagai berikut: MgO: 47,7%; BERSAMA2: 52,3%, dengan
jejak Fe; M N; Ca; Bersama; N dan senyawa organik. Magnesit biasanya
berwarna putih atau kekuningan dengan tampilan yang kompak. Itu tidak
meleleh tetapi terurai pada 700◦C. Sisa MgO terbentuk di bagian bawah pada
2800◦C. Penguraian magnesit dalam N . inert2atmosfer dapat
direpresentasikan sebagai berikut: MgCO3→MgO + CO2.
Magnesit disampaikan dalam tiga bentuk sebagai berikut: (1) Brute;
(2) Dikalsinasi pada 850◦C; (3) Mati terbakar dan diaglomerasi (batu bata
pada 1500-1800◦C). Magnesit terjadi di alam dalam tiga tekstur yang
berbeda sebagai berikut: makrokristalin kaya akan MgO (kandungan
MgO lebih besar dari 43%); mikrokristalin dengan inklusi dolomit
(kandungan MgO antara 39 dan 43%); makrokristalin tetapi
mengandung banyak pengotor dan memiliki kandungan MgO kurang
dari 39%[12].
Metode yang berbeda yang digunakan untuk pengayaan magnesit
didasarkan pada teknik seperti penyortiran optik atau manual,
pemisahan magnetik, gravitasi dan flotasi. Operasi ini digunakan
tergantung pada sifat dan tekstur mineral yang menyertai magnesit.
Perlakuan menunjukkan bahwa konsentrat yang diperoleh memiliki
kualitas yang baik, mengingat kandungan MgO yang tinggi (melebihi
47%), dan memiliki kandungan pengotor yang rendah. Uji semi industri
difokuskan pada pembuatan magnesia dan magnesium sulfat dari
konsentrat yang diperoleh dari magnesit mentah.
Produksi magnesia kaustik dan magnesia bakar mati dari magnesit
Boudkek (utara Maroko) dilakukan pada 850◦C untuk yang pertama dan
antara 1650 dan 1800◦C untuk yang kedua. Kandungan yang diperoleh
selama operasi ini adalah sebagai berikut untuk magnesia kaustik: 95%
MgO, 3% CaO, 0,3% Fe2HAI3, 0,12% A12HAI3, dan 1,2% SiO2; dan
sebagai berikut untuk magnesium yang mati terbakar: 96,5% MgO,
1,5% CaO, 0,6% Fe2HAI3, 0,6% A12HAI3dan 0,75% SiO2[12].
Untuk menghasilkan magnesium sulfat dari magnesit, dilakukan uji
Boudkek pada sampel yang representatif dengan komposisi kimia rata-
rata sebagai berikut: 44,16% MgO, 3,80% CaO, 0,26% Fe2HAI3, 0,35%
SiO2, 1,12% Al2HAI3dan 50,00% LoI. Metode pengobatan adalah
serangan asam yang memungkinkan transformasi dari magnesium
karbonat (magnesit) menjadi sulfat. Tiga teknik diuji sebagai berikut: (1)
serangan langsung pada magnesit mentah pada suhu kamar; (2)
serangan langsung dengan pemanasan; dan (3) serangan setelah
memanggang magnesit. Hanya serangan asam setelah pemanggangan
magnesit pada 700◦C menghadirkan keunggulan, terutama ukuran
butir kasar (1 mm), dan reaksi instan serta efisiensi yang sangat tinggi
hingga 99%. Magnesium sulfat yang diperoleh adalah dari jenis
terhidrasi (MgSO4·7H2O) sebanding dengan sulfat komersial.
Dolomit adalah batuan sedimen karbonat yang mengandung lebih
dari 50% karbonat, setengahnya setidaknya ada di

Gambar 2.Pola XRD: (a) magnesit dan (b) dolomit.
bentuk dolomit (karbonat ganda kalsium dan magnesium (Ca,Mg)(CO .)
3)2).
Kandungan CaO dan MgO masing-masing adalah 30,4% dan 21,7%.
Logam dapat menyertai magnesium dan kalsium dalam strukturnya,
dan yang paling umum adalah Fe. Mn, Pb dan Zn sering hadir dalam
jumlah kecil. Dekomposisi termal dolomit telah dipelajari secara luas.
Dekomposisi dolomit dalam nitrogen inert (N2) atmosfer terjadi dalam
satu langkah dan dapat digambarkan dengan reaksi berikut: CaMg(CO3
)2→CaO·MgO + 2CO2.
Dolomit disajikan dalam bentuk padat mengingatkan pada
batugamping. Hal ini dibedakan dengan tidak adanya buih dengan
asam klorida encer. Ini sering kasar dan berwarna terang, tetapi bisa
berbentuk bubuk. Kepadatannya, ketika murni, bervariasi dari 2,8
hingga 2,9 g/cm3, dan sifat mekaniknya identik dengan batu kapur. Itu
tidak meleleh tetapi terurai dari 900◦C kehilangan CO2[2].
Jumlah pengotor yang bervariasi termasuk SiO2, Al2HAI3dan Fe2HAI3
terdapat dalam dolomit. Jumlah dan jenis pengotor ini mungkin
memiliki pengaruh besar pada tingkat densifikasi. Dolomit secara
tradisional digunakan sebagai bahan fettling untuk perapian tungku.
Dolomit, sebagai magnesit, digunakan sebagai batu bata tahan api
setelah mengalami kalsinasi dan sintering pada 1600-1700◦C. Dolomit
221
batu bata digunakan dalam konverter tanah dasar (tungku listrik).
Kerugiannya adalah menyajikan kurva ekspansi yang tidak teratur, terkait
dengan kandungan fluks kalsium. Dolomit juga digunakan dalam kaca; itu
meningkatkan ketahanan cuaca dari kaca dan mencegah devitrifikasi.
Dolomit juga digunakan sebagai fluks dalam pembuatan baja. Dolomit lebih
keras dari batu kapur; itu adalah bahan bangunan yang sangat baik dan
dapat masuk dalam pembuatan beton dan produk yang dilarutkan[2].
Komposisi kimia dolomit alami Maroko adalah sebagai berikut:
36,11% MgCO3dan 57,80% CaCO3. Hasil penelitian menunjukkan bahwa
dolomit Maroko relatif murni dengan kandungan pengotor sekitar 4,58
wt.%. Komposisi mineralogi kedua bahan baku (magnesit dan dolomit)
dianalisis menggunakan difraktometer sinar-X (software XPERT
DATACOLLECTER) yang beroperasi pada 40 kV dan 40 mA serta
menggunakan radiasi CuK (Gambar 2.). Batuan magnesit terutama
terdiri dari mineral magnesit, di samping sejumlah kecil dolomit [2-:
33.5; 40.5; 50] dan kuarsa [2-: 26,5]. Batuan dolomit dicirikan oleh
adanya mineral antigorit [2-: 23,5], kalsit [2-: 29,5], kuarsa [2-: 26,5], dan
pirit [2-: 50,5] yang cukup besar di samping mineral dolomit utama. .
222 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233
Tabel 1
Sifat suhu kamar dari sampel yang disinter pada 1300◦C.
Total penyusutan (%)
Batu magnesit 12.3
Batu dolomit 4.1
Sifat-sifat sampel yang ditembakkan dievaluasi dan diberikan dalam
Tabel 1. Kepadatan yang tampak, penyerapan air dan porositas terbuka
diukur menurut ASTMC373-88[13–15].
3. Rute proses
Berbagai upaya telah dilakukan oleh berbagai peneliti untuk
meningkatkan sifat temperatur tinggi magnesit dan dolomit dengan
merekayasa struktur mikro seperti modifikasi morfologi butir, jumlah
dan distribusi fase leleh rendah serta dengan mengubah sifat kimia
dan fisika ikatan. Terbukti dari survei literatur sekitar 120 makalah yang
baru-baru ini diterbitkan bahwa batu bata dasar dapat digunakan di
banyak aplikasi industri yang membutuhkan suhu lebih dari 1500◦C.
Meja 2 merangkum kondisi proses, suhu sintesis/pembakaran dan
karakterisasi refraktori dasar yang diuraikan dari berbagai tim peneliti.
4. Keramik magnesium
Refraktori magnesit menunjukkan berbagai sifat suhu tinggi yang
menguntungkan seperti titik pelunakan tinggi dan ketahanan kimia
yang sangat baik dalam kondisi dasar, dan dengan demikian
permintaan akan bahan ini telah meningkat secara signifikan untuk
aplikasi suhu tinggi selama bertahun-tahun. Refraktori magnesit
banyak digunakan dalam industri besi, non-besi dan semen. Mereka
telah banyak digunakan dalam konverter baja, tungku busur listrik dan
lapisan sendok dalam proses pembuatan baja[2]. Sumber utama
magnesia adalah magnesit alami bersama dengan air laut dan air asin
pedalaman yang mengandung senyawa larut magnesium klorida (MgCl
2); produk akhir ini disebut sebagai magnesia sintetis. Sumber sekunder
magnesium oksida berasal dari penambangan dan sintering endapan
brucite; Mineral ini terdiri dari magnesium hidroksida (Mg(OH)2) dan
memiliki MgO teoritis sekitar 70 wt.%.
Refraktori magnesia didefinisikan oleh American Society for Testing
andMaterials (ASTM) sebagai “bahan tahan api mati terbakar yang sebagian
besar terdiri dari kristal magnesium oksida (MgO)”. Juga, ASTM
mendefinisikan refraktori dasar sebagai "refraktori yang konstituen
utamanya adalah kapur, magnesium, atau keduanya, dan yang dapat
bereaksi secara kimia dengan refraktori asam, terak asam, atau fluks asam
pada suhu tinggi". Refraktori dasar menunjukkan ketahanan kimia yang
sangat baik terhadap refraktori dasar lainnya, terak dasar, atau fluks dasar
pada suhu tinggi. Magnesium oksida memiliki titik leleh yang sangat tinggi
sekitar 2800◦C. Karakteristik ini, bersama dengan ketahanannya terhadap
terak dasar, ketersediaan di mana-mana, dan biaya moderat, menjadikan
produk magnesium oksida pilihan untuk proses metalurgi intensif panas
seperti untuk produksi logam, semen, dan gelas.
Seperti disebutkan dalam pendahuluan, analisis kimia magnesit
akan menghasilkan pengotor utama berikut: SiO2
(silika); CaO (kapur); Al2HAI3(alumina); Fe2HAI3(oksida besi); dan B2HAI3
(oksida borat). Pengotor ini bergabung bersama dan/atau dengan MgO
untuk membentuk mineral yang, dalam kondisi kesetimbangan, dapat
diprediksi dari hubungan fase kesetimbangan dalam MgO–CaO–SiO2-Al
2HAI3–FeO–Fe2HAI3sistem dan umumnya dikonfirmasi oleh analisis
difraksi sinar-X. Beberapa menggabungkan aditif yang sesuai, yang
dapat bereaksi dengan kotoran ini, mengubahnya menjadi beberapa
fase leleh tinggi lainnya dan dengan demikian meminimalkan jumlah
fase leleh rendah.
Porositas (%) Penyerapan air (%) Kerapatan semu (g/cm3)
21.5 14.4 2.1
13.4 5.9 2.6
Dilaporkan bahwa TiO2mengurangi pembentukan fase leleh rendah
[100]. Pelet hijau padat dan batangan magnesit yang mengandung 0–5
berat TiO2disinter dalam kisaran suhu 1500-1600◦C dengan
perendaman 2 jam pada suhu puncak. Diamati bahwa TiO2sedikit
meningkatkan porositas nyata dan menurunkan kerapatan curah
dengan mengurangi pembentukan fase leleh rendah. Kekuatan lentur
suhu tinggi meningkat dengan TiO2
konten hingga 3 wt.% diikuti dengan sedikit penurunan kekuatan
setelah peningkatan lebih lanjut dalam jumlah aditif. Struktur mikro
refraktori magnesia-zirkonia telah dipelajari[112]. Diamati bahwa
penambahan ZrO2mengurangi pembentukan CMS leleh rendah pada
suhu yang lebih tinggi dan meningkatkan kekuatan lentur pada 1200◦C.
Bentuk butir periclase juga berubah dari bulat menjadi subrounded
dengan adanya zirkonia.
Persiapan dan karakterisasi MgO–Al . berpori2HAI3agregat tahan api
dari magnesit dan Al(OH)3sebagai bahan baku awal dipelajari oleh Yan
et al.[106]. Hasilnya menunjukkan bahwa Al2HAI3Kandungan dalam
agregat refraktori berpori sangat mempengaruhi pembentukan spinel,
perubahan ikatan leher antar partikel, struktur pori (porositas, ukuran
pori rata-rata dan distribusi ukuran pori), dan kemudian
mempengaruhi kekuatannya. MgO–Al . berpori2HAI3agregat tahan api
dari 62–72 wt.% Al2HAI3menunjukkan kombinasi terbaik dari porositas
semu tinggi 42,1–44,2%, kuat tekan tinggi 51,1–52,0 MPa, kuat lentur
tinggi 17,7–18,6 MPa dan ukuran pori rata-rata kecil 10,81–12,07 -m.
Spinel magnesium aluminat berpori (MgAl2HAI4) penyangga keramik
dibuat dengan sintering reaktif dari bauksit dan magnesit berbiaya
rendah pada suhu yang berbeda mulai dari 1100 hingga 1400◦C dan
perilaku sintering serta evolusi fasenya dievaluasi[107]. Dukungan
disiapkan pada 1300◦C menunjukkan struktur pori yang homogen,
menunjukkan kekuatan lentur yang tinggi dan ketahanan kimia yang
sangat baik.
peneliti lain[103]telah menggunakan hidromagnesit (magnesia
karbonat dasar) dan silika berasap untuk menghasilkan forsterit
melalui reaksi keadaan padat. Liu dkk.[79]telah mempelajari kinetika
dekomposisi termal magnesit dari data termogravimetri. Thomaidis
dan Kostakis[108]telah menyiapkan bahan cordieritic menggunakan
kaolin mentah, bauksit, serpentinit/olivinit dan magnesit. Bahan
keramik yang dihasilkan setelah pembakaran diselidiki mengenai
komposisi fase dan sifat fisiknya yang menarik secara teknologi.
Dengan cara ini, penciptaan bahan yang memiliki kombinasi menarik
dari sifat-sifat seperti susut, porositas, densitas, kuat tekan yang cukup
dan koefisien muai yang rendah pada suhu tinggi dapat dicapai.
Pengolahan keramik berbasis cordierite dari kaca alkali tanah
aluminosilikat, kaolin, alumina dan magnesit dipelajari oleh Tulyaganov
et al.[30]. Perubahan mikrostruktur, evolusi porositas dan sifat
komposit berbasis cordierite telah dipelajari sebagai fungsi rasio
cordierite-anorthite dalam model sistem keramik. Sistem model terdiri
dari bubuk kaca alkali-tanah-aluminosilikat, kaolin, alumina dan
magnesit. Tingkat densifikasi yang sesuai dari komposisi yang diselidiki
dicapai dalam kisaran suhu yang sempit dan tingkat porositas sisa yang
relatif tinggi diamati. Fitur-fitur ini dikaitkan dengan peran fase cair
selama sintering suhu tinggi. Cordierite, anorthite atau campuran
masing-masing dengan mullite adalah fase kristal yang terbentuk
ketika tingkat densifikasi maksimum tercapai. Sifatnya berkorelasi
dengan rute pemrosesan dan komposisi bahan yang disinter.
 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233 223

Meja 2
Tabel membandingkan berbagai karya penelitian yang diterbitkan antara tahun 2000 dan 2016.

tim peneliti tahun Judul makalah Karakterisasi umum

publikasi

Gal'yanov dkk.[16] 2000 Persiapan bijih magnesit di pertambangan Terlihat bahwa komposisi kimia dari bijih magnesit yang ditambang
saling terkait dengan kekentalannya. Hasilnya memungkinkan untuk
menggunakan efek segregasi untuk persiapan utama bijih di tahap
penambangan.
Alvarado dkk.[17] 2000 Persiapan dan karakterisasi serbuk MgO Penguraian endapan Mg(OH)2dianalisis dengan DTA/TGA dan XRD.
yang diperoleh dari berbagai garam Variasi sifat dengan sifat prekursor pada 960◦C dipelajari. Perbedaan
magnesium dan mineral dolomit mikrostruktur antara aglomerat MgO diperiksa dengan SEM pada suhu
yang berbeda.

Warren[18] 2000 Dolomit: kemunculan, evolusi, dan Dolomit bukanlah mineral sederhana. Dolomit adalah mineral metastabil, kristal yang
asosiasi yang penting secara ekonomi terbentuk lebih awal dapat digantikan oleh fase yang lebih stabil kemudian dengan
penggantian tersebut berulang beberapa kali selama penguburan dan metamorfisme.

Tsirambides[19] 2001 Aplikasi industri dolomit dari Potamia, Penulis menyajikan karakterisasi rinci dan aplikasi dari dolomit yang
Pulau Thassos, Laut Aegean Utara, digunakan.
Yunani
Shatilov dkk.[20] 2001 Sebuah studi tentang kinetika Kinetika dekarbonisasi magnesit yang dipekatkan dengan metode
dekarbonisasi magnesit flotasi dipelajari dalam berbagai kondisi (lapisan tidak tertiup stasioner,
terkonsentrasi oleh flotasi lapisan terfluidisasi, dan lapisan yang dicampur dalam tungku putar).
Fitur khas dari proses dekarbonisasi magnesit ditentukan.

Gropyanov dan Gropyanov[21] 2001 Kinetika sintering MgO dipelajari pada Persamaan diturunkan yang memberikan deskripsi yang memadai
magnesit asal dari Deposit Chita tentang fitur kinetik sintering MgO.

kascheev[22] 2001 Cara-cara untuk meningkatkan Cara untuk mendapatkan kekuatan berkualitas tinggi melibatkan
teknologi refraktori berbasis periklas pengurangan konsentrasi SiO2dalam magnesit menjadi 0,2–0,5% dan
bubuk meningkatkan suhu kalsinasi hingga 2000–2100◦C untuk menyiapkan periklas
berbutir kasar dengan ukuran kristal lebih besar dari 140 -m. Untuk
Samtani dkk.[23] 2001 Analisis termal dolomit tanah, konfirmasi menyelidiki apakah penggilingan memiliki efek merugikan, studi rinci
hasil menggunakan metodologi difraksi dilakukan dengan menggunakan dolomit sebagai bahan yang akan digiling.
serbuk sinar-X Karakterisasi dan
Zawrah[24] 2001 sinterabilitas endapan kimia Serbuk yang diendapkan dikarakterisasi untuk komposisi kimia dan
mineralogi, analisis termal dan distribusi ukuran partikel serta morfologi
butir magnesia yang mengandung fosfat partikel. Efek dari P2HAI5dibahas.

Khalil dkk.[25] 2001 Semen alumina yang mengandung Hasilnya menunjukkan bahwa komposisi mineralogi adalah MA spinel
magnesium aluminat spinel dari tahan api, selain CA dan/atau CA2fase tergantung pada komposisi
dolomit Mesir bahan awal. Hasil penelitian menunjukkan bahwa interaksi termal
Darweesh[26] 2001 Bahan bangunan dari lempung silika dan antara konstituen lempung dan dolomit pada suhu 750◦C memastikan
batuan dolomit bermutu rendah kekuatan mekanik yang lebih baik dan relatif tinggi untuk produk yang
dihasilkan. Analisis XRD dan DTA menunjukkan bahwa artikel yang
dihasilkan terutama terdiri dari karbonat dan formasi baru kalsium
silikat, kalsium aluminat dan MgO dalam keadaan kristal amorf atau
halus. Produk yang dipecat setelah pengerasan hidrolik pada
lingkungan kering mencatat sifat mekanik tertinggi. Studi ini
menunjukkan bahwa garis kesetimbangan dari
Sato dan Katsura[27] 2001 Penyelidikan eksperimental disosiasi
dolomit menjadi aragonit + magnesit dolomite = aragonite + magnesite reaction could be very useful in
hingga 8,5 GPa addition to phase transformation of quartz–coesite and graphite–
diamond to constrain P–Tkondisi untuk metamorfosis batuan tekanan
ultra tinggi yang mengandung dolomit. Produk antara yang ditemukan
Samtani dkk.[28] 2001 Isolasi dan identifikasi produk antara dan adalah dolomit, kalsit dan periklas, sedangkan produk akhir berupa
produk akhir dalam dekomposisi termal kalsium oksida dan periklas. Menggunakan hasil ini mekanisme
dolomit dalam atmosfer karbon dioksida dekomposisi termal untuk dolomit diusulkan.
Sintesis spinel magnesium aluminat dari
Cunha-Duncan dan Bradt[29] 2002 bauksit dan magnesia Empat sumber alumina yang berbeda dan empat sumber magnesium yang
berbeda diselidiki. Periklas bereaksi dengan korundum bebas bauksit untuk
menghasilkan Mg-Al spinel. Periklas kemudian bereaksi dengan mullite
dalam bauksit untuk menghasilkan spinel tambahan dan juga beberapa
forsterit.
Tulyaganov dkk.[30] 2002 Pengolahan keramik berbahan Kontrol struktur berpori melalui manipulasi laju pemanasan
dasar cordierite dari ditemukan layak dan mudah diterapkan.
kaca alkali-tanah-aluminosilikat, kaolin,
alumina dan magnesit Pengaruh jenis
Kalpakli dkk.[31] 2002 pengikat dan parameter lain dalam Suhu sintering optimum ditemukan pada 1750◦C.
sintesis refraktori magnesit kromit dari
limbah proses

Serry dkk.[32] 2002 Karakterisasi deposit magnesit dolomit XRD, SEM, DTA, DTG, TG dan metode analisis kimia basah diterapkan.
Mesir untuk industri refraktori Menurut hasil penelitian, magnesit murni dengan penambahan MgO
dan/atau Fe2HAI3-bahan yang kaya direkomendasikan untuk produksi
refraktori MgO–CaO yang tidak berbentuk.
224 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233

Meja 2 (Lanjutan)

tim peneliti tahun Judul makalah Karakterisasi umum

publikasi

Mustafa dkk.[33] 2002 Sintering dan struktur mikro Campuran fase spinel-forsterit yang dibentuk dengan penambahan proporsi
tubuh spinel-forsterit alumina yang berbeda ke campuran minuman keras forsterit, menunjukkan
kompromi yang baik antara kepadatan tinggi, kekuatan penghancuran dingin
dan struktur mikro setelah pembakaran pada 1450 dan 1500◦C. Forsterit
pertama kali dibuat dari talk dan magnesit yang dikalsinasi pada suhu 1400◦C/
Samtani dkk.[34] 2002 Perbandingan dolomit 2 jam. Perilaku termal dan kinetika dekomposisi dipelajari menggunakan
kinetika dekomposisi dengan karbonat persamaan Arrhenius yang diterapkan pada reaksi keadaan padat. Ditemukan
terkait dan pengaruh variabel prosedural bahwa kalsit dan dolomit diduga terurai melalui mekanisme orde nol
pada parameter kinetiknya sementara magnesit terurai melalui proses orde pertama.

Kascheev dkk.[35] 2003 Sintesis spinel dari magnesit Sintering campuran debu kaustik dan debu alumina yang dikumpulkan
kaustik dan debu alumina dari filter listrik yang diambil dalam MgO/Al2HAI3rasio 0,1, 0,28, 0,5, dan
0,75 pada 1650◦C dipelajari. Bahan dengan sifat fisikomekanis yang
unggul diperoleh: porositas terbuka, 1,2-8,4%; kepadatan, 3,5 g/cm3,
dan kuat tekan, 160-410 MPa. Pelet densitas tinggi (bebas penambahan)
disiapkan pada MgO/Al2HAI3rasio 0,75, dengan kuat tekan setinggi 160
MPa.

Demir dkk.[36] 2003 Kinetika kalsinasi magnesit dari data Diamati bahwa proses memasang model kinetik orde pertama dan nilai
termogravimetri energi aktivasi menurun dengan menurunnya ukuran partikel, yang
dapat dikaitkan dengan peningkatan resistensi internal partikel
terhadap pelepasan CO2seiring bertambahnya ukuran butir. Bubuk
Beruto dkk.[37] 2003 Produk padat dan langkah pembatas laju dolomit alami yang diperoleh dari gua, yang memberikan bahan
dalam dekomposisi setengah termal bangunan tahan tinggi yang tidak biasa, telah terurai dalam sel
dolomit alami dalam CO2(g) atmosfer Knudsen pada CO tinggi2tekanan dalam kisaran suhu 913–973 K. Jejak
XRD untuk produk padat akhir, setelah dekomposisi termal paruh
pertama, telah menunjukkan bahwa selain pola XRD untuk kalsit dan
MgO, keberadaan struktur baru dengan puncak utama pada 2 - sama
dengan 38,5◦ dan 65◦. Temuan ini dianggap berasal dari larutan padat
MgO dalam kalsit. Teknologi refraktori ramah lingkungan berbasis
Antonov dkk.[38] 2004 Refraktori dolomit yang stabil dolomit tanah kering yang dibriket, bahan baku magnesia-silikat, dan
aditif penstabil telah dikembangkan. Potensi penggunaan refraktori
yang baru dirancang sebagai alternatif untuk

refraktori kromit-periklas ditekankan.

Serena dkk.[39] 2004 Perilaku korosi MgO/CaZrO3 Mekanisme serangan terhadap substrat 80% MgO dan 20% CaZrO3
matriks refraktori oleh klinker (wt.%) yang diperoleh dari dolomit dan ZrO2campuran dan MgO dan
CaZrO . yang dipresintisasi3campuran didirikan.
Yeprem dkk.[40] 2004 Sebuah studi kuantitatif-metalografi Pertumbuhan butir fase MgO selama sintering dolomit alami dipelajari.
perilaku sintering dolomit Untuk tujuan perbandingan, oksida besi (skala pabrik 98,66%)
ditambahkan hingga 1,5%. Komposisi fasa yang terbentuk selama
sintering dipelajari menggunakan XRD dan SEM. Komposit magnesit-
Haldar dkk.[41] 2004 Pengaruh variasi komposisi pada sintesis krom telah dibuat dengan memanfaatkan magnesit yang disinter dan
refraktori komposit magnesit-krom bijih krom yang rapuh dengan adanya titania sebagai aditif. Sifat fisik
serta sifat termomekanis dan studi mikrostruktur dari agregat yang
disinter telah dievaluasi.

Chen dan Tao[42] 2004 Pengaruh kimia larutan terhadap Penelitian ini dilakukan untuk menyelidiki pengaruh laju disolusi,
flotabilitas magnesit dan dolomit distribusi spesies, kelarutan, fenomena konversi permukaan, dan sifat
listrik permukaan pada flotabilitas magnesit dan dolomit.

Suvorov dkk.[43] 2005 Bahan kapur-magnesia tahan air Sebuah metode untuk persiapan butiran magnesia-kapur tahan air
berdensitas tinggi berdasarkan dengan kepadatan tinggi (95-98%) dikembangkan menggunakan
dolomit dolomit dan magnesit dolomit. Penggunaan bahan butiran untuk
pembuatan klinker tahan air, bubuk, dan refraktori magnesia-kapur
dengan kinerja yang unggul dan karakteristik ekonomis dibahas.

Aksel dkk.[44] 2005 Investigasi parameter yang mempengaruhi Parameter yang mempengaruhi ukuran butir magnesit yang disinter seperti
pertumbuhan butir refraktori magnesit suhu, waktu, laju pendinginan dan berbagai ukuran partikel diselidiki
yang disinter menggunakan rezim sintering yang berbeda untuk meningkatkan
pertumbuhan butir. Efek pengotor (SiO2, CaO, Fe2HAI3, dan CaO/SiO2
rasio) pada pertumbuhan butir juga dievaluasi dengan analisis EDX.
Kalaitzaki dkk.[45] 2005 Mortar kapur hidrolik untuk restorasi batu Studi ini menyajikan hasil karakterisasi fisikokimia mortar dan plester
bersejarah di Kreta asli dan evaluasi perbaikan yang dibuat dengan kapur hidrolik alami
(NHL) sebagai bahan pengikat dan pasir silika dan batu bata pecah
sebagai agregat.

Usman dan Nur[46] 2005 Daur ulang magnesit bekas dan batu Hasilnya menunjukkan bahwa, penambahan ZAS bekas hingga 5,0 wt.%
bata ZAS untuk produksi refraktori dasar ke magnesit bekas meningkatkan sifat fisikomekanis, tahan api, dan
baru termal karena pengembangan fase MA spinel dan MgO yang sangat
tahan api.·ZrO2solusi padat. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa
Pokrovsky dkk.[47] 2005 Kinetika pelarutan kalsit, dolomit dan laju disolusi mineral karbonat tidak sebanding dengan H2BERSAMA3(aq)
magnesit pada 25◦C dan 0–50 atm p dan hanya bergantung lemah padapBERSAMA2. Untuk dolomit dan
BERSAMA2 magnesit, model kompleksasi permukaan (SCM) memprediksi laju
disolusi hingga 50 atm pBERSAMA2dengan akurasi yang baik.
 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233 225

Meja 2 (Lanjutan)

tim peneliti tahun Judul makalah Karakterisasi umum

publikasi

Diaz dkk.[48] 2005 Beton tahan api yang kaya alumina dengan
tambahan spinel, periklas dan dolomit: studi
perbandingan dari mereka
evolusi mikrostruktur dengan
suhu
Lingling dan Min[49] 2005 Dolomit digunakan sebagai bahan baku untuk
memproduksi agen ekspansif berbasis MgO
Shchekina dkk.[50] 2006 Penggunaan campuran magnesian-
dolomit dalam tungku peleburan baja dan
mekanisme keausannya saat digunakan. 1.
Studi campuran tahan api perapian
Evolusi fase dan struktur mikro dipelajari sebagai fungsi dariT◦C dan
rute pemrosesan untuk beton tahan api dan matriks yang sesuai
(<125 -m).
Ekspansi pasta sangat tergantung pada kondisi pembuatan dan
dosis bahan ekspansif berbasis MgO. Partikel MgO yang terbakar
pada suhu rendah lebih besar dari pada suhu tinggi, dan
mengakibatkan pemuaian pada usia dini.
Hasil analisis mineralogi-petrografi dari campuran refraktori
magnesian-dolomit yang digunakan dalam tungku tungku peleburan
baja dijelaskan. Keteraturan variasi dari fase dan komposisi kimianya
diidentifikasi dan mekanisme keausannya dalam pelayanan pada
pekerjaan metalurgi dipertimbangkan.

Solodkii dan Shamrikov[51] 2006 Basis bahan baku mineral ural untuk Informasi singkat dilaporkan pada deposit yang menjanjikan dari
industri keramik, refraktori, dan kaca lempung dan kaolin, feldspar dan substituennya, mineral kuarsa,
batuan karbonat, pirofilit dan kyanit, bahan magnesia dan
magnesia-silikat, dan banyak jenis bahan baku lainnya untuk
keramik, kaca, dan refraktori industri.
Ye dan Troczynski[52] 2006 Hidrasi alumina yang dapat terhidrasi Hasilnya mengungkapkan perbedaan yang signifikan dalam
dengan adanya berbagai bentuk MgO produk hidrasi antara campuran magnesia reaktif alumina
terhidrasi dan magnesit leburan alumina terhidrasi atau campuran
magnesit mati terbakar di bawah kondisi hidrasi. Karakterisasi bijih
Kangal dan Guney[53] 2006 Mineral industri baru: huntite dan huntit dibuat dan kondisi pemisahan untuk huntit dari mineral
pemulihannya terkait, magnesit diselidiki.

Gonzales dkk.[54] 2007 Ketahanan penetrasi tembaga matte dari Efek dari potensi oksigen dan kadar matte pada batu bata magnesit-
refraktori dasar krom yang terbakar dan batu bata ikatan langsung spinel dipelajari
menggunakan kondisi operasi yang khas dari konverter tembaga, dan
kinerja relatifnya dievaluasi menggunakan matte bermutu tinggi dan
bermutu rendah pada potensial oksigen 107dan 106ATM. Reaktivitas
Ghosh dkk.[55] 2007 Pengaruh MgO dan ZrO2penambahan magnesium ditemukan memainkan peran penting dalam sifat akhir
pada sifat-sifat refraktori komposit sampel. Memperkenalkan magnesium sinter yang kurang reaktif
magnesit-krom meningkatkan semua sifat agregat. ZrO2ditemukan menjadi bantuan
sintering yang baik dalam komposit magnesit-krom.

Yeprem[56] 2007 Pengaruh penambahan oksida besi pada Menurut hasil percobaan dengan 15 sampel sinter, suhu sintering,
ketahanan hidrasi dan densitas curah waktu perendaman dan peningkatan jumlah skala pabrik ditemukan
doloma untuk meningkatkan densitas curah dan dengan demikian mengurangi
porositas nyata yang diamati.
Mako[57] 2007 Pengaruh konten kuarsa pada Peningkatan kandungan kuarsa mempercepat deformasi mekanokimia
aktivasi mekanik dolomit dan amorfisasi fase dolomit. Setelah menggiling campuran dolomit/
kuarsa, dekomposisi termal dolomit menunjukkan penurunan berat
empat atau tiga langkah, bukan dua atau satu langkah asli.

Diaz dan Torrecillas[58] 2007 Pengembangan fase dan deformasi Sebuah korelasi antara evolusi fase mikro dan perilaku creep dengan
suhu tinggi pada castable tahan api suhu didirikan.
alumina tinggi dengan penambahan
dolomit
Kurama dkk.[59] 2007 Investigasi perilaku limbah boraks dalam Penambahan TSW tampaknya meningkatkan pengembangan fase cair dengan
produksi ubin sifat fisik yang lebih baik dibandingkan dengan komposisi standar untuk rezim
pembakaran yang terlibat. Hasil menunjukkan prospek untuk menggunakan
limbah sebagai co-fluks dalam formulasi ubin dinding.

Kalpakli[60] 2008 Investigasi TiO2-menambahkan sifat bata 90% magnesit–10% komposisi kromit digunakan sebagai komposisi
tahan api dari dikalsinasi bata. Tekanan pemadatan, suhu sintering, rasio TiO2Selain itu, dan
bahan baku magnesit pengaruh jenis ikatan pada sifat tahan api diperiksa. Eksperimen
menunjukkan bahwa menggunakan ukuran partikel magnesit 103m
dan ukuran partikel kromit
63×106m mempengaruhi sifat-sifat produk secara positif.

Diaz dkk.[61] 2008 Sifat mekanik suhu kamar dari castables
tahan api alumina tinggi dengan
tambahan spinel, periklas dan dolomit
Dari suhu kamar hingga 1000◦C castables refraktori menyajikan
perilaku tegangan-regangan non-linier yang jelas baik dalam mode
tarik dan tekan uniaksial, sebagai akibat dari kerusakan pada jaringan
microcrack. Di atas 1000◦C castables tahan api mulai sinter karena fase
cair sementara, kristalisasi fase semen kalsium aluminat dan fase spinel
yang membentuk sendiri.

Peiwei dkk.[62] 2008 Menggunakan material ekspansif
komposit baru untuk mengurangi
deformasi dan fraktur beton
Aksel'rod dkk.[63] 2008 Bahan tahan api dan metode untuk
meningkatkan umur lapisan konverter
dari pengalaman OOO Gruppa Magnezit
Menggunakan mineral dolomit, serpentin dan magnesit menghasilkan
material komposit baru, yang memberikan tegangan ekspansif untuk
mengurangi deformasi dan fraktur beton hidrolik. Pengalaman
menggunakan bahan tahan api Gruppa Magnezit pada lapisan
konverter asam di Rusia dan Ukraina dirangkum secara singkat.
226
Meja 2 (Lanjutan)
tim peneliti
Prokof'ev dkk.[64]
Rabah dan Ewais[65]
Siadati dan Monshi[66]
Martinez dkk.[67]
Adriano dkk.[68]
Das dkk.[69]
Yamamoto dkk.[70]
Szczerba dan Pędzich[71]
Mahadi dan Palaniandy[72]
Hojamberdiev dkk.[73]
Hojamberdiev dkk.[74]
Khater[75]
Obregón dkk.[76]
Khater dan Morsi[77]
Urvantsev dan Kashcheev[78]
C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233
tahun Judul makalah
publikasi
2009 Fenomena fisika-kimia yang terjadi
selama produksi sorben dari
komposisi lempung-dolomit
2009 Bata tahan api dolomit Mesir berikat
pitch multi-impregnasi untuk aplikasi di
tungku sendok
2009 Pengikat asam dan basa untuk agregat
berbasis magnesit pada plester tundish
2009 Perilaku sintering campuran tahan api
periklas-doloma
2009 Karakterisasi mikroskopis mortar tua
dari Gereja Santa Maria di vora
2010 Studi mikrostruktur dan densifikasi
magnesit India alami dengan adanya
aditif zirkonia
2010 Karakteristik antibakteri CaCO3–
komposit MgO
2010 Pengaruh campuran dolomit
alami pada kalsium
Evolusi mikrostruktur bahan zirkonat-
periklas Efek mekanisokimia bedak
2010 dolomit selama proses penggilingan
halus dalam penggiling mortar
2010 Karakterisasi dan pemrosesan talc-
magnesit dari deposit Zinelbulak
2011 Pengolahan bahan tahan api menggunakan
berbagai sumber magnesium yang berasal
dari talc-magnesit Zinelbulak
2011 Pengaruh Cr2HAI3, LiF, CaF2dan TiO2
nuklean pada perilaku kristalisasi dan
struktur mikro keramik kaca berdasarkan
terak tanur sembur
2011 MgO–CaZrO3-refraktori berbasis untuk
kiln semen
2011 Kaca-keramik berdasarkan sistem
spodumene-enstatite dari bahan
baku alami
2012 Pengayaan magnesium dengan metode kering
Karakterisasi umum
Hal ini menunjukkan bahwa kaolinit memainkan peran yang menentukan
dalam pembentukan struktur berpori butiran dan dolomit menentukan
kekuatan artikel yang dihasilkan.
Sampel bata dolomit yang mengandung 10 wt.% coal tar pitch dan
ditekan pada 108 MPa memiliki ketahanan hidrasi yang tinggi
dibandingkan dengan ketahanan hidrasi komersial. Sampel bata yang
disiapkan memiliki kepadatan yang dapat diterima, stabilitas kimia,
ketahanan yang luar biasa, dan sifat mekanik yang baik akan
memenuhi persyaratan tungku sendok (LF) untuk industri pembuatan
baja. Kekuatan penghancuran dingin pada perlakuan panas yang
berbeda diukur. Porositas sampel tanpa pulp dan kerapatan curah
bersama-sama dengan pH larutan pengikat dievaluasi dan studi XRD
dan SEM dilakukan.
The analyzed mixes mainly contain periclase and doloma, with iron
oxides. Sintering began at temperatures higher than 1200 ◦C dan
dikaitkan dengan pembentukan fase cair.
Metodologi karakterisasi melibatkan satu set multidisiplin teknik kimia,
fisik, mikro dan mekanik, dan memberikan perhatian khusus pada
penggunaan teknik karakterisasi mikro, terutama analisis petrografi
dan SEM untuk identifikasi konstituen mortar serta dalam evaluasi
keadaan. konservasi.
Sintering dan evaluasi mikrostruktur magnesit dilakukan dengan
adanya zirkonia. Fase kristal, magnesio-zirkonat, diidentifikasi di
daerah titik rangkap tiga butir periklas yang terikat langsung.
Serbuk komposit berkontribusi pada aplikasi kebersihan mulut, yaitu
kristalit MgO skala nano yang terdispersi dalam CaCO3butir, yang
dibuat oleh dekomposisi termal dolomit.
Material yang diperoleh dari campuran zirkonium oksida dan dolomit
alam dengan kandungan pengotor yang tinggi memiliki tingkat
densifikasi tertinggi pada 1500 dan 1600◦C.
Talc dolomit digiling dalam mortar mill dengan memvariasikan waktu
penggilingan, kandungan padat, dan tegangan vertikal. Sampel yang digiling
menunjukkan pengurangan ukuran partikel yang besar dan mencapai nilai
ambang sekitar 4 -m, dengan distribusi ukuran partikel yang lebih luas.
Analisis petrografi mengkonfirmasi keberadaan magnesit dan breunnerite.
Kemampuan berpakaian dari talc-magnesit Zinelbulak diuji menggunakan
konsentrasi gravitasi konvensional, flotasi dan pemisahan elektromagnetik.
Teknik flotasi dan pemisahan magnetik selanjutnya dapat lebih meningkatkan
hasil magnesit dan talk berkualitas tinggi. Sampel tahan api disiapkan dengan
memanaskan magnesit yang terpisah pada 1600◦C selama 2 jam memenuhi
Standar Negara untuk bahan tahan api.
Serangkaian bahan tahan api disiapkan atas dasar sumber magnesium
ini, dan efeknya pada sifat fisikomekanis dan struktur mikro diselidiki
sebagai fungsi dari suhu sintering, tekanan cetakan, dan ukuran partikel
sumber magnesium.
Kaca-keramik berdasarkan blast-furnace slag (56,78 wt.%) dibuat dengan
mencampur pasir kuarsa, dolomit, batu kapur, dan tanah liat sebagai
konstituen batch lainnya.
Dua seri bahan tahan api telah dirancang dengan mempertimbangkan
hubungan kesetimbangan fase untuk mendapatkan MgO–CaZrO3–Ca2
SiO4–Ca3Mg(SiO4)2atau
MgO–CaZrO3–Ca3Mg(SiO4)2–c-ZrO2sebagai fase kristal akhir.
Spesimen telah dibuat dengan reaksi sintering dolomit alami dan
zirkon dan dengan agregat magnesia mati terbakar. Hubungan yang
berbeda antara proporsi dan ukuran butiran halus dan agregat telah
dieksplorasi.
Gelas komposisi (wt.%) sesuai dengan 50–90 spodumene dan 50–10
enstatite disiapkan tergantung pada bahan baku alami dan Li2BERSAMA
3sebagai bahan kecil. Perilaku kristalisasi dipelajari menggunakan DTA
dan XRD. Pengaruh penambahan agen nukleasi (LiF) ke kaca yang dipilih
juga diperiksa.
Hasil disediakan untuk pengayaan deposit magnesit tingkat
rendah (MgO 43,1%) dengan pemisahan listrik.
 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233 227

Meja 2 (Lanjutan)

tim peneliti tahun Judul makalah Karakterisasi umum

publikasi

Liu dkk.[79] 2012 Kinetika dekomposisi termal magnesit Kinetika dekomposisi termal magnesit diselidiki menggunakan teknik
dari data termogravimetri TG-DSC non-isotermal pada laju pemanasan (ˇ) 15, 20, 25, 35, dan 40 K
min.1. Metode suhu iso laju ganda baru digunakan untuk menentukan
fungsi mekanisme dekomposisi termal magnesit, berdasarkan asumsi
serangkaian fungsi mekanisme.

Ghosh dan Tripathi[80] 2012 Perilaku sintering dan ketahanan
hidrasi dolomit reaktif
Dwarapudi dkk.[81] 2012 Pengaruh MgO dalam bentuk magnesit
terhadap kualitas dan struktur mikro
pelet hematit
Lampropoulou dkk.[82] 2013 Refraktori periklas-spinel baru dari
kemurnian tinggi yang disinter padat
magnesit dan komposisi sintetis baru
berdasarkan spinel. Bagian 1. Kajian
komposisi mineral, struktur mikro,
ekspansi termal, dan kekuatan ultimit
pada kompresi Gasifikasi udara campuran
Cho dkk.[83] 2013 limbah plastik menggunakan dolomit
terkalsinasi dan karbon aktif dalam
gasifier dua tahap untuk mereduksi tar
Macris dkk.[84] 2013 Penentuan eksperimental fraksinasi
isotop magnesium kesetimbangan
antara spinel, forsterit, dan magnesit
dari 600 hingga 800◦C
Sintering dolomit mentah dan hidroksida yang berasal dari dolomit
dilakukan pada kisaran suhu 1350-1650◦C. Ketahanan hidrasi
berhubungan dengan densifikasi dan ukuran butir dolomit yang
disinter.
diamati bahwa dengan meningkatnya MgO, karakteristik
pembengkakan pelet ditemukan meningkat. Reduksibilitas pelet
meningkat secara substansial dalam kisaran 0,5-1,5% MgO.
Pembentukan fase magnesioferit dan terak titik leleh tinggi yang
terbentuk selama indurasi dapat dikaitkan dengan peningkatan kualitas
pelet. Magnesit yang disinter dan properti spinel yang disintesis
disediakan. Berdasarkan kriteria petrografi, dan juga koefisien ekspansi
termal linier (LTEC) dan kekuatan ultimit dalam kompresi untuk bahan
akhir, penulis artikel ini mengusulkan bahan yang paling sesuai dengan
kualitas untuk pengujian di cabang industri suhu tinggi.
Gasifikasi stabil dari limbah plastik campuran dilakukan dalam gasifier
dua tahap. Penghapusan tar yang kuat dicapai dengan kombinasi
karbon aktif dan dolomit. Peningkatan jumlah karbon aktif
menghasilkan lebih sedikit tar dan produksi hidrogen yang tinggi.
Klorin dalam bahan pakan terutama ditransfer ke arang atau ditangkap
oleh karbon aktif.
Penulis melakukan eksperimen pada 600, 700, dan 800◦C dan 1 GPa
untuk menetapkan kesetimbangan partisi isotop magnesium antara
forsterit (Mg2SiO4) dan magnesit (MgCO3) dan antara spinel (MgAl2HAI4)
dan magnesit, memanfaatkan karbonat sebagai media pertukaran
isotop untuk mengatasi pertukaran isotop magnesium terbatas difusi
yang lamban antara spinel dan forsterit.

Usman[85] 2013 Pengaruh bedak dan bauksit pada Komposisi mineralogi dan struktur mikro, distribusi ukuran pori, dan
sintering, struktur mikro, dan sifat sifat mekanik dan refraktori sampel diselidiki. Sebagian besar sampel
refraktori magnesit dolomit Mesir menunjukkan refraktori tinggi di bawah beban, ketahanan spalling yang
baik, sifat mekanik yang lebih baik daripada refraktori saat ini, dan
struktur mikro yang kompak.
Sasaki dkk.[86] 2013 Pengaruh suhu kalsinasi dolomit alami Kepadatan penyerapan borat lebih besar dengan produk yang
pada penyerapan borat ke produk yang dikalsinasi pada 700◦C dari 800–900◦C dan di bawah sistem aliran gas
dikalsinasi Ar daripada untuk udara statis pada suhu yang sama. Reaktivitas
permukaan dolomit yang dikalsinasi dengan borat dalam fase air
dipengaruhi oleh CO2dipancarkan dalam dekarbonasi pada suhu yang
lebih tinggi.
Wang dkk.[87] 2013 Rute sintetis baru ke Mg–Al–CO3 Morfologi kristal LDH yang disiapkan menampilkan struktur seperti
hidroksida ganda berlapis menggunakan trombosit dengan bentuk heksagonal, yang sesuai dengan LDH yang
magnesit diproduksi oleh bahan kimia industri. Analisis termal menunjukkan
bahwa total penurunan berat badan adalah 43,8% dalam kisaran
Tian dkk.[88] 2014 Sebuah studi eksperimental pada 20-850◦C. Dekomposisi termal magnesit diselidiki dengan
perilaku dekomposisi termal magnesit menggunakan TG-MS. Metode kinetik yang berbeda termasuk Coats–
Redfern, Flynn–Wall–Ozawa, dan Kissinger–Akahira–Sunose digunakan
untuk menyelidiki kinetika dekomposisi termal magnesit. Diamati
bahwa nilai energi aktivasi yang diperoleh dengan metode ini serupa.

Soltan dkk.[89] 2014 Densifikasi dan ketahanan terhadap hidrasi
dan serangan terak dari refraktori MgO-
dolomit yang didoping ilmenit dalam
kaitannya dengan keseimbangan termal dan
mikrofabriknya
Charalampides dkk.[90] 2014 Kontribusi mineral industri untuk
pemulihan berkelanjutan Ekonomi Yunani
Karya ini bertujuan untuk mempelajari laju densifikasi, ketahanan terhadap
hidrasi dan serangan terak 0,0–2,0 wt.% refraktori MgO-dolomit yang didoping
ilmenit yang ditembakkan pada 1400–1700◦C, dalam kaitannya dengan
keseimbangan termal dan microfabric. XRF, XRD, SEM, EDAX dan intrusi
merkuri digunakan untuk mengkarakterisasi sampel yang dibakar.
Keberadaan dan deposit mineral industri, terutama di Yunani Utara, diperiksa
dalam kaitannya dengan kegunaannya, seperti feldspar, pozzolan, batu apung,
kaolin, zeolit, kuarsa, gipsum, dan karbonat putih.

Fu dkk.[91] 2014 Kinetika ekstraksi magnesium dari Hasil penelitian menunjukkan bahwa laju reduksi meningkat dengan
campuran magnesit terkalsinasi dan meningkatnya suhu, kandungan aluminium dan tekanan pembentukan
dolomit terkalsinasi dengan vakum pelet. Pola XRD mengkonfirmasi bahwa proses reduksi secara kasar
reduksi aluminotermik dapat diklasifikasikan menjadi tiga tahap: pembentukan MgAl2HAI4, dan
Ca12Al14HAI33fase; transformasi fasa dari MgAl2HAI4
dan C12SEBUAH7ke CaAl2HAI4; pembentukan CaAl4HAI7fase. Hasil
Gao dkk.[92] 2014 Karakteristik magnesit terkalsinasi dan percobaan menunjukkan bahwa kondisi kalsinasi terbaik adalah 850◦C
aplikasinya dalam produksi pelet dan 1 jam. Pada kondisi ini, aktivitas hidrasi magnesit terkalsinasi
teroksidasi adalah 88,56%.
228 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233

Meja 2 (Lanjutan)

tim peneliti tahun Judul makalah Karakterisasi umum

publikasi

Valle-Zermeno[93] 2014 Pemanfaatan kembali magnesium oksida
kadar rendah untuk desulfurisasi gas buang
selama kalsinasi alam
magnesit: proses loop tertutup Pengaruh
Huang dkk.[94] 2014 aplikasi kalsit dan magnesit ke hutan
pinus Masson yang menurun pada tanah
yang sangat diasamkan di Cina Barat
Daya
Fu dkk.[95] 2014 Mekanisme ekstraksi magnesium dari
campuran magnesit terkalsinasi dan
dolomit terkalsinasi dengan reduksi
aluminotermik vakum
Tiga produk sampingan yang berbeda dari kalsinasi magnesit alam
dipilih untuk mengevaluasi kapasitas desulfurisasinya.
Penambahan kalsit dan magnesit menyebabkan peningkatan pH yang
signifikan dan penurunan konsentrasi aluminium monomer anorganik
terlarut dalam air tanah. Penambahan kalsit selanjutnya dapat menurunkan
Mg2 +ketersediaan dalam air tanah, sehingga memperburuk Mg2 +
kekurangan di tanah hutan yang diasamkan di Cina
selatan dan barat daya.
Tahap pertama meliputi reaksi langsung antara dolomit terkalsinasi
atau magnesit terkalsinasi dengan Al dengan 12CaO.·7Al2HAI3dan MgO·
Al2HAI3sebagai produk. Fase CA terutama diproduksi pada tahap kedua
dan laju reaksi keseluruhan ditentukan oleh difusi Ca2+dengan lelehan
Al dan reaksi kimianya. Ca2fase terutama diproduksi pada tahap ketiga
dan proses reaksi dikendalikan oleh difusi Ca2+.

Ghosh dkk.[96] 2014 Studi tentang densifikasi, mekanik,
mikrostruktur dan
hubungan struktur-sifat agregat tahan
api yang dibuat dari magnesit India
dengan mengubah rasio kapur-silika
Gadikota dkk.[97] 2014 Perubahan morfologi selama peningkatan
karbonasi bahan yang mengandung asbes
dan perbandingannya dengan mineral
magnesium silikat
Zhang dkk.[98] 2014 Kinetika reaksi dolomit dan
portlandit
Liu dkk.[99] 2015 Penyelidikan eksperimental sifat dan
struktur mikro semen magnesium
oksiklorida yang dibuat dengan
magnesit kaustik dan dolomit
Bahan yang disinter telah dikarakterisasi dalam hal kerapatan
curah, porositas nyata, kerapatan sebenarnya, kerapatan relatif,
modulus pecah dingin, modulus pecah panas, ketahanan kejut
termal, sifat struktural oleh XRD dalam hal identifikasi fasa dan
evaluasi parameter struktur kristal fase yang sesuai dengan analisis
Rietveld.
Pembentukan fasa seperti dolomit ((Ca, Mg)(CO3)2), whwellite (CaC2
HAI4·H2O) dan glushinskite (MgC2HAI4·2H2O) dan penurunan
kandungan chrysotile dicatat.
Pelet dolomit yang ditekan menghasilkan kalsit di kedua permukaan luar dan
di dalam, di mana kalsit berkembang sebagai fase sekunder tetapi bukan
kristal yang terbentuk dengan baik secara morfologis.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa MOC (magnesium oxychloride cements)
yang dibuat dengan caustic magnesit dan dolomit memperoleh kinerja
rekayasa yang baik.

Kumar dkk.[100] 2015 Pengaruh titania pada evolusi Diamati bahwa TiO2sedikit meningkatkan porositas nyata dan
mikrostruktur magnesit yang disinter menurunkan kerapatan curah dengan mengurangi pembentukan fase
dalam korelasi dengan sifat-sifatnya leleh rendah.
Lava dkk.[101] 2015 Langkah dan fase pembakaran yang Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui kelayakan penggunaan
terbentuk dalam bahan berbasis dolomit dolomit Argentina dalam pembuatan CaZrO3–MgAl2HAI4
refraktori Mg–Zr–Al dengan reaksi keadaan padat. Perubahan termal dan struktural yang
terjadi selama pembakaran batch hingga 1425◦C dipelajari dengan
kombinasi data difraktometrik dan spektroskopi inframerah pada
langkah-langkah reaksi yang paling luar biasa. Produk akhir terutama
terdiri dari MgAl2HAI4, CaZrO3, dan Ca2SiO4fase dan suhu sintesis
optimal adalah 1425◦C.
Kıpçak dan Isıyel[102] 2015 Tailing magnesit sebagai adsorben berbiaya Penghapusan ion Cu(II) dari larutan berair menggunakan tailing
rendah untuk menghilangkan ion tembaga(II) magnesit diselidiki. Percobaan kinetika dan kesetimbangan batch
dari larutan berair dilakukan untuk mempelajari pengaruh pH awal, dosis adsorben,
waktu kontak, konsentrasi awal dan suhu. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa tailing magnesit adalah adsorben yang cocok
untuk menghilangkan ion Cu(II) dari larutan berair.

Chen dkk.[103] 2015 Sintesis forsterit suhu rendah dari Perkembangan fase dan evolusi morfologi campuran silika
campuran hidromagnesit dan silika hidromagnesit dan hidromagnesit-berasap selama perlakuan panas
berasap dicirikan oleh SEM, metode adsorpsi gas nitrogen BET, dan XRD.
Forsterit monolitik disintesis setelah kalsinasi campuran silika berasap
hidromagnesit pada 1100◦C.

Wang dkk.[104] 2015 Peran MgxCa1−xBERSAMA3pada sifat
fisik-kimia dan siklik CO2menangkap
kinerja dolomit dengan kalsinasi dua
langkah Pengaruh prekursor MgO
Chen dkk.[105] 2015 pada sintesis forsterit yang
diaktifkan secara mekanis
Yan dkk.[106] 2015 Persiapan dan karakterisasi MgO–Al .
berpori2HAI3agregat tahan api
menggunakan teknik pembentukan
pori dekomposisi in situ
Sorben dolomit yang diberi perlakuan kalsinasi dua langkah disiapkan
dan dikarakterisasi. Fase antara (MgxCa1−xBERSAMA3) diamati dengan
hasil TG dan XRD.
Silika berasap brucite dan campuran silika berasap hidromagnesit
digunakan untuk menyelidiki pengaruh prekursor MgO pada sintesis
forsterit yang diaktifkan secara mekanis. Perubahan morfologi, ikatan
kimia dan komposisi fasa tanah dan campuran terkalsinasi diperiksa
dengan SEM, XPS dan XRD. MgO–Al . berpori2HAI3refraktori yang
mengandung 30–92 wt.% Al2HAI3
disiapkan melalui rute pembentukan pori dekomposisi in situ
menggunakan magnesit dan Al(OH)3. Hasilnya menunjukkan bahwa Al2HAI3
Kandungan dalam agregat refraktori berpori sangat mempengaruhi
pembentukan spinel, perubahan ikatan leher antar partikel, struktur
pori dan kemudian mempengaruhi kekuatan.

Meja 2 (Lanjutan)
tim peneliti
Wang dkk.[107]
Thomaidis dan Kostakis[108]
Albilil dkk.[109]
da Cruz dan Bragança[110]
Temiz dkk.[111]
Burhanuddin dkk.[112]
Booth dkk.[113]
Raza dkk.[114]
Dbska[115]
Li dkk.[116]
Formosa dkk.[117]
Sifre dkk.[118]
Xie dkk.[119]
Chen dkk.[120]
Gautier dkk.[121]
Masindi dan Gitari[122]
Masindi dkk.[123]
C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233
tahun Judul makalah
publikasi
2015 Persiapan dan karakterisasi MgAl .
berpori2HAI4penyangga keramik spinel
dari bauksit dan magnesit
2015 Sintesis bahan cordieritic menggunakan
kaolin mentah, bauksit,
serpentinit/olivinit dan magnesit Stabilitas
2015 termal dan struktur mikro dari keramik
cordierite-mullite dibuat dari bahan baku
alami – Bagian II Evaluasi C pelindung2
2015 Lapisan S dalam proses korosi refraktori
doloma-C
2015 Pengaruh terak tanur sembur terhadap
perilaku dolomit yang digunakan sebagai
bahan baku agen ekspansif tipe MgO
2015 Pengaruh zirkonia pada densifikasi dan
sifat magnesit India alami Pengaruh
2015 pengotor dan suhu sintering pada sifat
MgO–CaZrO3keramik
2015 Pencucian bijih magnesit alami dalam
larutan asam suksinat
2015 Pengaruh kondisi eksposisi pada daya
tahan beton semen dengan agregat
dolomit yang bersumber di dekat Kraków,
Polandia
2015
Sintesis suhu rendah dari keramik komposit spinel
kalsium-hexaluminate/magnesium-aluminucm omposites disintesis pada 1450◦C selama 3 jam menggunakan prekursor
2015 Semen magnesium fosfat
diformulasikan dengan produk
sampingan MgO bermutu rendah:
aspek fisik-mekanis dan daya tahan
2015 Pengaruh suhu, tekanan dan komposisi
kimia pada konduktivitas listrik lelehan
berkarbonasi dan hubungannya
dengan viskositas
2016 Aktivitas termokimia dolomit
terjadi pada
dolomit–palygorskite
2016 Perbandingan ketahanan korosi kimia
berbasis magnesia
refraktori oleh terak pembuatan baja
tahan karat dalam kondisi vakum
2016 Penghambatan pertumbuhan magnesit oleh
ligan organik: studi eksperimental pada 100,
120 dan 146◦C
2016 Penghapusan spesies logam secara simultan
dari larutan berair asam menggunakan
komposit tanah liat magnesit/bentonit
kriptokristalin: pendekatan eksperimental dan
pemodelan
2016 Sintesis komposit tanah liat magnesit-
bentonit kriptokristalin dan aplikasinya
untuk netralisasi dan redaman
anorganik
kontaminan dalam drainase
tambang asam dan logam
229
Karakterisasi umum
Pengaruh suhu sintering pada struktur pori, ukuran dan distribusi serta
pada sifat utama penyangga keramik spinel seperti kekuatan lentur,
fluks permeasi nitrogen dan ketahanan kimia diselidiki.
Bahan keramik yang dihasilkan setelah pembakaran, diselidiki
komposisi fasa dan sifat fisiknya yang menarik secara teknologi.
Refraktori sampel ditemukan lebih tinggi. XRD menunjukkan bahwa
prosedur pemanasan-quenching telah menyebabkan kristalisasi
fase cordierite dan mullite.
C2Sampel lapisan S dikarakterisasi dengan menganalisis komposisi
kimia, pembentukan fasa dan struktur mikronya.
Ekspansi volume sampel pasta meningkat dengan meningkatnya
kandungan dolomit. Namun, itu menurun dengan penambahan BFS.
Sampel perubahan panjang yang mengandung dolomit + BFS kurang dari
satu yang mengandung dolomit tunggal tetapi lebih dari sampel referensi.
ZrO2ditambahkan untuk mengurangi pembentukan fase leleh rendah untuk
meningkatkan kekuatan panas.
Pengaruh mineralogi yang berbeda dari dolomit dan suhu sintering
pada sifat-sifat komposit diselidiki. Keramik memiliki porositas 20-30%,
struktur mikro representatif yang ditentukan menggunakan SEM-EDX
dibentuk oleh CaZrO3, butir MgO yang mengandung beberapa m-ZrO2
biji-bijian.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa ekstraksi magnesium tergantung pada
kekuatan asam, suhu reaksi, ukuran partikel bijih, kecepatan pengadukan dan
rasio padatan cair.
Pengamatan perpanjangan linier serta perubahan kekuatan tekan dan
perubahan permukaan karena kondisi eksposisi korosif adalah fitur
diagnostik utama yang diadopsi untuk pemeriksaan ini.
Kalsium–heksaluminat/magnesium–aluminium spinel keramik
dari dolomit dan aluminium hidroksida industri melalui 200◦Perlakuan
hidrotermal C, yaitu 100◦C lebih rendah dari proses tradisional.
MPC yang diformulasikan dengan produk samping LG-MgO dipilih dari
studi pendahuluan. Studi daya tahan menunjukkan daya tahan yang baik
dan sifat perbaikan.
Bukti hubungan antara konduktivitas listrik lelehan dan viskositas
lelehan. Kurang dari 0,2% lelehan berkarbonasi menjelaskan
konduktivitas listrik di bawah kraton Brasil.
Suhu dekomposisi dolomit terjadi di DPC mulai dari 500◦C dan
berakhir pada 780◦C, dengan puncak maksimum pada 745◦C. Suhu
dekomposisi dolomit di DPC ditemukan 50◦C lebih rendah dari
dolomit biasa.
Studi ini mengevaluasi batu bata magnesia-kromit, magnesia-karbon
dan magnesia-doloma yang tersedia secara komersial untuk digunakan
dalam sendok dekarburisasi oksigen vakum. Perilaku korosi batu bata
ini oleh terak pembuatan baja tahan karat, oleh karena itu, diselidiki
melalui uji wadah dalam tungku induksi vakum pada suhu tinggi dan
tekanan parsial oksigen rendah. Hasilnya menunjukkan bahwa batu
bata magnesia-karbon terkorosi parah karena pelarutan MgO yang
tinggi, sementara refraktori magnesia-kromit dan magnesia-doloma
menunjukkan ketahanan korosi yang sangat baik.
Para penulis menunjukkan pengaruh tiga ligan organik: oksalat, sitrat
dan EDTA pada pertumbuhan magnesit dalam kondisi basa dan pada
suhu hidrotermal (100, 120 dan 146◦C) menggunakan reaktor aliran
campuran.
Tujuan keseluruhan dari penelitian ini adalah untuk membuat komposit
kriptokristalin magnesit dan lempung bentonit dan mengevaluasi aplikasinya
untuk menghilangkan Co(II), Cu(II), Ni(II), Pb(II) dan Zn(II) secara simultan
dari air limbah. dalam satu langkah.
Kapasitas komposit untuk menetralkan keasaman dan menghilangkan
spesies kimia beracun dari DAL sintetis dan lapangan dievaluasi pada
kondisi yang dioptimalkan. Interaksi komposit dengan DAL
menyebabkan peningkatan pH (pH > 11) dan penurunan konsentrasi
logam.
230 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233
Forsterit dibuat dari bedak Mesir dan magnesit yang dikalsinasi
pada suhu 1400◦C/2 jam[33]. Material menunjukkan densitas yang baik
tetapi struktur mikronya mengandung retakan di sepanjang batas butir
yang mempengaruhi sifat mekanik. Sintering dan sifat mekanik
ditingkatkan melalui penambahan alumina. Stabilitas termal dan
struktur mikro keramik cordierite-mullite dibuat dari kaolin, magnesit,
kuarsa dan Al(OH)3dipelajari oleh Albhilil et al.[109]. Difraksi sinar-X
(XRD), pemindaian mikroskop elektron dan porosimetri intrusi merkuri
(MIP) telah digunakan untuk mengkarakterisasi sampel sebelum dan
sesudah uji pemanasan-quenching. Refraktori sampel ditemukan lebih
tinggi. XRD menunjukkan bahwa prosedur pemanasan-quenching telah
menyebabkan kristalisasi fase cordierite dan mullite.
Komposit magnesit-krom telah dibuat dengan memanfaatkan
magnesit yang disinter dan bijih krom yang rapuh dengan adanya
titania sebagai aditif[41]. Tiga jenis komposisi batch yang mengandung
5% Cr2HAI3, 18% Cr2HAI3dan 30% Cr2HAI3telah dipilih untuk
mengembangkan komposit mag-chrome. Sifat fisik serta sifat
termomekanis dan studi mikrostruktur dari agregat yang disinter telah
dievaluasi.
Parameter yang mempengaruhi ukuran butir magnesit sinter
seperti suhu, laju pendinginan dan berbagai ukuran partikel diselidiki
oleh Aksel et al.[44]. Untuk sampel yang disinter pada 1700◦C,
penurunan laju pendinginan dari 10 menjadi 5◦C menit1dan
peningkatan waktu tinggal dari 19 menjadi 50 menit meningkatkan
ukuran butir secara signifikan.
Pemanfaatan kembali magnesium oksida kadar rendah untuk
desulfurisasi gas buang selama kalsinasi magnesit alam juga dipelajari
oleh Zermeño et al.[93]. Semen magnesium oksiklorida dengan jumlah
magnesium oksida aktif yang berbeda dibuat dengan magnesit kaustik
dan dolomit[99]. Fluiditas, kuat tekan dan kuat lentur diukur. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa bahan yang disiapkan dengan
magnesit dan dolomit kaustik memperoleh kinerja rekayasa yang baik.
Siadati dan Monshi[66]telah mempelajari pengaruh sifat pengikat
untuk agregat berbasis magnesit. Dalam pekerjaan mereka, pengikat
sulfat, seperti asam sulfamat, H2NSO3H; aluminium sulfat, Al2(JADI4)3;
amonium sulfat, (NH4)2JADI4; magnesium sulfat, MgSO4; kalsium sulfat,
CaSO4; natrium sulfat, Na2JADI4; dan kalium sulfat, K2JADI4, diselidiki.
Kekuatan penghancuran dingin pada perlakuan panas yang berbeda
pada suhu kamar, 110◦C, 1100◦C, dan 1400◦C diukur. Porositas sampel
tanpa pulp dan kerapatan curah bersama-sama dengan pH larutan
pengikat dievaluasi dan studi XRD dan SEM dilakukan. Di antara
pengikat sulfat ini, MgSO4ditemukan sebagai yang terbaik. Ini bersifat
asam dan mengembangkan ikatan yang kuat dengan agregat dasar,
MgO, pada suhu rendah. Pada suhu tinggi, ia terdisosiasi dari MgO(s)
dan SO3(g) dan bagian MgO yang tersisa sama dengan oksida inang,
tanpa korosi dan mudah terurai. Pengikat dasar seperti kalsium sulfat,
natrium sulfat dan kalium sulfat tidak dapat mengikat agregat MgO
dengan kuat.
5. Keramik doloma
Istilah "doloma" mengacu pada dolomit yang dikalsinasi. Doloma terdiri
dari campuran fasa kapur (CaO) dan periklas (MgO). Doloma adalah produk
semi yang digunakan untuk memproduksi refraktori dolomit. Mereka
memiliki titik leleh yang sangat tinggi, karena eutektik untuk sistem biner
CaO–MgO terjadi pada 2370◦C. Doloma adalah bahan yang rentan terhadap
hidrasi sehingga rasio kapur bebasnya harus lebih rendah dari nilai kritis.
Doloma yang dapat digunakan harus memiliki kerapatan curah lebih besar
dari 3 g/cm3. Memvariasikan jumlah pengotor lainnya, termasuk SiO2, Al2HAI
3, dan Fe2HAI3, biasanya ada. Jumlah dan jenis oksida aksesori mungkin
memiliki pengaruh besar pada tingkat densifikasi, karena telah ditetapkan
bahwa dengan pengotor ini sintering dapat terjadi dengan mekanisme fase
cair. Telah dilaporkan bahwa oksida trivalen, terutama Fe2HAI3,
meningkatkan sintering
selama proses manufaktur komersial. Doloma adalah salah satu
refraktori pembuatan baja yang menarik karena potensi efektivitas
biaya dan kelimpahannya di seluruh dunia[124].
Doloma adalah refraktori yang sangat baik untuk digunakan dalam banyak
aplikasi pembuatan baja karena stabil secara termodinamika terhadap terak dan
logam. Dua konstituen utama doloma, CaO dan MgO, termasuk di antara oksida
tahan api yang lebih stabil.[5]. Sebuah doloma tahan api yang mengandung
kurang dari 1% SiO2jauh lebih stabil secara termodinamika daripada refraktori
alumina tinggi atau bahkan magnesit.
Doloma tahan api biasanya mengandung kurang dari 2,5% pengotor
(silika, oksida besi, dan alumina) dan lebih besar dari 97,5% CaO + MgO.
Kebanyakan endapan dolomit dengan kemurnian tinggi sulit untuk
dikalsinasi dan disinter hingga kepadatan tinggi dan biasanya memerlukan
metode khusus untuk menghasilkan doloma tingkat refraktori yang dapat
diterima. Karbonat (dolomit) diubah menjadi oksida (doloma) dan disinter
dengan kepadatan yang diperlukan baik dalam tanur putar atau tanur poros
yang beroperasi pada 1850◦C atau lebih besar. Pada dasarnya ada dua rute
produksi yang berbeda: proses single-pass dan proses double-pass[124].
Sifat tahan terak yang baik dari doloma adalah hasil dari adanya kapur
bebas yang tidak ditemukan di refraktori lain dengan kebasaan yang lebih
rendah. Dalam kontak dengan terak yang tidak sepenuhnya jenuh dengan
kapur, lapisan padat kapur rekristalisasi dan dikalsium silikat terbentuk di
permukaan bata yang panas, membatasi penetrasi terak lebih lanjut. Pada
dasarnya, reaksi terak dengan kapur menghentikan penetrasi,
memperlambat keausan secara keseluruhan. Namun, terak kekurangan
kapur tetapi tinggi R2HAI3oksida bisa sangat agresif untuk batu bata doloma.
Hal ini disebabkan pembentukan kalsium aluminat dan/atau ferit yang
memiliki titik leleh jauh di bawah 1600◦C.
Lingling dan Min[49]telah menggunakan dolomit sebagai bahan
baku untuk memproduksi bahan ekspansif berbasis MgO. Mengenai
karakteristik dekomposisi dolomit, penulis berpendapat bahwa dolomit
dapat digunakan sebagai bahan baku, tetapi mineral pembawa silika
dianggap menggabungkan CaO yang dilepaskan dari dolomit untuk
membentuk silikat. Fase agen ekspansif berbasis MgO terutama MgO,
C2S dan sedikit CaO. Yeprem dkk.[40]telah mempelajari pengaruh
penambahan oksida besi pada ketahanan hidrasi dan densitas curah
doloma. Densitas curah yang dihasilkan dan porositas yang tampak
dari doloma yang disinter diselidiki. Menurut hasil percobaan dengan
15 sampel sinter, suhu sintering, waktu perendaman dan peningkatan
jumlah skala pabrik ditemukan untuk meningkatkan densitas curah dan
dengan demikian mengurangi porositas nyata yang diamati. Dalam uji
ketahanan hidrasi, tampaknya karakteristik yang sama juga
meningkatkan ketahanan. Bubuk dolomit alami yang diperoleh dari
gua, yang memberikan bahan bangunan tahan tinggi yang tidak biasa,
telah terurai pada CO tinggi2tekanan dalam kisaran suhu 1176–1246◦C
[37]. Jejak XRD untuk produk padat akhir, setelah dekomposisi termal
paruh pertama, telah menunjukkan bahwa selain pola XRD untuk kalsit
dan MgO, keberadaan struktur baru dengan puncak utama pada 2-
sama dengan 38,5◦ dan 65◦. Temuan ini dianggap berasal dari larutan
padat MgO dalam kalsit. Xie dkk.[119]telah mempelajari aktivitas
termokimia dolomit yang terjadi pada dolomit-palygorskite (DP). Fasa,
struktur mikro, dan morfologi DP dikarakterisasi sebelum dan sesudah
kalsinasi menggunakan difraksi sinar-X (XRD), mikroskop elektron
pemindaian emisi medan (FE-SEM), dan mikroskop elektron transmisi
(TEM). Selain itu, proses dekomposisi termal DPC ditentukan dengan
analisis gravitasi termal (TG) dan gravitasi termal diferensial (DTG) dan
dibandingkan dengan dolomit umum. Hasil penelitian menunjukkan
bahwa suhu dekomposisi dolomit yang terjadi di DPC dimulai pada 500◦
C dan berakhir pada 780◦C, dengan puncak maksimum pada 745◦C.
Karena struktur mikro pori terbuka, MgO–CaZrO3komposit tahan
api dianggap bahan yang berguna dalam berbagai aplikasi industri.
Namun, reaktivitas MgO membatasi pemanfaatannya dalam kondisi
asam. Lava dkk.[101]telah menggunakan dolomit dalam pembuatan
CaZrO3–MgAl2HAI4dengan reaksi keadaan padat. Itu
 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233
perubahan termal dan struktural yang terjadi selama penembakan
batch hingga 1425◦C dipelajari dengan kombinasi data difraktometrik
dan spektroskopi inframerah pada langkah-langkah reaksi yang paling
luar biasa. Produk akhir terutama terdiri dari MgAl2HAI4, CaZrO3, dan
Ca2SiO4fase dan suhu sintesis optimal adalah 1425◦C. Tomba Martinez
dkk.[67]telah mempelajari perilaku sintering campuran tahan api
periklas-doloma. Hasil penelitian menunjukkan bahwa campuran yang
dianalisis terutama mengandung periklas dan doloma, dengan
distribusi granulometrik yang luas dan kandungan komponen minor
yang berbeda (terutama oksida besi). Sintering material dimulai pada
suhu lebih tinggi dari 1200◦C dan dikaitkan dengan pembentukan fase
cair. Perbedaan dalam mekanisme sintering dengan jumlah berbeda
dari fase cair yang terlibat ditentukan dalam bahan yang dianalisis dan
terkait dengan kandungan oksida besinya. Spesimen yang disinter
dengan baik dengan kekuatan mekanik suhu kamar yang lebih tinggi
dan porositas yang lebih rendah diperoleh dari campuran dengan
kandungan oksida besi tertinggi.
Campuran semen kalsium aluminat yang mengandung MA spinel
disiapkan menggunakan campuran yang sesuai dari dolomit Mesir
(MgO, 20,16% dan CaO, 31,32%) dengan alumina aktif (99,50%)[25].
Campuran semen disiapkan pada 1600◦C menggunakan metode
sintering. Hasilnya menunjukkan bahwa komposisi mineralogi mereka
adalah spinel MA yang tahan api, selain CA dan/atau CA2fase
tergantung pada komposisi bahan awal. Semen yang disiapkan
menunjukkan kompromi antara kekuatan yang cukup besar dan
refraktori yang lebih tinggi.
Batu bata bangunan dapat dibuat dari campuran tanah liat dengan
titik leleh rendah dan batuan dolomit tingkat rendah setelah
pembakaran pada suhu pembakaran yang relatif rendah yaitu 750◦C
[26]. Hasil penelitian menunjukkan bahwa interaksi termal antara
konstituen lempung dan dolomit pada suhu 750◦C memastikan
kekuatan mekanik yang lebih baik dan relatif tinggi untuk produk yang
dihasilkan. Analisis XRD dan DTA menunjukkan bahwa artikel yang
dihasilkan terutama terdiri dari karbonat dan formasi baru kalsium
silikat, kalsium aluminat dan MgO dalam keadaan kristal amorf atau
halus. Produk yang dipecat setelah pengerasan hidrolik pada
lingkungan kering mencatat sifat mekanik tertinggi.
Sebuah metode persiapan bata tahan api dolomit berikat-pitch multi-
impregnasi untuk tungku sendok dijelaskan oleh Rabah dan Ewais[65].
Sampel bata dibuat dari campuran mineral dolomit terkalsinasi dan tar
batubara. Campuran itu dicampur panas dan ditekan di bawah gaya
kompresi hingga 151 MPa. Batu bata hijau dipanggang selama 2 jam pada
suhu hingga 1000◦C. Rongga di badan yang dipanggang diisi dengan karbon
dengan impregnasi ganda menggunakan pitch tar batubara titik lunak
rendah. Setiap langkah impregnasi (30 menit) diikuti dengan kalsinasi pada
1000◦C. Sampel bata yang mengandung 8-12 wt.% berat coal tar pitch binder
dan ditekan di bawah 108-151 MPa diperoleh mengukur kekuatan
menghancurkan. Namun, multi-impregnasi disukai kekuatan mekanik
sampel bata panggang dan meningkatkan ketahanan hidrasi mereka (>45
hari). Sampel bata dolomit yang mengandung 10 wt.% coal tar pitch dan
ditekan pada 108 MPa memberikan ketahanan hidrasi yang tinggi (lebih dari
60 hari dalam kondisi normal) dibandingkan dengan ketahanan hidrasi batu
bata komersial (30 hari). Sampel bata yang disiapkan memiliki kepadatan
yang dapat diterima, stabilitas kimia, ketahanan yang luar biasa, dan sifat
mekanik yang baik yang akan memenuhi persyaratan tungku sendok (LF)
untuk industri pembuatan baja.
Perilaku sintering dan ketahanan hidrasi dolomit reaktif dipelajari oleh
Ghosh dan Tripathi[80]. Hidroksida yang berasal dari dolomit dikembangkan
melalui prekalsinasi dolomit diikuti dengan hidrasinya. Untuk
pengembangan hidroksida, setelah prakalsinasi, satu sampel didinginkan
dengan udara dan bubuk lainnya didinginkan dengan tungku sebelum
hidrasi. Sampel yang didinginkan dengan udara menunjukkan densifikasi
yang lebih baik daripada proses pendinginan tungku pada suhu yang sama.
Fe2HAI3penambahan meningkatkan sintering dengan pembentukan cairan
pada suhu yang lebih tinggi. Ukuran butir doloma
231
dengan Fe2HAI3penambahan lebih besar dari itu tanpa aditif. Ketahanan
hidrasi berhubungan dengan densifikasi dan ukuran butir dolomit yang
disinter.
Pengaruh campuran dolomit alami pada evolusi struktur mikro
bahan kalsium zirkonat-periklase dipelajari oleh Szczerba dan Pędzich
[71]. Dalam bahan yang disintesis dari dolomit alami dan ZrO2, dua fase
utama hadir
– kalsium zirkonat dan periklas. Selama pembakaran CaZrO3Bahan –
MgO pada suhu yang lebih rendah, keberadaan fase transien terdeteksi
(terutama ferit dan kalsium aluminat, 4CaO–Al2HAI3–Fe2HAI3atau
2CaO–Fe2HAI3). Fase-fase ini menghilang pada suhu yang lebih tinggi.
Ini mungkin terkait dengan pelarutan pengotor dalam fase utama
CaZrO3–MgO. Material yang diperoleh dari campuran zirkonium oksida
dan dolomit alam dengan kandungan pengotor yang tinggi memiliki
tingkat densifikasi tertinggi pada 1500 dan 1600◦C.
Diaz dkk.[48]telah mempelajari evolusi fase dan struktur mikro
sebagai fungsi suhu dan rute pemrosesan beton tahan api kaya
alumina yang dielaborasi dari spinel, periklas dan dolomit. Beberapa
penulis telah mempelajari sifat mekanik suhu kamar dari castable
tahan api alumina tinggi dengan penambahan spinel, periklas dan
dolomit[61]. Sifat mekanik castable refraktori pada suhu kamar adalah
parameter penting untuk memilih kondisi operasi yang sesuai untuk
desain struktural komponen refraktori. Studi kekuatan lentur pada
suhu kamar di bawah beberapa perlakuan termal dan analisis modulus
elastisitas refraktori dan matriksnya menunjukkan dua perilaku
mekanis yang berbeda. Dari suhu kamar hingga 1000◦C, castable
refraktori menghadirkan perilaku tegangan-regangan non-linier yang
jelas baik dalam mode tarik dan tekan uniaksial, sebagai akibat dari
kerusakan jaringan microcrack. Di atas 1000◦C, castables tahan api
mulai disinter karena fase cair sementara, kristalisasi fase semen
kalsium aluminat dan fase spinel yang membentuk sendiri. Pada suhu
pembakaran yang lebih tinggi, proses sintering mengarah pada
penguatan sifat mekanik.
Perilaku korosi MgO/CaZrO3matriks refraktori oleh klinker dipelajari
oleh Serena et al.[39]. Mekanisme serangan terhadap substrat 80%
MgO dan 20% CaZrO3(wt.%) yang diperoleh dari dolomit dan ZrO2
campuran dan MgO dan CaZrO . yang dipresintisasi3campuran
didirikan. Matriks yang dipelajari menyajikan lapisan klinker dengan
kepatuhan yang baik yang dapat mencegah korosi bata tahan api
dalam kondisi kerja, meningkatkan ketahanan korosi. Perilaku korosi
yang baik dari bahan yang dipelajari mendukung penggunaannya
sebagai matriks dalam batu bata bebas krom magnesium untuk zona
pembakaran tanur semen putar.
Kalpakli dkk.[31]telah mempelajari pengaruh jenis pengikat dan
parameter lain dalam sintesis refraktori magnesit kromit dari limbah
proses. Hasil percobaan mengungkapkan jenis dan kandungan ikatan
yang optimal sebagai MgSO4·7H2O dan 8%, dan tekanan pengepresan
optimum bahan yang mengandung magnesit mentah pada 250 MPa.
Diamati bahwa ketika kandungan kromit dari komposisi material
meningkat dari 10% menjadi 28% dan 50%, kekuatan penghancuran
dingin (CCS) material telah menurun, namun porositasnya (P%)
ditingkatkan. Ini meningkat ketika suhu sintering meningkat dari 1450
menjadi 1550◦C dan 1750◦C. Empat komposisi matriks yang
mengandung spinel di wilayah alumina tinggi Al2HAI3Diagram terner –
MgO–CaO dipilih dan dibuat dengan menggunakan penambahan
dolomit. Perilaku creep matriks ini dipelajari dalam interval suhu mulai
dari 1000 hingga 1400◦C[58].
6. Kesimpulan
Keramik dasar adalah kelas penting dari bahan refraktori yang
memungkinkan proses untuk mengeksploitasi lingkungan yang ekstrim. Di
232 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233
dekade terakhir, upaya luar biasa telah dikhususkan untuk pemrosesan
inovatif keramik tahan api dasar dan penyelidikan sifat dan aplikasinya
di bidang yang sesuai. Karena banyaknya makalah di bidang ini,
tinjauan ini terutama berfokus pada pemrosesan dan kondisi khusus
dari karya penelitian. Rute pemrosesan yang berbeda untuk keramik
refraktori telah dikembangkan untuk aplikasi spesifik guna memenuhi
persyaratan terkait untuk porositas, refraktori, kekuatan lentur, dan
sifat termal. Makalah ini memberikan perspektif sejarah pada elaborasi
refraktori dasar dari magnesit dan dolomit, meninjau rute pemrosesan
yang khas dan merangkum sifat-sifat bahan ini.
Referensi
[1]C. Sadik, I. El Amrani dan A. Albizane, J. Asian Seram. Soc., 2, 83-96 (2014).
[2]RA Landy, dalam Buku Pegangan Refraktori, Ed. oleh CA Schacht, (2004) hlm. 109–149.
[3]M. Kolli, M. Hamidouche, G. Fantozzi dan J. Chevalier, Seram. Int., 33, 1435–1443
(2007).
[4]C. Sadik, I. El Amrani dan A. Albizane, J. Asian Seram. Soc., 1, 351–355 (2013).
[5]JD Smith dan WG Fahrenholtz, dalam Oksida Tahan Api dalam Bahan Keramik dan
Kaca: Struktur, Sifat dan Pemrosesan, Ed. oleh JF Shackelford dan RH Doremus,
(2008) hlm. 87-110.
[6]AP Reifenstein, H. Kahraman, CDA Coin, NJ Calos, G. Miller dan P. Uwins, Fuel, 78,
1449–1461 (1999).
[7]N. Arvanitidis, J. Geochem. Expl., 62, 217–227 (1998).
[8]D.Sheila, Int. J. Penambang. Proses., 37, 73–88 (1993).
[9]RM Mclntosh, JH Sharp dan FW Xilburn, Thermochim. Acta, 165, 281–296 (1990).
[10]DM Ibrahim, AM Kabish dan N. Ghoniem, Thermochim. Acta, 75, 43–50 (1984).
[11]H. Khalifa dan AI Atalla, Microchem. J., 20, 299–304 (1975).
[12]E. Barodi, A. Belkasmi, H. El Abdouni dan A. El Ouazzani, Les roches et minéraux
industriels au Maroc. Chronique de la recherche minière, jilid. 531–532 (1998), hlm.
139–153.
[13]ASTM C326-03, Metode Uji Standar untuk Pengeringan dan Penyusutan Pembakaran dari
Keramik Whiteware Clay, 15-02, Glass Ceramics (2006).
[14]ASTM C373-88, Metode Uji Standar untuk Penyerapan Air, Kepadatan Massal,
Porositas Semu, dan Gravitasi Spesifik Jelas dari Produk Whiteware yang Dipecat,
15-02, Keramik Kaca (2006).
[15]ASTM C674-88, Metode Uji Standar untuk Sifat Lentur Bahan Keramik Putih, 15-02,
Keramik Kaca (2006).
[16]AV Gal'yanov, Yu.V. Laptev, MN Kovalev dan AI Vladimirov, Refraksi. Ind Seram., 41,
245-248 (2000).
[17]E. Alvarado, LM Torres-Martinez, AF Fuentes dan P. Quintana, Polyhedron,
19, 2345–2351 (2000).
[18]J. Warren, Ilmu Bumi. Wahyu, 52, 1–81 (2000).
[19]A. Tsirambides, Mater. Struktur., 34, 110-113 (2001).
[20]OF Shatilov, VG Karelin, Yu.F. Gogolev, VN Koptelov dan AP Baranov, Refraksi. Ind.
Seram., 42, 41–44 (2001).
[21]AV Gropyanov dan VM Gropyanov, Refraksi. Ind. Seram., 42, 162–165 (2001).
[22]ID Kashcheev, Refraksi. Ind. Seram., 42, 288–293 (2001).
[23]M. Samtani, E. Skrzypczak-Janktun, D. Dollimore dan K. Alexander, Thermochim.
Acta, 367–368, 297–309 (2001).
[24]MFM Zawrah, Seram. Int., 27, 523–529 (2001).
[25]NMA Khalil, SAS El-Hemaly dan LG Girgis, Seram. Int., 27, 865–873 (2001).
[26]HHM Darweesh, Seram. Int., 27, 45–50 (2001).
[27]K. Sato dan T. Katsura, Planet Bumi. Sci. Lett., 184, 529–553 (2001).
[28]M. Samtani, D. Dollimore, FW Wilburn dan K. Alexander, Thermochim. Acta, 367–368,
285–295 (2001).
[29]FN Cunha-Duncan dan RC Bradt, J. Am. keramik. Soc., 85, 2995–3003 (2002).
[30]DU Tulyaganov, ME Tukhtaev, JI Escalante, MJ Ribeiro dan JA Labrincha,
J.Eur. keramik. Soc., 22, 1775-1782 (2002).
[31]YK Kalpakli, S. Gökmen dan S. zgen, J. Eur. keramik. Soc., 22, 755-759 (2002).
[32]MA Serry, MB El-Kholi, MS Elmaghraby dan R. Telle, Seram. Int., 28, 575–583 (2002).
[33]E. Mustafa, N. Khalil dan A. Gamal, Seram. Int., 28, 663–667 (2002).
[34]M. Samtani, D. Dollimore dan KS Alexander, Thermochim. Acta, 392–393, 135–145
(2002).
[35]ID Kashcheev, VA Kamenskikh, KG Zemlyanoi, OF Shatilov, VN Koptelov dan DV
Ponomarev, Refract. Ind Seram., 44, 301–305 (2003).
[36]F. Demir, B. Donmez, H. Okur dan F. Sevim, Chem. Ind. Res. Des., 81, 618–622 (2003).
[37]DT Beruto, R. Vecchiattini dan M. Giordani, Thermochim. Acta, 405, 183-194 (2003).
[38]GI Antonov, VP Nedosvitii, AS Kulik dan OM Semenenko, Refract. Ind Seram., 45,
160-164 (2004).
[39]S. Serena, MA Sainz dan A. Caballero, J. Eur. keramik. Soc., 24, 2399-2406 (2004).
[40]HA Yeprem, E. Türedi dan S. Karagöz, Mater. Karakter., 52, 331–340 (2004).
[41]MK Haldar, HS Tripathi, SK Das dan A. Ghosh, Seram. Int., 30, 911–915 (2004).
[42]G.Chen dan D.Tao, Int. J. Penambang. Proses., 74, 343–357 (2004).
[43]SA Suvorov, MI Nazmiev, AP Baranov dan AA Dmitrienko, Refract. Ind. Seram., 46,
217–219 (2005).
[44]C. Aksel, F. Kasap dan A. Sesver, Seram. Int., 31, 121–127 (2005).
[45]P. Maravelaki-Kalaitzaki, A. Bakolas, I. Karatasios dan V. Kilikoglou, Cement Concr.
Res., 35, 1577–1586 (2005).
[46]RUPS Othman dan WMN Nour, Seram. Int., 31, 1053–1059 (2005).
[47]OS Pokrovsky, SV Golubev dan J. Schott, Chem. Geol., 217, 239–255 (2005).
[48]LA Díaz, R. Torrecillas, AH De Aza, P. Pena dan S. De Aza, J. Eur. keramik. Soc.,
25, 1499–1506 (2005).
[49]X. Lingling dan D. Min, Concr Semen. Res., 35, 1480–1485 (2005).
[50]TI Shchekina, EN Gramenitskii, AM Batanova, TA Kurbyko, AV Likhodievskii, BN
Grigor'ev, AN Pyrikov, O. Sheshevichka dan R. Gazhur, Refract. Ind Seram., 47,
363–372 (2006).
[51]NF Solodkii dan AS Shamrikov, Glass Ceram., 63, 298–304 (2006).
[52]G. Ye dan T. Troczynski, Seram. Int., 32, 257–262 (2006).
[53]O. Kanga dan A. Guney, Penambang. Eng., 19, 376–378 (2006).
[54]CAR González, WF Caley dan RAL Drew, Metall. ibu. Trans. B, 38, 167-174 (2007).
[55]A. Ghosh, MK Haldar dan SK Das, Seram. Int., 33, 821–825 (2007).
[56]HA Yeprem, J.Eur. keramik. Soc., 27, 1651–1655 (2007).
[57]E.Mako, J.Eur. keramik. Soc., 27, 535–540 (2007).
[58]LA Díaz dan R. Torrecillas, J. Eur. keramik. Soc., 27, 67-72 (2007).
[59]S. Kurama, A. Kara dan H. Kurama, J. Eur. keramik. Soc., 27, 1715-1720 (2007).
[60]YK Kalpakli, Refraksi. Ind. Seram., 49, 314–319 (2008).
[61]LA Díaz, R. Torrecillas, F. Simonin dan G. Fantozzi, J. Eur. keramik. Soc., 28, 2853-2858
(2008).
[62]G. Peiwei, L. Xiaolin, J. Shaochun, Z. Hui dan G. Chunxing, Mater. Lett., 62, 106–108
(2008).
[63]LM Aksel'rod, AP Laptev dan AA Shlyapin, Refract. Ind Seram., 49, 1-4 (2008).
[64]Yu.V. Prokof'ev, ON Zakharov dan PB Razgovorov, Kaca Seram., 66, 147-150 (2009).
[65]M. Rabah dan EMM Ewais, Seram. Int., 35, 813–819 (2009).
[66]SM Siadati dan A. Monshi, Seram. Int., 35, 2845–2852 (2009).
[67]AG Tomba Martinez, MA Camerucci, AL Cavalieri, L. Martorello dan PG Galliano, J.
Eur. keramik. Soc., 29, 581–586 (2009).
[68]P. Adriano, A. Santos Silva, R. Veiga, J. Mirão dan AE Candeias, Mater. karakter.,
60, 610–620 (2009).
[69]K. Das, S. Mukherjee, PK Maiti dan PG Pal, Banteng. ibu. Sci., 33, 439–444 (2010).
[70]O. Yamamoto, T. Ohira, K. Alvarez dan M. Fukuda, Mater. Sci. Ind. B, 173, 208–212
(2010).
[71]J. Szczerba dan Z. Pędzich, Seram. Int., 36, 535–547 (2010).
[72]MI Mahadi dan S. Palaniandy, Int. J. Penambang. Proses., 94, 172-179 (2010).
[73]M. Hojamberdiev, P. Arifov, K. Tadjiev dan Y. Xu, Penambang. Sci. Technol., 20, 415–
420 (2010).
[74]M. Hojamberdiev, P. Arifov, K. Tadjiev dan Y. Xu, Int. J. Penambang. logam. ibu.,
18, 105–114 (2011).
[75]GA Khater, Seram. Int., 37, 2193–2199 (2011).
[76]SEBUAH. Obregón, JLR Galicia, JL Cuevas, P. Pena dan C. Baudín, J. Eur. keramik. Soc.,
31, 61–74 (2011).
[77]GA Khater dan MM Morsi, Thermochim. Acta, 519, 6–11 (2011).
[78]AM Urvantsev dan ID Kashcheev, Refract. Ind Seram., 53, 78–81 (2012).
[79]XW Liu, YL Feng, HR Li, P. Zhang dan P. Wang, J. Therm. anal Kalori., 107, 407–412
(2012).
[80]A. Ghosh dan HS Tripathi, Seram. Int., 38, 1315–1318 (2012).
[81]S. Dwarapudi, TK Ghosh, V. Tathavadkar, MB Denys, D. Bhattacharjee dan
R. Venugopal, Int. J. Penambang. Proses., 112-113, 55-62 (2012).
[82]PG Lampropoulou, CG Katagas, I. Iliopoulos dan D. Papoulis, Refract. Ind. Seram.,
53, 310–316 (2013).
[83]MH Cho, TY Mun dan JS Kim, Energi, 53, 299–305 (2013).
[84]CA Macris, ED Muda dan CE Manning, Geochim. Cosmochim. Acta, 118, 18–32
(2013).
[85]RUPS Othman, Br. keramik. Trans., 102, 265–271 (2013).
[86]K. Sasaki, X. Qiu, Y. Hosomomi, S. Moriyama dan T. Hirajima, Mikropori Mesopori
Mater., 171, 1–8 (2013).
[87]X. Wang, Z. Bai, D. Zhao, Y. Chai, M. Guo dan J. Zhang, Mater. Res. Banteng., 48,
1228-1232 (2013).
[88]L. Tian, A. Tahmasebi dan J. Yu, J. Therm. anal Kalori., 118, 1577–1584 (2014).
[89]AM Soltan, M. Wendschuh, H. Willims dan M. Serry, J. Eur. keramik. Soc., 34, 2023–
2203 (2014).
[90]G. Charalampides, KI Vatalis, S. Platias dan V. Karayannis, Proc. Ekonomi Keuangan,
14, 128–136 (2014).
[91]D. Fu, N. Feng, Y. Wang, J. Peng dan Y. Di, Trans. Logam Nonferrous Soc. Cina,
24, 839–847 (2014).
[92]Q. Gao, G. Wei, X. Jiang, H. Zheng dan F. Shen, J. Besi Baja Res. Int., 21, 408–412
(2014).
[93]RDV Zermeño, J. Formosa, JA Aparicio dan JM Chimenos, Chem. Ind. J.,
254, 63–72 (2014).
[94]Y. Huang, R. Kang, X. Ma, Y. Qi, J. Mulder dan L. Duan, Sci. Total Lingkungan., 481,
469–478 (2014).
[95]D. Fu, Y. Wang, J. Peng, Y. Di, S. Tao dan N. Feng, Trans. Logam Nonferrous Soc.
Tiongkok, 24, 2677–2686 (2014).
 C. Sadik dkk. / Journal of Asian Ceramic Societies 4 (2016) 219–233
[96]C. Ghosh, A. Ghosh, HS Tripathi, J. Ghosh dan MK Haldar, Seram. Int., 40, 16791–
16798 (2014).
[97]G. Gadikota, C. Natali, C. Boschi dan AA Park, J. Hazard. Materi., 264, 42–52 (2014).
[98]X. Zhang, FP Glasser dan KL Scrivener, Cement Concr. Res., 66, 11–18 (2014).
[99]Z. Liu, S. Wang, J. Huang, Z. Wei, B. Guan dan J. Fang, Constr. Membangun. Ibu., 85,
247–255 (2015).
[100]P. Kumar, Burhanuddin, A. Kumar, A. Ghosh, S. Sinhamahapatra dan HS Tripathi,
Seram. Int., 41, 9003–9008 (2015).
[101]AE Lavat, MC Grasselli dan EG Lovecchio, Seram. Int., 41, 2107–2115 (2015).
[102]SAYA. Kıpçak dan TG Isıyel, Korea J. Chem. Eng., 32, 1634–1641 (2015).
[103]L. Chen, G. Ye, Q. Wang, B. Blanpain, A. Malfliet dan M. Guo, Seram. Int., 41, 2234–
2239 (2015).
[104]K. Wang, D. Han, P. Zhao, X. Hu, Z. Yin dan D. Wu, Thermochim. Acta, 614, 199–206
(2015).
[105]L. Chen, G. Ye, W. Zhou, J. Dijkmans, B. Sels, A. Malfliet dan M. Guo, Seram.
Int., 41, 12651-12657 (2015).
[106]W. Yan, J. Chen, N. Li, W. Qiu, Y. Wei dan B. Han, Seram. Int., 41, 515–520 (2015).
[107]F. Wang, J. Ye, G. He, G. Liu, Z. Xie dan J. Li, Seram. Int., 41, 7374–7380 (2015).
[108]E. Thomaidis dan G. Kostakis, Seram. Int., 41, 9701–9707 (2015).
[109]AA Albhilil, M. Palou, J. Kozánková dan M. Boha, Arab. J. Sci. Eng., 40, 151-161 (2015).
[110]RT da Cruz dan SR Bragança, Seram. Int., 41, 4775–4781 (2015).
233
[111]H. Temiz, F. Kantarc dan ME nceer, Constr. Membangun. Mater., 94, 528–535 (2015).
[112]Burhanuddin, A. Kumar, P. Kumar, A. Ghosh, S. Sinhamahapatra dan HS Tripathi, Int.
J. Penambang. Proses., 144, 40–45 (2015).
[113]FN Booth, LB Garrido dan EF Aglietti, Proc. ibu. Sci., 8, 172–179 (2015).
[114]N. Raza, ZI Zafar, NU Haq dan RV Kumar, Int. J. Penambang. Proses., 139, 25–30
(2015).
[115]D. Dębska, Proc. Eng., 108, 673–680 (2015).
[116]LP Li, Y. Yan, XZ Fan, ZH Hu dan CY Zhao, J. Eur. keramik. Soc., 35, 2923-2931 (2015).
[117]J. Formosa, AM Lacasta, A. Navarro, RV Zermeño, M. Niubó, JR Rosell dan
JM Chimenos, Constr. Membangun. Mater., 91, 150-157 (2015).
[118]D. Sifré, L. Hashim dan F. Gaillard, Chem. Geol., 418, 189–197 (2015).
[119]JJ Xie, T. Chen, B. Xing, H. Liu, Q. Xie, H. Li dan Y. Wu, Appl. Clay Sci., 119, 42–48
(2016).
[120]L. Chen, A. Malfliet, PT Jones, B. Blanpain dan M. Guo, Seram. Int., 42, 743–751
(2016).
[121]Q. Gautier, P. Bénézeth dan J. Schott, Geochim. Cosmochim. Acta, 181, 101–125
(2016).
[122]V. Masindi dan WM Gitari, J. Clean. Prod., 112, 1077–1085 (2016).
[123]V. Masindi, MW Gitari, H. Tutu dan M. DeBeer, J. Water Process. Eng., (2016) (dalam
pers).
[124]C. Richmond, dalam Buku Pegangan Refraktori, Ed. oleh CA Schacht, (2004) hlm.
183–200.