ANALISIS PRAKTIKUM SISTEM MANUFAKTUR “PRODUCTION LINE

DALAM PROSES MANUFAKTUR”

Mar’atus Sholihah, R.A Adinda Mirza M., Rama P. Renspandy, Wahyu Budi D., Tatbita Titin S.
Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Abstrak
Sejalan dengan adanya perkembangan ilmu pengertahuan yang pesat di era persaingan pasar bebas akan
berdampak langsung pada perkembangan dunia industri yang ada saat ini. Oleh karena adanya perubahan itu,
maka diperlukan sebuah proses adaptasi untuk menyesuaikan diri terhadap perkembangan ilmu pengetahuan
terhadap sebuah industri yang ada, untuk itu diadakanlah praktikum sistem manufaktur modul 1 ini yang
salah satunya untuk menyesuaikan diri seorang mahasiswa dalam menghadapi perkembangan ilmu
pengetahuan dalam dunia industri. Praktikum sistem manufaktur kali ini membahas tentang lini produksi
dalam sistem manufaktur, dalam praktikum ini terdapat 7 proses produksi yaitu pemotongan pola 1 dan pola
2, pengguntingan flannel, pembuatan hiasan, assembly, quality control dan packaging serta pencatat waktu
untuk setiap proses yang dilakukan. Praktikum ini dilakukan dengan menggunakan sebuah metodologi yang
berisi tentang pengumpulan data yang diolah, untuk mengetahui MLT yang sebesar 1551,025 untuk pigora
4R dan 2486,457 untuk pigora 10R , Cycle time yang sebesar 566,405 untuk pigora 4R dan 897,205 untuk
pigora 10R, serta scrap rate diasumsikan sebesar 5% untuk departemen yang menghasilkan banyak scrap
dan 2% bagi departemen yang menghasilkan sedikit scrap. Dengan diketahuinya data-data sebelumnya dapat
dicari kebutuhan mesin dan material handling yang seharusnya dibutuhkan oleh perusahaan. Setelah itu
dilakukan analisis terhadap data yang telah didapatkan dan selanjutnya disimpulkan
Kata Kunci : production line, mlt, scrap rate, material handling

1. Pendahuluan
Sistem manufaktur merupakan serangkaian proses transformasi untuk memberi nilai tambah kepada
bahan baku menjadi bentuk lain yang lebih bernilai ataupun sebuah produk jadi (siap pakai). Untuk
menjalankan suatu sistem manufaktur terdapat banyak hal yang perlu diperhatikan di antaranya adalah
fasilitas apa saja yang dibutuhkan, jumlah pekerja, tata letak fasilitas, bagaiman proses perpindahan
materialnya dan lain sebagainya. Untuk mencapai target produksi secara tepat, maka suatu sistem
manufaktur harus dirancang dengan analisis perhitungan matematis yang tepat, seperti MTL (Manufacturing
Lead Time), Cycle Time, Scrap Rate, kebutuhan jumlah mesin atau pun waktu material handling dari proses
produksi tersebut. Dengan analisis perhitungan yang tepat ini maka lean production akan dapat dicapai.
Praktikum 1 Sistem Manufaktur ini dilaksanakan untuk mensimulasikan suatu sistem manufaktur dan
analisisnya untuk memberikan pembelajaran yang mendalam tentang perencanaan dan pelaksanakan suatu
sistem manufaktur dalam proses produksi.
Praktikum ini dilaksanakan dengan tujuan untuk mengetahui MLT, cycle time, scrap rate, mesin yang
dibutuhkan serta perhitungan matematis lain dari proses produksi pigura ukuran 4R dan 10R. Selain itu,
praktikum ini juga ingin mengetahui pengaruh MLT, Tc, A, Scrap Rate terhadap kebutuhan jumlah mesin
dan material handling pada suatu sistem manufaktur. Dalam praktikum ini juga ingin diperoleh alternatif
perbaikan sistem manufaktur eksisting yang telah diperapkan.
Setelah melaksankan praktikum ini, maka praktikan akan mampu memiliki kemampuan melakukan
perhitungan matematis dalam perancangan sebuah sistem manufaktur. Praktikan akan mampu menganalisis
dan mengevaluasi sebuah sistem manufaktur dan melakukan perbaikan terhadap sistem tersebut dengan
kemampuan menentukan jumlah mesin yang tepat, mampu memilih material handling yang cocok, ataupun
mampu menetapakan laju produksi minimal untuk mencapai target produksi.
Dalam pelaksanaan praktikum sistem manufaktur ini terdapat beberapa batasan dan asumsi yang digunakan.
Batasan-batasan tersebut adalah sistem manufaktur yang dilaksanakan adalah sistem produksi 2 jenis pigura
yaitu ukuran 4R dan 10R. Terdapat 7 departemen yang ditentukan yaitu Departemen Pola 1, Departemen
Pola 2, Departemen Flanel, Departemen Hiasan, Departemen Assembly, Departemen QC dan Departemen
Packaging.
Sedangkan asumsi yang digunakan dalam peraktikum ini adalah setiap departemen menyelesaikan
proses produksi pembuatan pigura 4R terlebih dahulu daripada 10 R kecuali departemen hiasan. Besar waktu
material handling antar departemen antara proses produksi pigura 4R dengan 10R diasumsikan sama karena
jarak tempuh sama dengan berat komponen yang dipindahkan juga relatif sama.

2. Metodologi Praktikum
Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai metodologi praktikum yang meliputi alur praktikum,
pengumpulan data dan pengolahan data, serta penarikan kesimpulan dan saran.
2.1 Praktikum dan Pengumpulan Data
Praktikum sistem manufaktur yang dilakukan adalah proses pembuatan pigura 4R dan 10R. Terdapat 7
departemen dan 1 warehouse. 7 departemen tersebut adalah Departemen Pola 1, Departemen Pola 2,
Departemen Flanel, Departemen Hiasan, Departemen Assembing, Departemen QC dan Departemen
Packaging. Terdapat operator dalam masing-masing departemen tetapi dengan jumlah yang berbeda. 8
operator di departemen pola, 4 operator di departemen flanel, 3 opertor di departem hiasan, 4 operator
didepartemen assemly dan 2 operator di departemen QC. Untuk pencatatan data dilakukan oleh 13 orang dan
material handling dilakukan oleh 6 orang. Di bawah ini merupakan layout dari departemen-departemen
tersebut:

Dep. Hiasan
(3)

Dep. Pola 1
(5)

Dep. Flanel Dep.

(5) Assembly (3)

Dep. Pola 2
(5)

Dep.
Warehouse Dep. QC (2)
Packaging (1)

Gambar 2.1 Layout Sistem Kerja

Di masing-masing departemen terdapat pencatat data waktu penyelesaian 1 unit bagian yang
dikerjakan oleh masing-masing operator. Selain itu, juga terdapat pencatat data waktu bagi operator material
handling. Dari gambar tersebut dapat diketahui alur atau urutan tahap produksi.
Data yang diambil dalam praktikum ini adalah data waktu penyelesaian suatu aktivitas produksi oleh
tiap operator dari tiap departemen (T0). Selain itu, dicatat pula data waktu yang digunakan oleh operator
material handling untuk memindahkan suatu barang atau part ke departemen selanjutnya (Tn0).
2.2 Pengolahan Data
Data yang diperoleh dari praktikum sistem manufaktur kemudian diolah dengan menggunakan
perhitngan Manufacturing Lead Time (MLT), Cycle Time, dan Scrap rate..
2.2.1 Manufacturing Lead Time
MLT dihitung untuk mengetahui waktu tunggu dari produk sebelum memasuki proses
manufaktur berikutnya
MLT = no (Tsu + QTc + Tno)
Keterangan :
MLT = manufacturing lead time,
no = banyaknya operasi/proses,
Tsu = waktu setup,
Q = kuantitas batch,
Tc = waktu siklus per part, dan
Tno = waktu non operasi

Tabel 2.1 Perhitungan MLT Proses A sampai C

Tabel 2.2 Perhitungan MLT Proses D sampai F

Tabel 2.3 Perhitungan MLT Proses G

Tabel 2.4 Total MLT Per Ukuran Produk

2.2.2 Cycle Time

Cycle time dihitung untuk mengetahui waktu yang diperlukan untuk satu kali siklus produksi.
Cycle time merupakan penjumlahan dari waktu proses operasi, waktu pemindahan material
(material handling), dan waktu pergantian tool (tool handling).
Waktu siklus untuk sebuah operasi produksi:
Tc = To + Th + Tth
Keterangan :
Tc = waktu siklus,
To = waktu proses untuk sebuah operasi,
Th = waktu handling (misal loading dan unloading), dan
 Tth = waktu tool handling (misal waktu untuk mengganti tool/pahat)

Tabel 2.4 Total MLT Per Ukuran Produk

Produk a b c d e f g Tc Max
4R 285,805 566,405 440,5 38,75655 103,6856 40,843 75,03 566,405
10R 310,405 897,205 810,1 38,75655 180,6056 80,543 168,842 897,205

2.2.3 Scrap Rate

Scrap rate dihitung menggunakan rumus :
Scrap rate = (jumlah delay/ jumlah produk) x 100%
Tabel 2.5 Total Scrap Rate Per Ukuran Produk
Produk a b c d e f g
4R 5% 2% 5% 5% 1% 0% 5%
10R 5% 2% 5% 5% 1% 0% 5%

2.2.4 Kebutuhan Jumlah Mesin

Kebutuhan jumlah mesin dan material handling yang seharusnya, didapatkan dengan rumus:
Kebutuhan Mesin = Jumlah produksi/Output annual
Output annual diperoleh dari:
availibility x available time
Tc max x (1−max❑ load/ unload)
Dalam perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan, digunakan asumsi bahwa waktu loading dan
unloading dianggap tidak ada (0) karena material telah tersedia pada saat proses dilakukan,
sehingga jumlah mesin yang dibutuhkan adalah:
Tabel 2.6 Tabel Kebutuhan Jumlah Mesin
Produk a b c d e f g
4R 2 2 2 1 2 1 1
10R 2 2 2 2 1 2 1
Jumlah 4 4 4 3 3 3 2

2.3 Penarikan Kesimpulan dan Saran

Dalam pengambilan data, diperoleh data masing-masing pengerjaan 7 departemen dan material
handling oleh bagian pencatat waktu. Data tersebut diolah dan dihitung sehingga didapatkan MLT, cycle
time dan scrap rate. Dalam perencanaan sistem manufaktur, yang dinamakan sistem perakitan juga termasuk
di dalamnya. Maka, ketika proses pembuatan pigura, dilakukan proses perakitan dimana komponennya
digabungkan dalam urutan operasi kerja. Mulai dari awal produksi berupa bahan baku kardus, dipola
menjadi bentuk pigura kemudian digabungkan dengan flanel untuk pembungkusnya, diberi komponen
hiasan, disatukan dan sampai akhirnya pada proses inspeksi produk dan packaging dan berakhir pada
warehouse.
Dari urutan proses yang dijelaskan di atas mulai proses pola hingga packaging didapatkan hasil output
produk pigura sebanyak 10 buah dengan 2 jenis ukuran yaitu 4R dan 10R. Pada tiap departemen memiliki
jumlah tenaga kerja yang berbeda tergantung kebutuhan departemen tersebut untuk menyelesaikan pekerjaan
dalam suatu siklus waktu. Departemen Pola dengan 8 orang, flanel dengan 4 orang, hiasan dengan 3 orang,
assembly dengan 4 orang, quality control dengan 3 orang dan packaging 1 orang. Untuk mendapatkan data
waktu pengerjaan maka dalam tiap departemen ada yang bertugas sebagai pencatat waktu dan data.
Penyaluran produk yang telah dikerjakan oleh suatu departemen yang akan dilanjutkan oleh departemen lain
membutuhan penyalur yaitu material handling dan pencatat material handling yang berjumlah total 13 dan 6
orang.
 Hal yang telah dilakukan dari pengerjaan pembuatan pigura dari awal hingga akhir proses merupakan
simulasi dari sistem manufaktur yang ada di pabrik. Bahwa dalam sistemnya, perencanaan sangat dibutuhkan
pada saat proses berjalan. Baik dari perncanaan waktu, mesin maupun tenaga kerja yang berhubungan
dengan efisiensi dalam produksi.
Untuk hal saran atau perbaikan dari simulasi yang telah dilakukan, dari tata letak sudah baik karena
sesuai dengan layout yang diberikan, namun dalam pengerjaan meja menjadi tidak nyaman sehingga
membuat proses pengerjaan terhambat dan itu membuat tidak efisien. Karena fasilitas pendukung juga
merupakan hal penting yang perlu diperhatikan dalam proses produksi.

3. Hasil dan Diskusi

Pada bagian ini akan dijelaskan analisa terhadap sistem manufaktur eksisting, pengaruh MLT, cycle
time, scrap rate, kebutuhan terhadap jumlah mesin dan material handling, serta alternatif perbaikan pada
sistem manufaktur yang sebelumnya.
3.1 Analisa Sistem Manufaktur Eksisting
Pada aktivitas kerja sistem manufaktur pembuatan pigura yang telah dilakukan dengan sistem process
layout terdapat 7 departemen, yaitu A (Pola I), B (Pola II), C (Flanel), D (Hiasan), E (Assembly), F (Quality
Control) dan G (Packaging). Pada setiap antar dua departemen terdapat material handling yang menyalurkan
produk yang telah dikerjakan pada departemen sebelumnya untuk kemudian dilanjutkan pada departemen
setelahnya. Produk yang telah jadi telah melalui proses yang ada pada setiap departemen, mulai dari
departemen awal yaitu Pola I hingga departemen akhir yaitu Packaging. Waktu total keseluruhan yang
dibutuhkan untuk pengerjaan produk dalam pengerjaan suatu sistem manuaktur dalam pabrik itu yang
kemudian disebut dengan Waktu Tunggu Manufaktur atau MLT (Manufacturing Lead Time) yang terdiri
dari Tsu, To dan Tno. Dimana Tsu adalah waktu setup per unit dengan satuan menit, To adalah process time
dengan satuan menit dan Tno adalah loading/unloading time pada saat sebelum dan sesudah mateerial
handling dalam satuan menit.
Dalam aktivitas yang dilakukan untuk perhitungan MLT, Tsu atau waktu setup per unit diasumsikan
0 karena memang pada saat praktikum pembuatan pigura tidak ada waktu persiapan untuk produk, karena
produk terus berjalan dalam aliran kerja pada saat produksi sehingga dianggap tidak memiliki waktu setup.
Dan juga, perhitungan MLT tidak menggunakan waktu pada saat bahan baku disimpan di gudang sebelum
dimulai jadwal produksi. Kemudian, untuk To atau process time berasal dari rata-rata waktu yang dibutuhkan
untuk penyelesaian produk yang dikerjakan oleh masing-masing tugas tiap departemen pada produk.
Sedangkan Tno atau loading/undloading dihasilkan dari pehitungan rata-rata waktu distribusi material
handling pada setiap departemen ke departemen lain. Material handling dilakukan oleh 1 orang dalam
pensitribusian produk. Sehingga diperoleh keseluruhan total dari waktu tunggu manufaktur atau MLT
(Manufacturing Lead Time) dari perhitungan Tsu, To dan Tno yang dimiliki 7 departemen tersebut.
Dalam produksi pigura tersebut terdiri dari serangkain proses pengerjaan tunggal dan operasi
perakitan yang dapat digolongkan menjadi elemen operasi dan non-operasi. Operasi adalah pada saat benda
kerja mengalami pekerjaan oleh mesin produksi, semisal pada departemen pola I yaitu benda kerja kardus
mengalami pekerjaan oleh mesin produksi yaitu gunting dalam operasi pemotongan kardus. Sedangkan non-
operasi yang tidak dikenai mesin produksi yaitu material handling, quality control, dan warehouse. Dan dari
hasil perhitungan Tsu, To dan Tno 7 departemen dihasilkan nilai MLT yaitu 1551,025107 detik untuk pigura
ukuran 4R dan 2486,457107 detik untuk pigura ukuran 10R.
Dalam suatu aliran kerja, proses yang dilakukan pekerja harus bersifat konstan sehingga dalam
melakukan suatu penyelesaian produk diselesaikan dalam suatu siklus waktu tertentu pada interval yang
tetap atau cycle time. Untuk itu, Tc atau cycle time didapatkan dari jumlah waktu yang dibutuhkan tiap
departemen dalam pengerjaan tugas yaitu Tsu, To dan Tno dari tiap departemen yang kemudian waktu siklus
diambil dari jumlah waktu total Tsu, To dan Tno dari 7 departemen yang bernilai paling besar, karena dalam
waktu siklus harus dicari waktu yang terbesar dari tiap departemen agar nantinya tidak terjadi delay maupun
bottle neck pada proses produksi. Dan dihasilkan dari data perhitungan Tc untuk pigura ukuran 4R adalah
566,405 detik dan 897,205 detik untuk pigura ukuran 10R. Dari perhitungan MLT, cycle time dapat diketahui
efisiensi produksi, dengan meningkatkan efisiensi produksi maka perlu untuk mengurangi waktu proses
tetapi hasil output tetap dengan kualitas yang sama.
Penggunaan bahan pada saat produksi tidaklah digunakan semua, sehingga didapatkan perhitungan
scrap rate untuk mengetahui prosentase pemakaian bahan untuk produksi. Dikarenakan tidak ada ukuran
pasti dari bahan yang digunakan pada aktivitas pembuatan pigura, maka di asumsikan scrap rate yang
mendekati yang sebenarnya.
Untuk kebutuhan mesin yang diperlukan pada saat produksi diperoleh dari perkalian output annual
dan jumlah lini yang kemudian hasil perhitungan dibulatkan ke bawah. Dimana output annual berasal dari
perkalian jumlah waktu dalam setahun dengan satuan detik yaitu 7.488.000 detik dikali availability
kemudian dibagi dengan jumlah Tsu, To dan Tno tiap dpartemen dan dikalikan pengurangan scrap rate
dengan availability. Semakin besar nilai scrap rate dan Tsu, To dan Tno makan output annual yang
dihasilkan akan semakin kecil sehingga berpengaruh terhadap jumlah mesin yang dibutuhkan dalam proses
produksi pigura. Untuk pigura ukuran 4R dari departemen A pencapaian riil 24889 unit, 12955 unit untuk
departemen B, 16148 unit untuk departemen C, 183545 unit untuk departemen D, 71496 unit untuk
departemen E, 183336 unit untuk departemen F dan 94810 unit untuk departemen G. Sedangkan pigura
ukuran 10R membutuhkan 22917 unit untuk departemen A, 8179 unit untuk departemen B, 8781 unit untuk
departemen C, 183545 unit untuk departemen D, 41045 unit untuk departemen E, 92968 unit untuk
departemen F dan 42131 unit untuk departemen G. Dalam pemakaian mesin, departemen A dengan 4 unit, B
dengan 4 unit, C dengan 4 unit, D dengan 3 unit, E dengan 3 unit, F dengan 3 unit dan G dengan 2 unit.
Untuk jumlah mesin yang dibutuhkan, apabila ouput annual semakin besar nilainya maka akan
memperbanyak mesin dan akan berpengaruh terhadap jalannya proses produksi dan hasil output produk.
3.2 Analisa Pengaruh MLT, Tc, A, Scrap Rate terhadap Kebutuhan Jumlah Mesin dan MH.
Dalam industri manufaktur, kita sering mengenal istilah MLT (Manufacturing Lead Time) yang bisa
kita artikan sebagai waktu total yang dibutuhkan untuk pengerjaan part atau produk tertentu dalam pabrik.
Pada proses produksi dapat terbagi menjadi dua kategori utama, yaitu elemen operasi dan non-operasi.
Elemen operasi merupakan proses pengerjaan benda kerja saat berada di mesin produksi. Waktu siklus
operasi untuk satu mesin disebut Tc. Elemen non-operasi meliputi penanganan, penyimpanan sementara,
inspeksi, dan lain-lain. Waktu non-operasi mesin disebut Tno. MLT diperoleh dari penjumlahan waktu setup
mesin, waktu operasi (Tc), dan waktu non-operasi (Tno). Dengan melihat formulasi MLT, dapat kita lihat
keterkaitan antara MLT dengan Tc. Tc mempengaruhi besarnya MLT, semakin besar Tc maka MLT juga
semakin bertambah.
Availabilitas atau ketersediaan (A) adalah ukuran untuk kehandalan peralatan berupa persentase.
Semakin tua peralatan tersebut, maka availabilitasnya cenderung menurun. Mesin yang memiliki
availabilitas yang tinggi akan menghasilkan scrap rate yang sedikit.
MLT dan Tc dipengaruhi oleh waktu yang dibutuhkan untuk material handling. Waktu material
handling yang besar akan meningkatkan waktu MLT. Availabilitas mesin akan berpengaruh pada jumlah
mesin yang dibutuhkan. Availabilitas mesin yang tinggi diiringi scrap rate yang rendah akan membutuhkan
jumlah mesin yang lebih sedikit, karena mesin dapat beroperasi secara maksimal.
3.3 Alternatif Perbaikan Sistem Manufaktur Eksisting
Berdasarkan data yang didapatkan pada pengumpulan data, diperoleh waktu siklus (cycle time) per
departemen adalah sebagai berikut:
Tabel 3.1 Cycle Time per Departemen
No Tc Ukuran 10R Tc Ukuran 4R
Departemen
. (detik) (detik)
1 Pola 1 310,405 285,805
2 Pola 2 897,205 566,405
3 Flannel 810,1 440,5
4 Hiasan 38,75655172 38,75655172
5 Assembly 180,6055556 103,6855556
 6 Quality Control 80,543 40,843
7 Packaging 168,842 75,03

Tabel di atas menunjukkan bahwa departemen pola 2 membutuhkan waktu siklus paling besar
dibandingkan departemen yang lainnya. Hal ini terjadi karena departemen pola 2 mengalami kesulitan dalam
mengerjakan desain pola 10R. Pola 2 ukuran 10R membutuhkan waktu sekitar 330,8 detik dibandingkan
ukuran 4R. Sedangkan apabila dibandingkan pola 1, pengerjaan pola 2 lebih kompleks sehingga tampak jelas
margin waktu siklus (587,205 detik) antara departemen pola 1 dan departemen pola 2. Perlu ada
keseimbangan lini antara dua departemen awal ini. Oleh karena itu, pepartemen pola 2 memerlukan
tambahan diperlukan penambahan mesin di departemen ini untuk mempercepat proses produksi. Selain itu,
perlu penyetaraan beban kerja dalam departemen ini. Jika kondisi eksisting untuk ukuran 4R dan 10R
memiliki jumlah mesin yang sama, maka beban pengerjaan mesin untuk ukuran 4R harus dipindahkan untuk
ukuran 10R.
Waktu siklus yang tinggi juga terjadi pada departemen flannel. Departemen ini hanya lebih cepat
sekitar 87 detik dibandingkan departemen pola 2. Hal ini lebih disebabkan karena kesulitan dalam
mengerjakan produk untuk ukuran 10R. Solusi perbaikan yang ditawarkan sama seperti pada departemen
pola 2, yakni perlu ada keseimbangan beban kerja antara produksi ukuran 4R dan 10R. Alokasi mesin
kondisi eksisting dalam departemen ini adalah 2:2. Solusi perbaikan yang ditawarkan adalah perubahan
komposisi mesin menjadi 1:3 untuk ukuran 10R yang lebih sulit.

Gambar 3.1 Layout Sistem Manufaktur Eksisting

Dilihat dari sisi waktu material handling yang digunakan, layout sistem manufaktur eksisting tidak
perlu dilakukan perubahan. Waktu material handling hanya memeberikan kontribusi kepada waktu siklus
sebesar kurang dari 1% saja. Akan tetapi, melihat dari besarnya margin waktu siklus antara ukuran 4R dan
10R di departemen pola 1, pola 2, dan flannel, layout kerja sistem manufaktur eksisting yang awalnya dibagi
berdasarkan pola, sebaiknya diganti dengan berdasarkan ukuran. Perbaikan layout ini akan memaksimalkan
spesialisasi mesin per ukuran bukan pola seperti kondisi eksisting. Dengan layout ini, alokasi mesin untuk
line balancing menjadi lebih mudah.
 Gambar 3.2 Layout Sistem Manufaktur Perbaikan

4. Kesimpulan
Manufacturing Lead Time (MLT) dipengaruhi oleh nilai Cycle Time (waktu siklus). Semakin besar
waktu siklus sebuah production line, maka nilai MLT akan semakin besar. Sedangkan scrap rate memiliki
kaitan dengan perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan. Nilai scrap rate mempengaruhi besar nilai output
annual. Nilai output annual inilah yang digunakan dalam perhitungan jumlah mesin yang digunakan.
Dari segi material handling, metode yang digunakan telah tepat. Karena dari perhitungan yang
didapatkan, waktu yang dibutuhkan untuk material handling hanya memberikan kontribusi paling besar 1%
terhadap waktu siklus.

Daftar Pustaka
Groover, M . P. , 2001. Otomasi, Sistem Produksi, dan Computer – Integrated Manufacturing.
Surabaya:Guna Widya
Lampiran
Rekap Data Departemen Pola 1
Departemen Pembuatan Pola 1
Nama Pencatat : Rahma

Operator ke Nama Operator Aktivitas ke Ukuran Pigura waktu pengerjaan (detik)

1 4R 183
1 Hendriawan 2 4R 387

1 10R 763
2 Ramadhan Sukma
1 4R 296
3 Eko Budi 2 4R 288
3 4R 255
1 10R 433
2 10R 78
4 Rama
3 10R 157
4 10R 101

Rekap Data Departemen Pola 2

Departemen Pembuatan Pola 2
Nama Pencatat : Vita

Operator ke Nama Operator Aktivitas ke Ukuran Pigura waktu pengerjaan (detik)

1 4R 506
1 Utario 2 4R 537
3 10R 1169
1 4R 587
2 Wahyu 2 10R 1003

1 4R 616
3 Ricko 2 10R 1206

1 4R 566
4 Azizil 2 10R 587
3 10R 501
Rekap Data Departemen Flanel
Departemen Pemotongan Flanel
Nama Pencatat : Shanti
waktu pengerjaan
Operator ke Nama Operator Aktivitas ke Ukuran Pigura
(detik)
1 4R 373
1 Zulfiyah 2 4R 459
3 10R 801
1 4R 441
2 Ken 2 4R 364
3 10R 1025
1 4R 524
3 Dian 2 10R 663

1 10R 783
4 Ma'ratus 2 10R 737

Rekap Data Departemen Assembly

Departemen Assembly
Nama Pencatat : Ikhsan
Operator ke Nama Operator
1 Claudia
2 Winda A
3 Ajeng
waktu pengerjaan
Aktivitas ke
(detik)
1 189
2 72,6
3 63
4 142,8
1 191,4
2 82,8
3 142,2
1 208,2
2 139,2
3 153

Rekap Data Departemen Quality Control

Departemen: Quality Control
Nama Pencatat Data: Rofiq
operator ke nama operator
1 Tatbita
2 Dina
3 Komang
waktu pengerjaan
aktivitas ke
(detik)
1 44,5
2 60
3 55
4 90
1 70
2 23
3 92
1 71
2 2
3 60
Rekap Data Departemen Hiasan

Departemen Hiasan
Nama Pencatat Data: Denisa
waktu pengerjaan
Operator ke nama operator aktivitas ke
(detik)
1 10,41
2 12,23
8 24,27
9 25,28
10 29,06
1 Tita 17 25,28
21 39,37
23 41,44
25 44,42
26 48,46
29 50,28
4 16,19
6 17,39
7 24,02
10 29,3
13 31,41
15 34,15
2 Dinda 16 34,16
19 37,49
24 44,23
27 49,21
28 49,22
30 50,42
31 50,43
3 14,44
5 16,3
12 30,16
3 Windarti 14 32,28
18 37,17
20 39,3
22 41,43
Rekap Data Departemen Packaging
Departemen: Packaging
Nama Pencatat Data: Rosyi
waktu
operator ke nama operator aktivitas ke
pengerjaan
1 71
2 73
3 71
4 89
5 57,85
1 Ida Sri
6 122,74
7 251
8 146,51
9 150,07
10 160,59

Rekap Data Material Handling

Departemen Awal : Pola 1&2
Departemen Tujuan : Flanel
Nama Pencatat Data : Yona

Nama Material Jumlah Produk Yang

Aktivitas Ke Waktu Distribusi (detik)
Handling didistribusikan

1 1 5,7
2 1 3,5
3 1 6,1
4 1 3,6
5 1 4,2
6 1 3
7 1 2,2
8 2 4,3
9 1 3,2
10 1 6
Abid
11 1 3,1
12 1 2,8
13 2 7,1
14 1 5,2
15 1 3
16 1 7,3
17 1 1,8
18 1 3,4
19 1 1,7
20 1 2,9
 Departemen Awal : Flanel
Departemen Tujuan : Assembly
Nama Pencatat Data : Rahmi

Nama Material Jumlah Produk Yang

Aktivitas Ke Waktu Distribusi (detik)
Handling didistribusikan

1 1 9
2 1 7
3 1 8
4 1 9
5 1 6
ADE
6 1 7
7 1 11
8 2 8
9 1 7
10 1 11
 Departemen Awal: Hiasan
Departemen Tujuan: Assembly
Nama Pencatat Data: Ayu

Nama Material Jumlah Produk Yang Waktu Distribusi

Aktivitas Ke
Handling didistribusikan (detik)

1 1 0,91
2 1 11,41
3 1 4,23
4 1 4,7
5 1 7,13
6 1 9,9
7 1 2,07
8 1 1,17
9 1 2,62
10 1 7,34
11 1 3,98
12 1 5,92
13 1 4,93
14 1 6,83
15 2 7,73
16 1 3,74
17 1 4,83
18 11 9,03
19 1 3,77
20 3 14,94
21 2 13,33
22 1 3,38
23 1 4,96
24 1 2,91
25 1 2,69
26 2 4,91
27 1 2,91
28 1 2,75
29 2 6,12
 Departemen Awal : Assembly
Departemen Tujuan : QC
Nama Pencatat Data : Tara

Nama Material Jumlah Produk Yang

Aktivitas Ke Waktu Distribusi (detik)
Handling didistribusikan

1 1 3,08
2 1 3,98
3 2 2,51
4 1 4,1
Azka 5 1 5,04
6 1 4,04
7 1 4,4
8 2 2,85
9 1 3,53
Departemen Awal: QC
Departemen Tujuan: Packaging
Nama Pencatat Data: Putri
Jumlah Produk
Nama Material Waktu Distribusi
Aktivitas Ke Yang
Handling (detik)
didistribusikan
1 1 2,88
2 1 4,12
3 1 3,2
4 1 4,56
Okky 5 1 2,38
6 1 3,69
7 1 3,43
8 1 4,67
9 1 4,92
Departemen Awal: Packaging
Departemen Tujuan: Warehouse
Nama Pencatat Data: Dewi
Jumlah Produk
Nama Material Waktu Distribusi
Aktivitas Ke Yang
Handling (detik)
didistribusikan
1 1 3
2 1 2,5
3 1 3
4 1 2,5
5 1 2,8
ARY
6 1 2,3
7 1 3
8 1 2,7
9 1 3,4
10 1 1,4