1.

1 CACAT LAS ( WELD DEFECTS)

Cacat las dapat diartikan sebagai suatu cacat pada pengelasan akibat tidak
adanya

kesinambungan

(discontinuitas)

pada

sambungan

las

tersebut.

Ketidaksinambungan (discontinuitas) las pada sambungan las tersebut dapat

disebabkan karena adanya suatu sebab dari proses pengelasan, seperti kurang
homogennya sifat sifat mekanis, metalurgi dan fisik dari material.
Pada proses pembuatan dan perbaikan kapal, cacat cacat yang disebabkan
karena proses pengelasan merupakan cacat cacat yang paling banyak terjadi bila
dibandingkan dengan cacat yang disebabkan oleh penyebab lainnya. Hal tersebut
yang dapat mempengaruhi kekuatan daripada konstruksi kapal. kegiatan tersebut
dapat dimengerti , karena dalam proses pembuatan kapal, lebih dari 90%
menggunakan pengelasan sebagai sistem untuk menyambung plat satu dengan
plat yang lain.
Banyak standard yang memberikan definisi dari cacat las, dengan berpedoman
standard yang ada cacat las dapat dibedakan menjadi 2 yaitu : cacat pada daerah
las termasuk HAZ ( Heat Affective Zone ) dan cacat diluar daerah material las.
Untuk mengetahui dan mendeteksi adanya berbagai bentuk cacat tersebut biasa
ada metode yang digunakan untuk mengetahuinya yaitu ada 5 metode yang paling
umum digunakan, diantaranya sebagai berikut :
a) VT ( Visual Test )
b) MT ( Magnetic Test )
c) PT ( Penetran Test )
d) RT ( Radiographyc Test )
e) UT ( Ultrasonic Test )
Cara cara pengujian diatas digunakan untuk mengetahui cacat luar maupun
cacat dalam. Untuk mengetahui cacat cacat permukaan ( surface defects ) dapat
menggunakan cara VT, MT, PT, sedangkan cara RT dan UT banyak digunakan
untuk mengetahui cacat didalam material las. Menurut standard AWS ( Association
Welding Society ) ada beberapa cacat las yang banyak terdeteksi dan terjadi
setelah proses pengelasan. Cacat tersebut dapat dikelompokan sebagai berikut :

a) Porositas ( porosity )
b) Pemasukan terak ( slag inclusion )
c) Kurang pengisian ( insufficient throat, underfill )
d) Kurang penetrasi ( inadequate joint penetration )
e) Kurang penembusan ( incomplete fusion )
f) Lipatan ( overlap )
g) Takik las ( undercut )
h) Laminasi ( lamination )
i) Retak ( crack )

Gambar 1.1 cacat pengelasan

2.1 POROSITY
2.1.1 Definisi Porosity
Porosity merupakan cacat pengelasan yang disebabkan adanya gelembung gas
yang terperangkap didalam logam. Cacat ini didefinisikan sebagai yang diakibatkan
adanya gas terperangkap saat proses pendinginan logam lasan.

Gambar 2.1 Contoh cacat porosity

Sebagai contoh gas CO2, apabila proses pendinginan cepat sedangkan gas CO 2
akan menguap sehingga akan mengakibatkan gas tersebut terperangkap di dalam
logam lasan dan terbentuk porositas. Selain itu terdapat juga proses Blow Hole,
untuk membedakan antara Blow Hole dengan Porositi adalah melalui diameter
yang terjadi. Jika lebih dari 1,6 mm maka disebut Blow Hole, namun jika kurang dari
1,6 mm maka disebut porosity. Dalam hal ini, pengaruh cacat las tersebut tidak
terlalu berpengaruh pada hasil las, karena pada porosity mempunyai bentuk bulat
dan tidak menjalar seperti cacat las crack. Porosity dapat dibagi menjadi 2 jenis
antara lain yaitu surface porosity / visual inspection dan internal porosity.

Gambar 2.2 Cacat porosity

2.1.2 Jenis-Jenis Porositi

a. Uniformly Scattered : pori-pori tersebar secara merata diseluruh logam lasan.

Gambar 2.3 Uniformly Scattered

b.

Cluster Porosity : porositas dengan pori-pori terkumpul

berkelompok-kelompok dan tiap kelompok terdiri dari poripori(lubang kecil yang keropos) terpisah terhadap kelompok
lain.

Gambar 2.4 Cluster Porosity

c.

Linear Porosity : porosity dimana pori-pori tersebar menurut

garis lurus dan umumnya terdapat pada root pass dan ada
hubungannya dengan incomplete penetration

Gambar 2.5 Linear Porosity

d.

Elongated

: Bila lubang menerus panjang sperti pipa (Worm

Hole). Yang membedakan antara Elongated porosity adalah

lubang yang terjadi yaitu jika sejajar dengan akar las, namun
jika tidak sejajar maka akan disebut worm hole.

Gambar 2.6 Elongated atau Worm Hole

2.1.3 Penyebab Porosity
Sehingga cacat tersebut dapat disebabkan oleh beberapa hal yaitu :
a. Masuknya gas-gas kedalam cairan logam dari atmosphere ataupun dari flux
pada saat proses metalurgi.
b. Pendinginan logam cair terlalu cepat.
c. Persiapan sambungan yang kurang bersih sehingga logam induk dan logam
pengisi mengandung kotoran atau hidrokarbon seperti karat, minyak, cat,
uap air, dan lain-lain
d. Dipakainya electroda atau logam induk yang lembab untuk electroda tipe low
e.
f.
g.
h.

hydrogen.
Panjang busur dan atau besar ampere las yang tidak tepat.
Kurang lunaknya slag yang timbul pada proses metalurgi.
Kadar phosphor dan sulfur pada logam induk terlalu tinggi
Adanya hidrogen, oksigen, dan nitrogen yang berlebihan.

2.1.4 Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan supaya tidak terjadi porosity antara lain :
a. Jaga arc length selalu tepat
b. Bersihkan benda kerja dan minyak, oli, cat, debu, lapisan, slag, embun, dan
kotoran sebelum melakukan pengelasan.
c. Gunakan elektroda yang kering

3.1 UNDERCUT
3.1.1 Definisi Undercut
Suatu cacat las yang terjadi apabila ada alur yang mencair kedalam logam induk
yang berdekatan dengan takik logam lasan, atau termakannya dinding samping
alur las. Hilangnya groove/alur ini akan membentuk suatu lekukan yang tajam
pada dinding samping dimana lapisan atau bead berikutnya akan meleleh.

Undercut akan memperkecil penampang melintang dan terjadi retak, karena

menjadi letak konsentrasi tegangan.
Undercut ini akan menimbulkan masalah yang serius terutama pada konstruksikonstruksi yang mendapat pembebanan berulang, kelelahan atau pengaruh
temperature yang rendah dalam pemakaiannya.

Gambar 3.1 Undercut

Gambar 3.2 Undercut Pada Benda Kerja

3.1.2. Penyebab Undercut
a.
b.
c.
d.

Arus Pengelasan yang terlalu besar (heat input besar)

Elektroda terlalu besar
Sudut elektroda yang kurang tepat.
Jalannya elektroda terlalu cepat, tidak diayun.

3.1.3. Solusi Pencegahan

a. Menyetel arus yang tepat

b. Mengurangi kecepatan mengelas

c. Mempertahankan panajang busur nyala yang tepat
d. Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur
4.1 Kriteria Toleransi Cacat Las

DAFTAR PUSTAKA

1. Ir.Soeweify M.Eng, 1994, Teknologi Las 1 : Jurusan Teknik Perkapalan - Fakultas

Teknologi Kelautan Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
2. http://az-qualitycontrol.com/ndt-methods/ (diakses pada tanggal 23/11/2015
pukul 22.00)
3. https://www.ndeed.org/EducationResources/CommunityCollege/MagParticle/Physics/Magnetizati
on.htm (diakses pada tanggal 23/11/2015 pukul 22.10 )

4. www.energyworkforce.netwww.energyworkforce.net

(diakses

pada

tanggal

23/11/2015 pukul 22.15 )

5. http://www.twi-global.com/ ( diakses pada tanggal 23/11/2015 pukul 22.17 )